Macchina di istruzione e gonfiaggio per contenitori plastica: design robusto

Il mercato mondiale delle tavi in plastica dovrebbe raggiungere i 18,7 miliardi di dollari entro il 2030, crescendo ad un tasso di crescita composto annuale (CAGR) del 5,2% dal 2026 al 2030. Questa solida crescita è dovuta alla crescente domanda delle industrie chimiche, alimentari, del bevande, della costruzione, dell'agricoltura e farmaceutiche. Le tavi in plastica sono diventate la soluzione di confezionamento preferita per una vasta gamma di prodotti grazie alla loro eccezionale durata, efficienza economica, resistenza chimica e riciclabilità. Poiché le applicazioni industriali continuano a richiedere prestazioni e affidabilità maggiori dalle tavi in plastica, i produttori si rivolgono sempre più frequentemente a macchine di iniezione a schiaccia per soddisfare queste esigenti condizioni.

At the heart of every successful plastic pail production operation lies the macchina di estrusione a soffiaggiola parte critica dell’impianto che determina la capacità di produzione, la qualità del prodotto e la redditività operativa complessiva. A differenza delle macchine di soprraggiu standard progettate per contenitori leggeri come bottiglie e barattoli, la produzione di secchi in plastica richiede attrezzature specializzate di grande impiego in grado di elaborare grandi volumi di polietilene ad alta densità (HDPE) e altri plastici tecnici, mantenendo un controllo preciso sull’epidurezza delle pareti e sulla uniformità del prodotto. Le macchine standard non sono in grado di sopportare l’operazione continua ad alto stress necessaria per la produzione di secchi in plastica, aumentando la probabilità di guasti, i costi di manutenzione e l’inconsistenza della qualità del prodotto.

Come leader mondiale nella produzione di sistemi avanzati di estrusione a soffiaggio, con una lunga esperienza nell'industria che supera i 25 anni, Apollo si è affermato come il partner di fiducia dei produttori di contenitori in plastica in tutto il mondo. La nostra ampia gamma di macchine pesanti per l'estrusione a soffiaggio è progettata specificamente per affrontare i miglioramento della produzione, ridurre i costi operativi ed effettuare la produzione di contenitori in plastica di alta qualità che soddisfano i più elevati standard internazionali. Conmigliaia di installazioni in successo in più di 90 paesi, le macchine di Apollo per l'estrusione a soffiaggio si sono dimostrate in grado di aumentare la capacità di produzione fino al 70%, ridurre i sprechi di materiali fino al 25% e garantire il ritorno dell'investimento in soli 6-12 mesi per le attività di produzione di contenitori in plastica.

Questo manual completo fornisce tutte le informazioni necessarie sulla produzione di scatole in plastica con macchine di estrusione e sformaggio a bassa pressione. Esamina lo stato attuale del mercato a livello mondiale di scatole in plastica e i problemi che affliggono i produttori, spiega i requisiti unici della produzione di scatole in plastica rispetto ad altre applicazioni di sformaggio, dichiara le caratteristiche di design cruciali che rendono le macchine moderne di estrusione e sformaggio superiori, consente una panoramica completa della gamma di macchine a basso grado di carico di Apollo con informazioni dettagliate sulle tariffe, include un'analisi completa dei costi e un calcolo del ritorno sull'investimento, presenta storie di successo reali provenienti da clienti Apollo di tutto il mondo, fornisce strumenti pratici per la scelta della macchina più adatta alle esigenze produttive e offre le migliori pratiche di manutenzione per prolungare la vita e ottimizzare le prestazioni delle apparecchiature. Che si tratti di pianificare l'apertura di una nuova impresa di produzione di scatole in plastica o di aggiornare la linea di produzione esistente, questo manuale vi aiuterà a prendere decisioni informate circa il vostro investimento in macchine di estrusione e sformaggio.

1. Mercato globale dei contenitori in plastica: crescita, principali fattori e sfide della produzione

Il mercato delle bolle in plastica ha registrato una crescita costante nel corso della decade precedente e si prevede che continuerà ad espandersi a un ritmo salutare nei prossimi anni. Questa crescita è dovuta a più fattoriamo forza che stanno ridefinendo l’industria globale dell’imballaggio e creando importanti opportunità per i produttori di bolle in plastica.

1.1 Crescita del mercato e dei fattori chiave

Diversi fattori chiave stanno alimentando l' espansione rapida del mercato mondiale dei bidoni in plastica:

• Crescita industriale nelle economie emergenti: La rapida industrializzazione in economie emergenti come la Cina, l'India, il Brasile e l'Asia del Sud-Est sta causando una domanda significativa per bidoni in plastica per l'imballaggio di prodotti chimici, vernici, lubrificanti e materiali di costruzione. Poiché queste economie continuano a svilupparsi, è previsto che la richiesta di soluzioni per l'imballaggio industriale cresca esponenzialmente.
• Espansione dell'industria alimentare e bevande: L'industria alimentare e bevande è uno dei principali consumatori di contenitori in plastica, che li utilizza per il packaging di ingredienti a grani, salse, prodotti lattiero-caseari e bevande. La crescente richiesta di alimenti pronti e opzioni di packaging da bollo sta favorendo l'adozione sempre maggiore di questi contenitori nel settore.
• Boom nell'industria della costruzione: L'industria della costruzione a livello mondiale sta passando attraverso un significativo periodo di crescita, in particolare nell'ambito della costruzione residenziale e commerciale. I contenitori in plastica trovano ampio uso nell'industria della costruzione per il packaging di vernici, livellanti, collanti, adesivi e materiali di costruzione, alimentando una forte domanda di soluzioni di packaging resistenti e di alta prestazione.
• Crescita del settore agricolo: L'industria agricola utilizza recipienti in plastica per una vasta gamma di applicazioni, tra cui il deposito e il trasporto di fertilizzanti, pesticidi, semini e prodotti agricoli. La crescente popolazione mondiale e la crescita della richiesta di produzione alimentare stanno trainando la crescita di questo settore.
• Tendenza verso il packaging sostenibile: I contenitori in plastica sono altamente riciclabili e presentano una minore impronta di carbonio rispetto ai materiali di packaging alternativi, come metallo e vetro. Con l'aumento della consapevolezza ambientale delle aziende e dei consumatori, la domanda di soluzioni di packaging sostenibili come i contenitori in plastica è in crescita.

