आटोमैटिक एक्सट्रूज़न ब्लो मोल्डिंग लाइन्स, उत्पादन श्रृंखला से मैन्युअल श्रम को बाहर निकालने के लिए, उत्पादन या गुणवत्ता को आंशिक रूप से नुकसान पहुंचाए बिना, कक्षों के उत्पादकों के लिए सबसे विश्वसनीय रास्ता बन चुकी हैं। ब्लो मोल्डिंग में, एक्सट्रूज़न प्रक्रिया एक मटेरियल का गर्म ट्यूब, जिसे पैरिशन कहा जाता है, बनाती है, जो फोम में कैप्चर की जाती है और जब तक यह एक चैप का आकार नहीं ले लेती तब तक संकुचित हवा से पंप किया जाता है। इस प्रक्रिया की भौतिक प्रकृति, गर्म पैरिशन की हेंडलिंग, फ्लैश ट्रिमिंग, लीक जाँच, लेबलिंग और पैकिंग, युगों से इस पर मानवीय हाथों पर निर्भर रही है। तीन नेला में काम करने वाली संयंत्रों के लिए, ये हाथ केवल एक सेल को चलाने के लिए तीस लोग या अधिक के एक स्थायी श्रम बल में कई गुना हो जाते हैं। इस लेख में, वास्तविक कारखाना के आंकड़ाओं के साथ, विस्तार से समझाया गया है कि एक स्वचालित एक्सट्रूज़न ब्लो मोल्डिंग लाइन किस प्रकार मैन्युअल भूमिकाओं को एक मॉड्यूल के भीतर हटा देती है, वास्तविकता में प्रमुखता और प्रति व्यक्ति उत्पादन के आंकड़े क्या होते हैं, और परिवर्तन श्रम लागत में आंशिक कमी और महीनों में ही लौटा लेने में तब्दील कैसे होता है।
- वाॅक्यूम लोडिंग, ड्रायिंग होप्पर, और ग्रेवीमीटिक मिक्सिंग फीडर का काम छेद देती है और सामग्री एकरूपता को स्थिर बनाती है।
पाठकों को यह स्पष्ट तस्वीर मिलनी चाहिए कि कौन से भूमिकाएं सबसे पहले गायब हो जाती हैं, ऑटोमेशन के बाद कितने ऑपरेटर बचे रहते हैं, गुणवत्ता और ओईई का क्या प्रभाव पड़ता है, और किसी भी श्रम बाजार में जीवित रहने वाले तरीके से व्यवसाय के मामले को कैसे व्यक्त किया जाए – प्रत्येक पारी के लिए लोगों की संख्या, प्रति व्यक्ति टुकड़े की गणना, प्रतिशत की कमी, 100 अंक की एक इंडेक्स्ड आधार रेखा, और किसी भी राशि या मुद्रा की उद्धरण की जगह महीनों में अर्जित राशि।
हाफ-ऑटोमेटिक ईबीएम लाइनों में मैनुअल श्रम का छुपा बोझ
श्रम व्यवस्था सबसे अहम तत्व है जो यह निर्धारित करती है कि ब्लो मोल्डिंग निवेश को समय-सारणी के अनुसार लौटाया जाएगा या नहीं। एक सेम-अव्टोमेटिक एक्स्ट्रूजन ब्लो मोल्डिंग लाइन बाहरी रूप से सरल दिखती है: एक प्लास्टिसाइजिंग बैरल रेजिन को पिघलाता है, परिमिशन को बाहर निकालता है, मोल्ड बंद हो जाता है, और एक बोतल बाहर आ जाती है। जटिलता पाये जाने वाली चीजों में सुलभ है जो बोतल के बाहर होने के बाद घटती हैं। किसी को रेजिन को लोड करना चाहिए, किसी को मशीन पर नज़र रखनी चाहिए, कई लोगों को फ्लैश निकालना चाहिए, किसी को लीक परीक्षण करना चाहिए, किसी को लेबल करना चाहिए, कई को पैक करना चाहिए, और एक पर्यवेक्षक को खंडित करना चाहिए। इन सभी भूमिकाओं का प्रत्येक एक तय लागत है जो शिफ्टों के साथ पैदा होती है, न कि चालाकी से।
संरचनात्मक समस्या यह है कि आधी-अटोमैटिक लाइनों काम को कई छोटी-छोटी स्वचालित कार्यों में बाट देती हैं, जिन्हें आसानी से मेल कर पाना संभव नहीं है। फ्लैश निकालने के लिए ही दो या तीन लोग जरूरी हो जाते हैं एक व्यस्त बोतल लाइन पर, क्योंकि ट्रिम किया गया नैया और शरीर के कचरे को संभालना, सॉर्ट करना, वापस भेजना या बर्बाद करना होता है। मैन्युअल सैंपलिंग द्वारा लीक परीक्षण करने से गुणवत्ता में एक फ्लैप पड़ जाता है, जिससे आगे की परीक्षण प्रक्रिया को लगातार बढ़ाना पड़ता है। लेबलिंग और पैकिंग दोहराव वाली लेकिन मजदूरी-चिंतन वाली प्रक्रियाएं हैं, और यही वो कार्य होते हैं, जिनमें काम के अंत में निरंतरता में कमी आती है। परिणामस्वरूप, उत्पादन ऊर्जा शक्तिशाली, अनिश्चित होती है, और मांग के चरम अवधि के दौरान कार्यबल को अधिभार के बिना रखना कठिन है।
एक 6-ऑक्स या गेट्रॉय रोबोट पूरी बोतल को हटा देता है और इसे डाउनस्ट्रीम स्टेशनों तक पहुंचाता है।
ऑटोमेशन इस स्टैक को सीधे नियंत्रित करता है। एक ऑपरेटर को कई चीजें करने के लिए कहने के बजाय, एक पूरी तरह से स्वचालित लाइन एक छोटी टीम को कई मशीनों को स्वयं काम करने के लिए देखभाल करने का निर्देश देती है। आर्थिक तर्क सीधा है: डिफ्लैशिंग, गैप परीक्षण, विजन, लेबलिंग और पैकिंग करने वाली मशीनों को कोई ब्रेक नहीं लेती, अंतिम समय में थक जाती नहीं है, और मूड या वर्क आउट के साथ रद्दी दर को नहीं बदलती है। निम्नलिखित अनुभाग स्पष्ट रूप से बताते हैं कि कितने रूपों का अस्तित्व खत्म हो गया है और क्या बाकी है।
