En tant que support d'emballage essentiel pour les produits chimiques quotidiens, la qualité de production des bouteilles de détergent affecte directement la stabilité de l'entreposage, l'expérience de l'utilisateur et l'image de marque des produits. Les bouteilles de détergent sont pour la plupart fabriquées à partir de matériaux plastiques tels que le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP) et le polyéthylène téréphtalate (PET), qui sont traités par moulage par injection, mouleage et autres processus. Dans tout le processus, depuis la pré-traitement des matières premières jusqu'à la livraison du produit fini, divers problèmes de qualité peuvent survenir en raison de l'influence de plusieurs facteurs, tels que les caractéristiques des matières premières, les paramètres des équipements, le contrôle du processus et les conditions environnementales. Cet article analysera systématiquement les problèmes courants du processus de production des bouteilles de détergent, leurs causes et leurs impacts potentiels, et fournira des références pour le contrôle de la qualité dans la chaîne de production.
I. Problèmes liés à la chaîne des matières premières
(I) Pureté insuffisante des matières premières
L'insuffisance de pureté des matières premières est une source de problème dans la production de bouteilles de produits de nettoyage, principalement manifestée par des impuretés mélangées dans les matières premières (tel que de la poussière, desbris métalliques, autres particules plastiques) ou une proportion excessive de matériaux recyclés. Les principales causes incluent une commande inadéquate des matières premières à la source, un filtrage et une purification incomplets des matériaux recyclés, et un environnement de stockage des matières premières non propre. Ce type de problème affecte directement la qualité d'aspect des bouteilles de produits de nettoyage, entraînant des défauts tels que des tâches noires, des taches et des différences de couleur sur le corps de la bouteille ; par ailleurs, l'existence d'impuretés détruit l'uniformité des molécules plastiques, réduit les propriétés mécaniques du corps de la bouteille et rend celle-ci prise de craquages et de dommages lors du transport ou de l'utilisation. Si les impuretés sont des polluants nocifs, elles peuvent également représenter un danger pour la sécurité par contact avec les produits de nettoyage.
Solutions:
1. Contrôler strictement l'approvisionnement en matières premières, sélectionner des fournisseurs qualifiés et fiables, en ce qui concerne la qualité, signer des accords de qualité clairs et effectuer un contrôle par échantillonnage sur chaque lot de matières premières pour vérifier qu'ils répondent aux normes de pureté ;
2. Standardiser le processus de traitement des matériaux recyclés, utiliser des équipements de tri à haute précision (tels que écrans vibrants, séparateurs magnétiques) pour retirer les impuretés, contrôler le rapport d'ajout de matières premières recyclées (généralement ne dépassant pas 30 % des matières premières neuves) et les mélanger entièrement aux nouvelles matières ;
3. Optimiser l'environnement de stockage des matières premières, maintenir l'entrepôt sec, propre et aéré, empiler les matières premières loin des sources de poussière et de pollution, et utiliser des emballages hermétiques pour éviter l'absorption d'humidité et le mélange d'ingrédients indésirables.
(II) Formule des matières premières non pertinente
La production de bouteilles de détergent nécessite d'ajuster la formule des matières premières en fonction des besoins du produit, en ajoutant par exemple des antioxydants, des absorbants ultraviolets, des plastifiants et d'autres additifs. Les problèmes de formulations non rationnelles se manifestent principalement par une ajout insuffisante ou excessive dadditifs et une mauvaise compatibilité entre les différents composants des matièresgrandes. Par exemple, un ajout insuffisant denantioxydants peut entraîner une dégradation oxidatívede plastiques due à la haute température pendant le traitement, affectant la résistance du corps de la bouteille. Une addition excessive dabsorbants ultraviolets peut entraîner des précipités sur le corps de la bouteille, polluant le détergent. Les principales causes sont un manque de pertinence dans la conception de la formulation et une insuffisante prise en compte de la correspondance entre les caractéristiques des matières premières et la technologie de traitement. Les problèmes de formulation ne produiront pas seulement des bouteilles instables et peu durables, mais peuvent aussi faire échouer le produit à respecter les normes de sécurité en vigueur.
