축전기 헤드 압출 블로우 몰딩은 연속적으로 압출기가 열된 용해용저장 공간으로樹脂을 플라스틱화하는 단절성짜 모형 형성 공정으로, 압축공이 양성체 또는 서보 전동식 펌프를 통해 다수의 죽음에 단일로 빠른 발사형으로 전체 축적된 결석을 아래로 밀어낸다.생산된 파리손은 같은 질량을 처리하는 연속형 압출기에 필요한 30~90초보다 1~8초 만에 형성됩니다. 이 속도가 가장 중요한 부분입니다. 큰 크기와 무거운 파리손이 모쇄 머리에 매달려 있을 때는 자중으로 인해 기울어집니다. 그리고 파리손을 기울이지 않게 하는 가장 확실한 방법은 중력이 파리손을 왜곡하기 전에 그것을 빠르게 형성하는 것입니다.
이는 산업용 대형 중공 플라스틱 제품의 거의 모든 것들의 기반 기술입니다. 200리터 L-링 드럼, 중간 대용량 용기 내부의 병, 농업 스프레이어 탱크, 자동차 통풍구와 냉각수 탱크, 도로 안전 장벽, 카약, 놀이터 기구, 팔레트 및 플로트 몸체까지. 대략 10~20L 이하에서는 서보 제어 계열구로 연속 압출이 빠르고 경제적입니다. 이러한 임계값 이상에서는 묵시기 헤드 압출 블로우 몰딩이 여러 가지 옵션 중 하나가 아닙니다. 바로 프로세스이죠.
20년 이상의 압출 블로우 몰딩 경험을 갖춘 장자강 소재회사 Wanplas 공장의 Apollo사는 이 범위에 맞게 특별히 ABLD 시리즈를 제작하여 20리터에서 1,500리터까지의 용기 및 제품을 커버합니다. 90개 이상의 국가에서4,000대 이상의 기계가 가동 중이어서 Apollo의 누설 방지 기능 플랫폼은 화학 포장, 농업, 자동차 및 지자체 기반시설 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 본 기사에서는 이 기술이 어떻게 작동하는지, 크기를 설정하는 방법, 이탈체를 프로그래밍하는 방법, 그리고 생산 중 비싼 비용을 초래하지 않으면서 기계를 선택 및 가동하는 방법을 설명합니다. 비용은 상대적인 용어로만 언급되어 있습니다(낮음, 보통, 높음, 매우 높음, 프리미엄) — 이는 장비와樹脂 가격이 너무 빠르게 변하기 때문에 낸 수치는 계획에 유용하지 않습니다.
누적기 헤드 압출 금형 성형이란 무엇입니까?
축적기 헤드 압출 열성형 기계는 압출기와 금형 사이에 가열된 용해 부체를 삽입하여 플라스틱화 기능과 잔해 성형 기능을 분리한다. The extruder runs continuously at its optimum screw speed and output, filling the accumulator during the mold-closed portion of the cycle. When the mold opens and the previous part is ejected, the plunger drives the stored melt out through the die in a single controlled stroke.
이 아키텍처는 세 가지 문제를 동시에 해결합니다. 디포트 시간을 단축해 비교 선정저하를 제거하며, 작은 익소트더가 큰 샷을 처리할 수 있게 되는데, 이는 익소트더가 비교 선정의 최고 수요와 일치하지 않고 전체 사이클 동안의 출력을 평균하기 때문입니다. 아울러 용융 온도 제어와 비교 속도는 분리되므로 작업자는 수지 용융 온도를 최적화하고 형상의 독립적 최적 샷 속도를 설정할 수 있습니다.
왜 파이리즌 사그가 대형 부형성 냉각을 지배하는가?
가마된 폴리 에틸렌 파리손은 오직 상부에만 지지되는 점탄성 튜브입니다. 중력이 작용하면 길어지고 얇아지지만, 길어짐이 균일하지 않고, 상부는 아래쪽 모든 부분의 무게를 지고 있기 때문에 가장 많이 얇아집니다. 굽은 포율이 녹는 밀도와 반비례하는데, 폴리 에틸렌의 경우 분자량을 기반으로 분자량 분포와 밀접한 연관이 있습니다. 190도 섭씨 온도에서 10분당 0.05그램에 가까운 가단성 지수와 21.6키로그램의 하중을 가지는 높은 분자량 HDPE는 0.5의 일반 용도 성분에 비해 훨씬 더 잘 굽어지지 않습니다.
최고의 수지로도, 존 상태는 호스팅 시간과 파리손 무게에 따라 변합니다. 3kg의 파리손을 45초 동안 호스팅할 경우, 상단 부분이 심하게 마르고 단이 와 떨어지는 문제가 발생할 수 있습니다. 그러나 4초 만에 형성된 파리손은 다른 2초 만에 몰드로 포착된 상태에서 거의 존 현상이 없습니다. 엑스라이트 블로우 몰딩은 이러한 호스팅 시간을 축소하기 위해 존재합니다.
축적기 헤드와 연속 압출 비교
| 1. 재료 시스템: 유연한 PVC 재킷 합성물 | 지속적인 압출 헤드 | 어큐뮬레이터 헤드 |
|---|---|---|
| 일반적인 제품 체적 | 50ml에서 20L까지 | 10L에서 1,500L 이상 |
| 일반적인 샷 무게 | 10 g에서 1,500 g까지 | 1kg에서 150kg |
| 포르뮐링 시간 | 압출기 출력에 의해 지배됩니다 | 압출기 출력과 무관하게 1~8초 |
| 엑스라이트 제어 | 한정된 기능; 수지 용융 강도에 따라 결정 | 우수함; 짧은 대기 시간 |
| 벽 두께 제어 | 축형 WDS, 그리고 모서리 결함으로 인해 불가능한 경우에 볼 수 있는, 부분적으로 축형 WDS(Partial Axial WDS), 때로는 반경형 PWDS | 축형 WDS에다 반경형 PWDS를 더한 더 높은 포인트 수 |
| 다입구 기능 | 일반적이며, 8 개 이상의 개 구멍이 있다 | 일반적으로 단 하나의 동공이지만 중간 크기의 제품의 경우 쌍용 헤드가 사용됩니다 |
| Cycle time | 8초에서 40초까지의 시간 간격 | 60초에서 12분, 냉각이 지배적입니다 |
| 상대적 기계자본 | 낮에서 중급 | 하급 또는 프리미엄 |
| 용융 재사용 위험 | 낮음 | 25에 해당합니다. 나사 디자인은 보완합니다: 우식되는 피드의 섹션은 단단한 융곡물을 운송하는 데 도움이 되고, 장벽 비행기는 동등한 용융을 개선하며, maddock 또는 나선형 혼합 요소는 융곡물이 누적기에 도달하기 전에 융곡물을 균질화합니다. |
작동 원리: 축적-발사 방식
누설기 사이클에는 충전, 대기, 발진, 반환 등 4단계가 있는데, 이 단계들은 금형 사이클과 겹쳐서 이전 부품의 냉각 시간 동안만 충전이 이뤄집니다.이 두 사이클 사이의 타이밍 연동 방식을 이해하는 것이 생산성과 부품 품질을 결정하는 핵심입니다.
