Глобальний ринок пластикових баків до 2030 року очікується на рівні 18,7 мільярдів доларів США, зростаючи зі середнім щорічним темпом зростання (ССТЗ) на рівні 5,2% у період з 2026 по 2030 рік. Цей стрімкий зростання обумовлений зростаючим попитом з боку хімічної, харчової та напоєвої, будівельної, сільськогосподарської і фармацевтичної промисловості. Пластикові баки стали традиційним пакувальним рішенням для широкого спектру продуктів завдяки їх винятковій стійкості, економічній ефективності, хімічної стійкості та можливості переробки. По мірі того, як промислові застосування все більше вимагають від пластикових баків зростання вищого рівня надійності та стійкості, виробники все частіше орієнтуються на екструзійні машини для виготовлення формованих виробів для вирішення цих строгих вимог.
At the heart of every successful plastic pail production operation lies the машина екструзії та формовки під тискомЯк ідеально підходять для цих потреб, стаціонарні машини для розливної форми пресових відливок - критична частина обладнання, яка визначає виробничий потенціал, якість продукту та загальну прибутковість роботи. Відмінно від стандартизованих машин для скловарного формування, призначених для легких контейнерів, таких як флакони та банки, виробництво металевих баків потребує спеціалізованого обладнання великої потужності, що здатне обробляти великі об'єми поліетилену високої щільності (HDPE) та інших інженерних пластиків, при цьому забезпечуючи точний контроль над товщиною стінок і однорідністю продукту. Стандартні машини з невеликим обсягом роботи просто не можуть витримати постійну роботу під високим напруженням, необхідну для виробництва металевих баків, що призводить до частіших поломок, високих витрат на технічне обслуговування та нерівномірної якості продукту.
Як провідний глобальний виробник передових систем екструзійного лиття з переплетенням, що має понад 25 років досвіду у галузі, компанія Apollo зарекомендувала себе як надійний партнер для виробників пластикових баків по всьому світу. Наше повне спектр важковитратних екструзійних машин з литтям під тиском спеціально розроблено для вирішення унікальних завдань виробництва пластикових баків. Наші машини об'єднують в собі інноваційні функції важкого дизайну, передовий автоматизаційний комплекс та енергоефективні системи, які допомагають нашим клієнтам підняти ефективність виробництва, здешевити операційні витрати та створити якісні пластикові баки, які відповідають найвищим міжнародним стандартам. Завдяки тисячам успішних установок понад у 90 країнах, екструзійні машини з литтям під тиском Apollo довели, що вони дозволяють збільшити виробничі можливості на 70% , зменшити втрати матеріалу на 25% і принести грошовий виплати протягом всього 6-12 місяців для виробничих операцій з пластикових баків.
Цей всеосяжний посібник містить всю необхідну інформацію про вертикальні машини для екструзії та видування бульбашок для виробництва пластикових баків. Він розкриває сучасний стан глобального ринку пластикових баків та викликані ним труднощі для виробників, пояснює унікальні вимоги до виробництва пластикових баків порівняно з іншими сферами застосування видування бульбашок, детально описує ключові конструкційні особливості, які роблять сучасні машини для екструзії та видування бульбашок найкращими, надає повний огляд продукції серії машин для екструзії, детально вказує ціни, включає комплексний аналіз затрат та розрахунок прибутковості, розповідає про реальні успішні приклади, які стали результатом застосування машин Apollo по всьому світу, надає практичні поради щодо вибору відповідної машини для задоволення ваших виробничих потреб та надає методику технічного обслуговування, яка допоможе максимально збільшити ресурс експлуатації та показники продуктивності вашого устаткування.
1. Глобальний ринок пластмасових палив: розвиток, фактори та виклики галузі виробництва
Ринок пластикових бачків за останнє десятиріччя досвідчив сталий ріст і очікується, що він продовжиться розширюватися на гідному рівні у наступні роки. Цей ріст викликаний низкою потужних тенденцій, які змінюють світову упаковочну галузь і створюють значні можливості для виробників пластикових бачків.
1.1 Ріст ринку та основні передумови для його зростання
Деякі ключові фактори спричиняють швидкий розвиток глобального ринку пластикових ковшовок:
- Індустріальний розвиток в країнах з новітньою економікою: швидка індустріалізація в таких країнах, як Китай, Індія, Бразилія та Східна Азія, спричиняє значний попит на пластикові каністри для упаковки хімікатів, фарб, мастильних матеріалів і будівельних конструкцій. Чи виходячи з того, що ці економіки продовжують розвиватися, попит на індустріальні рішення для пакування очікується, що стрімко зростатиме.
- Розвиток галузі харчових продуктів і напоїв: галузь харчових продуктів та напоїв є однією з найбільших споживачів пластикових ковшів, використовуючи їх для пакування великих компонентів, соусів, молочних продуктів та напоїв. Росте попит на готівку та опціональні великогабаритні пакування, що спричинює зростання використання пластикових ковшів на цьому ринку.
- Бурхливість будівництва: Мирохобство з будівельних робіт переживає значний зріст, особливо в житловому і комерційному будівництві. Пластикові піддони широко використовуються в будівництві для упаковки фарб, покриттів, клеїв, герметиків і будівельних матеріалів, спричинюючи високий попит на міцні, великого навантаження упаковки.
- Розвиток аграрного сектора: Аграрна галузь використовує пластмасові баки для широкого спектру застосувань, зокрема для зберігання і транспортування добрив, пестицидів, насіння та сільськогосподарської продукції. Росте чисельність населення у світі і зростає попит на виробництво продуктів харчування, що спричиняє розвиток цього сектору.
- Перехід до тривалого упаковування: Пластикові піддони є високозновумілими і мають менший викид вуглецю в порівнянні з альтернативними матеріалами для упаковки, такими як метал і скло. Як компанії, так і споживачі стають все більш екологічно свідомими, попит на тривалі пакувальні рішення, такі як пластикові піддони, зростає.
1.2 Переваги металевих баків перед альтернативними упаковками
Містки з пластику мають безліч переваг перед альтернативними матеріалами упаковки, такими як металеві баки, скляні банки та картонні контейнери, що робить їх вибором для багатьох промислових та споживчих застосувань:
Виняткова міцність: пластмасові баки надзвичайно стійкі до удару, корозії та хімічного ушкодження, що робить їх ідеальними для пакування агресивних хімікатів та промислових продуктів. Відрізняючи від металевих барабанів, пластмасові баки не ржавіють або не змінюють свою форму, що гарантує, що продукти залишаються захищеними під час зберігання та транспортування.
