1. Вступ до технології екструзійного формування методом вібраційного наповнення
Машина екструзійного і обтічного формування ABS – це спеціалізована індустріальна формувальна техніка, призначена для ефективного виробництва порожнистих конструкційних деталей з пластику ABS. Як основний напрямок техніки екструзійного обтічного формування, вона професійно оптимізована для фізичних властивостей, характеристик руху плавлення і вимог масової виробництва в пластмасі ABS, що дозволяє вирішувати проблеми формування високорозвинених, високо-в'язливих і високоточних порожнистих деталей з пластику. Пластик ABS (акрилонітріленбутадієн-стирол) широко використовується в виробничій галузі за свій відмінний механічний вигин, стійкість до удару, хімічна стабільність, глянцевість поверхні та стабільність розмірів, що робить його оптимальним матеріалом для автомобільних жорстких деталей, корпусів промислового обладнання, електронних корпусів і структурних порожнистих компонентів.
На відміну від традиційного обладнання для формовки тиском із ПЕ і ПП, професійне обладнання для екструзійної формовки ABS необхідно адаптуватися до високої в'язкості відстойки, високої температури формування і швидкого охолодження, характерних для матеріалів ABS. Обидва вида пускових установок звичайного призначення схильні до деформації продукту, зморщень на поверхні, нестабільності рівномірності товщини стінок і невисокої точності розмірів при обробці матеріалів ABS, що не відповідає вимогам високоякісного виробництва в автомобільній і структурній галузі. Машина для екструзійної формовки ABS від компанії Apollo спеціально модернізована і оптимізована під характеристики формування матеріалів ABS, має точно контрольований процес екструзії, стабільний процес формування парісона та систему формовки тиском високої точності, яка може стабільно виробляти високоточні, міцні та високоякісні порожні деталі із ABS, ставши професійним рішенням для виробництва жорстких автозапчастин і корпусів промислових приладів.
Технологія екструзійного розливи типу за формою для матеріалів ABS включає безперервну екструзію, екструзію париса, прикладення штампу, нагнітання повітрям, охолодження і формування та автоматичні процеси дестабільності. Цей весь виробничий процес дозволяє виконувати одноразове цілісне формування порожнистих конструктивних частин без швів, з високою конструктивною цілісністю і низькими виробничими витратами. У порівнянні з процесами екструзії і склейки, екструзія за формою ABS має помітні переваги в виробництві великих порожнистих частин, однорідних структурних частин з тонкими стінками та складних спеціальних корпусів і стала основним виробничим процесом в автомобільному виробництві складних запасних частин і промисловій індустрії обладнання. Цей посібник всебічно деталізує принцип роботи, основні переваги, конфігурацію обладнання, виробничий процес, аналіз витрат, сценарії застосування та рішення з оптимізації помилок машини для екструзійного розливи типу за формою ABS «Apollo», що дає системну технічну та закупівельну розшифровку для промислових виробників.
2. Основні характеристики та переваги формування матеріалу ABS
2.1 Основні фізичні та хімічні властивості смоли ABS
АБС-реактив – це тернопочерковий кополімер з відмінними загальними характеристиками, який поєднує високу жорсткість акрилонітрилу, високу міцність бутадієну і хорошу пластичність пресового рідкого матеріалу із стиролу. Його щільність стабільна у межах 1,02-1,05 г/см³, має відмінну міцність при розтягуванні, стійкість до згину і ударну міцність, а також зберігає стабільні механічні характеристики в умовах низьких температур. Що стосується хімічних характеристик, то матеріал АБС має високу стійкість до кислот, лужних речовин, солі та щоденного хімічного впливу, а також не схильний до корозії і деформації в складних промислових та автомобільних умовах експлуатації.
Що стосується характеристик формування, матеріал ABS має постійний діапазон температури плавлення від 190 ℃ до 230 ℃, стабільний стан розплавленості після нагрівання і добрі характеристики заповнення форм. Однак висушений матеріал вимагає суворого контролю температури, стабільності картоплі та швидкості охолодження під час процесу видування. Занадто висока температура призведе до розкладу матеріалу і жовтіні поверхні, а надто низька температура — до незрощеного рухливості розплаву і неповного формування продукту. Крім того, матеріал ABS має певний рівень розтяжки після охолодження, що вимагає професійного обладнання для проведення точного компенсації параметрів, щоб гарантувати точність розмірів продукту.