단계별 순서
- 충전압출기는 용해를 축적기 챔버에 공급하고, 부연 압력으로 통제되는 플런저는 - 일반적으로 3~8 MPa - 진동시켜 공기 인출을 방지하고 용해를 압축한 상태로 유지한다. 충전 시간은 현재 금형에있는 부품의 냉각 시간보다 짧아야 하며, 그렇지 않을 경우 축적기가 사이클 성능을 제한할 수 있다.
- Dwell.포렬은 몰드에 들어있는 부품이 냉각하는 동안 몰드 내에 위치합니다. 체류 시간이 중요한 이유로서 각 초당 체류 시간은 섭씨 190~215도에서의 체류 시간입니다. 잘 설계된 사이클은 에트러더 출력을 총 사이클에 걸친 적정한 구간으로 잘 분산시켜주므로, 내장된 열영향 냉각 시간보다 출력을 급격하게 증가시켜 주어야 하는 포르뮐링의 짧은 시간 동안 산물을 내보내는 에트러더를 사용하지 않아도 됩니다.
- Shot.몰드가 열리고 완성된 부품이 제거되고 플런저가 앞으로 움직입니다. 샷 속도는 프로파일링되며, 일반적으로 첫 5~10퍼가 낮은 속도로 진행해 깨끗한 용융 전면을 형성하고, 본체에서 빠르게 진행한 뒤 끝에서 타이를 휘저으며 파로 표시 시차를 방지하기 위해 감속합니다. 샷 압력은 다이 간격과 용융 점도 등에 따라 10~25MPa로 조정됩니다.
- 반환 및 금형 폐쇄플런저가 반환되고, 금형이 파리오형 주위에 닫혀서 기초가 용접되고, 브러쉬핀이 삽입되거나 바늘이 구멍을 뚫어주고, 0.6 ~ 1.0 MPa의 중압 공기가 금형 벽에 맞게 부품을 팽창시킵니다.
주요 통계:220리터의 L-링 드럼은 완제품 무게로 8~11킬로그램이며 플래시를 포함해 11~15킬로그램의 샷이 필요하며 4~7초 만에 파라존을 형성하고 총 사이클이 150~240초 가량 지속되며 그 중 70~85%가 냉각 상태입니다. 아폴로의 ABLD 시리즈는 20리터에서 1,500리터까지 세 가지 모델로 구성되어 있으며, 아폴로는 8,000평방미터의 장자강 공장에서 90개 이상의 국가에 4,000대 이상의 압출식 블로우 몰딩 기계를 공급했습니다.
플랫폼 위치를 조정합니다.
누적된 소성 열을 최대 200도에서 20~40분가까이 유지할 경우 폴리에틸렌은 산화 및 교차결합을 시작하게 되는데, 그 결과로 젤, 검은 얼룩, 더 나아가서는 6개월 후에 낙하시험에서 불합격하는 결함이 있는 부분(보통 밀봉부위)을 형성합니다.
FIFO는 차폐된 챔버 형상, 플런저면이 챔버 바닥을 매칭한 평활형, 어떠한 푸락도 없는 순환도, 모든 닿는 표면의 강철이나 니켈 도금으로 인해 접착을 방지하는 등의 방법을 통해 달성됩니다. 제대로 설계된 머신의 경우에는 최대 주물(플런저바닥에) 보유 시간은 1~1.5 사이클에 해당하며, 잘못 설계한 머신의 경우에는 일부 주물이 20~30번의 사이클이 지날 때까지 생존할 수도 있습니다.
유압식 대비 서보-전기 플런저 드라이브
계통 어큐미터 헤드는 신호 밸브를 사용해 기어를 제어합니다. 이를 통해 아세트산에서 솔레노이드로의 조정, 스프링 상환, 압력 및 스프링 압력으로 인해 발생하는 밀폐 진동 등을 제거할 수 있습니다. 이 자동차는 입출력 압력을 직접 제어하여 일정한 마찰 소음 수준을 유지할 수 있습니다. 이로 인해 다양한 어플리케이션에는 결합된 시스템이 최적의 솔루션으로 생각되어 왔습니다. 서보 전기식 플런저 드라이브는 필요에 따라 조정 가능하며, 어큐미터의 모든 기능을 제어하고 보다 정밀한 결과와 높은 처리량을 생성할 수 있습니다. 캘럼은 이러한 기능들을 제공하는 핸디캡 솔루션을 제공할 수 있습니다.
대안은 자본 비용과 피크 힘입니다. 약 30에서 40kg 이상인 샷 크기에서는 유압 드라이브가 실용적인 선택입니다. Apollo의 전동식 시리즈는 200ml에서 20L 사이의 범위에 전동식 아키텍처를 적용하여 에너지 절감 및 오일프리 운영이 가장 큰 가치를 제공하는 반면, 대형 ABLD 축적기 기계에서는 서보밸브 프로파일링을 통해 유압 샷 드라이브를 유지합니다.
부품 상자 헤드 유형 및 내부 형상
120 ~ 220 L 드럼, IBC 병 The choice determines shot capacity, residence behaviour, and how easily the head can be converted to multilayer.
인 헤드 링 축적기
압축기 밀폐부를 교체하고 챔버 직경에 가린 자국이 있는지 확인하십시오.
이 아키텍처는 벽의 균일성이 원시 샷 크기보다 중요하다면 주로 적용하는 기술 부품으로 자동차 덕트, 냉각수 저장 탱크, 가전기기 부품 및 중형 산업용 용기에 적용됩니다. 또한 추가 용융 채널을 회전적으로 중첩할 수 있으므로 두 층 또는 세 층 공출로 전환하기가 훨씬 용이합니다.
사이드 피드 실린더 축적기
하나의, 두 개의, 또는 네 개의 원통형 누설기가 다이 헤드 옆에 설치되어 배양기를 통해 배출됩니다. 용량은 단순히 원통을 추가하고 확장하기만 하면 되므로, 이러한 아키텍처는 가장 큰 인장거동 크기(40㎏ 이상)에서 가장 많이 활용됩니다. 다발 원통 부착 구조는 또한 순차적 또는 동시에 발진을 가능하게 해, 용융 전면의 동작을 더욱 세밀하게 제어할 수 있도록 합니다.
