Die weltweite Lebensmittelverpackungsindustrie ist stark im Wachstum und wird angetrieben durch die steigende Nachfrage der Verbraucher nach bequemen, sicheren und langlebigen Lebensmittelbehältern. Plastikverpackungen, insbesondere hohlgefügte Behälter, die mit der Extrusionsblasverfahrenstechnologie hergestellt werden, machen einen großen Anteil am Lebensmittelverpackungsmarkt aus, aufgrund ihres geringen Gewichtes, der guten Barrierefunktion, der geringen Kosten und der hervorragenden Verarbeitungsfähigkeit. Von kleinen Gewürzflaschen und Marmeladenjahren bis hin zu großen Fetteimer und Trinkwasserbehältern werden Extrusionsblasgefertigte Kunststoffbehälter in verschiedenen Segmenten der Lebensmittelindustrie eingesetzt.
Mit den immer strenger werdenden Vorschriften zur Lebensmittelsicherheit stehen Nahrungsmittelhersteller vor höheren Anforderungen an Verpackungsmaterialien und -technologie. Als Kernapparat für die Herstellung von Kunststoffbehältern für Lebensmittel muss eine Extrusionsblasformmaschine den strengen Normen für Lebensmittelfeststoffen entsprechen, um sicherzustellen, dass die erzeugten Verpackungen keine schädlichen Stoffe freisetzen und keine Kontamination des Lebensmittelinhalts verursachen. Die Wahl einer zuverlässigen Extrusionsblasformmaschine von Lebensmitteln Qualität ist nicht nur eine Voraussetzung für die Bestätigung der Lebensmittelsicherheit eines Unternehmens, sondern auch ein wichtiger Faktor für die Stabilität der Produktqualität und die Verbesserung der Marktkonkurrenzfähigkeit.
Als führender professioneller Hersteller von Extrusionsblasformmaschinen mit langjährigen Forschungs- und Entwicklungs- sowie Produktionserfahrungen hat Apollo eine vollständige Serie von Extrusionsblasformmaschinen im Lebensmittelbereich entwickelt, die speziell für die Lebensmittelverpackungsindustrie entwickelt wurden. Alle Anlagen sind strikt im Einklang mit den internationalen Vorschriften für die Sicherheit von Kontakt mit Lebensmitteln designed, verfügen über eine optimierte hygienische Struktur und hochpräzise Steuerungssysteme und helfen dabei, die weltweit tätigen Berufshersteller von Lebensmitteverpackungen wirksame, stabile und konforme Massenproduktion zu gewährleisten. Dieser Artikel stellt die Kernanforderungen an Verpackungen für Lebensmittel in Bezug auf Extrusionsblasformmaschinen, die wichtigsten Designmerkmale von Extrusionsblasformmaschinen im Lebensmittelbereich, die Produktlinien von Apollo sowie die Kosten-Nutzen-Analyse, Produktauswahl-Richtlinien und Best Practices für die tägliche Wartung vor, um Unternehmen, die in die Investition in die Produktionskapazitäten für Lebensmitteverpackungen übergehen wollen, umfassende Referenzmaterialien zur Verfügung zu stellen.
1. Kernanforderungen für Extrusions-Blasformen-Geräte in der Lebensmittelverpackungsindustrie
1.1 Strenge Standards für die Einhaltung der Sicherheitsanforderungen in der Nahrungsmittlerzeugungsbranche
Die Sicherheit in Kontakt mit Lebensmitteln ist die wichtigste Anforderung für Produktionsanlagen für Lebensmittelverpackungen. Verschiedene Regionen der Welt haben strenge Regularsysteme für im Kontakt mit Lebensmitteln stehende Materialien und Gegenstände eingeführt. Zum Beispiel implementiert die USA die Norm FDA 21 CFR Abschnitt 177.1520 für olefinische Polymeren-Materialien in Kontakt mit Lebensmitteln, die Europäische Union hat die Verordnung EU 10/2011 zu Kunststoffmaterialien und Gegenständen, die intenmapliziert mit Lebensmitteln kommen sollen, und China hat den nationalen Standard für Lebensmittelsicherheit GB 4806.7-2016 für Kunststoffmaterialien und Gegenstände, die mit Lebensmitteln in Kontakt kommen. Diese Normen begrenzen klar die Arten und Mengen schädlicher Stoffe, die von Materialien abgegeben werden können, die mit Lebensmitteln in Berührung kommen, darunter Schwermetalle, Weichmacher, Oligomere und flüchtige organische Verbindungen.
Nicht konforme Geräte stellen Unternehmen vor enorme operative Risiken. Verliert die Verpackung ihrer Produkte die Nahrungsmittelsicherheitstests, werden die Unternehmen mit Rücknahmen von Produkten, ordnungsrechtlichen Strafezahlungen, Beschränkungen beim Marktzugang und in schwerwiegenden Fällen sogar mit strafrechtlicher Verantwortung konfrontiert. Gleichzeitig können Qualitätsprobleme den Ruf eines Unternehmens stark schädigen und zum Vertrauensverlust der Kunden führen. Daher müssen Unternehmen, wenn sie Extrusionsblasformmaschinen wählen, sicherstellen, dass alle Komponenten, die mit Rohmaterialien, geschmolzenem Kunststoff und fertigen Produkten in Kontakt kommen, den Lebensmittelkontakt-Sicherheitsstandards des Zielmarktes entsprechen. Dies ist die Grundvoraussetzung für eine rechtmäßige Produktion und den Marktzugang.
1.2 Design hygienischer Ausrüstungen zur Vermeidung von Kreuzkontamination
Die Lebensmittelerzeugung hat extrem hohe Hygieneanforderungen, und Kreuzkontaminierung ist einer der Hauptrisikofaktoren, denen strenge Vorbeugung auferlegt ist. Bei der Herstellung von Lebensmittelverpackungen kann Kreuzkontaminierung von Reststoffen früherer Produktionschargen, karbonisierten Ablagerungen, die durch langfristige Beibehaltung der Materialien bei hoher Temperatur entstehen, Staub und Fremdkörpern in der Produktionsumgebung sowie Ölausscheidungen von Geräten stammen. Diese Kontaminanten verursachen nicht nur Erscheinungsfehler wie Flecken und Verfärbungen auf den Verpackungsprodukten, sondern können vielmehr in den Lebensmitteln verteilta und die Gesundheit der Verbraucher gefährden.
