EBM makinelerinde enerji tasarrufu teknolojisi, bir pazarlama sunum noktası olmaktan, kesin ticari bir gereklilik haline geldi. Çoğu fırınlamalı kaşık üretim tesislerinde, elektrik hammadde sonrası ikinci büyük kontrol edilebilir bir maliyet oluştu. Yüksek tarifler veya karbon raporlama yükümlülükleri olan bölgelerde ise, en hızlı büyüyen maliyet unsurudur. HDPE kapçıları üzerinde 3 değişiklikle çalışan tek bir fırınlamalı kaşık makinesi, yıllık olarak karşılaştırılabilir kapalı alan üzerindeki bir bilgi işlem binası kadar elektrik tüketebilir. Ancak aynı makine, doğru olarak tanımlanırsa, neredeyse daha az enerjide aynı çıkışı sağlayabilir.
000'den fazla set çalıştırmak üzere on beş yıldan uzun süredir otomatik ekstrüzyon soğuk-şekillendirme makineleri üretmektedir. Kurulu miktarda ek yerde, model kesinlikle aynıdır: verimli bir makine ile verimsiz bir makinenin farkı, nadiren tek bir devrimci bileşenle gerçekleşir. Her biri farklı bir alt sistemin birkaç yüzlü yanıt puanı kısaltan on bir planlı mühendislik kararı birikimiyle gerçekleşir.
Bu makale, ekstrüzyon blow molding makinasında gücün tam olarak nerede harcanacağını ayrıştırır, sonra her alt sistemi sırayla işler: ekstrüder, hidrolik güç birimi, silindir ve kalıp başının ısınması, kompresör hava ve kalıbın soğutulması. Sabit hacim pomplarının, yük sensörlü değişken pompaların, servo hidrolik ünitelere ve tam olarak elektrikli aktüatörlerin arasındaki ölçülebilen farkı açıklamaktadır. Mica, seramik, infraraj halojen ve tetikleme ısıtma kapasiteleri konusunda kıyaslamalar yapmaktadır. Pompaların ve aktüatörlerin geri kazanım oranlarını belirlemektedir. Son olarak, her fabrika, Apollo etiketini taşıyan makinelere veya Bekum, Kautex Maschinenbau, Uniloy veya Graham Mühendislik tarafından üretilen makinelere herhangi bir yenileme için önceliklendirilmiş bir yollama planı sunmaktadır.
Enerji verimliliği, teknik görevlilerin kullanması gerektiği şekilde ifade edilmiştir: ürün kilogramı başına kWh olarak belirtilen spesifik enerji tüketimi ve makine sınırında ölçülen bin parça başına kWh olarak. Relatift fiyatlar ve amortismanlar, herhangi bir tek sayı için yararlı olacak kadar geniş bir aralık içinde değişen tarifeler, vergi miktarları ve yerel çalışan ücretleri nedeniyle kesin rakamlar yerine kalitatif bantları ve küresel altyapı ile önemlendirilmiştir.
Neden Enerji Tüketimi Şimdi Ana EBM Özelliğidir
Enerji tüketimi şu anda extrusyonlu blow molding’de ikinci planda değil; çelik hatların on yılı aşkın bir kullanım ömrüne sahip olup kalacaklığını doğrudan belirleyen temel seçme kriteridir. Bu durumu gerçekleştiren üç etken birleşmiş durumda ve bunların hiçbirinin geri dönüş yapma ihtimali yok.
İlk güç, tarifelere bağlı değişkenliğe dayanıyor. Birçok ihraç bölgemizdeki elektrik fiyatları, on yıl önceye kıyasla çok daha az tahmin edilebilir hale geldi. Fırçalama (blow moulding), doğası gereği elektrik yoğun bir süreçtir. Başka bir deyişle, genellikle tarife sözleşmeleri yoluyla müşteriye aktarılabilen reçinelere göre, elektrik maliyetleri genellikle değiştirici tarafından tamamen absorbe edilir. Alış fiyatı ve çıkış hızı üzeriden belirlenmiş bir makine, kullanım ömrü boyunca kendi sermaye değerinin çok katı miktarda elektrik tüketebilir.
İkinci kuvvet, düzenleyici ve müşteri odaklı karbon hesaplamasıdır. Gıda ve içecek, günlük kimyasal ve ilaç paketleme sektöründeki marka sahipleri, paketleme tedarikçilerinden Scope 3 emisyon verilerini giderek artan oranda talep ediyor. Bu veriler makine başına enerji ölçümü yapılmadan üretilemez. Belirli bir kap içerisinde bin adet için kWh bildiremeyen bir üretici, parçaların nasıl göründüğü farketmeksizin rekabeti kaybeder.
Üçüncü güç, yaygınlaştırılmış teknolojinin kendisidir. Servo hidrolik güç ünitesi, kalıcı manyetik sarmal motorlar ve indüksiyon boru ısıtma birer yeni gelişmeydi ancak bugün standart haline gelmişlerdir ve birçok bileşen tedarikçisi tarafından desteklenerek kullanılmaktadır. Bu da fiyat avantajının ve teknik riskin azalmasını sağlamıştır. Bu, bir zamanlar deneysel bir seçenek olan unsur, artık paranın alınamayacağı bir mühendislik hatası haline gelmiştir.
Belirli enerji tüketimi ekonomisi
Bu tartışmada en kullanışlı ölçüt, kWh/kg olarak ifade edilen spesifik enerji tüketimidir. Makine boyutu, konteyner geometrisi ve vardiya şekillerini normalleştirdiğinden, 200 ml şişe hattı ile 220 L drum hattıyı aynı eksen üzerinde karşılaştırılabilir. İyi tasarlanmış bir HDPE extrüzyon püskürtme döküm makinesinde toplam makine sınırı spesifik enerji tüketimi genellikle 0,55 ila 0,95 kWh/kg arasında bulunur. Esnek frekanslı ekstrüder sürücüleri, izolasyon jantları ve kapalı döngü hava sistemlerinin yaygın olarak kabul görmeden önce inşa edilen makineler, aynı parçalar için 1,2 kWh/kg’ı aşabilir.
0,4 kWh/kg olan bu fark, yıllık kapasiteyle çarpıldığında dramatik görünmemektedir. Yıllık 400 ton HDPE dönüşümüne 0,4 kWh/kg bir dezavantaj ile sahip olan bir makine, ek bir ürün sağlamadan yılda
Extrüzyon tokmaklama işleminde enerji performansı tek bir bileşen tarafından kazanılmaz. Bu performans, sistematik olarak makine yükünün toplamının üçte birinden altıye kadar payına katkıda bulunan alt alt sistemlere saldırarak ve sonuçları varsaymadan ölçerek kazanılır.
Güç Nereye Geçer: Bir EBM Makinesinin Enerji Dağılımı
5 Litrelik HDPE yanmaz boş şişeler üreten tipik tek makine döşeme ızgaralı şişirme makinasında, en büyük tek payı toplam gücün yaklaşık %45–%60’ını tekrarlayan ekstruder tahrik almaktadır. Bununla birlikte, hidrolik güç birimi, boru ve pres kafa ısıtılmaları, kompresörlu havalar ve kalıp soğutmaları da sırasıyla takip eder. Bu dağılımı anlamak, 4% yük temsil eden bir alt sistemin optimizasyonu için harcanan çabaların, 50% yük temsil eden bir alt sistemdeki küçük bir iyileştirmeyle yarışamaz hale gelmesinin ön koşuludur.
Aşağıdaki tabloda, temsilatiftir: tek bir staj makinesi; 90mm tek şaftli extruder; L/D oranı 25:1; tek katlı matkap başlıklarıyla sürekli extrüzyon; hidrolik sıkıştırma ünitesi; makine üzerinde sönme önleme. Verim yaklaşık 60 ila 80 kg/saat HDPE'dir ve sıvı akış hızı 190°C'de 0.3 g/10 dk civarındadır, ASTM D1238'e göre ölçülen 2.16 kg'dır. Konteyner ağırlığı yaklaşık 180 ila 220 g'dır. Ortam sıcaklığı 25°C olarak kabul edilir.
Tablo 1: 5 L HDPE Jerry Can EBM Makinasının Enerji Dağıtımı
| Sistem altı parçası | Makine gücünün toplamında payı | Yük şeması | İlkelli tasarruf faktörleri |
|---|---|---|---|
| Ekstruder sürücüleri (motor, şanzıman, vidalar) | 45–60% | Sürekli, yakınca dönüşümlü | 000 ek kilovat-saat yakmaktadır. Bir verimli modern makineyi 100 indeks puan seviyesine referans olarak alarak ifade edilirse, yanlış bir şekilde düzenlenmiş bir eski makine aynı üretim programı için 140 ila 165 indeks puanında yer almaktadır. |
| Hidrolik güç ünitesi (tıkaç, vagon, tokmak, ateşleme) | 10–20% | Yoğun bir şekilde aralıklı, uzun süren boşta kalma ve depolama aşamaları | Servo hidrolik pompa, yük sensörlü kontrol, akü boyutlandırması, tam elektrikli operatör. |
| Konik, adaptör ve konik kafa ısıtma | 8–15% | Başlangıçta yüksek, istikrarlı duruma geçerken düşük görev döngüsü | İzolasyon koruması, indüksiyonlu veya infrasarjlı ısıtma, kendini ayarlayan PID, bölge konsolidasyonu |
| Kompresör havası (çalkalama havası ve pnömatik sistemler) | 8–15% | Pulsed, high instantaneous demand | Yükü püskürtme, sızdırma tespiti, iki aşamalı ön püskürtme ve ana püskürtme, basınç uygun ayarlama |
| IE4/IE5 motor sınıfı, barrikelerli sondaj, çukurlu besleme borusu, erimiş sıcaklık kontrolü | 6–12% | Sıcak-soğuk mevsimsel değişime paralel | Yükseltilmiş su ayar noktası, serbest soğutma, plaka ısı değişimcisi, değiştirilebilir hızda çalışan pompalar |
| Yardımcı cihazlar (booster, konveyör, yükleyici, kurutucu). | 3–6% | Ara sıra, genellikle çalıştırılıyor | İhtiyaçla bağlantılı kilitler, kırıcı dişlerinin parlatılması, uygun büyüklükte taşıma |
Bu tablo doğrultusunda üç pratik sonuç ortaya çıkar. İlk olarak, makina üreticisinin yeni programı nesnel bir varlıktan tamamen dışarıda kalır. İkincisi, hidrolik güç ünitesi, ortalama ve zirve talebi arasındaki en büyük açığı olan alt sistemdir, bu da servo kontrolin zorlu tepki verdiğinin sebebidir. Üçüncüsü, kompresör havası ve ısıtma birlikte hidrolikle eşdeğer bir paya sahip olup, her iki durum da çoğunlukla çok daha az maliyetle geliştirilebilir.