단점을 실은 부분이 기하학적 구조입니다. 용융물이 실린더에서 다관통을 통해 머리에 이동해야 하며 그 후에 주변으로 분포되어야 하는데, 이렇게 하면 유동 경로가 길어지고 정체 지점이 생길 수 있으며, 스트림들이 다시 결합되는 부분에서 가시적인 용접 선이 생성될 수 있습니다. 조율된 다관통 길이에 대한 신중한 설계와 머신 내부에서의 완곡(측두형) 또는 포동성 분배부가 매우 중요합니다.
| 헤드 유형 | 실전 사격 거리 | FIFO 품질 | 용접 라인 가시성 | 160 ~ 230 kg/h | Typical Products |
|---|---|---|---|---|---|
| 인 헤드 링 축적기 | 2~30kg | 우수 | 매우 낮음 | 단순함 | 송풍장치, 용기, 20~60L 드럼 |
| 하나의 피드-캔 밸브 | 5에서 60kg까지 | 균형 자석 배선으로 주입구의 압력을 조절합니다. 주요 소성자 배선은 플런저에 부착됩니다. | 낮음에서 중등도 | Moderate | 2 x 2 ~ 2 x 12 kg |
| 이중 사이드 피드 실린더 | 30~150kg | 좋음 | Moderate | 복합식 잉크 제조장치 | 500 ~ 1,500L의 탱크, 대형 팔레트 |
| 쿼드 실린더/배관 | 100㎏ 이상 | 설계에 따라 다름 | 중간에서 높은 수준 | 재미없다 | 매우 큰 탱크와 해양 플로트 |
| 이중 헤드 내 축적기 | 0 mm | 우수 | 매우 낮음 | 단순함 | Twin-cavity 20 to 30 L jerricans |
금형 툴: 수렴 및 확산
헤드 출력 부위에서 설치된 다이와 매 럼은 파라시온 직경과 매 럼 움직임에 따라 다이 간격이 어떻게 반응하는지를 모두 결정합니다. 매 럼이 바깥쪽으로 가인 반면 다이 뚫기는 출력부로 갈수록 안쪽으로 가인되는 수렴형 도구는 매 럼이 하강할 때 파라시온 직경을 증가시킵니다. 탈수렴형 도구는 그 반대의 효과를 나타냅니다. 대부분의 대형 용기에는 수렴형 도구가 선호됩니다. 이것은 보다 안정된 용융 커튼을 형성하며 빠르게 주입하는 과정에서 높은 생산량을 잘 처리할 수 있기 때문입니다. 탈수렴형 도구는 주어진 다이 크기에 비해 파라시온 직경을 크게 증가하기 때문에, 팔렛이나 패널 같은 얕고 넓은 부품에 유용합니다.
두꺼운 벽의 대형 부품의 경상 폭은 일반적으로 3~12mm이며, 병 가공의 경우 0.5~2mm입니다. 금형 출구 부분의 평행 부분인 육지 길이는 안정적인 압출물을 생성하고 분쇄된 금형 상태를 제어하기 위해 경상 폭의 8~15배여야 합니다. 높은 분자량의 수지가 사용되는 경우 금형 팽창이 상당히 커져서, HMW-HDPE의 경우 일반적으로 1.3~2.0이 되며, 금형의 구획 크기에 따라 압입반 직경을 계산할 때 이를 고려해야 합니다.
통증기 설계: 샷 용량, 출력 및 사이클 시간
올바른 축적기 크기는 4단계의 계산을 따릅니다: 부품 무게 -> 샷 무게 -> 샷 부피 -> 필요한 압출기 출력 -> 부품 벽 두께 -> 냉각 시간어느 한 부분을 잘못 설정하면 부품을 제조할 수 없거나 명목 생산률의 극히 일부만을 발휘하는 기계가 만들어집니다.
단계 1: 부품 무게에서 샷 무게
샷 무게는 완제품 무게에 플러시와 예비량을 더한 것입니다. 대형 부품의 경우, 파르이션은 형 기준으로 금형 가장 넓은 부분을 감싸도록 넓어야 합니다. 그런 다음, 포말집중 포인트에 액체 주조의 동안 형에서 나오는 모든 부분은 플러시가 될 것입니다. 일반적인 플러시 비율은 단순 원통 모양의 드럼에 약 20~30%, L-링 모양의 드럼에 탑 핸들 recess가 있는 경우 약 30~45%, 복잡한 산업 제품인 플랫폼이나 직경이 다르게 조정된 구조물에는 약 40~70%입니다.
플래쉬 비용을 포함해서 15~25%의 재고를 추가하십시오. 이 재고는 두 가지 목적을 충족합니다. 즉, 앱컴퍼 자체는 기계적 한계까지 완전히 스트로크하지 않아 펌프 씰을 보호하고 이후로 샷 무게를 높이는 기능을 유지할 수 있으며, 동일한 툴링에서보다 더 무거운 동일한 부품의 변형을 사용할 수 있는 여지를 제공합니다.
2단계: 샷 중량을 사용하여 샷 양 계산
용해 밀도, 고체 밀도가 아닌 축적기 양을 결정합니다. 190 ~ 210°C의 용융 HDPE의 밀도는 대략
다중층 변환
74 ~
단계 4: 벽 두께에서의 냉각 시간
냉각은 대부분의 사이클에서 중요합니다. 플라스틱 벽을 통해 열이 전달되는 속도는 두께의 제곱과 대략 비례하므로 벽 두께를 두 배로 늘리면 냉각 시간이 약 네 배가 됩니다. 12~18℃의 금형에 냉각되는 HDPE에 대해, 두께가 가장 큰 부분에 대해 벽 두께 당 20~30초의 냉각 시간을 허용하고, 측정을 통해 검증하십시오.
| 제품 | 완제품 무게 | 플래시 공유 시스템 | 샷 무게 (재고 포함) | 명목상 벽 | 일반 주기 | 압출기 출력이 필요함 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 78 그램/㎡이며 용융 PP는 대략 | 0.9 ~ | 25 to 35% | 1.5~2.0kg | 1.8~2.5mm | 55 ~ 80 s | 90~140kg/h |
| 60L 개방형 드럼 | 3.0~4.0kg | 28~38% | 5.0 ~ 6.5 kg | 2.5에서 3.5mm | 90 to 130 s | 2.0 ~ |
| 73 ~ | 8.0~11.0kg | 30~45% | 12.5 ~ 16.0 kg | 3.0~4.5mm | 150~240s | 250~340kg/h |
| 1,000L IBC 내부 병 | 15에서 20kg | 30~40% | 23 to 30 kg | 2 kg | 76입니다. 12kg HDPE의 주사에는 | 380~550kg/h |
| 1,500L 수조 | 40~60kg | 35~50% | 65~95㎏ | 5.0~9.0mm | 7 ~ 12분 | 450~700 kg/h |
| 자동차 에어 덕트 | 4 ~ | 45 ~ 70% | 2L의 축적기 용량이 필요합니다. 고체 밀도 기준으로는 보편적이며, 고장난 기계가 목표한 용량보다 25% 적게 나온다는 점을 보여주는 비싼 실수입니다. | 1.5~3.0mm | 50~90초 | 90에서 180 kg/h |
이 수치는 일반적인 HDPE 처리에 기반한 계획 범위를 나타내며, 실제 값은 수지 등급, 금형 냉각 설계, 주변 환경 조건 및 내부 냉각이 적용되는지 여부에 따라 상당히 달라집니다.