तीन शिफ्ट वाले सेमी-ऑटोमैटिक ब्लो मोल्डिंग सेल की संरचना
बचत को समझने के लिए, हमें पहले लोगों की संख्या गिनानी होगी। एक प्रतिनिधि सेमी-ऑटोमैटिक एक्सट्रूशन ब्लो मोल्डिंग सेल, जो तीन बदलाव पैटर्न पर बोतलें या छोटे ड्रम बनाती है, आमतौर पर प्रत्येक बदलाव के लिए निम्नलिखित अनुरूप भूमिकाएं लेती है: एक फ़ीडर जो रेजिन को पुन: भरता है और सूखने की लोडर का प्रबंधन करता है, एक मशीन निगरानीकर्ता जो परियोजना निर्माण को मॉनिटर करता है और मामूली जामों को हटाता है, दो से तीन फ्लैश-छोड़ने वाले कार्मिक जो बोतल के शरीर और गर्दन को समायोजित करते हैं, एक लीक टेस्टर जो नमूनों की जांच या पूरा स्वचालित जांच करता है, एक लेबलर, दो पैकर्स जो पूरी कंटेनर को मामलों में रखते हैं, एक गुणवत्ता नियंत्रण निरीक्षक, और एक शिफ्ट लीडर। यह बिना किसी फ्लोटिंग रिलीफ़ या सामग्री हैंडलर को जोड़ा गया, तो प्रत्येक बदलाव के लिए 10 से 11 लोग हैं।
तीन पारी का ऑपरेशन करते समय इसकी गणना बहुत स्पष्ट है। एक पारी में दस लोग होने पर, तीन पारी 30 सीधे ऑपरेटरों के बराबर होती हैं। एक पारी में ग्यारह होने पर, रोजाना सीधे हेडकाउंट 33 हो जाता है। ब्रेक, अनुपस्थिति और वीकेंड कवरेज के लिए एक छोटी सी तैरती परत जोड़िए, तो एक कक्ष के लिए प्रभावी स्टैंडिंग कार्यबल 40 तक पहुंच सकता है। इसे एक कारखाने के तल पर कई नली के साथ गुणा करें और मैनुअल श्रम के आधार अधिकांश बोतल और ड्रम अनुप्रयोगों में ऊर्जा या यहां तक कि रेजिन से दूर, ऑपरेशन के प्रमुख स्थायी लागत बन जाता है।
नीचे दी गई तालिका में इस बुनियादी स्तर को पूर्ण रूप से स्वचालित कथन के साथ तुलना की गई है। पूर्ण रूप से स्वचालित प्रणाली में प्रत्येक परिवर्तित में एक निगरानी निरीक्षक और एक परिवर्तित में आधी रखरखाव तकनीशियन की संख्या रखी जाती है – यह जानबूझकर एक अंश-आसान आयोजन किया गया है, क्योंकि एक कुशल तकनीशियन कई लाइनों को संभाल सकता है। यह लेख के बाद आने वाले सभी केस स्टडी का मुख्य तुलनात्मक आधार है।
सेमी-ऑटोमेटिक सहपठन और पूर्ण स्वचालित स्टाफिंग
| भूमिका/कार्य | पूर्णतः स्वचालित (पर परिवर्तन) | पूर्ण स्वचालित (प्रति परिवर्तन) | मैनुअल भूमिकाएं हटा दी गई |
|---|---|---|---|
| रेजिन का पालन और हॉपर की देखभाल करना | 19 | 0 (सेंट्रल फीडिंग) | 19 |
| मशीन निगरानी | 19 | 0.3 (पेट्रोलिंग) | 0.7 |
| फ्लैश हटाने/डिफ्लैशिंग | 2 से 3 | 0 (इन-लाइन डिफ्लैश) | 2 से 3 |
| लीक टेस्टिंग | 19 | 0 (ऑटो 100% परीक्षण) | 19 |
| लैबेलिंग | 19 | 0 (ऑटो लेबल) | 19 |
| मामलों में पैकिंग करना | 14 | 0 (ऑटो पैकर) | 14 |
| बोतल स्थानांतरण (1/सर्टिफिकेट) | 19 | 0.2 (विजन सिस्टम) | 0.8 |
| पारी के नेता | 19 | 0 (केंद्रित) | 19 |
| रखरखाव तकनीशियन | 0 (लोहेदार) | 0.5 (आनुमानित) | n/a |
| शिफ्ट प्रति कुल | 10 से 11 | 1.5 | 8.5 से |
| तीन परिवर्तनों के लिए दैनिक कुल | 30 से 33 | 4.5 | ~85% की कमी |
स्वचालित कॉलम में शेयर किए गए कवरेज को दर्शाते हैं: एक पेट्रोल दल अनुसंधान अधिकारी कई रेखाओं पर चलता है, और एक रखरखाव तकनीशियन प्रति रेखा में एक आधा व्यक्ति आवंटित किया जाता है क्योंकि योजना के अनुरूप रोकथाम रखरखाव सप्ताह में अलग से किया जाता है। मुख्य निष्कर्ष है कि समान थ्रू के लिए प्रत्यक्ष स्वचालित हाथ की गणना में लगभग 85% की कमी है, जो स्वचालित योजना गुहा ब्लो मोल्डिंग लाइन के लिए किसी भी श्रम की बचत के मामले में एकमात्र महत्वपूर्ण संख्या है।
ऑपरेटरों की जगह ले जाने वाले ऑटोमेशन मॉड्यूल
एक पूर्ण स्वचालित पाइपलाइन एक मशीन नहीं है, बल्कि मॉड्यूलों की एक श्रृंखला है, जिनमें से प्रत्येक एक स्वचालित भूमिका को हटाता है। शृंखला को समझने से कारखाने निवेश का चरण ले सकता है: यह सबसे महंगी या सबसे अधिक त्रुटि-प्रवण भूमिकाओं को हटाकर शुरू कर सकता है और मॉड्यूलों को बाद में, व्यावसायिक मामले की परिपक्वता के अनुसार जोड़ा जा सकता है। नीचे पूर्ण मॉड्यूल मैप है, जिसके बाद सबसे अधिक प्रभावी मॉड्यूलों पर गहन अनुभाग दिए गए हैं।
- मध्यीय फीडिंग systemउत्पादन प्रक्रिया में उपयोग करने के लिए, निचली पंक्तियाँ इस तरह की होनी चाहिए: "1. ". कोई और चीज़ नहीं।
- Automatic parison cut-off and flash recovery— गर्म परिमिशन अलग करना, क्रशर और वापस कन्वेयर जो खराब चक्र को बंद करते हैं और मैन्युअल फ्लैश हैंडलिंग को हटा देते हैं।