Ayrıca, bu ayrımın isteyerek dışladığı şeyleri de değerlendirmek gerekir. Merkezi kompresör odası, soğutma kulesi fanları, aydınlatma ve HVAC gibi tesis düzeyindeki yükler makine sınırından dışındadır. Farklı tedarikçilerin makinelerini karşılaştıran bir dönüştürücü, anılan tüketim rakamlarının makine terminalinde mi ölçülüyor, yoksa bu hizmetlerden bir pay mı içerdiğini tespit etmek zorundadır, çünkü fark yüzde 20'yi aşabilir. EUROMAP 60.1 ve 60.2, ölçme sınırı ve referans döngüsü belirlemek suretiyle bu belirsizliği gidermek için özel olarak mevcuttur.
Servo-hidrolik hızlandırma teknolojisi ve pompa verimliliğinin sınırları
Hidrolik güç ünitesi, kurulan güç ve yararlı iş arasında ki boşluk en yüksek olan böylece mühendislik çabası başına en yüksek kazanç sağlayan alandır. Dolu hendek üretilmesinde, sıkma ünitesi, servis tekerleği, hendek ucu hareketi ve toplama silindirleri, kısa süreli yüksek akış ihtiyacından sonra, uzun süreli en yakın sıfır akış ihtiyacı içerir. Bir konvensiyonel sabit displasman pompas bu değerleri ayırt edemez.
Sürücü: toplam EBM makinesi gücünün %45–60’ı. Tipik HDPE extrüzyon belirli enerji tüketimi: 0,25–0,45 kWh/kg. Servo hidrolik gücü birimi azaltımı mukavemetli pompa ile karşılaştırıldığında: hidroik yükte %15–40. Boru yalıtım iç kabuğu üstünde yüzey kaybı azaltımı: %20–40. Öldürme havası geri kazanma oranı: %25–50. Apollo: 20+ yıl tecrübesi,
Sabit hacimli bir pompa, sabit hızlardaki bir indüksiyon motor tarafından devir ediliyor. Motor çalışırken her saniye aynı akış sağlanır, makinenin neye ihtiyacı olursa olsun. Kaplama birimi kapandığında ve sadece tutarken veya makine parçanın uzunluğunu elde edene kadar bekliyorsa, o akış hiçbir yerde yararlı kullanılamaz. Bu akış bir güvenlik vanası üzerinden boşaltılır ve tüm hidrolik enerji yağda ısıya dönüştürülür. Sonra o ısı, egzozlu bir yağ soğutucu tarafından dağıtılır ve bu soğutucu kendisi de soğutma suyu ve pompa enerjisi tüketir. Fabrikasyon bu şekilde iki kez ödeme yapar: Muzdarip akışı ürettiği için bir kez ve oluşturduğu ısıyı kaldırmak için yine bir kez.
Tipik bir EBM döngüsünde, hidrolik iş bunun toplam döngü süresinin yalnızca bir bölümünü alır. Geri kalan kısmı boş gezmeler, bekletmeler veya beklemeler olarak tanımlanabilir. Servo teknolojisi, bu yapısal verimsizliği ortadan kaldırmaktadır.
Geri yük algılayan değiştirilebilir kapasiteli pompalar
İşlenmiş hacimdeki bir kontrol cihazı, verilen akışı talep ile eşleştirmek için şişirme plakasının açısını ayarlar ve sistem basıncı yük ve küçük bir marj ile izler. Bu, büyük ölçüde azaltıcı valf almaktan kurtarır ve sabit işlenmiş hacimden önemli bir gelişme sağlar. Ancak, ana aktör hâlâ tam hızda sürekli olarak çalışır, böylece rüzgar, yivli sürtünme, pompadan iç damla ve bekleme basıncı marjı, makine hiçbir iş yapmıyorken bile gücü tüketmeye devam eder. Yük sensörlü sistemler de servo sisteminin iyi ayarlanmış versiyonuna göre daha yavaş bir şekilde ani akış talebini karşılayabilir, çünkü şişirme plakası mekanik iç kafa sahiptir.
Servo motor ile dişli pompa
Servo-hidrolik ünite, sabit manyetik servo motoru ile sabit verimli gövde pompasını eşleştirdiği üzere, üfleme işlemiyle birlikte gerilimi ve akışı kendi kendine kısaltır. Makineye akım gerekirse, motor hızlanır; tepki verilmezse motor yavaşlar ya da tamamen durur. Tutma aşamalarında, servo tahrik sadece içel insiz kaçakları telafi etmek için gereken az miktardaki akımı sağlar ve böylelikle tutma aşamasında ölçülen giriş gücü, tam pompa yükünde kalmak yerine, işleme açıldığı zaman değerinin küçük bir kısmına düşer.
Tam bir EBM döngüsünün tamamlanmasıyla elde edilen hidrolik güç ünitesi tüketimindeki azalma, sabit hacim temel çizgisine göre tipik olarak %15 ila %40 arasında değişir. Makinenin bu aralıkta yer alıp almayacağı, neredeyse tamamen çalışma döngüsüne bağlıdır. Kısa bekletme süreleri olan ve çok hızlı döngüsel bir küçük konteyner makinesi, pompanın çoğunlukla çok uğraşılıyor olması nedeniyle aşağıdaki sınır yakınında bulunur. Darbe ünitelerinin her döngüde uzun süreli bir soğutma süresi boyunca tutulduğu, 200 litre kapasiteli silindirleri üreten büyük akümülatör kapağı makinesi ise yukarıdaki sınır yakınında bulunur.
Servo hidrolik sistemler, elektrik tasarrufundan da fazla değer taşıyan üç boyutlu fayda sağlar. Yağ sıcaklığı belirgin ölçüde düşer, bu da tıkayıcı ve hortum ömürlerini artırır ve yağ soğutma devresi üzerindeki yükü azaltır. Makinenin ses düzeyi belirgin ölçüde azalır, bu da iş yerleri uyum kurma konusunda önemlidir. Ayrıca, basınç ve akış tekrar edebilirliliği artar, bu da bu dolap programlarının ve duvar kalınlığı dağılımının istikrarını sağlar.
Tamamen elektrikli ekstrüzyon blow molozlama
000 metrekare fabrikası, 90+ ülkedeki
Geçerli sınır kapsamında, tam elektrikli çalışma kısa ve sık döngülerin olduğu, yıllık çalışma saatlerinin yüksek olduğu, konteyner boyutlarının küçük veya orta boyda olduğu ve temizlik gereksinimlerinin çok sert olduğu yerlerde daha etkili bir çözüm olarak kabul edilir. Konteyner hacminin artması ile birlikte, büyük endüstriyel silindirlere gerekli sıkma kuvveti ve hareket uzaklığı, hidrolik çalışma mekanizmasını daha kompakt, güçlü ve ekonomik hale getiriyor. Apollo'nun 20L ile 1500L arasında olan ABLD Serisi için servo-hidrolik yapı önerilmektedir.
Table 2: Hydraulic and Drive Architecture Comparison for EBM Machines
| Giriş mimarisi | Enerji tüketimi sınıfı | Cevap hızını | Bakım gereksinimleri. | Yağ soğutma yükü | Döndürülen sermaye maliyeti |
|---|---|---|---|---|---|
| Sabit hacim pompası, sabit hızlı motor. | En yüksek tüketim (100 indeksi temel seviye) | Orta | High | High | Düşük |
| Yük algılayıcılı değişken hacimli pompa | Moderate (index 78–88) | Orta | 000’den fazla makine. | Orta | Orta |
| Sabit dişli pompaya sahip servomotor (servo-hidrolik) | Low (index 60–85) | Hızlı | Orta | Düşük | High |
| Bağımsız parison ve klip devreleri olan ikili servodizel pompa | Çok düşük (indeks 55-75) | Çok hızlıdır. | Orta | Düşük | Very High |
| Tamamı elektrikli (servo top yatak ve tersi) | En düşük (indeks 50-70) | Çok hızlıdır. | Düşük | Hiçbir şey yoktur. | Premium |
Yukarıdaki indeks değerleri, sadece hidrolik ve harekete geçme enerjisini kapsar ve 5L'lik sembolik bir yıkama döngüsünün 100 indeks puanlık sabit hacim temeline göre karşılaştırılmıştır. Bu değerler, makine genelindeki rakamlar olarak okunmamalıdır. Çünkü hidrolik güç ünitesi, makine gücünün toplamından 10 ila 20 oranında oluşturmaktadır. Sabit hacimden servo-hidrolik sistemine geçmenin, makine genelindeki tüketimin 3 ila 8% azaltılmasına neden olduğundan, anlamlıdır ancak oranları dikkate almak gerekir.
Ekstrüder enerji verimliliği: motor sınıfı, vidalar geometrisi ve kWh/kg.
