Глобальна галузь пластикових упаковок переживає значну трансформацію, спричинену зростанням транспортних витрат, обмеженням площі складів і зростаючим попитом на екологічні рішення пакування. Штучні контейнери, які можна сортувати один на одного, стали одним з найефективніших і економічних форматів упаковки, що забезпечують незрівнянні економії місця під час транспортування і зберігання. За даними індустріальних досліджень, ринок штучних контейнерів, які можна сортувати один на одного, очікується досягти $128 млрд до 2032 року, зростаючи зі середнім щорічним темпом на 5,8% з 2026 по 2032 рік. Цей зростання зумовлено швидким розширенням електронної комерції, зростанням промислового виробництва та постійним переходу від жорстких металевих і скляних контейнерів на легкі, міцні альтернативи з пластику.
Виливне виливне форма вийшло домінуючою технологією виробництва з’єднувальних пластикових контейнерів, забезпечуючи виняткову конструкційну гнучкість, високу продуктивність та чудову консистенцію продукту. На відміну від ін’єкційного лиття, яке обмежене більш ніжкими, складнішими деталями, екструзійне виливне форма відрізняється тим, що використовується для виготовлення порожнистих контейнерів різних розмірів та форм, від маленьких 500-мілілітрових пляшок до великих 200-літрових промислових балонів. Процес полягає в розплавленні пластикової смоли, екструзії її у порожню трубку, яка називається паризон, закріпленні паризона між двома половинами прес-форми і надування його до форми порожнини форми.
Apache, є одним з провідних світових виробників машини екструзії та виливним з понад 20-ти річним досвідом, зміцнився як найкращий постачальник для виробників, які виробляють контейнери, які можна сортувати один на одного. Апарат Apollo для екструзії та виливки спеціально створений для задоволення унікальних вимог виробництва контейнерів, які можна сортувати один на одного, забезпечуючи надзвичайну точність, надійність та енергоефективність. Сполучення продукції включає від невеликих односторонніх машин до великих ліній з кілька станцій, і, таким чином, Apollo пропонує рішення для кожних потреб в реалізації та бюджеті. Всі машини Apollo створені відповідно до міжнародних стандартів якості, використовуючи преміальні комплектуючі, що забезпечує бездоганну роботу протягом багатьох років та з мінімальним обслуговуванням.
У цьому всеохопному керівництві розглядаються всі важливі питання, що стосуються машин для екструзійного високого формування для виробництва складних пластикових контейнерів. Воно охоплює попит на складні контейнери, технічні виклики виробництва цих контейнерів, ключові характеристики машин екструзійного високого формування, що забезпечують ефективне виробництво, та специфічні передумови обладнання Apollo. Крім того, в цьому керівництві наведено детальний аналіз витрат, розрахунки окупності інвестицій, рішення, що відповідають конкретні потреби, та передові практики оптимізації виробництву. Якщо ви нова діяч, який входите в упаковочну індустрію, або усталений виробник, який прагне розширити свій виробничий потенціал, це керівництво надасть вам всю необхідну інформацію для прийняття обґрунтованого рішення щодо придбання.
1. Зростаючий попит на стеклювані пластикові контейнери
Надійні пластикові контейнери з ребристими боками революціонізували метод упаковки, транспортування і зберігання продуктів практично у всіх галузях. Унікальний дизайн контейнерів дозволяє їх вертикально встановлювати, коли вони наповнені, і розташовувати один на одному, коли порожні, що дозволяє зменшити площу зберігання і транспортування на 75% порівняно з контейнерами, які не можна накладати один на одного. Ця ефективність за площею безпосередньо призводить до значних економічних вигод для виробників, дистриб’юторів і роздрібних продавців.
1.1 Основні чинники зростання ринку
До швидкого зростання ринку стеллабельних пластикових контейнерів призводять кілька факторів. Найважливішим з них є зростання вартості логістики та складських послуг. Оскільки ціни на паливо продовжують коливатися, а ставки оренди складів щорічно збільшуються в середньому на 8-10%, компанії відчувають сильний тиск для оптимізації процесів логістики. Стеллабельні контейнери дають можливість підприємствам перевозити більше продукції на один фургон та зберігати більше запасів на один квадратний фут складського простору, значно знижуючи витрати на логістику.
Швидкий розвиток електронної комерції є ще одним важливим чинником попиту. Електронна комерція потребує упаковки, яка достатньо міцна, щоб витримати складності транспортування та обробки, але в той же час ефективна для зберігання та відправлення. Піддоні для сортування пластикових контейнерів забезпечують ідеальне поєднання міцності та ефективності задіювання простору, що робить їх ідеальними для операцій задоволення запитів в електронній комерції. Вони також забезпечують кращий захист продуктів у порівнянні з традиційними картонними коробками, що зменшує пошкодження під час транспортування та знижує відсоток повернення.
Зростаючий рівень екологічної свідомості та ініціативи в напрямку забезпечення стійкого розвитку також впливають на попит на стопкуєміся пластикові контейнери. Відмінність від одноразової упаковки полягає в тому, що стопкуєміся пластикові контейнери сплановані для повторного використання неодноразово, часто протягом 5-10 років або довше. Така рекурсивність значно знижує відходи та загальний негативний вплив на довкілля. Крім того, багато зі стопкуємих контейнерів зараз виготовляють із рециклованого пластикового смоли, що підвищує їх екологічність.
Крім того, універсальність технологій для перекриття пластикових контейнерів робить їх підходящими для широкого спектру застосувань в різних галузях. Вони використовуються для упаковування продуктів харчування та напоїв, а також хімічних речовин, лікарських препаратів, косметичних засобів та промислових товарів. Така широка застосовність гарантує постійний попит на мультискладні контейнери у різних сегментах ринку.
1.2 Переваги скидальних полістирольних контейнерів
Контейнери, які можна сортувати один на одного, мають багато переваг у порівнянні з традиційними форматами пакування, зокрема, у вигляді надзвичайної ефективності за площею. Коли наповнені, такі контейнери можуть укладатись на 5-10 рівнів залежно від розмірів і дизайну, що максимально наближує вертикальне місце зберігання. При порожньому стані їх можна ставити один на одного, зменшуючи обсяг – до 75% – та знижувати витрати на зберігання та транспортування.