Solutions:
1. Concevoir des formulations définitives en fonction des caractéristiques des matières premières et des scénarios d'application du produit. Par exemple, augmenter convenablement la quantité d'absorbants ultraviolets pour les bouteilles de détergent utilisées à l'extérieur et augmenter la proportion de plastifiants pour les bouteilles à charge lourde. Effectuer des essais à petite échelle et pilotes pour vérifier la faisabilité de la formulation lorsque cela est nécessaire ;
2. Contrôle strict de la qualité et de la précision d'ajout des additifs, utilisation d'un équipement de dosage automatique pour le brassage afin d'éviter les erreurs causées par l'ajout manuel ;
3. Assurer la compatibilité des composants de matière première, réaliser des essais de compatibilité sur les différents composants avant l'achat pour éviter la dégradation des performances due aux conflits de composants.
Partie II. Problèmes courants au niveau de la chaîne de traitement par moulage
I) Hors Contrôle des Paramètres du Processus de Moulage par Injection/Mouvement par Blow
L'injection par moulage (pour les couvercles et les préformes) et le moulage par soufflage (pour la formation du corps de la bouteille) sont les processus principaux de la production de bouteilles de détergent. Des paramètres de processus hors contrôle conduisent à divers problèmes, et les manifestations spécifiques et les causes sont les suivantes :
1. Épaisseur inégale du corps de la bouteille : C'est l'un des problèmes les plus fréquents du processus de moulage par soufflage, se manifestant par des différences excessives d'épaisseur à différents endroits du corps de la bouteille, et des parties trop fines à fort stress, comme les épaules et les fonds, qui entraînent facilement une résistance insuffisante à la pression, une déformation ou une fuite de la bouteille. Les principales causes sont une conception irrationnelle de la cavité du moule de moulage par soufflage, un excès de coefficient de renflouement, une température de fusion inégale, une pression de soufflage instable ou un timing insuffisant du soufflage.
Solutions:
Optimiser la conception de la cavité de moule, régler raisonnablement la position de la grille et la structure du goutteur pour garantir une distribution uniforme de la matière fondue ;
Régler le taux d'expansion dans une plage raisonnable (généralement 2-4 : 1) ;
Utiliser un extrudeur doté d'une température de section commande pour assurer une température uniforme de la matière fondue ;
Installer un système de commande de la pression d'air de haute précision pour stabiliser la pression de soufflage, et déterminer le moment d'expansion optimal au moyen de tests sur le moule, généralement après que la matière fondue atteigne la température prédéterminée et soit initialement formée ;
2. Brouillards et cavités de retrait dans les préformes/les corps des bouteilles : se manifestent par des bulles et des dépressions à l'intérieur ou à la surface du corps de bouteille. Dans la chaîne de moulage par injection, un déssèchement insuffisant des matières premières (teneur excessive en humidité), une température de la matière fondue excessive entraînant la génération de gaz à partir de la décomposition des matières premières et une mauvaise évacuation du moule peuvent tous provoquer des problèmes de brouillard ; dans la chaîne de soufflage, un manque de pression de soufflage et une fluidité insuffisante de la matière fondue peuvent aussi entraîner des bloqués. Les cavités de retrait sont principalement causées par une accélération de refroidissement inégale et une rétraction incohérente de la matière plastique fondues. Ces problèmes réduiront les performances d'étanchéité et la résistance mécanique du corps de bouteille, ce qui affectera la sécurité de conservation du produit.
Solutions:
Sécher intégralement les matières premières avant le moulage par injection. La température de séchage des matières premières PE/PP est contrôlée à 80-100 °C pendant 2-4 heures, et la température de séchage des matières premières PET est de 120-140 °C pendant 4-6 heures ;
Contrôler raisonnablement la température de la fonte pour éviter de dépasser la température de decomposition des matières premières et réduire la vitesse des vis si nécessaire afin de réduire la génération de chaleur de frottement ;
Optimiser le système d'évacuation du moule et ajouter des rainures d'évacuation (d'une profondeur de 0,01-0,03 mm) dans les zones où le gaz peut s'accumuler ;
Augmenter la pression de soufflage dans une plage raisonnable pendant le procédé de soufflage pour améliorer la fluidité de la fonte ;
Adopter un système de refroidissement uniformément réparti et ajuster la distribution des canaux d'eau de refroidissement du moule pour assurer un retrait uniforme de la fonte plastique.