Ekstruder, her sürekli ekstrüzyon blow molding makinesinde en önemli enerji tüketicisidir, yani burada bir yüzde bir işlevsellik artışı, kıyaslandığında, delikli plaka devresinde yapılan yüzde onluk bir iyileştirmeye kıyasla çok daha fazla değerdir. Ekstruder verimliliği, motorun ve sürücüsünün elektrik verimliliği, şanzımanın mekanik verimliliği ve soketin gerekli sıcaklıkta ve homojen şekilde motor çalışması enerjisini eriyik olarak dönüştürmeyle ilgili termodinamik verimliliği üç etkileşen faktörle belirlenir.
Motor efficiency classes under IEC 60034-30-1
IEC 60034-30-1, hattadan çalışan AC motorlar için IE1'den IE5'e kadar verim sınıflandırmaları tanımlar ve bu sınıflandırmaları, bir makine alıcısı için tek açık ve anlaşılır spesifikasyon parametresidir. IE2 motor ile IE4 veya IE5 motor arasında, aynı kapasitedeki motorun verim açısından birkaç yüzde puanlık fark vardır, ancak bu puanlar makine üzerinde en büyük yük durumunda, 24 saat boyunca, sürekli olarak geçerlidir.
Sabit mukavemetli bir pompanın neden çok fazla kaybedeceği
Kalıcı manyetik senkron motor, yani PMSM, farklı davranır. Çünkü rotör alanının oluşturulması, ürettiği akımla değil, magnetler tarafından sağlandığı için, rotör kayıpları ciddi ölçüde düşer ve verimlilik eğrisi çok daha geniş bir hız aralığında sabit kalır. PMSM ekstrüzyon motorları genellikle IE4 seviyesine ulaşır ve daha büyük çerçevelerde IE5 seviyesine ulaşabilir. Ayrıca, çalışma sıcaklıkları daha düşük olduğu için motor fan kayıpları azalır ve mağaza ve izolasyon ömrü uzar. Direkt tahrikli bir yapıda, PMSM hiçbir zaman dişlisiz motoru kaldırabilir ve bu durumda da transmisyon kaybının yüzde iki ila dört'ü kaldırılmış olur.
Çubuk geometrisi ve rengarenk konveyör iyi
Delik tasarımı, eksen çalışmasının ne kadarının faydalı erimiş madde haline geleceğini ve ne kadarının gereksiz kopma ısı olarak önemsiz kalacağını belirler. Standart tek bileşikelikli ölçüm deliği, polimeri eritmek için sürtünme debisini ve kopmayı kullanır. İkincil bir bileşikelikle düzenli bir varlık oluşturmak için katı bir yatak ve eriyik havuzu fiziksel olarak ayrılmış bir barikat deliği, daha düşük sürtünme hızlarında daha homojen bir şekilde polimeri eritir. HDPE ve PP için, karıştırma bölümüne sahip iyi tasarlanmış bir barikat deliği, belirlenebilir oranda spesifik enerji tüketimini azaltırken, aynı zamanda eriyik homojenliğini iyileştirir ve eriyik sıcaklığını birkaç derece azaltır.
Genişletilmiş besleme silindiri, vida sonundaki fiziksel özellikleri değiştirir. Yoğun olarak soğutulan besleme bölgesine işlenmiş eksenel delikler katıların taşınma verimliliğini şiddetle artırır, böylece verim, aşağı basınca çok daha duyarlı bir hale gelir ve vida daha düşük hızda aynı çıkış performansını sağlayabilir. Düşük vida hızı, kesme ısı oluşumunu azaltır, tutuşma sıcaklığını düşürür, aşağıda soğutmanın gerekliliğinin azalmasını sağlar ve spesifik enerji tüketimini azaltır. En yüksek molekül ağırlıklı HDPE ile düşük tutuşma akış hızıyla çalışmanın, yakıt tankları, kimyasal bidonlar ve bidonlar için kullanılan malzeme sınıfı olduğunun tam olarak anlaşılması halinde, genişletilmiş besleme değerlidir.
L/D oranı: 24:1 ile 30:1 arasındaki fark
Uzunluk-diametre oranı genellikle, daha uzun olanın otomatik olarak daha iyi olduğu şeklinde tartışılır. Enerji açısından bu ilişki tek yönlüdür. 24:1 çelik zırh daha kısa olup, ısıtma için az bir yüzey alanı sahiptir ve toplam daha az sürtünme zorluğu yaratır, bu nedenle orta düzeyde verimlilikte daha verimli bir seçenektir. 30:1 çelik zırh daha uzun süreli bir konumu sağlar ve daha iyi erime ve karıştırma özelliklerine sahiptir, bu da dönüş başına daha fazla verimlilik ve yeniden işleme ve ana karışımı daha iyi kontrol etme imkânı verir. Ancak, ekstra uzunluk, yüzey ısı kaybına, ekstra tork talebine ve daha uzun termal yolu da dahil eder.
Apollo'nun uyguladığı pratik tavsiyeler basit. Az geri dönüştürme içeriğine sahip tek malzemeli HDPE ve PP kaplar için, 24:1'lik oran, en düşük özel enerji tüketimini sağlar. Geniş alanlı geri dönüşüm, renk masterbatch içeren veya çok katlı birlikte ekstrüzyon sağlayan ebatlar kullanılan durumlarda ise, alternatif olarak kısa bir şaftı daha fazla zorlamak, ilave silindir uzunluğu maliyetinden daha fazla kesme ısı üretir. Bu nedenle 28:1 ve 30:1 arasında olma gerekliliği ortaya çıkar.
Tablo 3: Extruder konfigürasyonu ve HDPE'de spesifik enerji tüketimi
| Ekstruder yapısı | Tipik spesifik enerji tüketimi (kWh/kg) | Erime sıcaklığı eğilimi | En uygun olanı |
|---|---|---|---|
| Smooth-bore konisi, standart ölçüm vidası, IE2 indüksiyon motoru | 0.40–0.48 | Yüksek, kopma tarafından kontrol edilen | Eski makineler, düşük yükleme işlemleri |
| Sert delikli konik, karıştırma bölümüne sahip engelleyici yatak, IE3 invertörlü motor | 0,33–0,40 | Middlim | Genel amaçlı HDPE ve PP kabı |
| Sıraklı besleme silindiri, engelleyici soket, IE3 inverter sürücü | 0.29–0.36 | Düşük - Orta Seviye | Yüksek molekül ağırlığına sahip HDPE, düşük MFR sınıfları |
| Ovallı besleme konisi, bariyer vidası, IE4/IE5 seviyesi PMSM | 0.25–0.32 | Düşük | Yüksek görevli üç vardiya işletimi, enerjinin öncelikliliğine dayalı projeler |
| Yukarıdaki gibi, direkt sürücü (gearbox kaldırılmıştır) | 0,24–0,30 | Düşük | Tork ve hızın doğrudan eşleştiği seçilen ekipman boyutları |
Bu değerler, hidrolik, sıkıştırılmış hava ve soğutma hariç, yalnızca HDPE'de gösterilmiştir. Doğru eşleştirilmiş eritme sıcaklık profilleri ile 70 ila 85 dakika süreli, nominal motor hızının yüzde 10'da ince ayar makinesinin çalışmasını varsayar. Farklı reçineler, temel verileri materyal olarak hareket ettirir: PP genellikle HDPE'den biraz daha aşağıda yer alır; sert PVC düşük kesme ve dikkatli ısı yönetimi gerektirir, PC ve PA, daha yüksek erime sıcaklıkları ve sonuç olarak daha yüksek enerji girdine ihtiyaç duyar ve PETG poliolefinler ile mühendislik reçineleri arasında yer alır.
Sık görmezden gelinen bir faktör de eritmek sıcaklığı kontrolüdür. Gereksiz olarak artırılan eritilecek 10°C'lik sıcaklık ilk önce motor çekiş gücü ve ısıtıcının gücüyle oluşturulur. Sonra bu sıcaklık, kalıplanma soğutma ile yeniden kaldırılır ve bu sayede işlem süresi uzar. Bu nedenle fazla eritilecek sıcaklık 3 kez cezalandırılır. Apollo'nin devreye alma mühendisleri, yıllar önce ilişkisiz bir işten alınan sıcaklık profiliyi kopyalamak ve tekrar gözden geçirmemek sebebiyle, reçinelerin gerektirdiğinin 15-25°C daha yüksek sıcaklıktaki cihazların çalıştığını sürekli görürler.
Silindir ve Die başı ısıtma: Isıtıcı teknolojisi, izolasyon ve bölge kontrolü.
Tüp ve kalıb başı ısıtması genellikle makine toplam güçünün %8 ila %15'ini oluşturmaktadır ve tesisin tamamında en uygun enerji tasarrufu sağlanan sistem bu ikisidir. Sabit çalışma koşullarında, eriyi belirlenmiş sıcaklıktaysa tutmaya yarayan ısının büyük bölümü, ısıtıcılardan değil, somun tarafından oluşturulan sürtünmeye bağlıdır. Isıtıcılarda gerçek sabit çalışma işlevi, çevreye kaybolan ısıyı yeniden oluşturmak için tasarlanmıştır ve bu kayba engel olabilmek mümkündür.
Heater technologies compared
Mica bant ısıtıcıları geleneksel bir tercihdir: bir bakır teli, mika izolasyonu içerisinde bir çelik kılıf içinde sarılmıştır. Ucuz ve yaygın olarak kullanılan bu ısıtıcılar, tüp ile temaslarının eksik, dış yüzeyinden serbestçe ısı yaymalarını sağlar ve maksimum yüzey yüklenmelerinin sınırlı olduğunu belirlemiştir. Seramik bant ısıtıcıları, direnci içeren bobinin, arkasındaki izolasyon tabakası sayesinde daha fazla ısı içe yönlendiren ve daha uzun ömür ile yüksek çalışma sıcaklıklarının sağlanabildiği seramik kiretsel tabakalara yerleştirirler. Yüzer alüminyum ve yüzer bronz ısıtıcılar, elemanın etrafında dökülerek mükemmel termal temas sağlarlar ve soğutma deliklerini içerir, bu da ısınma ve hızlı soğutmaya ihtiyaç duyan bölgelerde kullanılması için avantajlı hale getirir.