- बाहर निकालने वाला रोबोटऑटोमेशन मॉड्यूल, कार्य, श्रम का स्थानांतरण और कठिनाइयाँ
- इनलाइन डिफ्लैशिंग और नैच मिलिंग– यह शरीर की चमक को समायोजित करता है और बोतल का गर्दन को निर्देशों के अनुसार शेव करता है, बिना किसी मानवीय संपर्क के।
- 100% लीक टेस्टिंगअलगाव दबाव स्टेशनों द्वारा सभी बॉटल की परीक्षण की जाती है, जिससे निजी नमूने लेने की प्रक्रिया का समावेश किया जाता है।
- विजन निरीक्षण— कैमरे शरीर, गर्दन, रंग, धारियां, और दीवार की मोटाई की जांच करते हैं, और नज़रिये से QC को बदल देते हैं।
- Automatic labeling and coding— लेबल एप्लिकेटर और इंकजेट प्रिंटर प्रत्येक यूनिट पर निशान लगाते हैं।
- Automatic packing and palletizing— मामले पैकर्स और पैलेटाइजिंग रोबोट्स द्वारा मैन्युअल मामला लोडिंग की जगह लेना।
निम्नलिखित तालिका प्रत्येक नियोजन को उनके हटाने के लिए जताया गया श्रम और उनकी कार्यान्वयन की कठिनाई के आधार पर रेट करती है। कार्यान्वयन की कठिनाई को लागत की बजाय रिलेशनशिप के प्रयास पर आधारित कम, मध्यम, या उच्च से रेट किया जाता है, क्योंकि इस लेख में लागत का जिक्र जानबूझकर किया गया है।
सेंट्रल फ़ीडिंग और सामग्री तैयार करना
| ऑटोमेशन मॉड्यूल | मूल कार्य | मेनुअल भूमिकाओं का हटाया जाना | निष्पादन की कठिनाई |
|---|---|---|---|
| मध्यीय फीडिंग | वायु घोल, सूखा, ग्रेवोमीटरिक मिश्रण ±0.5% | फीडर (1/शिफ्ट) | कम |
| परीक्षण कट-ऑफ + फ्लैश रिकवरी | गर्म कट, नष्ट करना, रीग्राइंड 20-35% | फ्लैश पोषण (अंशपूर्ण) | Medium |
| बाहर निकालने वाला रोबोट | 1.2-2.5 s/चक्र में उठाना | मशीन की निगरानी | कम |
| इनलाइन डिफ्लैशिंग + नैच मशीन | फ्लैश को ट्रिम करें, गर्दन को पुन: मापें | डिफ्लैशर्स (2-3/पारी) | Medium |
| लीक परीक्षण स्टेशन | दिफरेंशियल 0.5-3 kPa, 0.05 mm के छिद्र | लीक टेस्टर (1/परिवर्तन) | Medium |
| विजन निरीक्षण | शरीर/गर्दन/रंग/चिह्न/वॉल | QC निरीक्षक (1/पैर) | उच्च |
| लेबलिंग + कोडिंग | लेबल लगाना, कोड प्रिंट करना। | लेबलर (1/पार) | कम |
| पैकिंग + पालीटाइजिंग रोबोट | केस पैक, स्टैक पैलेट | पैकर्स (2/परिवर्तन) | Medium |
कठिनाई के क्रम को देखें। खाना खिलाना, रोबोट का चयन, और लेबलिंग कम कठिनाई वाली और तेज जीत वाली गतिविधियां हैं। डिफ्लैशिंग, लीक परीक्षण, और पैकिंग मध्यम कठिनाई वाली गतिविधियां हैं और वे अधिकतम हेडकाउंट ब्लॉक को हटाते हैं। विज़न निरीक्षण उच्च कठिनाई का है क्योंकि इसमें प्रकाश, कैलिब्रेशन, और स्वीकार/निर्यात सीमाओं का समायोजन की आवश्यकता होती है, फिर भी यह वह मॉड्यूल है जो सबसे अधिक अनुरूपता में सुधार करता है और गुणवत्ता नियंत्रण की भूमिका को हटाता है। चरणबद्ध योजना आमतौर पर कम कठिनाई वाले मॉड्यूल से शुरू होती है, पहले रीट्रॉफ में मध्यम कठिनाई वाले मॉड्यूल जोड़े जाते हैं, और जब लाइन स्थिर हो जाती है, तब विज़न के साथ समाप्त हो जाता है।
पैकिंग + पैलेटाजिंग रोबोट
सबसे पहले गायब होने वाला मैनुअल कार्य फीडर है। एक सेमी-ऑटोमैटिक सेल में, एक व्यक्ति बैग या लेयर्ड के रूप में रंजन को प्रत्येक मशीन तक ले जाता है, हॉपर को भरता है, और ड्राईंग हॉपर की निगरानी करता है। सेंट्रल फीडिंग समाधान ने इन सभी कार्यों को वक्र लोडर नेटवर्क, साझा ड्राईंग हॉपर और ग्रेविमीटरिक ब्लेंडर के साथ बदल दिया है। वक्र लोडर रंजन को सील पाइपों के माध्यम से एक केंद्रीकृत साइलो से प्रत्येक मशीन की थ्रोथ तक खींचते हैं, जिससे बैग संभालने, फर्श पर झरझर के अंतर्निहित होने और हथेली उठाने के कार्य द्वारा होने वाली मैनुअल परेशानी को दूर किया जाता है। एक डिह्युमिडाइफाइंग ड्रायर जिसमें एक ड्राईंग हॉपर है, रंजन को उचित नमी स्तर पर रखता है, ताकि हाइग्रोस्कोपिक सामग्री जैसे पीटीजी या पीसी बिना हाथ से प्री-ड्राईng के किए बिना संसाधित हो जाती है।
ग्वरमेट्रिक मिक्सर वह जगह है जहां सामग्री की समृद्धि – और इसके कारण गुणवत्ता – में सुधार होता है। यह निर्धारित करता है कि मैटरबैच के लिए तेल, रंग के लिए मास्टरबैच और भंडारण के आधार पर कितने वजन प्रतिशत हैं। यह कम चयन महत्वपूर्ण है क्योंकि रंग के उतार-चढ़ाव की वजह से बोतल लाइन पर दृश्य के अस्वीकरणों में से एक प्रमुख कारण है। जब एक मैनुअल ऑपरेटर मास्टरबैच उठाता है, तो अनुपात भटकता है; जब ग्वरमेट्रिक मिक्सर इसे नियंत्रित करता है, तो रंग एक सीमित बैंड के भीतर रहता है और दृश्य प्रणाली दुर्भावनापूर्ण रंग के अस्वीकरण को कम से कम समय देती है। फीडर की भूमिका समाप्त हो गई है और सामग्री की तैयारी की भूमिका एक नियंत्रित, दोहर्य प्रक्रिया में उठाई गई है।