Für qualifizierte Extrusionsblasformmaschinen mit Lebensmittelqualität ist ein hygienisches Design erforderlich, um das Risiko einer Kreuzkontaminierung zu minimieren. Der Strömungskanal sollte keine tote Ecken haben, an denen sich Materialien leicht halten können, und eine schlauchförmige Struktur sollte eingesetzt werden, um einen reibungslosen Fließstrom von schmelzendem Material ohne Rückstände zu gewährleisten. Die Ausrüstung sollte einfach zu demontieren und zu reinigen sein, um bei der Umstellung von Materialien und Farben Restmaterialien vollständig zu entfernen und Kreuzkontamination zwischen verschiedenen Chargen zu vermeiden. Die Oberfläche von Teilen, die mit Materialien in Berührung kommen, sollte glatt und korrosionsbeständig sein, nicht an Materialien haften und für die tägliche Reinigung und Desinfektion geeignet sein. Für Unternehmen, die verschiedene Arten von Lebensmittelverpackungen produzieren und häufig Materialien und Farben wechseln, kann eine ausgezeichnete hygienische Konstruktion die Reinigungszeit erheblich verkürzen und das Verschwendung von Reinigungsmaterial reduzieren und gleichzeitig die Produktreinheit und die Lebensmittelsicherheit gewährleisten.
1.3 Stabile Verarbeitungsgenauigkeit für eine konstante Produktqualität
Lebensmittelverpackungen haben hohe Anforderungen an die Konsistenz der Produkte, einschließlich der Genauigkeit der Abmessungen, der Gleichheit der Wandstärke, der Dichtungsleistung und der Qualität des Aussehens. Diese Indikatoren stehen in direktem Zusammenhang mit der Funktionalität und der Sicherheit der Verpackungen. Unregelmäßige Wandstärken führen beispielsweise dazu, dass die mechanische Festigkeit an der dünnen Stelle unzureichend ist und die Verpackung bei Transport und Verwendung leicht beschädigt und undicht wird; eine ungenaue Öffnung der Flasche führt zu mangelhafter Dichtung mit dem Flaschenverschluss, was zu Oxidation und Verderbung der Lebensmittel führt; Oberflächenfehler beeinträchtigen das Aussehen und können sogar zu verborgenen Gefahren für Bakterienbildung führen.
Um eine stabile Produktqualität zu gewährleisten, muss die Strangblowmoldingmaschine eine hohe Verarbeitungsgenauigkeit und Betriebssicherheit haben. Das Extrusionssystem muss eine stabile Schmelz-Temperatur und -Druck sowie eine einheitliche Plastifizierung der Materialien sicherstellen. Die Matrizenkopf sollte eine gleichmäßige Entladungsgeschwindigkeit und eine stabile Wandstärkeverteilung in der Umfangsrichtung gewährleisten. Das Spannungssystem sollte eine genaue Ausrichtung des Formstandes und eine stabile Spannungskraft sicherstellen. Das Hohlraum- und Schneidensystem muss eine stabile Geschwindigkeit und eine genaue Schneidlänge gewährleisten. Hochpräzise Geräte können die Produktqualifikationsrate über 98 % kontrollieren, wodurch der Rohstoffabfall und die Aufwendungen für die Qualitätskontrolle deutlich reduziert werden. Für die nachgefolgten automatisierten Befüllungsproduktionslinien sichert eine stabile Produktgröße problemlose Vorgänge wie das Verstopfen der Flaschen und die Fehlausrichtung der Befüllungstrichter und gewährleistet die reibungslose Funktionsweise der gesamten Produktionskette.
1.4 Hohe Energieeffizienz und Kostenwirksamkeit für die Massenproduktion.
Lebensmittelverpackungen sind typischerweise eine masseproduzierte Ware mit einem relativ geringen Einzelgewinn, daher ist die Kostenkontrolle für die Rentabilität von Produktionsunternehmen von entscheidender Bedeutung. Die Extrusionsblasformmaschine ist das Hauptenergiefresser im Produktionsprozess, und ihre Energieeffizienz bestimmt direkt die Stromkosten pro Einheit Produkt. Traditionelle Spanproduktionsmaschinen in der unteren Endbranche haben generell Probleme wie eine geringe Heiz-effizienz, einen hohen Energieverlust im Übertragungs-system und einen unvernünftigen Design des Kühlsystems, was zu einem hohen Energieverbrauch pro Einheit und damit zu einem Abbau der Margen führt.
Hohe Qualität Maschinen für das Extrusionsblasformen in Lebensmittelqualität verwenden in der Regel eine Vielzahl energieeffizienter Konstruktionen, wie beispielsweise hochleistungsfähige Keramik-Heizringe mit hoher thermischer Effizienz, energiesparende Servo-Antriebssysteme, optimierte Schraubestrukturen zur Verbesserung der Verformungsleistung und Frequenzumwandlungs-Kühlsysteme. Diese Konstruktionen können den Energieverbrauch der Produkte um 15 % bis 30 % niedriger halten als bei herkömmlichem Gerät. Darüber hinaus haben stabile Maschinen eine geringe Fehlerrate und eine lange Lebensdauer, was Stilllegtätigkeiten und Wartungskosten reduziert. Für große Produktionsunternehmen, die rund um die Uhr arbeiten, sind die kumulativen Kostenersparnisse für Energieverbrauch und Effizienzsteigerung jedes Jahr erheblich, was die Preiswettbewerbsfähigkeit und das Gewinnungsniveau des Produkts erheblich verbessern kann.
2. Hauptmerkmale des Food-Grade-Designs von qualifizierten Extrusions-Blow-Moulding-Maschinen
2.1 Standards für Materialkontaktkomponenten aus Lebensmittelkontaktmaterial
Die Wahl des Materials für die Komponenten, die direkt mit Rohstoffen und Produkten in Berührung kommen, bildet die primäre Grundlage für die Bewertung, ob eine Blasformmaschine den Anforderungen der Lebensmittelkategorie entspricht. Alle Kontaktteile müssen aus Materialien bestehen, die den Sicherheitsstandards im Hinblick auf den direkten Lebensmittelkontakt entsprechen, und die bei langfristiger Hochtemperaturproduktion keine giftigen und schädlichen Stoffe freizusetzen.
Die Schraube und der Behälter sind als keramische plastifizierende Teile meist aus hochwertigem legiertem Baustahl wie 38CrMoAl gefertigt und unterziehen sich einer umfassenden Nitriderfassung. Die Oberflächenhärte erreicht HRC58-62 und die Nitrierungsschicht ist tief und gleichmäßig, mit guter Abnutzungs- und Korrosionsbeständigkeit. Die Oberflächenverfeinerung der Schraubenvorreisung und der Innenwand des Behälters beträgt Ra0,8 oder höher und ist glatt und dicht, leicht nicht an Materialen anhaftend und verunreinigt keine schädlichen Stoffe. Für Produktionsszenarien mit höheren Hygieneanforderungen können auch elektroplatine harte Chrombehandlung oder ein Einlegungsmaterial aus Lebensmittelstahl ausgewählt werden, um die Sicherheit und Korrosionsbeständigkeit weiter zu verbessern.