Infrared halojen ısıtıcıları, kısa dalgalar üzerinden, genellikle yalıtım yerine, ısınma enerjisini aktarır. Çok hızlı şekilde çalışma sıcaklığına ulaşırlar ve kontrol sinyallerine hızlı bir şekilde tepki verir, böylece aşırı derecede enerji kullanılmasını önler ve başlangıcını kısaltır. En büyük sınırları ise hedeflenen yüzeydeki emisyon ve temizlik durumundan kaynaklandığı için, ısınma performansının dökme madenin yüzeyinin oksitlenme sonrası değiştiği için, ısınma performansının değiştiğidir.
İndüksiyon ısıtma yataklarında temel olarak farklı bir yaklaşım kullanılır. Dış bir elemanın ısıtılması ve ısı'nın içe aktarılması yerine, bir indüksiyon bobini çelik barın duvarlarında doğrudan eddy akımları oluşturur. Barın kendisi ısı kaynağı olduğu için, eleman-barın arayüzünün kaybı yoktur ve indüksiyon yatakının dış yüzeyi kıyaslandığında daha soğuktur. Isıl enerjide ısıtılı olmayan turmalin bantlarıyla karşılaştırıldığında belirtilen azalmalar çok ciddi bir düzeyde olup, yatak aynı zamanda yalıtım işlevi gözetmektedir. İndüksiyon ısıtması, komşu alanların dengelenmeye devam ederken, ortada sızmayan yanmış bir bant ısıtıcı tarafından yaşanan klasik arıza modunu da ortadan kaldırır.
Tablo 4: Konveyör ve dövme kafa ısınma teknolojisi karşılaştırması
| Isıtma yöntemi | Termal transfer verim sınıfı | Isınma hızı | Isı yalıtımı olmadan yüzey kayıpları | Hizmet ömrü | Göreceli maliyetler. |
|---|---|---|---|---|---|
| Mikroplastik bant ısıtıcıları | Düşük | Orta | High | Short to medium | Düşük |
| Seramik bant ısıtıcıları: Mica bant ısıtıcıları, geleneksel bir seçimdir: İçerisinde bir çelik yalamanın etrafına sarılı olan bir direnç şeridi. Ucuzlar ve her yerde bulunabilirler, ancak silindre ile olan teması iyi değildir, dış yüzeyden serbestçe ışıklanırlar ve en fazla yüzey yükü sınırlıdır. Seramik bant ısıtıcıları, direnç bobinini, arka kısmında yalıtım tabakası bulunan seramik bloklar içine yerleştirir; bu da ısıyı daha çok içe yönlendirir ve daha yüksek çalışma sıcaklıklarıyla daha uzun bir kullanım ömrü sağlar. Demir ve bronz kalıpları, elementin etrafında dökülerek mükemmel bir termal temas sağlar ve soğutma boşluklarını entegre edebilme özelliğiyle, ısıtma ve hızlı soğutma gerektiren bölgeler için cazip bir seçenek konumundadır. | Orta | Orta | Orta | Long | Orta |
| Soğutma boşlukları olan alüminyum kaplama ısıtıcıları | 000’den fazla makine. | Orta | Orta | Long | High |
| Kızılötesi halojen ısıtıcı | High | Çok hızlıdır. | Orta | Orta | High |
| Endüksiyon yöntemi ile ısıl presleme | Çok yüksek | Hızlı | Düşük (kapak tasarımla ısı yalıtılmış) | Çok uzun | Very High |
İzolasyon önlükleri: makinede en yüksek geri dönüş sağlayan önlem
Çubunun, adaptörünün ve kalıplama başlığının bant ısıtıcıları üzerinde çıkılamaz ısı yalıtımı yastıklarının takılması, yüzey kaybını yaklaşık %20 ila %40 oranında azaltır. Doğru rakam, eriyik sıcaklığı, makinanın çevresinde havanın hızını ve kaplanabilir yüzey alanının oranına bağlıdır. Yüksek eriyik sıcaklıklar ve güzel tesis tasarımları, tasarımı üst sınırın yönünde düşürür.
Bu metotun başarılı olup olmadığını belirleyen üç pratik nokta vardır. İlk olarak, termokupüller, ısıtma terminali ve ekran değiştiricilere bakım erişimini engelleyecek şekilde çıkarılabilir ve doğru bir biçimde uyarlanmalıdır; bakım yapılmasını engelleyen çantalar kaldırılıp asla tekrar takılmaz. İkinci olarak, kalıplama kafa genellikle yüksek sıcaklıkta işlev gördüğünden, büyük bir yüzeye açık olduğundan ve barreller gibi çarpıcı olmayan bir ısı aktarımı elde etmediği için izole etmeye en çok değer verilen alanlardır. Üçüncü olarak, izolasyon makinenin elektrik kabininin ve etrafı hava ile kaplı olan bölgedeki ısı yükünü azaltır, bu da klima sistemine sahip tesislerde ikincil bir, dolaylı tasarruf sağlar.
Bölge kontrolü, termokuple konumu ve kendiliğinden ayarlanabilir PID
Kontrol kalitesi, cihaz donanımından da önemli. Ayarlanması düzgün olmayan bir PID döngüsü, ayar noktasında binerek, sıcaklık tekrar düşürmek için iç taraftaki soğutma fanlarını çalıştırır. Bu döngüde harcanan her kilowatt-saat, fazlasıyla israf olur. Modern kendini ayarlayan PID kontrolcüleri, otomatik ayar rutinleri sayesinde her bölgenin ısıl özelliklerini tek tek tanımlayarak bu israfı büyük oranda engellerler.
Termokuple konumu çoğu operatörün farkında olmadığı kadar önemli bir konudur. Derin bir çukurda bulunan bir termokuple, ısıtıcı yüzeyinin sıcaklığı yerine erim sıcaklığına yanıt verir ve böylece kontrolcü, ısıtıcıları erken şekilde kapatır ve bu nedenle aşırı ayar yapar. Dökme duvarına yakın yerde olduğunu bu nedenle, dökmek sıcaklığından algıladığı derin çukurlu termokoplüler, daha net bir sinyal verir ve daha düzgün, daha düşük enerji tüketimli bir kontrol sağlar. Apollo, tüm ABLB ve ABLD Serisi makinelerde, bölge-bölgeye göre, ayrı otomatik ayarlama olan derin çukurlu termokoplüler belirler.
Son olarak, işletme sıralamasını değerlendirin. Tüm alanların aynı anda ayar noktasına getirilmesi, tesisin elektrik tarifesine göre talebe bağlı ücretler oluşturabilir. Sıvı izlemesinden ve rampa sıralamasına geçen bir aşamalı başlama rutini, alanların sıcaklık emenizi serbest bırakacak bir izleme dönemiyle kontrol altında sıralanmasını sağlar. Bu yöntem, talebin zirvesini azaltır ve boru ve vidanın ısı stresi riskini en aza indirir.
Soğutma hava: En küçümsenen enerji maliyeti Blow Molding'de bulunmaktadır.
Kompresör hava, her blow moulding tesisinde verilen enerji birimindeki en pahalı iletişim yoludur ve aynı zamanda tüketilme ihtimali en yüksek olanıdır. Kompresör hava üretimi doğası gereği verimsizdir: kompresöre verilen elektriğin bir kısmı pratik hava işine dönüşür ve geri kalanı ısı olarak atılır. Her bir sızdırma, gereksiz bir bar basınç ve atmosfere boşaltılan her kübik metreküp hava da, direkt olarak elektrik maliyetini artırmaktadır.
Bir EBM makinesi kaç havaya ihtiyaç duyar?
Boşaltma şekillendirme, silindirin kaviteye karşı şişmesini sağlayan, genelde kap sırası, duvar kalınlığı ve reçineye bağlı olarak 6 ila 10 bar arasında çalışan kompresör havası kullanılır. Kontrol havası, vanaları, üfleyici batoncuları, atalet cihazlarını ve konveyörleri işletir ve genellikle 6 bardan fazlasına ihtiyaç duymaz.
Bir yaygın ve maliyetli hata, tüm makinenin ve sık sık bütün tesisin, tek bir tüketiciye gereken en yüksek basıncın kullanılmasıdır. Kompresör gücü, boşaltma basıncıyla artar, bu nedenle gereksiz olan her bar, üretilen tüm havanın kalıcı bir cezayı getirir. Yüksek basınçlı atış havası dolaşımını genel amaçlı kontrol havası dolaşımından ayırmak, takviye bir sistemle veya uygun olarak bölümlendirilmiş bir dağıtım ağıyla yapılır ve mevcut olan en etkili kompresör havası tedbirlerinden biridir.
İki aşamalı çalkma: ön çalkma ve ana çalkma
İki aşamalı uçartama, baloncuklanmış malzemeyi yumuşak bir şekilde genişleten düşük basınçlı ön uçartım ile başlar ve baloncuklanmış malzemeyi boşlukla gerer, ardından da malzemeyi kalıp yüzeyine doğru sıkıştırarak detay tanımlaması ve soğutma temasını sağlayan yüksek basınçlı ana uçartım ile işlemi tamamlar. Enerji avantajı doğrudur: Kapsülün büyük bir kısmı düşük basınçta doldurulur ve sadece son kalıpleme aşamasında tam basınc kullanılır. İki aşamalı uçartama ayrıca duvar kalınlığı dağılımını iyileştirir ve ince kısımlarda baloncuklanmamanın riskini azaltır, böylece kalite argümanı ve enerji argümanı birbirine paralel görünmektedir.