मध्य बुनियादी ने सिर्फ एक व्यक्ति को बदलने से अधिक किया है: यह पदार्थ की तैयारी को एक स्वचालित प्रक्रिया से एक निगमित प्रक्रिया में बदल देता है जो रंग को स्थिर करता है और नीचे की ओर आने वाली अस्वीकृत सामग्री को कम करता है।
कई रेजिनों पर काम करने वाली संयंत्रों के लिए, संवेदक प्रणाली सटीक बदलावों का समर्थन भी करता है। नियंत्रक में रेसिपी प्रबंधन प्रत्येक उत्पाद के मिश्रण अनुपात को संग्रहीत करता है, इसलिए प्राकृतिक बोतल से रंगीन बोतल में जाना एक सॉफ्टवेयर कार्य है, न कि तय माप का पुन:-मापन। इससे अप्रत्यक्ष रूप से श्रम कम हो जाता है, क्योंकि परिवर्तन का समय कम हो जाता है और एक ही छोटी टीम के पास अधिक उत्पादों को एक दिन में पर्यवेक्षण करने की क्षमता होती है।
घर ले जाया जाने वाले रोबोट और लाइन पर डिफ्लशिंग
बोतल को ब्लो पार्टिंग मशीन में गर्मी के बाद निकालने के लिए बाहर निकालने का रोबोट इसका काम करता है। यह 6-भुजाकार तंत्र या मशीन के ऊपर स्थित गैलरी (कार्टेशियन) इकाई हो सकती है। भंडारण-निर्धारण गतिविधि के चक्र समय
अवलोकन के बाद, शरीर पर चमक को हटा दिया जाता है और बोतल का गर्दन प्रशासित या मिला जाता है ताकि अंतिम आकार हासिल हो जाए। एक सेमी-ऑटोमेटिक लाइन पर, अवलोकन सबसे अधिक श्रम की आवश्यकता वाले चरण है, जिसमें दो से तीन श्रमिक शिफ्ट के लिए हैं जो चमक को चाकू या उपकरणों के साथ हटा देते हैं और गर्दन को हाथ से जांच करते हैं। इसे स्वचालित करना श्रमिकों की सारी समूह को हटा देता है और समान रूप से महत्वपूर्ण है, क्योंकि गर्दन का आकार एकरूप हो जाता है। एक मिला हुआ गर्दन को कैप और बन्देज़ को सही ढंग से फिट कर देती है, जो लीक परीक्षण के पास होने की दर और नीचे की भरने की लाइन के ग्राहक की रक्षा करती है।
डिफ्लैशिंग मॉड्यूल मध्यम कठिनाई का है क्योंकि इसे कंटेनर गेज़ के साथ समायोजित किया जाना चाहिए। जटिल हैंडल या असममित रूपों वाले बोतलों के लिए परिष्कृत ट्रिमिंग उपकरण की आवश्यकता होती है, जबकि सरल गोल बोतलों का प्रबंधन सरल है। एक बार समायोजित करने के बाद, हालांकि, मॉड्यूल अटेंडेंट की जरूरत के बिना चलता है और स्क्रैप को प्राकृतिक जर्मा या पायथॉन सेवा के लिए कम दबाव वाले रिसीवर में उत्सर्जित करता है।
लीक परीक्षण, दृष्टि जांच और डाउनस्ट्रीम पैकिंग
लीकेज परीक्षण एक ऐसा गुणवत्ता गेट है जिसे उपभोक्ता कभी देखते नहीं हैं लेकिन हमेशा उस पर निर्भर रहते हैं। एक स्वचालित स्टेशन में अंतर-प्रेशर विधि का उपयोग किया जाता है: बोतल को सील किया जाता है, वातावरण से 0.5 से 3 kPa के बीच के मात्रा में परीक्षण दबाव पर दबाया जाता है, और दबाव की अविकारीता माप की जाती है। 0.05 मिमी के समान छोटे असली माइक्रोपोर के कारण एक अदृश्य अविरलता पैदा होती है, इसलिए यह स्टेशन ऐसे लापता को पकड़ लेता है जो मैनुअल नमूना संग्रहण द्वारा बैठा नहीं जाता। क्योंकि हर बोतल का परीक्षण किया जाता है, लीकेज-टेस्टर का कार्य खत्म हो जाता है और खराब कंटेनरों के भागने की दर शून्य की ओर कम हो जाती है। बोतल प्रति परीक्षण का समय आमतौर पर दो से पांच सेकंड होता है, जो लाइन की गति के साथ संगत होता है।
राय-खोज परीक्षण मानव गुणवत्ता नियंत्रण निरीक्षक को बाद में बदल देता है। कैमरे बोतल के शरीर और गर्दन को खराबियों के लिए जांच करते हैं, अनुमोदित मानकों के खिलाफ रंग के अंतर को मापते हैं, पट्टियां और प्रवाह रेखाएं को पहचानते हैं, और उन्नत सेटअप में पंक्तियों पर दी गई सीमाओं के साथ दीवारों की मोटाई को जाँचते हैं। प्रमुख प्रदर्शन मापदंड, गलत-निकाले की दर है – अच्छी बोतलें गलत तरीके से निकाल दी जाती हैं – जिसका उपयोग करके संयंत्र 0.5 से 1.5 प्रतिशत से कम रखता है। बहुत अधिक आक्रामक सीमा अच्छे उत्पाद को बर्बाद करती है; बहुत ढीली सीमा खराबियों को पास करती है। राय-खोज प्रणाली थकता नहीं है, इसलिए इसका खारिज दर तीन शिफ्टों में सभी पर स्थिर है, जो कुछ भी की गारंटी नहीं है जिसे मैनुअल परीक्षण कर सकता है।