2.2 Переваги компонентів лиття під тиском з ABS для автопромислу і промислових застосувань
Вироби з порожнистими частинами, вироблені способом екструзії та ударної формовки, мають незмінні переваги в галузях важких автомобільних деталей і промислових корпусів. Перш за все, виготовлений продукт має високу структурну цілісність, відсутні зазори зборки та шви зварювання, загальна структурна міцність значно перевищує показники з’єднаних в один елемент продуктів, виготовлених методом ін’єкційної лиття, що дозволяє витримувати зовнішнє навантаження та вібрації у сценах експлуатації автомобільних і промислових пристроїв. Друго, поверхня продукту є рівною і гладкою, має високий глянс, не потребує складного післяобробного обладнання і може використовуватися для поверхневого розпилення, скловодіння та обробки з горіха, відповідаючи вимогам зовнішнього вигляду високоякісних промислових деталей і автомобільних промислових внутрішніх та зовнішніх деталей.
Нарешті, блендворні деталі з ABS мають однакову товщину стін, стабільні загальні розміри та гарну вірогідність партії, що відповідає жорстким стандартам точного визначення розмірів автомобільних компонентів підтримки. Четверто, конструкція порожнистої структури ефективно знижує вагу деталей, сприяє легкому перетворенню автомобіля, знижує енергоспоживання транспортних засобів та загальну навантаження промислового обладнання. П'ято, продукти блендворування з ABS мають високу стійкість до погодних умов та антистаріювання, зберігають стабільну роботу в довготривалих зовнішніх та високотемпературних умовах роботи та мають тривалий строк служби.
2.3 Відмінності між формуванням ABS за технологією екструзії та класичним формуванням
У порівнянні з інжекційним литтям ABS-екструзійне лиття має очевидні переваги у великих порожнистих деталях та деталях складної форми. Лиття інжекцією обмежене ковкою та тоннажем обладнання, з високою вартістю відкриття ковки для великих порожнистих деталей та легко концентрацією внутрішнього напруження продукції, що призводить до легкого деформування і тріщин. Екструзійне лиття дає можливість одноразового порожнистого лиття, з низькою вартістю ковки, без внутрішнього напруження продукції, стабільної структури та кращою стабільністю лотка.
Завдяки вищій точність поверхні, кращій стабільності розмірів і короткому циклу виробництва, вироби методом екструзії пластику ABS є оптимальними для масової індустріального виробництва. В порівнянні з процесом ротаційного формування випускні продукти мають низьку продуктивність і незначну однорідність товщини стінок, що дозволяє використовувати його тільки для виробництва низькопризначливих та низько продуктивних виробів. Отже, екструзійне формування ABS стало найдоступнішим і ефективнішим процесом формування для середньопрецизійних та високопрецизійних автомобільних жорстких деталей і промислових корпусів.
3. Принцип роботи і структурний склад машини екструзійного лиття під тиском ABS
3.1 Загальний принцип роботи
Робочий процес машини для екструзійного нагнітання бутлів типів Apollo ABS розділено на шість основних елементів: розплавлення та пластифікація пластика, безперервна екструзія погашених бутлів, затискання та герметизація формувальних елементів, нагнітання повітрям під високим тиском, вирівнене охолодження та формування та автоматичне демонтування. По-перше, чорні сировини типу ABS рівномірно нагрівають та пластифікують в екструзійському барабані, утворюючи міцний розплавлений розчин. Система екструзії клапаном безперервно екструдує пластмасові бутлі з однорідною товщиною стінок відповідно до встановлених параметрів. Коли бутло досягає заданої довжини, система затискання формувальних елементів швидко закриває формоутворювальні елементи, щоб затиснути та зрізати бутло.
