ब्लाव मोल्डिंग वाले उत्पादों के लिए सतह चमक सुधार: प्रक्रिया और मोल्ड समायोजन का मार्गदर्शिका

सतह चमक एक ब्लो मोल्डेड बोतल, जेरी कैन या सौंदर्य सामग्री के कंटेनर पर एक खरीदार द्वारा पहचाने जाने वाले पहले गुणों में से एक है, और यह रेशम, मोल्ड स्थिति और मशीन सेटिंग में छोटे बदलावों के लिए सबसे संवेदनशील भी है। एक कंटेनर, जिसकी सतह गहरी, नमकीन या चमक में समान नहीं होती है, उस समय भी कम गुणवत्ता जैसा दिखता है, जब इसकी दीवार की मोटाई और मजबूती पूरी तरह से उपयुक्त हो। एक एक्सट्रूज़न ब्लो मोल्डिंग लाइन चलाने वाले निर्माताओं के लिए, सतह चमक इसलिए एक व्यवसायिक भिन्नता और एक प्रक्रिया नियंत्रण संकेत दोनों है। इस मार्गदर्शिका में बताया गया है कि चमक कैसे परिभाषित और मापा जाता है, ऐसा क्यों होता है एक मोल्ड सतह पर, और कैसे इसे सामग्री का चयन, मोल्ड सतह इंजीनियरिंग, कोल्डिंग डिजाइन और कड़ी परिश्रम के साथ प्रक्रिया समायोजन के माध्यम से बढ़ाया और स्थिर किया जा सकता है। यह प्रक्रिया इंजीनियरों, उपकरण विशेषज्ञों और क्वालिटी प्रबंधकों के लिए लिखा गया है जो एक्सट्रूज़न ब्लो मोल्डिंग उपकरण जैसे ABLB, ABLD और पूर्ण रूप से इलेक्ट्रिक श्रृंखला चलाते हैं, जो Apollo द्वारा बनाया गया है, Wanplas के कारखाने में बीस साल से अधिक का अनुभव है, और अनुभव है हॉल मोल्डिंग मशीनरी में। सिफारिशें उद्योग में व्यापक रूप से लागू होती हैं, जिसमें Kautex, Bekum, Milacron, Uniloy, ग्राहम इंजीनियरिंग और Magic जैसी अन्य आपूर्तिकर्ताओं के उपकरणों में भी शामिल हैं, क्योंकि चमक निर्माण की मूल भौतिकी एक है।

चमक एक ऐसी चीज नहीं है, जिससे एक सामग्री होने या न होने पर निर्णय किया जा सकता है। यह एक विशिष्ट ज्यामिति में स्पेक्यूलर रूप से प्रतिबिंबित प्रकाश और आगमन वाले प्रकाश के अनुपात से निर्धारित होता है, और यह सतह के माइक्रोटोपोग्राफी और पॉलिमर के खोल के अंदर का प्रकाशीय व्यवहार दोनों पर निर्भर करता है। इसका अर्थ है कि चमक की समस्या रेजिन, या मोल्ड, या ठंडा करने वाले सर्किट, या परिमार्जन का निर्माण या ब्लो करने के तरीके में कहीं भी हो सकती है। इसे एक अंतिम विचार के रूप में पूरा करने का प्रयास लगभग हमेशा विफल हो जाता है। इस समस्या को हर चरण पर अनुकूलित करने का एक विश्वसनीय तरीका है: एक रेजिन और अतिरिक्त सामग्री पैकेज चुनें जो लक्ष्य चमक का समर्थन करे, मोल्ड को पूरी तरह साफ बनाए रखने के लिए उचित देखभाल करें ताकि सतह में एक स्पष्ट सतह बनती रहे, ठंडा करने का नियंत्रण करें ताकि खोल कम क्रिस्टलीनता और पूर्ण संपर्क के साथ तप्त हो जाए, और प्रक्रिया पैरामीटर को समायोजित करें ताकि परिमार्जन पूरी तरह ढंग से गर्म आवंटित हो। नीचे दिए गए भागों में, प्रत्येक चालक के माध्यम से विस्तार दिया गया है, जिसमें विशिष्ट मूल्य और एक दोष निवारण मatrix है, जिसे प्लांट टीमों को मशीन पर रखने की जरूरत है।

सतह चमक क्या है और इसका कैसे पता लगाया जाता है

फ़ैसिलिटी चमक एक दृश्य विशेषता है जो एक सतह को चमकदार या मैट दिखाने में मदद करती है, और प्लास्टिक की बात करें तो यह मान्यता प्राप्त काली कांच के एक संदर्भ के रूप में दर्पण की दिशा में गिरने वाले प्रकाश की मात्रा के रूप में मापा जाता है। यह माप गीगमेट्रिक पर निर्भर होता है, जिसके कारण हर ग्लॉस पढ़ने में मापदंड का कोण भी उल्लेख किया जाना चाहिए। प्लास्टिक के लिए प्रचलित मानक एस्टएम डी 2457 (ASTM D2457) और आईएसओ 2813 (ISO 2813) हैं, और इन दोनों में उपकरण की गीगमेट्री, मान्यता प्राप्त संदर्भ प्रक्रिया, और ग्लॉस इकाई में रिपोर्ट का विवरण दिया गया है। ग्लॉस इकाई एक निर्देशक अनुपात है, जिसमें नमूने के प्रतिबिम्ब को मान्यता प्राप्त संदर्भ के प्रतिबिम्ब से विभाजित किया जाता है, और यह एक पैमाने पर व्यक्त किया जाता है, जिसमें संदर्भ कोण पर चमकदार काली कांच को 100 ग्लॉस इकाइयों के रूप में मान लिया जाता है।

तीन सामान्य माप गठन 20 डिग्री, 60 डिग्री और 85 डिग्री हैं। 60 डिग्री गठन मानक विकल्प है और सबसे व्यापक सतहों के लिए उपयोग किया जाता है। जब 60 डिग्री पढ़ाई लगभग 70 ग्लोस इकाइयों से अधिक हो जाती है, तो सतह उच्च चमकदार मानी जाती है और 20 डिग्री गठन का उपयोग करना चाहिए क्योंकि यह उच्च अंत पर संकल्प को बढ़ाता है और 60 डिग्री पर समान दिखने वाले बहुत चमकदार सतहों के बीच भेद करता है। इसके विपरीत, जब 60 डिग्री पढ़ाई लगभग 10 ग्लोस इकाइयों से नीचे आ जाती है, तो सतह मैट है और 85 डिग्री गठन का उपयोग करना चाहिए क्योंकि यह निम्न रेंज में बेहतर संवेदनशीलता प्रदान करता है। गलत गठन का उपयोग करके, माप को संकुचित या गैर-लाइनर भाग में ले जाया जाता है और ऐसे पढ़ाई उत्पन्न होती हैं जो दृश्य अनुभूति का अनुरूप नहीं हैं।