1.2 Vantaggi dei secchi in plastica rispetto ai packaging alternativi

Le bidoni di plastica offrono numerosi vantaggi rispetto a materiali di confezionamento alternativi come cilindri metallici, scatole di vetro e contenitori di cartone, rendendoli la scelta ideale per molte applicazioni industriali e di consumo:

Durabilità eccezionale: le mestole di plastica sono altamente resistenti agli impatti, alla corrosione e ai danni chimici, rendendole ideali per il confezionamento di prodotti chimici aggressivi e industriali. A differenza delle tonnellate di metallo, le mestole di plastica non ruggono o si deformano, garantendo che i prodotti rimangano protetti durante il trasporto e il deposito.

Design leggero: i contenitori in plastica sono significativamente più leggeri rispetto ai tamburi metallici e ai contenitori in vetro, riducendo i costi di trasporto e rendendoli più facili da maneggiare. Questo design leggero migliora anche la sicurezza sul posto di lavoro, riducendo il rischio di lesioni derivanti dall'innalzamento di contenitori pesanti.

Efficienza in termini di costo: Le bolle in plastica sono in generale meno costose da produrre e trasportare rispetto ai materiali di imballaggio alternativi. Offrono anche una migliore protezione del prodotto, riducendo il rischio di danni e della perdita di questo durante il trasporto e il gestione.

Versatilità: i contenitori in plastica sono disponibili in una vasta gamma di dimensioni, forme e colori, rendendoli adatti a quasi tutte le applicazioni di imballaggio. Possono anche essere personalizzati con loghi, etichette e altri elementi di branding per aiutare le aziende a promuovere i propri prodotti.

Recicabilità: la maggior parte dei bidoni in plastica è realizzata in HDPE, un materiale 100% riciclabile. Questo rende i bidoni in plastica un'opzione di imballaggio ecocompatibile che risponde agli obiettivi di sostenibilità mondiali e alle normative.

1.3 Sfide critiche per i produttori di secchi in plastica

Mentre il mercato globale dei contenitori in plastica offre significative opportunità di crescita, i produttori devono superare anche diverse sfide critiche per rimanere competitivi:

• Crescente necessità di prestazioni: I clienti industriali richiedono prestazioni elevate da parte dei contenitori in plastica, tra cui maggiore resistenza alla compressione, migliorata resistenza agli urti e migliore resistenza chimica. Questo richiede ai produttori di realizzare contenitori caratterizzati da un controllo preciso dello spessore delle pareti e di proprietà del materiale coerenti.
• Aumento dei costi delle materie prime: I costi del HDPE e delle altre resine plastiche sono molto volatili e soggetti a fluttuazioni dei prezzi del petrolio mondiale. L'aumento dei costi delle materie prime esercita una pressione significativa sui produttori per ridurre lo spreco di materiale e migliorare l'efficienza della produzione per mantenere la redditività.
• Stricte normative regolamentari: I produttori di contenitori in plastica devono conformarsi a una vasta gamma di normative internazionali riguardanti la sicurezza alimentare, la compatibilità chimica e la protezione dell'ambiente. Il mancato rispetto di queste normative può comportare sanzioni significative, ricorsi dei prodotti e danni alla reputazione della marca.
• Concorrenza intensa: il mercato delle botte in plastica è altamente concorrenziale, con numerosi produttori attivi sia a livello regionale che globale. Per rimanere competitivi, i produttori devono migliorare costantemente l'efficienza della produzione, ridurre i costi e differenziare i propri prodotti attraverso qualità e innovazione.
• Mancata di manodopera: nelle diverse regioni del mondo ci si sta assistendo a gravi carenze di manodopera, il che rende difficile per i produttori trovare e mantenere lavoratori qualificati. Questo determina una crescente richiesta di soluzioni di produzione automatizzate che permettono di ridurre i requisiti in materia di manodopera e di migliorare la produttività.

2. Esigenze uniche nella produzione di bidoni in plastica per le macchine di stesura a suzione

La produzione di contenitori in plastica si distingue significativamente da altre applicazioni di soprammobilizzazione, come la produzione di bottiglie e frullati, in vari aspetti importanti. Questi differenziali impongono esigenze specifiche alle macchine per soprammobilizzazione a compressione utilizzate nella produzione di contenitori in plastica, in particolare relativi alla robustezza e alle performance.

2.1 Alta resistenza alla fusione e uniformità

I contenitori in plastica sono solitamente realizzati in HDPE, che richiede una forte fusione per formare i grandi parisi di spessore necessario alla produzione dei contenitori. Il parison deve essere abbastanza resistente da sostenere il suo peso senza allungarsi o inerpigare durante il processo di estrusione, anche per i contenitori di grandi dimensioni fino a 200 litri.

Obiettivo fondamentale nella produzione di contenitori in plastica è anche l'ottenimento di una qualità e uniformità continue del fusione. Qualsiasi variazione nelle temperature, nelle pressioni o nelle viscosità del formato può comportare un'insonorità della spessore delle pareti, compromettendo l'integrità strutturale del contenitore. La scarsa uniformità del formato può anche provocare difetti quali linee di saldatura, punti deboli e imperfezioni della superficie, che risulterebbero dannose durante l'uso.

Le macchine di formato a stiro e bilanciatura per la produzione di secchi in plastica devono essere dotate di sistemi di stiro ad alta efficienza, in grado di trattare volumi elevati di HDPE a temperature e pressioni costanti. Il parafuso deve essere in grado di generare il taglio adeguato per fondere correttamente e omogeneizzare la resina, mantenendo al contempo un controllo preciso sulla temperatura e sulla viscosità della fusione.

2.2 Richieste del sistema di fissaggio robusto

Il sistema di stringa è uno dei componenti più critici di una macchina di estrusione e formaggio a fusione per la produzione di contenitori in plastica. I contenitori in plastica richiedono sforzi di stringa significativamente più elevati rispetto ai contenitori di dimensioni più contenute a causa della loro maggiore dimensione e della loro altezza proiettata. Il sistema di stringa deve essere in grado di generare sufficiente forza per tenere il molle chiuso durante il processo di inflazione, evitando gli effetti di sopraffazione e garantendo che il contenitore sia prevalentemente formato.

Oltre a una elevata forza di presa, il sistema di presa deve essere anche estremamente rigido e duraturo per sopportare l'operazione costante a elevato sforzo richiesta per la produzione di buste plastiche. Le presse devono essere progettate per resistere alla deformazione e alla distorsione sotto carico, che possono causare un'usura inadeguata del molde e una qualità del prodotto non coerente. Il sistema di presa deve anche essere in grado di lavorare a velocità elevate mantenendo un controllo preciso sui movimenti del molde e la forza di chiusura.

I sistemi di stringa standard non sono semplicemente progettati per gestire le alte forze e l'operazione continua richieste dalla produzione di contenitori in plastica. Sono soggetti a usura prematura, guasti e prestazioni non coerenti, causando costi di manutenzione elevati e gli interruzioni di produzione.

