Deep Analysis of the Structural Composition of 압출 열블로우 몰딩 Maschine
I. Core Power Unit: 압출 시스템
홀로 그래비티 제품 제조의 핵심 장비인 압출 열블로우 몰딩 머신은 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리우레탄, 폴리프로필렌 항아리, 폴리우레탄 실란트, 고분자 열전도 성분을 사용한 플라스틱 초거품기를 통해 다양한 탈형 제품으로의 변환이 가능한 지속적인 프로세스인 "원료의 플라스틱화 - 파리슨 압출 - 금형 시트 및 리벳 - 열 블로우 용접 - 냉각 및 금형 분리"를 실현합니다. 이들 구조는 플라스틱의 녹여지는 균일성, 파리슨의 치수 정확성, 성형 안정성 및 생산 효율성을 보장하기 위해 설계되어야 합니다. 이러한 기계는 주로 압출 시스템, 클램프 시스템, 열 블로우 용접 시스템, 제어 시스템, 보조 장비로 구성되며, 모든 구성 요소는 완벽한 생산 폐쇄 환경을 이루기 위해 협력하여 synergistically 작동합니다. 아래에서는 구조 체계의 구성, 기능 및 주요 기술 사항에 대한 세부적인 분석을 제공합니다.
1. Screw and Barrel: Core Plasticizing Components
1. 스크류 및 거치대: 핵심 플라스틱화 부품
스크류와 배럴 사이의 부착 정확도는 플라스틱화 효과에 매우 중요하며, 두 개는 폐쇄 된 재료 수송 및 용융 공간을 형성합니다. 가공 재료의 특성에 따라 두 가지 구조로 나뉜 핵심 이동 부품인 스크류는 점진적인 변화 유형과 급격한 변화 유형입니다. 점진적 변화 유형의 스크류는 높은 밀도 폴리에틸렌(HDPE) 등 결정성 플라스틱에 적합하여 스크류 디�'au의 깊이 변화가 서서히 이루어져 안정적인 용융이 가능합니다. 비결정성 플라스틱에 적합한 급격한 변화 유형의 스크류는 스크루 디�'au의 깊이 변화가 급격히 이루어져 세 번의 데분을 통해 용융 효율을 개선하여 용융을 더욱 향상시킵니다. 산업적 적용에서 스크류의 길이 - 지름 비(유효 길이와 지름의 비율)는 일반적으로 20 : 1에서 30 : 1로 조절되며, 압축 비(급식 영역의 디앵그 트의 깊이 및 측정 부분의 비)는
5 : 1 ~ 4 : 1입니다. 예를 들어, 고밀도 폴리에틸렌 (HDPE)을 가공하는 경우, 28 : 1의 길이 - 지름 비와
5 : 1의 압축 비로 스크류를 선택함으로써 용융 균일성을 15% 향상시킬 수 있습니다.
배럴은 고강도 금속 실리콘으로 된 실린더이며, 내부 벽은 니트리드 처리되거나 분사되어야 합니다. 강도가 HV900 이상으로 높아야 재료 마모에 견딜 수 있습니다. 배럴과 스크류 사이의 간격은 재료 전달 효율과 세 주기를 보장하기 위해
1-0.3mm 범위 내로 조정되어야 합니다.
수축제어 시스템: 용융가스 내압 제어
건조제어 시스템: 수분제거의 정확도
II. Molding Accuracy Guarantee Unit: 클램핑 시스템
산업 종합 제어 시스템: 생산 공정 및 애플리케이션 유형에 따른 제어 II. 성형 정확성 보장 유닛: 클램핑 시스템
클램핑 시스템은 금형 닫기, 고정, 열기 및 제품 탈착 기능에 대해 책임지며, 정확한 생산 품질, 금형 수명 및 생산 안전을 직접적으로 결정합니다. 주로 템플릿과 가이드 기둥, 금형 클램핑 기계 및 안전 보호 장치로 구성됩니다.
1. 템플릿과 가이드 기둥: 가이드 및 위치 설정 기반
이동식 템플릿과 고정 템플릿은 일반적으로 200-500mm의 두께로 Q235 또는 45 강철로 제작되며, 가이드 기둥을 통해 정확한 가이드 및 연결 기능을 제공합니다. 가이드 기둥 직경은 Φ50-150mm, 길이 1000-3000mm이며, 직선성 요구 조건은 ≤0.02mm/m이며, 표면 강도는 HRC50-55이며, 템플릿 이동 평행도가 ≤0.1mm/m임을 확인하여 금형 위치 불일치로 인한 제품 골절 또는 치수 오차를 방지합니다. 실제 응용 분야에서, 가이드 기둥은 저온 리튬 기술 베이스의 그리스로 정기적으로 윤활해야 하며, 시간당 200시간마다 한 번 수행하여 마모로 인한 표면 스크래치를 예방해야 합니다.
2. 금형 클램핑 기계: 핵심 잠금 파워
3. 안전 보호 Devices: Key to Production Protection
3. 안전 보호 장치: 생산 보호의 핵심
장비 및 작업자의 안전을 보장하기 위해 클램핑 시스템은 여러 보호 장치를 갖추고 있습니다: 금형 보호기는 파단된 금속 조각이나 기타 부스러기가 금형에 끼어 장비 파손을 피하기 위해 전방향적 적외선 감지기(IR)를 통해 귀금품을 여닫기 전에 알아냅니다. 유압 과부하 방지는 압력 릴레이를 통해 구현되며, 최대의 클램핑 힘의 110%를 설정하여 부상에 의한 기구 변형을 예방합니다. 한 곳은 금형 보호기가 작동되지 않음으로 인해 약 80,000위안의 직접적인 손실을 입었고, 보호 장치의 필요성이 강조되었습니다.