Легка конструкція: пластикові баки значно легші за металеві баки і скляні контейнери, що зменшує витрати на транспортування та полегшує їх обробку. Така легка конструкція також покращує безпеку на робочому місці, зменшуючи ризик травм при підйомі важких контейнерів.
Економічна ефективність: пластмасові баки, як правило, дешевші для виробництва і транспортування, ніж альтернативні матеріали упаковки. Крім того, вони забезпечують кращу захист продукції, зменшуючи ризик пошкодження та втрати товару під час транспортування і обробки.
Мобільність: пластикові балони доступні у широкому діапазоні розмірів, форм і кольорів, завдяки чому вони підходять для практично будь-яких застосувань пакування. Крім того, їх можна персоналізувати логотипами, етикетками та іншими елементами брендингу, щоб компанії могли просувати свої продукти.
Придатність для повторного використання: більшість пластмасових ковши виробляються з HDPE, який на 100% підлягає переробці. Це робить пластмасові ковші екологічною альтернативою упаковки, яка відповідає глобальним цільовим орієнтирам у сфері сталого розвитку та регуляторним вимогам.
1.3 Основні проблеми, з якими стикаються виробники пластикових баків.
Хоча глобальний ринок пластикових ковшов вносить значний потенціал зростання, виробники також стикаються з низкою критичних викликів, яким необхідно приділити увагу, щоб залишатися конкурентоспроможними:
- Посилення вимог до якості: Індустріальні клієнти висувають вищі вимоги до пластикових піддонів, включаючи більшу міцність вигоди, зменшену чутливість до ударів та кращу стійкість до хімічної речовини. Це вимагає від виробників виробляти піддони з точним контролем товщини стінок та постійними характеристиками матеріалу.
- Зростання витрат на сировину: вартість HDPE і інших пластикових смол сильно коливається та залежить від глобальних цін на нафту. Зростання витрат на сировину створює великий тиск на виробників, щоб знижувати втрати матеріалів та підвищувати ефективність виробництва, щоб зберегти прибутковість.
- Станичні регламентарні вимоги: Виробники пляшок з пластику повинні дотримуватися широкого спектру міжнародних регламентів, якими регулюється безпека фудж.ндустрії, хімічна сумісність та охорона окол.р.и.нефону. Невиконання цих норм може призвести до значних штрафів, сприйматого з ринку продукції та пошкодження репутації бренду.
- Проривна конкуренція: ринок пластмасових каністр висококонкурентний, в ньому працює безліч виробників на регіональному та глобальному рівнях. Для того, щоб залишатися конкурентоспроможними, виробники повинні підвищувати ефективність виробництва, знижувати витрати та диференціювати свої продукти за допомогою якості та інновацій.
- Дефіцит робочих рук: у багатьох регіонах спостерігається серйозний дефіцит робочої сили, що робить для виробників важким знайти та утримати кваліфікованих працівників. Це стимулює зростання попиту на автоматизовані рішення для виробництва, які можуть зменшити потреби вручній роботі та підвищити продуктивність.
2. Унікальні вимоги до виробництва пластикових баків для машин екструзійного нагнітання
Виробництво пластикових ковши значно відрізняється від інших застосувань ударного лиття, таких як виробництво пляшок і банок, за кількома важливими параметрами. Ці відмінності створюють унікальні вимоги до машин для ударного лиття, що використовуються для виробництва пластикових ковшів, особливо з точки зору конструкції та функціональних можливостей.
2.1 Високий показник твердості при плавленні та строгості вимог до одногосвітності
Пластикові балони зазвичай виготовляються з ПЕВ високої щільності, що вимагає високої твердості розплавлення для утворення великих, товстих стінок, необхідних для виробництва балонів. Циліндр повинен бути достатньо міцним, щоб витримувати свою власну вагу без розтягування або провисання під час процесу екструзії, навіть для великих балонів обсягом до 200 літрів.
Для виробництва пластикових балонів також дуже важливо досягти однакової якості розплаву і однорідності. Кожен відхилення в температурі та перепади тиску чи в'язкості можуть призвести до нерівномірності товщини стінок, що може призвести до втрати структурної цілісності балона. Низька ясність розплаву також може спричинити дефекти, такі як шви, слабкі місця та дефекти поверхні, які можуть призводити до виходу балона з ладу під час використання.
Екструзійно-наповнювальні форми для виробництва пластикових баків повинні бути оснащені енергоефективними екструзійними системами, які здатні переробляти великі обсяги HDPE при стабільних температурах і тиску. Екструдер повинен мати достатню силу різання, щоб правильно розплавити і гомогенізувати смолу, одночасно зберігаючи точний контроль над температурою та в'язкістю розплаву.
2.2 Вимоги до системи кріплення високої надійності
Система кріплення є одним з найважливіших компонентів машини екструзії з надування для виробництва пластикових піддонів. Пластикові піддони вимагають значно більшої сили кріплення в порівнянні з меншими контейнерами через їх більший розмір та велику проекцію. Система кріплення повинна бути в змозі створювати достатню силою для тримання преси закритою під час процесу надування, запобігаючи розростанню і забезпечуючи правильну форму піддона.
Крім високого зусилля притиснення, система притиску також має бути надзвичайно жорсткою та міцною, щоб витримувати постійне роботу під високим навантаженням, необхідним для виробництва пластикових кущів. Тонка повинна бути прослаблена для того, щоб витримати пошкодження під навантаженням, які можуть спричинити нерівномірне зношування прес-форм та нестійкість якості продукту. Система притиску також повинна здатна працювати під великими швидкостями, зберігаючи точний контроль над рухом прес-форм та силам притиску.
Стандартні систем кріплення просто не призначені для роботи з високими силами та постійною роботою, необхідною для виробництва пластикових піддонів. Вони схильні до передчасного зносу, поломки та непостійної роботи, що приводить до високих витрат на технічне обслуговування та зупинки виробництва.
2.3 Точне керування товщиною стінки
Прецизний контроль товщини стін має вирішальне значення для виробництва пластикових баків. Товщина стін пластикового бака впливає на його міцність, довговічність та використання матеріалу. Баки з надто тонкими стінками не будуть мати достатньої міцності, щоб витримувати навантаження під час штампування, ударних навантажень чи внутрішнього тиску, а баки з надмірно товстими стінками позбавлять матеріалу та зростуть виробничі витрати.