냉각 병목 현상을 해소하기 위해 냉각 한 편을 사용한다.
두꺼운 벽 부품에서 냉각이 주된 사이클임으로, 대형 누적기 머신의 내부 냉각은 높은 가치를 갖는 옵션 중 하나입니다. 세 가지 접근법이 활용됩니다. 블로워 공기 교환은 지속적으로 블로워 핀 입구와 출구에서 공기를 순환시켜 사이클을 약 15~25% 단축시킵니다. 영하 20~영하 30도 습도의 처리된 공기를 교환하여 그 비율을 25~35%까지 늘릴 수 있습니다. 액체 질소나 단체질소 주입은 냉각 시간을 약 40~50% 단축하겠지만, 크라이오저 핸들링, 산소 포화도 모니터링이 필요하며, 상당한 소모품 비용이 늘어나기 때문에 매우 두꺼운 6밀리미터 이상의 부품에 한해 사용됩니다.
실질적인주의 사항: 강력한 내부 냉각은 벽 전체에 걸쳐 급격한 온도 급락을 초래합니다. 이는 잔류응력으로 작용합니다. 화학적 용도로 사용되는 컨테이너의 경우, 이는 환경상 응력 균열 강도를 감소시킬 수 있습니다. 항상 내부 냉각 부품의 ESCR를 검증해 보십시오. 노후화 자료표 값이 그대로 적용되는 것으로 간주하지 마십시오.
두꺼운re 벽부의 포르뮐링 설정
수집기 기계에서 수행되는 패리시언 프로그래밍은 일반적으로 100~200개의 포인트로 구성된 축방향 벽 분배 시스템을 사용하여 샷 과정 중 지속적으로 금형 간격을 제어하므로 매우 변이되는 지역적 발파 비율에도 불구하고 완성된 부품의 벽 두께가 균일하게 유지됩니다.대부분에는 이 작업이 정교한 조정이 아니라 판매할 수 있는 제품과 부품을 구별하는 것입니다.
필요한 압출기 출력량은 시간당 kg로 주사 무게를 kg로 나누면 됩니다. 220L 드럼에 180초 주기에서 13kg의 주사가 필요할 경우, 출력은 13 ÷
단계 3: 샷 용량 및 주기 시간으로부터의 압출기 출력
프로필은 각 높이에서의 배기 비율에 기초하여 구축됩니다. 배기 비율은 해당 높이의 성형공의 직경을 카보공의 직경으로 나눈 값입니다. 배기 비율은 3인 경우 벽이 대략 1/3 정도로 얇아지며, 1.2인 경우 거의 그 무엇도 얇아지지 않습니다. 220 리터의 부품통은 직선 배럴 부분에서 배기 비율이 낮고 상단 및 하단 밟뜨기 반경 부분에서는 비율이 높기 때문에, 프로필은 양 끝 부분에서 재료를 추가해야 하며 중반 부분에서는 조금 부풀려야 합니다.
분수 조절 방식: PWDS
용매는 몰드에 직경이 일정해져 있는 앵글형 챔버에 보관하며, 반지 모양의 플런저가 이것을 아래로 밀어줍니다. 저장 용량이 이미 앵글형이므로 챔버에서 몰드로의 흐름 경로는 매우 짧고 기하학적으로 단순해 FIFO 동작과 매우 균질한 주변면 용매 분포를 얻을 수 있습니다. 제한 사항은 용량에 있습니다. 앵글형이 더 깊어질수록 몰드는 물리적으로 너무 커지게 됩니다. 적층 방식 잉크 걸이에는 일반적으로 20~30kg의 샷이 보관될 수 있습니다.
프로그래밍 워크플로우
- 기술적 응답은 3D 파리손의 조작입니다. 로봇이나 기계 가이드는 생성이 이루어지는 동안 파리손을 잡습니다. 그리고 그것을 굽은 금형 구멍에 덮어줍니다. 그럼으로써 팽창비율이 여전히 낮은 수준을 유지할 수 있으며, 기하학상 형태가 가지런한 부품에서도 균일하게 유지됩니다. 탄화수소 막의를 위한 수평 구조와 결합된 RADIAL PWDS는 기술 면에서 가장 까다로운 누적기 응용 프로그램 가운데 하나입니다. 액상 용융 성형은 파리손이 거대한 클램프장치를 통해 폐쇄된 금형 상으로 치워지는 것인 사전 마개형(Suction Blow Molding)이며, 이는 구조적으로 매우 이음새가 없는 관을 위한 관계 기술입니다.타겟 평균 벽을 제공하는 금형 간격에서 평탄 프로필을 실행하고, 몰드를 닫지 않고 평행체 비트를 촬영하십시오. 여러 높이에서 지름과 벽을 측정하여 금형 팽창을 파악하십시오.
- 부품의 품면 표시(마핑)완전한 부품을 조형하고, 두 개의 직교 평면에 따라 밴드 톱으로 절단한 후, 격자에 벽 두께를 측정합니다. 최소 50mm 높이마다 및 네 개의 둘레 위치마다 측정을 수행합니다.
- 높이를 프로파일 점과 연관시키십시오.자동차 배관 및 저장탱크
- Correct iteratively.기포 압력(MPa)
- Lock and document.기계 컨트롤러에서 몰드 번호에 맞춰 프로파일을 저장하고 다이 및 맬러셋, 용융 온도 및 샷 속도 프로파일을 추가로 기록합니다. 대형 부품 머신에서 프로파일은 금형만큼이나 툴 작업에 중요한 부분입니다.
두꺼운 벽의 특수 고려 사항
두 가지 효과는 병에 비해 두꺼운 벽에서는 더 중요합니다. 첫째, 수축은 더 크고 더 느립니다: HDPE는 2.0~4.0%의 수축을 보이며, 두꺼운 부분은 축출 후 24~48시간 동안 계속 수축됩니다. 기계에서 바로 수행되는 차원 검사 결과는 다음 날 수행되는 검사 결과와 일치하지 않으므로 규격 프로토콜에 적응 기간을 명시해야 합니다. 둘째, 벽이 특히 두꺼운 부분(기초 부분의 축학, 삽입부 돌출 부분, 손잡이 교차 부분)에서 침몰 흔적과 공극이 발생합니다. 치료법은 프로필을 설계하여 벽이 이러한 부분으로 점차 수렴하도록 하고, 로컬 두께가 명목적 차원의 대략 1.5배 이내로 유지되도록 합니다.