Die Formkopfteile, die mit der Schmelze in Berührung stehen, sind aus hochwertigem Formstahl gefertigt, mit polierten Strömungskanälen und einem spiegelglatten Oberflächenbehandlungsverfahren, das die Materialanhämmung reduziert und die Reinigung vereinfacht. Der Behälter, die Befüllungsleitung, der Kühlwassertank, der Rohrtransportband für das fertige Produkt und andere Teile, die in Kontakt mit Rohstoffen oder fertigen Produkten stehen, bestehen alle aus 304 oder 316 lebensmittelechtem Rostfreistahl, der rostbeständig, korrosionsbeständig, einfach zu reinigen ist und keine Schadstoffe wie Rostspäter freisetzt. Alle Dichtungsmittel, wie Dichtringe und Dichtungen, verwenden lebensmittelechte Silikonschläuche oder Fluorothumpolymeren, die widerstandsfähig gegen hohe Temperaturen und Alterung sind und keine schädlichen Substanzen freisetzen. Selbst das Schmierungswerkzeug, das in Teilen in der Nähe des Produktionsbereichs verwendet wird, muss ein lebensmittelechtes Schmierfett sein, das die Sicherheitsstandards erfüllt, um zu verhindern, dass ein versehentliches Kontakt zu Verunreinigungen der Produkte führt.
2.2 Konstruktion des Fließkanals ohne Totzone für die Schmelzlieferung
Ob der Schmelzflusskanal ordnungsgemäß ausgeführt ist, hängt direkt davon ab, ob im Produktionsprozess Materialrückstände und Karbontestung auftreten, und er ist einer der wichtigsten Indikatoren für die hygienische Leistung der Ausrüstung. Wenn es im Flusskanal tote Ecken, scharfe Winkel oder plötzliche Wandveränderungen gibt, bleibt das Material lange in diesen Positionen. Unter der ununterbrochenen Wirkung hoher Temperatur wird das Material schleichend abbauen und karbontesten, was zu schwarzen Flecken und Verunreinigungen führt. Wenn diese karbontesten Substanzen abfallen und sich in das normale Produkt mischern, verursachen sie Produktfehler und sogar Gesundheitsrisiken.
Der Strömungskanal der Lebensmittelblowmouldingmaschine muss einen vollständig stromlinienförmigen Design ohne tote Ecken aufweisen. Alle Steuervorrichtungen übernehmen eine sanfte Bögenübergabe, und es gibt keine Winkel oder scharfe Ecken, an denen sich Materialien leicht ansammeln können. Durch die Optimierung der Simulation anhand der Computervfluiddynamik (CFD) sind die Strömungsgeschwindigkeit und der Druckverteilung der Schmelze in jedem Bereich des Strömungskanals einheitlich, was gewährleistet, dass alle Materialien mit konstanter Geschwindigkeit durch den Strömungskanal fließen, ohne lokale Retention. Zudem muss die Matrizenkopfe der Koextrusionsmaschine sicher stellen, dass die Materialien jeder Schicht gleichmäßig zusammentreffen, und es müssen keine Interschichtretentionen und Turbulenzen auftreten, sodass eine Kreuzkontamination zwischen verschiedenen Materialien und eine Materialabbau im Laufe der Zeit vermieden wird.
Durch ein gut entworfenes überströmungsfähiges Kanalsystem lässt sich die Dauerbetriebzeit der Anlagen erheblich verlängern, die Häufigkeit von Abschalt-und Reinigungsphasen vermindern und gleichzeitig die stabile Qualität der Produkte bei langfristiger Produktion gewährleisten, was die Wahrscheinlichkeit von Qualitätsproblemen wie Flecken oder Vergilbung mindert. Für die Herstellung von Verpackungen für Lebensmittel, die einen kontinuierlichen Langzeitbetrieb erfordern, ist ein überströmungsfähiges Kanalsystem ohne tote Zonen von grundlegender Bedeutung.
2.3 Die Easy-Clean-Konstruktion ermöglicht einen schnellen Wechsel der Materialien und Farben.
Bei der Herstellung von Lebensmittelverpackungen werden oft verschiedene Materialien, Farben und Produkte verwendet. Die Reinigungsmöglichkeiten haben direkten Einfluss auf die Produktionseffizienz und die Gefahr von Kreuzkontaminationen. Hochwertige Blasformmaschinen für Lebensmittel werden im Strukturdesign auf einfache Reinigung optimiert, wodurch die Schwierigkeit und die Zeitaufwände für die Reinigung reduziert werden.
Die Formkopfdurchführung verwendet eine schnell öffnende Strukturdesign, die die Formkopfdurchführung schnell öffnen lässt, ohne dass alle Teile komplett zerlegt werden müssen. Dies erleichtert die Reinigung der internen Flusskanäle. Einige Modelle sind außerdem mit einer hydraulisch schnell öffnenden Formkopfdurchführungsvorrichtung ausgestattet, die die Öffnung und das Schließen der Formkopfdurchführung in wenigen Minuten gewährleistet und so die Effizienz der Reinigung der Formkopfdurchführung erheblich verbessert. Die Schraube ist mit einem herausnehmbaren Design ausgestattet und verfügt über ein spezielles Schraubenzehrungsinstrument. Wenn eine gründliche Reinigung benötigt wird, kann die Schraube einfach vom Schaftende herausgezogen werden, um den Rückstand an der Oberfläche der Schraube und der inneren Wand der Druckgussform gründlich zu reinigen.
Der Förderer und die Zufuhraumkanale verfügen über eine abnehmbare Anschlusskonstruktion, die den vollständigen Demontage und die Reinigung erleichtert und verhindert, dass Reste an abgeschlossenen Stellen wie Ecken und Schnittstellen anfallen. Auch das System zur Zerkleinerung und Wiederverwendung von Randmaterialien ist auf eine einfache Reinigung ausgelegt. Die Zerkleinerungskammer kann schnell geöffnet werden, was eine schnelle Reinigung der Reststoffe innerhalb der Kammer beim Wechsel von Farben und Materialien ermöglicht und die Kreuzkontamination verschiedener Materialien verhindert. Für Produktionsunternehmen mit vielen Produktarten und häufigen Materialwechseln kann die leicht zu reinigende Konstruktion die Stillstandszeit bei der Umstellung auf eine andere Produktion erheblich verkürzen, den Verbrauch an Reinigungsmaterial reduzieren und die gesamte Betriebseffizienz der Anlagen verbessern.
