ब्लो-मोल्डिंग मशीनों का उपयोग करते हुए प्लास्टिक की बोतलों के उत्पादन में दीवार की मोटाई असमान होने के कारणों का विश्लेषण और समाधान

इसके रूप में इस्तेमाल करें: "1. " एक लाइन में, उसके अलावा कुछ भी नहीं।

निष्पादन प्रक्रिया में प्लास्टिक की बोतलों का निर्यात ब्लो मोल्डिंग, गैर एकरूपी दीवार मोटाई एक समस्या है जो उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले सबसे आम और महत्वपूर्ण पहलुओं में से एक है। यह दोष उत्पाद की मशीनी विशेषताओं में कमी और हल्के होने के कारण नहीं है, इसके अलावा, यह उत्पादों के सीलिंग प्रदर्शन और उपस्थिति की एकता को भी प्रभावित कर सकता है, इस प्रकार आउटपुट पर अधिक रसायन खर्च होता है और उत्पादन लागत बढ़ जाती है। इस लेख में, इस समस्या के मुख्य कारणों का तंत्रपूर्वक विश्लेषण किया जाएगा और उत्पादन प्रथा के आधार पर लक्षित समाधान प्रस्तावित किए जाएंगे, जिससे विनिर्माण कंपनियों के लिए तकनीकी संदर्भ प्राप्त होगा।

I. असमान दीवार मोटाई के मूल कारणों का विश्लेषण

(I) अनुचित खाद्य सामग्री की विशेषताएं या गलत पूर्व उपचार।

खाद्य सामग्री दीवार मोटाई के एकरूपता को प्रभावित करने वाले मूल कारक हैं। अपने विशेषताएं और पूर्व उपचार की गुणवत्ता सीधे पिघल के प्लास्टिसाइजेशन प्रभाव और प्रवाह स्थिरता को निर्धारित करती हैं।

मिश्रित पिघल प्रदर्शन: यदि चयनित प्लास्टिक खाद्य सामग्री के पिघल बल कम है, प्रवाह में बहुत अधिक परिवर्तन है, या पिघल सूचकांक (MI) अनुप्रयोग योग्य सीमा के बाहर है, तो यह एक्सट्रूज़न के दौरान परिमान की असमान झिराई का कारण बन सकता है। उदाहरण के लिए, पारंपरिक एचडीपीई खाद्य सामग्री पंक्ति पर बल का अनुपात 2: 1 से अधिक होने पर नीचे अत्यधिक पतला होने की प्रवृत्ति है; जबकि उच्च MI खाद्य सामग्री (5 ~ 10g/10min) में अत्यधिक प्रवाहीय क्षमता है, और यदि इसकी अनुकूलन साथ निम्न आकार की ब्लो-मोल्डिंग प्रक्रिया के साथ नहीं किया जाता है, तो यह पिघल के पतला होने से दीवार मोटाई की असमानता उत्पन्न करेगा।
खाद्य सामग्री मिश्रण और यौगिकों की समस्या: अन्य स्रोतों या ग्रेडों से प्राप्त खाद्य सामग्री के समतुल्य मिश्रण, या यौगिकों (जैसे, एंटीऑक्सीडेंट, न्यूक्लेशन एजेंट) के गलत जोड़ने की दर, पिघल के सापेक्षी उच्च तरलता का कारण बनेंगे और एक्सट्रूज़न के दौरान अनियमित प्रवाह वितरण करेगा। इसके अलावा, खाद्य सामग्री में मिली गंदगी या अवशेष नमी (उपरिसाई) तह करने के दौरान स्थानीय पिघल विनाश या वाष्पीकरण का कारण बन सकती है, जिससे पिघल के एकरूपता को नुकसान हो सकता है।