Стійкість – це ще одна ключова перевага. Стеклоподймальні пластикові контейнери виготовлені з високощільного поліетилену (HDPE), поліпропілену (PP) або інших інженерних пластмас, які відрізняються стійкістю до ударів, хімічних речовин і вологи. На відміну від картонних коробок, які можуть легко пошкоджуватися під дією води або грубої обробки, пластикові контейнери зберігають своєю структурну цілісність навіть у важких умовах. Ця стійкість дозволяє захистити продукти під час транспортування та зберігання, що зменшує споживаність і псування.
Контейнери, які можна сортувати один на одного, також володіють чудовими умовами гігієни та чистоти. їх легко чистити та дезінфікувати, що робить їх подібними для застосування в харчовій та фармацевтичній галузі, де санітарні умови мають надзвичайне значення. Багато контейнерів мають гладкі, безшовні поверхні, що запобігають накопиченню бруду та бактерій, а деякі з них створені таким чином, щоб бути сумісними з автоматичними системами чищення.
До додаткових переваг належать послідовне якість виробу, можливості індивідуалізації та економічність. Екструзійний вулканізаційний формування дає контейнери з єдиною товщиною стінок і точністю розмірів, що забезпечує стабільну працездатність та можливість стовбуріння. Контейнери можуть бути індивідуалізовані різними кольорами, формами, розмірами та характеристиками, щоб відповідати конкретним вимогам застосування. І хоча початкова вартість стопових пластикових контейнерів може бути вищою, ніж одноразової упаковки, їх довгий термін служби та можливість повторного використання роблять їх більш економічними у перспективі.
1.3 Головні галузі застосування
Шпульні пластмасові контейнери використовуються у широкому діапазоні галузей, кожна з яких має свої особливі вимоги та характеристики. Продовольча та напоєва промисловість є найбільшим споживачем штабеліваних пластмасових контейнерів, використовуючи їх для упаковки води, напоїв, молочних продуктів, їстівних масел та приправ. Ці контейнери повинні відповідати строгим правилам безпечності харчових продуктів і забезпечувати відмінні властивості бар'єра для захисту свіжості та якості продукту.
Промисловість хімічних продуктів є іншим важливим ринком для складальних пластикових контейнерів. Ці контейнери використовуються для упаковки миючих засобів, чистячих препаратів, маслоутворюючих присадок, фарб, розчинників та інших хімічних продуктів. Вони повинні бути стійкими до хімічної корозії і забезпечувати герметичне закриття, щоб запобігти виливання та зараження. Багато промислових контейнерів мають сертифікацію ЮНЕСКО для перевезення небезпечних матеріалів.
Фармацевтична і сфера охорони здоров'я використовують стекляві пластикові контейнери для упаковки таблеток, капсул, рідини та медикаментів. Ці контейнери повинні відповідати жорстким нормативним вимогам щодо чистоти, придатності до використання та відносності до стороннього впливу. Вони часто обладнані захисними засобами, які захищають чутливі ліки від вологості та світла.
До основних галузей застосування також належать косметика та догляд за людиною, автомобілебудування, сільське господарство та торгівля. У кожній галузі є особливі вимоги до конструкції, матеріалів та характеристик контейнерів, а технологія екструзійного виливки литтів забезпечує необхідну гнучкість для задоволення різних потреб.
2. Технічні завдання при виробництві стекових полімерних контейнерів
Відповідно до складних технічних вимог виготовлення стекових пластикових контейнерів має істотні труднощі, що вимагають використання передових технологій екструзійного роздування. Конструкція таких контейнерів має балансувати міцність, довговічність, вагу та підготовку для сортування, а незначні зміни в процесі виробництва можуть призвести до контейнерів, які не відповідають вимогам ефективності.
2.1 Точне контролне вимірювань
Найважливішою перевагою контейнерів, які можна сортувати один на одного, є точне контроль розмірів. Щоб контейнери правильно та безпечно вкладати один в одного, верхні та нижні розміри повинні корелювати абсолютно точно із дуже обмеженими допусками. навіть малва якісна відмінність тих чи інших показників в дециметрах може привести до того, що контейнери нахиляться, віткуватимуть або звалиться, коли їх будуть сортувати, що може завдати шкоди безпеці та продуктам.
Для досягнення такої точного рівня габаритної точності необхідно чітко контролювати всі аспекти процесу екструзійного лиття під тиском. Заготівля повинна бути екструдована з постійним діаметром і товщиною стінки, прес-форма повинна бути точно оброблена та вирівняна, а навантаження та тиск підливання необхідно ретельно контролювати. Кожне відхилення від цих параметрів може призвести до контейнерів із непостійними габаритами, що не можна злагоджувати один з одним.
2.2 Optimized Розподіл товщини стінки
Стовпчастий контейнер вимагає оптимального розподілу товщини стінок, щоб балансувати міцність та ефективність використання матеріалу. Основу та горловину контейнера необхідно зробити товщою, щоб витримати вагу розташованих над ним контейнерів, а стінки можуть бути тонше, щоб зменшити витрату матеріалу та збільшити вагу. Якщо товщина стінок у критичних зонах занадто тонка, контейнер може пошкодитися або розвалитися під навантаженням. Якщо вона занадто товста, частина матеріалу витрачається занадто багато, і контейнер стає надмірно важким та дорогим.
Для досягнення оптимального розподілу товщини стін вимагається передове технологія регулювання парисона, яка може регулювати товщину парисона в декількох точках вздовж його довжини. Ця технологія дозволяє виробникам точно контролювати розподіл матеріалу в остаточному контейнері, гарантуючи, що критичні навантажені зони отримують достатнє кількість матеріалу, а некритичні – оптимізовані за вагою і ціною.
2.3 Структурна міцність і несуча здатність
Колектори, які можна розміщувати один на інший, повинні спроможні витримувати значні вертикальні навантаження без деформації чи розриву. Наприклад, типовий промисловий барабан об'ємом 20 л може витримувати навантаження до 500 кг, якщо його встановлювати 5 на висоту. Це вимагає тісного проектування структури контейнера, включаючи основу, горловину і будь-які захисні ребра або особливості.
Процес екструзійного лиття під тиском необхідно оптимізувати, щоб гарантувати, що в контейнері є рівномірний розподіл матеріалу і відсутні слабкі між собою точки. Якщо є дефекти, такі як місця з тоншою стінкою, шви зварювання або повітряні бульбашки, це суттєво знижує міцність та навантажуючу здатність контейнера. Для забезпечення того, щоб кожний контейнер відповідав встановленим вимогам щодо міцності, надзвичайно важливо використовувати передовий контроль процесу та системи контролю якості.
