Що таке екструзійне лиття під тиском з ПК?
Видування екструзією плавлення - це технологія виробництва, яка перетворює полікарбонатну смолу в порожні ємкості високої прозорості з винятковою стійкістю до ударів. Ця технологія поєднує унікальні оптичні і механічні властивості полікарбонату з універсальністю технології екструзії надування, що дозволяє виробляти ємності від 200-мілілітрової пляшки води до 20-літрових промислових контейнерів. Станом на 2026 рік глобальний ринок ємностей з полікарбонату продовжує розширюватися, спричинений зростанням попиту в медичній, харчовій і прісної галузях, а також в авіаційній промисловості, де прозорість і надійність є визначальними.
В машині для екструзії плавлення з полікарбонату гранули полікарбонату спочатку розплавляють в нагрітій циліндричній частині екструдера при точно регламентованих температурах, як правило, в межах від 280 °C до 320 °C. Розплавлена речовина потім екструдується вниз крізь формовий наконечник, де формується пориста трубка з розплавленого пластику. Ця трубка утримується двокімнатною формою, яка закривається навколо неї. Після цього в утворену порожнину подають стиснуте повітря, де вона роздується, притискаючись до стінок формової порожнини. Під час охолодження і тверднення в комбінації з формою утворюється фінальна форма контейнера. Вся цикл вистачає, в залежності від розмірів судна і товщини стін, як правило, 20-90 секунд.
Критична відмінність полікарбонату від ПЕ або ПП полягає в особливостях його обробки. Полікарбонат є гігроскопічним — він вбирає вологу з повітря. Тому перед обробкою необхідно повністю висушити заготовку. Крім того, при обробці полікарбонату вимагаються високі температури обробки, точно регулювання температури в різних зонах нагріву і спеціальні конфігурації шпинделів, які не дозволяють деградацію матеріалу і забезпечують однорідну якість плавлення. Завод Wanplas Apollo, який має понад 20-річний досвід екструзійного холодного формування, розробив специфічні конфігурації шпинделів та барабанів у своїх машинах серій ABLB та ABLD, які оптимізовані для обробки полікарбонату, що забезпечує однорідну формування заготовки і відмінну прозорість контейнерів.
- Світовий ринок полікарбонату очікується від 25 мільярдів доларів до 2028 року
- Посудини з ПК мають до 250 разів вищу міцність при ударі порівняно з склом при незначному об'ємі маси.
- Обробка ПК передбачає температуру, яка на 40-60 ºС вище, ніж при стандартному видуванні PE.
- Правильно оброблені контейнери з ПК EBM досягають оптичної прозорості, що перевищує 90% пропускання світла.
- у 90+ країнах працюють понад 4000 машин Apollo для екструзії та виливки PETG.
Чому полікарбонат є матеріалом вибору для високопродуктивних контейнерів.
Полікарбонат відрізняється від звичайних матеріалів для термоформування завдяки унікальній комбінації властивостей, яку ніякий інший матеріал не може повторити. Його виняткова опірність ударним навантаженням, яка приблизно в 250 разів перевищує показники скла та в 30 разів — акрилу, робить його найкращим вибором для застосувань, коли розбиття посудини може призвести до втрати продукту, забруднення або небезпеки для безпеки. Ця вроджена твердість дозволяє контейнерам з ПК витримувати багаторазові падіння, тиск при скупченні під час транспортування і грубої експлуатації в промислових умовах без тріщин чи розбивання.
Оптична прозорість полікарбонату також відрізняється. Котушки з полякарбонату мають коефіцієнт проникнення світла, який перевищує 90%, що дає можливість споживачам і інспекторам контролю якості візуально оцінити вміст без відкривання контейнера. Ця властивість особливо цінна для контейнерів з преміальної води, вишуканих упаковок косметики та медичних рідин, де візуальний контроль є ключовим етапом контролю якості.