2.3 Controllo preciso dello spessore della parete

Il controllo preciso dell' espessura delle pareti è essenziale per la produzione di serbatoi in plastica. L' espessura delle pareti di un serbatoio in plastica influisce direttamente sulla sua resistenza, sulla durata e sull' utilizzo dei materiali. I serbatoi che sono troppo sottili non avranno la resistenza necessaria per sostenere lo stacking, gli impatti o la pressione interna, mentre i serbatoi troppo spessi sprecano materiale e aumentano i costi di produzione.

I contenitori in plastica presentano una geometria complessa con diverse zone di concentrazione delle forze che richiedono pareti più spesse per garantire l'integrità strutturale. Il fondosso del contenitore, il bordo superiore e i punti di appoggio del manico richiedono un espansione supplementare per sopportare le forze a cui saranno sottoposti durante l'uso. Al tempo stesso, altre aree del contenitore possono essere realizzate più sottilmente per ridurre l'uso di materiale e il peso.

Le moderne macchine di estrusione a fusione ad alta pressione utilizzano avanzati sistemi di controllo della spessore delle pareti per regolare strettamente il calore lungo la loro lunghezza e attorno al loro perimetro. Questi sistemi permettono alle aziende di ottimizzare la distribuzione dello spessore delle pareti del bidone, garantendo che il materiale venga posizionato esattamente dove è più necessario. Questo non solo migliora la resistenza e la durabilità del bidone, ma riduce anche l’utilizzo di materiali fino al 25% rispetto alle macchine senza sistemi di controllo avanzati dello spessore delle pareti.

2.4 Alta capacità di produzione e affidabilità

La produzione di contenitori in plastica è solitamente un'operazione di elevato volume, con i produttori che realizzano migliaia di contenitori al giorno. Per soddisfare questa domanda, le macchine di soppressione a estrusione devono essere in grado di funzionare incessantemente, 24 ore al giorno, 7 giorni alla settimana, con tempi minimi di inattività.

La affidabilità è quindi un fattore critico nella scelta delle macchine. Le macchine per il termofusione e il blow moulding a elevata capacità devono essere costruite per sopportare le severità della produzione continua con un minimo di manutenzione e guasti. Tutti i componenti devono essere realizzati con materiali di alta qualità e progettati per una lunga durata di vita, anche nelle condizioni operative più esigenti.

Oltre alla affidabilità, la velocità di produzione rappresenta anche un fattore importante. Le moderne macchine di formato a stiro e bilanciatura possono produrre fino a 600 secchi all'ora, a seconda del diametro e della complessità del secchio. Le elevate velocità di produzione consentono ai produttori di aumentare la produzione e ridurre i costi di produzione per unità, migliorando la loro competitività sul mercato.

2.5 Compatibilità con diversi materiali e configurazioni

Mentre l'HDPE è il materiale più comune utilizzato per la produzione di contenitori in plastica, i produttori devono anche essere in grado di elaborare altri materiali come il polipropilene (PP), il polietilene tereftalato (PET) e diverse plastiche ad alta affidabilità. Deve essere possibile produrre anche container di dimensioni diverse, dai piccoli contenitori da 5 litri ai grandi contenitori da 200 litri.

Molte applicazioni industriali richiedono anche contenitori in plastica a più strati con proprietà di barriera specializzate per proteggere prodotti sensibili dall'umidità, dall'ossigeno e dalla contaminazione chimica. I contenitori a più strati comprendono solitamente una strato esterno in HDPE crudo, un intermedio strato barriera e uno strato esterno che può contenere materiali riciclati. La produzione di questi contenitori a più strati richiede macchine per l'escaldamento a sfioro dotate di più estrattori e di una tecnologia di coestrudizione avanzata.

Le macchine di estrusione e formaggio a fusione in alto da lavoro devono quindi essere altamente flessibili e adattabili, in grado di elaborare una vasta gamma di materiali e di produrre contenitori in diverse dimensioni e configurazioni. Devono anche essere in grado di far fronte a cambi di prodotto e cambi di guscio rapidi, al fine di minimizzare i tempi di fermo della produzione.

3. Funzionalità di design resistente al nucleo delle moderne macchine di estrusione e formaggio a bussa

Le moderne macchine ad impacchettamento a soffiaggio ad alta resistenza incorporano diverse funzionalità di progettazione avanzate che soddisfano le esigenze uniche della produzione di serbatoi in plastica. Queste funzionalità lavorano in sinergia per offrire prestazioni eccezionali, affidabilità e efficienza, permettendo alle aziende di produrre serbatoi in plastica di alta qualità al minor costo possibile.

3.1 Sistema di estrusione a forte coppia di torsione

Il sistema di estrusione è il cuore di qualunque macchina di estrusione a fusione ad alta pressione, e è particolarmente critico nella produzione di bidoni in plastica. Le macchine di estrusione a fusione ad alta pressione sono dotate di sistemi di estrusione con alta coppia progettati specificamente per elaborare grandi volumi di HDPE e di altre plastiche ad alta viscoelasticità.

Il tornio dell'estrusore è uno dei componenti più importanti del sistema di estrusione. Le macchine a blow-molding per estrusione ad alte prestazioni di Apollo presentano torniti di tipo barriera progettati in modo speciale con sezioni di miscelazione ottimizzate che garantiscono un'alta fluidità e omogeneità del resame. Questi torniti sono progettati per generare alte velocità di trazione mantenendo al contempo un controllo preciso sulla temperatura della fusione, garantendo una qualità della fusione uniforme anche a elevati tassi di produzione.

La scompartimentazione è un altro componente cruciale del sistema di estrusione. Apollo utilizza scompartimentazioni robuste e progettate con precisione, dotate di rating di densità di coppia elevati che possono gestire le elevate cariche richieste per la produzione di bidoni in plastica. Queste scompartimentazioni sono progettate per operare in modo continuo con un minimo di manutenzione e presentano sistemi di lubrificazione forzata e di raffreddamento per garantire una lunga durata di servizio.

Il sistema di trasmissione ha un ruolo fondamentale nelle prestazioni dell'inezione. Le macchine di Apollo utilizzano motori sieropiatti ad alta efficienza con controllo vettoriale che garantiscono un controllo preciso della velocità e una risposta ottimale al momento di torsione. Questi sistemi di trasmissione sono significativamente più efficaci dal punto di vista energetico rispetto ai motori DC tradizionali, riducendo il consumo energetico fino al 30% rispetto alle macchine più vecchie.