Потім надувна голка проникає в герметизований прогін, а високим тиском вводиться чистий повітря для надування прогону, щоб пластиковий прогін щільно примикав до внутрішньої стінки порожнини преса. Вироби охолоджуються та формуються за допомогою системи безперервного охолодження з циркуляцією заданої температури в пресі. Після повного формування та охолодження виробів прес відкривається, а готовий продукт автоматично виймається із нього за допомогою системи викидання. Сприйняття всього процесу здійснюється за допомогою інтелектуальної системи PLC, що дозволяє реалізувати безперервно-автоматичну циклічну виробництво з гарантією стабільного якості продукції та високої продуктивності.
3.2 Основні конструктивні компоненти і функції
Комплект машини для екструзійного і надувного формування Apollo ABS складається з системи екструзії, системи затискання форм, системи надування, системи керування температурою, системи гідравлічного трансмісії, інтелектуальної системи керування та системи охолодження. Кожна основна компонента професійно оптимізована для характеристик формування матеріалу ABS, щоб вирішити проблеми обробки високої в'язкості і точного формування ABS.
Система екструзії використовує спеціальну структуру високоточного свердла і циліндра з ABS, що має оптимізовані співвідношення стискання свердла і конструкцію різання. Це дозволяє отримати однорідну пластифікацію ABS-розплаву, уникнути перегріву матеріалу, розкладання та нерівномірності розплаву, а також забезпечити стабільність товщини стінки парасиного шару. Модерн із регулюванням швидкості змінною частотою дозволяє безступінчато регулювати обсяг екструзії, що дозволяє точно відповідати вимогам виробництва деталей ABS з різними специфікаціями.
Система кріплення преса застосовує корпус високої жорсткості і структуру лінійних рейок високої точності, завдяки стабільному тиску і високій точністю закривання преса, що ефективно запобігає викривленню рельєфу формоутворювача і дефектам «вершків» виробів з ABS. Гідравлічна система кріплення преса має високу швидкість реагування і стабільне виведення тиску, що відповідає швидкому циклу виробництва автомобільних і промислових деталей.
Система високого тиску для нагнітання обладнана пристроєм точного стабілізації тиску, який може стабільно виводити повітря з постійним тиском, що забезпечує однорідне навантаження на полуформи, однакову товщину стінок всіх частин продукту і відсутність місцевого розрідження або округлості. Многоточковий дизайн нагнітання відповідає вимогам лиття для складних спеціальної форми промислових колпаків і автомобільних конструкційних деталей.
Обладнання має високі можливості адаптації до різних типів матеріалів, дозволяє виробляти різні специфікації халтурних деталей на основі заміни форм, покращуючи можливості з випуску вентиляційних труб для автомобілів, декоративних деталей для дорожнього обладнання, захищених корпусів обладнання, акустичних кожухів, промислових трубних приєднань та інших виробів. Воно підтримує персоналізований індивідуальний підхід до виготовлення форм нестандартної форми для таких деталей, що відповідає диференційованим виробничим потребам різних індустріальних виробників.
4. Основні переваги машини для екструзії і формування за методом видування Apollo ABS
4.1 Професійне оптимізація формування матеріалу ABS
Машина по екструзії, розливному литтям і колпаковці Apollo ABS повністю адаптована до характеристик обробки матеріалу ABS, відрізняється від універсального обладнання для літья під високим тиском, що є на ринку. Оборудження оптимізує параметри віддавання на витках і структуру каналу розплавлення, що дозволяє повністю розм'якшити високов'язкий розплав ABS без викликання термічного розкладу матеріалу. Незалежна система керування товщиною стінки парасоля використовує технологію точного регулювання багатопотоками сервоприводів, що дозволяє точно контролювати розподіл товщини стінок складних порожнистих деталей, що вирішує загальні проблеми нерівномірної товщини стінки і легкості деформації виробів екструзійного розливного лиття з ABS.