इश्ट्री लुमेन की पारदर्शिता को अक्सर दर्पण पर प्रतिबिंब के रूप में वर्णित किया जाता है, लेकिन यह केवल प्रतिबिंब की एक अक्ष में ही व्यक्त होती है। एएसटीएम डी 1003 के तहत मापी जाने वाला हेज, अपने गुणांक के कारण चुर्दित या प्रतिबिंबित प्रकाश को सकारात्मक दिशा के पास फैलाता है, और लुमेन को दूध या बादलों जैसा दिखाने में सहायक होता है, भले ही इश्ट्री लुमेन का गुणांक उच्च हो। तस्वीर के स्पष्टता, आमतौर पर जिक्र डीओआई के रूप में दी जाती है, यह बताती है कि प्रतिबिंबित पदार्थ कैसा स्पष्ट दिखाई देता है; एक उच्च डीओआई का मतलब है कि प्रतिबिंब चिकनी हैं, जबकि एक क्रमशः कम डीओआई का मतलब है कि वे छोटे आकार के त्रुटियों के कारण खराब रूप से दिखाई देते हैं। ब्लो मोल्ड किए गए भागों में, डीओआई मुख्य रूप से मोल्ड के सतह के प्रतिलिपि तथा ऑरेंज पील या प्रवाह चिह्नों की उपस्थिति द्वारा प्रभावित होती है।

सतह की खुरदरापन, जिसकी माप ISO 4287 के तहत Ra के रूप में की जाती है, मोल्डेड पार्ट पर चमक का सबसे प्रत्यक्ष भौतिक संबंध है। एक व्यावहारिक नियम के अनुसार, 0.1 माइक्रोमीटर से कम Ra वाले सतह को उच्च चमक वाला माना जाता है, 0.4 से 0.8 माइक्रोमीटर के क्षेत्र में Ra की उपस्थिति सेमी-मैट दिखती है, और 1.6 माइक्रोमीटर से अधिक Ra के साथ स्पष्ट रूप से मैट्ट हो जाती है। ये कठोर सीमा नहीं हैं क्योंकि पॉलिमर की संकल्पनापरता और क्रिस्टलनापन भी महत्वपूर्ण हैं, लेकिन ये उपकरण और प्रक्रिया के टीमों को मापनीय लक्ष्य प्रदान करते हैं। एक्स्ट्रूजेन ब्लो मोल्डिंग में, पार्टी की खुरदरापन को आमतौर पर पॉलिमर स्वयं द्वारा सुधार नहीं किया जाता है; यह जर्म ढलान (मोल्ड वाला तिराहा) को कितना निष्पक्षता से पॉलिमर ने पुनः पेश किया है और शीतलन के दौरान स्किन की क्रिस्टलनापन कैसे हुई, से निर्भर करता है।

लक्ष्य गणित का चयन और वर्गीकरण

Geometry	सामान्य पढ़ने की सीमा	अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न	मानक संदर्भ
20 डिग्री	70 से अधिक चमकीली इकाइयाँ (उच्च अंत)	उच्च चमक, अत्यधिक चमकदार सतहों को अलग करने के लिए उपयोग किया जाता है	सतह वर्ग
60 डिग्री	10 से 70 ग्लोस यूनिट्स	सामान्य सतहों के लिए यूनिवर्सल डिफ़ॉल्ट	सतह वर्ग
85 डिग्री	सतह वर्ग	मैटियल, लो-ग्लॉस सतहों के लिए प्रयोग किया जाता है	सतह वर्ग
Haze	स्पेसियल बिंदुओं के पास कम प्रसार	चमक से स्वतंत्र रूप से धुंधित दिखने का व्यवस्थित तरीका	ASTM D1003
रगड़पन (Ra)	0.1 / 0.4 से 0.8 / 1.6 माइक्रोन से अधिक	उच्च चमक / सेमी-मैट / मैट	आईएसओ 4287

मानक औसत के साथ, एक ही भाग की स्थिति पर समान गणितीय संरचना में चमक का माप करें। एक संख्या, जिसमें उचित आकार और स्थिति नहीं है, अधारित नहीं की जा सकती।

ब्लो मोल्डिंग में चमक का निर्माण प्रक्रिया

ब्लो मोल्ड्ड हिस्से पर चमक उस क्षण निर्मित होती है, जब पिघला हुआ सामान मोल्ड की दीवार के खिलाफ जम जाता है, और यह मोल्ड की सतह को पॉलिमर की त्वचा कैसे विस्तारपूर्ति करती है, इस पर निर्भर करता है। इस प्रतिलेखन क्षमता को प्रतिलेखन की सच्चाई कहते हैं। यदि पिघला हुआ सामान पूरी तरह से गड्ढे से टच करता है, प्रत्येक माइक्रो विशेषता को भर देता है और उससे पहले बर्फ हो जाता है, तो हिस्सा की सतह मोल्ड की सतह के एक नज़दीकी नकारात्मक प्रतिकृति बन जाती है और उसका शेष बन जाता है। यदि पिघला हुआ सामान ठंडा आ जाता है, कम दबाव में गिरता है, हवा फंसता है या सिकुड़ने के दौरान दूर खिसकता है, तो सतह कोलाहलदार, धुंधली या कटे हुए हो जाता है और चमक कम हो जाती है। इसलिए प्रतिलेखन की सच्चाई एक मुख्य कारक है, और इस मार्गदर्शिका में किसी भी समायोजन से यह या ऊंचा हो जाता है, या इसे संरक्षित किया जाता है।

ठंडा होने की दर सतह के क्रिस्टलीनिटी को नियंत्रित करती है, और क्रिस्टलीनिटी ग्लॉस को नियंत्रित करती है घनत्वीय नद्यतेदार पॉलिमर जैसे एचडीपीई, पीपी और पीईटीजी के लिए। जब त्वचा धीरे-धीरे ठंडी हो जाती है, तो पॉलिमर चेनें समय देकर फेरूलाइट्स और अन्य क्रिस्टलीन सुपरस्‍ट्रक्चर में संगठित हो जाते हैं और इनके परतों से रोशनी फैलती है। जब त्वचा को तापमान में लाया जाता है, तो क्रिस्टल वृद्धि को रोक दिया जाता है, सतह परत अधिक अमोर्फस रहती है और प्रकाश प्रतिबिंब अधिक यूक्रेयोप्मन बन जाता है। यही कारण है कि एचडीपीई की बोतलें अक्सर जब मोल्ड ठंडा हो जाता है, तो चमक लेती हैं: गर्भावस्था पक्ष पर तेज ठंडा लगने से सतह के क्रिस्टलीनिटी कम हो जाती है और भाग चमकदार दिखता है। प्रभाव सबसे अधिक उन पदार्थों के लिए होता है जिनकी बड़ी क्रिस्टालीकरण अवधि है और इसका अस्पर्शिक रूप ग्लॉस से अधिक अमोर्फस पॉलिमर जैसे पीसी और पीवीसी में होता है, जहां ग्लॉस सतह के जटिलता से अधिक क्रिस्टलीनिटी से सीधा होता है।