2.4 Стабільний час циклу і ефективність виробництва
Для того щоб виробництво здатного до укладання контейнера було економічно вигідним, воно повинно бути ефективним та поновлюваним. Час циклу для кожного контейнера слід мінімізувати, щоб максимально підвищити виробничий результат і знизити витрати на одиницю продукції. Однак занадто довгий час циклу може призвести до недостатнього охолодження, що призводить до деформованих контейнерів, які не можна правильно укласти.
Для досягнення оптимального балансу між часом циклу і якістю продукції необхідні ефективні системи охолодження, які можуть швидко і рівномірно охолоджувати корпус, поки він знаходиться в формі. Конструкція форми, включаючи канали охолодження, має вирішальне значення для швидкого і рівномірного охолодження. Екстремальні машини для екструзійного і нагрівального лиття оснащені системами точного регулювання температури, які гарантують стабільні умови процесу і тривалість циклу.
2.5 Ефективність матеріалів і зниження відходів
Вартість сировини складає 60-70% загальної вартості виготовлення пластикових контейнерів, тому ефективність сировини є критичним фактором у рентабельності. виробники, які виготовляють контейнери, які можна сортувати один на одного, повинні мінімізувати затрати сировини, а також включити в рахунок потреби, пов'язані з фізичними властивостями смоли, температури плавлення та інших параметрів процесу. так, виробники забезпечують, що кожен контейнер, який виготовлюють, має точно такий же розподіл товщини стінок та точность розмірів, що гарантує однаковий ступень стікування та ефективність.
Передові машини для екструзії і термозсування сприяють скороченню використання матеріалів завдяки точному контролю посту і оптимізованим параметрам процесу. Вони також забезпечують ефективні системи скосу залишків, що мінімізують обсяг відходів, що виробляються під час виробництва. Крім того, багатьом машинам надається система рециркуляції відходів, що дозволяє виробникам повторно використовувати відрізані залишки і неякісні контейнери, що, в свою чергу, допомагає скорочувати втрати матеріалу і зменшувати витрати.
3. How Машини екструзії та виливки Enable Stackable Container Production
Сучасні машини для екструзійного грануляційного лиття розроблені спеціально для вирішення технічних проблем виробництва належних один одному пластикових контейнерів. Вони інтегрують передовий технічний потенціал, який забезпечує точне управління усіма аспектами виробничого процесу, гарантує постійну якість продукції, високу ефективність виробництва та найвищий рівень економії матеріалу.
3.1 Розвинуті системи екструзії
Система екструзії є серцем кожної технологічної лініїмашина екструзії та формовки під тискомУ той же час, екструзія – це процес, який полягає в розриванні попередньо подрібненого термопласту через друковану форму. Термопласт подрібнюють у подрібнюючі машини, звідки матеріал надходить на екструдер, відповідальний за розплавлення та змішування термопласту до однорідної пластичної маси, і транспортування його в друковану форму, відповідальну за формування деталей.
Сучасні екструзійні системи обладнані коробками передач з високим моментом і точно досконалено виготовленими шпильками, які забезпечують ефективне розплавлення і гомогенізацію смоли. Вони також включають передовисті системи керування температурою зі зм косніми зонами нагріву та охолодження, які забезпечують рівномірну температуру розплаву у всьому екструдері. В результаті отримують паризон з однорідним діаметром і товщиною стінок, що важливо для виробництва контейнерів для стопорення, які відповідають точним розмірам.
Велька кількість сучасних систем екструзії також має енергозберігаючі конструкції, які зменшують споживання електроенергії на 30–40% порівняно з більш старим обладнанням. Це не тільки знижує операційні витрати, але і зменшує вплив виробництва на навколишнє середовище.
3.2 Таємниця точності технології виготовлення випробувань;
Прецизійний контроль торець – це найважливіша технологія для виробництва стопоранних пластикових контейнерів. Ця технологія дозволяє виробникам регулювати товщину торець у кількох точках на протязі його довжини, що створює оптимізовану розподіл товщини стінок в готовому контейнері.
Найдосконаленіші системи керування порівнюванням обладнані від 64 до 128 точками налаштування, що дає можливість забезпечити надзвичайно точну регулювання товщини стін. Ці системи використовують сервоприводи, щоб в режимі реального часу регулювати зазор прес-форми під час виливання форми, що забезпечує розподіл матеріалу саме там, де це необхідно. Це призводить до контейнерів, які мають достатню міцність в критичних опорних зонах та мінімальну кількість матеріалу.
Системи керування формою впливають на постійність продукції, компенсуючи зміни характеристик смоли, температури плавлення та інших параметрів процесу. Такий підхід забезпечує, що кожен контейнер має однакову розподілу товщини стінок та точность розмірів, що гарантує однаковий ступінь стікування та ефективність.
3.3 Системи надійного захвату
Система кріплення відповідає за відкривання та закривання тихою хвостовини та тримання їх разом в процесі наповнення. Для виробництва контейнерів, які можна сортувати один на одного, система кріплення має забезпечувати достатній тиск, щоб запобігти скупченню та гарантувати точне розташування форм, також вона має працювати швидко та ефективно, щоб знизити проміжок часу на один цикл.
Сучасні машини екструзивного блочного лиття використовують гідравлічні або сервогазовідрегульовані системи кріплення. Сервогазовідрегульовані системи забезпечують найкращу комбінацію потужності, точності та енергоефективності, що гарантує точне регулювання сили кріплення та швидкості. Також вони споживають значно менше енергії, ніж традиційні гідравлічні системи, що дозволяє зменшити витрати на експлуатацію.
Система затискування також повинна бути розроблена для забезпечення конкретних вимог для прес-форм для надструкуваних контейнерів. Багато надструкуваних контейнерів мають складні геометрії з опорними ребрами та іншими функціями, які вимагають точного вирівнювання прес-форми і достатнього тиску для забезпечення правильного лиття.
3.4 Ефективні системи охолодження
Ефективне охолодження має вирішальне значення для виробництва високоякісних стекових контейнерів з короткими циклами. Процес охолодження визначає, наскільки швидко полімер застигає та зберігає свою форму після формування в прес-формі. Недостатнє охолодження може призвести до деформованих контейнерів, які не здатні надійно складатися, а надмірне охолодження збільшує тривалість циклу і знижує ефективність виробництва.