(II) खराब मोल्ड डिजाइन या अपूर्ण रखरखाव

मोल्ड प्लास्टिक की बोतल बनाने के लिए "मोहरे" है। इसके संरचना की संतुलितता और सटीकता सीधे ब्लो मोल्डिंग के बाद पैरिऑन की दीवार मोटाई वितरण को निर्धारित करती है। सामान्य समस्याएं मोल्ड हेड, प्यास, निकास और ठंडा करने वाले सिस्टम में केंद्रित हैं।

अनुचित मरने की सिर की संरचना: मरने की सिर के प्रवाह चैनल की अनुशासनहीन संरचना (जैसे निष्क्रिय ग़रीब, कदम) नीरतन और असमान प्रवाह दर का कारण बन सकती है; यदि मरने की गिलफ की सहलापण तुलना
01 मिमी से अधिक होती है, या मरने की कांस्य और मरने की परिपत्र का केंद्र गलत बीटा हो, तो परीक्षण का परिधीय दीपक मोटाई विचलन 2% से ज्यादा हो जाएगा, जो सीधे पूरी उत्पाद की असमान दीपक मोटाई को जन्म देता है।
अनुचित गड्ढे और ब्लो-अप अनुपात डिजाइन: अत्यधिक बड़ी ब्लो-अप अनुपात (अधिकतम उत्पाद व्यास/परीक्षण व्यास) (3:1 से अधिक) अत्यधिक विस्तार और मोटी, निचले और अन्य हिस्सों की पतलीकरण होने का कारण बन सकता है; जटिल रूप वाले उत्पादों (जैसे घुमावदार विशेष रूप से आकार की बोतलें) के लिए असमान ब्लो-अप अनुपात को अपनाने से असमान ब्लो-अप दीवार मोटाई बढ़ने की प्रवृत्ति होती है; गड्ढे सतह के विघटन और ठंडा करने प्रणाली का विघटन या अपवाद, मोल्ड में पूरी तरह फिट न होने के कारण ब्लो मोल्डिंग के दौरान हवा रिटेन होता है, और स्थिर क्षेत्रों में अतिरिक्त मोटाई बढ़ती है; ठंडा करने प्रणाली की अव्यवस्थित तापमान वितरण (मोल्ड सतह तापमान अंतर 3 ℃ से अधिक) नंगे प्लास्टिक नसबंदी और मोटी और पतली क्षेत्रों के नरम और मोटे होने के अंतर को बढ़ा देती है।

गैस निकालने और ठंडा करने प्रणाली का अपवाद: मोल्ड गड्ढे के उच्च बिंदुओं और कोनों पर निकास छेद (0.5 ~ 1 मिमी, 50 ~ 100 मिमी की दूरी) खोलने में विफलता, या निकास छेदों का अवरोध, ब्लो मोल्डिंग के दौरान हवा रिटेन का कारण बनता है, और स्थिर क्षेत्र पूरी तरह मोल्ड में समायोजित नहीं हो सकते हैं, जिससे मोटी जाकर असमान मोटाई बढ़ जाती है; ठंडा करने प्रणाली (0.5 ~ 1 मिमी, 50 ~ 100 मिमी की दूरी) के असमान तापमान वितरण (मोल्ड सतह तापमान अंतर 3 ℃ से अधिक) द्वारा प्लास्टिक नसबंदी की अनुपस्थिति या सामग्रियों के अत्यधिक विनाश का कारण, निरंतर गमा के चिह्नण की अव्यवस्था उत्पन्न होती है। इसके अलावा, गमा पंप के विघटन और फ़िल्टर प्लेट का अवरोध गमा उत्पादन दबाव में बदलाव का कारण बनता है, जिससे मोल्ड की मोटाई अनिश्चित हो जाती है।