Hava geri kazanma sistemleri.
Patlama aşaması bittikten sonra, tamamlanmış konteynerdeki hav, hala tam patlama basıncında ya da o basıncın yakınında bulunur. Bir geleneksel makinede, atık valfi bu havayı atmosferine yönlendirir ve tüm sıkıştırma enerjisini atmakla kalmaz, aynı zamanda süreçte gürültülü bir ses dalgası üretir. Bunun yerine, patlama hava geri kazma sistemi, atık havayı bir yön kontrol valfi üzerinden daha düşük basınçlı bir alıcıya yönlendirir. Ardından, makine pneumatikleri, ön patlama havası veya kompresörün orta aşamasına geri iletilir.
Gerçekçi yoğrulma oranları, her döngüde atılan havanın yüzde 25 ila 50'si arasında değişir. Bir özel tesisin neden gelmesi, birçok faktörden etkilenir. Daha büyük konteyner hacimleri, her döngüde daha çok gerçekçi hava alır. Yüksek atma basıncı, bırakan enerji miktarını artırır. Kısa döngüler, saat başına daha fazla yoğrulma olayı sağlar. Sabit maliyetli bir alıcı, valfler ve boruların olması nedeniyle, çok ufak konteynerler, uzun döngüler ve düşük atma basınçları, geri kazanımın cazibesini azaltır, çünkü geri alınan malzeme miktarı sabit maliyetin amortizasyonunu sağlar. Geri kazanım sistemleri, aynı zamanda makine üzerindeki gürültünün önemli ölçüde azalmasına neden olur. Çünkü artık yüksek basınçlu hava, atmosfer üzerinden direkt şekilde atılmaktadır.
Sızıntı tespiti ve dağıtım tasarımı
Kaçakların, kompresör hava enerjisi üzerindeki sıradan vergi konusudur. Hiçbir sistematik kaçak tespit programı kurmayan tesislerde, kaçaklara genellikle toplam kompresör hava enerji üretiminin büyük bir kısmı dahildir ve kaçıkların hafta sonları ve kapatma durumlarında da yaşadığı için, hiç üretim yapmadığı durumlarda bile enerji harcarlar. Ultrasonik kaçak tespit cihazları, özel yüksek frekanslı cevabıyla, bir teknik elemanın normal çalışma sırasında tüm tesisi incelemesine olanak sağlar ve her şeyi kapatmadan. Krizlar için etiketli tamir takibiyle bir aylık ultrasonik inceleme, üretilen her madenin en düşük maliyetle en yüksek enerji degerlendirmesini sağlar.
Dağıtım yapısı da yaklaşık olarak çok önemlidir. Küçük boyutlu borular, işletmecilerin genellikle kompresör düşük basıncı ile kompensasyon yaparak, sistemin tümüne zarar vermelerine neden olur. Makineye yakın yeterli yerel alıcı kapasiteli, püskürme talebine ilişkin pulsinik olabilirlik kılavuzu sağlayacak doğru boyutlu bir ana sirkülasyon ve kısa, geniş bağlantılar, kompresörün en uygun ayarlanmış değerde çalışmasını sağlar. Yerel alıcılar, püskürme şeklinde malzeme dökümünde özellikle önemli; boşaltma olanamaları ile birlikte, denenmez pide basınçtan dolayı, kompresör gerekenden fazla devir atar.
Tablo 5: EBM makinelerinde kullanılan kompresör hava ölçümleri
| Ölçüm | Kompresör hava enerjisine olan etkisi | İkincil bir avantaj | Nesil yatırım |
|---|---|---|---|
| Çeyrekli ultrasonik sızıntı tespiti ve onarım | Büyük oranda azalma, süreklilik. | Sistemin basıncını stabilize eder. | Düşük |
| Ayrı atma hava ve kontrol hava basınç seviyelerini ayarlayın | Moderat ve büyük miktarda azalma sağlar | Daha uzun valf ve doğrultucu ömürleri | Düşükta Orta |
| İki aşamalı ön püskürme ile ana püskürme sıralaması | Orantısız azalma | Daha iyi duvar kalınlığı dağılımı | Düşük |
| Üfleyici hava geri kazanma sistemi (25-50% geri kazanım) | Büyük bir azaltma | Önemli ses azaltımı | 000’den fazla makine. |
| Puls uçartuklama ihtiyacına uygun yerel alıcı boyutu | Orantısız azalma | Az sayıda kompresör yük / boşaltma döngüsü. | Düşük |
| Kompresörün ısısını bitki sıcak suyuna geri kazanır. | Atma enerjisi üzerinde bir değişiklik yoktur, ısıtma yakıtının degerlendirilmesinde ayarlamaları tekrarlamak için kullanılabilir | Kazandırma santralinin yükünü azaltır | Orta |
Kalıpülü soğutma ve ısıtma cihazı verimliliği
Kalı soğutması makine ile ilgili enerji tüketiminin %6 ila %12'ini oluşturur ve aynı zamanda döngü süresini kontrol eder. Bu nedenle enerji optimizasyonu ve verimliliği optimizasyonu arasında çatışma olan tek alt sistemdir. Soğuk su verimliliği artırır, ancak soğuk su üretimi orantısız olarak daha fazla soğutma enerjisi gerektirir. Doğru yanıt tamamen soğuk su değildir; gerekli döngü süresini ve boyut stabilitesini sağlayan en yüksek su sıcaklığıdır.
Su sıcaklığı ve soğutucu verim koefiansı
Soğutma verimliliği, alınan ısının elektrik enerjisi tüketimine oranı olan performans koefisyeniyle tanımlanır. Soğutma döngüsü, zorlanması gereken sıcaklık artışının azalması nedeniyle, soğutulmuş su sıfır noktasının yükseldiği ölçüde performans koefisyeninin önemli ölçüde artar. Endüstriyel soğutma ile geniş olarak kullanılan bir kurala göre, buharlaşma sıcaklığının her 1°C artışı, soğutma verimliliğini birkaç yüzde artırır.
Su geçirmez boru yalıtımında, HDPE ve PP için en sık kullanılan plastik enjeksiyon kalıplama uygulamalarında, kalıbın serinletme suyu sıcaklığı 8 ila 15°C arasındadır. Çoğu tesis bu aralamanın altında bir sıcaklık ayarlaması yapar. Pratikte, konteynerin geometrisi, duvar kalınlığı ve reçinenin kristalizasyonu, aslında gerekeni belirler. Kalın duvarlı endüstriyel konteynerler daha soğuk sudan gerçekten yararlanır. İnce duvarlı şişeler genellikle 12 ila 15°C arasında yeterince soğurur ve 8°C ile 14°C arasındaki soğutucunun gücü tam bir yıl boyunca büyük farklılıklar gösterir. çok soğuk çalışmanın riski yalnızca enerjidir: yerel buhar noktasının altındaysa, kalıpların yüzeylerine ve soğutma hatlarına buhar kondensasyonu oluşur, bu da konteynerin yüzeyindeki kusurlara ve kalıbın korozyonuna neden olur.
Serbest soğutma ve plaka ısı eşitleme cihazları
Serbest soğutma, bazen ekonomizer işlemi olarak adlandırılır. Kompresörü çalıştırmaksızın, proses ısısını çevredeki koşullar kullanılarak dışarı atar. Dış kapalı çark sıcaklığının yeterince düşük olduğu durumlarda, bir soğutma kulesi veya kuru soğutucu, plaka ısı değiştiricisinden doğrudan işlemin hizmetine yeterli kadar soğuk su üretmenize olanak sağlar. İçtenlemeli iklimlerde bu, yıllık soğutma saatlerinin büyük bir bölümünü kapsayabilir; soğuk iklimlerdeyse kışın büyük bir bölümünü kapsar.
Bu düzenlemeye göre, soğutma kulesi döngüsü ile kapalı süreç döngüsü arasındaki bir plaka tipindeki ısı değiştiricisi temel önem taşımaktadır. Bu tazeliği koruyan kule suyu, disültü oksijen, biyolojik yük ve çökeltilmiş partiküllerle birlikte, kalifiye kalıplara beslenen temiz kapalı döngüden ayrılır. Bu ayrım olmadan, kalıp soğutma kanalları hızla kirlenir, ısı transferi bozulur, döngü süreleri uzar ve tesis, özgün soğutma tekniğinden daha fazlasını kaybeder.
Konformal soğutma kanalları ve kalıp termal tasarımı
Kalıbın içindeki soğutma kanalı tasarımı, suyun aslında ısıyı ne kadar etkili bir şekilde uzaklaştırdığını belirler. Konvensiyonel düz delikli kanallar, delme geometrisine bağlıdır ve genellikle bileklere, boyun uçları, sıkışma bölgeleri ve taban köşelerinde ısı topları bırakır. Eklemelenebilir üretim veya kalıbı bağlanmış katmanlardan üreten uyumlu soğutma kanalları, donanının çevresini sabit bir mesafeyle izler. Sonuç olarak, ısı ayrılması daha eşit, ısı topları azalır, soğutma süresi kısalır ve çiftleşme düşer.
Uyumlu soğutma, kalıp takımlarında yüksek oranda bir maliyet getirir ve her iş için gereklidir. Bir saniye bile olsa döngü süresi azaltılması yılın anlamlı üretim miktarını artırabilir ve yataylama ya da küçülme değişimleri geçmişte hata vermeyi yaratmıştır. Kısa süreli ya da sık sık değiştirilen kalıplar için, karışık akış hızı için dikkatli olunması gereken geleneksel kanallar, maliyetin küçük bir bölümünde fayda sağlar.