LDPE/LLDPE।

मोल्ड सतह की ऊर्जा और रिलीज़ एजेंट के अवशेषों का असर होता है जिससे पता चलता है कि मोल्ड का तेल फैला है या बीज बनते हैं। एक स्वच्छ, मध्यम ऊर्जा वाले मोल्ड सतह पर पॉलीमर को हरा सकते हैं और बनावट को दोहराने की क्षमता रखता है; एक मोल्ड सतह जो रिलीज़ एजेंट, प्लेट-आउट या क्षतिग्रस्त पॉलीमर के मोटे फिल्म से चढ़ी हो, उसकी यह क्षमता खो जाती है और धुंधले या अनियमित पैटर्न वाली एक परत उजागर हो जाती है। यह कारण है कि रिलीज प्रैक्टिस ग्लॉस के लिए महत्वपूर्ण है: बहुत कम होने पर भाग चिपक जाता है या तनाव महसूस होता है, बहुत ज्यादा होने पर सतह पर एक पारित कहीं और ले जाया गया फिल्म से घना दिखाई पड़ता है। प्रिंटिंग और डेकोरेशन के दौरान स्ट्रीमडाउन में सोल्वैंट या सिलिकॉन का संचय भी चमकदार भाग को परतदार बनाता है।

अंत में, माइक्रो झुर्रियों, शार्क स्किन और पिघलित फ्रैक्चर जैसे सतह की खराबियां, चमक को नुकसान पहुंचाती हैं। चमकदार दर्पण के जैसी चिकनी त्वचा को पाटीदार लगने से बदल जाती है। शार्क स्किन एक ऐसी सतह विकृति है जो पिघल ने पिनहोल से बाहर निकलने पर महत्वपूर्ण तनाव के समय दिखाई देती है। यह एक ध्रुवीयता पैदा करती है जिसका उत्कर्ष पैरिसन और फिर बोतल में प्रतिलिपि बनता है। पिघलित फ्रैक्चर एक और गंभीर प्रवाह अस्थिरता है जो गंभीर गड़गड़ियां पैदा करती है। इन दोनों का प्रवाह पिनहोल में समस्या है, न कि मोल्ड की समस्या, और उन्हें तापमान, झुकाव दर, और पिनहोल की ज्वारभत्ता को समायोजित कर करके ही हल किया जा सकता है, न कि कक्ष को पॉलिश करके। पता लगाना कि चमक की हानि पिनहोल, पैरिसन, मोल्ड या ठंडा करने के सर्किट से आती है, कोई भी समस्या निवारण प्रक्रिया का पहला कदम है।

सामग्री कारक जो चमक को नियंत्रित करते हैं

रेजिन का चयन, चमक का आधार है क्योंकि पॉलिमर यह निर्धारित करता है कि उपकरण और प्रक्रिया कितनी ऊंचाई तक पहुँच सकते हैं। एक ही पॉलिमर परिवार के भीतर, मोलर वजन, मोलर वजन वितरण और जोड़ने की पैकेज की कार्रवाई, प्राप्त होने वाली चमक को कई इकाइयों तक बदल देती हैं। नीचे दी गई टेबल में, सामान्य ब्लो मोडलिंग रेजिनों का व्यवहार और व्यावहारिक ट्रेडऑफ्स के स्थान को संक्षेप में बताया गया है।

चमक पर गलनकारी और संयोजक प्रभाव

सामग्री	ब्लाव मोल्डिंग के बारे में जानकारी	ग्लोस व्यवहार	प्रमुख व्यापार संतुलन
एचडीपीई (बोतल ग्रेड)	बोतलों के लिए आम तौर पर MFI 0.2 से 0.8 होता है	वृहद मोलर वजन वाले पदार्थ कम ग्लॉस प्रदान करते हैं, लेकिन वे अधिक मजबूत होते हैं; 1.0 से 2.0 तक MFI बढ़ाने से ग्लॉस बढ़ता है	उच्च MFI में पर्यावरणीय तनाव क्षति प्रतिरोध कम होता है, जो ASTM D1693 के अनुसार परीक्षण किया गया है
प्रत्येक पंक्ति में केवल इस रूप में उपयोग करें: "1. ".	अधिकांशतः HDPE के साथ मिश्रित होता है	कम कठोरता, मिश्रणों में सतह के चिकनाहट को बेहतर बनाने में मदद कर सकता है	धनुषता और गर्मी प्रतिरोध को कम करता है
PP	होमोपॉलाइमर बनाम सह-मिश्रित पॉलीमर	सामान्य पॉलीमर की चमक कॉपॉलीमर से अधिक होती है; न्यूक्लेटिंग एजेंट 5 से 15 चमक इकाइयों को जोड़ता है	न्यूक्लेशन कम तापमान पर प्रभाव को कम कर सकता है
पीवीसी (PVC)	उच्च चमक क्षमता	उच्च ग्लॉस कमरे का अच्छा ताप नियंत्रण के साथ संभव है	डिग्रेडेशन को रोकने के लिए सटीक तापमान नियंत्रण की आवश्यकता होती है
PETG	अमॉफ्रस कॉपोलिएस्टर	उच्च स्पष्टता और अच्छी चमक, पॉलिश करना आसान है	पीसी की तुलना में कम गर्मी प्रतिरोध
पीसी	सामान्य EBM रेजिन्स में सबसे अधिक चमक	उत्कृष्ट चमक और दोआई; इसे 120 डिग्री सेल्सियस पर 4 घंटे तक सूखना चाहिए	उच्चतम लागत और सख्त सुखाने की आवश्यकता