3. Déformation et courbure du corps de la bouteille : manifestées par une déformation générale du corps de la bouteille, une bouche égarée, un fond de bouteille concave, etc. Les causes peuvent être : une température excessive du moule ou un temps de refroidissement insuffisant, ce qui entraîne un refroidissement et un trempage insuffisants des matières plastiques ; une pression d'injection ou de soufflage excessive ou inégale, ce qui provoque un stress résiduai au sein du corps de la bouteille ; une précision de positionnement du moule insuffisante, ce qui entraîne une déviation de la position du préform ou du corps de la bouteille au cours du moulage. Les bouteilles déformées affecteront les processus de remplissage et de capsulage suivants, réduisant l'efficacité de production et ayant également une incidence sur l'aspect du produit.
Solutions:
Régler raisonnablement la température du moule, ajuster le temps de refroidissement conformément aux caractéristiques des matières premières et veiller à ce que les plastiques soient complètement solidifiés avant le démoulage. En général, le temps de refroidissement correspond à 50%-70% du cycle de moulage ;
Optimiser les paramètres de la pression d'injection et de soufflage, adopter le contrôle de la pression en section pour réduire les fluctuations de pression et le stress résiduel du corps de la bouteille ;
Contrôler et calibrer régulièrement le dispositif de positionnement du moule afin de garantir l'exactitude de serrage et d'éviter une déviation de la position du préform ou du corps de la bouteille au cours du moulage ;
Effectuer un traitement de relaxation du stress sur le corps de la bouteille formé, par instance une lenteur de refroidissement après un chauffage approprié et une préservation de la chaleur.
4. Déviation de la taille de l'embout de la bouteille : l'embout de la bouteille est une pièce clé pour le matching des bouteilles de détergent et des couvercles de bouteille. La déviation de la taille se manifeste par un diamètre d'embout excessif ou insuffisant, des filets irréguliers et un plan d'embout inégal. Les principales causes sont une tolérance de taille de la cavité du moule insuffisante, l'usure du moule, une fluctuation excessive de la température de la fonte et une pression d'injection instable. Une déviation de la taille de l'embout de la bouteille entraînera un étanchement insuffisant du couvercle de la bouteille, ce qui se traduit par une fuite de liquide ; si le filet est endommagé, cela affectera également l'ouverture et l'utilisation par les consommateurs.
Solutions:
Utilisez un équipement de traitement à haute précision pour fabriquer des moules afin de s'assurer que la tolérance de taille de la cavité est inférieure ou égale à ±0,01 mm.
Vérifiez régulièrement l'usure du moule et remplacez ou réparez les pièces usées.
Installez des systèmes de contrôle de la température et de la pression pour stabiliser la température de fusion et la pression d'injection, et réduire les fluctuations.
Installez des canaux d'eau de refroidissement à l'extrémité du moule pour assurer un encaissement rapide de l'extrémité de la bouteille et améliorer la précision dimensionnelle.
(II) Problèmes liés aux moules
La qualité du moule détermine directement la qualité de moulage des flacons de détergent. Les problèmes courants comprennent l'usure de la cavité du moule, la surface du moule non propre, le blocage des canaux d'évacuation du moule et la défaillance du système de refroidissement du moule. L'usure de la cavité du moule entraînera une surface irrégulière et une réduction de la précision dimensionnelle du corps de la bouteille ; la surface du moule non propre (impuretés résiduelles de la matière première, tâches d'huile) entraînera des rayures et des taches sur le corps de la bouteille ; le blocage des canaux d'évacuation entraînera l'incapacité à évacuer les gaz au cours du moulage, provoquant des défauts tels que des bulles et des cavités déprimées ; la défaillance du système de refroidissement entraînera une vitesse de refroidissement inégale du plastique, entraînant des déformations, des cavités de rétrécissement et d'autres problèmes. De plus, une conception du moule imprudente (structure de cavité complexe et rainure trop petite) augmentera la difficulté de moulage, entraînant des problèmes potentiels tels que la concentration des contraintes et la fissuration du corps de la bouteille.
Solutions:
Installez un système de maintenance régulier du moule, nettoyez, polissez et lubrifiez régulièrement le moule pour éviter les résidus d'impuretés et l'usure de la surface.
Nettoyez régulièrement les canaux d'évacuation du moule pour assurer une évacuation uniforme.
Vérifiez les tuyaux du système de refroidissement et remédiez rapidement à des défauts tels que des fuites d'eau et des obstructions pour assurer une circulation uniforme du milieu de refroidissement.