(iii) कोर उपकरण घटक के विघटन या कम जटिलता

प्रेसिंग प्रणाली, ब्लो-मोल्डिंग प्रणाली और प्रेसिंग ब्लो मोल्डिंग मशीन की नियंत्रण प्रणाली की सटीकता, उत्पाद स्थिरता सुनिश्चित करने की कुंजी है। उपकरण की विघटन और घटक के विघटन से मोटाई की समस्या उत्पन्न हो सकती है।
उत्क्रमणों में ब्लो मोल्डिंग सिस्टम दबाव: अस्थिर संपीडित हवा की आपूर्ति या दबाव स्थिर करने वाले डिवाइस की विफलता के कारण ब्लो मोल्डिंग दबाव
2~3MPa के बीच में गंभीर रूप से उत्क्रमण होता है, जो बेल मोल्डिंग के अनैच्छिक विस्तार गति का कारण बनता है; प्री – ब्लो समय और ब्लो मोल्डिंग देरी समय (जैसे, देरी

2 ~ 3 MPa की सीमा में fluctuating हो जाएगा, जिससे प्री-ब्लो समय और ब्लो मोल्डिंग विलम्ब समय (7,000 मिमी/सेकंड से अधिक का विलम्ब) की गलत सेटिंग से, अनुचित सेटिंग होने की समस्या हो जाएगी, जिससे प्रीमोल्ड परीक्षण का अनिश्चित ठंडा करना, मोल्ड पूरा होने की समस्या (बेहद मोटी शीर्ष और बहुत पतली निचले भाग या स्थिर क्षेत्रों में अत्यधिक मोटाई) उत्पन्न हो जाएगी।

5 सेकंड से अधिक) की गलत सेटिंग बेल मोल्डिंग को असमान रूप से फर्रूक करने का कारण बनती है, जिससे बेल मोल्डिंग के ऊपरी हिस्से के पतले और निचले हिस्से के मोटे होने जैसी असमान दीवार मोटाई होती है।

(iv) समायोजन/पद्धति पैरामीटर की अनुचित रीगुलेशन
प्रेसिंग, ब्लो मोल्डिंग, ठंडा करते हैं, और अन्य लिंक में प्रक्रिया पैरामीटर की समस्या, विशेष रूप से उन लिंक के समायोजन के पर्याप्त विघटन पर निर्भर करती है।
गलत ठंडा करने के पैरामीटर: अत्यधिक उच्च ठंडा पानी का तापमान (25 ℃ से अधिक) और कम प्रवाह दर (≤ 2 मीटर/सेकंड) ठंडा करने की कम दक्षता, धीमी पारे की नर्मीकरण, और बढ़ी हुई हिलाने के कारण हो सकता है; मोटे दीवारों में (जैसे बोतल के नीचे) ठंडा करने की समय को 20% से 30% बढ़ाने की असमर्थता के कारण संकुचन अंतर के कारण स्थानीय अतिरिक्त मोटाई या संकुचन हो सकता है।

(V) अत्यधिक उच्च उत्पादन वातावरण तापमान या गतिशील कारकों का प्रभाव

दीवार मोटाई नियंत्रण प्रणाली की विफलता: ब्लो मोल्डिंग मशीनों के लिए, जिनमें इलेक्ट्रिक डाई लिप है, यदि सर्वो मोटर और इलेक्ट्रॉनिक रूलर जैसे कम्पोनेंट्स विफल होते हैं, तो यह डाई लिप अंतर को अनियमित रूप से समायोजित करने का कारण बनता है; पर्याप्त नहीं दीवार मोटाई नियंत्रण बिंदु (30 से कम बिंदु) या अनुचित रूप से कोनव सेटिंग उचित रूप से बेल मोल्डिंग के रफ अंदर असमान दीवार मोटाई वाले स्थानों को प्रतिक्रियात्मक रूप से नहीं दूर कर सकता है, जो तैयार उत्पाद की अतिभार्य दीवार मोटाई असमानता का कारण बनती है।

उपर्युक्त कारणों के जवाब में, यह आवश्यक है कि "सामग्री नियंत्रण - मोल्ड अनुकूलन - उपकरण रखरखाव - प्रक्रिया विनियमन - पर्यावरण नियंत्रण" के पूरे प्रक्रिया से "वॉल थिकनेस एकरसता का सटीक नियंत्रण" हासिल करने के लिए लक्षित उपाय किए जाएं।

