Bir hidrolik sistem, müşterilerin en az dikkatini çeken ve çalışırken şikâyet etmedikleri, ancak bozulduğunda en fazla şikâyet ettikleri bir ekstraksiyon blow molding makinasının bir parçasıdır. Ekstruder ve matkap başı parisonu şekillendirir, kalıb kilit ünitesi onu kapatır ve blow pin onu şişirir, ancak bu hareketlerin hepsi valfler, silindirler ve aküler aracılığıyla hareket ettirilen basınçlı yağ tarafından kontrol edilir. O yağ temizse, doğru viskoziteye ve doğru sıcaklığa sahipse, bir ekstraksiyon blow molding makinası yıl boyunca 6.000 saat çalışarak duvar kalınlığının sağlamlığını ve döngü süresinin tekrarlanabilirliğini garanti eder. Yağ bozulursa, aynı makina da dalaşır: kilit kuvveti azalır, vagon hareketi isteksiz hale gelir, parison programlaması kalibrasyonunu kaybeder ve atık birikmeye başlar. Ekstraksiyon blow molding makinelerine yönelik hidrolik sistem bakımı perşembe akşamları mevcut olan herhangi bir kişiye verilen bir ev işi değildir; bunun yerine, belirlenmiş zaman aralıkları, ölçülebilir kabul kriterleri ve dokümante edilmiş güvenlik prosedürleri bulunan yapısal, katlı bir program olduğundan, tam listesi aşağıdaki gibidir: sirkülasyonun mimarisi, hidrolik yağ seçimi ve sızıntı kontrolü, filtrasyon stratejisi, günlük ila yıllık bakım programı, oransal maliyet planlamasıyla birlikte aşınma parçalarının aralıkları, en yaygın yedi hidrolik arıza için tanı tahlili ağacı, ve tüm bunlara ilişkin güvenlik ve uyum çerçevesi.
İçindekiler tablosu
- Çıta Blow Molding Makinesinin Hidrolik Sistemi İçinde
- Hidrolik Yağ Seçimi: Viskozite Sınıfı, ilave paketi ve sıcaklık aralığı
- Kontaminasyon kontrolü: ISO 4406 hedefleri, NAS 1638 ve yağ analizi
- Uygulama Yönetimi: Beta Oranı, toz tutma kapasitesi ve değişim aralıkları
- Tam Hidrolik Bakım Kontrol Listesi, Günlük - Yıllık
- Aşınan Parçalar, Değiştirme Sıklıkları ve İlgili Maliyet Planlama
- Hidrolik Yanlışlık Ağacı: Yedi Hata Modu ve Bunları Nasıl Tespit Edebilirsiniz
- Akümülatörler ve programlama: Precision Link
- Güvenlik ve uyumluluk: LOTO, akü boşaltma, ISO 4413, EN 422 ve CE
- Building a Maintenance Program Around Apollo ABLB, ABLD and Tamamen Elektrikli Machines
- Sık Sorulan Sorular
- Sonuç
Çıta Blow Molding Makinesinin Hidrolik Sistemi İçinde
Extrusion blow molding makinesi hidrolik devre, makinede dört veya beş noktada doğru kontrol edilmiş lineer kuvvet ve hareketi elektrik gücüne dönüştüren bir kapalı döngüdür. Her bileşenin ne yaptığını anlamak, her birinin bakımının ön koşuludur, çünkü çoğu hidrolik arızası, etki sürecinin kaynağının iki veya üç komponent önünde bulunduğu sırada belirli bir bileşende semptom olarak ortaya çıkar. Tahliye tankından silindere ve geri dönüş yolu takip edebilen bir teknisyen, iki değişiklikte ilkel bir operatorın peşinden koşacağı şeyi, 20 dakikada teşhis edecektir.
Doku, buradan başlıyoryatak ya da rezervuarOrta boy bir makinede, 150 ila 600 litre arasında bir hacme sahiptir ve sadece sıvı depolamak için değil, iade edilen yağı havalandırır, ağır kirleticilerin yerleşmesine izin verir ve sıvının ısı massını sağlar ve sıvının ısısını stabilize eder. Doğru şekilde tasarlanmış bir rezervuara geri alan bölümü çekim bölgesinden ayıran bir blok plakası, mıknatıslı drenaj borusuna, minimum ve maksimum işaretleri olan bir gözlem levhası, çekim hattındaki temizlenebilen bir süzgeç ve sistemin amaçlanan temizliğini yakalayan bir filtrasyon verimi sunan bir havayı arıtan aparat bulunur. Bu aparat, tüm makine üzerinde en çok ihmal edilen öğelerden biridir ve değiştirme maliyetleri en düşük olanlar arasındadır.
Konteynerden, yağ bir pompa ile çekilirpompaYay üretim makineleri üç ana pompa türü kullanır. Dişlidenli pompalar basittir, kirlenmeye karşı toleranslıdır ve ucuzdur, ve yardımcı devrelerde veya sabit hacimli daha küçük aparatlarda yer alır. Vane pompalar daha düzgün bir akış ve daha düşük ses sağlar; bu tip pompalar tarihte ortalama fiyat sınıfındaki bağlama devrelere yaygındır. Yatay piston pompaları, değişik hacimli bir vejtepli veya sabit hacimli olarak, daha yüksek basınç kapasitesi, daha iyi hacim verimi ve kapanan çevrimli parison programlamasında gereken ince ayar sağlar. Piston pompaları aynı zamanda kirli yağ için en az toleranslıdır; bu da bu tür makineler üzerine inşa edilmesinin nedenidir. Bu sınıftaki makinelerde yaygın olarak belirtilen tedarikçiler arasında Bosch Rexroth, Parker Hannifin, Yuken ve Eaton Vickers yer alır. Apollo, seri ve müşterinin görev döngüsüne göre pompa ailesini seçer.
Pompa altıda akışmanlarla birlikte yağ yönlendirilir. AYönlendirici valf — usually a solenoid-operated four-way, three-position spool valve — decides which port of a cylinder receives pressure and which returns to tank. A Proporyonal vana modulates flow or pressure continuously in response to an analog command signal, which is what allows a clamp to decelerate smoothly before the mold halves touch instead of slamming shut. A servo valfıKarl Fischer titaryasyonuna göre doğruluk veya hızlı bir otomasyon testine göre, soğutucu veya hava geçiş alamasının su kaçırıp kaçırmadığı anlaşılabilir. Bu test, parmaklıklar arasındaki boşluğun bir kaç mikrometreden fazla olduğu servo valflerinin parçacıklar tarafından tahrip edileceğini gösterir. Sıra hattı tipi valfinin bu konuda sorun çıkarmadan geçireceği mikrometre düzeyindeki geçirgenli bir parmaklık boşluğu bulunmaz.
The Hidrolik akümülatörMakine, bir kantarda veya piston arkasında basınçlı azot ile enerji depolar, ardından devre ihtiyacının pompaya karşı daha hızlı akış sağlayabileceği düzeyden daha fazla anlık akış gerektirdiğinde bunu patlama şeklinde serbest bırakır. Bir ekstrüzyon blow molding makinesinde bu genellikle hızlı klip kapama, hızlı blow pin girişi ve blow fazında basınç tutma işlevlerini destekler. Kantar akümülatörleri daha hızlı yanıt verir ve miktarlar modere düzeyde olduğunda yaygın tercih edilirler; piston akümülatörler daha büyük miktarlara ve daha yüksek basınç oranlarına sahiptir. Azot ön şarj basıncı, çalışma sistemi basıncının bir kısmı olarak belirlenir - genellikle sistemi basıncının 0,6 ila 0,9 katı arasıdır, kantar tiplerinde 0,9 katı en az çalışma basıncı üste açıktır ve büyük bir hacimsel dalgalanmaya ihtiyaç duyulan piston tiplerinde daha düşük oran seçilir. Pre-charge'ı çok yüksek ayarlarsanız, her döngüde akümülatör tırtı ile karşı karşıya gelir; çok düşük ayarlarsanız, kantar aşırı genişleme gösterir ve erken devre dışı kalır.
silindirlerBasıncı işe dönüştürmenin üç işlevsel grubu önemli: sıkma kuvveti üreten ve iç basınçta kağıt kalıbını kapalı tutan sıkma silindirleri, die başı ve çalkanal veya çıkartma konumları arasında kalıbın konumunu değiştiren vagon ya da toplama silindirleri ve die başında tel içerisinde dikey alana göre duvar kalınlığını değiştirmek için mandrel'i hareket ettiren parison programlama silindiri veya servoyapıcı. Bu üç gruptan, en hassas komponent üçüncü grup olmaktadır, çünkü milimetre cinsinden bir pozisyon hatası, imal edilen kabın duvar kalınlığı değişiminden doğrudan kendini gösterir.
Filtrelerüç noktaya yerleştirilir: pompayı koruyan kalın emme filtresi, valfleri koruyan ince basınç hattı filtresi ve rezervuar içine geri girmeden yıpranma parçalarını yakalayan döngü hat filtresi. Son olarakheat exchangerveyaoil coolerGenellikle soğutma suyu bir soğutucu veya soğutma kulesinden gelen kabuk ve boru veya plaka tipinde olan bu sistem, hidrolik kaybı ve içten sızıntı nedeniyle oluşan ısınmayı azaltır. Tropikal tesislerde çalışan makinelerde, soğutucu sıcaklığın sağlıklı 45 °C olmasını istediğimizde, zararlı 65 °C olmaktan çok farklıdır.