Стійкість до температури — це ще один ключовий плюс. Поликарбонат зберігає структурну цілісність і оптичні властивості у широкому діапазоні температур від приблизно -40 °C до 135 °C. Ця термостійкість робить контейнери із ПК підходящими для процедур наповнення в гарячому стані, паростерелізації (автоклавування) та використання в умовах морозильної камери і мікрохвильової печі — можливостей, яких не можуть забезпечити матеріали, такі як ПЕТ, ПЕ або ПП, в усьому температурному діапазоні.
PC vs. Alternative Blow Molding Materials
| Опис властивостей | PC | PET полікарбонат, | PP | HDPE (високощільний поліетилен) |
|---|---|---|---|---|
| Опір ударом. | Високий рівень (для скляних форм діаметром 250 мм). | Добрий | Середній рівень. | Добрий |
| Оптична прозорість | Видатна яскравість (> 90%) | Excellent | Транслюентне до непрозорого | Translucent |
| Здатність витримувати високі температури | Up to 135°C | до 70 °C, | До 110°C | До 90°С. |
| Температура обробки. | 280–320°C. | 260–290 °C | 200-280 °C | 180-250°C |
| Хімічна стійкість | Середній рівень. | Добрий | Excellent | Excellent |
| Cost (relative) | Very High | Medium | Низький | Низький |
Основні технічні характеристики машин для лиття розпилюванням на ПК.
Виготовлення якісних контейнерів з полікарбонату вимагає екструзійно-плоскодонного формувального обладнання, технологічні параметри якого враховують особливості переробки полікарбонату. Розходження між стандартним обладнанням для обробки ПЕ і таким, що налаштовано для обробки ПК, є суттєвими й впливають на все — від геометрії шнека до дизайну головки та системи регулювання температури. Знання цих параметрів необхідно для виробників, які планують вийти на ринок контейнерів з полікарбонату або оптимізувати існуючі лінії виробництва ПК.
Extruder and Screw Design
Екструдер є серцем будь-якої машини для вдавлювання, і при обробці ПК вимагає особливого уваги до конструкції. ПК вимагає шнека з коефіцієнтом стиснення, як правило, від 2,5:1 до 3,5:1 — вище, ніж 2:1 — 2,5:1, які використовуються для поліетилену. Шнек повинен мати поступовий шар переходу, щоб прогресивно подавати тепло при різанні, що унеможливлює локалізацію горючих точок, які можуть спричинити деградацію матеріалу та пожовтілі. Відношення довжини до ширини (L/D) від 24:1 до 30:1 забезпечує достатній час перебування для повного розплавлення та гомогенізації без надмірного впливу тепла на матеріал.
Контроль температури барабана також є надзвичайно важливим. Обробка ПК вимагає щонайменше 4–6 незалежно керованих зон нагрівання з контролерами температури PID, які можуть підтримувати точність до ±1 °C. Барабан екструдера та шнек повинні бути виготовлені з нітридувальної сталі або біметалевих сплавів з високою зносостійкістю, оскільки в'язкість ПК при температурі обробки призводить до значного абразивного зносу за протягом тривалого періоду виробництва. Машини для екструзійного оброблення бутилок типу ABLB серії Apollo, вироблені на заводі Wanplas в Чанджіаохан, мають саме ці конфігурації шнека і барабана, які оптимізовані за результатами понад двох десятиліть досвіду обробки ПК на понад 4000 установках по всьому світу.
Контроль голови і парайону.
Конструкція головки преса для екструзії з вибивним формуванням має враховувати високу плавність полікарбонату та його тенденцію до збільшення розміру опори. Конвергентна геометрія головки преса з стрімким траєкторією потоку мінімізує точки застою матеріалу, де полікарбонат може втрачати якість та в результаті утворювати чорні крапки або гелі в готовому вироби. Відстань між формою та штампом повинна бути регулюваною через систему програмування штампування - зазвичай серво-гидравлічну або повністю електричну систему регулювання товщини стінки (PWDS) - яка забезпечує точне регулювання товщини штампування у точках, розміщених рівномірно вздовж усього його довжини. Це особливо важливо для контейнерів з різними геометріями перерізу, таких як пляшки з ручками або контейнери з вимогами до змінної товщини стінки.