Optimiser la conception du moule, simplifier la structure de la cavité complexe, augmenter le rayon de bisigneur (en général, pas inférieur à 2 mm) pour réduire la concentration de stress ;
Effectuer régulièrement des tests de précision et d'étalonnage sur le moule pour s'assurer qu'il répond aux exigences de production.
III. Problèmes dans le traitement de surface et l'impression
(I) Insufficient Fini de surface
Un finishing insuffisant de la surface des bouteilles de détergent se manifeste par une formation de buée, un aspect rugueux et des rayures sur le corps de la bouteille. Les causes en sont notamment la précipitation d'additifs dans les matières premières, la surface de moulage granuleuse ou collante, la température de fusion trop basse au cours du moulage, ce qui compromet la fluidité, et l'adhérence entre le corps de la bouteille et le moule pendant le refroidissement. Un fini insuffisant affecte non seulement l'apparence du produit, mais peut également entraîner une adhérence diminuée de l'encre d'impression et des problèmes de décollement de l'impression.
Solutions:
Controlez la quantité d'additifs ajoutée dans les matières premières pour éviter une précipitation excessive.
Nettoyez régulièrement la surface du moule afin de maintenir une rugosité de surface Ra ≤ 0,8 μm et d'éliminer les tâches d'huile et les impuretés avant le moulage.
Augmenter convenablement la température de fusion pour améliorer la fluidité de la masse fondante ;
Pulvériser un agent de démoulage sur la surface du moule (choisir des produits conformes aux normes applicables aux contacts alimentaires) pour éviter que le corps de bouteille ne colle au moule ;
Optimiser le processus de refroidissement pour éviter la formation de buée à la surface, due à un taux de refroidissement trop élevé.
(II) Défauts d'impression
L'impression est un lien important pour les bouteilles de détergent, permettant d'identifier la marque et de transmettre des informations sur le produit. Les défauts courants comprennent une impression floue, un mauvais alignement des couleurs, l'écalement de l'encre, une absence d'impression, des doubles images, etc. Les principales causes sont : le traitement corona insuffisant de la surface du corps de la bouteille (tension de surface insuffisante), ce qui entraîne une adhésion insuffisante de l'encre ; une insuffisante précision des rouleaux de plaques d'impression, une pression d'impression instable, un incongruité entre la vitesse d'impression et la vitesse de séchage de l'encre ; une qualité d'encre insuffisante ou un taux de dilution de l'encre incorrect ; un contrôle imprudent de la température et de l'humidité dans l'environnement d'impression (une haute humidité entraîne facilement un séchage lent de l'encre, et une haute température entraîne facilement une décoloration de l'encre). Les défauts d'impression affecteront directement l'image de marque du produit ; si l'encre s'écaille, elle peut également contaminer le liquide de lavage et créer des problèmes de sécurité.
Solutions:
Traiter entièrement la surface du corps de la bouteille avant l'impression, de façon à assurer que la tension de surface atteint 38-42 mN/m, puis imprimer en temps opportun après le traitement, afin d'éviter la pollution de la surface ;
Utiliser des rouleaux de plaques de haute précision, vérifier et calibrer régulièrement les appareils d'impression, stabiliser la pression et la vitesse d'impression, et régler la température et le temps de séchage en fonction des caractéristiques de l'encre, de façon à assurer le matching entre la vitesse d'impression et le temps de séchage ;
Choisir des encres de qualité conformes aux normes applicables aux contacts alimentaires, et contrôler rigoureusement le taux de dilution conformément aux exigences des fabricants d'encre ;
Réguler la température de l'atelier d'impression à 20-25℃ et la humidité relative à 50%-60%, et doter celui-ci d'équipements de contrôle de la température et de l'humidité.
IV. Problèmes liés au lien de montage et d'inspection
(I) Manque de correspondance entre le bouchon et le corps de la bouteille lors du montage
Manifesté par une difficulté à visser le couvercle de la bouteille, par une desserrure après vissage, le déplacement ou la chute de l'emballage. Les causes comprennent une variation de taille entre le couvercle de la bouteille et la bouche de la bouteille, une précision insuffisante du traitement des filets du couvercle, un choix impropre ou une non-concordance de la taille du matériau de l'emballage, et une pression mécanique instable pendant l'assemblage. Ces problèmes conduiront à une réduction de la performance d'étanchéité de la bouteille de détergent, responsable de fuites, ce qui affecte la sécurité du produit en matière de stockage et de transport.