HDPE के मामले में, तेल प्रवाह सूचकांक (MFI) विंडो प्रमुख है।

पॉलीप्रोपाइलीन वितरण को प्रोत्साहित करता है। एक होमोपॉलिमर पीपी एक रैंडम कोपॉलिमर की तुलना में उच्च ग्लॉस प्रदान करता है, और एक न्यूक्लेशन एजेंट जोड़ने से 60 डिग्री के पढ़ने को लगभग 5 से 15 ग्लॉस इकाइयों तक बढ़ा सकता है, जिससे अधिक पतली, अधिक समान क्रिस्टलीय संरचना उत्पन्न होती है जो कम प्रकाश को फैलाती है। इसकी लागत कभी-कभी कम तापमान प्रभाव की एक छोटी हानि होती है, इसलिए अतिरिक्त स्तर का समायोजन अधिकतम होने से अधिक होना चाहिए। पीवीसी बहुत उच्च ग्लॉस प्राप्त करता है, लेकिन तापमान पर मुसीबत है; नुकसान हाइड्रोजन क्लोराइड की रिहाई करता है और रंग परिवर्तन और सतह की सीमितता दोनों उत्पन्न करता है, इसलिए किफायती थर्मल नियंत्रण और स्थिरता अनिवार्य है। पीईटीजी और पीसी उपस्थिति के नेता हैं, जिसमें पीसी शीर्ष पर होता है, लेकिन पीसी को प्रसंस्करण से पहले लगभग 120 डिग्री सेल्सियस पर चार घंटे तक सूखना चाहिए, अन्यथा नमी के कारण विस्तार और धुंधला, कम ग्लॉस वाला स्किन होता है।

добавки दोनों तरीकों से प्रभावित करती हैं। सफेद उपचार के लिए टाइटेनियम डाईऑक्साइड और लागत को कम करने के लिए कैल्शियम कार्बोनेट दोनों ही हल्कापन को कम करते हैं क्योंकि इनका कण सतह को रोकता है और प्रकाश को बिखेरता है; अधिक महीन ग्रेड और कम लोडिंग से अधिक चमक बचायी जा सकती है। सेलप मिश्र धातुओं और एंटीब्लॉक एजेंट्स को सतह पर संचरित होने के लिए डिज़ाइन किया गया है, और अत्यधिक श्रृंखला होने पर वे एक पतला फिल्म बनाते हैं जो मैट या कोमल दिखता है। उपाय यह है कि आवश्यकतानुसार न्यूनतम प्रभावी मात्रा के साथ ग्रेड का चयन करें और ठंडा करने और भंडारण की वातावरण को नियंत्रित करें ताकि श्रृंखलाएँ की जा सकें। इस प्रकार, मास्टरबैच का चयन अंतिम चमक का परिणाम के लिए आधार रेजिन के समान महत्व का है।

मोल्ड सतह के उपचार और सामग्री की तुलना

मोल्ड एक ऐसा वास्तविक मास्टर है, जो भाग की सतह को निर्दिष्ट करता है, इसलिए इसके तफ्साइल, कोटिंग और आधार सामग्री बहुत महत्वपूर्ण हैं। सतह का तफ्साइल Traditionally, SPI/SPE की मोल्ड तफ्साइल पैमाने पर निर्धारित किया जाता है, जो दर्पण और पत्थर और रेत की बनावट के बीच होता है। A-1 श्रेणी डायमंड पॉलिश तफ्साइल है, जो

मोल्ड आधार सामग्री की थर्मल तुलना

Mold सतह परिष्करण and Coating Comparison

खत्म / कोटिंग	उत्तरार्ध	चमक प्रभाव	Relative Cost
05 से	0.012 माइक्रोमीटर	सबसे अधिक चमक, सबसे अच्छी प्रतिकृति	उच्च
एसपीआई ए-2 पोलिश	A-3 से पतला	बहुत उच्च चमक	Medium
1 माइक्रोमीटर Ra के साथ होता है, और C और D श्रेणियां ब्लास्ट या धूलदार मैट चमक होती हैं, जिनका उपयोग उन जगहों पर किया जाता है जहां गैर-चमकदार या पकड़ने योग्य सतह चाहिये है। चमकदार बोतल के लिए, गड्डा को A-1 या A-2 पर पूरा किया जाना चाहिए और उस पर बनाए रखना चाहिए।	अच्छी पॉलिश	High gloss	Medium
SPI B-1 स्टोन	0.05 से 0.1 माइक्रोन	सेमी-चमक से सैटिन	कम
SPI C-1 पत्थर	असमान पत्थर	कम चमक	कम
एसपीआई डी-1 से डी-3 ब्लास्ट	मैट ब्लास्ट	मट्ट, उद्देश्यपूर्ण बनावट	कम
05 से	0.02 से	मोल्ड सतह चमक और कोटिंग की तुलना	Medium
इलेक्ट्रोलैस Ni-P	समान रूप से पतला परत	अच्छा चमक, घर्षण प्रतिरोध	Medium
PVD कोटिंग	बहुत पतली कठोर परत	उच्च चमक, उच्च पहनने की प्रतिरोध	उच्च
वडी 3400 उत्कीर्णन 12 से 45	मोटी बनावट	कंट्रोल्ड मैट से सैटिन	Medium

SPI A-1 डायमंड पॉलिश

05 मिलीमीटर की परत, एच.वी. 800 से 1000

सामग्री	कठोर क्रोम प्लेट	चमक से जुड़ी लाभ	Relative Cost
7075 एल्यूमिनियम	130 से 150	त्वरित, समायोजित ठंड; तेज़ ठंडन चमक में सुधार करता है	Medium
P20 स्टील	एल्यूमीनियम से कम	डुरेबल, अच्छी तरह से चमकता है, गर्मी हटाने की दर कम होती है	Medium
बीरीलियम केल्प	105 से 130	चमक को बनाए रखता है, रिलीज में सुधार करता है	प्रीमियम

Wanplas का एक फैक्ट्री, अपोलो, 200 मिलीलीटर से 20 लीटर तक के कंटेनर के लिए ABLB श्रृंखला, 20 लीटर से 1500 लीटर के लिए ABLD श्रृंखला और पर्यावरण संवेदनशील उत्पादन के लिए एक पूर्ण रूप से इलेक्ट्रिक श्रृंखला प्रदान करती है। ये मशीनें पीई, पीपी, पीवीसी, पीए, पीसी, एबीएस, पीएस, ईवीए, टीपीयू और पीटीजी की प्रक्रिया करते हैं, इसलिए उपरोक्त मोल्ड फिनिश और सामग्री निर्णय सीधे उनके लिए निर्मित गालियों पर लागू होते हैं। इसी तरह के निपून चक्रण स्पष्ट है, चाहे उपकरण अपोलो लाइन पर चल रहे हों या प्रतियोगियों जैसे कि बेकम, कोटेक्स या मिलाक्रोन के उपकरणों पर।

उच्च चमक के लिए शीतलन प्रणाली की दुरुस्ती

012 माइक्रोमीटर Ra के घिसाव के साथ है, और यह सबसे उच्च चमक देता है। A-2 और A-3 क्रमशः कम भिन्नतासे पॉलिश हैं, B-1