З урахуванням властивостей охолодження та скорочення розмірів матеріалів ABS обладнання обладнане професійною системою компенсації температури та формування, яка ефективно зменшує деформацію скорочення продукту і поліпшує точність розмірів. Готові деталі ABS мають стабільний допуск розмірів, глянсове покриття та відсутність шурупів, що повністю відповідає вимогам високоточного співпадіння деталей автомобільних збірок і кришок промислового обладнання.
4.2 Висока ефективність виробництва і стабільна консисторентність партії
Апарат «Аполлон» застосовує розумний повністю автоматичний режим виробництва, з швидким відкриванням і закриванням прес-форм і коротким циклом формування одного виробу. У порівнянні з звичайними машинами для ручного формовування продуктивність підвищується на 20–28%, що може відповідати вимогам масштабного партійного виробництва автомобільних деталей. Цей процес контролюється зафіксованою програмою, що дозволяє мінімізувати втручання оператора, що дозволяє ефективно уникнути коливань якості продукції, які викликані помилками ручних операторів.
Майже цілодобове моніторування параметрів обладнання дозволяє автоматично стежити за швидкістю екструзії, температурою, витісненням тиску і параметрами закріплення форм в режимі реального часу, що забезпечує послідовність параметрів виробництва в кожному циклі. Показник відповідності тиражних виробів автомобільних деталей і корпусів промислового обладнання стабільно перевищує 99,2%, що значно вище середньORYвагеного рівня, що призводить до значного скорочення втрат дефектного продукту.
4.3 Низкий рівень споживання енергії і низькі операційні витрати
Машина для екструзійно-видування та формування пляшки типу Apollo ABS використовує енергозберігаючу сервогідравлічну систему та технологію регулювання екструзії з варіативною частотою, яка може автоматично регулювати потужність відповідно до навантаження виробництва, уникаючи нераціонального витрачання енергії. У порівнянні з традиційним звичайним обладнанням для видування, споживання енергії на одиницю продукції знизилось на 15%-20%, що значно економить довгострокові витрати на електроенергію на виробничій лінії.
Основні компоненти обладнання застосовують матеріали з високою зносостійкістю і значною стійкістю проти високих температур, що забезпечують тривалого експлуатаційного терміну і низький коефіцієнт виходу обладнання із ладу. Діагностика та тестування обладнання проста і зручна, а витрати на запобігання несправностям улюблених промислових компонентів є низькими. Також стабільні і ефективні показники виробництва зменшують викиди сировини та витрати на переробку дефектних виробів, що веде до істотного оптимізації загальних операційних витрат на виробничу лінію.
4.4 Висока здатність до взаємодії та налаштування
Оборуднання має високу стійкість продукту, і може випускати різні специфікації халтурних деталей за допомогою заміни форм, що охоплює вентилаційні труби для автомобілів, декоративні деталі для дорожнього обладнання, захищені корпуси обладнання, акустичні кожухи, промислові трубні приєднання та інші вироби. Воно підтримує персоналізований індивідуальний підхід до виготовлення форм нестандартної форми для таких деталей, що відповідає диференційованим виробничим потребам різних індустріальних виробників.
Крім того, обладнання може бути комбіновано з автоматичним завантаженням, автоматичним обрізанням, автоматичною детекцією та обладнанням для монтажної лінії, щоб здійснити повністю автоматизоване безлюдне виробництво, що дає ще більше ефективності виробництва та зменшує витрати на робочу силу, що підходить для підприємств масової стандартизованої продукції.
5. Main Сценарії застосування: Automotive Hard Parts & Industrial Housings
5.1 Виробництво жорстких деталей для автомобілебудування
Машина для екструзії та роздавання блогу Apollo ABS широко використовується у виробництві легких конструкційних деталей для автомобілів, що включає легкові автомобілі, комерційні транспортні засоби та транспортні засоби, що використовують альтернативні джерела енергії. До основних видів продукції відносяться труби для вдування повітря, вентиляційні канали, порожнисті деталі системи охолодження, зовнішні декоративні покриття автомобілів, пристосування для покривів коліс, захисні покриття шасі та інші основні частини. Ці частини потребують високої структурної міцності, стабільності розмірів і стійкості до погодних умов, а продукція, що формується з використанням блюм-либозу, повністю відповідає вимогам щодо стійкості до тривалих вібрацій, стійкості до високих температур та стійкості до корозії у робочих умовах автомобілів.