Система фіксації і формування.
Затримувальна одиниця має забезпечувати достатній тиск для утримання пресу під час роботи (давлення при наповненні преси може досягати 8–12 бар при обробці ПК). Сірий блок затвору серії ABLB Apollo забезпечує необхідний тиск для посуд від 200 мл до 20 л. Сама преса повинна мати ефективні канали для охолодження, оскільки дуже висока температура переробки ПК означає необхідність швидкого і рівномірного охолодження, необхідного для збереження стабільності розмірів та запобігання здуті. В міді з берилієм або алюмінієві пресах з високою теплопровідністю можна скоротити час циклу на 25% в порівнянні зі стандартними сталевими пресами при обробці ПК.
Специфікація машин для екструзії ПКП
| Технічні характеристики | Малі контейнери для ПК (200 мл-5 л) | Великі контейнери з полікарбонату (5 л-20 л) |
|---|---|---|
| Диаметр шнека екструдера | 50-70mm | 80–100 мм або 31–39 дюйми |
| L/D Ratio | 24:1-28:1 | 25:1-30:1. |
| Зони нагріву | 4–5 зон. | 5-6 зон |
| Сила кріплення | 50-150 кН | 200-500 кН |
| Тип формуючої головки | Електродвигун з двома кріпильними хвостовиками, акмулятор | Тип акумулятора |
| Темп виготовлення (ПК) | 30-80 kg/h | 80–180 кг/год або 175–400 фунтів |
| Час циклу (типовий) | 20–45 сек. | 45-90 сек. |
Параметри переробки, що визначають якість посудини з ПК
Для отримання контейнерів з полікарбонату постійно високу якість необхідно ретельно контролювати багато параметрів процесу, що взаємодіють між собою у складний спосіб. Відмінюючи від більш сприятливих матеріалів, полікарбонат має порівняно вузький вік процесів, і відхилення від оптимальних параметрів швидко проявляються як видимі дефекти або погіршені механічні властивості. Нижче наведено критичні точки контролю, які повинен освоїти кожен оператор технології виливного лиття контейнерів з полікарбонату та інженер-процесист.
Підготовка матеріалу: перший крок, який не підлягає переговорам
Гігроскопічні властивості полікарбонату роблять попереднє сушіння найважливішим етапом попередньої переробки. Реактивний пластик може утримувати до 0,35% вологості від навколишнього повітря, і переробка матеріалу з вмістом вологи вище 0,02% призведе до гідролізу під час плавлення. Ця хімічна реакція розриває полімерні ланцюги, що викликає ряд проблем: зменшення опірності ударам, поява розривів на поверхні, пухирці на стінці мішка та характерні "сірі смуги", завдаючі шкоди оптичній ясності. Для вбудованих в лінію сушильних установок, які здатні підтримувати точку роси −40 °C або нижча, стандартно використовують температуру висушування 120 °C протягом 3-4 годин. Для процесів виготовлення безперервного виробництва рекомендуються лінійні аналізатори вологості для перевірки вологостійкості матеріалу перед його завантаженням в гребінь екструдера.
Управління профілем температури
Профіль температури бункера для екструзії у формі типу PC слідує за рівною ступене підвищення від зони подачі до зони дозування. Типовий профіль у 5 зонах для обробки PC:
- Zone 1 (Feed):260-270°С — достатньо високий для початку плавлення без появи мостів у забої доступу
- Zone 2 (Compression):280–290 °C — прогресивне плавлення з збільшенням опору різання
- Зона 3 (зважування):290–305°С – повне гомогенізацію.
- Зона 4 (дозавання / адаптер):Температура 290–300°С — для підтримання якості розплаву
- Різальна головка285-295°C — трохи нижче, щоб збільшити стійкість плавлення для формування парізано.
Температура плавлення на виході з форми, за ідеальною ситуацією, повинна становити від 285 °С до 305 °С. Температури нижче 280 °С призводять до неповного розплавлення і поганої якості поверхні форми, а температури, що перевищують 320 °С, можуть призвести до термічної деградації, що проявляється в пожовтінні, зниженої ударної в'язкості та утворенні побічних продуктів розпаду, які можуть впливати на смакові характеристики контейнерів, що контактують з їжею.