3.2 Funzionamento robusto del meccanismo di fissaggio

Il meccanismo di serraggio è responsabile del mantenimento della schiuma chiusa durante il processo di soffiamento e deve essere estremamente robusto e affidabile per la produzione di contenitori in plastica. Le macchine da estrusione a soffiamento a molla Articolo 1000 di Apollo sono dotate di diverse configurazioni di sistema di serraggio, tra cui la serraggio a scatto e la serraggio idraulica, tutte progettate per uno utilizzo robusto.

I sistemi di stringa a leva sono il design più comune utilizzato per la produzione di contenitori in plastica di dimensioni medie. I sistemi di stringa a leva di Apollo dispongono di un design a doppia leva di alto tasso di spinta, caratterizzato da una straordinaria efficienza meccanica. Il meccanismo a leva è stato progettato per generare la massima spinta a stato chiuso, garantendo che la fornitura rimanga saldamente chiusa durante il processo di formaggio. Le piastre sono realizzate in alluminio di altissima qualità con nervature rinforzate per garantire una particolare rigidità e prevenire eventuali deformazioni sotto carico.

Per contenitori di dimensioni superiori ai 200 litri, Apollo offre sistemi di fissaggio idraulici che garantiscono forze di contrazione ancora maggiori e una maggiore flessibilità. Queste soluzioni idrauliche utilizzano valvole proporzionali avanzate per controllare con precisione la forza di fissaggio e il movimento del mato, garantendo un funzionamento fluido ed uniforme. I sistemi idraulici sono inoltre dotati di caratteristiche che riducono il consumo energetico, come pompe a vario rotazione e degli accumulatori, che riducono il consumo energetico fino al 40% rispetto ai sistemi idraulici convenzionali.

Tutte le soluzioni di stringa Apollo sono progettate per garantire una lunga durata con un minimo di manutenzione. Sono dotate di guide in acciaio inossidabile e gommature durevoli che consentono un movimento preciso e fluido e resistere alla deformazione anche in condizioni di stress e sforzi elevati.

3.3 Tecnologia avanzata di co-estrazione a multi-strato

La tecnologia di estrusione a strati multipli è diventata di crescente importanza nella produzione di vasi in plastica, in particolare per le applicazioni industriali che richiedono proprietà di barriera o l'impiego di materiali riciclati. Le macchine pesanti di estrusione con costituzione a bollitura sono disponibili con sistemi di estrusione a strati multipli avanzati che possono produrre vasi con fino a 7 strati.

I sistemi di co-estrusione di Apollo sono dotati di multiple estrudatori che alimentano diverse materie prime in una brocca per co-estrusione progettata specificamente. La brocca combina con precisione i diversi materiali in un solo para con la struttura di strati desiderata. Gli spessori delle strati possono essere regolati indipendentemente per ottimizzare le prestazioni e i costi del contenitore.

I manicotti a più strati presentano diversi vantaggi significativi rispetto ai manicotti a una sola strato:

• Proprietà di barriera: Le vasche a più strati possono incorporare strati di barriera specializzati che proteggono i prodotti sensibili dalla umidità, dall'ossigeno e dalla contaminazione chimica. Queste rendono ideali per l'imballaggio di prodotti alimentari, chimici e farmaceutici.
• Utilizzo di materiali riciclati: i bidoni a diverse strati consentono agli addetti alla produzione di utilizzare materiali riciclati nelle strati esterni, mantenendo un'aurea interna inalterata che entra in contatto con il prodotto. Questo non solo riduce i costi di produzione, ma migliora anche la sostenibilità dissipando i rifiuti di plastica da discariche.
• Miglioramento delle prestazioni: I secchi a più strati possono essere progettati per combinare le migliori caratteristiche di materiali diversi, rendendo veramente più robusti, resistenti alle sostanze chimiche e duraturi.
• Risparmio di costi:’utilizzando materiali meno costosi nelle strato non critici, i produttori possono ridurre il costo totale dei materiali della busta, mantenendo le proprietà di prestazione richieste.

3.4 Sistemi di controllo della spessore della parete di precisione

Il controllo preciso dello spessore delle pareti è tra le caratteristiche più importanti delle macchine moderne di estrusione e formaggio a fusione di uso industriale per la produzione di contenitori in plastica. Le macchine Apollo sono dotate di sistemi avanzati di controllo dell'altezza delle pareti e sistemi opzionali di controllo dell'altezza delle pareti laterali, che offrono un controllo senza precedenti sullo spessore di lavorazione.

Il sistema di controllo dello spessore della parete laterale regola lo spessore del parison lungo la sua lunghezza variare il intervallo tra il cilindro della matrice e il guaina di stampaggio durante il processo di estrusione. Il sistema utilizza un motore a servo ad alta precisione per muovere il mandrino in alto e in basso, cambiando l'intervallo tra la matrice e il guaina in tempo reale in base ad un profilo precedentemente programmato. Ciò permette ai produttori di aumentare lo spessore nelle aree critiche, come il fondo e il bordo superiore della pila, mentre riducono lo spessore in zone meno critiche.

Per un controllo ancora maggiore, Apollo offre sistemi di controllo dell'altezza delle pareti laterali che regolano lo spessore della lavorazione attorno al perimetro del contenitore. Questa è un'opzione particolarmente utile per quelli a forma complessa o per i modelli asimmetrici, in cui lo spessore della parete deve variare intorno al perimetro del contenitore. Il sistema di controllo dell'altezza delle pareti laterali utilizza multiple attuatori per deformare il bocchetto di dozzina, creando un vano di compressione non circolare che compensa la distribuzione incompleta del materiale durante il processo di formaggio.

I sistemi di controllo dello spessore delle pareti di Apollo dispongono di un software intuitivo che consente agli operatori di creare e modificare facilmente profili dello spessore. I sistemi possono memorizzare centinaia di profili diversi per prodotti diversi, garantendo una qualità costante dalla batch alla batch. Ottimizzando la distribuzione dello spessore, i produttori possono ridurre l'uso dei materiali fino al 25% migliorando al contempo la resistenza e la durabilità della botte.

Sistema di cambio rapido dei modelli

La capacità di cambiare il mould in modo rapido è fondamentale per i produttori di bidoni in plastica che devono produrre una varietà di prodotti diversi. Le procedure tradizionali di cambio del mould possono richiedere diverse ore o anche giorni, determinando un importante ritardo della produzione. Le macchine per sformatura a levaggio e scultura ad alto rendimento di Apollo sono dotate di avanzati sistemi di cambio del mould rapido che riducono il tempo di cambio del mould a meno di 30 minuti.

I sistemi di cambio veloce dei formati Apollo sono dotati di una sistema di bloccaggio dei formati idraulico e di un sistema di allineamento automatico che consente di montare e dismontare rapidamente i formati dalla macchina. I sistemi includono anche stazioni di pre-riscaldamento che permettono di pre-riscaldare i formati off-line, riducendo ulteriormente i tempi di cambio.