2.4 präziser Temperaturreglerung zur Vermeidung der Materialabbau
Die Verarbeitetemperatur von Kunststoffmaterialien hat ein genauesBereich. Eine zu niedrige Temperatur führt zu unzureichender Plastifizierung und einer schlechten Produktqualität; eine zu hohe Temperatur führt zur thermischen Vernichtung der Materialien, insbesondere von heißempfindlichen Materialien wie Lebensmittelkunstharzen und Farbmasseprüfungen, die bei hohen Temperaturen eher zur Zersetzung und Verfärbung neigen. Die thermische Vernichtung vermindert nicht nur die mechanischen Eigenschaften des Produkts, sondern bildet auch kleine molekulare schädliche Substanzen,die die Sicherheit eines Packungsgemisches bei Kontakt mit Lebensmitteln beeinträchtigen können.
Die Lebensmittel-Extrusionsblasformen sind üblicherweise mit mehrstufigen, unabhängigen PID-Temperatursteuerungssystemen ausgestattet. Jede Heizzone ist mit einem separaten Temperatursensor und einem Heizelement ausgestattet, wodurch die Temperatur jeder Zone präzise reguliert werden kann. Die Genauigkeit der Temperaturregelung beträgt ±0,5°C, wodurch sichergestellt wird, dass das Material immer im optimalen Temperaturbereich verarbeitet wird. Das Temperaturregelsystem zeichnet sich durch eine schnelle Reaktionsgeschwindigkeit aus, wodurch bei Temperaturschwankungen schnell angepasst werden kann, um übermäßige Temperaturanstiege oder -abfall zu vermeiden. Das Heizelement verwendet einen hoch effizienten keramischen Heizring, der eine gleichmäßige Wärmeabgabe, eine hohe thermische Effizienz und eine lange Lebensdauer aufweist und sich nicht leicht altersbedingt verschlechtern oder beschädigen lässt.
Das Kühlsystem verwendet eine geforcegte Luftkühlung oder ein Wasserkühlungsdesign, das mit dem Heizsystem aufeinander abgestimmt ist, um die Temperatur zweifach einstellen zu können. Wenn die Verschäumung die Temperatur über den eingestellten Wert hinaus treibt, startet das Kühlsystem sofort, um die Temperatur auf das normale Bereich zu senken und dem Materialilettereiferosion durch eine langfristige Überhitzung zu vermeiden. Einige High-End-Modelle sind auch mit Geräten zur Überwachung der Schmelzetemperatur und des Schmelzdrucks am Kopf der Matrize ausgestattet, die den Zustand der Schmelze in Echtzeit überprüfen können. Wenn die Temperatur oder der Druck den Sicherheitsanstieg überschreiten, alarmiert und der System automatisch anpasst, was die Verarbeitungsicherheit von Lebensmittelmaterialien grundlegend sicherstellt.
2.5 Lebensmittelqualitatives Schmier-und Dichtsystem
Schmier- und Dichtungssysteme sind in Geräten für Lebensmittelkontakte oft nur marginale Details, sind jedoch direkt mit der Produktionshygiene verbunden. Wenn das Schmieröl in den Produktionsbereich austritt und mit Rohmaterialien oder fertigen Produkten in Kontakt kommt, führt dies zu einer schweren Verunreinigung im Bereich der Lebensmittelkontrolle. Daher müssen die Schmier- und Dichtungssysteme von Blasformmaschinen für Lebensmittel einen höheren Sicherheitsstandard erfüllen.
Zuallererst müssen alle Schmierstellen, die mit Produkten oder Rohstoffen in Berührung kommen können, mit Schmierfetten verwendet werden, die den einschlägigen Sicherheitsstandards entsprechen. Dieses Schmierfett ist unverwertbar und ungefährlich, und selbst geringe Kontaktzeiten haben keinen Einfluss auf die Lebensmittelsicherheit. Für Transportkomponenten, die weit von der Produktionszone entfernt sind, kann industrielles Schmieröl verwendet werden, jedoch muss eine zuverlässige Dichtanordnung entworfen werden, um zu verhindern, dass Schmieröl in die Produktionszone leckt oder spritzt. Das Hydrauliksystem verwendet hochwertige Dichtungselemente, die eine gute Abnutzungsbeständigkeit und eine lange Lebensdauer aufweisen, und vermeidet damit die hydraulische Ölleckage aufgrund des Verschleißes der Dichtungen. Das hydraulische Öl kann nach Wunsch auch ein Schmieröl für Lebensmittel sein und so die Sicherheit weiter verbessern.
Die Abdichtungsstruktur der Ausrüstung ist auch auf hygienische Vorgaben optimiert. Die Abdichtungsteile, die mit Materialien in Berührung kommen, haben eine sanitäre Dichtung, keine Ecken, keine Materialanhäufung, sind leicht zu reinigen und zu austauschen. Die gesamte Maschine verfügt über eine gute Dichtungsleistung, die externe Staub, Insekten und andere Verunreinigungen verhindert, die in den Produktionsprozess gelangen und die Hygiene der Produkte beeinträchtigen. Das Schmierungssystem kann auch mit einer zentralisierten automatischen Schmiermittelversorgungsanordnung ausgestattet werden, die regelmäßig und in einem bestimmten Umfang Schmierfett an jede Schmierungsstelle liefert, wodurch manuelle Operationen reduziert und durch menschliche Nachlässigkeit verursachte Schmierungseinbrüche vermieden werden. Eine perfekte Schmierung und Dichtungsauslegung ist eine wichtige Garantie für die langfristige hygienische Produktion von Lebensmittelverpackungen.
3. Produktlinien für die Apollo-Foodqualitäts-Extrusionsblasformen
3.1 Kleine automatische Blow-Molding-Maschine für Lebensmittelbehälter (5 ml bis 5 l)
Diese kleine automatische Extrusion-Spritzgussmaschine für Lebensmittel ist hauptsächlich für die Produktion von kleinen Lebensmittelbehältern bestimmt und eignet sich für die Verarbeitung von Lebensmittelmaterialien wie HDPE, PP und PETG. Sie kann verschiedene Produkte wie Gewürzdosen, Marmeladengläser, Honiggläser, Getränkedosen, Schokoladenkannen und kleine leere Essigölfässer herstellen. Die Maschine verwendet ein für Lebensmittelgut geeignetes Ein-Schrauben-Extrudierungssystem mit gleichmäßiger Plastifizierung und stabile Extrusion, welches die thermische Zersetzung von Materialien während der Verarbeitung gut kontrollieren kann. Das Spannsystem hat eine hohe Ausrichtungsgenauigkeit, und die produzierten Produkte weisen keine Blase oder Ränder auf und haben eine schöne Optik.