Програмування параметрів і контроль товщини стінки.
Моніторинг товщини стінок мішені беззаперечно є найбільш складним аспектом технології екструзії плавлення полікарбонатом. Адже полікарбонат володіє значною плавністю, тому мішень витримує деформацію краще, ніж матеріали, як, наприклад, SDR. Однак ця перевага супроводжується необхідністю більш точного контролю зазорів у формовий наконечник, що дозволяє отримати бажану розподіл товщини стінок. В сучасних програмах мішенню - крім сервоприводів - використовується технологія гідравлічного управління, що дозволяє операторам зазначати параметри розподілу товщини стінок у 100 різних точках по довжині мішеня. Це забезпечує ідеальне вирівняння товщини стінок у місцях, де деформація обумовлена великими коефіцієнтами розтягнення, в той час як у місцях з мінімального розтягнення вагу стінки залишається без змін.
Для чашок із металу типові програми пошуку контурів оптимізують виготовлення товщини стін в верхній (зона закриття) і нижній (основа) частинах, а також оптимізують розподіл металу по всьому тілу, щоб досягти передбачуваної готової товщини стін при мінімальному використанні матеріалу. Відмінність ваги між послідовними партіями повинна становити ±1% для застосування у вищій категорії якості; досягнення такого рівня стабільності вимагає точного контролю розміру штриків та стабільної системи постачання розплаву.
Оптимізація тисків піддування та охолодження
Напор для ПС зазвичай становить від 7 до 10 бар — вищий, ніж 4-7 бар, звичайно застосовуваних для ПЕ. Вищий тиск необхідний, оскільки вищий в'язкість плавленого стану ПЕ вимагає більшої сили, щоб повністю пристосувати парисон до порожнини прес-форми, особливо для контейнерів з деталізованими текстурами поверхні, рельєфним логотипом або гострими кутами. Час попереднього виштовхунку — момент, коли вводиться повітря з низького тиску для початку розширювання парисона до закриття прес-форми, — повинен бути точно настроєний: якщо такий час настав занадто рано, то парисон може контактувати з прес-формою до повного закриття; якщо такий час настав занадто пізно, то розподіл матеріалу стає нерівномірним.
Час охолодження становить найбільшу частину загального часу циклу у розливному формуванні ПП і є головною цілею оптимізації. Тому що ПП вступає в форму до 290 °C і повинно охолодитися до нижче 140 °C (температура переходу в скло) для витягу, ефективне охолоджування форми є необхідним. Охолоджена вода при 8-12 °C, що циркулює через великі канали для охолоджування, може скоротити час охолодження на 15-20% у порівнянні зі ступенем охолодження повітрям. Компанія «Apollo» рекомендує контроллери температури форми з безпосереднім моніторингом температури для послідовної терморегуляції від цикла до циклу.
Спільні недоліки та усунення неполадок в ПК EBM
Будь-яке ексструзію, які здійснюється з урахуванням правильно заданих параметрів обладнання та добре налаштованих технологічних параметрів, може призвести до дефектів, які вимагають системного виявлення та усунення. Для цього потрібно розбиратися в основних причинах кожного дефекту, а не надавати дії шляхом спроб та помилок. Нижній список розглядає найпоширеніші дефекти, з якими стикаються на виробництві при гостронагріваному литті конструкцій з ПК.