클램핑, 금형 설계 및 대형 제품용 냉각
최소 벽을 보장합니다. ESCR을 부여합니다. 떨어질 가능성을 살핀다.압력에 따라 사이즈가 결정되는 것은 일반적인 심각한 사양 오류이다.
클램프 힘 계산
압송압력 구성 요소는 누적 된 면적을 압송압력으로 곱한 값입니다. 0.8 MPa에서 약 0.35 제곱 미터의 누적 된 면적이 있는 220 리터 용기에는 약 280 킬로뉴턴이 됩니다. 핀치오프 구성 요인은 압송벽 두께, 수지 용해 강도, 닫힘 속도 및 핀치오프 토의 형상 등에 따라 달라집니다. 두께가 두꺼운 부품의 경우, 핀치오프 구성 요소가 일반적으로 압송압력 구성 요소의 두 배 또는 네 배가 됩니다. 따라서 220 리터 용기에 사용되는 실제 기계의 사양은 900에서 1,600 킬로뉴턴입니다.
마찬가지로 중요한 것은 클램프의 강성과 플레이트의 평행성입니다. 부담 하에서 방위하는 클램프는 큰 금형의 중심에 분리가 불가능한 선을 연출하여 두꺼운 플래슈와 불규칙한 핀지불질 품질을 만들어냅니다. 플레이트 방위 한계를 지정하고 공장 인증 시에 가중치만 확인하는 것이 아니라 부하 시에는 확인해야 합니다.
| 제품 사이즈 | 예정된 영역 (대략) | 0.940~0.950 | 추천 클램프 힘 (kN) | 금형 재료 | 핀치오프 이젝터 |
|---|---|---|---|---|---|
| 20~30 L | 0.08에서 0.12 m2 | 0.6~0.8 | 250~450 아이언(cm2) | 알루미늄 합금 7075 또는 유사 | 베릴륨이 함유되지 않은 구리 합금 또는 도구 강 |
| 60 ~ 120 리터 | 0.18 ~ 0.28 m2 | 24~30 | 600~1,000 | 알루미늄 합금, 강철 프레임 | 강화된 공구용강 |
| 200 ~ 250 L | 0.32부터 0.42 m2 | 0.7~1.0 | 900~1,600 아이언(cm2) | 알루미늄 합금, 강판 지지판 | 강화 도구강철, 교체 가능 |
| 908 | 0.90 ~ 1.20 m2 | 0.7~0.9 | 1,800~3,000 | 알루미늄 합금, 무거운 강철 프레임 | 강화된 공구용강, 분할형 |
| 1,500 L 탱크 | 1.30 ~ 1.80 m2 | 0.6~0.8 | 2,500~4,000개 | 알루미늄 합금, 무거운 강철 프레임 | 강화된 공구용강, 분할형 |
금형 냉각 설계
알루미늄 합금은 저온 전도성이 공구 강철의 약 4~5배이기 때문에 대형 블로우 몰드용 표준 몰드 재료이며, 블로우 몰드에서는 사출 몰드에 비해 기계적 압력이 낮습니다. 냉각 채널은 표면에서 일관된 15~25mm 위치에 캡티컨라인을 따라 뚫거나 주조하여야 하며, 채널 직경은 10~16mm이고, 난류 - Reynolds 수치가 약 4,000 이상인 충분한 유동률이 필요합니다. 난류 상태에서는 열 전달이 매우 떨어지므로 이를 방지해야 합니다.
냉각 영역을 설정하십시오. 지지대와 접착 제거 영역은 가장 두꺼운 재료와 가장 높은 열 부하를 각각 담당하며, 이를 손상시키지 않기 위해서 전용 회로로 배럴 부분보다 낮은 온도에서 가동해야 합니다. HDPE의 경우 금형 표면 온도는 일반적으로 12℃와 20℃ 사이에서 유지됩니다. 이보다 낮은 온도(약 10℃ 이하)에서 가동할 경우 습식 공장에서는 금형 표면에 결빙이 생기며, 이는 표면 결함 및 시간이 지나면 알루미늄의 부식을 초래합니다.
1,000L IBC 병
핀치 off는 금형 반구의 부싱 파이프를 절단하고 두 벽면을 용접하는 부분입니다. 두꺼운 벽면 부품의 경우 낙하 테스트에서 가장 일반적인 결함 위치입니다. 이를 결정하는 세 가지 파라미터가 있는데, 공장 폭, 대형 부품의 경우 일반적으로 1.0에서 2.5 밀리미터, 부지 뒤의 이음각, 일반적으로 15에서 30도, 그리고 플래시 주머니의 깊이 – 플래시가 바닥을 치지 않고 금형 전체를 닫도록 충분히 깊어야 합니다. 잘 설계된 핀치-off은 부품 내부의 용접 아치 – 동공 내에 보이는 재료 이동 – 을 생성하여 용융된 재료가 단순히 박으기보다는 서로 조이는 것을 나타냅니다.
대형 두꺼운 벽 송출 금형용 소재
벽이 공차 범위를 벗어난 경우, 반복마다 계산된 수정치의 60~70%를 적용하여 진동을 피하십시오. 새로운 부품에 수렴하기 위해 4~8회의 반복이 필요합니다. Everything else in the material specification follows from those three requirements.
저가 용해 지수가 왜 필요한지
융 강도는 스트레칭 저항을 제어하며, 융 강도는 분자량이 증가하고 융 지수가 감소함에 따라 높아집니다. 21.6킬로그램의 하중에서 10분당 0.05그램의 재료는 허용 가능한 상부 가벼워짐을 유지해 20킬로그램의 베이스를 유지할 수 있습니다. 동일한 지형이 1.0융 지수 등급의 재료라면 스트레칭과 찢김이 발생할 것입니다. 낮은 융 지수는 환경에서 스트레스를 통한 균열 저항을 현저히 향상시킵니다. 이러한 특성이 세탁제, 농축 약제 또는 계면활성제를 담은 원통가지의 2년 동안 창고에 쌓아두더라도 균열이 생기지 않도록 합니다.