Die Anlage ist mit einem PLC-Steuerungssystem und einer berührungsgestützten Mensch-Maschine-Schnittstelle ausgerüstet, die mehrere Produktformelkonfigurationen speichern kann. Bei einem Produktwechsel können diese mit einem Tastendruck aufgerufen werden, was eine einfache Bedienung gewährleistet. Die Anlage ist außerdem mit einer online verfügbaren Flaschenschmelzzerückgewinnungsanlage ausgestattet, die die während der Produktion erzeugte Schmelz gleichmäßig zerstören und wiederverwenden kann, wodurch Rohstoffabfälle reduziert werden. Die gesamte Maschine verfügt über ein vollständig abgedecktes Design, das sich durch eine gute Schutzleistung auszeichnet und verhindert, dass externe Schadstoffe in den Produktionsbereich gelangen. Für kleine Lebensmittelverarbeitungseinrichtungen, Start-ups und Hersteller mit mehreren Produktkonfigurationen bietet dieses Modell die Vorteile einer geringen Grundfläche, geringen Investitionskosten und flexibler Produktion.
Preis- und Kostenanalyse: Der FOB-Shanghai-Preis dieser Reihe von kleinen Extrusions-Blasformschleifmaschinen liegt je nach Konfiguration zwischen 18.000 US-Dollar und 35.000 US-Dollar. Die Grundkonfiguration ist ein Ein-Station-Prozess mit teilautomatischer Entnahme des Rohmaterials und eignet sich für kleine Verarbeitungsanlagen und Neugründungen. Die Hochleistungskonfiguration ist eine doppelte Station für vollautomatische Produktion, die mit einem Wanddickentoleranzregler, einem automatischen Vorschub und einem Kühler ausgestattet ist und für die Massenproduktion in mittlerer Größe geeignet ist.
Zum Beispiel, wenn die Produktion von 500-ml-HDPE-Gewürzmützen als Beispiel betrachtet wird, beträgt die installierte Leistung der Ausrüstung etwa 25 kW, und die tatsächliche Betriebsleistung beträgt etwa 18 kW. Kalkuliert auf 300 Arbeitstage pro Jahr, 16 Stunden pro Tag und den Industriestandard von 0,1 USD pro kWh, beträgt die jährliche Stromkosten 8 640 US-Dollar. Was die Arbeitskräfte betrifft, ist für eine einzelne Produktionslinie nur ein Operator erforderlich, und die jährlichen Kosten für die Arbeit betragen etwa 12 000 US-Dollar, basierend auf dem durchschnittlichen Lohnniveau in Entwicklungsländern. Die jährlichen Unterhaltskosten einschließlich des Austausches von Verschleißteilen betragen etwa 1 500 US-Dollar.
In Bezug auf die Produktionskapazität kann das Doppelstaudermodell etwa 1.200 Flaschen pro Stunde produzieren, mit einer Jahresproduktion von circa 5,76 Millionen Flaschen. Rechnet man den Gewinn mit einem brutto Gewinn von 0,03 US-Dollar pro Flasche, beträgt der jährliche Bruttoertrag etwa 172.800 US-Dollar. Nach Abzug der Betriebskosten außer dem Rohstoff beträgt der jährliche Nettogewinn etwa 150.660 US-Dollar, und die statische Investitionsrendite liegt bei etwa 2 bis 3 Monaten. Selbst unter Berücksichtigung Faktoren wie Rohstoffkosten und Verwaltungskosten beträgt die Investitionsrendite in der Regel nicht mehr als 8 Monate, was eine hohe Investitionspotenzial darstellt.
3.2 Medium-Duty Dual-Station-Lüftergießmaschine für Lebensmittelverpackungen (5 l bis 30 l)
Die mittelgroße Doppelstationseinlagenextrusionsblasformmaschine ist das am häufigsten verwendete Modell in der Lebensmittelverpackungsindustrie und produziert hauptsächlich Mittel- und Großbehälter mit einer Kapazität von 5 l bis 30 l, wie etwa 5-l-Essigkannen, 10-l-barrelteitaliensenwasser, 20-l-Essigfassungen, Massensoffassungen usw. Das Gerät verwendet ein hocheffizientes Einwellenextrusionssystem mit optimiertem Länge-Durchmesser-Verhältnis, starker Verweichlichungsfähigkeit und großem Extrusionsvolumen, das sich für die langfristige kontinuierliche Serienproduktion eignet. Das Festsetzungssystem verwendet eine horizontale Doppelstationstruktur, und die beiden Formpositionen arbeiten abwechselnd, wodurch die Produktionseffizienz im Vergleich zum Einstationstyp fast verdoppelt wird.
Dieser Modell ist mit einem fortschrittlichen System zur Kontrolle der Wandstärke ausgestattet, das das Abmessungsspiel in Echtzeit entsprechend der Position des Vorformen einstellen kann, die Wandstärkeverteilung verschiedener Teile des Produkts präzise kontrolliert, auf der Grundlage der Gewährleistung der mechanischen Festigkeit des Produkts die Materialersparnis maximiert und die Kosten pro Produkteinheit senkt. Die gesamte Maschine wird durch eine industrielle PLC gesteuert und verfügt über eine fehlerbasierte Diagnosefunktion, die den Betriebszustand und Fehlerinformationen in Echtzeit anzeigt und für die Bedienung und Wartung geeignet ist. Es kann mit automatischen Fütterungs-, Trocknungs-, Dosier- und Mischhilfsgeräten ausgestattet werden, um die vollautomatische Produktion zu realisieren, das manuelle Eingreifen zu minimieren und die Produktionsstabilität und Hygienestandards zu erhöhen.
Preis- und Kostenanalyse: Der FOB Shanghai-Preis für diese Serie von mittlere Lebensmittelextrusions-Blownschmelzmaschinen beträgt zwischen 40.000 US-Dollar und 75.000 US-Dollar und variiert je nach Modellgröße und Konfiguration. Nehmen wir beispielsweise dieStandardkonfiguration für die Herstellung von 5-Liter-Essigöltöpfen. DieGerätepreise belaufen sich dabei auf etwa 55.000 US-Dollar, bestehend aus dem Hauptmotor, demHydrauliksystem, dem Wanddickerungsregler, einer automatischen mechanischen Abdeckplatteund einem Kühler.