Настанови щодо відладки процесу відливання для ПК EBM
| Defect | Внешній вигляд | Причина (причини) висохій форми | Розчинник. |
|---|---|---|---|
| Срібні смуги | Сріблясті лінії або смуги на поверхні контейнера | Вплив вологи в смолі (гідроліз) і високої температури розплавлення | Перевірити температуру роси висушивача (-40 ºC або нижча); висушити при 120 ºC протягом 3-4 годин; знизити температуру розплавленої маси на 5-10 ºC |
| Жовтування/змінення кольору. | Яскраво-жовтий відтінок у прозорих контейнерах | Термічна деградація, надто великий час перебування, мертві зони в формному голові. | Зменшити температуру в усіх зонах на 5-10 °С; скоротити цикл; ретельно провести промивання; перевірити формовий елемент на наявність місць застійних потоків. |
| Чорні крапки | Невеликі темні частинки залягають у стінці контейнера | Карбонізований матеріал з гарячих точок або з довготривалою терміном експлуатації | Прочистьте з'єднання складом з високою в'язкістю; перевірте гвинт та порожнину на знос; знизьте температуру в порожнині. |
| Бубонки/вуди | Візуються застрялі газові бульбашки у стіні контейнера | Вода, застрягаючі парфуми, недостатнє тиск у зворотній частині. | Застосувати покращий сушку; трохи збільшити тиск на звороті; перевірити вентиляцію в пресі та креслі |
| Warpage | Погіршення форми контейнера після вилучення | Незрівноважений охолоджування, недостатній час охолодження, нестійкий товщина стінок. | Оптимізувати конструкцію каналів для охолодження; збільшити час охолодження на 10-15%; налаштувати профіль PWDS, щоб отримати рівномірні стінки. |
| Погана опірність впливу | Контейнери тріскаються або ламаються при звичайному використанні | Деградація матеріалу, волога, надмірна частка реградування | Ограничити регрін до максимум 20%; перевірте сушіння; перевірте, чи знаходиться температура плавлення у відповідності з технічними характеристиками. |
| Характеристика поверхні | Мати або оранжево-коричнева поверхня замість глянцевої | Формова багатоходова машина для виводу для виробництва контейнерів з ПК включає в себе оцінку ваших конкретних виробничих вимог у порівнянні з можливостями машини. Структурована процедура вибору запобігає коштовним невідповідностям між технічними характеристиками машини і виробничими потребами. Слідуюча структура спрямовує прийняття рішень для виробників будь-якого масштабу, від стартапів, які запускають першу лінію продуктів з ПК, до усталених виробників, які розширюють виробничі потужності. | Збільшити температуру креслі до 80-100 ºC; підвищити тиск видування; надполирувати губи преси; перевірити на випадок забруднення матеріалу |
Вибір правильної машини для екструзії і формовки під тиском
Під капотом автомобілів такі компоненти, як резервуари охолоджувальної рідини, баки для мийних рідин та контейнери для рідини робочого клапана, користуються стійкістю і довговічністю ПК. Ці компоненти повинні залишатися цілими за рахунок циклів температури від -40°С до початку роботи мотора до температур, що вище 120°С, у моторному відділі. Хімічна стійкість ПК до автомобільних рідин та його можливість бути виливаним у кінцеві форми за допомогою процесу значного формування з інтегрованими особливостями монтажу роблять його найбільш прийнятним матеріалом для цих вимогливих застосувань.
Розмір та вимоги до продукту
Першим критерієм вибору є діапазон об'єму контейнерів, які ви плануєте виробляти. Для ПК контейнерів невеликих та середніх розмірів, що входять у діапазон від 200 л до 5 л, серія ABLB від компанії Apollo Стандард призначена для екструзійної формування та є ідеальною платформою. Ця серія включає 8 видів машин, кожен з яких призначений для конкретних обсягів контейнерів у діапазоні від 200 л до 20 л. Це гарантує, що ви можете вибрати машину, якою можна точно підбирати ваш асортимент, без необхідності витрачати кошти на перепрофисування обладнання для збільшення виробничих ресурсів або приймати менший обсяг виробництва.
Для контейнерів з крупнокамерним ПК від 20 л до 1500 л — таких як промислові резервуари, резервуари для заправки автомобілів та великі ємності резервного водопостачання — серія «ABLD» компанії «Apollo» пропонує три типи важких машин, призначених для лиття під тиском великої ємності. Ці машини оснащені голівками прес-форм типу накопичувача, які можуть швидко забезпечувати великі розміри зарядів, необхідні для великих контейнерів, з одночасним підтримуванням якості плавки, необхідної для обробки ПК. Конструкція нагромаджувача мінімізує час перебування більшої частини рідкого матеріалу, що знижує ризик термічної деградації, яка може виникнути, якщо великі кількості ПК перебувають у традиційній голівці із безперервної екструзії.