Сучасні машини для екструзії та формування методом нагнітання обладнані передовими системами охолодження, які забезпечують рівномірне і ефективне охолодження прес-форми та контейнера. Прес-форми обладнані оптимізованими каналами охолодження, які забезпечують рівномірне розподіл температури у всій порожнині форм. У багатьох машинах також встановлені внутрішні системи охолодження пляшок, які під час процесу нагнітання вдувають прохолодний повітря всередину контейнера, що посилює скорочення часу охолодження.
Система охолодження керується точними регуляторами температури, які підтримують форму у відповідному температурному режимі для конкретного матеріалу, який обробляється. Це забезпечує однакову температуру і час циклу виготовлення, в результаті чого одержують стабільну якість продукції та максимальну ефективність виробництва.
3.5 Інтегровані автоматизовані системи керування;
Інтегровані системи автоматизації та контролю є необхідними для керування складним процесом екструзії блюмування і забезпечення постійної якості продукції. Сучасні машини обладнані модернізованими системами керування PLC з інтерфейсами із сенсорним екраном, які дозволяють операторам легко контролювати і регулювати всі параметри процесу.
Ці системи керування забезпечують закритий цикл управління всіма важливими параметрами процесу, включаючи температуру екструдера, швидкість вала, товщину препарації, притискний тиск, тиск здування та час охолодження. Вони також включають системи керування рецептами, які дозволяють операторам зберігати та відновлювати параметри процесу для різних продуктів, що забезпечує стабільну якість виробництва у всіх випадках. Найпередове обладнання для керування препарацією оснащено 64-128 точками регулювання, що дозволяє здійснювати чудово точне управління товщиною стінок. Ці системи використовують сервоприводи для регулювання розділу препреда в режимі реального часу, коли здійснюється екструзія препарації, що забезпечує розподіл матеріалу точно в потрібних місцях. В результаті контейнери мають необхідну міцність в критичних навантажувальних зонах та використовують мінімальну кількість матеріалу.
Bагато сучасних апаратів оснащені додатковими функціональними можливостями, як автоматичні системи заміни форми, автоматичне розрізання скупчення шлаку та інтегровані системи інспекції якості. ці функції мінімізують необхідність ручного втручання, підвищують ефективність виробництва та знижують ризик помилок, скоєних людиною.
4. Машини екструзійного литва Apollo для виробництва стопових контейнерів
Apache протягом більше двадцати років є провідним виробником апаратів екструзії та виливки, яка на протязі всього свого історії надавала високоякісні, надійні прилади споживачам у всьому світі. апарати Apollo для екструзії та виливки спеціально створені та оптимізовані для виробництва контейнерів, які можна сортувати один на одного, забезпечуючи чудову точність, ефективність та довговічність.
4.1 Машини екструзивного блочного лиття на одну станцію серії Apollo AB- Series*
Машини одностанційного екструзійного оброблення пневматичним литтям Apollo AB-Series є ідеальними для дрібної і середньої промислової продукції надструкуваних контейнерів розміром від 500 мл до 30 л. Ці машини поєднують в собі відмінне поєднання продуктивності, надійності та доступності, що робить їх чудовим вибором для стартапів і малих та середніх виробників.
Сімейство AB відрізняється міцною компактною конструкцією, що легко вміщується в невеликі виробничі потужності. Воно містить високопродуктивну екструзійну систему з високоточно виготовленим шнеком і циліндром, сервопневматичну систему затиску і розширену систему керування паріоном 64 пунктів. Машина також має вбудований пристрій для обрізання плівок в процесі заливки та інтуїтивно зрозумілий ПЛК-контролер із сенсорним інтерфейсом.
Серія AB представлена великим числом моделей з різними зусиллями затискання і розмірами екструдера, щоб відповідати різним вимогам виробництва. Модель AB-30, наприклад, має зусилля затискання 30 тонн і екструдер розміром 50 мм, що робить її ідеальною для виробництва контейнерів об'ємом від 1 до 10 л, які можна складати, з швидкістю до 200 штук на годину. Модель AB-50 має зусилля затискання 50 тонн і екструдер розміром 65 мм, що підходить для виробництва контейнерів об'ємом від 5 до 30 л з швидкістю до 120 штук на годину.
Ціна машини одновиткового екструзійного сказомоформування Apollo AB-серії варіюється від $25 000 за модель AB-20 до $65 000 за модель AB-50. Це включає базову машину, стандартні аксесуари, установку та навчання. Доступні додаткові функції, такі як модернізований регулювання форм дошків, автоматична завантаження матеріалу та системи контролю якості за додаткову плату.
4.2 Машини з подвійною станцією для екструзії та формування під тиском серії Apollo DB-Series
Машини для екструзійно-блочного формування APOLLO DB-серії призначені для середнього та великого масштабу виробництва здатних до укладання контейнерів розміром від 1 л до 60 л. Ці машини мають два незалежні станції для фіксації, які працюють послідовно. Це забезпечує подвоєння виробничої потужності в порівнянні з одностанційними машинами.
Серія DB включає всі передові функції серії AB, включаючи екструзійну систему високої продуктивності, серво-гідравлічну фіксацію і модернізоване керування формуванням. Машина також включає безперервний екструзійний головний блок, який забезпечує безперервне формування, що виключає необхідність систем з серпом обертання і підвищує консистентність процесу. Окрім цього машина включає автоматичне збіжку обрізки для обох станцій і інтегровану систему конвеєра для видалення готових контейнерів.
Серія DB доступна в моделях, у яких зусилля утяжки досягають від 40 до 120 тонн. Наприклад, модель DB-60 має зусилля утяжки 60 тонн і екструдер діаметром 75 мм, тому вона ідеально підходить для виробництва стикаючих фарбувальних балонів об’ємом від 5 до 20 л із швидкістю до 400 штук на годину. Модель DB-100 має зусилля утяжки 100 тонн і екструдер діаметром 90 мм, який підходить для виробництва контейнерів об'ємом від 20 до 60 л із швидкістю до 240 штук на годину.
Ціна машин для екструзійного нагнітання подвійної станції серій DB варіюється від 75 000 доларів за модель DB-40 до 180 000 доларів за модель DB-120. В цю вартість входить базова машина, стандартне обладнання, монтаж і професійне навчання. Додаткові опції, такі як головки пресформ з багатьма порожинами, система управління пресуванням із 128 точками та автоматизовані упаковочні системи, доступні за додаткову плату.
4.3 Машини ручного екструзійного лиття та контурного лиття серии Apollo MB
Машини багатостанційної екструзійної формовки типу Apollo MB-Series призначені для виробництва картонних упаковок об'ємом від 500 мл до 20 літрів. Вони оснащені кількома затискачами, розташованими навколо обертаючого шнека, що дозволяє здійснювати безперервне виробництво з дуже високими швидкостями.