Parcala çizgisi aşınması, pompalamada basıncın azalması
| Bileşenler | EBM makinesinin Temel Fonksiyonu | Zayıfladığı zaman ortaya çıkan tipik belirtiler |
|---|---|---|
| rezervuar / yağ tankı | Saklama, deaerasyon, seperasyon, termal amortizasyon | Ketenli yağ, sıcaklık artışı, su birikintisi |
| Pompaj (dişli / şaft / eksenel silindir) | Generates flow against system resistance | Yavaş döngü, basınç artmayacak, ıslık sesi çıkacaktır. |
| Directional control valve | Akışın doğru silindir girişine yönlendirilir | Dişli pompa ek akış kanalı |
| Proporyonal vana | Sürekli akış veya basınç ayarlaması | Kötü tutma, sıfır nokta kaçışı, sistem tutukluğu |
| servo valf | Parison programlamasının yüksek yanıtlandırma kontrolü | Duvar kalınlığında dolaşma, profiller daha sonra tekrarlanamaz hale gelir |
| Akü (mesane / silindir) | Pej limite sağlık, şok emme, basınç tutma | KULLANILMASI GEREKEN BİRŞEYLER: Aşağıdaki formatı DETAYLI olarak kullanın: "1. ," her satır için tek bu şekilde kullanılır, başka hiçbir şey. |
| Clamping cylinder | Kapanma kuvveti oluşturur ve tutar | Sıra hatası, takılma yapma şaftı, işaretleme sinyali (alarm) |
| Taşıma silindiri | Enjeksiyon moldsı için kademeler arasındaki mesafeyi belirler | Taş-arası hareket, konum aşımı |
| Filtreler (çekim, basınç, geri dönüş) | Hedef sıvının temizliğini koruyun | Bypass göstergesi, kavitasyon, hızlandırılmış valf aşınması |
| Isı değiştiricisi / yağ soğutucu | Kısıtlama ve sıvı sızıntısını ortadan kaldırır | 60 °C'yi aşan sıvılar, viskozite çökmesi, kapak sertleşmesi |
Hidrolik Yağ Seçimi: Viskozite Sınıfı, ilave paketi ve sıcaklık aralığı
Hidrolik yağ, fiyatıyla seçilen tüketilebilir bir değil, spesifik bir makine bileşenidir. Enjekte edilebilir şişme makinası için doğru sıvı, DIN 51524 bölüm 2'de tanımlanan HLP tipi dayanıklı bir hidrolik yağ, tesisin ortam sıcaklığına ve monte edilen pompa tipine uygun bir viskozite seviyesidir. Bir seviye daha ince seçilmesi, pompada zararlı iç sızıntı, basınç kaybı ve sınırsel yüzey yağlama aşınması oluşturur. Bir seviye daha kalın seçilmesi, soğuk başlangıçlarda pompa girişinde kavitasyon, daha büyük kısıtlama kayıpları ve sürekli yükselen yağ sıcaklığına neden olur.
Üç pratik sınıf, ISO VG 32, ISO VG 46 ve ISO VG 68'tir. ISO VG 32, düşük viskoziti sayesinde vana dinamiklerini geliştiren, hızlı tepki veren servo vanalar içeren soğuk tesisler ve makineler için uygundur. ISO VG 46, ılıman ve yumuşak bir iklimde bulunan ekstrüzyon püskürtme plastikleştirme makineleri için tüm dünya çapında varsayılan seçimdir ve Apollo, ABLB ve ABLD serileri için standart olarak tavsiye eder. ISO VG 68, sıcak iklimlerde veya ortam sıcaklığı düzenli olarak 35 °C'yi aşan tesislerde yer alır ve Güneydoğu Asya, Ortadoğu ve ekuator Afrika'ya satılan makinelerde yaygın olarak kullanılır. Bir tesis, yaz ve kış aylarında büyük ölçüde değiştiğinde, sürtme indeksi iyileştirici aracılığıyla elde edilen yüksek sürtme indeksine sahip bir yağ, çalışma aralığında yayılan viskozite dağılımını daraltarak daha yüksek alım maliyetini hak eder.
Sıcaklık, yağ ömrünün en büyük belirleyicisidır. Ekstrüzyon blow moulding makinesinde hidrolik sisteminin sağlıklı çalışma aralığı 40 ila 55°C arasındadır. 40°C'den daha düşük sıcaklıkta, yağ tasarımından daha kalın hale gelir, tepki geçicidir ve kondensasyon meydana gelme ihtimali yüksektir. 55°C'nin üzerindeki sıcaklıklarda, oksidasyon ölçülebilir bir hızla artar ve 60°C'nin üzerindeki sıcaklıklarda ise işlem hızlarca artar. Yönetici ilişki, tüm yağlama mühendislerine tanıdık olan Arrhenius kurallarıdır: yaklaşık 60°C'ye kadar her 10°C artış için, oksidasyon hızı yaklaşık iki kat artar ve yağın kullanım ömrü yaklaşık olarak yarıya düşer. 55°C'de 8.000 saat sağlamaya yetecek bir yağ 65°C'de yalnızca 4.000 saat ve 75°C'de 2.000 saat sağlayabilir. Isınan çalışma süresi, bu nedenle yağ ömrünün iki katına veya dört katına çıkarılmış bir saattir ve ayrıca kapakları sertleştirir, aşınmaya karşı katkı paketini bozar ve son olarak proproksiyel valf bomuşunu tıkayan varlık oluşturur.
Suyun ikinci düşmanıdır. Serbest ya da emülsifiye edilmiş su, çoğu HLP yağına eklenen kurşun diaktildiotiomorfit aşınma önleyici maddesini hidrolize eder ve asidler üretir, silindir deliklerinde ve valf silindirlerinde pas oluşumunu artırır, ve yağın hava salmayı engelleme yeteneğini yok eder. Üretim hidrolik sisteminin hedefi, 0.1% ya da 1.000 ppm’den daha düşük su içeriğidir; servo kontrolü sağlanan makinelerde ise 200 ppm’den daha düşük su içeriği ile en iyi uygulamalar gösterilir. Su, termal döngüleri sırasında breather ile, sızan yağ soğutucu tüpü üzerinden ve açık dolum kapalı yedekliğin oluşturduğu yıkama suyu ile gelir. Başka bir deyişle, sızmanın ortaya çıktığı soğutucu, görünen bir sorun oluşmadan önce, su içeriğinin yavaş bir şekilde, açıklanamayan bir şekilde artış olarak kendini gösterir.
Hidrolik yağ seçimi ve temizlik hedef tablosu
| İşleme ortamı / Makine tipi | Tavsiye Eder Parti | Özellikler | ISO 4406 Cleanliness Target | NAS 1638 Eşdeğeri |
|---|---|---|---|---|
| Tesisi 20°C'ten aşağı soğutun, servo valf makinesi kullanın | ISO VG 32 | HLP, DIN 51524-2 | 16/14/11 | Sınıf 5 |
| Yumuşak mevsim, 20–30 °C, oranli valfli makine | ISO VG 46 | HLP, DIN 51524-2 | 17/15/12 | Sınıf 6 |
| 35 °C’nin üzerinde ısısı olan tesis, güçlü olan büyük makineler | ISO VG 68 | HLP, DIN 51524-2 | 17/15/12 | Sınıf 6 |
| Geniş mevsimsel dalgalanma, tüm valf tipleri | ISO VG 46, VI 140 ya da üstü | HVLP, DIN 51524-3 | 17/15/12 | Sınıf 6 |
| Büyük atık parçalarına karşı pompa girişi | ISO VG 46 veya VG 68 | HLP, DIN 51524-2 | 19/17/14 | Sınıf 8 |
Kontaminasyon kontrolü: ISO 4406 hedefleri, NAS 1638 ve yağ analizi
Endüstriyel makinelerdeki hidrolik bileşen başarısızlıklarının %70 ile %80'i, mekanik yorgunluk veya üretim hatası yerine sıvı zararlanmasından kaynaklanmaktadır. Bu istatistik, sıvı güç sektöründe yaygın olarak kullanılır ve ciddi bir bakım programında temizliği esas alan, bunun varsayımını yapmayan bir nedenidir. Ekstrüzyon blow molding makinasında partiküller için en duyarlı bileşenler, ürün kalitesini belirleyen bileşenlerdir: parison programlamasını kontrol eden servo vana ve tutma hareket profilini şekillendiren oransal vana.
ISO 4406, temizliği üç sayı olarak ifade eder; her bir sayı, sırasıyla 4, 6 ve 14 mikrometreden büyük partiküllerin mililitre başına sayısını belirtir. Her kodu adımlaması, partikül sayısının iki katına çıkmasını ifade eder; bu yolla 19/17/14 basınç rejiminde, 17/15/12 olan rejimin dört katı, 15/13/10 olan rejimin ise on altı katı partikül miktarı vardır. Pratik hedefler açıkça belirlenmiştir: servovalf kontrolü altında olan bir sistem 16/14/11 olarak saklanmalıdır; doğru oranda ayarlanmış valflerin bulunduğu bir sistem ise 17/15/12 olarak tutulmalıdır. Yalnızca yön kontrol valfleri ve dişli pompalar da içeren bir makine 19/17/14 halinde çalıştırılabilir; ancak sistemde herhangi bir yerde servovalf veya doğru oranda ayarlanmış valf eklenirse, bütün sistem daha sıkı hedefe sahip hale gelir, çünkü her türlü yağ zamanla tüm elemanlara ulaşır.
Daha eski olan Amerikan sınıflaması NAS 1638, hala birçok bakım departmanı tarafından referans olarak kullanılır ve eşleştirici referans olarak yararlıdır. İşlevsel dönüşüm olarak, ISO 16/14/11 yaklaşık olarak NAS Sınıf 5'e, ISO 17/15/12 ise NAS Sınıf 6'ya, ISO 18/16/13 ise NAS Sınıf 7'ye, ISO 19/17/14 ise NAS Sınıf 8'e denk gelir. İki sistemin sayısı farklıdır ve herhangi bir dönüşüm de eksiz değildir, bu yüzden bir bakım programı, sistemler arasında gidip gelmek yerine tek bir standarta bağlı kalıp onun gereğince rapor vermelidir.