Пластикові кулі мають складну геометрію із кількома точками концентрації напруги, які вимагають більш товстих стінок для гарантування структурної цілісності. Довкола дна кузова, верхнього краю та точок кріплення ручки потрібна додаткова товщина для витримки сил, яким вони будуть підданими під час використання. У той же час інші ділянки кузова можна зробити тоншими для зменшення споживання матеріалу та ваги.
Сучасні машини з особливим навантаженням для екструзійного витягування використовують сучасні системи контролю товщини стінок, які дозволяють точно регулювати товщину парасина вздовж його довжини та навколо всього об'єму. Ці системи дозволяють виробникам оптимізувати розподіл товщини стінок бачка, гарантуючи, що матеріал розміщується у ту точку, де він потрібен найбільше. Це не тільки підвищує міцність та довготривність бачка, але і знижує використання матеріалу на 25% у порівнянні із машинами, у яких немає сучасних систем контролю товщини стінок.
2.4 Велика продуктивність і надійність
Виробництво пластикових балонів, як правило, є операцією великого об’єму, і виробники випускають тисячі балонів на день. Для задоволення цього попиту машини екструзії з індукційним нагріванням повинні бути здатними працювати безперервно 24 години на добу, 7 днів на тиждень з мінімальною простою.
Найважливішим чинником при виборі обладнання є надійність. Машини екструзійного формування пляшок повинні бути стійкими до вимог постійної роботи, при мінімальному технічному обслуговуванні та аварійних ситуаціях. Усі компоненти повинні бути виготовлені з високоякісних матеріалів і призначені для тривалого терміну служби, навіть за найскладніших умов експлуатації.
Крім надійності, важливим фактором є швидкість виробництва. Сучасні екструзійно-наповнювальні форми для виготовлення пластикових баків можуть виробляти до 600 баків за годину, залежно від розмірів і складності бака. Вищі швидкості виробництва дозволяють виробникам збільшити обсяг продукції і зменшити витрати на виробництво, що підвищує їх конкурентоспроможність на ринку.
2.5 Співвідношення з різними матеріалами та конфігураціями
Хоча HDPE є найбільш поширеним матеріалом, який використовується для виробництва пластикових піддонів, виробники також повинні мати змогу обробляти інші матеріали, такі як поліпропілен (PP), поліетилентерефталат (PET) та різні інженерні пластики. Їм також потрібно мати змогу виробляти піддони в різних розмірах, від маленьких пляшок об'ємом 5 літрів до великих промислових барабанів об'ємом 200 літрів.
Більшість промислових застосувань також вимагають багатошарових полімерних барабанів з спеціальними бар'єрними властивостями для захисту чутливих продуктів від вологи, кисню та хімічного забруднення. Барабани із багатьма шарами як правило складаються з внутрішнього шару з етилен-пропиленового полімеру першого класу, середнього бар'єрного шару та зовнішнього шару, який може містити перероблене матеріал. Виготовлення таких барабанів потребує екструзійно-літувальних машин, оснащених множинними екструдерами та передовими технологіями ко-екструзії.
Машини екструзії з надуванням великого навантаження повинні, таким чином, бути дуже гнучкими і адаптивними, здатними обробляти широкий спектр матеріалів і виробляти піддони у різних розмірах і конфігураціях. Вони також повинні бути здатні до швидкої зміни продукції та агрегатних установок, щоб мінімізувати зупинки у виробництві.
3. Основні особливості надійної конструкції сучасних машин для екструзійного литва
Сучасні машинні комплекси для екструзійного формування бульб включають кілька передових конструкторських рішень, які відповідають унікальним вимогам виробництва пластикових бачків. Ці особливості працюють разом, щоб забезпечити виняткову продуктивність, надійність та ефективність, що дозволяє виробникам виробляти якісні пластикові бачки за найнижчими витратами.
3.1 Система екструзії високим крутним моментом
Система екструзії є серцем будь-якої машини для екструзивного витягування форми, і вона особливо важлива для виробництва пластикових бачків. Машини з особливим навантаженням з екструзійним витягуванням обладнані екструзійними системами з великим крутним моментом, специфічно розробленими для обробки великих обсягів HDPE та інших пластмас з високою в'язкістю.
Виточний шнек є одним з найважливіших компонентів системи екструзії. Машини для екструзії та пневмопресування Apollo з високим навантаженням оснащені спеціально розробленими виточними шнеками типу бар'єрного матеріалу з оптимізованими секціями змішування, що забезпечують оптимальне плавлення та хомогенізацію смоли. Ці шнеки спроектовані для створення високих швидкостей розриву при наявності точного контролю за температурою плавлення, що гарантує стабільну якість і однорідність плавлення навіть при високих швидкостях виробництва.
Гідронасос – це ще один важливий компонент системи екструзії. Компанія Apollo використовує з великою потужністю, високоточно виготовлені гідронасосні агрегати з високими показниками щільності крутного моменту, які можуть справитися з великими навантаженнями, що вимагаються для виробництва пластикових баків. Ці агрегати розроблені для постійної роботи з мінімальним обслуговуванням і оснащені системами насиченого змащування і охолодження, щоб забезпечити тривале експлуатаційне життя.
Система приводу також відіграє критичну роль у результатах екструзії. Машини Apollo використовують високоефективні сервоприводи змінного струму з векторним управлінням, які забезпечують чітке регулювання швидкості і відмінну реакцію на крутний момент. Ці приводні системи значно енергоефективніші, ніж традиційні привода змінного струму, що зменшує споживання енергії на 30% в порівнянні з більш старі машинами.
3.2 Енергозберігальний механізм кріплення.
Механізм кріплення відповідає за закріплення форми закритою під час процесу обдування, і він повинен бути надзвичайно міцним та надійним для виробництва пластикових балонів. Машини для обдування та екструзії з великою потужністю Apollo мають різні конструкції механізмів кріплення, включаючи ковзання та гідравлічне кріплення, всі з конструйовані для роботи під великими нагрузками.
Системи кріплення з робочим коліщатком є найпоширенішим дизайном, що використовується для середнього розміру пластикових піддонів. Системи кріплення з робочим коліщатком компанії Apollo представляють собою конструкцію із двокрапним робочим коліщатком, яка забезпечує високий тиск із чудовою механічною перевагою. Механізм з робочим коліщатком розроблено для створення максимального тиску у положенні закриття, що забезпечує тривале утримування форми під час процесу надування. Лотки виготовлені з високоякісного литого заліза з посиленою переплетеною стрічкою, що надає незвичайну жорсткості та попереджає деформацію під навантаженням.