उपरोक्त कारणों को देखते हुए, "रासायनिक सामग्री नियंत्रण - मोल्ड अनुकूलन - उपकरण की सुधार - प्रक्रिया नियंत्रण - पर्यावरण नियंत्रण" के पूरे प्रक्रिया से लक्षित उपायों को अपनाना आवश्यक है ताकि दीवार की मोटाई की एकरसता को सटीक रूप से नियंत्रित किया जा सके।

(I) रूबी सामग्री का चयन और पूर्व उपचार प्रक्रिया का अनुकूलन

सटीक रूप से सामग्री के प्रदर्शन का मेल करें: उत्पाद विनिर्देशों के अनुसार, उचित पिघलने की ताकत वाले सामग्री का चयन करें। बड़े कंटेनरों (जैसे 200 लीटर की भंडारण टैंक) के लिए, कम एमआई सामग्री (0.3 ~
एक्सट्रूज़न, ब्लो मोल्डिंग, पसीना, और अन्य लिंक में प्रोसेस पैरामीटर की विफलता, जो चालाक संतुलन प्राप्त करने का कारण बनती है, अवरुद्ध दीवार मोटाई का प्रत्यक्ष कारण है, विशेष रूप से जब पैरामीटर लिंकन समायोजन पर्याप्त नहीं होता है।

(ii) मोल्ड डिजाइन का अनुकूलन और नियमित रखरखाव

डाई हेड और कैविटी संरचना में सुधार करें: डाई हेड फ़्लो चैनल के लिए मछलीकट-पहने वाली प्रकार और हंगर प्रकार जैसी संरेखित डिज़ाइन अपनाएं और पिघल संरक्षण से बचें; डाई लिप गैप सहिष्णुता को ±0.01मिमी के भीतर नियंत्रित करें और इसे नियमित रूप से फीलर गेज के साथ जांचें और मान विश्लेषण करें। उत्पाद के आकार के अनुसार ब्लो-अप अनुपात को अनुकूलित करें। परंपरागत उत्पादों के लिए इसे
5:1~2.5:1 पर नियंत्रित करें; जटिल उत्पादों के लिए, कठिन से भरने वाले क्षेत्रों में ब्लो-अप अनुपात को

2:1 पर कम करना चाहिए, ताकि ड्रॉ अनुपात × ब्लो-अप अनुपात = 3~6 हो।

बेल्ट और ट्यूब के द्रव्यमान को लगातार मापें और सावधानीपूर्वक रखें। ट्यूब के उपयोग को कम करने, तापमान को अधिकतम करने और ट्यूब में श्रमिकों द्वारा गलत निष्पादन को रोकने के लिए पूर्व चेतावनी प्रणाली का उपयोग करे।
बेल्ट के उपयोग को कम करना, गलत बेल्ट संचालन को रोकना, गैसीफायर-लेटेरसड गैसीफायर-डिक्लाइनर का उपयोग न करें।
पिछली कक्षा में, बेल्ट के उपयोग को कम करने के लिए आवश्यक निम्नलिखित उपायों को उठाया गया है: (1) पुंके हुए बेल्ट को बदलने के बाद, ट्यूब के छोरों को ब्रश करने, धोने और सुखाने के लिए पानी का उपयोग करें। (2) ट्यूब के खुले छोर को बंद करने और बेल्ट चरण में टिकाऊ और कुशल गैसीफायर-डिक्लाइनर को स्थापित करके, दुपट्टा के खुले छोर को बंद करने के परिणामस्वरूप, बेल्ट के उपयोग को कम करना। (3) धोने के बाद, ट्यूब को ड्राई करने के लिए सुखाएं।