Ölçümde numune alımı gerekir, ve yanlış şekilde numune alındığında, hiçbir rakamdan daha kötü olan sayılar elde edilir. Makine, çalışma sıcaklıktaysa ve en az 30 dakika döngü yaşıyorsa, canlı, kararsız bir hatta ayrılan numune noktasından alınmalıdır – ideal olarak, pompadan dolaşan basınç hattının veya filtreden önce dönüş hattının aşağı bölümünden. Rezervuarın drenajına asla numune alınmayın, çünkü yerleşmiş pislik sonuçları bozar, ve hiçbir zaman temizliğe ait sertifikalara sahip bir şişeye numune alınmayın. Doldurma işlemi başlamadan önce birkaç saniye boyunca numune alma valfini durulayın, şişeyi hemen kapatın ve makine numarasını, çalışma saatlerini, yağ markasını ve kalitesini, ve tarihi etiketleyin.
A full oil analysis panel for an extrüzyon dokunmatik ekran makinesi should report five things. Partikül sayısı against ISO 4406 shows whether the filtration is winning. Su içeriğiBir bakışta bileşen fonksiyonu ve arızanın sonuçlarıToplam asit sayısıoktasyonu takip eder; yeni yağ baz seviyesinin üzerinde gram başına 0,3 ila 0,5 mg KOH'lık bir artış, antioksidan rezervinin tüketildiğini gösterir.40 °C'da kinematik viskoziteTermal kırılma, viskozite endeksi iyileştiricisinin saplanması veya yanlış kalitede geçiş meydana geldiğini gösterir; 10%'den fazla bir sapma değişim tetikleyicisi olur.Ferrograflama ve element spektrum analizihangi metali aşındırdığını tespit etmek — silindir deliğinden ve pompa gövdesinden alınan demir, yayı kadranlarından ve soğutucu borularından alınan bakır, platelenmiş çubuklardan alınan krom ve yutulan tozdan alınan silikon — bu nedenle problemi olan bileşen doğrudan belirlenir. Artan bakır ve artan su hemen hemen her zaman bir aşındıran yağ soğutucusudur.
Uygulama Yönetimi: Beta Oranı, toz tutma kapasitesi ve değişim aralıkları
Filtreler, kirliliklere karşı tek etkin savunmadır ve performansları beta oranına bağlıdır. Belirli bir partikül boyutunda beta oranı, filtre akış yönünün yukarı kısmındaki o boyutta partiküllerin sayısını, aşağı kısmındaki sayınınla bölen bir değerdir. 10 mikrometrede 200 olan bir beta oranı, β10 ≥ 200 biçiminde yazılıyorsa, bu, 10 mikrometrenin üzerindeki partikülleri tek takımdan büyük bir oranda 99.5 olarak almamızı ifade eder. β3 ≥ 1000 olan bir derece, 3 mikrometrede 99.9 oranında gidermeyi sağlar ve servo valfı korumak için gerekli ince çekim işlemini vurgular. Daha yüksek beta sayılar, her konumda otomatik olarak daha iyi değildir: emme hattındaki çok ince bir eleman, pompayı aç kalmasına ve kavitasyona neden olabilir. Bunun nedeni, emme korumasının 100 ila 150 mikrometredir ve ince işlemlerin basınç ve geri dönüş hattalarında gerçekleştirildiğidir.
Isı tutma kapasitesi, grama göre ölçülür ve bir elemanın terminal fark basıncıya varmadan ne kadar süre ile çalıştığına bağlıdır. Fişlendiği en büyük eleman daha fazla gözenekli yüzeyine sahip olduğundan daha fazla toz tutar ve bu nedenle daha uzun süre arasında değiştirilmesi gerekir. Filtre kasa boyutunu azaltarak yer kullanmayı düşünmek yanlıştır. Servis departmanı bu yanlış ekonomiyi sayısız kez ödeyecektir. İyi spesifiye edilmiş şişme makinasındaki her basınç hattı ve geriye dönüş hattı filtresi, bir fark basınç göstergesine sahiptir: Bu göstergelerin birçoğunda pop-up düğmesi, diğerlerinde ise PLC'ye bağlı elektrikli anahtardır. Göstergeleri devreye girdiğinde, eleman terminal fark basıncına yaklaşmaktadır ve filtrelenmiş olmayan yağ valflere gönderilmemektedir. Faktörlerin ne zaman değişmeliğini belirleyen ana dürtü, kalenderdir, bu yüzden filtrelerin değiştirilme zamanını takvim değil, gösterge belirler.
Practically işleyen interval programı üç katmanlıdır.first change comes at 100 running hoursteslimattan veya büyük bakımdan sonra, çünkü yeni veya yeniden yapılmış bir sistem böyle bir makineye kurulduğunda, montaj atıkları, çelik korozyonu, serçe kapağı ve kalan işleme atıkları diğerlerine göre çok daha hızlı bir şekilde atılır. Yeni bir makineye ilk değişimi atlamak, yapılan en yaygın ve en pahalı hataların biridir. Sonraki aralık,1.000 ila 2.000 çalışma saatleri, tozlu tesislerde servo valfleri koruyan basınç hattında kullanılan elemanların daha kısa ucundaki elemanlara göre uzun olan ucundaki elemanlara göre. Her ikisinin üstlenmesi dekiç basınç göstergesidir:eğer takılırsa, elemanı hemen değiştirinYakıt tankına yerleştirilmiş hava bozucu, sadece kendi başına bir filtre olarak ele alınmalıdır ve aynı 1.000-2.000 saatlik periyodda veya hava içinde yeniden tozlanmış mermer, talk veya benzeri karmaşık bir madde içeren tesislerde daha sık değiştirilmelidir.
Filtre Konumu, Değerlendirme ve Aralığı
| Filtre Konumu | Tipik Değerlendirme | Korur. | First Change | Rutin Aralığı |
|---|---|---|---|---|
| Suction strainer | 100–150 µm delik boyutu | 000 çalışma saatleri | 100 saat (tamir edilmeden atılmayın) | Her yağ değişimi sırasında temizleyin |
| Basınç hattı filtresi | β3 ≥ 1000 veya β5 ≥ 1000 | Servo ve oransal vanalar | 100 h | 1.000 saat veya fark basınç kullanılır. |
| Return-line filter | Bu formatı kullanın: "1. " her satırda, başka hiçbir şey yok. | Reservoir against wear debris | 100 h | 1.000–2.000 saat veya diferansiyel basınçla |
| Hava kirlenmesinin önlenmesi | 3–10 µm, kurutucu tipi isteğe bağlı | Hava yoluyla taşınan toz ve nem karşı rezervuar | 1.000 h | 1.000–2.000 h, tozlu alanlarda daha kısa sürede |
| Offline / böbrek halkası ünitesi | β3 ≥ 1000 (+) su absorbanı | Tüm sistem boyunca devam eden parlatma işlemi. | Per unit manual | UYGULANAN FORMAT şu şekildedir: "1. " satır başına, başka herhangi bir şey yoktur. |
Tam Hidrolik Bakım Kontrol Listesi, Günlük - Yıllık
Bakım programı ancak her işin, bir sahibi, bir ara süresi, bir kabul kriteri ve sonuçların kayıt edilmesi gereken bir yeri olduğu zaman işler. Şişirme makinelerinin hidrolik sisteminin bakımı için dizayn edilen aşağıdaki belgelendirme formu, her levelin 10 dakika içinde, eğitilmiş bir operatör tarafından değişim devralandığında tamamlanabilir. Haftalık level ise bakım teknisyenine, aletlere ve planlanmış durma süresine gereksinim duyulur. Apollo her makinayla bu yapıyı sağlıyor ve kurulum ve devreye alma çalışmalarında yerel müşterilerle bu yapıyı yürütüyor.