Oltre al cambio rapido dei modelli, le macchine Apollo permettono anche di cambiare rapidamente altri componenti, come le teste di cappa e le torrette dell'estrusore. Questo consente alle aziende di passare rapidamente da un tipo di materiale a un altro e da una configurazione di prodotto all'altra, massimizzando la flessibilità della produzione e riducendo al minimo i periodi di fermo macchina.

3.6 Disegno energeticamente efficiente e rispettoso dell'ambiente

L'efficienza energetica e la sostenibilità ambientale diventano considerazioni sempre più importanti per i produttori di secchi in plastica. Le macchine a iniezione-blastamento per lavorazioni di grande resistenza di Apollo sono progettate con una serie di funzioni di risparmio energetico che riducono il consumo energetico e minimizzano l'impatto ambientale.

Come già detto, le macchine Apollo utilizzano motori servocontrollati AC di alta efficienza per il sistema di accensione e serraggio dell'estrusore, il che riduce il consumo energetico fino al 30% rispetto ai motori tradizionali DC. I sistemi idraulici utilizzano pompe a varia velocità e accumulatori che consumano energia solo quando necessario, riducendo il consumo di energia idraulica fino al 40%.

Le macchine Apollo sono inoltre dotate di sistemi di controllo della temperatura avanzati con riscaldatori in ceramica e tubi isolati che minimizzano la perdita di calore. Le macchine sono equipaggiate di sistemi di recupero energetico che catturano il calore di scarto dal processo di estrusione e lo utilizzano per pre-riscaldare la materia prima, riducendo ulteriormente il consumo energetico.

Oltre all'efficienza energetica, le macchine Apollo sono progettate anche per ridurre al minimo gli sprechi di materiale. I sistemi avanzati di controllo dello spessore delle parete riducono l'uso di materiale ottimizzando la distribuzione dello spessore delle pareti, mentre i sistemi di controllo preciso del processo riducono i ritardi dovuti al materiale sporco. Le macchine sono inoltre dotate di sistemi di raffreddamento in circuito chiuso che riducono il consumo di acqua e eliminano la necessità di torri di raffreddamento esterne in molte applicazioni.

3.7 Funzionalità di sicurezza complete

La sicurezza è un priorità assoluta in qualsiasi operazione di fabbricazione e le macchine di estrusione e formaggio ad iniezione pesanti Apollo sono progettate con funzionalità di sicurezza complete per proteggere gli operatori e il personale di manutenzione. Tutti i modelli sono conformi alle norme sulla sicurezza internazionali, come CE, ISO e OSHA.

Le macchine sono dotate di protezioni antincendio completamente isolate ed integrate che impediscono l'utilizzo quando le protezioni sono aperte. Sono equipaggiate con diversi pulsanti di fermo di emergenza situati in posizioni comode intorno alla macchina, nonché con tappeti luminosi di sicurezza che fermano la macchina se un operatore entra nella zona pericolosa.

Il sistema di controllo include funzioni di sicurezza avanzate come la protezione da sovraccarico, la protezione da temperatura eccessiva e le valvole di rilascio della pressione che evitano danni alla macchina e garantiscono un funzionamento sicuro. Le macchine sono inoltre dotate di sistemi di lubrificazione automatica che riducono la necessità di manutenzione manuale e minimizzano il rischio di incidenti.

4. Gamma e prezzi delle macchine d'iniezione a valvola pesanti Apollo

Apollo offre una gamma ampia di macchine per molatura a iniezione ad alta prestazione specificamente progettate per la produzione di manicotti in plastica. La nostra gamma di prodotti comprende macchine per la produzione a piccoli, medi e grandi dimensioni, con capacità che variano da 5 litri a 200 litri. Ogni nostra macchina è costruita secondo i più alti standard di qualità, incorporando tecnologie avanzate e caratteristiche di design innovative per offrire prestazioni, affidabilità e valore eccezionali.

4.1 Macchina di spruzzo ad alta resistenza da 50 litri di capacità (5-20 litri) di Apollo AB-50

L'Apollo AB-50 è la nostra macchina a fusione ad alta pressione da impianto compatto, progettata per le piccole e medie produzioni di contenitori in plastica dalle 5 alle 20 litri. Questa macchina versatile è ideale per i produttori che realizzano una vasta gamma di contenitori di piccole e medie dimensioni per l'uso alimentare, chimico e di consumo. Nonostante il suo formato compatto, l'AB-50 incorpora tutte le funzionalità avanzate delle nostre macchine da produzione più grandi, tra cui costrutti resistenti, controllo preciso dello spessore delle pareti e funzionamento energeticamente efficiente.

Specifiche principali:

• Forza di serraggio: 500 kN
• Dimensioni massime della piastrella: 800 mm x 600 mm
• Extruder diameter: 65 mm
• Capacità di estrusione massima: 120 kg/h
• Capacità di produzione: 180-240 bidoni all'ora (5 litri)
• Controllo della spessore della parete: controllo della spessore della parete a 100 punti
• Sistema di controllo: PLC Siemens con schermo touch di 12 pollici HMI
• Consumo energetico: 45 kW
• Dimensioni: 6,5 m x 3,5 m.
• Peso: 12.000 kg

Analisi di prezzo e costi

Il prezzo della macchina di allungamento ad iniezione ad alta resistenza Apollo AB-50 varia da 45.000 a 75.000 dollari FOB Shanghai, in base alla configurazione specifica e alle caratteristiche opzionali. La configurazione standard include la macchina principale, un singola esostruzionatrice, la testa di matrice di base, il controllo della spessore della parete assiatico e il sistema di controllo Siemens. Tra le caratteristiche opzionali si includono l'eco- estrusione a strati multipli, il controllo della spessore della parete radiale, il sistema di cambiamento rapido della matrice, il deflashing automatico e i sistemi di movimentazione robotizzato.

Questo modello è ideale per le startup e gli imprenditori che producono bidoni in plastica di dimensioni piccole e medie e che cercano una macchina affidabile e economicamente vantaggiosa per la produzione di bidoni di dimensioni inferiori ai medi. Offre un ingresso conveniente sul mercato e offre al contempo le prestazioni robuste e le funzionalità avanzate necessarie per produrre bidoni di alta qualità.