Серія MB представляє найсучаснішу технологію екструзивного блочного лиття, що пропонується компанією Apollo, і включає найсучасніші функції, такі, як повністю електричні сервоприводи, точні дозатори з багатьма полостями, а також сучасні системи керування процесом. Машина може бути конфігурована з 4–12 станцій кріплення та багатьма дозаторами, що дозволяє досягати продуктивності до 10 000 виробів в годину залежно від розмірів та конфігурації тари.
Серія MB ідеально підходить для масштабних виробників, що виготовляють великі обсяги стандартних стопочних контейнерів, таких як пляшки з водою, флакони з детергентом та контейнери для продуктів харчування. Вона пропонує найвищу продуктивність та найнижчі витрати на виробництво за одиницю в порівнянні з будь-якими машинами для екструзійного формовення в своєму класі.
Ціна ліній екструзійного технопластичного лиття блочно-бічного типу сімейства КхV Apollo варіюється від $250 000 для 4-станційного моделі до $800 000 для 12-станційного з кількома пружинними ударниками. Це включає основну машину, стандартні пристрої, монтаж та всебічне навчання. Можливі окремі особливості і персональні конфігурації для виконання конкретних виробничих завдань.
4.4 Основні технологічні переваги машин Apollo
Машини для екструзії розливу компанії Apollo мають ряд ключових технологічних переваг, які робить їх ідеальними для виробництва пластмасових контейнерів підготовлених до скидання один на одного. Найважливішою перевагою є передове керування парасином, які дає компанії Apollo, що дозволяє регулювати товщину стінок у 128 точках. Це дає виробникам можливість щиро контролювати розподіл матеріалу у контейнерах, забезпечуючи оптимальну міцність та можливість скидання завдяки зменшенню витрат матеріалу на 10-15% у порівнянні з традиційними машинами.
Іншим ключовим плюсом є серво-гидравлічна система приводу Apollo, яка забезпечує точний контроль за тиском і швидкістю притискання, при цьому споживання електроенергії зменшується на 30–40% порівняно з традиційними гідравлічними системами. Це призводить до значних щорічних енергозберігаючих заощаджень та зниження операційних витрат.
Машини «Аполлон» також мають прецизійно оброблені пічні головки, що забезпечують однакові вироби з чудовою однорідністю товщини стінки. Пічні головки призначені для швидкого та простого чищення та технічного обслуговування, що мінімізує простої під час зміни видів виробів. «Аполлон» пропонує широкий спектр конфігурацій пічних головок, у тому числі одноярусних, багаторярусних та екструзійних, для відповідності різним виробничим вимогам.
Додаткові переваги включають чітку конструкцію, що використовує високоякісні компоненти від провідних міжнародних постачальників, друковані інтерфейси та комплексний післяпродажний сервіс. Всі машини Apollo піддаються суворим випробуванням перед відправкою, щоб гарантувати відповідність найвищим стандартам якості та ефективності.
5. Розробки, спеціально призначені для компактних контейнерів
У різних галузях існує особливий набір вимог до картонних упаковок, і компанія Apollo пропонує індивідуальні рішення, розроблені з урахуванням конкретних потреб. Незалежно від того, чи виготовляєте ви упаковки для продуктів харчування, цистерни з хімікатів або фармацевтичні флакони, Apollo має необхідні знання та технології, щоб підібрати оптимальне рішення екструзійної формовки для вашого застосування.
5.1 Контейнери для харчових продуктів та напоїв
Упаковки для харчових продуктів і напоїв повинні відповідати жорстким нормам безпечності продуктів та мати відмінні показники бар'єрної функції, захищаючи свіжість та якість продукту. Машини екструзійної формовки Apollo призначені для обробки матеріалів, які використовуються у харчовій промисловості, таких як HDPE, PP і PET, а всі частини контакту з продуктом виготовлені з харчового нержавіючого сталі.
Аполлон пропонує спеціалізовані рішення для виробництва різних видів стелюваних контейнерів для продуктів харчування та напоїв, включаючи флакони з водою, флакони з соками, цистерни з молоком, контейнери з їстівною олією та флакони з приправами. Ці рішення містять розвинений контроль нарізання для оптимізації товщини стінок, ефективні системи охолодження для швидких циклів роботи та інтегровані системи контролю якості для забезпечення безпеки та однорідності продукції.
Наприклад, двочасова машина Apollo DB-60 з пʼятиформним штампом ідеально підходить для виробництва 1-літрових бутлів для мінеральних жирів, які можна складати один на одному. Машина може виробляти до 800 бутлів за годину зі стабільною товщиною стінок і точністю розмірів, що гарантує ідеальну схожість і якість продукту. Вартість цієї конфігурації становить приблизно 120 000 доларів, і типова віддача від інвестицій становить менше 12 місяців.
5.2 Хімічні і промислові контейнери.
Хімічні і промислові контейнери повинні бути особливо міцними і стійкими до хімічної корозії. Буває потрібна сертифікація НАТО для транспортування небезпечних речовин, і вони повинні витримувати грубу обробку і екстремальні умови навколишнього середовища.
Машини експандерного виливки пресів Apollo спеціально спроектували для виробництва складаючихся великогабаритних хімічних контейнерів розміром від 5 л до 200 л. Ці машини відрізняються надійною конструкцією, високими силами затиску та ускладненим керуванням препаратом, що дозволяє забезпечити контейнерам достатню товщину стінок і структурну міцність, щоб відповідати вимогам найвищої якості продукту.
Міні-станція Apollo DB-100 особливо добре підходить для виробництва 20-літрових та 30-літрових стопочних хімічних балонів. Машина обладнана 100-тонною ковзною силою, 90-міліметровим екструдером та 2-камерною насадкою для виготовлення до 240 балонів на годину. Розвинена система керування парисою на 128 точок гарантує, що дно та шийка балону мають достатню товщину для підтримки великої ваги. Крім того, бічні стінки оптимізовані для заощадження матеріалів. Вартість цієї конфігурації - близько $160 000, а очікувана віддача від інвестицій становить 10-14 місяців.
5.3 Медичні і фармацевтичні контейнери
Фармацевтичні та медичні контейнери мають найстriktіші вимоги щодо чистоти, стерильності та стійкості до неправомірного втручання. Вони повинні вироблятися в чистому середовищі та відповідати суворим нормативним стандартам, таким як FDA і GMP.