Günlük Kontroller – Her Değişim, Operatör Düzeyi
| Madde Kontrolü | Yöntem | Kabul kriterleri | Limitin dışında ise |
|---|---|---|---|
| Yağ seviyesi | Görüntüleme camı, makine durma durumunda, tüm silindirler çekilmiş durumda | Minimum ve maksimum değerler arasında | Sadece aynı kaliteden tazeleme işlemi yapılır; kayıp araştırılır. |
| Oil temperature | 1 saat çalışma sonrası rezervuar göstergesi veya HMI okuma | 40–55 °C, never above 60 °C | Soğutma suyu akışını ve emniyet vanasının ayarını kontrol edin |
| Anormal ses | Tam döngü boyunca pompa ve valflerin durumunu dinlemek | Sabit bir ses, kesik, zil veya çarpmama yok | Şüpheli kavitasyon veya iletim olup olmadığını kontrol edin; durdurun ve teşhis edin |
| Dış sızdırma | Hidrantlar, aksesuarlar, silindir çubukları ve manifold yüzlerinin görsel olarak taralması | Işıklar yok, nemli film yok, zeminde yağ yok | Marka ve zaman zamanlama; bir damlama, bir çökme haline gelir. |
| Pressure gauge readings | Aynı döngü noktasında sistem, klamper ve fışkırma basınçlarını kaydet | Verilere göre 5% olarak kayıt edilmiş temel değerin içindedir | Sapmayı kaydetiniz ve ayarlamadan önce iniş ve çıkış eğrilerini takip ediniz |
| Akülerin davranışı | İp takılış hızı ve basınç tutulmasının gözlenmesi | Başağa dönüş süresi ile uyumludur | Azot ön şarj doğrulaması programı |
| Filtre tıkanması göstergeleri | Görsel pop-up düğmeler ve HMI uyarıları | Tüm değerler yeşil alan içinde, hiçbir alarm yok | Planlanan ilk duruşta elemanı değiştirin |
Weekly Checks — Maintenance Technician
| Madde Kontrolü | Yöntem ve Kaynak | Kabul kriterleri |
|---|---|---|
| Hava yolu ve bağlantı uçları kontrolü | SAE J517 ve EN 853 yapı işaretine göre fiziki ve dokunulabilir kontrol yapınız | Kapak Bölünmesiz, serbest iplikler görünmemeli, kıvrılma olmamalı, kolu bağlandığında aşınma olmamalı |
| Yağ soğutucuya olan soğuk su akımı | Akış ölçer veya giriş ve çıkış sıcaklık farkı | Proje akışı sağlandı ve manuelde belirtilen şekilde ısı yükselmesi soğutucu boyunca gerçekleşti |
| Solenoid vana aktivasyonu | Her yönlü vanayı döndürün, temiz bir geçiş için dinleyin ve hissedin | Şaşırtıcı şanzıman, hiçbir cızırmazlık, aşırı ısınan solenoid parça yok |
| Depo havalandırma sistemi | Eleman ve kapakın sızdırmazlığı görsel olarak kontrol edilmiştir | Kapalı değil, yağla ıslanmamış, aparat düzgün şekilde yerleştirilmiş |
| Manifold ve valf bloğunun anahtar sürtme mukavemeti | Mevcut ayarların üzerinde tornavida ile kontrol ediniz | Belirlenmiş moment çerçevesinde, aşamalı sızdırma olmaz |
| Silindir şaft durumu | Krom kaplamasının ve sis alma sineklerinin görsel olarak kontrolü | Puanlama yapılmaması, çizik oluşmaması, yağın temizleme çubuğunun ötesine geçmemesi |
Aylık Kontroller - Bakım Teknikeri
| Madde Kontrolü | Yöntem | Kabul kriterleri |
|---|---|---|
| Yağ görünümü ve su hızlı testi | Temiz cam kavanoza örnek alınız; ısıtılmış levha üzerinde kırılma testi yapınız | Aydınlık ve net, damlayış, kırıklanma, karanlık vernik rengi olmamalıdır |
| Proporyonal vana zero-point drift | Komuta edilmiş ve gerçek pozisyon veya sıcak makine üzerinde toplam basınç değerlerini makine sıcaklığı, kasa akış hızının ölçülmesi, titreşim dalgası, kasa sıcaklığı ve kurulum baz alınan akış olasılık tespitine karşı bir kez daha karşılaştırmak | Üreticinin sıfır sınırı içerisinde dejenere olma; dışarıda olma durumunda yeniden sıfırlama |
| Akü nitrik ön şarjı | Hidrolik tarafı izole edin ve boşaltın, ardından şarj cihazı ile okuma yapın | Makine spesifikasyonuna göre, sistem basıncının 0,6–0,9 katı aralığında |
| Basınç anahtarı ve tahliye valfi ayarları | Hidrolik şemaya göre seyahat ve dökülme basınçlarını doğrulayın | Alet dokümantasyonunda belirtilen tolerans aralığında |
| Soğutucu yüzey ve su tarafı | Teflon filmleri, kireçlenme ve dış etkiler için kontrol | Alanları temizleyin, su bağlantıları üzerinde koridor oluşumunu önleyin |
Quarterly (Approximately 500 Hours) — Planned Downtime
| Task | Procedure | Geçme kriteri |
|---|---|---|
| Filtre elemanı değişimi | Basınç ve geri elementleri değiştirin; alım elemanı temizleyin; eski elemandan tıkanma olmaması için barka bıçakla açın ve parçaların durumunu kontrol edin | Demir parçacıkları, kauçuk parçacıkları veya dantellerde vernik tabakaları yoktur |
| Pompa çıkış basıncı ve akış testi | Akış testi cihazı kullanılarak kabul edilen basınçta üretilen akış miktarını ölçün | Hafıza verimliliği, devreye alınma temeline göre yüzde 10 içinde |
| Sıvı silindiri içsel sızıntı testi | Sıkıştırma silindirini basınçlaya, izole edin ve 10 dakika boyunca bekletin | 10 dakika içinde basınç kaybı 5%’den daha az olmalıdır |
| Bağlık ve plaketin paralel olması denetimi | Diyagonal gösterge, plakaların her bir köşesindeki yüzeyler boyunca işaretlemelidir | Makine seri için belirtilen tolerans doğrultusunda olsun |
| Tam yağ örneki laboratuvara | Geri hattından örnek almak, partikül sayısı, su miktarı ve viskozite | Kurulan valf sınıfının ISO 4406 hedefini karşılıyor |
Yarı yıllık (yaklaşık 2.000 saat)
| Task | Detay |
|---|---|
| Tam yağ analiz paneli | Cihaz partikül sayısını, Karl Fischer tarafından suyu, toplam asid sayısını, 40 °C'da kinetik viskoziteyi, elementel spektroskopiyi ve ferrografiyi ölçünüz |
| Yağ soğutucu temizliği | Su tarafının kimyasal çamur temizlenmesi veya mekanik fırçalanması; soğutucu üzerindeki sıcaklık farkının tasarım değerine geri dönüp dönmediği incelenmelidir |
| Hortum değiştirme değerlendirmesi | Her hortumun üzerine basılmış üretim tarihi kaydedilmelidir; kauçuk hidrolik hortumların görsel durumdan bağımsız olarak 5-6 yıllık değiştirme döngüsüne tabi tutulması gerekir, ayrıca örtü çatlakları veya tel alanının gözükmesi durumunda hemen değiştirilmelidir. |
| Akü tüpü dokunulmazlığı | Gösterilen süreçten önce yüklenme tutma durumunu kontrol edin; tekrarlayan bir pre-charge, mesane iletkenliği veya sızıntılı gaz valf çekirdeğini gösterir. |
| Servo ve oranlı vananın yeniden kalibrelenmesi | Sıfır ve kazanç kalibrasyon rutini yeniden çalıştırın; referans kabın karşılaştırılması program profili tekrarlanmış olup olmadığını doğrulayın |
| Baraj iç kontrolü | Yağ hattı kısmındaki tank duvarlarında koku, su birikintisi ve pas durumuna bakın; manyetik boşaltma mö ve aksesuarını temizleyin |
Yıllık (yaklaşık 4.000 saat)
| Task | Detay |
|---|---|
| Yağ değişimi yahut durum bazlı süre uzatımı | 4.000 saat civarında yükü değiştirin veya 10%'luk viskozite, 0,3 mg KOH gram başına toplam asit sayı ve hedefe ulaşan temizlik satırında gösterilen analiz sayesinde temiz olduğunu gösteren temiz bir rapor doğrultusunda uzatın |
| Pompadan ve motorundan gelen aşınma değerlendirmesi | ucunda, sadece bu formatı kullanın: "1. " |
| System flushing | Yağ değişimi veya parçalar arızalanması sonucu kalıntıların serbest kaldığı durumlarda, partikül sayımı ile ISO 4406 sınıfının belirlenip onaylanana kadar, yüksek turbit akış ile filtrasyon kartı ile yıkayınız. |
| Yüksek yükli silindirlere ait kapak seti değiştirme | 10 dakikalık degerlendirme testini başaramayan veya sarım ifadesi gösteren her silindirde şaft kaplamalarını, piston kaplamalarını ve fırçaları değiştirin |
| Güvenlik sisteminin doğrulaması | Test koruması kilit elemanlarının, iki el ile kontrol edilen emniyet ayarlarının, acil durdurma cevabının ve akü otomatik boşaltma devresinin ISO 4413 ve EN 422 gerekliliklerine karşı test edilmesi |
| Belgelerin incelemesi | Makine tarih dosyasını güncelleyin, ölçülen değerleri yıllık olarak trendletin ve kanunen değil, kanıtlara dayanan aralıklar belirleyin |
Aşınan Parçalar, Değiştirme Sıklıkları ve İlgili Maliyet Planlama
Hidrolik bakım planlaması, parçaların pazar, para birimi ve özelliklere göre değişen absolüt miktarlar yerine, öngörülen kullanım ömrüne ve göreli maliyete göre gruplanması halinde daha kolay hale gelir. Aşağıdaki tabloda beş adet göreli ölçek – Düşük, Orta, Yüksek, Çok Yüksek, Premium – kullanılmıştır, böylece Apollo’nun 90 ülkede hizmet veren ağına dâhil herhangi bir yerdeki bir bakım yöneticisi, herhangi bir para birimine de referans vermeksizin yedek parça envanterini planlayabilir. Genel kural, en ucuz öğelerin en kısa aralıklarla kullanılması ve en pahalı arızaları önlemesidir – bu durum tam da onları en çok atlayacağımız ana sebeptir.