Для більших барабанів об'ємом до 200 літрів компанія Apollo пропонує гідравлічні системи кріплення, які забезпечують ще більше кріплення та більшу гнучкість. Ці гідравлічні системи використовують передові пропорційні клапани для точного контролю сили кріплення та руху форм, що забезпечує плавну та однорідну роботу. Гідравлічні системи також оснащені функціями енергозбереження, такими як дозатори змінного об'єму і акумулятори, що зменшують споживання енергії на 40% у порівнянні з традиційними гідравлічними системами.
Всі агрегати кріплення компанії Apollo розроблені для тривалого терміну служби та мінімального технічного обслуговування. Вони оснащені сталевими направляючими рейками і підшипниками, які забезпечують плавне та точне пересування і витримують зношування навіть при постійній великій навантаженні.
3.3 Розвинута технологія багатошарового співекструдування
Технологія багатошарового екструдування стає все більш важливою в виробництві пластикових пляшок, особливо для промислових застосувань, які вимагають властивостей бар'єру або використання рециклovanого матеріалу. Машини для гострої екструзії і лиття під тиском Apollo оснащені модерними системами багатошарового екструдування, які можуть виробляти пляшки з до 7 шарів.
Системи екструзії компанії Apollo обладнують декількома екструдерами, які подають різні матеріали в спеціально розроблений екструзійний вузол. Цей вузол ретельно комбінує різні матеріали в одне суцелювання зі створеною структурою шарів. Товщину шарів можна незалежно регулювати, щоб оптимізувати ефективність та вартість кузова.
Мультишарові бачки мають ряд значних переваг у порівнянні з одношаровими бачками:
- Властивості бар'єрного матеріалу: багатокомпонентні баки можуть включати спеціалізовані бар'єрні шари, які захищають чутливі продукти від вологи, кисню та хімічного забруднення. Це робить їх ідеальними для упаковки харчових продуктів, хімікатів та фармацевтичних препаратів.
- Використання переоснащеного матеріалу: багатошарові баки дозволяють виробникам використовувати перероблений матеріал в зовнішніх шарах, залишаючи всередині нешкідливий матеріал, який контактує з продуктом. Це не тільки знижує виробничі витрати, але і покращує екологічну стійкість, відводячи пластмасові відходи від сміттєвих полиць.
- Підвищений рівень продуктивності: Многошарові баки можна проектувати так, щоб поєднати найкращі властивості різних матеріалів, в результаті чого баки набувають більшої міцності, стійкості до хімічних впливів і довговічності.
- Заощадження коштів: За допомогою використання дешевших матеріалів у некритичних шарах виробники можуть зменшити загальні матеріальні витрати на бак, зберігаючи при цьому необхідні властивості продукції
3.4 Системи контролю товщини стінок точних форм
Точне керування товщиною стінки є одним з найважливіших характеристик сучасних машин екструзії з надуванням для виробництва пластикових піддонів. Машини компанії Apollo споряджені системами точного керування товщиною стінок (AWDS) та опційними системами точного керування товщиною стінки (RWDS), які забезпечують незнайомого раніше контролю над товщиною парісона.
Система регулювання торцевого діаметра надає можливість автоматично регулювати товщину парісону по всій його довжині, у залежності від зміни проміжку між нагрівальним диском і паскою плити під час процесу екструзії. Система використовує високоточний сервопривід, який рухає нагрівальний барабан вгору та вниз, змінюючи проміжок між паскою пластини та ножовими полотнами в режимі реального часу відповідно до попередньо програмованого графіка. Завдяки цьому виробники можуть збільшувати товщину стінок у критичних зонах, таких як дно та верх параболічної банки, при одночасному зменшенні товщини в менш критичних зонах.
Для отримання ще більшого контролю компанія Apollo пропонує системи точного керування товщиною стінки піддона, які регулюють товщину стінки всій периферії. Це особливо корисно для піддонів з складною формою або асіметричним дизайном, де товщина стінки повинна змінюватися навколо периметру піддона. Система точного керування товщиною стінки піддона використовує кілька приводів, щоб деформувати вставку преса, створюючи некруглу проріз, який компенсує неодинне розподіл матеріалу під час процесу надування.
Системи керування товщиною стінки компанії «Apollo» мають інтуїтивно зрозумілий програмний продукт, який дозволяє операторам легко створювати та редагувати профілі товщини. Системи можуть зберігати сотні різних профілів для різних продуктів, що гарантує однакову якість від одного партії до іншої. За рахунок оптимізації розподілу товщини стінки виробники можуть зменшити споживання матеріалу на 25% і збільшити міцність та стійкість каністр.
Система швидкої зміни форм 3,5
Здатність швидкого змінення форми особливо важлива для виробників пластикових бачків, які повинні випускати різні продукти. Традиційні процедури зміни форми можуть тривати кілька годин або навіть днів, що призводить до значного втрати продуктивності. Машини екструзійної формовки з викидом парою Apollo Heavy-Duty обладнані модерними системами швидкої зміни форми, що скорочують час зміни форми до менше 30 хвилин.
Системи швидкої зміни металевих конструкцій компанії «Аполлон» включають гідравлічне закріплення металевих конструкцій та автоматичні системи регулювання, що дозволяють швидко і легко встановлювати та демонтувати деталі. Системи також містять станції попереднього нагріву, які дозволяють попередньо нагріти деталі в автономному режимі, що ще більше зменшує час зміни виробничого процесу.
Крім швидкої зміни прес-форм, машини Apollo також забезпечують швидке переключення інших компонентів, таких як головки впресів та шнеки екструдера. Це дозволяє виробникам швидко переходити від одних матеріалів та конфігурацій виробів до інших, максимально знижуючи продуктивність та мінімізуючи простої.
3.6 Енергозберігаюча та екологічна конструкція
Енергоефективність та екологічна стійкість стають все більш важливими факторами для виробників пластикових баків. Машини для екструзії з вибуховим формуванням Apollo розроблені з комплексом функцій, що сприяють енергозбереженню і мінімізують вплив на навколишнє середовище.