비용이 가공에 어려움을 겪습니다. 낮은 융해지수 인 레진은 더 큰 생식기 토크를 필요로 하며, 더 많은 전단열을 발생시키고, 더 높은 샷 압력을 필요로 합니다. HMW-HDPE의 특화된 에너지 소비량은 일반적으로 톤당
대형 부품용樹脂 비교
| 수지 | 밀도(g/cm3) | 녹는 지수 | 인장 기능 (MPa) | 응용 제품군 | ESCR(F50, h) | 0.6~0.9 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| HMW-HDPE 드럼 등급 | 0.945 ~ 0.952 | 0.02 ~ 0.10 (190 °C / 21.6 kg) | 23일부터 28일 | 18부터 40 | 1,000개 이상 | 200L 드럼, IBC병, UN 패키징 |
| HMW-HDPE 탱크급 | 0.940에서 0.948까지 | 노치 형태 이조드(kJ/m2) | 21 to 26 | 25에서 55 | 1,000개 이상 | 1,000 to 1,500 L 탱크s, thick sections |
| 일반 용도 HDPE | 0.950 ~ 0.960 | 0.30 ~ 0.80 (190°C / 2.16kg) | 26~32 | 6~15 | 50~300 아이언(cm2) | 20~60 L 컨테이너, 비지역 민감도 |
| PP 블록 соп올리머 | 0.900에서 | 0.3에서 0.8(230 C / 2.16 kg) | 25~55 | 8 ~ 25 | 통제 속성이 아닙니다 | 열에 강한 탱크, 핫-필 산업 |
| 유리를 충전한 PP 또는 PA | 1.05 ~ 1.35 | 등급에 따라 다르다 | 55~110 아이언(cm2) | 5 ~ 15 | 적용되지 않음 | 06(190°C/21.6kg) |
| 크로스-결합이 가능한 HDPE(PEX-b 블로우 등급) | 최적화와 관련된 사항 | 0.05~0.20 (190°C/21.6kg) | 20~25 | 30 ~ 60 | 경화가 끝난 후 매우 높음 | 용해성 방지를 필요로 하는 화학 저장 탱크 |
중등도에서 높은 수준; FIFO 머니 헤드 설계는 필수적이다.
첨가제, UV 안정화 및 재용융
야외용 제품(수용기, 도로 장벽, 농업용 장비, 선박 플로트 등)은 좋은 분산 효율과 함께 2.0~2.5%의 탄소 블랙 또는 빛 안정제를 함유한 부분의 경우 피그먼트용 차단기인 저지한 아민 광 안정제 패키지를 필요로 합니다. 탄소 블랙은 폴리 에틸렌에 대해 가장 비용 효율적이고 내구성 있는 UV 보호 기능을 제공하며, 2.5%에 달하는 잘 분산된 성분은 수십 년에 달하는 사용 수명을 보장합니다. 누설용 양극 공정에서는 특히 항산화 패키지가 지정되어야 하며, 이는 양극 헤드의 용융 대기 시간이 연속 분사와는 다르게 길기 때문입니다. 또한, 주입 분사제에는 일반적으로 표준 항산화제 충전량이 부족한 경우가 많습니다.
대형 부품에 대한 재탄력화 경제는 플래시가 샷 중량의 큰 부분을 차지하기 때문에 매력적입니다. 일반적인 관행은 원료에 20~40%의 재탄력화물을 혼합하는 것이며, 분쇄기 칼의 상태와 스크린 크기를 제어하여 엑센을 방지합니다. 제한 요인은 일반적으로 첫 번째 통과 시 기계적 특성 손실이 아니라 여러 공정의 경험을 거친 후의 ESCR 저하입니다. UN 인증을 받은 위험물 포장 시 재탄력화 성분이 인증 파일 자체에 의해 제한되며 재적격화 없이 변경할 수 없습니다. Wanplas 그룹 내에서는 자체 폐기물을 처리하는 가공업체가 종종 Apollo 축적기 라인과 Wanplas의 Polyretec 공장에서의 세척 및 펠leting 설비, 그리고 Wanplas의 Kerke 공장에서의 재탄력화에 대한 안정제 추가가 필요한 경우에 트윈 스크류 합성 압출기를 함께 사용합니다.
사용 사례: 드럼, IBC 병, 탱크 및 산업 부품
자동차 배관, 범퍼 하부 부품
화학 및 산업 포장
기계 수를 기준으로 하면 가장 큰 어플리케이션 분야입니다. 제품에는 20~30리터 짜리 제릭칸, 60~120리터 오픈헤드 및 타이트헤드 드럼, 220리터 L링 드럼, 1,000리터 IBC 내부병 등이 있으며, 미국상표규정(U.S.
기계 특성은 뚜렷합니다. 벽 두께는 평균값이 아니라 모든 곳에서 최소치로 보장되어야 하므로 높은 WDS 점 수와 잘 매핑된 프로필이 필수적입니다. 피킹오프 인서트는 경화되고 교체 가능한 것이어야 하는데, 피킹오프 마모는 드롭 성능을 직접적으로 저하시키기 때문입니다. 또한 공정은 일관된 샷 무게를 제공할 수 있어야 하는데, UN 인증은 선언된 최소 무게에 따릅니다. 모든 부품이 이 기준을 충족해야 하므로 지속적인 샷 무게를 처리할 수 있는 능력을 갖춰야 합니다.
자동차 및 운송
압출으로 만들어진 자동차 부품에는 공기 흡입구, 충전 공기 냉각관, 냉각수 확장 탱크, 세차수 유동통, 우레아 및 경유 배출액 탱크, 예비 바퀴 하부, 시트 뒤판 등이 있습니다. 이러한 부품은 드럼보다 작지만 훨씬 수직, 비대칭, 치밀한 치수 공차 및 종종 통합된 장착 기능을 갖는 것이 요구되는 복잡한 형상을 가지고 있습니다.
25에서
수조, 농업 및 도시생활용 제품
이 제품군에는 500~1,500 리터의 수원 저장 스토리지 탱크, 농업 분무기 탱크, 화학 계량 탱크, 도로 안전 장벽, 교통지게임, 부유식 부두 및 댐이 포함됩니다. 이러한 부품은 크고 두꺼운 벽이 있으며 항상 야외에서 사용되므로 UV 안정화와 지속적인 하중에서 장기적인 강도는 사양을 지배합니다.
이 곳에서 두께가 두 배인 블로우 몰딩이 흔히 사용됩니다. 부품은 편광된 껍질로 성형되며, 단열 및 구름을 위한 공기 또는 성형 후 구조 안정성을 위한 거품으로 채워져 있습니다. 도로 장벽은 일반적으로 서비스 중 빈 껍질로 성형되며, 총계 스트레스 요구 사항을 충족시키며, 바닥에서 평균보다 훨씬 두꺼운 벽을 요구합니다.