पानी की पट्टियां आमतौर पर 8 से 14 मिलीमीटर व्यास वाली होती हैं। उन्हें गुफा सतह से 12 से 20 मिलीमीटर की दूरी पर रखना चाहिए; बहुत दूर होने पर तापमान ढीला और असमान हो जाता है, बहुत पास होने पर मोल्ड कमजोर हो जाता है या पट्टियां स्पष्ट रूप से दिखाई देती हैं। पट्टियों के बीच की दूरी सबसे अच्छी तरह 2.5 से 3.5 बार पट्टी के व्यास पर रखी जाती है, जिससे शीतल पट्टियां समान तापमान के क्षेत्र में ओवरलैप होती हैं, न कि गर्म पट्टियां बन जाती हैं, जो चमक पट्टियों में बदल जाती हैं। पानी की तापमान रेजिन के साथ मिलना चाहिए: HDPE के लिए 10 से 15 डिग्री सेल्सियस का मोल्ड तापमान चमक बढ़ाने वाली पलटने की सहायता करता है, जबकि PP 15 से 25 डिग्री सेल्सियस पसंद करता है, ताकि पार्ट पर दबाव न डालने वाले ओवर-उपजाऊ जमेने से बचा जा सके। सामान्य तौर पर, पूरे कूलिंग पानी की आपूर्ति उत्पाद पर निर्भर करता है और 8 से 20 डिग्री सेल्सियस होता है।

प्रवाह गतिमान होना चाहिए, जब रेनॉल्ड्स संख्या 10000 से अधिक हो, क्योंकि गतिमान प्रवाह लैमिनार प्रवाह की तुलना में अधिक प्रभावी रूप से गर्मी को दूर करता है। यह उचित दाब और सिलेंडर डिजाइन से प्राप्त होता है, न कि केवल बहुत कम तापमान से। प्रवाह दर पर्याप्त होनी चाहिए ताकि पानी का सर्किट के लंबे हिस्से में गर्मी बढ़ना न हो। मोल्ड के चेहरे पर तापमान की एकरूपता लगभग 3 डिग्री सेल्सियस के अंदर रहनी चाहिए; गर्म प्रदेश त्वचा को धीरे से ठंडा करता है, बड़े क्रिस्टल बनाता है, और एक क्षीण पट्टी के रूप में दिखाई देता है। एकरूपता कई सर्किट की संतुलित आपूर्ति द्वारा और लाइन की लंबाई और प्रतिबंधों की समानता से नियंत्रित होती है।

एक घोर लेकिन महत्वपूर्ण जोखिम लगातार नमी है। जब मोल्ड बर्फीली हवा से नीचे चला जाता है, तो नमी मिट्टी पर संचित होती है और पानी के धब्बों या बर्फ के रूप में पैरिसन में स्थानांतरित होती है, जो सतह तापमान को हमेशा के लिए कम कर देता है और कभी-कभी सफेद धब्बे छोड़ता है। एक व्यावहारिक नियम के रूप में, जब कारखाने की नमी 70 प्रतिशत से अधिक होती है तो मोल्ड के तापमान को लगभग 12 डिग्री सेल्सियस से नीचे नहीं रखना चाहिए और नमी को डिह्यूमिडिफिकेशन या मिश्रित फीड एयर के साथ प्रबंधित किया जाना चाहिए। नमी को नियंत्रित किए बिना मोल्ड को ठंडा करने से चमक को प्राप्त करना अक्सर बर्फ संबंधी खामियों में विफल हो जाता है।

चिलिंग पैरामीटर के दिशानिर्देश

पैरामीटर	अनुशंसित सीमा	चमक प्रभाव
जल लाइन के व्यास	8 से 14 मिलीमीटर	प्राप्त करने योग्य प्रवाह और विक्षेप स्थापित करता है
कक्ष से दूरी	12 to 20 mm	ठंडा करने की गति और एकरूपता का नियंत्रण
थर्मल आपूर्ति (W/m·K)	2.5 से 3.5 गुना व्यास	चमक को कम करने वाले गर्म पट्टों से बचना
HDPE मोल्ड के तापमान	10 से 15 डिग्री सेल्सियस	प्रशीतन द्वारा सतह क्रिस्टलॉसिटी कम हो जाती है, चमक बढ़ जाती है
PP का मोल्ड तापमान	15 से 25 डिग्री सेल्सियस	बैलेंस ग्लॉस को तनाव और झुलास से बचाता है
रेनॉल्ड्स संख्या	above 10000	विकृत प्रवाह पर्याप्त रूप से गर्मी को हटाता है
अच्छी स्थानीय शीतलन इंटरमीडिएट में	3 डिग्री सेल्सियस के भीतर	स्थानीय क्षीण पट्टों को रोकना
परमानुसार नमी सीमा निर्धारित करना	70 प्रतिशत से अधिक नमी में 12 डिग्री से ऊपर	संकुचन गोड़ से बचाता है

ठंडी मोल्ड में यानि नमी वाला हवा बर्फ की तुलना में चमक नहीं उतपन्न करती। सेटपॉइंट को और कम करने से पहले डेप पॉइंट को प्रबंधित करें।

प्रक्रिया पैरामीटर समायोजन मॉडल

सही रेजिन और मोल्ड के साथ, मशीन की सेटिंग्स चमक को बेहतर बनाती हैं। प्रत्येक पैरामीटर चमक की दिशा में परिवर्तन करता है लेकिन एक अनिष्ट प्रभाव भी तय करता है, इसलिए समायोजन एक व्यापारिक अध्ययन है, न कि एक मानों में अधिकतम को खोजने का प्रयास। नीचे दिए गए मैट्रिक्स में, आम प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग समायोजन उनकी चमक प्रभाव और उनके दंड के साथ जुड़े हैं।

ग्लोस ट्यूनिंग मैट्रिक्स के लिए पैरामीटर

पैरामीटर	दिशा	चमक प्रभाव	शीतलन वही है जहां चमक फिजिकली लॉक होती है। लक्ष्य यह है कि त्वचा को तेजी से और समान रूप से ठंडा किया जाए, ताकि वह निर्दोष और अमोर्फस हो जाए। प्रमुख डिज़ाइन पैरामीटर हैं: पानी लाइन व्यास, गुहा सतह से दूरी, लाइन दूरी, पानी का तापमान, प्रवाह रीति, और तापमान एकरूपता। इन को सही रखना स्टील को धोने के बराबर महत्वपूर्ण है।
पिघलने की तापमान	SPI A-3 पॉलिश	वजन कम घनत्व, बेहतर चिकनाई के माध्यम से ग्लॉस बढ़ता है	साईकल समय बढ़ाना, झुकाव को कम करना, अपरिवर्तनीयता का जोखिम
हेड और डाई के तापमान	5 से 15 डिग्री सेल्सियस तक बढ़ गया	तापन सतह समांतर और अधिक, कम प्रवाह रेखाएं	अधिक झपका, अक्सर कंट्रोल की आवश्यकता पड़ती है
नलिका की गति	बढ़ाना	अधिक चकनाचिकित्सा गर्मी समरूपता को बढ़ा सकती है	लाइन दूरी
ब्लो प्रेशर	वृद्धि (0.4 से	रिप्रोडक्शन के निपुणता में वृद्धि, सतह का सँकुचन	अधिक वायु मांग, संभव फ्लैश
फुलाव का समय बढ़ाना	कटौती करना	प्रतिच्छेदन के संपर्क में अधिक गर्म, चमक बढ़ती है	कम तापन, ढलना का खतरा
वेंटिंग	कम मात्रा के कारण फंसे हुए गैस	वायु के फंसने के लिए स्थानीय मैट छिद्र	वेंट गहराई 0.02 से 0.05 मिमी
पैरिसन प्रोग्रामिंग	20 से 100 नियंत्रण बिंदु	एकरूप दीवार एकरूप चमक प्रदान करती है	अधिक सेटअप समय, प्रोफ़ाइल स्थिर होना चाहिए