Як вже зазначалося, машини Apollo використовують високоефективні асинхронні серво-мотори для приводу екструдера і системи затиску, які дозволяють знизити споживання енергії на 30% у порівнянні з традиційними двигунами з постійного струму. Гідравлічні системи використовують насосі з варіабельним об'ємом і акумулятори, які споживають енергію тільки тоді, коли це необхідно, що дозволяє знизити витрати гідравлічної енергії на 40%
Машини Apollo також оснащені провведеннями точного управління температурою з керамічними нагрівачами та ізольованими циліндрами, що знижують втрати тепла. Машини обладнані системами регенерації енергії, які уловлюють відпрацьовану тепло від процесу екструзії і використовують його для нагріву сировини, що призводить до ще більшого скорочення споживання енергії.
Крім енергоефективності, машини марки «Аполлон» розроблені також для мінімізації втрат матеріалу. Передові системи контролю товщини стін зменшують витрати матеріалу шляхом оптимізації розподілу товщини стін, а точні системи керування процесом зменшують показники відходів. Машини також оснащені системами замкненого охолодження, що знижують споживання води і виключають необхідність зовнішніх охолоджувальних турбін у багатьох випадках.
3.7 Комплексні функції безпеки
Безпека є одним з основних пріоритетів у будь-якій виробничій діяльності, і машини для екструзії з виливним блокуванням великої потужності марки «Аполлон» розроблені з широкими заходами щодо безпеки, що забезпечують захист операторів та персоналу технічного обслуговування. Всі машини відповідають міжнародним стандартам безпеки, зокрема CE, ISO і OSHA.
Машини мають повністю закриті захисні пластини з замками, які запобігають роботі, якщо пластини відкриті. Вони оснащені кількома кнопками аварійного зупинення, які встановлені на зручних позиціях навколо машини, а також світлозчленеві екрани, які зупиняють машину, якщо оператор пройде у зону небезпеки.
Система керування включає сучасні функції безпеки, такі як захист від перевантаження, захист від перегріву і випускні клапани тиску, які запобігають пошкодженості машини і забезпечують безпечну експлуатацію. Машини також обладнані системами автоматичного змащення, які зменшують необхідність в ручному обслуговуванні і мінімізують ризик аварій.
4. Асортимент продукції та ціни на машини для екструзійного лиття під тиском «Apollo Heavy-Duty»
Apollo пропонує повний асортимент установок для екструзійного тестування, спеціально розроблених для виробництва пластикових пляшок. Наш асортимент включає машини для невеликого, середнього і великого масштабу виробництва, з капаціями від 5 літрів до 200 літрів. Всі наші машини виготовляються з найвищих стандартів якості, включаючи передову технологію і інноваційні конструкторські особливості, які забезпечують виняткову продуктивність, довговічність та економічність.
4.1 Апаратура для екструзії та пресування з дугою Apollo AB-50 (5–20 л)
Апполл AB-50 — це наша компактна об'ємна машина для екструзійного пневматичного лиття, розроблена для виробництва пластикових бачків для різних видів сферичного обслуговування від 5 до 20 л. Ця універсальна машина ідеально підходить для виробників, що випускають різноманітні бачки масою від невеликих до середніх для продуктів харчування, хімічних матеріалів та споживчих товарів. Незважаючи на свої компактні розміри, AB-50 містить всі передовий функції наших більше справжніх виробничих машин, у тому числі виготовлені з прочного матеріалу, точне регулювання товщини стінок та енергозберігаючий режим роботи.
Основні специфікації:
- Сила затиснення: 500 кН
- Максимальний розмір тарілки: 800 мм x 600 мм
- Extruder diameter: 65 mm
- Максимальний вихід екструзії: 120 кг/год
- Производственная мощность: 180–240 бочонків на годину (бочонки об'ємом 5 літрів)
- Керування товщиною стінки: управління товщиною стінки в 100 точках по осі
- Система управління: PLC Siemens з 12-дюймовим сенсорним дисплеєм HMI
- Споживаний енергоресурс: 45 кВт
- Площа ділянки: 6,5 м х 3,5 м
- Вага: 12 000 кг
Price and Cost Analysis
Стосовно ціни екструзійно-видувної машини Apollo AB-50 великої потужності варіюється від 45 000 до 75 000 доларів США FOB Шанхай залежно від конкретної конфігурації та додаткових функцій. Стандартна конфігурація включає основну машину, одну екструдеру, базову голівку зливника, систему керування товщини стінок аксіального потоку та систему управління від Siemens. До додаткових функцій належать багатошарові-заснопластичні екструзію, система керування товщини стінок радіального потоку, швидка система заміни прес-форм, автофілківання та система автоматичного відновиння поверхні.
Ця модель ідеально підходить для підприємств, що тільки починають працювати, і виробників пластикових пляшок середнього та малого розмірів, які шукають надійний і економічний агрегат для виробництва пляшок середніх та невеликих розмірів. Він забезпечує невеликі стартові витрати, залишаючись при цьому основним засобом для виробництва високоякісних пляшок.
4.2 машина для екструзійного формовання по типу Apollo AB-80 з великою потужністю (20-60 літрів)
«Аполлон» AB-80 — наша найпопулярніша сверхнадійна машина для екструзійної двосторонньої обробки, призначена для середньо-, великов’язкової виробництва пластикових баків від 20 до 60 літрів. Ця машина поєднує в собі винячну продуктивність, ефективність і гнучкість, що робить її ідеальною для виробництва різноманітних промислових та комерційних баків. Машину «Аполлон» AB-80 можна легко модернізувати, щоб збільшити виробничі можливості або додати функції, такі як багатошарове екструзію, залежно від зростання вашого бізнесу.
Основні специфікації:
- Зусилля змикання: 800 kN
- Максимальний розмір пластини: 1100 мм × 800 мм
- Extruder diameter: 80 mm
- Максимальна продуктивність екструзії: 220 кг / год
- Производительность: 120-180 пляшок на годину (20-літрових пляшок)
- Контроль товщини стінок: 200-точкове аксіальне регулювання товщини стінки
- Система управління: PLC Siemens S7-1200 з 15-дюймовим сенсорним екраном HMI
- Споживана потужність: 75 кВт
- Площа параметрів: 8,5 м х 4,5 м
- Вага: 18 000 кг
Price and Cost Analysis
Стосовно ціни екструзійно-видувної машини Apollo AB-80 великої потужності варіюється від 80 000 до 120 000 доларів США FOB Шанхай залежно від конкретної конфігурації та додаткових функцій. Стандартна конфігурація включає основну машину, один екструдер, високопродуктивний зливник та систему керування товщиною стінок аксіального потоку на 200 балів та прогресивну систему керування від Siemens. До додаткових функцій належать багатошарові-заснопластичні екструзію, система керування товщиною стінок радіального потоку, система гнучкої швидкої зміни прес-форм, автоматичне відновиння поверхні та система автоматичного обрізання, а також комплексна система наземного переміщення.