Solutions:
Faire strictement contrôler la précision dimensionnelle du couvercle de la bouteille et de la bouche de la bouteille pour s'assurer que l'intervalle de fixation entre les deux est compris entre 0,02 et 0,05 millimètres.
Améliorer la précision du traitement des filets des bouchons de bouteille, adopter un processus de formage par roulage au lieu de découpage afin d'assurer des filets réguliers ;
Choisir un matériau d'étanchéité approprié (tel que un matériau EPDM résistant aux acides et aux bases) en fonction des caractéristiques du détergent, et s'assurer que la taille de l'étanchéité correspond à la bouche de la bouteille ;
Optimiser le processus d'assemblage, utiliser un équipement d'assemblage automatique pour stabiliser la pression mécanique et éviter le déplacement ou la destruction de l'étanchéité ;
Réaliser des tests d'étanchéité à l'échantillonnage (tel que un test de pression négative, un test d'immersion dans l'eau) après l'assemblage afin de garantir des performances d'étanchéité qualifiées.
(II) Omissions dans le contrôle de la qualité
Les omissions dans le contrôle de la qualité ne sont pas directement dues au processus de production, mais entraîneront la mise en circulation sur le marché de produits non qualifiés. Elle se manifeste par le fait que des flacons de détergent présentant des défauts d'aspect, des écarts de taille, une mauvaise étanchéité et d'autres problèmes ne sont pas détectés. Les principales causes en sont des normes de contrôle peu claires, un manque de précision de l'équipement de contrôle, un manque de sensibilité des inspecteurs manuels et des processus de contrôle irréguliers (par exemple, l'absence de tests de résistance à la pression à l'échantillonnage et de tests d'étanchéité sur les produits finis). Ces omissions de contrôle augmenteront le risque de rappel de produits, détérioreront la réputation de la marque et peuvent causer des problèmes aux consommateurs.
Solutions:
Formuler des normes de contrôle de la qualité claires et détaillées, couvrant des indicateurs tels que l'aspect, la taille, les propriétés mécaniques et les performances d'étanchéité, et d'être équipés d'équipements de contrôle professionnels tels que des équipements d'inspection visuelle à haute définition, des calibreurs de haute précision et des machines de résistance à la pression ;
Établir un système de contrôle à trois niveaux comprenant « l'auto-inspection, l'inspection mutuelle et l'inspection spéciale », renforcer le sens de responsabilité des opérateurs et des inspecteurs, et réaliser une formation continue à la qualité ;
Standardiser le processus de contrôle, effectuer un contrôle à l'échantillonnage sur chaque lot de produits finis avec un ratio d'échantillonnage d'au moins 3‰. Les items de contrôle comprennent le triage des défauts d'aspect, la mesure de la taille, le Test d'étanchéité, le Test de résistance à la pression, etc. Les lots non qualifiés doivent être inspectés intégralement et reconditionnés ;
Établir un système de traceabilité de la qualité, enregistrer et archiver les données de contrôle afin de faciliter le suivi ultérieur des problèmes.
V. Problèmes dans l'environnement et la maintenance des équipements
(I) Contrôle inapproprié de l'environnement de production
La température, l'humidité et la propreté de l'environnement de production ont un impact important sur la qualité de la production des bouteilles de détergent. Une forte humidité atmosphérique risque de faire absorber des moisissures dans les matières premières, entraînant des problèmes de formation de bulles lors du moulage. Une température basse aura des conséquences sur la fluidité du produit fondu et l'effet de mesurage lors du refroidissement. Une propreté insuffisante de l'atelier (notamment une poussière excessive dans l'air) peut entraîner une contamination des matières premières et du corps des bouteilles fabriquées, provoquant des défauts d'aspect. Les principales causes sont que l'atelier de production n'est pas équipé d'équipements de contrôle de l'environnement parfaits ou que le processus de contrôle de l'environnement n'est pas respecté strictement.
Solutions:
Installez dans l'atelier de production des installations de climatisation centrale, des déshumidificateurs, des humidificateurs et d'autres équipements de contrôle de l'environnement afin de contrôler la température de l'atelier à 18-28°C et l'humidité relative à 45%-65%.