Розрахунки у виробничих умовах
Для застосувань, які висувають жорсткі вимоги до навколишнього середовища або чистоти – пакування медичних приладів, фармацевтичні контейнери, бутлі для харчових продуктів – повністю електричні екструзійно-формувальні преси «Аполлон» забезпечують значні переваги. Вилучення гідравлічної системи у цих машинах дозволяє усунути ризик забруднення гідравлічної рідини в чистих зонах. Напрямно-сервопривідні системи також забезпечують економію енергії від 30 до 50% у порівнянні з гідравлічними аналогами і надають видатну точність в контролі вантажу, повторюваності розмірів виходів і позиціонуванні у жорстких контейнерах медичного класу з суворими параметрами допусків.
Критерії оцінки постачальника
При виборі постачальника машин для екструзії та виливки розглядайте не лише технічні характеристики машини, а також оцінюйте довготривалі цінності партнерства. Основні критерії оцінки включають:
- Особливості використання для ПК:Чи продемонстрував виробник успішні установки для обробки пластику? Компанія "Аполло", що має більше ніж 4 000 машин у 90 країнах і понад 20 років досвіду роботи у віджиманні і видуванні з додаванням повітря, накопичила значний досвід обробки пластику в різних галузях.
- Technical support and training:Чи пропонує постачальник установку на місці інженерами, навчання операторів та постійну технічну підтримку? "Аполло" організовує установку на місці за участю інженерів, регулярно здійснює відвідування клієнтів з метою контролю стану експлуатації апарату, а також контролює роботу машин з моменту виготовлення до відправлення.
- After-sales service:Які гарантії, наявність запасних частин та терміни реагування на запити на обслуговування пропонується? Як частина марки Wanplas, Apollo поділяє зобов'язання групи щодо сервісу: 500 доларів безкоштовних запчастин на рік, безкоштовне заміна пошкоджених деталей протягом терміну гарантії, а також якісний сертифікат, який підкріплюється поверненням грошей та компенсацією у розмірі 10% у випадках невідповідності якості стандартам.
- Індивідуальне налаштування машини:Чи може поставник індивідуалізувати прес-форми, напругу і конфігурацію машини відповідно до конкретних вимог? Компанія «Apollo» пропонує комплексне індивідуальне налаштування машини, у тому числі підтримку проектування та виробництва прес-форм.
- Производительность заводу:Маючи заводську територію площею 8000 кв. м і щорічну виробничу потужність у 100 комплектів, компанія «Аполлон» має масштаби виробництва, які дозволяють поставляти машини відповідно до графіка, не порушуючи стандартів якості.
Аплікації у різних галузях
Контейнери типу PC extruded blow molding застосовуються в потужному різноманітті галузей, кожна з яких має унікальні вимоги, які залежать від особливого профілю властивостей полікарбонату. Знання цих застосувань допомагає виробникам виявляти ринкові можливості та узгоджувати інвестиції в машини з високоякісними кінцевими застосуваннями.
Продукти харчування та напої
Бутильки для води з ПК, особливо культові 5-галеонні (19 л) рециркулюючі посуди для охолодження води, становлять найбільший окрема ринок для екструзійного екструзивного лиття. Ці контейнери повинні витримувати багаторазове використання, промислову сушку при підвищених температурах та фізичне зношення циклів доставки і збору, залишаючись абсолютно прозорими для візуального контролю. Комунікація опірності на растяганні, прозорості та стійкості до машинного прання, що є в ПК, значною мірою робить його незмінним для цього застосування. Серія ABLD компанії Apollo спеціально створена для контейнерів в цьому розмірі, в якій пружні фрези здатні забезпечувати великі, якісні витоги, необхідні для стабільного виробництва 19-літрової пляшки.