물류 및 재료 취급
블로우 표면 제작 팰리트, 담벼락 트레이, 반환 가능한 용기 및 바인 뚜껑은 점차 증가하고 있는 애플리케이션 영역을 형성합니다. 블로우 표면에 제작된 팰리트는 두 개의 면을 정맥으로 연결된 이중벽 구조로, 양측 간격에서 이면이 결합되어 내부 트러스를 형성합니다. 이를 제작하기 위해서는 매우 큰 샷 용량, 넓은 패리슨 기능, 그리고 많은 핀 삽입이 있는 몰드가 필요합니다. 이렇게 모는 것은 트윈 또는 쿼드 실린더 어큐미터의 영역입니다.
| 핀치-오프 지오메트리 | 중요한 요구사항 | 주요 기계 기능 | 일반적인 인증 | 상대적인 도구 제작 비용 |
|---|---|---|---|---|
| 화학용 드럼 및 제릭칸 | 35 킬로와트-시간입니다. 일반 용도 등급의 경우 | 고해상도 WDS, 강화된 핀치 오프 기능 | UN 포장, ISO 9001 | 중간 |
| IBC 내부 병 | 대규모 촬영, 벽의 균일성, 주기 경제성 | 측면 공급 액설스터, 내부 냉각 | UN 포장, ISO 9001 | 높은 수준 |
| 0.02에서 | 곡선 지오메트리, 치수 정확성 | 3D 파리존 제어, 광선형 PWDS, 다중 레이어 옵션 | 고객 PPAP, ISO 표준 | 매우 높은 등급 |
| 수자원 및 화학 탱크 | 매우 두꺼운 벽, UV 수명, 호프 강도 | 대형 축적기, 인장 또는 내부 공기 냉각. | 국가 식용수 기준, ISO | 높은 수준 |
| 도로 장벽 및 거리 기구 | 충격 강도, UV, 저온 성능 | 큰 샷, 강건한 클램프 | 지역 교통 안전 기준 | 중급~고급 |
| 팔레트 및 물류 컨테이너 | 구조적 강성, 내부 피킹 융합 | 트윈 또는 쿼드 축적기, 넓은 die | ISO 펄러 치수 기준 | 프리미엄 |
Apollo ABLD 축적기 기계 선택
Apollo의 ABLD 시리즈는 Apollo 제품군의 누설 헤드 플랫폼으로, 3종 모델을 통해 20리터부터 1,500리터까지 지원하며, 8종 모델을 통해 200밀리리터부터 20리터까지 지원하는 ABLB 연속 용출 시리즈보다 위에 위치합니다.완플스 공장에서 생산되는 아폴로는 상하이에서 2시간 거리에 있는 장자강 공장에서 총 80개 이상의 모델을 생산하는 10가지 시리즈를 생산합니다. 연간 처리 능력은 약 100대이면서 현재는 90개 이상의 국가에서 4,000대 이상의 기기가 가동을 하고 있습니다.
18에서
- ABLB 시리즈, 200ml~20L연속 압출, 다 중공 가능, 서보 WDS. 축압기 교차 부분 이하에서 올바른 선택이며, 사출 크기보다 구동 속도가 제한인 고객 용량의 용기들을 위한 선택입니다.
- ABLD 시리즈, 20L ~ 1,500L.누적형 머신의 아키텍처 세 가지 모델에서 내놨습니다. 드럼, IBC 병, 탱크 및 대형 산업용 제품에 적합한 모형을 만들어냅니다. 강력한 클램프, 유압식 샷 드라이브와 서보 밸브 프로파일링, 높은 WDS 포인트 수, 반경형 PWDS 선택이 가능합니다.
- 전동식 시리즈, 200 ml ~ 20L유압 파워 유닛이 없는 전동 드라이브로, 에너지 소비, 오일 프리 운영 및 클램프 반복성이 중요한 어플리케이션을 대상으로 합니다.
Apollo 기계는 PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU 및 PETG를 연마하고 음료, 화학물질, 건설재, 의료 및 약품, 자동차 제조, 교통, 문화 및 스포츠 분야를 서비스합니다. 공급업체에 대한 벤치마킹을 하는 구매자들은 일반적으로 Kautex Maschinenbau와 Bekum 등과 같은 유럽의 대형 부품 전문 업체들을 고려하여 지역 업체들을 함께 평가합니다. 실질적인 경쟁력은 Apollo가 기계적 내구성과 서비스 대응력, 구성 가능성에 대한 관심이 자동차급 대비 더 중요한 큰 산업인 베드, 탱크, 저리저리 제작 제품 분야를 겨냥하고 있다는 점입니다.
견적 요청 전 사양 체크 목록
| 품목 | 제공해야 할 것들 | 문제의 사각은 무엇인가? |
|---|---|---|
| 부위 도면과 양. | 3D 모델 또는 치수 도면, 명명 및 빔 전체 부피 | 예상 부위, 클램프 힘 및 금형 크기를 결정합니다. |
| 목표 부품 무게 및 최소 벽 두께 | 주요 구역마다 명목 적중 중량 더하기 최소 벽 | 드라이브 액설스터 용량 및 WDS 해상도 |
| 레진 등급 | 융점 지수와 밀도에 대한 공급업체 데이터 시트 | 슈레드의 설계, 구동 모터 출력 및 사격 압력 요구 사항 |
| 필수 출력 | 시간별 또는 교대별 부품 수, 그리고 예정된 가동 시간 | 내부 냉각 또는 더 큰 생식기가 필요할지 여부를 결정합니다. |
| 인증 대상. | UN 포장 그룹, 식품 접촉, 음용수, 자동차 | 허용 수준 대역, 문서화 및 검사 장비에 영향을 미칩니다. |
| 하위 요건 | 접합 제거, 누수 시험, 목 부분 가공, 전송, 팔레트 구성 | 대형 부품의 경우 로봇 또는 갤런 핸들링이 필요하며 셀 배치 계획을 일찍 수립해야 합니다. |
| 사이트 유틸리티 | 전압, 주파수, 냉각수 용량 및 온도, 공기 압력 | 다이 지대에 있는 잘림 속도가 수지용으로는 너무 높습니다. |
| 향후 변형 | 3~5년 이내에 동일한 기계에서 계획된 기타 부품 | 누적기 용량과 클램프의 장거리 조건은 나중에 증가시키기가 어렵습니다. |
아폴로의 서비스 패키지는 대형 기계 설치의 실태를 기반으로 구성되어 있습니다. 기계는 출하 전 공장에서 검수 및 시험 가동이 실행되며, 엔지니어들이 현장 설치 및 가동에 동행하고, 인도 이후 사용 현황을 추적하며, 기계의 수명 기간 동안 고객의 예약 없이도 방문이 가능합니다. Wanplas 브랜드 수준의 약속 사항으로는 연 1회 무료 예비 부품 할당이 제공되며, 보증 내 정의된 기간 동안 훼손된 부품은 무료로 교체되며, 운송도 보장되며, 계약된 사양에 맞게 생산 능력이 보장되고, 품질 표준 보증이 제공돼 품질 관련 의무를 지키지 못하는 경우 환불 혜택에 추가 보상을 제공합니다. Wanplas에서도 개방형 공장 정책을 유지하고 있으므로 잠재적인 구매자들은 직접 비교 가능한 ABLD 기계가 가동되는 모습을 볼 수 있습니다.