| Kullanılan parça | Typical Replacement Interval | Relatif maliyet seviyesi | İvme Tekrar Güzelleştirme ve Değiştirme Programı |
|---|---|---|---|
| Depo havalandırma sistemi | 1.000–2.000 saat | Düşük | Hava yoluyla toz ve nem doğrudan girer; temizlik hedefi kaybedilir |
| Geri hattı filtre elemanı | 1.000–2.000 saat veya diferansiyel basınçla | Düşük | Yeşil açılır, giyisi parçaları havuzuna yeniden gelir |
| Basınç hattı filtresi elemanı | 1.000 saat veya fark basınç kullanılır. | Düşük – Orta | Servo ve oransal valf kontak silindiri erozyon |
| Silindir sıvama kiti | 8.000–12.000 saat veya bozulan test | Orta | İçten yıpranma, sıkıştırma kuvveti kaybı, ayrılma hattında yanma varlığı |
| Hydraulic hose assembly | 5–6 yıl, veya hasarlanma durumunda hemen | Orta | Basınç altında patlama, yağ kaçırma, enjeksiyon yaralanma riski |
| Akü tüpü | 3–5 yıl veya tekrar eden yükleme öncesi kayıpta bulunulduğunda | Tam bu formatı kullanın: "1. " satır başı, başka hiçbir şey yok. | Sıkıştırma debisinin azalması, nitrojenin motor yağına girmesi, döngü süresinin uzaması |
| Tam hidrolik yağ basıncı | 4.000 saat, analiz sonrasında uzatılabilir | High | Lahana, asit saldırısı, katkı malzemesi tükenmesi, valf takılma |
| Manyetik yönlendirici vana | Hatalı çalışma veya parçaların takılı kalması durumlarında, genellikle 15.000 saat ve üstü | High | Yanlış hareketler, sıra hataları, plansız duruşlar |
| Oil cooler / heat exchanger | Leke veya kurtarılmayan kirlenme durumunda | High | Kronik ısınma ve yağdaki su sızıntısı |
| Proporyonal vana | Ölçümde başarısızlık yaşanmış veya geri alınamayan değişim yaşanmıştır | Very High | Zor tutma hareketi, kalıp hasarı, uyumsuz döngü |
| aksiyel piston pompası | 12,000 saat ve üstü temiz yağ kullanımı | Very High | Basıncın tamamen kaybedilmesi, devreye ciddi şekilde yayılan parçalar |
| Parison programlaması için servo valf | Başarısız yanıt testinde, ömür zayıflama bağımlıdır | Premium | Duvar kalınlığı kontrolünü kaybedildi, atık oranı ve malzeme maliyeti arttı |
Tabloyu en alta doğru okursanız, en tepesinin ekonomik nedenlerini görürsünüz. Servo vana, eksenel silindir pompası ve oransal vana, yağın temizlenmesini, soğumamasını ve kurumasını sağlayan bileşenlerdir. En üstteki düşük maliyetli öğeler – nefes alıcı eleman, filtre kartuş – ise koruma oluşturmaktadır. Nefes alıcıları ve filtreleri zamanında değiştiren ve yağ sıcaklığını 40-55°C bandında tutan tesisler, nominal beklentilerini çoktan aşmış bir servo valfe sahiptirken, geçici bir filtre ile çalışan tesisler, bu filtreyi tek bir yılda yok edebilir. Apollo, ortak Wanplas satış sonrası politikası kapsamında, müşterilere yıllık ücretsiz yedek parça alma hakkı sunmaktadır ve bu alandaki yedek parçaların en çok çıkarılması gerekeni, önlemesi gereken pahalı yedek parçalar değil, ucuz koruyucu parçalar oluşturur.
Hidrolik Yanlışlık Ağacı: Yedi Hata Modu ve Bunları Nasıl Tespit Edebilirsiniz
Hidrolik arızanın belirlenmesi, en ucuz ve en çok muhtemel sebepten itibaren en pahalı ve en az muhtemel olanından arınma işlemidir. İyi bir teknisyenin parça değiştiren bir teknisyenden ayırıcı niteliği, ölçüce bir komponenti arızası olduğu sürece değiştirmekten kaçınmasıdır. Altta belirtilen yedi arıza biçiminin her birinde, hangisi kontrol edilmelidir, sorun belirtilmiş olup, düzeltme eylemi belirtilmiştir. Bir akış testi ile pompa çıkışında, pompa sorunu ve valf sorununu on-onbeş dakikada ayırt edebilirsiniz.
Hata 1: Sistem basıncı oluşturulamayacak
En yaygın suçluyu ve en ucuz kontrol edilebilen darbelenme valfini kontrol edin. Darbelenme valfi çok düşük ayarlanır, bir toz parçası tarafından açık kalır veya bir yırtık yastık kullanılırsa, gerekli basıncı elde edemeyecek kadar akış tanka ve kapakla doldurulacaktır. Ardından pompayı kontrol edin: Emişli piston pompasının aşınması, aşırı vaka boşalma akışı yaparken, çarklı veya dişli pompa ise, doldurulan akışı basınçta düşük tutuyorsa, sorun teşhisi yapılır. Daha sonra yönlendirme valfi, kesişme veya açık merkez konumundaki patlamaya takılı durumda mı kontrol edilir, boşaltma valfi kapatmayı başarabilmiş mi? Son olarak, pompa silindirinde büyük bir içten sızıntı olup olmadığı kontrol edilir. Ölçünüzu yapın, tahmin etmeyin: Pompanın çıkışında bir akış testi sayesinde, pompa arızasından valf arızasına dökülen akış 10 dakika sürer.
Hata 2: klips kapama hızı azalmıştır
Yavaş tutma hareketi genellikle akış sorunu, basınç problemidir. İlk olarak akümülatörün ön şarjını kontrol edin, çünkü kaybolan azotlu şarj, maksimum akış yardımıyı ortadan kaldırır ve kapatma hareketini hemen uzatır. Sonra yağı sıcaksa ya da yanlış bir marka eklenmişse ya da bir filtre yan filtre olarak çalışıyorsa, yağ viskozitesinin yüksek olup olmadığını kontrol edin. Kısım kapalı bir akış kontrolü veya kazançının değiştiği oransal bir valf olup olmadığını kontrol edin. Bunlar tamamlandıktan sonra, pompaların aşınması şüphelenilmelidir. Aylar boyunca yavaşlamanın meydana geldiği bir makine için, pompa aşınması ve filtre yükleme ana adaylardır; aksine bir gece içinde ortaya çıkmışsa, akümülatör veya bir valf çok daha muhtemeldir.
Arıza 3: Parlardan oluşan programlama sapması ve duvar kalınlığı değişikliği
Bu, malzeme ve parça kayıpları açısından en pahalı ve en eksiksizliğini olan yıkama kalıplama işlemi için özgü bir hata türüdür. Parison programlama aktüatörü saatlik yüzlerce kez silinderin komutlandığı pozisyona hareket ettirir; pozisyonel güvenilirlik kaybı direk olarak duvar kalınlığı hatasına neden olur. Bu sırayla kontrol edin: Kireçleme ya da sıcaklık değişimi nedeniyle oluşan servo valfinin sütun kayması; Geri bildirim transduseri hatası, gevşek bağlantı ya da bozuk bir kablo; viskozite etkisine bağlı olarak kazanç değişimi yapmasına neden olan 40–55 °C aralığının dışındaki nem sıcaklığı; programlama silindirisinin içinden kaynaklanan sızdırma; yatak bağlantısındaki mekanik aşınma ya da ters gerginlik. Ayrıca, sabit bir makinede oluşan duvar kalınlığı kayması, genellikle donanıma yönelik bir hata yerine pazarının dışında oluşan petroldeki ısınmadan kaynaklanır; bu nedenle günlük sıcaklık kayıtları o kadar önemli hale gelir.
Arıza 4: Sistemin 60 °C'den yüksek sıcaklığa yükselmesi
Hidrolik sistemin içinde oluşan ısı, harcanan enerjidir ve her atık kaynağı, bir teşhis ipucudur. Soğutma dolaşımını önce kontrol edin: su akış hızı, su giriş sıcaklığı ve soğutucu kirlenmesi. Sonra, tam pompacılık akışını saf ısıya çeviren sürekli kırılan bir rahatlama valfı olup olmadığını kontrol edin. Ardından, aşınmış pompa ya da silindir boşluklar boyunca aşırı içten sızdırma olup olmadığını kontrol edin. Yağ seviyesi minimum düzeyin altındaysa rezervuardan ısı geçişi mümkün değildir, yanlış ve çok ince viskozite derecesi, ve son olarak, sıcaklıkları uzun süre baskı altında tutulan bir kötü optimize edilmiş döngüyü kontrol edin. Herhangi bir iş yapmadan önce sıcaklığı geri yükleyin, çünkü sıcak bir sistemde alınan diğer ölçümler güvenilir değildir.
Hata 5: Sütlü veya emülgatılmış yağ
Beyaz ve bulutlu hale dönüştüğü için içerisinde emülsiyonlanmış su bulunan yağ, çalıştırılmaktan çok durdurulması gerekir. Ekstrüzyon blow moulding makinesinde en önemli neden, yağ soğutucu tüpünün sızmasıdır. Bu durum, soğutma suyunu daha yüksek bir basınç ile yağ içine geçmesine neden olur. Diğer yollar arasında, doyma durumundaki bir buharlayıcı veya eksik olan buharlayıcı yoluyla su buharlaşması, doldurma kapağına veya gevşek bir bakım kapakına giren yıkama suyu ve, her sabah soğuk devre ile çalışan tropikal tesislerde havanın neminden kaynaklanan ıslaklık vardır. Karl Fisher su testi ile doğrulayın, soğutucuya basınç testi yapanak sızıntıyı tespit edin, soğutucuyu onarım ya da değiştirin, sonra boşaltın, durulayın ve doldurun. Emülsiyonlanmış yağ üzerinde bir sistem çalıştırmak, yağlama filmi sökmekle, valf silindirlerini korozif hale getirmekle ve birkaç gün içinde bir pompayı bozabilir.
Arıza 6: Yüksek frekanslı gürültü ve kavitasyon
Pompada bir aşınma sesi veya kumun pompadan geçerken çınlama sesi geliyorsa, pompa beslenmiyordur. Güçlenme basıncı, pompa girişindeki basıncın yağın buhar basıncından düşmesiyle meydana gelir ve bu durumda buhar kabarcıkları metal yüzeylerine zarar verir. Su kolonuna tıkanma olup olmadığını, yağ seviyesinin düşük olup olmadığını, su birikimi ızgarasının tıkanmasını kontrol edin, ağzı kapalı bir pompa silindir hattı olup olmadığını, soğuk başlangıçlarda yağın viskozitesi çok yüksek olup olmadığını, rezervuardan boşaltma talaşı boşalmış durumda olup kaçak hava olup olmadığını kontrol edin. Aerasyon, bir alakalı ancak farklı bir problemdir, rezervuarın yassı ve çaktırmadan hareketli olmasına sebep olan köpük oluşur ve genelde pompa şaftunun montajına geçilen bir hava veya aşınmış bir pompa şaftının sızdırdığı durumlardan kaynaklanır.