डाउनस्ट्रिम, स्वचालित लेबलिंग और कोडिंग प्रत्येक यूनिट पर लेबल लागू करते हैं और उत्पादन कोड, बैच या समाप्ति तिथि प्रिंट करते हैं। फिर स्वचालित मामला पैकिंग तैयार बोतलों को शिपिंग मामलों में लोड करता है, और एक पैलेटिंग रोबोट छह से बारह सेकंड प्रति परत चक्र में मामलों को पेलेट पर स्टैक करता है, जिसका लोड चालाक दर 40 से 120 किलोग्राम होता है। इन मॉड्यूल्स के साथ, दोनों पैकर्स और लेबलिंग मशीन हर शिफ्ट से हटा दिए जाते हैं। तैयार किए गए पलेट कार्गोशिप के लिए तैयार हो जाता है, और बोतल मोल्ड से बाहर निकलते ही इसे किसी भी मानव हस्तक्षेप के बिना खंड से बाहर भेज दिया जाता है।
रिसाव परीक्षण, दृश्य, लेबलिंग और पैकिंग को एक साथ स्वचालित करने पर, मूल पारी के कुल कर्मचारियों का आधा से अधिक अनुपस्थिति एक ही अपस्ट्रीम ब्लॉक में दिखाई देती है, और गुणवत्ता पारी-अप्रभ नहीं रह जाती है।
तीन अनाम फैक्ट्री के मामले अध्ययन
नीचे दिए गए तीन मामले वास्तविक रीटायरिंग और नई इकाई स्थापना परियोजनाओं से लिए गए हैं, और उन्हें क्षेत्र और उत्पाद के अनुसार छुपा दिया गया है ताकि व्यावसायिक विवरणों को संरक्षित रखा जा सके। प्रत्येक रिपोर्ट में उपकरण कन्वेयर्स की स्थिति, पोस्टिंग पैटर्न, पूर्व और बाद के कर्मचारियों की संख्या, व्यक्ति प्रति पोस्टिंग के परदेशी उत्पादन, अच्छे उत्पाद की दर, OEE में सुधार वाले प्रतिशत बिंदु, और रिटर्न के रूप में केवल महीनों में व्यक्त किए गए रिश्तेदार श्रम लागत स्तर दिखाए गए हैं। कोई भुगतान या मुद्रा आंकड़ा नहीं है, क्योंकि श्रम बाजारों की तुलना करने के लिए बहुत ज्यादा अंतर होता है।
मामला 1: पूर्व चीन दैनिक रासायनिक पैकेजिंग प्लांट
इस संयंत्र में चार ABLB-सीरीज एक्सट्रूजन ब्लो मूलींग मशीनों की एक लाइन पर एक-लीटर HDPE डिटर्जेंट की बोतलें तैयार की जाती हैं, जो तीन शिफ्टों में काम करते हैं। ऑटोमेशन से पहले, यह सेल प्रति शिफ्ट 10 ऑपरेटरों को समर्थन करता था, और तीन शिफ्टों में 30 ऑपरेटर मिले थे। पूर्ण ऑटोमेशन के पुनर्निर्माण के बाद - केंद्रीय फीडिंग, बाहर निकलने वाले रोबोट, इन-लाइन डिफ्लैशिंग, 100 प्रतिशत लीक परीक्षण, विजन, स्वचालित लेबलिंग और रोबोटिक पैकेजिंग - सेल प्रति शिफ्ट एक निगरानी अधिकारी और आधे रखरखाव तकनीशियन के साथ काम करती है, या तीन शिफ्टों में 4.5 श्रम समकक्ष। व्यक्ति-प्रति शिफ्ट उत्पादन 1,820 टुकड़ों से बढ़कर लगभग 12,100 टुकड़ों पर पहुंच गया। अच्छे उत्पाद के अनुपात 96.4 प्रतिशत से बढ़कर 99.2 प्रतिशत हो गया, और OEE लगभग 18 प्रतिशत की वृद्धि हुई। सूचकांकित श्रम लागत, जिसे सेमी-ऑटोमेटिक कॉन्फ़िगरेशन के लिए 100 बिंदुओं की आधार रेखा के रूप में निर्धारित किया गया था, लगभग 15 अंक तक गिर गई। मध्यम रिलेटिव श्रम लागत के स्तर पर वापसी 19 महीने में प्राप्त हो गई।
मामला 2: मध्य पूर्व तेल की बोतल निर्माण संयंत्र
यह संयंत्र तीन ABLB-सीरीज़ मशीनों पर तीन शिफ्टों में 4-लीटर HDPE मोटर-ऑयल बोतलें बनाता है, जिन पर कई-कैविटी उपकरण भी उपयोग किया जाता है। बड़े बोतल और अधिक सख्त लीक आवश्यकता के कारण, सेमी-ऑटोमेटिक सेटअप में अवलोकन के लिए तीन श्रमिक शिफ्ट के लिए थे, ये 11 ऑपरेटर शिफ्ट और 3 शिफ्टों में 33 हो गए। स्वचालन ने अवलोकन, लीक परीक्षण, लेबलिंग और पैकिंग के रूपों को हटाया। पुनः-निर्माण के बाद मुख्य संख्या
मामला 3: दक्षिण पूर्व एशिया के कृषि रसायनिक ड्रम संयंत्र
5 शिफ्टों में काम करने वालों के बराबर है। प्रति व्यक्ति उत्पादन शिफ्ट प्रति व्यक्ति से लगभग 1,150 टुकड़ों से लगभग 8,400 टुकड़ों प्रति व्यक्ति और शिफ्ट हो गया। अच्छे-उत्पाद की दर
तीन मामले की मुख्य मापदंडों की तुलना
| मीट्रिक | मुकदमा 1: ई। चीन डिटर्जेंट | मामला 2: मध्य पूर्व के लुब्रिकेंट | मामला 3: दक्षिण पूर्व एशिया ड्रम |
|---|---|---|---|
| उत्पाद | 1 एल एचडीपी बोतल | 4 एल एचडीपी बोतल | 20 L HDPE ड्रम |
| 8 प्रतिशत से | 30 | 33 | 24 |
| (3 शिफ्टों के बाद कर्मचारी संख्या) | 4.5 | 4.5 | 4.5 |
| मुक्त | 85% | 86% | 81% |
| उत्पादन पीसी / व्यक्ति · शिफ्ट पहले | 1,820 | 1,150 | 320 |
| उत्पादन इकाइयों/संपूर्ण शिफ्ट के बाद | 12,100 | 8,400 | 1,780 |
| बाद में अच्छा-उत्पाद दर | 96.4% | 95.8% | 97.1% |
| अच्छी उत्पाद दर प्राप्त करने के बाद | 99.2% | 99.0% | 99.4% |
| OEE में सुधार | +18 pp | +14 रुपये | +9.5 अंक |