(iv) प्रक्रिया पैरामीटर का सटीक नियंत्रण

बेल्ट या ट्यूब को फ्लोटिंग डिवाइस से मजबूर करने के लिए, एक समान बेल्ट, एक समान डक्ट, एक ही प्रकार के उत्पाद को चुनें। फीडर के आकार को बदलकर फीडर के टूटने की संभावना को भी समाप्त किया जा सकता है।
एक समान बेल्ट, एक समान डक्ट, समान उत्पादों का उपयोग करके, पूर्व-चेतावनी प्रणाली को स्थापित करना।
उत्पादन द्वारा काफी संख्या में प्रयोग किए गए बेल्ट या ट्यूब को बदलकर, इसकी विश्वसनीयता, लचीलापन और गुणवत्ता, कम रिबां के चारों ओर शोर, सक्शन का कम प्रभाव, ट्यूब के छोर में छानना, उतारना और होने वाले नुकसान के कम जोखिम को बढ़ाने के लिए, बेल्ट या ट्यूब के उपयोग को कम करना।

विभिन्न व्यास और बल के उपयोग के साथ, बेल्ट और ट्यूब के खराबी के कारण के कारण का पता लगाएं, विभिन्न मामलों के साथ, परीक्षण-पूर्व-चेतावनी प्रणाली का उपयोग करें, विभिन्न घटकों, विभिन्न सामग्रियों के विभिन्न प्रकारों का अध्ययन करें।

एक पेशेवर बेल्ट-चेन पहलू-धुरी प्रणाली का उपयोग करके, बेल्ट और ट्यूब के खराबी के कारण का पता लगाने, बेल्ट और ट्यूब की खराबी, गुच्छा, गर्मा, चढ़ा, मोटा, टूटा, रिबां की आवाज़ बनने, बेल्ट और ट्यूब की आवाज़ बनने, गैसीफायर, गैसीफायर के रास्ते में गैसीफायर के दरवाजे के क्रम, बेल्ट को चढ़ा देना आदि।

iii. सार और नोट्स

प्लास्टिक की बोतल उत्पादन में बेल्ट की मोटाई के समानता की निगरानी, एक व्यवस्थित कार्य है, जो कि अपशिष्ट पदार्थ, मोल्ड, उपकरण, प्रक्रिया और वातावरण से कई आयामों की सहयोगात्मक अनुकूलन की आवश्यकता रखता है। उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, नियमित निरीक्षण के एक मशीनियरम को स्थापित किया जाना चाहिए जिसमें, अपशिष्ट पदार्थ की प्रदर्शन, मोल्ड की सटीकता और उपकरण के पैरामीटर को नियमित रूप से परीक्षण किया जाता है, और समय पर संभावित समस्याओं का पता लगाया जाता है तथा उनका समाधान किया जाता है। भारी मात्रा में उत्पादित उत्पादों के लिए, ऑनलाइन वजन और परीक्षण को अपनाया जा सकता है। जब बेल्ट की मोटाई का विचलन ±5% से अधिक होता है, तो मशीन स्वचालित रूप से समायोजन के लिए रुक जाती है ताकि असंगत उत्पादों के बैच से बचा जा सके।

इसके अलावा, ऑपरेटरों की कौशल स्तर सीधे तौर पर पैरामीटर समायोजन की सटीकता पर प्रभाव डालता है। पेशेवर प्रशिक्षण को मजबूत किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि वे दीवार की मोटाई नियंत्रण प्रणाली का उपयोग और प्रक्रिया के पैरामीटरों के हेमलिंक समायोजन जैसे मूलभूत कौशल पर नियंत्रण रखते हैं। पूरे प्रक्रिया के परिष्कृत प्रबंधन और नियंत्रण के माध्यम से, अनियमित दीवार की मोटाई की समस्या को प्रभावी ढंग से हल किया जा सकता है, उत्पाद की गुणवत्ता की स्थिरता में विकास किया जा सकता है, और रेत की खपत और उत्पादन लागत कम की जा सकती है।