Pompalar ve akış kontrolü
Soğutma suyu pompaları, sıklıkla unutulan bir yük haline gelir. Worst-case soğutma döngüsü için boyutlandırılmış sabit hızlı bir pompa, aktif olan istasyon sayısı ve takılan soğutma kalıbı ne olursa olsun, tam güçte çalışır. Değişken hızlı bir güç sistemine difüzyon basıncı kontrolü getirilmesi, pompa gücünün gerçek taleple uyum sağlaymasını sağlar. Eğer güç pompa akışının küpüyle değişir ise, nispeten küçük bir akış azaltma bile, çok daha büyük bir güç azalması yaratır. Eşsiz olarak, her devrenin akışının düz ve laminer değil, hâlihazırda karışık olmasının önemini de unutmamak gerekir. Karışık akış ısı transferini birkaç kat daha etkili bir şekilde sağlar; bu nedenle, doğru devrede biraz daha fazla akış, tüm devreler arasında dağıtılmış çok daha büyük bir akışa göre soğutma süresini çok daha kısa bir sürede tamamlamaya yol açar.
Tasarruf ettiğinizi ölçen: Enerji izleme, kWh/kg ve ISO 50001
Hiçbir enerji tasarrufu önleminin kontrol etmek için gerekli araç olmadan uygulanmayacağını unutmayınız. Ölçülmeyen tasarruflar zamanla ortadan kalkar. Makine başına enerji ölçümü, her inandırıcı enerji programının temeli olup, bu makalede tartışılan diğer tüm önlemlerle kıyaslandığında çok düşüktür.
Makine başına ölçümler ve doğru göstergeler
Makinenin ana bağlantı noktasında takılan üç fazlı enerji sayaçının aktif güç, reaktif güç, güç faktörü ve kümülatif enerjiyi kısa zaman aralıklarında kaydederek, enerjiyi genel çerçeve bazlı bir sınırlama maddesinden operasyonel bir parametreye dönüştürür. Bu veriler elde edildiğinde, iki gösterge yararlı işlerin çoğunu yapar.
Kilo verim üzerinde normalleştirilen kWh başına spesifik enerji tüketimi, makine verimliliğini, vidalı yapıları ve reçineleri değiştiren unsurların karşılaştırılmasında doğru bir göstergedir. 1,000 adet başına kWh olarak ifade edilen bin adet başına enerji, müşterilerin kilogram değil konteyner almayı tercih ettiklerinden dolayı ticari teklif vermek ve müşterilerin karbon emisyonlarını raporlamak için doğru bir göstergedir. Bir tesis, her iki veriyi de izlemesi gerekir. KWh/kg artarken, bin adet başına kWh düşerse, genellikle parça ağırlığı yükseğe doğru kaymış demektir ki bu da bir enerji metriğinde gizlenen reçinelerin maliyet sorunudur.
OEE ile enerji bağlantısı
Enerji verilerini genel ekipman verimliliği ile karşılaştırıldığında öne çıkarılması daha güçlü bir etki sağlar. Nedeni basittir: ısıtılan, basınçlandırılan ve extrüderini çalıştırsa da satılabilir kutular üretemeyen bir makine, hiçbir şey üretmeyerek, tam üretim gücünün büyük bir bölümünü tüketmektedir. Dinlenme ve verimsiz durumlar genellikle gücün büyük bir bölümünü tüketir, çünkü ısıtma cihazları, kaloriferler ve soğutucu zarar görmeye meyillidir.
Bu, mevsimlik verimlilik hesaplamasında asla görülemeyen bir enerji cezası taşıdığı anlamına geliyor. İyi parça üretilen kWh'yi zaman zaman grafikleme, hangi değişimler, hangi geçişler ve hangi arıza modlarının en pahalı olduğunu açıkça ortaya koyar. Çoğu fabrikada, bu analiz, tek en büyük enerji tasarruf fırsatı aslında bir teknoloji güncellemesi değildir, ancak geçişlerde ve kalite tutumları sırasında uzunca zaman boş yürürlükten kurtulmak olmaktadır.
Standartlar çerçevesi
ISO 50001, enerjiye yönelik yönetim sistemi çerçevesini sağlar: politika, temel doneleri, enerji performans göstergeleri, eylem planları ve yönetim incelemeleri. ISO 50006 temel ve göstergenin belirlenmesi konusunda pratik yönlendirmeler sunar, bu noktada çoğu tesis zorlanmaktadır. Faydalandığımız için sertifikasyon zorunlu değildir; yalnızca temel ve göstergelerle ilgili disiplinleri benimsemek bile değerin büyük bir kısmını sağlar.
Makine tarafında, EUROMAP 60.1 ve 60.2, plastik makinelerinin enerji verimliliği için standartize edilmiş ölçüm prosedürleri ve referans koşulları tanımlar, bu nedenle tedarikçi karşılaştırılması anlamlı hale gelir. Ortak bir ölçüm sınırı olmadan ve tanımlanmış bir referans döngüsü olmadan, farklı tedarikçilerin verdiği tüketim değerleri, birbirleriyle karşılaştırılmaz. IEC 60034-30-1, motor verimliliğinin sınıflandırılmasını yönetir ve alıcılar, tedarikçinin standart ayarları kapsamında ne olursa olsun kabul etmek yerine satın alma spesifikasyonunda gereken IE sınıfı açıkça belirlemelidir. Makineler Yönetmeliğine göre CE uygunluğu ve özellikle döküm makinesi güvenliğiyle ilgili olan EN 422, ayrı bir gerekliliktir ve enerji verimliliğiyle ilişkilendirilmemelidir.
Savunabilir bir temel oluşturmak
Bir temel veri, enerji tüketimini etkileyen etkenleri göz önünde bulunduruyorsa faydalıdır. Bu etkenler ürün karışımı, reçine sınıfı, eritme akış hızı, geri işleme oranı, çevresel ısı ve çalışma saatiyi içermektedir. Bir yaz sezonunun tek haftasına dayandırılan bir temel veri her kış ayını daha iyi bir hale getirecektir. Apollo, en az bir tam üretim döngüsünde, işletmenin normal ürün karışımını temsil eden bir indeks üzerinden temel veriler oluşturma ve aylık sapmayı ile ilgili alıştırmaları değerlendirmeyi tavsiye eder.
Apollo Enerji Tasarruf Yenileme Yol Haritası
Uygulanacak önlemlerin kendisinden çok uygulamanın sıralaması önemlidir, çünkü erken maliyet düşük olan önlemler daha sonra maliyet yüksektir olan yenilikleri finanse eder ve ölçümler yatırımdan önce gerçekleştirilmelidir. Aşağıdaki yol haritası, Apollo mühendislerinin, mevcut ekstrüzyon blow molds makineleri kullanan müşteriler için önerdiği uygulama sıralamasını oluşturmaktadır, bu makinalar her ne kadar Apollo'dan olsa da başka bir tedarikçi tarafından sağlanmış olabilir.
Tabloda 6: Öncelik sırasına göre EBM enerji tasarrufu önlemleri
| Ölçüm | Etkilenen alt sistemde tasarruf | Makine toplam enerji tüketiminin tasarrufu | Uygulama zorlukları | Nesil yatırım | Geri ödeme sınıfı |
|---|---|---|---|---|---|
| Kompresör havası kapmacılığı tespit ve onarım programı | 10–30% | 1–4% | Kolay | Düşük | Kısa |
| Tüpler ve kalıp kafesi yalıtım örtüleri | 20–40% | 2–5% | Kolay | Düşük | Kısa |
| Makine başına enerji ölçümü ve panosu | Etkinleştirme tedbiri | Davranış değişikliği yoluyla %3–8 | Kolay | Düşük | Kısa |
| Oluk sıcaklığı profili gözden geçirilmesi ve PID otomatik ayarlama | 15% arasında değişir. | 2–6% | Kolay | Düşük | Kısa |
| İç mekanik işlem sınırları içinde serin su derecesi yükseltildi | 8–20% | 1–3% | Kolay | Düşük | Kısa |
| Yardımcı ekipman kilidi (çöktürücü, konveyör, yükleyici) | 20–40% | 1–2% | Kolay | Düşük | Kısa |
| İki aşamalı ön esnetme ve ana esnetme sıralaması | 10 – 25% | 1–3% | Middlim | Düşükta Orta | Kısa |
| Soğutma suyu pompaları için değişken hızlı sürücüler | 25–45% | 1–3% | Middlim | Orta | Orta |
| Üfleyici hava geri kazanma sistemi | 25–50% | 2–6% | Middlim | 000’den fazla makine. | Orta |
| Servo hidrolik güç ünitesi takviyesi | 15–40% | 3–8% | Zor | High | Orta |
| Plate ısı değiştiriciyle serbest soğutma | 30–70% mevsimsel | 2–6% annualised | Zor | High | Orta |
| Barrel ve kalıp başına entegre ısıtma cihazları | 30–60% | 3–7% | Zor | Very High | Orta ve uzun süreli |
| PMSM extruder motorlarının IE4/IE5 standartlarına yükseltilmesi | 8–18% | 4–10% | Zor | Very High | Orta ve uzun süreli |
| Bariyer vidalı ve sulu konveyör çubuğu dönüşü | 10 – 25% | 5–14% | Zor | Very High | Orta |
| Tam olarak elektrikli makine ile değiştirme | Makinenin tüm mimarisinin değişmesi | 15–30% | Proje | Premium | Long |
Yol haritasını nasıl okumalıyız?
İkinci ve üçüncü sütundaki oranların birbirine eklenmediği unutulmamalıdır. İzolasyon kılıfları ısı kayıplarını azaltıyorsa, sonrasında yapılan izlenimli ısı tasarımı, tablodaki bağımsız rakamdan daha az artı fayda sağlar. Bu durum, sıkıştırılmış hava için de geçerlidir: sızdırmazlık onarımı ve basıncın uygun hale getirilmesi sonrasında, bir hava ulaştırma geri kazanım sistemi daha küçük bir temel üzerinden çalışır. Dolayısıyla sıralama gerçekten mali sonuçlara yol açmaktadır ve ucuz önlemler, hem onları maliyeti yükleyen ve onlara karşı var olan düşük temel üzerinde, pahalı önlemlerin gerekçelendirilmesini sağlayan bu sebeple, her zaman önce gelmelidir.