| सूचकांकित श्रम लागत (आधार वर्ष 100) | 15 अंकों | 14 अंक | 19 अंक |
| पेआउट (महीने) | 19 | 14 | 24 |
| 0 प्रतिशत तक बढ़ गई और ओईई लगभग 14 प्रतिशत बढ़ गया। क्योंकि स्थानीय श्रम-आवश्यकता स्तर उच्च है, उसी कर्मचारी संख्या के कम होने से मध्यम-नीचे कमाई के स्तर पर 14 महीने का सशक्त तुलना रिटर्न मिला। सूचकांक श्रम लागत 100 अंक में से लगभग 14 अंक तक गिर गई। | Medium | उच्च | उच्च |
पैटर्न एक जैसा ही है: श्रम बल लगभग
ऑटोमेशन से पहले और बाद में OEE की अवधारण
सामान्य उपकरण प्रभावकारिता तीन कारकों-उपलब्धता, प्रदर्शन और गुणवत्ता का उत्पाद है। स्वचालन सभी तीन कारकों को सुधारता है, न कि केवल श्रम को। नीचे दिया गया चार्ट, केस 1 लाइन का प्रतिनिधित्व करने वाली एक परिवर्तन के बारे में विस्तृत विवरण देता है, और प्रत्येक कारक के परिवर्तन, साथ ही गुणवत्ता पर कई गुना OEE परिणाम के लगभग 18 प्रतिशत के सुधार के बारे में बताता है।
OEE के वर्गीकरण: उपलब्धता, प्रदर्शन, गुणवत्ता
| OEE कारक | ऑटोमेशन से पहले | ऑटोमेशन के बाद | लाभ पाने में योगदान |
|---|---|---|---|
| उपलब्धता | 82% | 91% | कम जाम, तेजी से परिवर्तन से +9 pp |
| Performance | 74% | 85% | स्थिरता की समान गति से 11 पीपी, कोई थकान नहीं। |
| क्वालिटी | 96.5% | 99.2% | 100% परीक्षण और दृष्टि से +2.7 अंक |
| HMI रेसिपी प्रबंधन से याद किए गए संग्रहीत पीडब्ल्यूडीएस प्रोफ़ाइल | 58.6% | 76.9% | +18.3 बीपी कुल |
उपलब्धता बढ़ जाती है क्योंकि स्वचालित धुलाव और रोबोटिक हैंडलिंग ने शिफ्ट के दौरान होने वाले कुछ मिनट की रुकावटों को दूर किया है और क्योंकि रेसिपी-मैनेज्ड परिवर्तन जल्दी समाप्त हो जाते हैं। प्रदर्शन में सुधार होता है क्योंकि लाइन में स्थिर गति बनी रहती है, और अंतिम घंटों में जब मैनुअल ऑपरेटरों थक जाते हैं, तो गति में कोई गिरावट नहीं होती। गुणवत्ता में सुधार होता है क्योंकि हर बोतल का लीक-टेस्ट और विजन-चेक किया जाता है। कई कारकों के संयुक्त प्रभाव – 18-प्रतिशत के OEE में वृद्धि – किसी भी एक कारक से अधिक है, जिसके कारण श्रम की वजह से ऑटोमेशन करने वाली कारखानों में, वे गुणवत्ता और उत्पादन में जो बढ़ोतरी हुई है उसका जिक्र करते हैं, जिसे वे समझे बिना भी प्राप्त करते हैं।
मानव-मशीन सहयोग और कौशल का अपग्रेड
स्वचालन लोगों को निकालना नहीं है; यह बदलता है कि वे क्या करते हैं। जो कर्मचारी एक बार फ्लैश को ट्रिम करते थे और केस पैक करते थे, वे बदलकर निरीक्षण अधिकारी, रखरखाव सहायक और प्रक्रिया तकनीशियन बन जाते हैं। यह श्रमिकों और कारखाने दोनों के लिए एक औसत लाभ है, लेकिन यह सोची-समझी पुन: प्रशिक्षण की आवश्यकता होती है। इन तीन मामलों में, प्रत्येक व्यक्ति के लिए दो से चार सप्ताह की एक केंद्रित प्रशिक्षण कार्यक्रम पर्याप्त था, जिससे लाइन ऑपरेटर को रखरखाव या प्रक्रिया निगरानी की भूमिका में ले जा सके, शर्त यह है कि प्रशिक्षण में बुनियादी पायनोमेटिक और विद्युत सुरक्षा, रोबोट सेल जागरूकता, और लाइन के लिए मानव-मशीन इंटरफेस (एचएमआई) शामिल थे।
नए पदों के लिए मुख्य विश्वसनीयता मूल्यांकन मापदंड MTBF और MTTR हैं। अच्छी तरह एकीकृत स्वचालित EBM सेल पर, विफलता के बीच औसत समय 480 से 650 ऑपरेटिंग घंटों के बीच होता है, जो सर्वो मोटर, विजन और लीक परीक्षण हार्डवेयर के परिपक्वता का प्रतिनिधित्व करता है। प्रतिस्थापन के बीच औसत समय, टीम को प्रशिक्षित करने और स्थानीय मानव संसाधनों का स्टॉक रखने पर, आम गड़बड़ी, जैसे टेक-आउट ग्रिपर का अटकना या विजन की पुनर्मूल्यांकन, के लिए 25 से 45 मिनट के आसपास होता है। ये संख्याएं श्रम योजना के लिए महत्वपूर्ण हैं: उच्च MTBF अर्थात, रखरखाव तकनीकी के आधा-कक्ष आवंटन उचित है, और कम MTTR अर्थात, एक गैर-लाभकारी स्टॉप की एक घटना में उत्पन्न होने वाले अप्रत्याशित उत्पादन गंठन को रोकने में मदद करता है।