Ця модель є ідеальним рішенням для виробників пластмасових пляшок середніх і великих розмірів, які потребують високої продуктивності та здатності до адаптації. Це одна з найбільш розповсюджених машин у галузі для виробництва 20-літрових та 30-літрових промислових пляшок, які є найпоширенішими розмірами на світовому ринку.
4.3 Apollo AB-120 Heavy-Duty Машина для екструзивного лиття під тиском (60-200 Liters)
Апарат екструзійного розливання Apollo AB-120 розроблено для великомасштабного виробництва пластикових ковшів об'ємом від 60 до 200 л. Цей апарат спеціально проектований для роботи з великими силами та великим габаритним напруженням, необхідним при виготовленні великих індустріальних баків та контейнерів. Апарат AB-120 має передовий схемний розрахунок для високоміцних конструкцій, що забезпечує надійну роботу навіть у найвибагливіших умовах експлуатації.
Основні специфікації:
- Зусилля змикання: 1200 kN
- Максимальний розмір накладки: 1500 мм х 1200 мм
- Диаметр екструдера: 100 мм
- Максимальний випуск екструзії: 350 кг / год
- Производственная мощность: 60—90 пляшок в годину (120-литрові пляшки)
- Керування товщиною стінок: 300-точкове осьове керування товщиною стінок з можливістю додаткового радіального контролю
- Система управління: PLC Siemens S7-1200 з 15-дюймовим сенсорним екраном HMI
- Потужність: 110 кВт
- Площа: 11,0 м х 5,5 м
- Вага: 28 000 кг
Price and Cost Analysis
Ціна екструзійно-пневмов'язальної лінії Apollo AB-120 для виробництва габаритних виробів варіюється від 130 000 до 190 000 доларів FOB Шанхай, залежно від конкретної конфігурації і додаткових функцій. Стандартна конфігурація включає в себе основну машину, високопродуктивний єдиний екструдер, голову з великим обсягом розливання, автоматичне контролювання товщини стінки за 300 точками в осьовому напрямку та модернізовану гідравлічну систему кріплення. До опцій належать коекструзія 3-5 шарів, автоматичне регулювання товщини стінки за радіусом, автоматична система заміни форм, інтегрована система видалення нагрітих плівок та тестування на негерметичність, а також роботизовані системи палетизації.
Ця модель ідеально підходить для великих виробників пластикових бочонків, які спеціалізуються на виробництві великих промислових балонів та контейнерів для хімічної, нафтохімічної та харчової галузей. Вона гарантує відмінну потужність виробництва та надійність, з чим пов'язується спостережність багатьох провідних світових виробників промислового упакування.
4.4 Апаратура розливання за допомогою екструзії Apollo AB-200 (об'ємом понад 200 л)
Apollo AB-200 – це ультра-великовага стиснення екструзії з виливним блокуванням, розроблена для виготовлення дуже великих пластикових балонів від 200 до 1000 літрів. Ця машина спеціально розроблена для перенесення величезного надлишку зусиль, а також вимог, пов'язаних з виробництвом великих промислових балонів, контейнерів типу IBC та об'ємних упаковок. Модель AB-200 об'єднує найпередовіші конструктивні особливості типів важкого спрямування в галузі, що забезпечує максимальну продуктивність та надійність.
Основні специфікації:
- Сила затискання: 2000 кН
- Максимальний розмір плаття: 2200 мм х 1800 мм
- Диаметр екструдера: 120 мм
- Максимальний вихід екструзії: 550 кг / год
- Продуктивність: 30–45 ящиків на годину (дrumи об`ємом 200 л)
- Контроль товщини стінки: 400-позиційний аксіальний контроль товщини стінки з стандартним радіальним контролем
- Система управління: PLC Siemens S7-1500 з 19-дюймовим сенсорним екраном HMI
- Споживаний потужність: 180 кВт
- Рівномірний розмір: 15,0 м х 7,0 м
- Вага: 45 000 кг
Price and Cost Analysis
Вартість екструзійно-формового обладнання «Apollo AB-200» у межах від $220 000 до $320 000 FOB Шанхай, залежно від конкретної конфігурації та опцій. Стандартна конфігурація включає в себе основне обладнання, високопродуктивний единокий екструдер, важливий затвор, систему управління товщиною стінок 400 точок, обертаючого і радіального руху, а також розвинений гідравлічний затискач з допомогою акумуляторів. До опцій відносяться 3-7 шарових екструдії, автоматична система змін змісту, повністю інтегроване післяобработкове обладнання, а також інтеграція процесів в масштабі заводу.
Ця модель ідеально підходить для найбільших виробників пластикових бочонків та промислових компаній з пакування, які повинні випускати дуже великі контейнери для бункерних застосувань. Вона гарантує неабиякі рівень надійності та продуктивності, що відповідає найсуворішим вимогам щодо виробництва.
Конфігурації 4,5-ступеневого багатошарового екструзійного процесу
Всі апарати екструзійного формування типу Apollo Heavy-Duty можна комплектувати системами багатошарової екструзії для виробництва палет-бар'єрів та палет з рецикльованим наповнювачем. Вартість багатошарового комплектації, як правило, на 30-50% вища, ніж вартість стандартного одношарового комплекта, а це залежить від кількості шарів та складності системи.
Наприклад, 3-х -шафова конфігурація коекструзії для машини AB-80 збільшує базову ціну приблизно на 30 000 - 40 000 доларів, в той час як 5 -шафова конфігурація - на 50 000 - 70 000 доларів. Незважаючи на вищу початкову інвестицію, багатоповерхові системи коекструзії забезпечують значні витрати в довгостроковій перспективі завдяки зменшенню матеріальних витрат і покращенню характеристик продукції, при цьому характерний період окупності становить 12-18 місяців.