Компанія Apollo пропонує машини екструзійного розливання у чистих приміщеннях, спеціально розроблені для фармацевтичних та медичних застосувань. Ці машини обладнані конструкцією з повністю нержавіючої сталі у зонах контакту з продуктом, гладкими поверхнями, які легко очищати та стерилізувати, а також авансовими системами контролю процесу, що гарантують стабільну якість продукції та її відстеження.
Машина Apollo AB-30 з одним станом ідеально підходить для виробництва малопродуктивних та середньопродуктивних фармацевтичних упаковок, таких як скляні флакони з пігулками, флакони з рідиною, а також контейнери для медичного устаткування. Машину можна конфігурувати компонентами, що відповідають чистоти виробництва, і вона оснащена системою керування процесом з закритим ланцюгом, яка забезпечує стабільну якість продукції. Вартість такої конфігурації починається приблизно від 35 000 доларів, і вона залежить від конкретних вимог.
5.4 Контейнери для косметики та догляду за тілом
Упаковки для косметики та догляду за тілом повинні мати привабливий дизайн, високоякісне покриття поверхні та точності вимірів. Часто вони виготовляються у великому асортименті форм, розмірів та забарвлень, щоб відповідати вимогам брендингу різних продуктів.
Машини для екструзійного повітряного лиття у формі "Аполлон" забезпечують виняткову гнучкість конструкції, що дозволяє виробникам виготовляти стопочні контейнери складних форм та з високоякісним покриттям. Машини мають точний контроль температури і регулювання парісона, що гарантує стабільну якість і зовнішній вигляд продукту. Вони також підтримують швидку і просту зміну продукції та кольорів, що робить їх ідеальними для виробництва багатьох позицій артикула.
Двомісна машина Apollo DB-40 ідеально підходить для виробництва надівимистю стисаних пластикових флаконів з шампунем, кошти для волосся і сумішей для обличчя. Машина може бути конфігурована таким чином, щоб приладна насадка на 4 камери, випускала б у годинні до 600 флаконів з чудовою якості поверхні та точністю розмірів. Вартість цієї конфігурації становить приблизно 90 000 доларів США, а термін окупності – 12-18 місяців.
6. Аналіз витрат і віддача від інвестицій
Інвестування в прес-формувальну машину для виробництва стекабельних контейнерів є значним капіталовкладом, але при правильній експлуатації він може забезпечити значні відкупні. Нижче наведено детальну розбивку витрат, пов'язаних із виробництвом стекабельних контейнерів, і очікуваний рівень віддачі від інвестицій у прес-формувальні машини "Аполлон".
6.1 Розподіл початку інвестувань.
Початкові інвестиції в лінію екструзійно-формувального лиття включають кілька компонентів, які виходять за межі вартості самого обладнання. Нижче приведена типова структура витрат на початкові інвестиції для середньоскоростного виробничого підрозділу, що використовує двопостовий екструзійно-формувальний лінійковий агрегат Apollo DB-60:
Найбільшою частиною є сама машина екструзійного формового лиття, яка коштує приблизно $120 000 для моделі DB-60 з дроселювальною головкою з 4 порожнинами і контролем париса з 64 точками. До додаткового обладнання належить сушильна установка і завантажувач ($8000), охолоджувач ($6000), повітряний компресор ($10 000) і конвеєрна система ($5000). Вартість установки та налаштування, як правило, становить від $10 000 до $15 000, а витрати на навчання відповідно — приблизно $5000. Також рекомендується мінімальний запас запасних частин у розмірі $6000, щоб мінімізувати простої.
Тому загальна первинна інвестиція для повної виробничої лінії середнього масштабу становить близько 170 000 доларів. Ця сума може змінюватися залежно від конкретної конфігурації машин, додаткових функцій та витрат на встановлення в даній країні.
6.2 Месячні операційні витрати
Місячні операційні витрати на виробництво картонних упаковок включають собівартість сировини, енергію, робочу силу, технічне обслуговування та загальні витрати. Нижче представлена типова структура місячних операційних витрат для виробничої лінії Apollo DB-60, яка володіє продуктивністю 80% і спроможна виготовляти скляні флакони з олією об'ємом 1 л.
Серед складальних робіт найбільшими експлуатаційними витратами є затрати на сировину, які становлять близько 65 % загальних виробничих витрат. При виробничому обсязі 640 пляшок на годину, експлуатації 20 годин на день, 25 днів у місяць, місячний виробничий обсяг становить 320 000 пляшок. При вартості сировини 0,12$ за пляшку місячний обсяг витрат на сировину становить 38 400$.
Водночас до операційних витрат входять енергія, потрібна машині, холодильнику, компресорам і освітленню. Машина Apollo DB-60 споживає приблизно 45 кВт електроенергії, внаслідок чого місячні витрати на енергію становлять приблизно 5 400 доларів за ціною електроенергії в 0,15 долара за кВт.
Витрати на робочу силу включають зарплату операторів машин, обслуговуючого персоналу та персоналу, що здійснює контроль якості. На стандартній ділянці виробництва потрібно 3 оператора за зміну, в результаті чого місячні витрати на працю дорівнюють приблизно 9000 доларів при середній зарплаті 15 доларів за годину.
Витрати на обслуговування і ремонт зазвичай становлять від 1 до 3% первинних вкладень у машину в рік. Для машини DB-60 це відповідає приблизно 1200 доларів на місяць.
Інші операційні витрати включають орендну плату, комунальні послуги, страхування і адміністративні витрати, загальна сума яких становить приблизно 6000 доларів США на місяць.
Таким чином, загальні місячні операційні витрати становлять приблизно 60 000 доларів США, що призводить до виробничих витрат приблизно 0,1875 долара США за бутылку.
6.3 Розрахунок доходу та прибутку.
Доходи, отриманні від виробництва компактувальних контейнерів, залежать від ціни продажу контейнерів та обсягу виробництва. Для 1-литрової компактувальної фляги з їдлим маслом середня оптова ціна продажу становить близько 0,25 долара за флягу.
При випуску 320 000 пляшок на місяць місячний дохід становить 80 000 доларів. Вирахування місячного операційного витрати в 60 000 доларів дає місячний чистий прибуток в розмірі 20 000 доларів, чи 240 000 доларів на рік.
6.4 Розрахунок рівня віддачі від інвестицій.