पुनरोद्धार श्रम समस्या को एक श्रम लाभ में बदल देता है: जो श्रमिक पहले श्रम-ग्रहण करते थे, वे अब उच्च उत्पादन, उच्च गुणवत्ता की लाइन को बनाए रखते हैं, जिसमें बेहतर MTBF (Average Time Between Failures) और MTTR (Mean Time To Repair) अनुक्रमण है। नई भूमिकाओं के लिए मुख्य विश्वसनीयता मापन MTBF और MTTR हैं। एक अच्छी तरह से एकीकृत स्वचालित EBM सेल पर फैलने की औसत समय, सर्वो मोटर, विज़न और लीक-टेस्ट हार्डवेयर की परिपक्वता को दर्शाता है, जो 475 से 650 तड़के के बीच होता है। दुरुस्त की गई जब टीम को प्रशिक्षित किया जाता है और परस्पर मॉड्यूल को रखा जाता है, तो सामान्य खामियों जैसे कि निकट का निकासी गैरप्यार या विज़न पुनर्व्याकटलन के लिए औसत समय को ठीक से करने (MTTR) में 25 से 45 मिनट की राशि है। ये संख्याएं श्रम योजना के लिए महत्वपूर्ण हैं: उच्च MTBF का अर्थ है कि रखरखाव तकनीशियन के आधे मंडल का आवंटन व्यावहारिक है, और कम MTTR का अर्थ है कि एकमात्र रुकावट उत्पाद की गड़बड़ी में क्रमबद्ध नहीं होगी।
प्रशिक्षण चरण को छोड़ने वाली संयंत्रों में दोनों परिदृश्य का सबसे खराब परिणाम होता है - कम कर्मचारी लेकिन लंबी अवधि। मामले अध्ययनों में जिस ने सबसे तेजी से रिटर्न किया, उसने रखरखाव तकनीशियन को दिनांक से पहले के लिए एक स्थायी रेखा की भूमिका में रखा, न कि एक प्रतिक्रियात्मक कॉल आउट की भूमिका में। इस एक संगठनात्मक निर्णय ने OEE लाभ को संरक्षित किया और प्रति-कपिता उत्पादन गुणांक को अपरिवर्तित रखा।
मानक, सुरक्षा और अनुपालन ढांचा
एक स्वचालित एक्सट्रूज़न ब्लो-फॉर्मिंग लाइन का चार्ज केवल उत्पादन योजना को पूरा करने से नहीं होता है; इसके साथ-साथ सीए, यूपी, बिल्डिंग कोड्स, वित्तीय ढांचा, सेना, उत्पाद सुगमता मानकों, स्वास्थ्य, सुरक्षा और सामग्री के ढांचे को भी पूरा करने होते हैं, जो संयंत्र और इसके ग्राहकों को नियंत्रित करते हैं। संबंधित संदर्भ यहां सामान्य पाठ के रूप में उद्धृत किए गए हैं, क्योंकि वे डिजाइन और अनुपालन संरचनाएं हैं, न कि निर्देशित लक्ष्य।
- ISO 9001– स्वचालित लाइन के ट्रैकिंग, रेसिपी प्रबंधन और निरीक्षण रिकॉर्डों द्वारा समर्थित गुणवत्ता प्रबंधन प्रणाली की नींव।
- ISO 45001– उस व्यावसायिक स्वास्थ्य और सुरक्षा मानक, जिसका जोखिम कम करने का लक्ष्य, लोगों को गर्म चरखी और चलने वाले रोबोट क्षेत्रों से हटाने के द्वारा सीधे प्रदान किया जाता है।
- CE मशीनराइजिंग निर्देश 2006/42/EC– एकीकृत मशीन, गार्डिंग और आपातकालीन बंद के लिए आवश्यक स्वास्थ्य और सुरक्षा आवश्यकताओं को निर्धारित करने वाला यूरोपीय फ्रेमवर्क।
- GB 22530— ब्लो मूर्लिंग मशीनों के लिए विशेष तथाकथित चीनी राष्ट्रीय सुरक्षा मानक, जो क्लैंपिंग बल की सुरक्षा, पारिशन का संभालना, और लॉक-इन डिजाइन को कवर करते हैं
- FDA 21 CFR 177.1520— संयुक्त राज्य अमेरिका के पॉलीइथलीन के खाद्य संपर्क नियम, जब बोतल या ड्रम को खाद्य, पेय पदार्थ या फार्मा से संबंधित भरने के लिए माना जाता है।
ये ढांचे श्रम के साथ उपयोगी तरीके से बातचीत करते हैं। ISO 45001 का उद्देश्य खतरनाक क्षेत्रों से लोगों को निकालना है, और यही तने-आउट रोबोट और सुरक्षित सेल प्राप्त करते हैं, इसलिए सुरक्षा मामला और श्रम मामला एक-दूसरे को पुष्ट करते हैं। CE मशीन निर्देश 2006/42/EC और GB 22530 दोनों को क्लैंपिंग क्षेत्र के आसपास इंटरलॉक सुरक्षा की आवश्यकता होती है, जहां क्लैंपिंग बल मौजूद है, और यह वही जगह है जहाँ रोबोट मानव को प्रतिस्थापित करता है। FDA 21 CFR
सामान्य प्रश्न
एक полуऑटोमैटिक एक्सट्रूज़न ब्लो वॉलमाइजिंग लाइन प्रति शिफ्ट में कितने ऑपरेटरों की आवश्यकता होती है?
1520 शामिल हैं। ये डिजाइन, सुरक्षा और सामग्री अनुपालन के बारे में हैं, न तो श्रम की गिनती का निर्णय करती हैं।
एक ईबीएम लाइन की पूर्ण स्वचालन के बाद वास्तविक कर्मचारी संख्या कितनी होगी?
पूरी ऑटोमेशन पुनर्व्यवस्था के बाद, लगभग एक पट्रोल इंस्पेक्टर और प्रति दिन शिफ्ट में आधा सेवा प्रौद्योगिकी कर्मी ही समान उत्पादन को कवर करते हैं, जो प्रति दिन 1.5 श्रम समकक्ष के बराबर होता है। तीन शिफ्टों के दौरान यह लगभग 4.5 श्रम समकक्ष होता है, जो समान क्षमता वाले उत्पादन के लिए प्रत्यक्ष मैन्युअल कर्मियों की संख्या में 85 प्रतिशत की कमी को दर्शाता है।
ब्लो मोल्डिंग में सबसे अधिक मैन्युअल काम को हटाने वाला कौन सा ऑटोमेशन मॉड्यूल है?
टेकेआउट रोबोटों, इन-लाइन डेफ्लेशन, स्वचालित रिसाव परीक्षण, दृश्य निरीक्षण और रोबोटिक मामलों का पैकिंग का संयोजन एक बार में सबसे अधिक मैनुअल कार्य को हटाता है। फ्लैश हटाने, रिसाव परीक्षण, लेबलिंग और पैकिंग सहित, मूल परिवर्तन की संख्या का आधा से अधिक हिस्सा है, इसलिए अपस्ट्रीम चेन को स्वचालित करने से सबसे अधिक श्रम कम होता है।
वेतन या मुद्रा उद्धरण के बिना, श्रम की बचत का तरीका क्या है?