У сфері нових електромобілів аксесуари для захисту батарей та електричних приладів, виготовлені за методом гарячого лиття під тиском, стали основним продуктом. Повітряна структура об'єму, виконана методом гарячого лиття під тиском, забезпечує легку конструкцію, водночас гарантуючи стійкість структури, що допомагає новим електромобілям зменшувати вагу кузова та покращувати діапазон ходу. Водночас надзвичайна ізоляція і стійкість до корозії матеріалу ABS забезпечує безпечну роботу електроприладів автомобіля.
Автозапчастині містять найвищі вимоги до однорідності партії та точністю розмірів. Завдяки точному формуванню машини Apollo ABS для екструзії з обдуванням вироблені важкі автомобільні деталі мають стабільну допустиму погрішність, не деформуються через тривалий термін експлуатації і повністю відповідають стандартам підтримки OEM провідних автовиробників.
5.2 Виробництво корпусів промислового обладнання
У сфері промислового виробництва корпуси та захистні рами, вироблені машиною для екструзійного виливки ABS Apollo, широко використовуються у автоматизованому обладнанні, приладах, електрообладнанні, обладнанні для захисту навколишнього середовища та механічному обладнанні. Промисловий корпус повинен мати високу рівність поверхні, структурну стійкість та антистаріювальні характеристики. Корпуси, виконуті методами екструзійного виливки ABS, мають переваги у вигляді стійкості до удару, водонепроникності та протиударності, стійкості до корозії і здатні пристосовуватися до суворих умов промислового виробництва.
Відрізняючись від традиційних металевих оболонок, оболонки з АБС-пластику мають малий вагу, низький шум, не піддаються корозії і мають низьку вартість виробництва, а також можуть бути індивідуально налаштовані в різних кольорах та формах відповідно до вимог дизайну обладнання, що підвищує стандарти зовнішнього вигляду та практичності промислового обладнання. Один процес формовки під високим тиском усуває шлюзові зазори традиційних зварених оболонок, підвищує загальний герметичний показник оболонок обладнання та ефективно захищає внутрішні прецизійні компоненти від ерозії пилу і вологи.
Крім того, ABS вигнуті промислові порожні структурні елементи також можна застосовувати в логістичному обладнанні, механічних підтримуючих деталях і промислових аксесуарах для трубопроводів, маючи широке застосування в промисловості та стійкий попит на ринку.
6. Стандартний процес виробництва виробів з литьового розливу ABS
6.1 Raw Material Pretreatment
Суміші для виробництва ПП изнашиваются зайвою вологиною, і надлишкова волога призводить до появи бульбашок, погіршенню глянцевого блиску поверхні і зниженню механічних властивостей формованих деталей. Перед виробництвом частинки ПП необхідно висушити професійним обладнанням при постійній температурі 80 ℃ - 90 ℃ протягом 2-3 годин, контролюючи вологість сировини нижче 0,02 %. При цьому потрібно просіяти та фільтрувати сировину, щоб видалити частинки нечистот і наслідки з'єднання частинок, що забезпечить чистоту та однорідність сировини для лиття і забезпечить підставу для високоточного лиття.
2 Диагностика параметрів та попередня нагрівка обладнання
Залежно від технічних характеристик виробу та складності конструкції встановлюють зоною температури циліндра екструзії, температуру головки гільзи, швидкість екструзії, силу кріплення преса, тиск надувальною стрічкою та час охолодження. Оборудження необхідно попередньо нагріти протягом 30–60 хвилин, щоб гарантувати, що температура кожного процесуального відділу стабільна та відповідає стандартам лиття ABS. Чисто діагностуйте систему керування товщиною стінок парасольки, щоб регулювати розподіл товщини стінок відповідно до структури виробу, уникаючи дефектів місцевого витончення та збільшення товщини.
6.3 Автоматичне екструдування та формування полуфабрикатів.