Отримання інвестицій (ROI) визначається шляхом ділення початкового інвестування на щорічну чисту прибуток:
Payback period = Initial investment / Annual net profit = $170,000 / $240,000 = 0.71 years, or approximately 8.5 months.
Це означає, що первісні вкладення в лінію виробництва Apollo DB-60 будуть окупатися менше ніж за 9 місяців. Після періоду окупності лінія виробництва продовжує приносити щорічний чистий прибуток в розмірі 240 000 доларів протягом всього терміну експлуатації машини, який зазвичай становить 10-15 років. За 10-річний період загальний чистий прибуток склав близько 2,4 млн доларів, що відповідає прибутковістю 1412% від первісних вкладень.
Цей розрахунок демонструє надзвичайно привабливі фінансові результати, яких можна досягти із застосуванням машин екструзійної формовки Apollo. Фактичний термін окупності може змінюватися, залежно від таких чинників, як обсяг виробництва, ціна реалізації та місцеві операційні витрати, проте машини Apollo постійно забезпечують більш швидкий термін окупності та вищою віддачі, ніж аналогічні машини інших виробників.
7. Найкращі практики оптимізації виробництва упаковок, що можна складати
Для максимального підвищення продуктивності і рентабельності операції екструзійного пневматичного лиття важливо дотримуватися передових практик оптимізації виробництва. Нижче наведені поради допоможуть вам поліпшити якість продукції, підвищити ефективність виробництва, скоротити витрати і збільшити термін експлуатації машини Apollo для екструзійного пневматичного лиття.
7.1 Оптимізуйте параметри процесу.
Перший крок в оптимізації виробництва полягає в тому, щоб гарантувати, що всі параметри процесу встановлені правильно для конкретного матеріалу та контейнера, який випускається. Це включає профіль температури екструдера, швидкість валика, товщину прелісу, силу притиску, тиск видува і час охолодження. Дрібні зміни цих параметрів можуть мати значний вплив на якість продукції, час циклу та використання матеріалу.
Розширена система керування фірми Apollo дозволяє зберігати та відновлювати параметри процесу для різних продуктів, що гарантує стабільну якість продукції при кожному циклі виробництва. Рекомenduється проводити регулярні аудити процесу, щоб перевірити правильність встановлення параметрів і внести необхідні корективи, щоб оптимізувати результати.
7.2 Впровадити програму профілактичного технічного обслуговування
Комплексна програма профілактичного технічного обслуговування необхідна для зниження простоїв, зменшення вартості ремонтів та підвищення терміну служби обладнання. Створете детальний план технічного обслуговування, який включає щоденні, тижневі, місячні і річні завдання, і переконайтеся, що весь персонал обслуговування проінстругований відповідно.
Ключові завдання технічного обслуговування включають регулярне змащування рухомих деталей, інспекцію та очистку екструдера та формової головки, заміну зношених компонентів, таких як ущільнювальні елементи та фільтри, а також калібрування датчиків та систем керування. Ведіть детальну технічну документацію, щоб відстежувати роботу вашого обладнання та виявляти потенційні проблеми, уникнувши тим самим простою в роботі.
«Аполлон» надає повні технічні інструкції та навчання для усіх своїх машин і пропонує послуги профілактичного обслуговування, які забезпечують їх виконання нашими фахівцями, що пройшли підготовку на заводах. Застосування оригінальних запасних частин «Аполлон» також рекомендується для забезпечення оптимальної продуктивності та надійності роботи.
7.3 Optimize Material Usage
В сукупності витрати на сировину складають найбільшу частку виробничих витрат, тому оптимізація використання сировини є ключовим фактором підвищення рентабельності. Найефективнішим способом зменшення використання сировини є застосування модернізованого системи контролю шару для оптимізації розподілу товщини стін. Це дозволяє зменшити загальну вагу посудини, не змінюючи при цьому параметри міцності та експлуатаційних характеристик.
Іншими способами оптимізації використання матеріалів є мінімізація втрат продукції внаслідок дефектних упаковок та виробленого надлишку, та впровадження системи переробки відходів для повторного використання обрезків надлишку та дефектних упаковок. Допоможіть продуманому технічному обслуговуванню вашої системи переробки відходів і правильному змішуванню переробленого матеріалу з первинним, щоб підтримувати стабільну якість продукції.
7.4 Підвищення якості контролю.
Для забезпечення того, щоб всі контейнери відповідали встановленим вимогам щодо порядку нагромадження, міцності та точного розміру, важливо реалізувати всеохоплюючий програму контролю якості. Розробіть чіткі стандарти якості та процедури контролю на всіх етапах виробничого процесу, від контролю сировини до тестування готових товарів.
Основні методи контролю якості для контейнерів, що можна складати, включають вимірювання розмірів, тестування товщини стінок, тестування навантаження, тестування на падіння та тестування на течі. Використовуйте техніки статистичного контролю процесу (СПК), щоб контролювати процеси виробництва та виявляти тенденції, які можуть свідчити про можливі проблеми з якістю.
Компанія Apollo пропонує інтегровані системи контролю якості, які можна додати до вашого обладнання, щоб автоматизувати процес контролю та зменшити ризик помилок, завданих людиною. Ці системи можуть виявляти дефекти, такі як розбіжності в розмірах, невідповідність товщини стінок та протікання, і автоматично відхиляти дефектні контейнери.
7.5 Інвестуйте в підготовку персоналу оператора.
Добре підготовлені оператори є важливими для досягнення максимальної продуктивності та рентабельності операцій екструзійного видування. Надайте повну підготовку всім операторам щодо роботи з машинами, технічного обслуговування та процедур контролю якості. Переконайтеся, що оператори розуміють, як налагоджувати параметри процесу, виявляти й усувати поширені проблеми, а також виконувати рутинні завдання технічного обслуговування.
Компанія «Аполлон» забезпечує всебічне навчання операторів і персоналу технічного обслуговування в рамках поставки обладнання. Також рекомендоване систематичне навчання і розвиток навичок, щоб Ваша команда була у курсі останніх технологій та передових практик.
8. Спільні проблеми виробництва та їх рішення
Хоча найкраще обладнання і методи роботи, виробники час від часу можуть стикатися з проблемами, що виникають при виробництві стопових пластикових контейнерів. Нижче наведено найпоширеніші виробничі проблеми і рекомендовані технічними експертами компанії «Аполлон» рішення, які дозволяють вирішити ці проблеми.