श्रमिक लाभ को कर्मचारी संख्या की कमी, प्रति व्यक्ति की उत्पादन मात्रा में थन-पीस (अर्थात्, शिफ्ट के आधार पर), सीधा श्रम में कमी की प्रतिशत दर, 100 प्वाइंट का सूचक श्रम लागत आधार और अन्य ही महीनों में व्यक्तित पुनर्भुगतान अवधि के रूप में रिपोर्ट किया जाता है। क्षेत्रीय श्रम बाजारों में सापेक्ष लागत के स्तर के कारण वे तुलनीय नहीं होने के कारण, किसी भी स्तर की भुगतान या मुद्रा का उल्लेख नहीं किया गया है।
क्या ऑटोमेशन उत्पाद की गुणवत्ता और ओईई को सुधारता है, न कि केवल कर्मचारियों की संख्या को बढ़ाता है?
1520 का सामग्री का चयन और सफाई पर असर होता है, न कि कर्मचारियों की संख्या पर, लेकिन यह एक संयंत्र के लिए महत्वपूर्ण है, जो स्वचालन का आधार बनने के लिए भोजन-ग्रेड या फार्मास्यूटिकल पैकेजिंग के क्षेत्र में स्थानांतरित होता है, जहाँ 100 प्रतिशत लीक परीक्षण और दृश्य आवश्यक होने की बजाय अनावश्यक नहीं है। Wanplas, माता-पिता ब्रांड, इन ढांचों को अपनी विशेष कारखानों में एकalis और कोलिकस अनुपात से करियर में परिवर्तन के लिए, और Apollo, Wanplas कारखाने, डिजाइन चरण से इन EBM की लाइनें में उन्हें लागू करता है।
एक EBM लाइन को ऑटोमेटेड करने के बाद ऑपरेटरों को किन कौशलों की आवश्यकता होती है?
ऑपरेटर फिटर, पेट्रोल, कोल्ड्रिंग, स्वचालित स्व-शोधन उपकरण के उपयोग, और मैन्युअल हैंडलिंग से स्वतंत्र होते हैं, और अब वे भी निरीक्षण, बुनियादी रखरखाव, और प्रक्रिया की निगरानी के लिए जाते हैं। एक व्यक्तिगत उपयोगकर्ता के लिए, दो से चार हफ्तों के एक केंद्रित प्रशिक्षण कार्यक्रम आमतौर पर पर्याप्त होता है ताकि वह एक लाइन ऑपरेटर के स्थान पर रखरखाव या प्रक्रिया प्रौद्योगिकी विशेषज्ञ की भूमिका में आ सके, और इसी के साथ स्वचालित प्रवर्धनों के लिए एमटीबीएफ और एमटीटीआर उद्देश्य भी स्थापित किए जाते हैं।
एक स्वचालित प्रत्यक्ष ब्लो मोल्डिंग लाइन पर कौन से मानदंड लागू हैं?
संबंधित ढांचे में गुणवत्ता प्रबंधन के लिए आईएसओ 9001, व्यावसायिक स्वास्थ्य और सुरक्षा के लिए आईएसओ 45001, सीई मशीन निर्देश 2006/42/EC, ब्लो मोडलिंग मशीनों के लिए चीनी राष्ट्रीय सुरक्षा मानक जीबी 22530 और पॉलीएक्साइडन के लिए खाद्य संपर्क कंटेनर एफडीए 21 सीएफआर
निष्कर्ष
स्वचालित एक्सट्रूशन ब्लो मोलिंग लाइनों द्वारा, प्रति परिवर्तन 10 रोटाओं वाला क्रम्पिक चेन एक सुपरवाइज्ड सेल में परिवर्तित हो जाता है, जो तीन परिवर्तनों में लगभग 4.5 श्रमिकों के बराबर की क्षमता का समावेश करता है। इसी उत्पादन के लिए प्रत्यक्ष कर्मचारियों की संख्या लगभग 85 प्रतिशत घट जाती है। बचत विभिन्न विधियों द्वारा की जाती है: केंद्रीय फ़ीडिंग के कारण फ़ीडर, निकालने वाले रोबोटों को हटाया जाता है, इन-लाइन डिफ्लाशिंग से सबसे बड़ा क्रम्पिक ग्रुप समाप्त हो जाता है, 100 प्रतिशत लीक टेस्टिंग और विजन नमूना और दृश्य निरीक्षण को बदल देता है, और स्वचालित लेबलिंग, पैकिंग, और पेलेटाइजिंग द्वारा क्रम्पिक चेन को समाप्त किया जाता है। तीन अनाम मिलों के मामले शैम्पू की बोतलों, तेल की बोतलों और कृषि रसायनीय ड्रमों पर इस पैटर्न को पुष्ट करते हैं, जहां प्रति व्यक्ति उत्पादन कई गुना बढ़ जाता है, अच्छे उत्पाद दर 99 प्रतिशत से अधिक हो जाती है, और ओईई 9 से 18 प्रतिशत अंक बढ़ जाता है।
व्यवसाय का मामला स्थिर शब्दों में व्यक्त किया जाता है – कर्मियों की संख्या, प्रति व्यक्ति और प्रति पाली में श्रम, प्रतिशत कमी, 100 अंक के एक सूचक मान और पैसे वापस लेने का समय महीनों में परिवहन किए जाने वाले संचालन की तुलना में। शेष ऑपरेटरों को रखरखाव और प्रक्रिया के पदार्थों में पुन: कौशल प्रदान करके, MTBF और MTTR की नीतियों के साथ, लाभ संरक्षित होता है। खोले हुए बॉक्स निर्माताओं के लिए क्षमता की योजना बनाते समय, प्रमाण एक ही दिशा में जाना बताते हैं: नीचे की श्रृंखला को पहले स्वचालित करें, फिर इसे विज़न और फ़ीडिंग तक विस्तारित करें, और सफलता के माप के लिए हटाए गए कर्मियों और प्रति व्यक्ति की मात्रा के आधार पर प्रयास करें। Apollo, एक Wanplas फैक्ट्री, जो 20 साल से अधिक समय से छिद्रण जकड़ हल्का करने में है और 4000 से अधिक मशीनों को 90 से अधिक देशों में चलाया जा रहा है, इन स्वचालित EBM लाइनों का निर्माण करता है और ऊपर वर्णित श्रम और गुणवत्ता परिणामों को प्रदान करने वाले रीट्रॉफिट्स का समर्थन करता है।