Ayrıca, toplam makine etkisi, vidalı ve silindirik dönüşüm ve PMSM motor modernizasyonu bakımından en büyük etkileri olan tedbirlerin ekstruder ile ilgili olduğunu da göz önünde bulundurmalısınız. Bu, Tablo 1'den doğrudan gelmektedir. Kolay tedbirleri tamamlamış ve hala bir adım atması gereken bir tesis son olarak oraya gitmelidir.
Apollo mühendisleri her seride düşük güç harcama sağlıyor.
Wanplas fabrikası olan Apollo, enerji performansını seçenekli aksesuar listesi olarak görmek yerine mühendislik aşamasında makineye entegre eder. Çünkü modernizasyon maliyeti, makinayı kendi içerisinde almaktan her zaman daha pahalıdır. 200 ml'den 1500 l'a kadar kaplar kapsayan on seride ve daha fazlası olan 80'den fazla modelde, spesifik konfigürasyon uygulama kapsamına göre değişebilir ancak altta yatan mühendislik felsefesi tüm modellerde aynıdır.
ABLB Serisi, 200 ml ile 20 l arasında
ABLB Serisi, gıda ve içecek, günlük kimyasal ve ilaç ambalajlarını domine eden konteyner boyutlarını kapsayan sekiz makine türünden oluşur. Bu makineler yüksek yıllık saat süreleriyle hızlı döngüler işlerler. Apollo, dönüş sayısıyla orantılı olan önlemlerin önceliklendirilmesini önerir: tutma ve yolκυuş devreleri için servohidrolik güç ünileri, iki aşamalı ön fırça ve ana fırça sıralaması standart olarak mevcuttur, yalıtılmış die başları ve bağımsız bölge otomatik ayarları olan derin delik termokopları. Extruder sürücüleri standart olarak IE3 seviyesinde inverter kontrolüyle belirlenir, ancak müşterinin görev döngüsünün gerektirdiği durumlarda IE4 seviyesinde PMSM (permanan mıknatıs motor) kullanılır.
ABLD Serisi, 20 L ile 1500 L
ABLD Serisi, büyük kapasiteli konteynerler, endüstriyel silindirler, kimyasal aralıkta bulunmuş büyük hacimli konteynerler ve büyük teknik parçaları kapsamaktadır. Bu makineler, temel olarak farklı enerji özelliklere sahiptir: döngüler uzun, tutma kuvvetleri yüksektir ve soğutma sırasında tutma aşaması döngüden hakimdir. Bu profilde servo hidrolik teknoloji, en büyük olanak sağlamaktadır, çünkü sabit kapasiteli bir pompa, her döngünün büyük bir bölümünde güvenlik valfı üzerinden akış bırakmaktadır. Akü büyüklüğünün, enerji kararları da dahil olmak üzere proses kararları olarak ele alınması gerekir, çünkü uygun boyutta bir akü, büyük bir talebi karşılayan daha küçük bir pompa kullanmasına olanak tanır.
Tamamen Elektrikli Series, 200ML to 20L
Tam Otonom Seri, hidrolik güç ünitesini tamamen ortadan kaldırır. Çeşitli ilaç ambalajları, tıbbi paketleme veya yüksek oranda temizlenmesi gereken günlük kimyasal kapsüller üreten müşterilere, hidrolik yağının bulunmaması, herhangi bir bakım disiplini ile tamamen kapatılmayabilecek bir potansiyel kirlenme yolunu ortadan kaldırır. Ülke genelindeki yüksek elektrik tarifelerinde ve üç vardiya çalışması bulunan tesisler için, neredeyse sıfır bekleme tüketimleri yıllık binlerce saat boyunca artar. Apollo, tam otonom seriyi konteyner hacmi, döngü sıklığı ve temizlik gereksinimlerinin aynı yönde ilerlediği durumlarda tavsiye edilen bir seçenek olarak konumlandırır.
Malzeme taşımacılığı ve daha geniş Wanplas ekosistemi
Enerji performansı, makinada son bulmuyor. Apollo makineleri PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU ve PETG gibi malzemeleri işliyor ve her bir malzeme kendi enerji profiline sahiptir. Düşük erime akış hızına sahip yüksek molekül ağırlıklı HDPE, daha fazla moment talep ediyor ve düzgün kanal ile beslenen silindrelere daha fazla fayda sağlıyor. PVC, bozulmayı önlemek için düşük kesme ve sıkı termal kontrol gerektiriyor, bu da ham ısıtıcı gücünden daha fazla önem taşıyan ısıtma kontrol kalitesini gösteriyor. PC ve PA, kapsamlı kurulum gerektirmekte ve kurutucu da önemli bir enerji tüketicisi haline gelmektedir. Bu nedenle, kritik nokta denetimi yapılan, talep bazlı yenilenme özelliği olan kurutma cihazları belirtilmesi değerlidir.
Bir dönüştürücünün önemli miktarda yeniden doğrama gerçekleştirdiği durumlarda, kırma ve taşımacılık sistemi enerji tablosunun bir parçası haline gelir ve tozluk birliği doğrudan ekstrüderin özel enerji tüketimini etkiler. Tam kapalı döngüde yeniden işlenmeye giren tesislerin alt kümesi için, Wanplas'ın Polyretec fabrikası yıkama ve peletleme hatlarını tedarik eder ve Wanplas'ın Kerke fabrikası, toplanan malzemeyi homojen, düşük varyasyonlu hammadye dönüştürmeye yararak karıştırmak ve peletleştirmek için eş taraflı yatay çift silindirli extruderleri tedarik eder. Birliğin düzgün olması, kendisi de bir enerji ölçümüdür, çünkü sabit hacim yoğunluğu ve eritme akışı, blow molding ekstrüderinin stabil bir optimizasyon noktasında çalışmasını, sürekli yanlışlamadan ziyade değiştirmesini sağlar.
Sistemin teslimi, doğrulama ve desteği
Apollo, Zhangjiagang'taki 8.000 metrekarelik fabrikasında makineleri sevkiyat öncesinde test eder ve yerinde montaj ve devreye alınması için mühendisler sağlar. Devreye alma sırasında enerji doğrulaması çok kolaydır ve kabul protokolü kapsamında talep edilmelidir: sözleşme verimi içinde belirlenmiş bir üretim turu sırasında makine sınırındaki enerjiyi kaydedin, kWh/kg ve kWh/1.000 adet değerlerini hesaplayın ve verileri makinenin 100 indikatör noktası için temel değer olarak kaydedin. Bu temel değer daha sonra makinenin tüm ömrü boyunca referans haline gelir, böylece gelecekteki bozulma parmak izi haline gelir.
Wanplas markası kapsamındaki ortak taahhütler, kalıplar, gerilim ve mühendisler tarafından yerinde kurulum için makine özelleştirme, kullanım durumuyla ilgili takip, gönderimden önce fabrika denetimi, yıllık ücretsiz yedek parça tahsisi, taşımacılık garantisi, üretim kapasitesi garantisi ve kalite standartları garantisi içerir. Bekum, Kautex Maschinenbau, Uniloy, Graham Mühendislik ve Automa gibi rekabet eden tedarikçiler de kendi enerji paketlerini sunuyor ve alıcılar, başlıkta yer alan iddialar yerine ortak bir ölçüm temelinde bunlarla karşılaştırmalı değerlendirme yapmalıdır. EUROMAP 60.1 ve 60.2'te belirtilen referans koşullar, tam olarak bu amaçla vardır.
Sık Sorulan Sorular
Tipik bir kalıplama blow molding makinesi, 1 kilogram ürün başına ne kadar elektrik kullanıyor?
5 litrelik tüplü bidon üretiminde doğru şekilde konfigüre edilmiş tek istasyonlu HDPE makineler, genellikle makine sınırı içinde ölçülen bitmiş ürün kilograma göre 0,55 ila 0,95 kWh arasında bir enerji tüketimi gösterir. İstifleme motora, hidrolik sistemlere, tüplerin ısıtılmasına ve makinaya takılı pneumatik sistemlere ayrılan oranlar bu toplamın sadece yüzde 0,25 ila 0,45'ini oluşturur. Sabit hacimli pompalı, mika bantlı ısıtmalı ve izolasyon kaplaması olmayan eski makineler, aynı parçalar için genellikle 1,2 kWh/kg'ı geçer. Tedarikçinin belirttiği rakamda kompresör odası ve soğutucu gibi tesisat hizmetlerinin dahil olup olmadığını her zaman kontrol edin, çünkü bu tek başına rakamı yüzde 20'den fazla tetikleyebilir.
Tam otomasyonlu EBM makineleri gerçekten enerjinin 15 ila 40% 'ini tasarruf etmeyi sağlıyor mu?
Bu aralık, makinenin tamamı için değil, hidrolik güç biriminin kendi içinde geçerlidir. Hidrolik güç birimi, ekstrüzyon sertleştirme işlemlerindeki toplam makine gücünün yüzde 10 ila 20'sini oluşturur. Servo-hidrolik yenileme ile toplam makine tüketimi yaklaşık olarak yüzde 3 ila 8 oranında azalmaktadır. Uzun tutma süreleri, büyük akumulator başları veya yavaş döngüler olan makineler, konvansiyonel pompa çoğu döngüde akış atma işlemini gerçekleştirmeden önce her zamanki şekilde durduğu için en üstte yer almaktadır. Hızlı döngüde çalışan küçük kaplar içeren makineler ise en altta yer almaktadır.