पिघलने की तापमान सबसे महत्वपूर्ण कारक है। एचडीपीई को लगभग 190 से 210 डिग्री सेल्सियस तक बढ़ाने से चिपचिपापन कम होता है, जिससे फॉर्म के गुहा में तरल पदार्थ प्रवेश करता है और चमक बढ़ती है, लेकिन इससे चक्र की अवधि भी बढ़ती है और गीलेपन बढ़ता है जो आधार में दीवार को पतला कर सकता है। 5 से 15 डिग्री सेल्सियस तक बढ़ाए जाने पर सिर और डाई के तापमान से पहले ही पारिंसन की त्वचा को चिकना बना देता है, जिससे बाद में चमक कम होने का प्रभाव मिलता है। स्‍क्रू की स्पीड बाल वाहिकाओं को गर्म करती है और पिघलने की एकरूपता में सुधार हो सकती है, लेकिन एक सीमा के बाद पिघलने की घनत्व कम होने लगती है, इसलिए सीमा केवल तापमान की ही नहीं है, बल्कि सामग्री की सतह की स्थिरता भी है।

ब्लोव दबाव एक प्रत्यक्ष रूपांतरण नियंत्रण है। 0.4 से 0.8 मेगापास्कल तक जाने और HDPE को आम 0.6 से 1.0 मेगापास्कल बैंड में संचालित करने से, पिघला हुआ सामान प्रत्येक गुफा विवरण में घुमाया जाता है और सटीकता बढ़ जाती है। ब्लोव नेस्ट की देरी कम करना पाशराइन को मोल्ड से मिलने के समय भी गर्म और नरम बनाता है, इसलिए यह बेहतर ढंग से समायोजित होता है और चमक बढ़ जाती है; इस परिकल्पना के एवज में पाशराइन की मात्रा कम होती है और झुकाव ज्यादा होता है। वेंटिंग अक्सर नजरअंदाज की जाती है: पाशराइन और गुफा के बीच फंसा हवा स्थानीय मैट छिद्रों का निर्माण करती है, और समस्या के समाधान के लिए वेंट ग्रावों को 0.02 से 0.05 मिलीमीटर की गहराई पर रखना होता है ताकि हवा निकल जाए। अंत में, 20 से 100 मोटाई बिंदुओं के साथ पाशराइन प्रोग्रामिंग दीवार वितरण को संतुलित करता है; जब एक क्षेत्र बहुत पतला होता है तो यह जल्दी संपर्क करता है और एक मोटा क्षेत्र जो देर से संपर्क करता है, उससे अलग चमक जुड़ता है, इसलिए बोतल के चारों ओर एक समान चमक के लिए प्रोग्रामिंग महत्वपूर्ण होती है।

खराबी, मूल कारण और संभावित समाधान की सूची

ग्लॉस से संबंधित समस्याएं साफ में दिखाई देने वाले दोषों के रूप में प्रकट होती हैं। ग्राउंड पर इन समस्याओं को तुरंत हल करने का सबसे तेज़ तरीका, लक्षण से कारण तक के संबंध का एक संरचित मानचित्र है। नीचे दी गई मैट्रिक्स में 14 सामान्य प्रकटित दोषों और ग्लॉस को बहाल करने वाले समायोजन शामिल हैं। इसे मशीन के पास प्रिंट कर भेजना संभव है।

14 खराबी मूल कारण का समाधान आंकड़ा

Defect	मूल कारण	विरोधी उपाय
1. कुल प्रचार	उच्च सतह क्रिस्टलिनिटी या भरा-PVC	मोल्ड की तापमान को कम करें, फिलर को कम करें, एडिटिव स्तर की जांच करें
2. स्थानीय छीलने/मैट बिंदु	वायु की फंसे हो जाने, कम विचरण क्षमता	0.02 से 0.05 मिमी तक वेंट ग्रावों को साफ और गहरा करें
3. प्रवाह चिह्न	ठंडा या असमान पैरिसन, कम हेड तापमान	मुख उठाएं और तापमान 5 से 15 डिग्री सेल्सियस तक बढ़ाएं
4. नारंगी छिलका	अनियमित फोड़, निम्न दबाव, खुरदुरे त्वचा	मोल्डिंग की गति बढ़ाएं, देरी को कम करें, प्रोग्रामिंग को बेहतर बनाएं
5. तेंदुए का पलना	महत्वपूर्ण तनाव पर मोल्ड के बाहर निकलने की स्थिरता असंगत है	पिघलने की तापमान को समायोजित करें, कम गर्मी, डाई लैण्ड को देखें
6. पिघलन खंड	अतिसंवेदनशील गर्मी युक्त विभाजन या गलत डाई अनुपात	निकास गति को कम करें, तापमान बढ़ाएं, डाई को अनुकूलित करें
7. मोल्ड जमा / प्लेट-आउट	मरोड़ित रेजिन या सहायक फिल्म मोल्ड के कैविटी पर	चांदी की ब्रश और विशेष सफाई के साथ साप्ताहिक सफाई करें
8. गैस मार्क	जलने या जकड़ें हुए वाष्पीकरण।	वेंटिंग को बेहतर करना, पिघलने की तापमान को थोड़ा कम करना
9. ठंड की निशान	मोल्ड या स्थानांतरण बिंदु पर ठंडा सामग्री	डाई और एडाप्टर का तापमान बढ़ाएँ, हीटरों की जाँच करें
10. रिलीज एजेंट के निशान	अधिक सिलिकॉन या सॉल्वेंट का फिल्म बनना	आउटपुट उपयोग को कम करें, गैरजर्ज साइट को साफ करें, निचले दिशा में त्वरण की पुष्टि करें
11. पानी की धारियां	पानी में लीक या शीतलन	ताम्बा का उपयोग न करने पर सीमान्त सील, सूखी सर्किट और डेव प्वाइंट से नीचे की मोल्ड को नियंत्रित करें।
12. फ्रॉस्टिंग	गीले हवा में ठंडे मोल्ड पर जमा।	उच्च आर्द्रता में मोल्ड की तापमान को 12 डिग्री से ऊपर रखें
13. रंग और चमक का असमानता	मास्टरबैच वितरण या तापमान परिवर्तन	मिश्रण को सुधारें, तापमान के समग्र समानता को तीन डिग्री से कम कर दें
14. लिंक के चमक का अंतर	दो प्रवाह मंडल कम दबाव या ठंड के साथ मिलते हैं	ध्रुवीकरण तापमान बढ़ाएं, धौंकने का दबाव बढ़ाएं, प्रोग्रामिंग को समायोजित करें