Hata 7: Çember-çevirme veya inceleme hareketi
Cezbedilme, araçlarda veya yavaş hareket eden bir klem biriminin yaklaşmasında en çok görülen gevşek, hoparlanan hareketin adıdır, ve bu bir statik sürtünme ve dinamik sürtünme arasındaki fark ve sıvının sıkılaşmadan kaynaklanır. Normal nedenler; yağın içinde kararlanan hava, aşınan veya fazla sıkılan silindir bantlarının yüksek bir aşınma gücü, silindir gözeneklerinin çizik olması, bir takılma valf kontağı, yeterli kontrbasyon veya geri basınç, ve yönetim çizgilerinde mekanik bağlantıdır. Sistemden ilk olarak iyice aletleme yapın, çünkü kararlanan hava iki şekilde kolayca düzeltilir ve en yaygın sebepdir. Hareketin bozulduktan sonra yüklü olduğu halde, hatalı tamir yöntemleri ya da silindir bantlarının durumuna varın.
Hidrolik arıza giderme matrisi.
| Belirtiler | En olası sebep | Sıralama kontrolü | Düzeltilmemiş Eylemler |
|---|---|---|---|
| Basınç oluşmayacaktır | Kurtarma valfi açık veya yanlış ayarlanmış | Rıhtım ayarı → pompa akışı testi → yönlendirme valfi konumu → silindir sızıntısı | Alkolü breaker'ı sıfırlayın veya temizleyin; pompayı yalnızca başarısız akış testi sonrasında yenileyin |
| Clamp closing slower than baseline | Akümülatör ön şarj kaybı | Ön doldurma → yağ viskozitesi ve sıcaklığı → filtre diferansiyel basıncı → valf artanlığı → pompa aşınması | Nitrojenerasyonu spesifikasyonda doldurun; yükseklik tutmuyorsa kamerayı değiştirin. |
| Kılıf kalınlığındaki değişme | Servo vanasının sıfır sapması veya motor yağı sıcaklığı değişimi | Valve sıfır → geribesleme dönüştürücü → yağ sıcaklığı → silindir kaçakları → mekanik önde iletişim | Vananın sıfırlanması, sıcaklık penceresi'nin geri yüklenmesi, yıpranmış bağlantılar elemanlarının değişimi |
| Yağ sıcaklığı 60 °C’nin üzerinde | Soğutma bozukluğu veya sürekli kurtarma çevrimi | Su akışı → Soğutucu tıkanması → açma vanasının durumu → İçten Baloncuk → Yağ seviyesi ve kalitesi | Soğutma akışını yeniden sağlamalayın, soğutucuyuda yumuşaklaştırıcı (descale) olayı yapın, rahatlık ayarı düzeltin. |
| Beyaz, üstün veya bulanıklık özelliği olan yağ | Bu formatı kullanın: "1. : her satır için yalnızca bu şekilde" örn: | Karl Fischer su testini → soğutucu basınç testini → breyer durumunu → kapağı ve kapak bandını | Makinesi durdurun, serpantinleri onarın, boşaltın, yıkayın ve yeni yağı doldurun. |
| Hiçlik sesi, pompa üstü çakılda kum sesi | Sıkıştırılmış çekme nedeniyle kavitasyon | Emme leğeni → yağ seviyesi → emme hortumunun durumu → çalışma başlangıcında çapraz çizgi viskozitesi → eksantrik | Birleştirici filtre'nin temizlenmesi, seviyenin düzeltilmesi, çökmüş hortumun değiştirilmesi, yükleme tamamlana kadar yağın ısıtılması |
| Hareketsiz, yerden kalkıyor veya darbe veren hareket | Getirilen hava veya yüksek sızdırmazlık sürtünmesi | Devre boşaltılması → rezervuardaki köpük → paket durumu → delik ve çubuk notları → yönlendirici ray bağlanması | Tümüyle boşaltın, alın kaynağı kutusu değiştirin, çizilmis bir silindir parlatın veya değiştirin. |
| Kalıp ayrılması noktasında pıhtı | Soğutucu borusu su sızması | On-onbeş dakikada daralan basınç testini → klem basıncı ayarını → tabana paralel durumu → kalıbın yüzüne durumu | Nitelik bozulması 5%'i aşarsa, pratik ve sırt blisteri değişin; paralellik bozulmuşsa plaflarını yeniden düzenleyin. |
Akümülatörler ve programlama: Precision Link
Bir ekstrüzyon üfleme makinesinde iki bileşen "depo" kelimesini paylaşır ve bakım konuşmasında asla karıştırılmamalıdır.aküler başlığıeritilmiş bir sıvı biriktiricidir: diz başlığındaki bir bölme, eritilmiş polimeri toplayarak, daha sonra bir şok kolu yardımıyla hızlı bir şekilde dışarı itilerek, tek bir hızlı atışla büyük bir parison oluşturur. Bu, 20 L ila 1500 L ürünler için Apollo'nun ABLD serisi gibi makinelerde büyük kaplar yapmanın yolu budur.Hidrolik akümülatörpetrol devresinde azot ile yüklü bir basınç tankıdır. Akümülatörlü makinelerde iki unsur birlikte çalışır, çünkü hidrolik akümüller, kayganlığı yüksek parisonların çıkarılmasından önce gevşeme yapmaması için rulo şeklinde bulunan akümülatör pistonunu yeterince hızlı hareket ettiren büyük bir akış sağlar. Dolayısıyla hidrolik akümülecin bakımı, makinanın en büyük parçaları üretebileceği kalite üzerinde doğrudan ve açıkça bir etki gösterir.
Azot ön şarjının kontrolü, rutin ancak güvenlik açısından kritik bir işlemdir. Gaz valf kapağının çıkarılmadan önce hidrolik tarafta önce tamamen izole edilmeli ve tanka boşaltılmalı, bunu ölçü aleti ile onaylanarak 0 değerine ulaşılması sağlanmalıdır. Daha sonra regülatör ve otomatik boşaltma vanası bulunan bir şarj kutusu yerleştirilir ve akü sıcaklığının ortamında olduğu zaman veriler alınır, çünkü azot basıncı sıcaklıkla birlikte değişerek, sıcak bir aküde alınan veriler yanıltıcı olarak fazla olacaktır. Doğru ayar, makine dokümantasyonunda belirtilir ve genellikle çalışma sistem basıncının 0,6-0,9 katı arasında olur. Meme tipine ait aküler, memenin fazla genişlemesini önlemek için genel olarak bu aralamanın yukarı tarafında, minimum çalışma basıncının 0,9 katı seviyesinde ayarlanır. Daha büyük hacim değişimlerine tolerans gösteren pistonlu aküler, genellikle daha alçalmış ayarlarda çalışır.
Düşen bir ön şarj, üç şeyden birini ifade eder: Nitrogen, idrar kesesinin duvarına yavaşça burulmuştur, bu normaldir ve yıllar boyunca tekrar şarj edilerek düzeltilmektedir; gaz vanası çekirdeği sızmaktadır, bu ucuz bir onarım türüdür; veya idrar kesesi kopmuş, bu durumda Nitrogen, yağa girdiği için havalandırma, köpük, yumuşak hareket oluşturur ve son olarak pompa tarafından kavitasyon hasarı meydana gelir. Kaydedilmiş bir ön şarj geçmişi, bu durumları ayırt etmenin en temiz yöntemidir. Her yıl biraz düşen bir yük, burulmadır. Bir ayda iki kontrol arasında sıfırlanan bir yük, bir kopma durumudur ve depolama elemanı da hizmet dışı bırakılmalıdır.
Parison programlaması için hidrolik gereksinimler son derece önemli. Modern bir programcı, parisonun uzunluğu boyunca 64, 100 ya da daha fazla noktaya ayırmayı sağlar ve meltin akmasına rağmen servou motor, her komut edilen öğüt kafasının konumuna milisaniyede ulaşmalıdır. Bu, istikrarlı bir yağ viskozitesi gerektirir, bu da istikrarlı bir sıcaklık anlamına gelir; 16/14/11 sıcaklıktaki temiz yağ, fine filtrasyon anlamına gelir ve sızan hava yoktur ki, bu da gerektiğinde doğru drenaj ile çalışan bir devre ve hasarsız bir akümülatör gezgini anlamına gelir. Bir müşteri, kapak ağırlığının yükselmeye başladığını ya da bir el-gripli vazo'nun ince bir köşe oluştuğunu bildirdiğinde, mühürleme devresinin hidrolik durumu, herhangi birinin denetleyiciye profili ayarlamadan önce kontrol edilmelidir. Hidrolik bir arızayı duvar kalınlık profili düzenleme yoluyla gidermenin tek sonucu, sorunun kapanması ve bir daha ortaya çıkmasını garantilemesidir.
Güvenlik ve uyumluluk: LOTO, akü boşaltma, ISO 4413, EN 422 ve CE
Hidrolik bakımı, kapalı görünen bir sistemin bile vücuda zarar verebilecek kadar enerji saklayabileceği için, kapaklama tesislerinde en tehlikeli rutin aktivitelerin biridir. Şarj edilen bir depolama haznesi, pompanın durduğu ve makineden izole edildiği durumda sistem basıncının temelden koruduğu durumda, çalışma basıncında bir boru ek yerinde bir delik olursa, cilt içerisine delerek yağı dokuya enjekte eden bir çizgi oluşur; ortaya çıkan yarası ilk saatler için basit görünür ve sonrasında cerrahi bir acil durum haline gelmeye başlar. Önceki kontrol listesi içinde yer alan her işlem bu nedenle bir güvenlik prosedürünün içinde değil, yanında olmalıdır.