8.1 Погана вантажопідйомність та неправильна розмірна точність
Погана штабельність є найпоширенішим явищем у виробництві штабельних контейнерів, як правило, завдяки неточним розмірам або невідповідної товщині стін. Це може призводити до контейнерів, які зсуваються, качаються або руйнуються при їх накопиченні.
Причини — недостатній діаметр або товщина заготовки, неправильне співпадіння форми, недостатній охолодження або занадто великий тиск видува.
Рішення включають калибрування системи управління парисом для забезпечення стабільного розподілу товщини стінок, перевірку та налаштування уздовж з'єднання прес-форм, оптимізацію часу та температури охолодження для забезпечення правильного твердіння та налаштування тиску для всмоктування до оптимального рівня для конкретного матеріалу та конструкції контейнера.
8.2 Деформація та деформація контейнерів
Деформація та свічіння контейнера, як правило, виникають, коли контейнер недостатньо охолоджується перед вилученням з преса або коли в пластиковому матеріалі є внутрішні напруження.
Причини включають недостатній час охолодження, нерівномірну температуру прес-форми, надмірну температуру розплавленого матеріалу або неправильні методи підготовки образу.
Решения включають збільшення часу охлаждення, оптимізацію каналів охолодження прес-форми для забезпечення рівномірного розподілу температури, зниження температури плавлених матеріалів і регулювання параметрів виймання для мінімізації навантажень на контейнер під час викидання.
8.3 Необґрунтоване використання флеш
Перевитрата пластику — це зайве пластикове наповнення, яке утворюється вздовж лінії розділу прес-форми. Це не тільки призводить до втрат матеріалу, але й потребує додаткового обрізання, що збільшує час і витрати виробництва.
Причини включають недостатню силу фіксації, неправильне розміщення форми, надмірну вагу піни та зношені елементи форми.
Рішеннями є збільшення сили затиску, перевірка і налаштування положення прес-форми, зменшення маси прототипу за допомогою системи керування прототипом та ремонт або заміна зношених компонентів прес-форми.
8.4 Нестабільність товщини стінок
Неоднорідність товщини стін може призвести до несучої потужності контейнерів в деяких зонах або до необґрунтовано високої ваги в інших. Це впливає як на ефективність, так і на вартість контейнера.
Використовуйте саме такий формат: "1. ", нічого більше.
Рішення включають перекалибровку системи управління париса, оптимізацію температурного профілю екструдера для забезпечення стабільної температури плавлення, інспекцію та заміну вичерпаних елементів прес-форм та введення жорстких процедур контролю якості сировини.
8.5 Низка ефективності виробництва
Низка ефективності виробництва може бути результатом тривалого циклу, частого простою або високого рівня браку.
Причини включають недостатню охолодження, повільну роботу машин, часті зміни наладення або недбале обслуговування.
Решения включають оптимізацію систем охолодження для скорочення циклу, модернізацію швидших компонентів машин, де це актуально, впровадження систем швидкого переходу для зменшення простою між серіями виробництва, а також встановлення всеохоплюючої програми профілактичного технічного обслуговування для мінімізації непланованих простоїв.
9. Майбутні тенденції в екструзії та бурштованні для складальних контейнерів
Індустрія виготовлення формованих під тиском є постійно розвивається, що є наслідком технологічних досягнень, змін у вимогах ринку та зростаючих екологічних проблем. Наступні тенденції визначають майбутнє виробництва стопових пластикових контейнерів та будуть мати значний вплив на цю сферу впродовж наступних років.
9.1 Зменшення маси та оптимізація матеріалів
Легкість буде продовжувати бути одним з основних трендів у виробництві послідовно стопочених контейнерів, оскільки виробники намагаються зменшити матеріальні витрати та вплив на навколишнє середовище. Розвинуті програмне забезпечення для проектування та випробування дозволять виробникам створювати ще більш легкі контейнери, які продовжуватимуть відповідати вимогам до міцності та роботи. Розвинута технологія керування виготовленням формочки Apollo гратиме вирішальну роль у забезпеченні цих легких конструкцій, даючи можливість точно контролювати розподіл матеріалів.
Причини можуть складатися в неправильних налаштуваннях контролю за розплавом, нестійкій температурі розплаву, зношеному стані деталей камери або розходженнях у властивостях сировини.
Перехід до ресурсоозборливих матеріалів пришвидшиться, що позначиться на збільшенні використання переробленого пластику (рПЕТ, рНПВХ) та біопластиків. Екструзійні машини з ударним формованням компанії «Аполлон» вже здатні обробляти до 100% перероблюваних матеріалів, а подальші розробки також призведуть до підвищення ефективності та конкурентності машин, призначених для обробки цих матеріалів. Циркулярна економіка також стане все більш важливою, особливого значення надаватиметься проектуванню контейнерів з урахуванням можливості їх повторної переробки та повторного використання.
9.2 Вплив на матеріали та обґрунтування для побудови кругового (циркулярного) суспільства та економіки
Технології «промисловості 4.0», такі як «інтернет речей» (IoT), «дитячий інтелект» (AI) і аналітика великих даних, трансформують виробництво витяжного формування. Умні машини зможуть контролювати свою результативність, передбачати потреби в обслуговуванні і оптимізувати параметри процесу в реальному часі. Компанія «Аполлон» вже розробляє передове рішення «промисловості 4.0» для своїх машин, в тому числі системи віддаленого моніторингу, прогнозне технічне обслуговування та можливості обробки даних, які допоможуть виробникам поліпшити ефективність та скоротити простої.
9.4 Підвищення автоматизації та робототехніки
В виробництві екструзійного виливового деформування буде продовжуватися збільшення автоматизації, з більшою інтеграцією робототехніки для обробки матеріалів, контролю якості та упаковки. Це зменшить витрати на працю, підвищить ефективність виробництва та покращить однотипність продукції. Компанія «Apollo» пропонує ряд рішень у сфері автоматизації, які можна інтегрувати з її машинами для екструзійного виливового деформування, щоб створити повністю автоматизовані лінії виробництва.
9.5 Оснащення та виробництво по малому номері
Попит споживачів на індивідуально виготовлені продукти буде продовжувати рости, що призведе до збільшення кількості пар виробництва дрібносерійних замовлень. Для цього потрібні машини для екструзійного роздування, які можуть швидко міняти продукти та кольори. Системи швидкого переходу та гнучкі конструкції машин "Аполло" ідеально підходять для задоволення цього попиту, дозволяючи виробникам ефективно виробляти кілька найменувань продукції з мінімальним часом простою.