4.2 Apollo AB-80 macchina ad iniezione ad estrusione pesante (20-60 litri)

L'Apollo AB-80 è la nostra macchina in processo di estrusione a soffiaggio ad alte prestazioni più popolare, progettata per la produzione di contenitori in plastica dalle 20 ai 60 litri, a scala media e grande. Questa macchina offre un eccellente equilibrio tra produttività, efficienza e flessibilità, rendendola ideale per la produzione di una vasta gamma di contenitori industriali e commerciali. L'AB-80 può essere facilmente aggiornata per incrementare la capacità produttiva o aggiungere caratteristiche quali l'estrusione a strati multipli, in fase di crescita dell'azienda.

Specifiche principali:

• Forza di chiusura: 800 kN
• Dimensioni massime della piastra: 1100 mm x 800 mm
• Extruder diameter: 80 mm
• Produttività massima di estrusione: 220 kg/h
• Capacità di produzione: 120-180 vasi al minuto (vasi da 20 litri)
• Controllo della spessore della parete: controllo axiale della spessore della parete a 200 punti
• Capacità produttiva: 60-90 greggi all'ora (greggi da 120 litri)
• Consumo energetico: 75 kW
• Dimensioni: 8,5 m x 4,5 m
• Peso: 18.000 kg

Analisi di prezzo e costi

Il prezzo della macchina per il muraggio a polvere ad alta resistenza Apollo AB-80 varia da 80.000 a 120.000 dollari FOB Shanghai, in base alla configurazione specifica e alle funzionalità opzionali. La configurazione standard include la macchina principale, un singolo estrattore, una testa a matrice ad alta prestazione, il controllo della spessore della parete assezionale a 200 punti e un sistema di controllo avanzato Siemens. Le funzionalità opzionali includono la co-estrazione a 2 o 3 strati, il controllo della spessore della parete radiale, un sistema di cambiamento rapido dei formati a idraulico, il disflogging e il trucco automatici e la manipolazione robotizzata integrata.

Questo modello è ideale per gli imprenditori di contenitori in plastica di medie e grandi dimensioni che necessitano di una alta capacità e di un'ampia flessibilità. È la macchina più diffusa nel settore per la produzione di contenitori industriali da 20 e 30 litri, i modelli più comuni sul mercato globale.

4.3 Apollo AB-120 Heavy-Duty Macchina di formaggio a sfondatura (60-200 Liters)

L'Apollo AB-120 è la nostra macchina da tiratura e sopraddipingimento ultra robusta progettata per la produzione in larga scala di bidoni plastici che variano da 60 a 200 litri. Questa macchina è particolarmente progettata per gestire le alte forze e le grandi dimensioni richieste per la produzione di grandi bidoni e contenitori industriali. L'AB-120 integra avanzati componenti e caratteristiche di progettazione robuste che garantiscono un funzionamento affidabile anche in condizioni di utilizzo particolarmente impegnative.

Specifiche principali:

• Forza di chiusura: 1200 kN
• Dimensioni massime della placca: 1500 mm x 1200 mm
• Diametro dello estrattore: 100 mm
• Produzione di estrusione massima: 350 kg/h
• = Investimento iniziale aggiuntivo ÷ Profitti annuali aggiuntivi
• Controllo della spessore delle parete: controllo axiale della spessore delle parete a 300 punti con controllo opzionale radiale
• Capacità produttiva: 60-90 greggi all'ora (greggi da 120 litri)
• Consumo energetico: 110 kW
• Superficie: 11,0 m x 5,5 m
• Peso: 28.000 kg

Analisi di prezzo e costi

Il prezzo della macchina di trazmatura con bollatura ad alta resistenza Apollo AB-120 si aggira tra 130.000 e 190.000 US $ FOB Shanghai, in base alla configurazione specifica e alle funzioni opzionali. La configurazione standard include la macchina principale, un estrattore singolo di elevata prestazione, una testa con grande capacità, controllo della spessa della parete axiale a 300 punti e un avanzato sistema di fissaggio idraulico. Le funzionalità opzionali includono la coestrazione a 3-5 strati, il controllo della spessa della parete radiale, il sistema automatico di cambiamento rapido dei matrici, il test integrato di deflashing e di grado di filtrazione, nonché i sistemi di palaizzamento robotizzato.

Questo modello è ideale per i grandi produttori di bidoni plastici specializzati nella produzione di grandi contenitori industriali per le industrie chimiche, petroliere e alimentari. Offre una capacità di produzione eccezionale e affidabilità, rendendolo la scelta preferita da molti dei maggiori produttori di imballaggi industriali del mondo.

4.4 Macchina di tiratura e sopraddipingimento ultra robusta Apollo AB-200 (200+ litri)

L'Apollo AB-200 è la nostra macchina di estrusione e formaggio ad iniezione ultra pesante progettata per la produzione di grandi contenitori in plastica che vanno dai 200 ai 1000 litri. Questa macchina è progettata specificamente per affrontare le forze estreme e i requisiti richiesti per la produzione di grandi contenitori industriali, contenitori IBC e soluzioni di imballaggio a volume. L'AB-200 incorpora le funzionalità di progettazione ultra pesanti più avanzate disponibili nel settore, garantendo prestazioni e affidabilità al massimo.

Specifiche principali:

• Forza di tenuta: 2000 kN
• Dimensioni massime del dado: 2200 mm x 1800 mm
• Diametro dell'extruder: 120 mm
• Output massimo di estrusione: 550 kg/h
• Capacità di produzione: 30-45 contenitori (bacche da 200 litri) all’ora
• Controllo dell' espessura della parete: 400 punti di controllo dell' espessura longitudinale con controllo radiale standard
• Sistema di controllo: PLC Siemens S7-1500 con schermo touch da 19 pollici HMI
• Consumo energetico: 180 kW
• Spazio: 15,0 m x 7,0 m
• Peso:

Analisi di prezzo e costi

Il prezzo della macchina da estrusione e estrusione a bassa pressione Apollo AB-200 ultra robusta varia da $220.000 a $320.000 FOB Shanghai, in base alla configurazione specifica e alle opzioni disponibili. La configurazione standard include la macchina principale, un extrattore a bassa capacità, un testa di scarico pesante, il controllo della spessa delle pareti in linea e radiale a 400 punti, e un sistema di tenuta idraulico avanzato con assistenza da accumulatore. Le opzioni disponibili comprendono estrusione a strato doppia o tripla, sistema automatico di cambio di matrici, attrezzature post-trattamento completamente integrate e integrazione di automazione per l'intera fabbrica.

Questo modello è ideale per i più grandi produttori di bidoni plastici e per le società di imballaggio industriale che devono produrre contenitori molto grandi per applicazioni a volume. Offre prestazioni e affidabilità ineguagliabili per le più esigenti esigenze di produzione.