Lockout-tagoutHidrolik akümülatörün nitrojen önleştirme seviyesini nasıl kontrol ederim ve ayarlarım?
Accumulator dischargebu adımı en çok atlanan aşama olduğundan, kendi işlem sürecine yer verilir. Doğru bir şekilde kurulan bir makine, pompanın durduğunda, akücünün hidrolik tarafını tanka çıkaran manuel veya otomatik iletim valfine sahiptir. Bu valf, yıllık güvenlik kontrolleri sırasında işlevselliğinin onaylanması gereken, kesinlikle varsayılan bir düzeyde değil. Bir aküye bağlantılı olabilecek her hattı açmadan önce, teknisyen, o devrede sıfır basınç olduğunu tahmin eder ve sonra boşaltma valfini manuel olarak açar, ardından parçayi yavaşça bir bez ile uygun kişisel koruma ekipmanı kullanarak pürüzlendirir. Hiçbir zaman elinizi hidrolik bir sızdırmanın aramak için kullanmayın; kartonu bir uzaklıkta tutun.
ISO 4413Hidrolik sıvı güç sistemleri ve komponentlerinin güvenlik gereksinimlerini tanımlayan uluslararası standart olan , devrelerin kendisinin nasıl tasarlanması ve bakımı yapılacağı konusunda belirleyici bir referansdır. Bu standart, kontrolsüz hareketlere karşı koruma, basınç indirimi ve ayrıştırma gereksinimleri, bakım için komponentlerin erişilebilirliği, etiketleme ve tanımlama, makine ile birlikte sağlanması gereken teknik dokümanın içeriğini kapsar. ISO 4413 doküman gereksinimlerini yerine getiren bir bakım departmanı – makinada okunabilir bir hidrolik makro çerçevesi, makroya uygun komponent tanımı ve kaydedilen ayar değerleri – makalenin bu bölümünde verilen her arıza hakkında tanı süresini azaltır.
EN 422Boş plastik parçaların üretimi için blow moulding makinelerine özgü Avrupa güvenlik standardıdır. Bu standard, kalıp sıkma ünitesini korumayı, matris başlığı alanına güvenli girişi, depolanan enerjiyi kontrol etmeyi, kilitlenme gerekliliklerini ve iş operatörü için belgelendirilmesi gereken kalıcı riskleri ele alır.CE işaretiMakine Yönetmeliği 2006/42/EC gereklilikleri, Avrupa piyasasına sunulan bir makinenin neyi temin etmesi gerektiğini ve makine yüzeyinin çalışır durumda tutulmasını ne amaçlamaktadır. Apollo, ilgili pazarlarda yer alan müşteriler için CE gerekliliklerine uygun makineler üretmektedir ve bakım yöneticisi için pratik bir sonuç şudur: bir koruma şalterini açarak bakım işleminin hızlandırılması sadece bir güvenlik riski yaratmakla kalmaz, aynı zamanda makinenin uygunluk belgesinin iptal edilmesine yol açar.
Building a Maintenance Program Around Apollo ABLB, ABLD and Tamamen Elektrikli Machines
Bu makalede yer alan denetleme listesi fiziksel olarak geneldir ve kullanımdaki yönü özel olup, tesisin çalıştırdığı makineye göre uygulanması doğru yoldur. Apollo, Zhangjiagang'teki 8 bin metrekarelik modernleştirilmiş tesisinde, yılda 100 makine seti kapasitesiyle, on seri, 80 zincir gibi bir makine yelpazesine sahip olan Wanplas fabrikası hidrolik bakımî dikkatini bütün makinenin başına yayar.
The Silindir içi sızıntıdan kaynaklanan sıkma kuvvet azalması, is the workhorse for daily chemical bottles, food and beverage containers, pharmaceutical packaging, and lubricant bottles. These machines run high cycle rates with moderate clamping force, so the wear emphasis falls on the carriage and clamp cylinders, which accumulate enormous stroke counts, and on the parison programming circuit, which must repeat precisely for containers whose wall thickness budget is measured in tenths of a millimeter. For an ABLB machine the highest-value maintenance activities are the monthly Proporyonal vana null check, the quarterly cylinder decay test, and rigorous filtration discipline.
The ABLD serisi, üç farklı makine türünde 20 L ile 1500 L arasında ürünleri kapsar.Bu makineler daha uzun döngüler, çok daha yüksek sıkma kuvveti ve genellikle büyük bir erime çubuğu içeren bir akümülatör kafasını kullanır. Bakım önemine hidrolik akümülatör bankası, yüksek kuvvetteki sıkma silindirleri, daha büyük depos konumu ve termal yönetimi, güç paketi ve sıkma istasyonu arasında uzun mesafelerde kullanılan hortumların sağlamlığı eklenir. Yağ miktarı fazla, yağ sıcaklığı kontrol edilmeli ve silindir kırılması durumunda etkileri daha ciddi olur çünkü büyük bir proje alanı üzerinde çalışan iç basınç, makinenin tutabileceği her kilonewtonluk sıkma kuvvetini gerektirir.
The 200 ml ila 20 litre arası kapaklı tam elektrikli serisi.Bu durum, resmin tamamını değiştiriyor: hidrolik güç paketinin olmaması, analiz edilecek bir yağın ve değiştirilecek bir filtre ya da boşaltılması gereken bir deposunun olmaması anlamına gelmektedir. Bakım, servomotor ve sürücü sağlığının, kademesiz vida ve lineer kılavuzun yağlanmasının, kelepçenin geriliminin ayarlanmasının ve sensör kalibrasyonunun yapılması sırasında gerçekleşir. Çok katı hijyen kurallarına veya hayatiye konularına sahip işletmeler, genellikle hidrolik yağı ortamdan dışarı atmak için bunu seçmektedir. Karma varlıklar kullanan bir işletme için, iki ayrı bakım disiplini ve iki ayrı yedek parça stokunun gerekli olduğuna işaret etmek uygun olacaktır. Bu makalede geçen kontrol listesi tamamen ABLB ve ABLD hatları için geçerlidir ve sadece elektrik hatları için sağlık ve genel mekanik bölümlerinde geçerlidir.
Üç model için de işlenen materyal, çoğu bakım planlayıcısının beklediğinden daha fazla hidrolik yükü etkiliyor. Apollo makineleri, PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU ve PETG işleniyor. Büyük endüstriyel kaplara uygulanan yüksek viskoziteli yüksek molekül ağırlığına sahip PE kaliteleri, daha yüksek ekstrüzyon basıncı ve daha sert bir akü başarıcışık istemektedir ve hidrolik sistemi regular, düşük viskoziteli PP şişe kalitesi ile karşılaştırıldığında daha fazla yüklenir. PVC’nin dar ısı okunu, daha uzun temizleme ve bekleme süreleri gerektirir, bu süreler boyunca bir boş kafa pompası, faydalı bir iş çıkarmadan ısınır. PC ve PA gibi mühendislik resinleri, eriyik sıcaklığını yükseltir ve bu nedenle matris başındaki ısılı yük artar, bu da yanında yerleştirilmiş hidrolik hatlarına ulaşır. Tüketim PE’sinden yüksek satın alma değerine sahip bir resin’e geçen bir tesis, önceki normların hala geçerli olduğu varsayılmadan önce, yağ sıcaklığı ve basınç kaydlarının yeniden temel seviyesine getirilmesi gerekir. Ayrıca tesis regrind işlemini ekstruderinde gerçekleştiriyorsa, büyütülen Wanplas ağınınla koordinasyon yardımı alır: Polyretec, bir Wanplas tesisi, yıkama ve pelletize sistemleri tedarik ediyor, Kerke, bir Wanplas tesisi çift adet karıştırma ekstrüderleri inşa ediyor, karıştırma adımını daha yakından takip ederek, şişirme makinasına ulaştırılan malzemenin homojenliğini kaynağında kontrol etmek ve bu homojenlik kaydedici başında kompensasyona gitmek zorunda kalmıyor.
Son olarak, program bir sahibeye ve bir kayıt gerektirir. Apollo’nun servis modeli, tesis yerine montaj için ince bilgi sunan mühendisler, taşıma öncesinde makine kontrolü, makine kullanım durumunun süresel takibi ve Wanplas markası üzerinden paylaşılan yıllık ücretsiz yedek parça ayrılığını içerir. Bu, tesis seviyesindeki bakım kayıtlarını yerine getirmez. Blow molding tesisinin tutmakta olduğu en değerli belge, tablolardaki her bir ölçüm değeri kaydedilen ve takip edilen makine geçmiş dosyasıdır: ayı ayı yağ sıcaklığı, temel değere karşı basınç okumaları, değiştirme anında filtre fark basıncı, her doğrulama anındaki ektra pre-charge değerleri ve şarjın ömrü boyunca yapılan yağ analiz sonuçları. Trendler arızaları öngörür. Sadece anlık görüntüler onları doğrular.
Sık Sorulan Sorular
Ekstrüzyon şişirme makinesinde hidrolik yağı ne sıklıkla değiştirilmelidir?