Installez des équipements de purification de l'air (par exemple des filtres à haute efficacité) afin d'assurer que la propreté de l'atelier répond à la norme de classe 100
4. Créez un compte de contrôle de l'environnement, organisez un personnel spécial pour surveiller régulièrement la température, l'humidité et la propreté afin de s'assurer qu'elles répondent aux besoins de production.
Mettez sur des couvercles d'isolation dans la zone de chargement des matières premières et dans la zone de stockage des produits finis afin d'éviter la contamination par la poussière.
(II) Entretien des équipements insuffisant
Le fonctionnement normal des équipements de production tels que les machines de moulage par injection, les machines de soufflage et les machines d'impression constitue la base pour assurer la qualité de production. Un entretien insuffisant des équipements entraînera un usure des composants des machines, une réduction de la précision et un fonctionnement instable, ce qui entraînera à son tour une série de problèmes qualitatifs. Par exemple, l'usure de la vis de la machine de moulage par injection entraînera une transport de matière fondu inégal, la fuite du système de pression d'air de la machine de soufflage entraînera une pression de soufflage instable, et l'usure du rouleau guideur de la machine d'impression entraînera un enregistrement de couleurs inexact. Les principales causes sont des plans d'entretien des équipements imparfaits, l'impérissibilité à effectuer une inspection et une calibration régulières des équipements, ainsi que l'utilisation par le personnel de ceux-ci selon les spécifications.
Solutions:
Élaborez un plan d'entretien des équipements fiable, précisez les éléments et normes de l'entretien quotidien et de l'inspection régulière (hebdomadaire, mensuelle, annuelle), par exemple vérifiez régulièrement l'usure de la vis et du grand récipient de la machine de moulage par injection, la serrure du système de pression d'air de la machine de soufflage, et le rayon de la roulette guideuse de la machine d'impression.
Equiper un personnel d'entretien des équipements spécialisé afin de calibrer et déboguer régulièrement les équipements, pour assurer la précision des équipements.
Renforcer la formation des opérateurs, normaliser les procédures d'utilisation des équipements, et éviter des dommages causés par une mauvaise manipulation.
Créez un compte d'entretien des équipements, enregistrez les interventions d'entretien, d'inspection et de traitement des pannes afin de faciliter la gestion sur la durée de vie des équipements.
VI. Résumé et suggestions de mesures de réponses
Les problèmes du processus de production des bouteilles de détergent touchent tous les liens, tels que les matières premières, le moulage, le traitement de surface, l'assemblage et l'inspection. Leurs causes couvrent de nombreux aspects, tels que la qualité des matières premières, l'état des équipements, les paramètres du procédé, le contrôle de l'environnement et l'utilisation des équipements par les opérateurs. Ces problèmes ne se limitent pas seulement aux aspects d'apparence et de performance d'utilisation du produit, mais peuvent aussi entraîner des risques pour la sécurité et nuire à l'image de marque de l'entreprise. L'article précédent a formulé des solutions ciblées concernant les problèmes spécifiques de chaque lien. Sur cette base, nous proposons ci-dessous des suggestions générales de mesure visant à garantir une gestion totale du processus :
Tout d'abord, il faut instaurer un système de contrôle de la qualité de la chaîne complète, intégrer les exigences de qualité à chaque étape de l'acquisition de matières premières, de la production et de la transformation, ainsi qu'à celle de l'inspection des produits finis, et préciser les responsabilités en matière de qualité pour chaque poste.
En second lieu, il faut renforcer les investissements dans la recherche et le développement technologiques, introduire régulièrement des équipements de production et des technologies d'essai à l'état de l'art, optimiser les processus de production et améliorer la stabilité de la qualité des produits.
En troisième lieu, il faut renforcer la gestion du personnel, organiser régulièrement des formations sur les compétences et des campagnes de sensibilisation à la qualité, et améliorer la qualité professionnelle des opérateurs et des managers.
En quatrième lieu, il faut mettre en place un mécanisme de rétroaction et d'amélioration des problèmes de qualité, analyser en temps opportun les causes des problèmes de qualité dans le processus de production, formuler des mesures de rectification et optimiser en continu le processus de production.
Grâce au contrôle et à l'amélioration qualité complètes et approfondis de la chaîne, on peut réduire efficacement le taux d'apparition de problèmes dans le processus de production des bouteilles de détergent, améliorer la qualité des produits et renforcer la compétitivité des entreprises sur le marché.