4.5 Configurazioni di co-estrusione a più strati

Tutti i macchinari di formaggine a giunto ad alta resistenza Apollo possono essere configurati con sistemi di estrusione multistrato per produrre sacchetti a barriera e sacchetti con lo contenuto di materiali riciclati. Il costo di una configurazione a multi- strati è generalmente del 30-50% superiore a quello di una configurazione univola, a seconda del numero di strati e della complessità del sistema.

Ad esempio, una configurazione di coestruso a 3 strati per la macchina AB-80 aggiunge circa 30.000-40.000 dollari al prezzo base, mentre una configurazione a 5 strati aggiunge circa 50.000-70.000 dollari. Nonostante il maggiore investimento iniziale, i sistemi di coestruso multipla offrono significativi risparmi a lungo termine in termini di costi ridotti dei materiali e di prestazioni migliori dei prodotti, con un periodo di ammortamento tipico di 12-18 mesi.

5. Analisi complessiva dei costi e calcolo del ritorno sull'investimento

Investire in una moderna macchina di estrusione e formatura ad alta resistenza da Apollo garantisce un significativo ritorno sugli investimenti per i produttori di paille in plastica grazie a un aumento della capacità produttiva, a un'ottimizzazione delle materie prime, a una riduzione del consumo energetico, a una diminuzione dei costi di manutenzione e a un'automatismo migliorato dello stampaggio. In questo articolo, analizzeremo in dettaglio i costi e calcoleremo il rendimento sull'investimento per confrontare una macchina per estrusione e formatura ad alta resistenza Apollo AB-80 con una macchina standard di capacità simile.

5.1 Comparazione dell'investimento iniziale

Macchina tradizionale di molatura ad attività standard (vaffacerve da 20 litri):

• Prezzo della macchina: $60.000
• Attrezzatura accessoria:
• Installazione e formazione:
• Pa piano iniziale di ricambi: $3.000
• 000 kg

Investimento iniziale totale: 96.800 dollari

Macchina di formaggine a giunto ad alta resistenza Apollo AB-80:

• Prezzo della macchina: $100.000
• Attrezzatura accessoria: $30.000
• Installazione e formazione: $8.000
• Pacchetto iniziale di ricambi: 5.000 dollari
• Fondo di riserva (10%): 14.300 dollari

Investimento iniziale totale: $157.300

Mentre la macchina robusta Apollo presenta un maggiore investimento iniziale, i significativi risparmi sui costi operativi e l'aumento della capacità produttiva consentono un ritorno sull'investimento molto più rapido.

Fondo di riserva (10%): $8.800

L'analisi seguente è basata su 24 ore di produzione al giorno, 300 giorni all'anno, con la produzione di contenitori in HDPE di 20 litri, al prezzo medio di $3,50 per contenitore:

5.2 Comparazione dei costi operativi annui

• Produzione annuale: 1.440.000 barelli
• Costi della materia prima: $3.456.000 all'anno (1,2 kg per pacco a $2,00 per kg)
• Spese per i rifiuti di materiali: 276.480 dollari all'anno (tasso di rifiuti del 8%)
• Costi energetici: $72.000 all'anno
• Costi del lavoro (4 lavoratori per turno): $288.000 all'anno
• Costi di manutenzione e riparazione: $48.000 all'anno
• Costi di downtime: $ 96.000 all'anno (15% di downtime)
• Costi generali: $ 216.000 all'anno
• Spese di imballaggio: $288.000 all'anno
• Macchina tradizionale di standard di prestazione:

Costi annui complessivi di funzionamento: $4,956,480 per year

Costo per vassoio: 3,44 $

Macchina a responsabilità elevata Apollo AB-80:

• Produzione annua: 2.160.000 barili
• Costi delle materie prime: $4.665.600 all'anno (1,08 kg per paille a $2,00/kg)
• Costi dei rifiuti materiali: 46.656 dollari all'anno (tasso di rifiuti del 1%)
• Costi energetici: $43.200 all'anno
• Costi del lavoro (2 operai per turno): 144.000 dollari all'anno
• Costi di imballaggio:
• Costi di trasporto: $216.000 all'anno
• Costi di overhead: $162.000 all'anno
• Costi di downtime: $21.600 all'anno (3% di downtime)
• Spese di trasporto: 324.000 dollari all'anno

Costi annui complessivi di funzionamento: $5.863.056 all'anno

Costo per vassoio: $ 2,71

Per fornire una valutazione più realistica dell'investimento, abbiamo inoltre condotto un'analisi di sensibilità per mostrare come le modifiche nelle principali voci influenzino la durata del ritorno sull'investimento per la produzione di greggi in plastica:

5.3 Comparazione dei ricavi e dell'efficienza

Usando un prezzo di vendita medio di $3,50 per buccia per i contenitori industriali di plastica da 20 litri:

5.2 Comparazione dei costi operativi annui

• Revenue annuale: 5.040.000 dollari all'anno
• Costi operativi annuali: 4.956.480 dollari all'anno
• Profitto annuo bruto:

Macchina a responsabilità elevata Apollo AB-80:

• Costi di imballaggio: $432.000 all'anno
• Costi di funzionamento annuali: $5.863.056 all'anno
• Rendita annua: $7.560.000 all'anno

Macchina a responsabilità elevata Apollo AB-80:

• Investimento iniziale aggiuntivo rispetto a una macchina standard: $157.300 – $96.800 = $60.500
• Profituale aggiuntiva rispetto alla macchina a resistenza standard: $1.696.944 – $83.520 = $1.613.424

Periodo di rimborso160.000 greggi

Profitti lordi annui: $1.696.944 all'anno

= 0,037 anni (aproximativamente 0,45 mesi o 14 giorni)

Si tratta di un periodo di ammortamento eccezionalmente breve, che dimostra i significativi benefici finanziari del investimento in una macchina moderna di estrusione a getto forte Apollo per la produzione di bacchette in plastica. Durante la vita utile di 20 anni del dispositivo, il rendimento totale dell'investimento è elevato:

Profitti totali in 20 anni520 dollari all'anno

= $60.500 ÷ $1.613.424

= $33.938.880 – $157.300

= ($1.696.944 × 20) – $157.300

Ritorno sull'investimento:

5.4 Analisi della sensibilità

Sistema di controllo: PLC Siemens S7-1200 con touch screen HMI da 15 pollici

• Se il prezzo di vendita diminuisce del 10% a $3,15 per palle, il periodo di ammortamento aumenterebbe a 0,6 mesi
• Se il volume di produzione scende del 20% a 1.728.000 bidoni all'anno, il periodo di recupero aumenta a 0,7 mesi
• Se il costo della materia prima aumenta del 10% a $2,20 al kg, il periodo di ammortamento aumenta a 0,6 mesi
• Se tutti i tre fattori si manifestano simultaneamente (prezzo inferiore del 10%, volume inferiore del 20%, costo superiore del 10%), il periodo di pagamento aumenta a 1,0 mese

Costi di manutenzione ridotti del 60% da

6. Real-World Success Stories with Macchina da estrusione e sistema di formaggio Apollos

6.3 Esperimento 3: Produttore di contenitori a tamburo di grandi dimensioni in Cina

000 dollari

IndustrialPack GmbH, un'azienda leader nella produzione di contenitori in plastica industriale in Germania, affrontava gravi problemi di qualità e elevate spese di produzione con le macchine di estrusione a soffiaggio standard esistenti. Produsseva contenitori da 20 e 30 litri per l'industria chimica, ma aveva problemi di consistenza delle pareti, tassi di rifiuto elevati e frequenti guasti delle macchine. Il tasso di rifiuto era di media dell'8% e non riusciva a soddisfare la crescente domanda di prodotti tra le principali imprese chimiche.