5. Комплексна аналіз витрат та розрахунок рентабельності інвестицій
Інвестування в сучасний екстрадукційний перероблювальний стан високого тиску від Apollo забезпечує значний відсоток від того, що було вкладено, для виробників пластикових кег через зростання продуктивності, підвищення ефективності матеріалів, зниження витрат на енергію, зниження витрат на технічне обслуговування та підвищення якості продукції. У цьому розділі ми надамо детальний аналіз витрат та розрахунок коефіцієнта окупності, порівнюючи екстрадукційний перероблювальний стан високого тиску Apple від Apollo з традиційним екстрадукційним станом стандартного тиску подібного обсягу.
5.1 Сравнение первинних інвестицій
Стандартна машина лиття під тиском з екструзією (великі пляшки об'ємом 20 л):
- Ціна машини: 60 000 дол. США
- Додаткове обладнання: 20 000 доларів США
- Ціна встановлення та навчання: 5 000 дол. США
- Перший пакет запчастин: $3
- Резервний фонд (10%): 8 800 дол. США
Загальні початкові інвестиції: 96 800 доларів
Апаратура екструзійного формування з обigenією типу Apollo AB-80 Heavy-Duty:
- Вартість машини: $100,000
- Допоміжне обладнання: $30 000
- Монтаж та навчання: $ 8 000
- Первинний пакет запчастин: 5000 доларів США
- Резервний фонд (10%): 14 300 доларів США
Загальні початкові інвестиції: 157 300 дол. США
Хоча Apollo важкий екструзійно-пневматичний форматор має вищу витратну частину, суттєві заощадження в операційних витратах і додаткова продуктивність призводять до значно швидшого повернення інвестицій.
5.2 Annual Operating Cost Comparison
Наведено аналіз, що базується на 24-х годинах виробництва на добу, 300 днів на рік, заготовкою 20-літрових пластикових балонів HDPE у середньому за ціною $3,5 за балон:
Стандартно-обладнаний тип:
- Річний випуск: 1,440,000 баків
- Вартість сировини: $3,456,000 на рік (1,2 кг на палет за ціною $2,00 за кг)
- Витрати на відходи матеріалу: $ 276,480 на рік (8% відсоток відходів)
- Витрати на енергію: $72 000 на рік
- Витрати на робочу силу (4 працівники на зміну): $ 288 000 на рік
- Витрати на обслуговування та ремонт: 48 000 доларів США на рік
- Витрати на простій роботи: 96 000 доларів США на рік (15% прострочення роботи)
- Надлишкові витрати: 216 000 дол. США на рік
- Витрати на упаковку: 288 000 доларів США на рік
- Транспорт costs: $216,000 per year
Компанія використовує відмітний символ (дорівнює).: $4,956,480 per year
Вартість на бак: $3,44
Машина Apollo AB-80 Heavy-Duty:
- Річний обсяг виробництва: 2 160 000 пляшок
- Витрати на сировину: $ 4 665 600 на рік (1,08 кг на галон за $ 2,00 за кг)
- Витрати на збитки матеріалу: 46 656 доларів США на рік (равно 1 % відсотка рідких відходів)
- Витрати на енергію: 43 200 доларів США за рік
- Витрати на робочу силу (2 працівника на зміну): 144 000 дол. США на рік
- Витрати на технічне обслуговування та ремонт: 24 000 доларів США на рік
- Видатки на простої: 21 600 дол. США на рік (3% простоїв)
- Всього щорічні операційні витрати: $162 000 на рік.
- Витрати на пакування: 432 000 дол. США на рік
- Вартість транспортування: $324,000 в рік
Компанія використовує відмітний символ (дорівнює).: $5,863,056 на рік
Вартість на бак: $2,71
Машина Apollo AB-80 великого обсягу виробляє на 50% більше продукції на рік, і при цьому на 21,2% знижує вартість однієї пляшки. Найнезначніші заощадження отримані завдяки значному скороченню втрат матеріалів (благодаря точності регулювання товщини стінок), меншим витратам на енергію, зменшенню вимог до робочої сили та зниженню витрат на експлуатацію.
5.3 Сравнение доходів та прибутковості
При використанні середньої ціни продажу 3,50 долара США за бак обсягом 20 л для промислових пластикових банок:
Стандартно-обладнаний тип:
- Річний дохід: 5 040 000 доларів США на рік
- Річні операційні витрати: 4 956 480 дол. США на рік
- Річний валовий прибуток: $83 520 на рік
Машина Apollo AB-80 Heavy-Duty:
- Annual revenue: $7,560,000 per year
- 4. Щорічні операційні витрати: $5 863 056 на рік.
- Annual gross profit: $1,696,944 per year
Машина Apollo AB-80 Heavy-Duty:
- Додаткові початкові вкладення в порівнянні з машиною стандартного класу: $157,300 – $96,800 = $60,500
- Додатковий річний прибуток в порівнянні з апаратурою стандартної потужності: $1,696,944 – $83,520 = $1,613,424
Показник часу окупності= Додаткові початкові інвестиції : / Додатковий річний прибуток
= $ 60 500 ÷ $ 1 613 424
= 0,037 роки (близько 0,45 місяця або 14 днів).
Це надзвичайно короткий термін окупності, що свідчить про значні фінансові переваги інвестування в сучасну машинку високих потоків для екструзійного об шліфування пластикових баків. За 20-річний строк експлуатації обладнання загальна норма рентабельності інвестицій становить значну величину:
Сумарний прибуток протягом 20 років= (Річний валовий прибуток × 20) – загальна початкова інвестиція
= (1 696 944 доларів × 20) – 157 300 доларів
= $33,938,880 – $157,300
= 33 781 580 доларів
Відповідь на інвестиції: 21 476%
5.4 Аналіз чутливості
Для того, щоб дати більш реальну оцінку інвестицій, ми також провели аналіз чутливості, щоб показати, як зміни основних параметрів впливають на термін окупності виготовлення пляшок з пластику:
- Якщо ціна продажу знизиться на 10 %, до $ 3,15 за галон, період окупності збільшиться до 0,6 місяця
- Якщо обсяг виробництва знизиться на 20% до 1 728 000 кан в рік, то період окупності збільшиться до 0,7 місяця.
- Якщо витрати на сировину збільшаться на 10% до 2,20 долара за кг, період окупності збільшиться до 0,6 місяця
- Якщо три фактори виникають одночасно (нижча ціна на 10%, менший обсяг на 20% та вище собівартість на 10%), період окупності збільшується до 1,0 місяця.