Після стабильного підігріву обладнання автоматична система згодовування рівномірно подає сировину з АБС у екструзійну трубу. За допомогою обертання гвинта та нагрівання та різання сировина повністю пластифікується до однорідної суміші. Суміш вилучається через голку для формування трубчатої парізії з постійною товщиною стінки. Сервопривідні системи точно контролюють довжину та швидкість екструзії парізії, щоб забезпечити повну відповідність описаним розмірам порожнини відливання.
6.4 Прикріплення та формування із обдуванням і охолодженням;
Після того, як сурогат займе правильне місце, гідравлічна система примушує прес до швидкого та точності закриття, фіксує та зрізає зайвий сурогат. Система роздування вносить чисту повітря під великим тиском у запечатаного сурогату, щоб він розширився та міцно прилягав до внутрішньої стінки преса. Система циркуляційної охолоджувальної води преса постійно охолоджує продукт, щоб швидко сформувати та стабілізувати продукт ABS. Це запобігає внутрішньому напруженню та деформації від звуження.
6.5 Вилучення опалубки, обрізання та випробування якості
Після повного охолодження та формовки виробу, форму розкривається автоматично, готовий продукт викидається й виймається з неї. Спеціалісти або автоматичне обладнання для підрізування видаляють листи й зайве обрізне матеріал продукту. На завершення продукт досліджується на точність розмірів, рівність поверхні, єдність товщини стінок і відсутність дефектів зовнішнього вигляду. Кваліфіковані вироби сортуються та зберігаються, неякісні – утилізуються й повторно оброблюються, щоб гарантувати якість партії продукції.
7. Аналіз економічної ефективності вартості обладнання і повного циклу проекту
7.1 Оцінка ціни автомата екструзії та лиття під тиском Apollo ABS
Вартість апарата екструзійного та обтічного формування ABS визначається залежно від конфігурації змісту, специфікації продукції, рівня автоматизації та персоналізованих функцій, з чітким ціновим рівням, який відповідає потребам закупівлі дрібних, середніх та масивних виробничих підприємств. Стандартна звичайна модель, підходяща для невеликих і середніх лотків виробництва невеликих деталей автомобілів та звичайних промислових корпусів, коштує від $42 000 до $58
Середній по розміру та високоефективний модель для масового виробництва автостандартних деталей та партії промислових корпусів коштує від 59 000 до 78 000 доларів. Він оснащений сервосистемою економії енергії, системою точного регулювання товщини стінок у багатьох точках та автоматичним підігнуванням одночасного інтерфейсу, а його щоденна продуктивність становить від 130 до 180 штук, робота стабільна, а рівень дефектів невеликий, що робить цю модель основною для середніх виробничих підприємств.
Така модель обладнана базовою автоматичною системою керування, стабільною системою екструзії і обтіску, з вихідною швидкістю виготовлення 80-120 шт. стандартних деталей годину, підходить для підприємств старту та невеликого масштабу обробки.
7.2 Аналіз витрат на експлуатацію виробничої лінії
З огляду на вартість споживання енергії, серво-швидкоз'ємовувальна машина з економії енергії марки Apollo заощаджує від 15% до 20% електроенергії у порівнянні з традиційним обладнанням. Приймаючи середній за розміром приклад моделі, місячний витрата на електроенергію можна заощадити від 700 до 1100 доларів США, а щорічні витрати на споживання енергії зменшуються на більше 8000 доларів США. Що стосується вартості технічного обслуговування, устаткування має низьку відмову, а щорічні витрати на технічне обслуговування та заміну уразливих частин контрольовуються в межах 900-1500 доларів США, що значно нижче середнього рівня у галузі.
Щодо вартості сировини, то точне формування обладнання дозволяє зменшити процент дефектної продукції та втрат сировини. В знак зменшення річної вартості сировини на 8-12 %, що дозволяє заощадити значні витрати на сировину ABS для довгострокового випуску партії. Щодо вартості праці, то високоавтоматизований режим виробництва дозволяє зменшити число операторів на місці, а на одній лінії виробництва потрібно лише 1-2 особи для допоміжного управління, що суттєво зменшує втрати на ручну працю.