Dopo aver studiato diversi produttori, IndustrialPack GmbH ha selezionato Apollo come fornitore di impianti sulla base della nostra reputazione per l'ingegneria da robusto, la precisione tecnologica e il rendimento affidabile. Hanno acquistato una macchina di estrusione a molletta di grande resistenza Apollo AB-80, con capacità di estrusione a 3 strati e controllo avanzato della spessore delle pareti axiale e radiale.

Risultati dopo l'implementazione:

• Coerenza della spessore delle pareti migliorata dell'85%, generando bidoni che superavano tutte le norme di prestazioni dell'industria
• Il tasso di rifiuti è stato ridotto dal 8% al 0,7%, portando a una risparmio annuo di materie prime pari a 320.000 dollari
• La capacità produttiva è aumentata del 60% da 120 a 192 barili all'ora
• L'uso dei materiali è stato ridotto del 12% grazie alla distribuzione ottimizzata dello spessore delle pareti, risparmiando ulteriori 480.000 dollari all'anno
• Il consumo energetico è diminuito del 38% per palletta, risparmiando $36.000 all'anno
• = (Profitto annuo bruto × 20) – Investimento iniziale totale
• 6.1 Storia di caso 1: Produttore di bidoni industriali in Germania

Le macchine di trasformazione ad estrusione ad alta resistenza Apollo hanno aiutato centinaia di produttori di contenitori in plastica di tutto il mondo a migliorare l'efficienza produttiva, ridurre i costi e aumentare il massimizzazione del profitto. Gli esempi di caso seguenti dimostrano i benefici reali delle nostre macchine per la produzione di contenitori in plastica.

Periodo di recupero di 0,4 mesi

FoodSafe Containers Inc., produttore di bidoni in plastica di classe alimentare con sede in Ohio, USA, aveva bisogno di aggiornare le proprie strutture produttive per soddisfare la crescente domanda dei suoi prodotti. Le macchine esistenti erano obsolete e non potevano garantire la qualità e l'igiene richieste per l'imballaggio di prodotti alimentari. Inoltre, avevano bisogno di una macchina capace di adattarsi facilmente tra diverse dimensioni e colori di prodotti per adattarsi alla loro storica gamma di prodotti.

La società ha selezionato Apollo come fornitore di impianti dopo un accurato processo di valutazione. Hanno mostrato particolare interesse per il design igienico delle nostre macchine, la tecnologia di controllo avanzata dell'assenza di spessure e il nostro sistema per lo smontaggio rapido dei mazze. Hanno acquistato una macchina di estrusione a molletta di grande resistenza Apollo AB-50, con funzioni di smontaggio rapido e deflashing automatico.

Risultati dopo l'implementazione:

• OTTENUTA CORRETTA LA FINANZA DI TUTTI I RICHIESTI DELLA FDA E DELL'USDA PER LE MATERIE IN CONTATTO CON L'ABBRACCIO ALLA LATTE E ALLA PELLE.
• Capacità produttiva aumentata del 250% da 60 a 210 bidoni all'ora
• Il tempo di cambio tra i diversi prodotti è stato ridotto da 4 ore a 25 minuti
• Il tasso di smaltimento è stato ridotto dal 6,5% al 0,5%, con un risparmio annuo di 180.000 dollari
• I requisiti relativi al personale sono stati ridotti da 4 lavoratori a 1 lavoratore per turno
• La qualità e la costanza dei prodotti sono migliorate notevolmente, aumentando la soddisfazione dei clienti e la durata delle relazioni commerciali
• Periodo di recupero di 0,9 mesi

6.2 Storia di caso 2: Produttore di bidoni da alimenti gli Stati Uniti

= $33.938.880 – $157.300

La China Drum Co., Ltd., un'azienda di grandi dimensioni produttrice di bidoni industriali da 200 litri in Cina, aveva bisogno di sostituire le sue vecchie macchine di estrusione e blow molding con attrezzature più efficienti e affidabili. Le loro macchine esistenti avevano più di 15 anni e subivano spesso guasti e elevati costi di manutenzione. Dovevano inoltre aumentare la capacità produttiva per soddisfare la crescente domanda di bidoni industriali sul mercato asiatico.

La società ha scelto Apollo come suo fornitore di attrezzature in base alla nostra competitiva offerta di prezzi, alle tecnologie avanzate e al supporto completo post-vendita. Ha acquistato due macchine di formaggio a rasoio ad altissima resistenza Apollo AB-200 con co-estrusione a 3 strati e sistemi di automatizzazione completamente integrati.

Risultati dopo l'implementazione:

• La capacità di produzione è aumentata del 75% da 24 a 42 barili all'ora per macchina.
• Riduzione del tasso di rifiuto dal 10% al 0,8%, conseguendo un risparmio annuo di 1,2 milioni di dollari.
• Riduzione dell'utilizzo dei materiali del 15%, a causa del controllo avanzato della spessore delle pareti, risparmiando un ulteriori 2,4 milioni di dollari all'anno
• I costi di manutenzione si sono ridotti del 70%, da 180.000 dollari a 54.000 dollari all'anno per macchina
• Meno tempo di fermo, dai 22% agli under 3%, aumentando la produzione annuale del 24%
• I requisiti di manodopera sono stati ridotti del 60% grazie all'ottenimento di una totale automatizzazione
• Periodo di amortizzazione di 0,3 mesi

Da allora, la società è diventata il principale produttore di cilindri industriali da 200 litri in Cina, con una quota di mercato del 32%. Attualmente stanno pianificando l'acquisizione di tre macchine Apollo AB-200 in più per espandere la capacità produttiva e entrare su nuovi mercati in Asia sudorientale e nel Medio Oriente.