Was die Betriebskosten angeht, beträgt die installierte Leistung der Geräte etwa 65 kW, die tatsächliche Betriebsleistung liegt bei ungefähr 45 kW. Sie arbeitet 6.000 Stunden im Jahr (bei zwei Schichten), und die jährlichen Stromkosten betragen etwa 27.000 US-Dollar. Wenn man die Arbeitskräfte betrachtet, ist jede Produktionslinie mit zwei Bedienern pro Schicht ausgestattet, also insgesamt vier Personen bei zwei Schichten. Die jährlichen Arbeitskosten liegen bei etwa 48.000 US-Dollar. Die jährlichen Wartungskosten betragen etwa 4.000 US-Dollar, einschließlich des Austausches von Verschleißteilen und regelmäßiger Wartung.
Was die Produktionskapazität angeht, kann das Doppelstation-Modell etwa 300 5-Liter-Ölböden pro Stunde produzieren, mit einer jährlichen Ausbeute von circa 1,8 Millionen. Berechnet mit einem Bruttoerlös von 0,12 US-Dollar pro Behälter, beträgt der jährliche Bruttoertrag ungefähr 216.000 US-Dollar. Nach Abzug der Betriebskosten außer den Rohstoffkosten beträgt der jährliche Nettoertrag etwa 137.000 US-Dollar, und die statische Investitionsamortisationsdauer beträgt rund 4,8 Monate. Wenn hochwertige Produkte mit hohem Mehrwert hergestellt werden, wie beispielsweise Behälter für Lebensmittelchemikalien und konzentrierte Saucebehälter, wird die Rentabilität der Investition schneller. Für mittelständische Unternehmen der Lebensmittelverpackung ist dieses Modell die optimale Wahl, die die Produktionskapazität, die Kosten und die Produktqualität in Balance hält.
3.3 Mehrschichtige Co-Extrusionsmaschine für die Blasformung von Lebensmitteln mit hoher Barriere
Die Multilaagige Co-Extrusion-Hochbarriere-Food-Blasformmaschine wird zum Herstellen von Hochbarriere-Foodverpackungsbehältern verwendet, die Anforderungen an die Haltbarkeit und die Barriereleistung haben. Durch eine Multilaagige Struktur (zumeist 3 bis 7 Schichten) werden hochbarrierematerialien wie EVOH und PA mit all purpose-Harzen wie PE und PP vermischt, sodass der Behälter hervorragende Eigenschaften in puncto Sauerstoffbarriere, Feuchtigkeitsbarriere und Duftretention aufweist, wodurch die Haltbarkeit der Lebensmittel erheblich verlängert werden kann. Sie wird weit verbreitet in Soßen, Fleischerzeugnissen, Milchprodukten, Haustierfutter, konzentrierten Säften und anderen Produkten, die leicht oxidieren und verderben können.
Diese Ausrüstungsserie ist mit mehreren unabhängigen Extrudern ausgestattet, die jeweils Materialien unterschiedlicher Schichten extrudieren. Durch eine spezielle Co-Extrusionsdüse wird die Mehrschicht-Schmelze einheitlich vermengt, um eine komplette Mehrschicht-Primer zu bilden, die anschließend Blasformt wird. Jeder Extruder ist mit einem unabhängigen hochpräzisen Temperaturregelungs-und Messsystem ausgestattet, das den Stärkeverhältnis jeder Materialschicht genau kontrollieren kann und eine stabile Barriereleistung sicherstellt. Es kann mit einem Online-Wandstärke-Erkennungssystem und einem Schichtstärke-Erkennungssystem ausgestattet werden, um die Produktqualität in Echtzeit zu überwachen und sicherzustellen, dass jedes Produkt den Anforderungen an die Barriereleistung entspricht. Bei anwendungen für Lebensmittel sind alle Kontaktteile nach den Standards für Lebensmittelkontakt sicher, und der Fließkanal ist ohne tote Winkel konzipiert, um eine Kreuzkontamination verschiedener Materialien zu vermeiden.
Preis- und Kostenanalyse: Der Preis von Mehrschichtco-Extrusionsmaschinen für Lebensmittelformschäume variiert stark abhängig von der Anzahl der Schichten, der Produktionsleistung und der Konfiguration. Der FOB-Shanghai-Preis von Modellen mit drei Lagen beträgt zwischen 80.000 US-Dollar und 120.000 US-Dollar, und der Preis von Hochkonfigurationen mit fünf oder mehr Lagen kann bis zu 120.000 US-Dollar und 180.000 US-Dollar erreichen. Unter Berücksichtigung der Produkteinführung einer 500-ml-Sauceflasche der Co-Extrusion (PE / Klebstoffschicht / EVOH) mit drei Lagen ist der Standardpreis etwa 95.000 US-Dollar.
In Bezug auf die Betriebskosten liegt die Gesamtinstallierte Leistung der Ausrüstung bei etwa 90 kW, die tatsächliche Betriebsleistung beträgt etwa 65 kW. Sie arbeitet 6.000 Stunden im Jahr, und die jährlichen Stromkosten betragen etwa 39.000 US-Dollar. In puncto Arbeitskosten sind für jede Produktionslinie zwei Betreiber erforderlich, insgesamt also vier Personen für zwei Schichten, mit einem jährlichen Arbeitskostenanteil von 48.000 US-Dollar. Die jährlichen Wartungskosten betragen etwa 6.500 US-Dollar, was aufgrund der komplexeren Struktur etwas höher ist als bei einfachen Maschinen.
In Bezug auf den Nutzwert beträgt die Produktionskapazität circa 900 Saucenflaschen pro Stunde und die jährliche Produktion beträgt circa 5,4 Millionen. Hochschutzdoseverpackungen weisen einen wesentlich höheren Mehrwert auf als gewöhnliche Einlagerverpackungen. Der Bruttogewinn pro Flasche beträgt ungefähr 0,08 US-Dollar, und der jährliche Bruttogewinn beträgt ungefähr 432.000 US-Dollar. Nach Abzug der operativen Kosten, die nicht die Rohstoffe betreffen, beträgt der jährliche Nettogewinn ungefähr 338.500 US-Dollar, und die statische Amortisationsperiode beträgt ungefähr 3,4 Monate. Selbst wenn die höheren Kosten für Hochschutzdosen zur Berücksichtigung kommen, beträgt die Amortisationszeit in der Regel nicht länger als 10 Monate. Für Unternehmen, die in den Markt für hochwertige Lebensmittelflaschenspackungen einsteigen möchten, ist die Mehrschichtausrücksystem-Blownservice-Maschine eine Kernausrüstung, um den Produkten eine erhöhte Wertsteigerung und eine höhere Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt zu verleihen.