Медицина та фармацевтика
Лікарський сектор вимагає контейнерів, які поєднують чіткість моніторингу рівня рідини, стійкість до зламу для забезпечення безпеки та здатність витримувати процеси стерилізації, включаючи автоклавування (пар при температурі 121 °C) і гамма-облучення. Контейнери з ПВХ широко використовуються для збору оперативних рідин, контейнерів з проби для лабораторії, медичного пакування та конструкцій медичних пристроїв. Серія повністю електричних сушарок бренду Apollo особливо підходить для медичних застосувань, так як безмасляна робота і точне керування процесом відповідають вимогам виробництва в чистих приміщеннях та вимогам документації системи управління якістю ISO 13485 для медичних пристроїв.
Автомобілі та транспорт
Контейнери ПК використовуються для зберігання хімії, пакування будівельних матеріалів та переміщення промислових рідин, де комбінація прозорості, хімічної сумісності та ударопрочності забезпечує переваги в операціях і безпеці. Здатність візьмити зору, щоб переконатись у рівні заповнення і виявити забруднення, не відкриваючи контейнерів, зменшує ризик при переміщенні та підвищує оперативну зручність в промислових умовах.
Будівельна промисловість та промисловість хімічних матеріалів
Використовуйте саме такий формат: "1. " на один рядок, нічого іншого.
Компанія Apollo Machinery, головний офіс якої знаходиться в Zhangjiagang поблизу Шанхаю, є заводом Wanplas, який спеціалізується на виготовленні прес-форм для вакуумного лиття під тиском. З понад 20-річним досвідом виробництва, виробничою територією на 8000 квадратних метрів і щорічною продуктивністю 100 прес-форм Apollo передала більше 4000 машин клієнтам в понад 90 країнах. Як частина бренду Wanplas, Apollo ділиться обіцянками групи «Теплими світові клієнтам з кінець пластикових машин КНР» і надає повний післяпродажний сервіс, включаючи безкоштовні деталі на $500 в рік, гарантії на транспортування, гарантії на виробничу потужність і норми якості, підкріплені компенсацією 10% та гарантом повернення.
Найчастіше задавані питання
ПВХ має значно вищу чутливість до удару (приблизно в 250 разів більше, ніж у скляних вироби) і стійкість до високих температур до 135 °C, в порівнянні з лімітом ПЕТ, що становить приблизно 70 °C. Що стосується прозорості, то обидва матеріали дають гарний результат, однак ПВХ підходить для гарячого заповнення, пастеризації та застосування у процесах, що потребують циклів нагріву та охолодження, а ПЕТ в цьому плані не особливо підходить. Однак ПВХ дорожчий, ніж ПЕТ, і має меншу стійкість до деяких розчинників.
Полікарбонат гігроскопічний і поглинає вологу з навколишнього повітря. Обробка PC з вмістом вологи понад 0,02% викликає гідроліз під час плавлення, що руйнує полімерні ланцюги і приводить до появу срібних сіточок, бульбашок, зниження міцності удару та поганого якіства поверхні. Для якісного виробництва важливо правильне висушування при температурі 120 °C протягом 3-4 годин з використанням сушильного апарата, який забезпечує температуру точки роси -40 °C.
Так, але з суворими обмеженнями. Уміст реграйнду ПК повинен бути обмежений до 20 % від загального складу матеріалу для запобігання накопиченого зносу. Регрінд необхідно ретельно висушити перед повторним використанням, а будь-який матеріал, який виявив ознаки пожовтілості або забруднення, слід викинути. Для застосування у контакті з продуктами харчування та медичних приладів використання реграйнду може бути обмежене відповідно до вимог нормативно-правових актів — врахуйте специфічні стандарти застосування.
Найважливішими характеристиками є: (1) гвинт з відповідним відношенням стиснення (2,5:1-3,5:1) і відношення L / D (24:1-30:1), що призначений для ПК; (2) багатозонний PID для регулювання температури з точністю ± 1 ° C; (3) програмувач парисону (PWDS) для точної розподіленої товщини стінки; (4) спрощений дизайн головки штампу, який усуває точки залягання; і (5) ефективне охолодження прес-форму з регульованою циркуляцією охолодженої води.