Tam olarak elektrikli bir EBM makinesinin servo hidrolik makine yerine ne zaman daha mantıklı olduğunu belirlemek
Tamamen elektrikli döküm sürace şimdilik 200 ml'likten yaklaşık 20 litreye kadar olan kaplar için, yüksek sayıda döngü, temiz ortamlar veya ilaç üretimi için, ve yüksek elektrik tarifeleri ve uzun yıllık çalışma saatleri olan tesisler için en uygun bir yöntemdir. Yaklaşık 30 litreye kadar olan ve özellikle büyük endüstriyel bidonlar üreten akü türü makineler için hidrolik veya servohidrolik aktivasyon, yürürlükteki son derece yüksek sıkıştırma kuvveti ve uzun vuruş uzaklıkları nedeniyle daha uygundur. Tamamen elektrikli sistemin karşılaştırılabilir maliyeti Premium olarak değerlendirildiğinden, karlılık hesaplamasında aylık çalışma süreleri oldukça büyük önem taşımaktadır.
Fıçı izolasyon gömlekleri ısınma enerjisini ne kadar azaltabilir?
Band ısıtıcılara montaj edilen izolasyon kabukları, genelde kütle ve damar başının radyant ve kovan yüzey kayıplarını genellikle 20 ila 40 oranında azaltır. Bunu, erime sıcaklığı, çevresel hava yönü ve kaplama alanı gibi etkenlere bağlı olarak. Kütle ve damar başının ısıtılması toplam makine gücünün yaklaşık %8 ila %15'dir. Buna göre, düşük yatırımla kısa geri dönüş süresiyle, toplam tüketimin %2 ila %5 arasında düşmesini sağlar. Damar başının izolasyonu genellikle en fazla değer taşıyan bölge oluyor, çünkü sıcak geçer, büyük açık yüzey alanı vardır ve vida tarafından kesici ısı katkısı almaz.
Blow air geri kazanma sistemi nedir ve gerçekten ne kadar hava geri kazanır?
Kapı basma fazının sonuna kadar bekletilen, kap kullanılarak serbest bırakılan basınçlı havayı yakalayan bir hava geri kazanıma sistemi, kontrol valfi üzerinden daha düşük basınçta bulunan bir tampon alıcıya yönlendirilir ve bu alıcı, önceden basılmış, makine pneumatikleri veya kompresörün aralık aşamasından iletilir. Büyük kaplar üreten makinelerde kısmi döngülerle yüksek basınçla kap açıklandığında, basınçlı hava hacminin 25 ila 50%'si geri kazanılır. Sistem ayrıca makine gürültüsünü önemli ölçüde azaltır, çünkü yüksek basınçlı hava artık doğrudan atmosfer üzerine çıkarılmaz.
Yaşlı bir EBM makinesinde ilk olarak hangi enerji tasarrufu modifikasyonu yapılmalıdır?
İlk olarak, sıkıştırılmış hava kaçağı tespit edilip basınç uyumlandırılmalıdır, ardından kafes ve kalıp başı yalıtım kapakları ve son olarak makine başına enerji metreleme yapılmalıdır. Tümü düşük hak ediş maliyeti, kolay uygulama ve kısa geri ödeme süresi içermektedir. Daire, doğrudan hiçbir şeyi tasarruf etmeyebilir, ancak herbir sonraki ölçüden ele aldığı iddia yerine doğrulanmış bir sonucu dönüştürür. Bu temeller kurulmadan önce servo hidrolik güç ünitesi, PMSM ekstruder motoru veya induksiyon ısıtma sisteminin değerlendirilmesi anlam taşır.
EBM makinesinin çalışma geri tozlanması, enerji tüketimini değiştiriyor mu?
Evet. Yeniden malzeme, yeni kömür ile karşılaştırıldığında daha düşük hacim yoğunluğu ve düzenli olmayan partikül geometrisine sahiptir, bu da besleme bölgesinde katı taşınmanın verimliliğini azaltır ve aynı verimlilikte 3 ila 10% artış sağlar. Kırıcı cihaz da kendisi bir parasite yük sunar. Çukur besleme tüpleri, tutarlı parçacık boyutlandırma ve kontrol edilmiş yeniden mala oranı, bu cezayı büyük ölçüde telafi eder. Yeniden malzemenin kalitesi çok farklıysa, Wanplas'in Kerke tesisinden gelen çift dişli ekipmanı kullanılarak, geri dönüştürülmüş malzemeyi tutarlı bir hammaddeye karıştırma ve pelletlemek, kalıplama makinesinin çalışma noktasını stabilize eder ve genellikle yalnızca değişkenlik azalmasıyla kendisine geri döner.
Blow molding makinesinin enerji tüketimini ölçme konusunda hangi standartlar geçerlidir?
EUROMAP 60.1 ve 60.2, plastik makinalarının enerji verimliliğini aynı şekilde karşılaştırmak için kullanılan ölçüm yöntemleri ve referans şartları belirler. IEC 60034-30-1, motor verimliliğini IE1 ile IE5 bantlarına ayırır ve alıcıların satın alma specifikasında gereken sınıfı açıkça belirtmesi gerekir. ISO 50001, enerji yönetim sisteminin çerçevesini sağlarken, ISO 50006 ise temel değerleri ve enerji performansı göstergelerini kapsar. Makine güvenliği ayrı bir şekilde yönetilir. CE temelli, takma silindir makinaları için EN 422 uygulanır ve reçine erime hızı ASTM D1238 veya ISO 1133'e göre ölçülür.
Soğutulmuş su sıcaklığını yükseltmek gerçekten anlamlı enerji tasarrufu sağlar mı?
Evet, ve bu en ucuz varolan tedbirlerden biridir. Isı pompası verimliliği, soğutma siklinden geçmesi gereken sıcaklık artışının azalmasıyla her dereceyle belirgin bir şekilde arttırılmaktadır. Birçok tesis, kalıplarda su sıcaklığının 8°C'de kalmasını yalnızca alışkanlıktan dolayı yapmaktadır. Küçük duvarlı kaplar için siklanın zaman gereksinimlerini karşılayacak düzeyde 12-15°C olması gerekir. Sıcaklık sınırı yoğunlaşmadır: yerel yoğunlaşma noktasından düşük sıcaklıktaki su, kalıbın yüzeylerinde ve soğutma hatlarında nem oluşturur ve yüzey kusurlarına ve korozyona neden olur. Siklama süresini ve parça kalitesini yüksek ayar noktasında test edip, sonsuza dek kalmasını sağlamadan önce incelemek gerekir.
Sonuç
EBM makinalar için enerji tasarrufu teknolojisi bir sipariş formunda işaretlenebilen tek özelleşme olmamaktadır. Güçün gittiği yerin bilinmesi ile başlayan, her alt sistemin payına göre başvurulan ve tasarrufların gerçek ve kalıcı olmasını temelde ölçümle doğrulanan katmanlı bir mühendislik disiplinidir.
Apollo’nun kurulu sisteminin verileri açık bir yelpazeye işaret ediyor. Tüm makine gücünün %45-60’si arasındaki extruder sürücüsünde, IE4 ve IE5 motor sınıfları, engelleyici şaft geometrisi, çizgili besleme siloları ve disiplinli eritme sıcaklık yönetimi aracılığıyla en büyük miktarda sabit tasarruf sağlanıyor. Hidrolik güç sistemi, makinenin toplam gücünün %10-20’ini oluşturuyor ve bu podunun kümülatif çalışma döngüsünün oldukça aralıklı olması nedeniyle servo kontrolü tarafından oldukça güçlü bir şekilde işletiliyor. Buna bağlı olarak bu alt-yapıda %15-40 seviyesinde tasarruf sağlanıyor. Silo ısınması ve basınçlı hava bir eşit oranda karşılık geliyor ve bunların çözülmesi çok daha ucuza mal oluyor; izolasyon ceketlerinin yüzey kayıplarını %20-40 oranında azaltmaları ve dalgakalarla havanın geri kazanımı ile %25-50 oranında dalgakalarla havanın hacmini geri kazandırmaları mümkün. Pres kalınma, bu döngüyü tamamlıyor: yükseltilmiş su hedefi ve sıfır ısıtma, uygulama maliyetini hemen hemen sıfır tutan tasarruf sağlıyor.
Pratik öneri, makine markası veya yaşından bağımsız olarak değişmez. İlk olarak makine başına enerji ölçümü yapın. Sonra kompresör boşluklarını onarın ve silindir ve döküm kafesini izole edin, çünkü bu yatırım düşük, uygulanması kolay ve kısa bir amortisman süresi barındırır. 100 indeks puanını temel olarak kullanarak kWh/kg ve kWh/1.000 adet gibi izlenebilir göstergeler oluşturun, bunları OEE verilerine bağlayın böylece boş çalışma görünür hale gelsin ve ardından kalıcı döküm ve hidrolik sistemlerini ele alan yüksek ve çok yüksek yatırım yamalarına adım atın.
Wanplas, Batı Almanya, 20 yılı aşkın extrüzyonlu şişirme tecrübesi ve 90'den fazla ülkede 4.000'den fazla makine çalıştırma deneyimine sahip bir fabrika olan Apollo, ABLB Serisi, ABLD Serisi ve Tam Elektrikli Serisi'yi kapsayan bu önlemleri belirtiyor. Yeni kapasiteyi değerlendiren alıcıların, EUROMAP referans koşullarında ölçülen makine sınırında kıymetli enerji değerlerini talep etmeleri, IE motor sınıfını açıkça belirlemeleri ve kabul protokolünde bir enerji denetimi yürütmeleri gerekir. Bu koşullarda seçilmiş bir makine, satın alma fiyatı tek başına gözetilerek seçilmiş bir makinenin alanının en pahalı varlığı haline gelmesinden çok uzun bir süre sonra bile kazanç sağlıyor olacak.