4. umfassende Kosten-Nutzen-Analyse für Investitionen in das Blasformen von Lebensmitteln
4.1 Aufteilung der Startinvestitionskosten
Eine komplette Produktionslinie für die Blasformung von Lebensmittelqualität besteht aus mehreren Komponenten, und die anfängliche Investition umfasst hauptsächlich die folgenden Aspekte. Zum einen fallen die Kosten der Hauptausrüstung an, darunter das Extrusionssystem, das Spannsystem, die Werkzeugkopflage und das Steuerungssystem, die je zusammen 60 % – 70 % der Gesamtinvestition ausmachen und das Kernstück der Investition darstellen. Zum anderen fallen die Kosten für die Formen an. Unterschiedliche Produktgrößen und-formen entsprechen unterschiedlichen Formen. Die Preis pro Set Formen beträgt mehrere tausend bis zehntausende US-Dollar. Unternehmen müssen in der Regel mehrere Sets Formen einsetzen, um Produkte unterschiedlicher Spezifikationen herzustellen. Diese Kosten müssen entsprechend dem tatsächlichen Produktplan berechnet werden.
Der dritte Punkt sind die Kosten für Hilfsgeräte, einschließlich Rohstofftrockner, automatischer Füllmaschinen, Kühler, Zerkleinerer, Luftkompressoren, Transportbänder für das fertige Produkt usw. Diese sind notwendige Hilfsmittel, um die normale Betriebsweise der Produktionslinie zu gewährleisten, und machen normalerweise 15% bis 25% der Gesamtinvestition aus. Der vierte Punkt sind die Kosten für Installation, Inbetriebnahme und Schulung. Fachmäßige Hersteller legen Ingenieure ein, die auf der Baustelle des Kunden die Installation der Geräte, deren Inbetriebnahme und die Bedienungsschulung durchführen, um eine normale Inbetriebnahme der Geräte zu gewährleisten. Dieser Teil der Kosten ist normalerweise in der Kostenvoranschlag für die Geräte enthalten. Der fünfte Punkt sind die Kosten für Erstersatzteile. Es wird empfohlen, dass die Kunden eine Reihe von häufig verwendeten Verschleißteilen wie Heizspiralen, Dichtringe, Schneidklingen, Sensoren usw. für die tägliche Wartung und Austausch vorrätig halten, um die Ausfallzeiten zu reduzieren. Dieser Teil macht etwa 2% bis 3% der Gesamtinvestition aus.
4.2 Zusammensetzung der jährlichen Betriebskosten
Das jährliche Betriebskosten eines Verfahrens zur Blowmouldung von Lebensmitteln umfassen hauptsächlich die folgenden Aspekte: Zum einen die Rohstoffkosten, die den größten Anteil bilden und in der Regel 70 % bis 85 % der Gesamtbetriebskosten ausmachen. Der genaue Anteil hängt vom Produkttyp und den Schwankungen der Rohstoffpreise ab. Rohstoffe für Lebensmittel sind teurer als gewöhnliche industrielle Rohstoffe, daher ist es wichtig, den Qualitätsgrad der Produkte zu verbessern und den Rohstoffverlust zu verringern, was die Grundlage für die Kostenkontrolle bildet.
Der zweite Kostenfaktor ist der Strompreis. Die Heizung, das Antrieb, die Kühlung, die pneumatischen und anderen Systeme der Extrusion-Blasformmaschine verbrauchen Elektrizität. Die Stromkosten sind der zweitgrößte Betriebskostenausgeben und machen in der Regel 5% bis 10% der Gesamtbetriebskosten aus. Die Wahl energiesparender Geräte kann die Stromkosten erheblich senken. Der dritte Kostenfaktor ist der Arbeitskosten. Je höher der Automatisierungsgrad, desto weniger Bedienpersonal ist notwendig, und desto geringer ist der Anteil der Arbeitskosten. Der vierte Kostenfaktor sind die Wartungskosten der Geräte, einschließlich der täglichen Wartung, des Austauschs verschleißender Teile und der Reparaturkosten der Geräte. Für normal reparierte Geräte beträgt die jährliche Wartungskosten etwa 3% bis 5% der Gesamtinvestition in die Geräte. Der fünfte Kostenfaktor sind andere Ausgaben wie Miete des Werkes, Versorgungsleistungen und Verwaltungskosten, die etwa 5% der Gesamtbetriebskosten ausmachen.
4.3 Gewinnprognose und Berechnung der Amortisationszeit
Wenn man ein mittelgroßes Lebensmittelverpackungsunternehmen betrachtet, das eine Produktionslinie für die Blasbläsertechnik im Wert von 55 000 US-Dollar erworben hat, um 5-Liter-Ölflaschen herzustellen, wird eine detaillierte Berechnung der Investitionsrentabilität vorgenommen. Wenn es um die Produktionskapazität geht, verfügt die Anlage über eine effektive Betriebsdauer von 6 000 Stunden pro Jahr, eine Produktion von 300 Stück pro Stunde und eine jährliche Gesamtproduktion von 1,8 Millionen Stück. In Bezug auf die Einkommen hat jede Ölflasche ein Ex-Werks-Preis von 0,45 US-Dollar, und der jährliche Umsatz beträgt 810 000 US-Dollar.
In Bezug auf die Kosten beträgt die Rohstoffkosten pro Ölbrennschüssel circa 0,3 US-Dollar, und die jährlichen Gesamtrohstoffkosten betragen 540.000 US-Dollar; die jährlichen Stromkosten liegen bei 27.000 US-Dollar; die jährlichen Personalkosten betragen 48.000 US-Dollar; die jährlichen Wartungskosten betragen 4.000 US-Dollar; die jährlichen Mietkosten und anderen Ausgaben belaufen sich auf 15.000 US-Dollar; die Gesamten jährlichen Kosten betragen 634.000 US-Dollar. Der jährliche Nettogewinn entspricht den Umsatzbeiträgen minus die Gesamtkosten und beträgt 176.000 US-Dollar. Die statische Investitionsrendite = Erstinvestition/jährlicher Nettogewinn = 55.000/176.000 ≈ 0,31 Jahre, etwa 3,7 Monate.