Саме в найгіршому сценарії термін окупності так і залишається меншим, ніж 6 тижнів, що надає ще більший привабливий імпульс для будь-якого виробничого інвестування.
6. Real-World Success Stories with Машина екструзії та формовочного лиття Apollos
Машини для екструзії та зворотно-поступального формування Apollo допомогли сотням виробників пластикових бачків по всьому світу поліпшити ефективність виробництва, знизити витрати та підвищити прибутковість. Нижче наведені зразки, що ілюструють реальне значення наших машин для виробництва пластикових бачків.
6.1 Кейс 1: виробник промислових відер у Німеччині
IndustrialPack GmbH, провідний виробник промислових пластикових баків у Німеччині, стикався з серйозними проблемами якості та високими виробничими витратами на своїх стандартних екструзійних виливницях. Вони виробляли баки об’ємом 20 л і 30 л для хімічної промисловості, але стикалися з неузгодженою товщиною стінок, високими рівнями відходів та частою поломкою машин. У середньому рівень відходів становив 8%, і вони не могли задовольнити зростаючий попит на їхні продукти від великих хімічних компаній.
Проводячи дослідження у ряді виробників, IndustrialPack GmbH обрала компанію «Аполло» у якості постачальника обладнання за рахунок нашої репутації у зв'язку з надійною технічною конструкцією, точністю інженерного проектування та високими технічними параметрами. Вони придбали екструзійно-дугову формовочну машину «Аполло» AB-80, яка має змогу виготовляти 3-шарові екструзії та передову технологію управління товщиною стінок.
Результати після впровадження:
- Консистентність стінки баків покращилася на 85%, в результаті чого баки відповідали всім технічним стандартам в галузі
- Частка зношеного матеріалу зменшилася з 8% до 0,7%, що призвело до економії сировини на суму $320 000 на рік.
- Впродовж часу виробництво збільшилося на 60% від 120 до 192 кани у годину.
- Використання матеріалів зменшилося на 12% завдяки оптимізованому розподілу товщини стін, що призвело до додаткової економії в $480 000 на рік
- Потужність спалаху зменшилась на 38% за бак, що дозволило щороку заощадити $ 36
- Розмір витрат на утримання зменшено на 60%, з $48 000 до $19 200 на рік
- Термін окупності 0,4 місяця
Компанія була дуже задоволена продуктивністю машини компанією Apollo і потім придбала ще три машини AB-80 і дві машини AB-120 для розширення виробничої потужності. Також їм вдалося отримати кілька нових важливих контрактів з провідними хімічними компаніями завдяки покращеній якості і надійності продукції.
6.2 Кейс 2: виробник відер харчового класу у Сполучених Штатах
Компанія FoodSafe Containers Inc., виробник пластикових баків для харчових продуктів в штаті Огайо, США, потребувала модернізації своєї виробничої площі, щоб задовольнити зростаючий попит на продукцію. Їхні існуючі автоматичні станки були застаріли та не відповідали суворим вимогам якості і гігієни для упаковки харчових продуктів. Крім того, їм була потрібна машина, яка могла б швидко змінити розмір та колір продукту, щоб відповідати різноманітності їхнього асортименту товарів.
Компанія обрала компанію «Аполло» як постачальника обладнання після суттєвого оцінювання. Їх вразив гігієнічний дизайн наших машин, передова технологія управління товщиною стінок та система швидкої зміни форм. Вони придбали екструзійно-дугову формовочну машину «Аполло» AB-50 зі швидкою системою обміну форм та автоматичною технологією видалення флюсу.
Результати після впровадження:
- Були досягнуті всі вимоги FDA та USDA щодо безпеки продуктів для матеріалів, які контактують з їжею.
- Працездатність збільшилася на 250% – з 60 до 210 баків в годину
- Час переходу від одного продукту до іншого зменшився з 4 годин до 25 хвилин.
- Швидкість відібраних матеріалів зменшилася з 6,5% до 0,5%, що призвело до щорічних економій у розмірі 180 000 доларів.
- Витрати на робочу силу зменшилися з 4 працівників до 1 працівника на зміну
- 4. Якість та стабільність виробу суттєво поліпшились, що призвело до підвищення задоволення клієнтів та повторних замовлень.
- Термін окупності: 0,9 місяці
Компанія з того часу розширила свою лінійку продуктів для включення в неї декількох нових видів цистерн із харчової іграшки, які виробляються на їхній машині "Аполлон". Також вони збільшили свій потік продукції через включення в неї декількох великих національних продуктових магазинів, суттєво розширивши свій бізнес та прибуток.
6.3 Зразок 3: виробник барабанів великого обсягу в Китаї
China Drum Co., Ltd., трудівник виробництва велик.шаплових индустріальних бачків в Китаї, потребував заміни старих екструзійно-видувних машин на більш ефективні та надійні. Їхні теперішні машини уже належать до 15-річного рангу і постійно глючили та мали високі витрати на утримання. Також була необхідність збільшити виробничий потенціал, щоб задовольнити зростаючий попит на бачки для індустрії на азіатському ринку.
Компанія вибрала компанію «Аполлон» як постачальника устаткування, враховуючи нашу конкурентну ціну, передовий технологічний рівень та всебічну технічну підтримку. Вони придбали дві машини підвищеної потужності Apollo AB-200 для екструзійного виливного формовання з 3-шаровим екструдуванням та повністю інтегрованою системою автоматизації.
Результати після впровадження:
- Обсяг виробництва збільшився на 75% з 24 до 42 барабанів на годину за один агрегат
- Показник стругання зменшено з 10% до 0,8%, що призвело до щорічних економій у 1,2 мільйона доларів.
- Витрата матеріалів скоротилося на 15% завдяки сучасному контролю товщини стін, що дозволило заощадити додатково 2,4 мільйона доларів США на рік
- Витрати на обслуговування зменшилися на 70% - з $180 000 до $54 000 на рік за один агрегат.
- Час простою знизився з 22% до менше 3%, що призвело до підвищення щорічного виробництва на 24%.
- Витрати на робочу силу зменшилися на 60% завдяки повній автоматизації
- Період окупності становить 0,3 місяці.
Компанія відтоді є одним із провідних виробників 200-літрових промислових баків в КНР, де володіє 32% ринкового відношення. У даний час компанія планує придбати три додаткові машини Apollo AB-200 для подальшого розширення виробничих можливостей та вступу на нових ринках у Регіоні Південно-Східної Азії та країнах Близького Сходу.