7.3 Економічні збитки при виробництві традиційної звичайної апаратури;
Обичні універсальні пресові машини не мають професійної оптимізації для матеріалів ABS. Їх точнота обробки є низькою, параметри нестабільними, а частка виготовлених дефектних виробів досягає 5-9%. Як приклад, на виробничій лінії, яка щорічно випускає 100 000 виробів з матеріалу ABS, щорічні втрати дефектних виробів становлять 5 000-9 000 штук, що призводить до безпосередніх втрат у вигляді сировини та переробки у розмірі 15 000-28 000 доларів США. Водночас нестабільна якість продукції призводить до порушення габаритів та дефектів зовнішнього вигляду, не відповідного стандартам покупців у сфері автомобілебудування та високотехнологічного обслуговування, що призводить до втрати замовлень і репутації бренду.
Стандартне обладнання має низьку продуктивність та високий споживання енергії, що призводить до значних втрат коштів на тривалий період. Частота ручної відладки велика, цикл виробництва тривалий, а розширення можливостей підприємства та його конкурентоспроможність значно обмежені.
7.4 Комплексний аналіз вигоди від інвестицій
Після впровадження професійної машини з екструзійного пакування коробок Apollo показник дефектності продукції знизився до 1,5% і щорічний втрат від браку зменшився на понад 80%. Працездатність високоякісного продукту відповідає вимогам високоякісного закупівлі виробників автомобілів та промислового обладнання, що дозволяє підприємствам заробляти більше з високоякісних замовлень і підвищувати прибутковість продукції на 12-18%. Ефективний та енергоефективний режим роботи суттєво знижує загальні виробничі витрати на виробничу лінію.
З погляду на рентабельність інвестицій різниця в ціні обладнання можна повністю відшкодити шляхом скорочення витрат і поліпшення прибутків протягом 1,2-1,8 років. Обладнання має термін експлуатації більше 10 років, забезпечуючи стабільну роботу та постійний простір для прибутку. Для підприємств, що займатися обробкою автомобільних деталей і промислових корпусів, інвестування в професійне обладнання для литва ABS марки Apollo є проектом з високим відношенням витрати до результату та високим прибутком, що може ефективно поліпшити конкурентоспроможність ключового ринку підприємств.
Вищеклісний повністю автоматизований персоналізований варіант для виготовлення вимогливих ядерних деталей автомобілів та високотехнологічних промислових корпусів коштує від $79 000 до $ 105
8.1 Плесені дефекти і дефекти жовтого луща на поверхні продукту
Така модель підтримує повністю автоматизований співробітництво з виробництвам, інтелектуальне самозастосування параметрів і функції он-лайн моніторингу якості, з вихідною стабільністю форми і концентрацією, що досягає неймовірної точність формування та дотримання. За спеціальним замовленням він призначений для високо кваліфікованих виробничих партнерів автомобілів та високотехнологічних промислових обладнань.
8.2 Неоднорідна товщина стінок та місцевий вигин
Незбалансована товщина стінки призводить до непогоджених конструктивних міцнісних характеристик виробів і до легкого деформації після навантаження. Основні фактори, що впливають на це, — нестабільна екструзія прокладок, нераціональна установка параметра товщини стінки, недостатнє тиск надувальника та непостійна температура литва. Заходи щодо оптимізації полягають у використанні точного системи регулювання товщини стінки обладнання для знову налагодження параметрів прокладки, стабілізації тиску при надуванні під великим тиском, регулювання обсягу подачі охолоджуючої води в литво, щоб забезпечити рівномірну температуру литва, а також у виключенні деформації виробу в результаті сушіння.
8.3 Дефекти продукту та «грибів» (Бурр дефект)
На підготовленому для закриття преса виділу виробів з ABS з'являються блискавки та дрібні смужки, що збільшує труднощі після обробки і впливають на точність складання.Основні причини - недостатнє притискання преса, знос та збігання преса і надмірний вихід шліфувального матеріалу.Для вирішення цих проблем необхідно відповідним чином збільшити антистерильне притискання преса, регулярно перевіряти та вирівнювати точність преса, регулювати швидкість екструзії та вихід шліфувального матеріалу, а також уникати зайвого переливу шліфувального матеріалу.