Es sei darauf hingewiesen, dass diese Berechnung unter idealen Bedingungen erfolgt. In der tatsächlichen Betriebsphase wird sie von Faktoren wie der Auftragsmenge, den Preisschwankungen der Rohmaterialien und der Effizienz der Verwaltung beeinflusst. In der Regel liegt die Zeitspanne für die Investitionsrendite zwischen 4 und 8 Monaten, was weit über dem durchschnittlichen Ertragsniveau der allgemeinen Herstellungsindustrie liegt. Wenn Unternehmen hochwertige Spezialverpackungen für Lebensmittel herstellen, wird die Rendite für die Investition schneller. Insgesamt zeichnet die Investition in Maschinen für die Extrusionsblasformung für Lebensmittel sich durch hohe Rendite, schnellen Effekt und relativ geringes Risiko aus.
4.4 Versteckte Kosten bei billigem, nicht kompatiblem Gerät
Viele Start-up-Unternehmen wählen kostengünstige Non-Food-Blowmoulding-Geräte, um die anfänglichen Investitionen zu sparen, doch tatsächlich führen solche Geräte zu zahlreichen versteckten Kosten und sind auf lange Sicht sogar unwirtschaftlich. Zuallererst ist da das Risiko der Einhaltung der Standards. Non-Food-Geräte verwenden Materialien, die nicht den Standards für Lebensmitteldirektkontakt entsprechen. Die damit hergestellten Produkte können keine Lebensmittelsicherheitszertifizierung abschließen, dürfen nicht in regulären Supermärkten und auf hochwertigen Märkten verkauft werden und können sogar strafrechtliche Konsequenzen und Produktrückrufe nach sich ziehen, was für Unternehmen enorme wirtschaftliche Verluste und einen Imageschaden zur Folge hat.
Zweitens fallen die Kosten für eine hohe Störungsquote an. Geräte der unteren Preisklasse verfügen über schlechte Temperaturschaltgenauigkeit, eine unvernünftige Baukonstruktion und einen Produktionsqualitätsgrad von nur 85 bis 92 %, der 6 bis 10 Prozentpunkte niedriger ist als bei hochwertigen Geräten. Die Verluste an Rohstoffkosten sind dabei sehr deutlich. Drittens fallen die Kosten für eine hohe Ausfallquote und eine kurze Lebensdauer an. Geräte der unteren Preisklasse verwenden minderwertige Komponenten, die eine hohe Ausfallrate haben und häufig abgeschaltet werden müssen, um die Wartung zu gewähren. Dies führt zu erheblichen Produktionsausfällen. Gleichzeitig haben Geräte der unteren Preisklasse eine kurze Lebensdauer und benötigen nach durchschnittlich 3 bis 5 Jahren eine Hauptreparatur oder Austausch. Hochwertige Lebensmittelgeräte hingegen haben eine Lebensdauer von 10 bis 15 Jahren und sind langfristig deutlich kostengünstiger.
Viertens der Verlust der Produktprämie. Nicht konforme Ausrüstung kann nur Produkte von niedriger Qualität und geringen Preisen mit geringen Gewinnen produzieren, während konforme Ausrüstung der Lebensmittelsicherheit hochwertige Produkte mit höheren Verkaufspreisen und größeren Gewinnmargen erzeugen kann. Insgesamt kann die Auswahl hochwertiger Extrusions-Spritzgußmaschinen, die den Standards entsprechen, auch wenn die anfänglichen Investitionen etwas höher sind, langfristig höhere Erträge und eine stabilere Entwicklung für Unternehmen mit sich bringen.
5. Auswahlhinweise für Extrusions-Blow-Moulding-Maschinen für Lebensmittelqualität
Bevor Unternehmen Ausrüstungen kaufen, müssen sie zuerst Ihre eigenen Produktionsbedürfnisse und das Produkt-Positionierungsmodell klarstellen, was die Voraussetzung für die Auswahl der richtigen Ausrüstung ist. Zunächst sollten Sie den Produkttyp, das Größenintervall und den Rohstofftyp bestimmen. Zum Beispiel, ob kleine Würzmittelflaschen oder große Essölen-Barrels hergestellt werden sollen, ob HDPE, PP oder mehrlagige Verbundmaterialien verwendet werden, das bestimmt direkt das Modell und die Konfiguration der Ausrüstung. Zum Zweiten sollten Sie die erforderliche Produktionskapazität gemäß der bestehenden Auftragsmenge und dem Entwicklungsplan für die nächsten 3 bis 5 Jahre abschätzen. Es ist notwendig, zu vermeiden, dass die Produktionskapazität für die Bestellungen ungünstig ist, und zu vermeiden, dass die Ausrüstungen übermäßig stillstehen, was dadurch verursacht wird, dass die Nachfrage überschätzt wird, was zu einer Verschwendung der Investitionen führt.
Zum dritten sollte die Marktpositionierung der Produkte geklärt werden. Wenn sie für den Massenmarkt mit niedrigen Preisen gedacht sind, können die Anforderungen an die Ausrüstungskonfiguration und die Genauigkeit angemessen reduziert werden, um die Kosten zu senken. Wenn sie hingegen für Kunden im mittleren bis gehobenen Segment und für die Erfordernis der Durchlaufen von Zertifizierungen für Lebensmittelsicherheit wie USFDA und EU gedacht sind, ist es notwendig, professionelle Geräte mit vollständigen Konformitätsqualifikationen zu wählen. Zum vierten sollten die Vielfalt der Produkte berücksichtigt werden. Wenn Produkte mit verschiedenen Spezifikationen und Farben hergestellt werden müssen, sollten Sie Geräte mit praktischem Wechsel der Form, einfacher Reinigung und hohem Automatisierungsgrad wählen, um die Produktionsflexibilität zu verbessern. Die Nachfrage im Voraus zu klären, kann eine blinde Anschaffung vermeiden und sicherstellen, dass die ausgewählten Geräte am besten zur Produktion und zum Betrieb des Unternehmens passen.
Die Einhaltung der Bestimmungen für Lebensmittelkontakt ist eine wesentliche Vorgabe für Ausrüstungen für die Produktion von Lebensmittelverpackungen, und beim Einkauf muss sie strikt überprüft werden. Zunächst müssen Sie vom Lieferanten detaillierte Informationen über alle Bestandteile mit Lebensmittelkontakt und relevante Zertifikate für die Sicherheit bei Lebensmittelkontakt, wie z. B. FDA-Zertifizierung oder die Erklärung der Konformität mit der EU-Norm 10/2011, erhalten, um zu bestätigen, dass alle Komponenten, die mit Rohmaterialien und Produkten in Kontakt kommen, den Vorschriften entsprechen.