Час циклу залежить від розміру контейнера і товщини стінки. Невеликі контейнери (200 мл – 1 л) виходять у звичайному режимі за 20-35 секунд, середні контейнери (1 л – 5 л) виходять за 30-50 секунд, а великі контейнери (5 л – 20 л) виходять за 50-90 секунд. Час охолодження, як правило, складає 60-70% від загального часу циклу. Оптимізація охолодження формової машини за допомогою ефективного каналу та охолодженої води може скоротити час охолодження на 15-20%.
Так, серія повністю електричних моделей компанії Apollo особливо відрізняється для продуктів харчового та медичного призначення, оскільки повністю усуває ризик забруднення гідравлічним маслом. Всі машини абсорбціонної класи Apollo сертифіковані за регламентом CE, моделі серій ABLB та ABLD можуть бути конфігуровані з компонентами зі нержавіючої сталі та маслами харчового призначення. Apollo пропонує повну персоналізацію відповідно до вимог конкретного застосування, а як фабрика Wanplas гарантує повну якість продукції.
При правильному технічному обслуговуванні добре побудована машина екструзійного формування може бути продуктивною протягом 15-20 років і довше. Ключовими факторами, що впливають на тривалість служби, є якість первинного виробництва, дотримання графіків профілактичного технічного обслуговування та правильна експлуатація в зазначених параметрах. Машини «Apollo» проектуються на обладнанні площею 8000 м2 з жорстким контролем якості, а також компанія надає пост-продажне обслуговування, в тому числі необмежені відвідування клієнтів для відстеження стану експлуатації, що сприяє максимізації терміну служби машин.
висновок
Розпухання ПК екструзією є одним із найбільш технічно складних, але прибуткових сегментів галузі розпухання. Унікальна комбінація оптичної прозорості, стійкості до ударів та термостійкості, яку надає полікарбонат, не має рівних у жодному альтернативному матеріале, що роблять ПК єдино правильним вибором для застосувань, де відмова контейнера не є можливою – від пляшок для води об’ємом 5 галлонів до контейнерів для фармацевтичних рідин та автозапчастин.
Скористатися успіхом у технології виливного формування в ПК можна, тільки обрати правильний агрегат — спеціально розроблений для вимог переробки полікарбонату, а не пристосований до стандартного обладнання з ПЕ. Конструкція шпинделя, точність контролю температури, можливості програмного кодування для преаси та ефективність охолодження агрегата безпосередньо впливають на якість контейнера, ефективність його виробництва та довгострокові витрати. Фірма Apollo, як завод Wanplas, що більше два десятиліття спеціалізується на екструзійному формуванні здуття, пропонує ряд агрегатів — ABLB, ABLD та Повністю електрична — які ідеально відповідають всім розмірам контейнерів та вимогам застосування, що підкріплюється інфраструктурою послуг глобального бренду Wanplas у понад 90 країнах.
Для виробників, які оцінюють можливість вступу в виробництво контейнерів з ПК або оптимізацію діючих операцій, поєднання правильно визначеного обладнання, ретельно розроблених протоколів підготовки матеріалу та систематичної оптимізації процесу становить основу для виробництва прозорих контейнерів, які захищені від ударів та відповідають найвищим галузевим стандартам. За умови використання правильної машини та дотримання процесу диспонентності ПК з відстоюванням та литтям забезпечує виготовлення продуктів, які поєднують прозорість скла з витривалістю інженерного пластику - поєднання, яке продовжує сприяти зростанню ринку в галузях харчової промисловості, медичної галузі, автомобілебудування та промисловості по всьому світу.
Для отримання додаткової інформації про машини для екструзійного лиття під тиском для виробництва контейнерів із ПК, включаючи серії ABLB (200МЛ-20л), серії ABLD (20л-1500л) і повністю електричну серію, зв'яжіться з командою «Аполлона» на заводі Wanplas у Чанджаіганґ (Чжаоцзяцзань), Китай.