8.4 Низка точності вимірювання у вимірюваному просторі та великий дозвіл протягом великих партії.
Розмірні відхилення готових виробів перевищують стандарт, а щільність партії погана, тому не відповідає вимогам збірки. Головними причинами цього є нестабільність параметрів роботи обладнання, необґрунтоване тривалість охолодження та недостатня форма продуктів. Методи їх покращення — це заборонити параметри виробництва якісних продуктів, адекватно продовжити час охолодження формування, оптимізувати систему охолодження ливарної форми та забезпечити повну формацію й стабільними розмірами продукції з ABS.
9. Тенденція розвитку галузі ABS розтягувального лиття для автомобільних і промислових застосувань
З розвитком легких автомобілів та індустріального обладнання, що вимагає високої точністі, міцності та високої якості поверхні, попит на деталі з видавлювання ABS високої точністю, міцності та якості зростає постійно. Традиційний спосіб виробництва деталей з видавлювання з низькою точністю та невисокою ефективністю вже не може задовольнити попит ринку. Індустрія на цей час розвивається у напрямку інтелектуального прецизійного формування, енергозберігальної та ефективної виробництва, а також повністю автоматичної безпілотної обробки.
В галузі автомобілебудівництва нові енергетичні транспортні засоби мають більш високі вимоги до легких деталей та показників безпеки, що сприяє безперервному вдосконаленню технології виливки ABS. Пустотні інтегровані виливки поступово замінять традиційні шовні деталі, а частка продукції з виливки ABS у жорстких частинах автомобілів продовжуватиме розширюватися. У сфері промислових приладів попиту на персоналізовані та високоточні корпуси обладнання збільшується, що ставить вищі вимоги до індивідуалізації та точності обладнання для виливки.
Інтелектуальний і енергоефективний професійний екструзійно-підкатної формувальний літак став основним обладнанням у цій галузі. «Apollo» продовжує зосереджуватися на технічних дослідженнях і розробках спеціального обладнання для екструзії, постійно оптимізуючи точність керування обладнанням, енергоефективність і рівень інтелекту, надаючи рішення з високоефективного, недорогого та високоточного формування для світових виробників автозапчастей і корпусу промислових устаткувань і сприяючи висхідному розвитку галузі екструзійно-підкатаного формування ABS.
10. Завершення
Технологія екструзійно-підкатного формування ABS – це основний процес формування для виробництва якісних жорстких металевих деталей для автомобілів та корпусу промислового устаткування, які мають незамінні переваги в структурній цілісності продукту, сталості розмірів та контролі вартості виробництва. Якість і ефективність продуктів екструзійно-підкатаного формування ABS залежать виключно від професійних показників екструзійно-підкатного формувального обладнання. Одноразове універсальне обладнання складно відповідати високоякісним виробничим вимогам автомобільних і промислових деталей високої точності, тоді як професійне замовне екструзійно-підкатне формувальне обладнання є ключем до вирішення різних дефектів формування та підвищення конкурентноздатності продукту.
Як професійний постачальник обладнання для екструзійного виливкового лиття з високими технічними характеристиками, машина Apollo ABS екструзійного виливкового лиття професійно оптимізована під характерні особливості формовування матеріалу ABS та промислові стандарти для автомобільної промисловості. Вона має значні переваги в точності формування, ефективності виробництва, енергозбережних характеристиках та стабільності партії, що дозволяє ефективно знижувати повні виробничі витрати та втрати дефектного продукту. Для виробничого підприємства, яке зосереджується на виробництві автомобільних жорстких деталей та промислових корпусів, вибір професійної машини Apollo ABS екструзійного виливкового лиття є важливим способом стабілізації якості продукції, розширення частки ринку та досягнення довгострокового сталого розвитку на все більш конкурентоспроможному ринку високоточної обробки пластиків.