Varsayılan süre 4,000 çalışma saati düzeyindedir, tek değişle çalışma için yaklaşık olarak yıllık olarak. Ancak saatin, yetki değil, mola noktası olduğunu vurgulamak gerekir. Bir durum bazlı programdaki makine, analiz sonucunda yağını değiştirir: 40 °C'de kinetik viskozite yeni yağ değerinden daha fazla artış veya azalma yaşandığında, toplam asit sayısı 0,3-0,5 mg KOH/g üst sınıraya göre 0,1'den fazla yükseldiğinde, su içeriği 0,1'ten fazla olduğunda ya da filtrasyon yoluyla ISO 4406 hedefine tekrar ulaşılamadığında. 45-50 °C'de iyi filtrasyon sağlayan iyi bakım yapılan bir sistem, aynı yüke 8,000 saate kadar ulaşabilirken, 65 °C'nin üzerindeki bir sistem 3,000 saatinin bile üstüne çıkamayabilir.
Blow Molding makinesinin hidrolik sistemi için hangi ISO 4406 temizlik sınıfına ihtiyacınız vardır?
Bütün sistemdeki en hassas elemandır. Servo valflerle kompresyon programlaması kontrol eden makine, 16/14/11 değerinde tutulmalıdır. Niteliksel, ama servo valsiz olmayan valflerle kontrol edilen makine ise 17/15/12 değerinde tutulabilir. Tek basit kontrol valfıyla ve çarklı pompalarla mamül edilen makine, 19/17/14 değerinde çalıştırılabilir. Çünkü, tüm yağ sisteminde herhangi bir noktadan geçen akış birer bir kalıp aracınızı doldurmaktadır, o halde her sistemin bütün kalıplarının en hassas elemanının hedefi, mekanın ortalaması değil, o nasıl bir ölçüldüğü göz önünde bulundurulmalıdır.
ABLB serisi, sekiz makine tipi arasında 200 ml'likten 20 L'lik poşetlere kadar kapsamaktadır
Hidrolik tarafını izole edip dolu kovanına boşaltıp bir manometrede 0 basıncın olup olmadığını kontrol edin, ardından gaz valfinin üzerine bir doldurma aracı takın ve akü sıcaklığı ortam sıcaklığı olduğu halde ön doldurmanın değerini okutun. Makinenin dokümantasyonunda verilen doğru değer aralıklı
Hidrolik yağı beyaz renkte neden sütlü bir renk alıyor?
Sütlü veya bulanıklı yağ, emülsifiye edilmiş suyu ifade eder. Damgalama makinasında en yaygın neden bir yağ soğutucu rölantının, yağ içinde soğutma suyu kaçırmasından kaynaklanır. Sonra, toplanmış ya da eksik olan depoların odacılığı aracılığıyla buharlaşır ve dolum kapağı veya inceleme kapaklarından içeri giren yıkama suyu ile devam eder. Makineyi durdurun, Karl Fischer su testiyle doğrulayın, soğutucuya basınç testi yapın, kaynağı tamir edin ve ardından boşaltın, durulayın ve doldurun. Emülsifiye edilmiş yağ ile çalışmaya devam etmek, yatak yüzeylerinde kirletici filmi yok eder, valf pervanesini korozif yapar ve piston pompasını birkaç gün içinde mahvetme riskini beraberineredir.
Doğru filtre değiştirme süresi nedir ve bu süreyi doğru belirlemek için nasıl tecrübe edebilirim?
İlk kez, devreye alınmasından veya bakımlarından sonra 100 çalışma saatinde, ardından her 1.000-2.000 saat aralıklarla filtreleri değiştirin. Veri doğrulaması önemlidir: alınan elemanın yırtılmasını ve düğümlerin durumunu kontrol edin. Kırık gri yükleme normaldir. Metalik parçacıklar pompa veya silindir aşınmasına işaret eder. Kauçuk parçacıkları, artık bir sızdırmanın veya hortum yüzeyinin olmamasına işaret eder. Lekeli kartlar yağın termik bozulmasına işaret eder. Kullanılmış element, makinede mevcut en ucuz teşhis örneğidir ve genellikle okunmadan atılır.
Hidrolik silindiri, sökmeden içten sızıntı testi nasıl yapılır?
Siperi bir mekanik durak veya bir kapalı kalıbın karşısında uzatın, normal çalışma basıncına çekin, ardından yalıtım vanasını kapatın, böylece siper hidrolik olarak sızdırmaz hale gelir ve düzeltilmiş ölçü cihazıyla 10 dakika boyunca tutun. 10 dakikada %5'den daha az bir basınç düşmesi, sağlıklı bir silindir mühürlerinin bulunduğunu gösterir. Daha fazla düşüş, silindir mühürünün dışında oluşan içteki bir sızdırı kaydeder ve silindir, bir mühür takımı için programlanması gerekir. Testi, yağın normal işletme sıcaklığında yapın. Çünkü soğuk yağla yapılan bir test, optimistlikle düşük bir basınç düşüşünü gösterecek ve meydana gelen arıza maskelenecektir.
Tam elektrikli şişirme makineleri hidrolik bakımını tamamen ortadan kaldırır mı?
Hidrolik devreyi ve buna bağlı her şeyi ortadan kaldırır: yağı analiz etmez, filtreleri değiştirmez, akümülatörü önceden şarj etmez, yağ soğutucusu kullanmaz, hortum değişimi gerçekleştirmez ve tesis ortamına yağla ilgili herhangi bir kirlenmeyi önler. Bakım sorununu ortadan kaldırmaz. Servo sürücüler, çember vidaları, düz yolluklar, bantlar ve kodlayıcılar, kendi kontrollerini ve yağlama programlarını yürütürler ve hassas hizalama daha az önem taşımaz, daha fazla önem kazanır. 200 mililitreye kadar olan 20 litrelik Apollo Tamamı Elektrikli serisi, sıkı kontaminasyon ihtiyaçları olan tesisler tarafından en çok tercih edilir olup bu tesisler bakımın ortadan kalkması yerine elektromekanik bir bakım disiplinine geçer.
Hidrolik hortumlar ne kadar süreyle dayanabilir ve görünüşü ne olursa olsun ne zaman değiştirilmelidirler?
Üretim makinelerindeki kauçuk hidrolik hortum takımları, herhangi bir zarar belirtisi olmasa bile, hortum kapağında yerleştirilen imalat tarihinden itibaren 5 ila 6 yıllık bir periyotla değiştirilmelidir. Hortum kapağında görülen hasar olmasa bile elastomerler, sıcaklık etkisi, bükme yorgunluğunun hortum içini yavaş yavaş bozduğu görülür. Kapak çatlaması, simit içeriği, kabuklanma, kinklenme, kalıplama tutaçının bozulması ya da bağlama noktasındaki sızdırma gibi durumlarda hemen tamir etmeniz gerekir. Hollanda standart kuralları (SAE J517) ya da Avrupa standartları (EN 853) doğrultusunda her durumda aynı veya daha yüksek basınç artırımı gerekir, akış hattı açıklığında bu rehberiye uyulmalıdır.
Sonuç
Ekstrüzyon blow moulding makinelerinin hidrolik sisteminin bakımı, devredeki en hassas valfın istediği ISO 4406 hedefine ulaşmak için yağı temiz tutmak, oksidasyonun yavaş kalacağı 40 ila 55°C arasındaki noktada tutmak, suyun yüzde 0,1'inden daha az olmasını sağlamak ve varsayımda bulunmanın yerine ölçüm yapmak gibi dört disiplinin uyumlu olarak uygulanması ile ilgilidir. Katmanlı denetim listesinde yer alan tüm adımlar – günlük on dakikalık yürüyüş, haftalık hortum ve soğutma kontrolleri, aylık valf nolü ve akümülatör ön şarjı denetimi, çeyreli filtre değişimi ve silindir bozulma testi, yarı yıllık tam analize ve soğutucu temizliği, yıllık yağ değişimi ve sistem yıkama – bu dört disiplini yerine getirmek için vardır. İlişkin maliyet tablosu, ekonomik argümanı açıktır: En üstteki düşük maliyetli koruyucu parçalar, en altında yer alan Premium ve Very High arızalarını önleyerek, hiçbir bakım bütçesi, nefes verme elemanını atlama yoluyla biriktirmiş parayı geri kazanamamıştır.
Aynı derecede önemlidir: Her makine üzerinde çalışan her insanın uyguladığı lockout-tagout, her hat açılmadan önce kontrol edilen akü boşaltımı, hiçbir elin buhar arama işine sokulmaması ve herhangi bir kilitlemenin ele geçirilmemesi. ISO 4413, hidrolik sistemin nasıl belgelendirileceği ve korunacağına dair belirlediği kuralı içermektedir. EN 422, blow molding makinelerinin özel güvenlik gerekliliklerini, CE işaretlemesi yükümlülükleri ise, Avrupa pazarına çıkarılan makineler için yasal bir çerçeve oluşturmaktadır.
20 yıldan fazla süreyle extrüzyon blow molding alanında faaliyet gösteren Wanplas tarafından üretilen Apollo, 2026 yılı itibariyle 90’tan fazla ülkede 4.000’den fazla ekipmanı çalıştırmaya devam eden ABLB, ABLD ve Tamamen Elektrikli serilerini sunmaktadır. Wanplas markasının ortak ilkesini gerçekleştiren Birimler – tesis yerinde montaj için mühendisler, sevkiyata başlamadan önce fabrika incelemesi, sürekli kullanım izleme ve yıllık ücretsiz yedek parça sağlama – makinelerin satış yerine üretmeyi sağlamak amacıyla tasarlanmıştır. Extrüzyon blow molding ekipmanlarına hidrolik bakım programı kurmak veya denetlemek isteyen tesisler, klima ve valf yapılarının için en uygun yağ sınıfını ve temizlik hedefini belirtmek istiyorlar ya da mevcut bir tesisi teknik olarak incelemek istiyorlarsa, ilgili makine serisinin ve görev süresinin tartışılması için Apollo mühendislik ekibine ulaşabilirler.