इन दुर्घटनाओं के अधिकांश का संबंध एक-दूसरे से नहीं है। काला दिखना और चक्का अक्सर ठण्डा करने या वेंटिंग के कारण से जुड़े होते हैं; तोरी पीला और शार्क स्किन दोनों ही लहरदार बाहरी परत प्रदान करते हैं, लेकिन इनमें से एक ब्लोव-साीड समस्या है और दूसरा डाई-साीड समस्या है। यही यह है कि इस समस्या का पता लगाने के लिए भाग को पहचानें, निर्णय करें कि यह डाई-साीड है, पारिशन-साीड है, मोल्ड-साीड है, या ठंडा करने वाला पक्ष है, और उसके बाद उस चरण को संबोधित करने वाली एकमात्र काउंटर-मैसुर लागू करें। एक साथ कई सेटिंग्स को अनियमित रूप से बदलने से आमतौर पर कारण छिप जाता है और ग्लॉस शॉट से शॉट तक अस्थिर हो जाता है।

चक्की की रख-रखाव, सफाई और सेकेंडरी प्रक्रियाएँ

समाप्ति और समायोजन द्वारा प्राप्त की गई चमक, अगर मोल्ड का रखरखाव नहीं किया जाता है, तो खो जाती है। सामान्य उपयोग के दौरान, कैविटी सतह पर जमा पदार्थ, माइक्रो खरोंच और जंग के प्रभाव से खराबी आती है, और ये सभी गुणों की सटीक प्रतिकृति को कम कर देती हैं। एक सरल, संयुक्त प्रक्रिया को अपनाने से, सैकड़ों हजारों शॉट्स के लिए मूल चमक संरक्षित रहती है।

हर दिन, फुंसिया को हल्के सॉल्वेंट के साथ नरम, फाइबर-रहित कपड़े से पोछकर ढकना चाहिए ताकि धूल और हल्के अवशेषों को हटाया जा सके। सप्ताह में, किसी भी प्लेट-आउट या जमा को तांबे के ब्रश और विशेष मोल्ड क्लीकर से हटाया जाना चाहिए; स्टील ऊन का उपयोग कभी नहीं किया जाना चाहिए क्योंकि ये चमकदार सतह को खरोच्च करते हैं और खरोंच स्थायी कम चमक वाले रेखाओं में बदल जाते हैं। नम हीट प्लांटों में जंग-रोकने की बात महत्वपूर्ण होती है: सफाई के बाद, एक पतला जंगरोधी फिल्म लागू करें और मोल्ड को संग्रह में सूखा रखें। वेंट घाटों को तय समय पर साफ करना जरूरी होता है क्योंकि जाम से ब्लॉक हुए वेंटों से ऊपर वर्णित छीलने की खराबी उत्पन्न होती है; जामित घाट लकड़ी गंदगी की एक आम, रोकने योग्य, स्थानीय मैटपूर्णता का कारण है।

पोलिश बहाल करने की योजना तात्कालिक नहीं है। एक पूर्ण पुन: पोलिश या पुनरोद्धार आमतौर पर रेजिन चिकनाई, भराव सामग्री और रिलीज प्रथाओं पर निर्भर करता है। इस विंडो से बहुत आगे जाने से असमानता जमा हो जाती है और चमक नीचे गिरती रहती है जब तक कि खराब नमूने नहीं आते। प्रत्येक कुएं पर गोड़ काउंटर रखना और इसके साथ बहाल करने की योजना को जोड़ना, उपकरण जीवन भर के लिए दिखावे के मानदंड को बनाए रखने का सबसे सरल तरीका है।

दूसरी प्रक्रियाएं बनावे का चमक बदलती नहीं हैं, लेकिन वे अंतिम खिलने की गुणवत्ता को निर्धारित करती हैं। फ्लेम उपचार और कोरोना उपचार सतह तनाव को बढ़ाते हैं, जिससे इंक, लUB, और लेबल समान रूप से भाग को नम कर देते हैं। कोरोना आमतौर पर सतह को 38 से 44 डिन प्रति सेंटीमीटर रेंज में ले जाता है। यह बुरी या सुनहरी छापी तरह की छपाई को रोकता है, जिसे ग्राहक चमक की कमी पर जिम्मेदार ठहरा सकते हैं। पॉलिश और प्लेटिंग के नुकसान के बाद, एक भाग को पॉलिश करके फिर से तैयार किया जा सकता है, इसके बाद क्रोम की प्लेटिंग करके, सतह का आकार स्पलैश के बजाय, टूल को नष्ट करने के बजाय प्रतिबिंबकार बनाया जा सकता है। पुनः-उपयोग सामग्री को एकीकृत करने वाली संयंत्रों के लिए, Wanplas का Polyretec कारखाना साफ फ्रैक और बीज उपचार लाइनों की आपूर्ति करता है, जो साफ पाल के साथ समान पुनर्रोचन गुणवत्ता प्रदान करता है, जिसके कारण कम-ग्लास सामग्री को एक्सट्रूज़न ब्लो-मोल्ड फ़ीड में डालने पर चमक स्थिर रहती है।

रखरखाव की आवृत्ति और लागत संदर्भ

Action	आवृत्ति	ब्लश के लाभ	Relative Cost
नाली को साफ़ करें	Every shift	धूल और प्रकाश के अवशेषों का समापन	कम
जमा हटाएं	सप्ताह में, केवल तांबे का ब्रश	पट्टा को मटे के रूप में बदलने से रोकें।	कम
स्पष्ट वेंट खांचे	तय समयावधि।	स्थानीय खरोंच को हटा दिया जाता है।	कम
जंग की रोकथाम।	साफ करने और भंडारण के बाद	मज़बूत आकार को संरक्षित करता है	कम
पोमिश पास्टोरेशन	200,000 से 500,000 शॉट्स।	खोई चमक का पुनः प्राप्ति	Medium
क्रोम पुनरावर्तित।	शोधन के बाद अनुसार आवश्यकता पर	दर्पण और उपयोग जीवन को दोबारा बेहतर बनाएं।	Medium
फ्लेम या कोरोना उपचार	ठंडा होने के बाद हिस्सा-विशेष।	प्रिंट एकरूपता में सुधार होता है, लेकिन ग्लॉसी प्रभावित नहीं होता है।	Medium