복싱 성형 시스템은 튜브형 파리손을 목표 제품의 모양으로 변환시키는 핵심 단위입니다. 파리손에 압축공기를 도입함으로써 용 출물이 팽창하여 금형의 내부 벽에 밀착되어 냉각 및 굳히기 후에 빈 제품이 형성됩니다. 주로 복싱 핀, 공기 회로 제어 장치, 금형 배기 구조 등으로 구성됩니다.
1. 블로우핀: 가스 도입의 중심
블로우핀은 Φ5-20mm의 외경과 1-3mm의 벽 두께를 갖는 수직대로 된 강철 관 구조로, 블로우 피프는 파리스온에 매끄럽게 삽입되고 용융물이 피켓되는 것을 방지하기 위해 30°-60°의 원뿔 모양입니다. 블로우 피프는 파리스온 중심과 정확하게 정렬되어 있어야 하며, 편차가 ≤1mm를 넘지 않아야 하며 삽입 깊이는 파리스온 길이의 1/3-1/2입니다. 예를 들어 파리스온 길이가 300mm인 경우, 삽입 깊이는 100-150mm로 조절됩니다. 너무 얕은 삽입은 제품 상단의 불음을 유발할 수 있으며, 너무 깊은 삽입은 파리스온을 손상시킬 수 있습니다.
2. 에어 회로 제어 장치: 안정적인 블로우 몰딩 보장
에어 회로 시스템은 안정적인 압축공기를 제공하는 역할을 합니다. 핵심 구성 요소로는 압축기, 압축공기 저장 탱크, 솔레노이드 밸브, 압력 센서가 있습니다. 압축기 배기량은
5-5m³/min이고 작동 압력은
8-1.2MPa입니다. 압축공기 저장 탱크의 용량은
5-2m³이며, 블로우 몰딩 과정 중 압력 변동을 방지하고 가스원 공급을 안정화하는 데 사용됩니다. 솔레노이드 밸브의 응답 시간은 ≤50ms로, 블로우 타이밍의 정밀한 제어를 보장합니다. 압력 센서의 정확도는 ±0.01MPa이며, 블로우 압력을 실시간으로 모니터링합니다.
블로우 매개변수는 재료 특성에 따라 조정되어야 합니다: 폴리에틸렌(PE) 제품의 블로우 압력은
3-0.6MPa이고 폴리카보네이트(PC) 제품의 블로우 압력은
8-1.0MPa입니다. 제품 벽 두께에 따라 블로우 시간은 달라지며, 벽 두께가 2mm일 경우 약 3초, 5mm일 경우 8초가 소요됨으로써 제품이 완전히 확장되고 벽 두께가 균일하게 됩니다.
3. 몰 탈압 구조: 외관 품질 보장
몰 피스 cavity에는 직경이 Φ0.5-1.0mm, 간격이 5-10mm인 균일한 배기 구멍이 설치되어, 파리스온 팽창 과정 동안 피스 cavity 내부의 공기를 배출하여 공기 고정으로 인한 제품 표면의 저하현상을 방지합니다. 동시에, 블로우 포트 위치가 제품 리브 또는 나선형 구조를 피하여 과도한 지역 압력으로 인한 변형을 방지합니다.
The human-machine interface usually adopts a 7-15 inch touch screen. Operators can set process parameters such as extrusion speed, clamping force, and blowing time, and view real-time production status data such as temperature curves and pressure values. The system has a complete fault alarm function, which can timely alarm and shut down the machine for abnormal conditions such as over-temperature, under-pressure, and mold foreign objects, and record fault information for easy troubleshooting. The operation authority implements hierarchical management. Ordinary operators can only modify process parameters, and administrators can adjust the control program to prevent misoperation.
V. 생산 보장 장치: 보조 기기
보조 기기는 핵심 성형 공정에 직접 참여하지 않지만, 생산 연속성, 제품 품질 및 환경 보호에 매우 중요하다. 주로 냉각 시스템, 이형 장치, 스크랩 가장자리 처리 장치, 원자재 전처리 장치를 포함한다.
The cooling system is divided into mold cooling and product cooling: Mold cooling adopts 20-30℃ circulating water, and the water pipes are arranged near the cavity with a distance of ≤10mm to ensure that the mold surface temperature difference is ≤5℃; Product cooling can be achieved through in-mold delayed blowing (pressure
2-0.4MPa, delay
5-2 seconds) or out-of-mold air cooling (wind speed 5-10m/s), which can shorten the molding cycle by 20%-30%. The demolding device is mostly a robotic arm or an ejection cylinder with an ejection force of 5-50kN. The ejection position avoids weak parts of the product (such as threads and sharp corners) to prevent product damage. The scrap edge treatment device is composed of an automatic cutter and a crusher. The cutter edge hardness is HRC55-60, and the gap with the mold is ≤0.1mm to ensure clean scrap edge cutting. The particle size of the crushed particles is 2-5mm, which can be recycled and reused, but the recycling ratio does not exceed 30% to avoid affecting product performance.
2-0.4MPa, delay