सतह चमक के लिए निरीक्षण और गुणवत्ता नियंत्रण

चमक को नियमित गुणवत्ता नियंत्रण के हिस्से के रूप में मापना आवश्यक है, इसे केवल आंख से नहीं जांचना चाहिए। उपकरण को अपने मानक शीट के खिलाफ एक स्थिर कार्यक्रम के अनुसार मानक बनाया जाना चाहिए, क्योंकि ग्लॉसमीटर में धुंधलापन, प्रक्रिया में स्पष्ट अंतर के एक सामान्य छुपा कारण है। नमूना की स्थिति महत्वपूर्ण है, क्योंकि बोतल के शरीर, कंधा और आधार के बीच चमक भिन्न हो सकती है, भिन्न मोटाई और ठंडा होने की प्रक्रिया के कारण; नियंत्रण योजना में हर क्षेत्र पर स्थिर मापांक के स्थान निर्दिष्ट किए जाने चाहिए और इनका रिकॉर्ड साथ ही प्रयोग किए गए कोण को भी बनाया जाना चाहिए।

निरीक्षण और गुणवत्ता नियंत्रण योजना

QC तत्व	विनिर्देश	Purpose
चमकमीटर की मान्यता	मानक टाइल के लिए वर्ग-रेखा के अनुसार।	डेटा से उपकरण की चूक को हटा दिया जाता है
नमूना बिंदुओं का चयन करें।	बोतल का शरीर, कंधा, आधार	स्थानीय परिवर्तन को पकड़ना।
ज्यामिति को रिकॉर्ड किया जाता है।	20/60/85 डिग्री को निर्दिष्ट किया गया है।	पढ़ने को समन्वयित किया जा सकता है
SPC नियंत्रण सीमाएं	ऊपरी और निचली चमक सीमा	अस्वीकार होने से पहले झंडे उड़ते हैं।
दृश्य मानक शीट	अनुमोदित मास्टर नमूना।	मापनों के बीच त्वरित लाइन जांच
काला दिखना की जाँच करें।	ASTM D1003 के अनुसार, जहां स्पष्टता महत्वपूर्ण है	चमकदारता में हानि से धुंध को अलग करना।

संवेदी प्रक्रिया नियंत्रण, ग्लॉसी को एक शिकायत से एक नियंत्रित मानदंड में बदल देता है। एक स्थिर बिंदु से 60 डिग्री की पढ़ाई को ऊपर और नीचे के नियंत्रण सीमाओं के खिलाफ टीम द्वारा ग्राफ करने पर, टीम देखती है कि पार्ट्स का बाहर निकलना स्पेक से पहले ही दिनों पहले के प्रवृत्ति होती है। जब एक परिवर्तन दिखाई देता है, तो इससे पहले के खंड में मौजूद डिफेक्ट मेट्रिक्स त्रुटि का पता लगाने में ऑपरेटर की मदद करता है। रेखा के बगल में रखा एक प्रक्रिया-नियंत्रित मानक बोर्ड, उपकरणों की पढ़ाई के बीच तुरंत दृश्य जांच करता है और नमूने के द्वारा मिस हो सकती है, बड़ी परिवर्तन को पकड़ता है। खाद्य, चिकित्सा और सौंदर्य संबंधी अनुप्रयोगों में, जहां अपोलो मशीनें व्यापक रूप से उपयोग की जाती हैं, इस तरह के दस्तावेज़ गुणवत्ता प्रणाली जैसे ISO 9001 की दस्तावेज़ीकरण की अपेक्षाओं को भी पोषण करते हैं।

गोल्यता और सामग्री की एकरूपता को नहीं भुलाया जाना चाहिए, क्योंकि रेजिन का बैच या पुनर्चक्रण अनुपात में परिवर्तन जब मशीन को छूए बिना भी चमक में बदलाव लाता है। आईएसओ 1183 के अनुसार प्रति घनमीटर घनत्व का ट्रैक रखना एक प्रक्रिया समस्या और सामग्री की समस्या को अलग करने में मदद करता है। यदि बाहर से लुक के संबंध में शिकायतें आती हैं, तो सबसे पहले प्रश्न यही होता है कि चमकमीटर, रेजिन, मोल्ड या सेटिंग में बदलाव हुआ है या नहीं। एक परिभाषित डेटा ट्रेल इस प्रश्न का जवाब दिनों में नहीं, बल्कि मिनटों में देता है।

ठंडा पोटेंसीर सिस्टम उच्च चमक के लिए अनुकूलन

निष्कर्ष

मोल्ड के आधार सामग्री चमक को अप्रत्यक्ष रूप से निर्धारित करती है, क्योंकि समान और तेजी से गर्मी हटाने से छोटी-छोटी परतों का सख्त होना होता है। एल्युमिनियम 7075 लगभग 130 से 150 वाट/मीटर केल्विन की गर्मी का संचय करता है, जबकि P20 स्टील धीमी है, और बेरिलियम कांसे लगभग 105 से 130 वाट/मीटर केल्विन की गर्मी का संचय करता है, और संक्षेप में जहां स्थानीय ठंडक महत्वपूर्ण है, उन्हें अक्सर उपयोग में लिया जाता है। एक मोल्ड जो ताप को तेजी से और समान रूप से बाहर निकालता है, पहले सख्त होने से पहले छोटी-छोटी परतों को अनुकूली बनाता है, जिससे उच्च चमक और बेहतर पुनरुत्पादन संभव हो जाता है। यह अंततः आर्थिक भी है: एल्युमिनियम मशीनिंग के लिए तेज है और हल्का है, स्टील मजबूत है, और बेरिलियम कांसे गणवेश प्रीमियम कीमत वाले होते हैं लेकिन जहां गर्मी के लंबे समय तक अवरोध होते हैं, वहां बेहतर हैं।

अग्नि और कोरोना उपचार स्वयं पर मोल्ड की चमक को नहीं बदलते; वे सतह तनाव को, आमतौर पर 38 से 44 डाइन/सेमी की सीमा में, बढ़ाते हैं, इसलिए इंक, भंडारण और लेबल सतह को समान रूप से नम रखते हैं। यह एक गहरा या भटकने वाला मुद्रित रूप से गलती से कम चमक समझा जा सकता है। ये प्रक्रिया के बाद लागू किए जाने वाले निपुण चरण हैं।