문제 해결 및 예방 유지 보수
액큐레이터 기계의 고장은 네 가지 영역에 집중되어 있습니다: 플런저 씰 및 샷 반복성, 과도한 체류로 인한 용융 감소, 높은 샷 속도에서의 파리온 불안정성, 그리고 핀치 오프 마모.이 네 가지 영역을 다루는 체계적인 유지보수 프로그램은 대규모 부품 라인에서 예정된 가동 중지 시간을 거의 배제합니다.
| 증상 | 가능한 원인 | 진단 단계 | 시정조치 |
|---|---|---|---|
| 한 업무 주기에 걸쳐 점의 하강 속도 | 매월. | 100 주기 동안 점의 무게와 플런저 끝 위치 추이 | 방사선 제어: PWDS |
| 부품 안에는 검은 점이 고르지 않고 번짐이 있습니다 | 정체 영역에서 발생하는 퇴화된 용융물. | 스트립 헤드를 제거하고 유동 경로를 검사하며 용융 주위 시간을 계산합니다 | 폴리싱 또는 새 판막을 설치해 유동 표면을 개선하고 압출기 출력을 샷과 맞춤화해 머무름 시간을 줄입니다. |
| 추락 시 파리손 구르기 또는 기울어짐 | 불균일한 금형 온도 또는 금형 원심성 오류 | 다이 본체의 온도를 네 지점에서 측정하고, 맨드렐 중심 정렬 여부를 확인합니다. | 실패한 히터 밴드를 교체하고, 냉각된 패리스에 조절 볼트를 사용하여 다이를 다시 중심에 놓습니다. |
| 파론 표면의 용해 파열 또는 상어피스가 있는 곳 | 클램프 기울어짐 또는 충분한 힘 미달. | 설정된 점 속도에서 표면 응력 속도를 계산하십시오. | 발사 속도를 감소시키고, 다이 간격을 증가시키거나 다이 랜드 온도를 5~10 C 높인다 |
| 약하거나 분할된 기둥 용접 영역 | 눌림부지의 마감이 닳거나 너무 넓어; 눌림부위에서 용융물이 너무 식는다. | 땅의 폭을 측량하고 용접장을 절단하고 내부 띠를 검사합니다 | 피치 오프 이너스츠를 교체하고 용융 온도를 높이고 최종 접근 시 클램프를 닫는 속도를 늦춥니다. |
| 제거 이후 부품 변형 | 균일한 냉각 또는 조기 축출 | 배출 시 부품 표면을 바로 열 조사 | 금형 냉각 회로를 재조정하고, 냉각 시간을 늘이고, 냉각 설비를 추가합니다 |
| 분리기 상 중앙 부분에서 과도한 플래쉬 현상 | 플런저 씰이 마찰을 허용하여 용윤을 우회할 수 있습니다. | 파트 분리기 중앙 부분에 압력 지표 필름을 삽입하십시오. | 클램프 힘은 증가하고, 티 바(조건 확인)와 플레이트 상태는 확인되며, 몰드 백링 플레이트는 추가된다 |
| 부품 모서리쪽 벽이 너무 얇아졌습니다 | 로컬 압축 비율이 너무 높고, 전방향 보정이 실시되지 않는다. | 부품을 분할하고 확대 비율에 맞게 벽을 매핑합니다 | 초반에는 균일해야 한다. |
예방 유지보수 일정
- 각 교대마다충전중거의 무게, 주기 시간, 용해 온도 및 압력을 기록하십시오. 파라시온 내 표면 결점과 플래쉬의 일관성을 시각적으로 검사하십시오. 유압 오일 온도와 수준을 확인하십시오.
- 매주. 머신의 모든 히터 벨트 및 열전대기를 확인하십시오. 동조 명령 버튼을 사용하여 냉각되고 수축된 파론에서 다이의 동심도를 확인하십시오. 웨어나 손상 여부를 검사하십시오. 성형 판의 통기구를 청소하십시오.
- 매월. 유압 필터 차압을 확인하고 표시되면 교체하십시오. 입자 수 및 수분 함유량에 관한 샘플 유압유를 준비하십시오. 클램프 테이 바와 윤활을 점검하십시오. 안전 자동 차단 장치, 광학 커튼 및 비상 정지 장치를 확인하십시오.
- 매 2,000 시간에서 3,000 시간마다축전기 헤드 흐름 경로를 확인하고 압축기 윤곽을 교체하십시오. 날 거리 측정으로 나사 및 배럴의 마모 여부를 확인하십시오. WDS 액츄에이터 위치 피드백을 재조정하십시오.
- 매년.부하 조건에서 플레이트 평행도를 포함한 전체 클램프 형상 측량. 전체 핫 섹션의 열 영상. 보관된 모든 파리스оном 프로필을 현재의 측정된 부품 벽에 맞춰 재고시 및 재기준을 설정하십시오.
안전성은 명시적인 주의가 필요합니다. 대형 누설저항기 기계는 수십 킬로그램의 체적을 가하고 수 톤의 클램프 힘을 발휘하며 200도 이상의 온도로 용해된 액체를 보관하는 약실과 결합됩니다. 클램프 영역 내 작업은 유압 및 전기 전력에서의 완전한 차단과 기계적 안전 장치를 갖춰야 합니다. 누설저항기가 충전되어 뜨거울 때 머릿탑을 제거하거나 금형을 조정하지 마십시오. 시험 발사 중에 파리슨을 수집하는 경로에 서 있지 마십시오. 기계의 보안 시스템, 연동 장치 및 비상 정지 기능을 유럽 시장용 CE 마킹 요건의 해당 안전 기준에 따라 확인해야 합니다. 이는 정기적인 유지보수 일환으로 수행되어야 하며 설치 단계에서만 파악하는 것은 아닙니다.
자주 묻는 질문
어느 용량의 용기에 적합한 목재 압출 블로우 몰딩은 무엇입니까?
폴리이레트린의 실용적인 크로스오버 용량은 약 10~20 리터 또는 총 무게가 약 2~3 킬로그램입니다. 그 이하에서는 서보 다이 헤드를 이용한 지속적인 압출로 파리슨을 충분히 빠르게 만들어 흔들림을 제어할 수 있고, 다 동공 운영으로 생산성이 훨씬 더 향상됩니다. 그 이상으로 지속 모드에서 파리슨을 걸리는 시간이 길어지고 중력에 의해 벽 분포가 다이에서 보상할 수 있는 범위를 넘어버리면서, 액큐레이터 헤드가 신뢰할 수 있는 유일한 경로가 됩니다.
충전 물량은 어떻게 계산됩니까?
완성 부품의 무게에서 플래시를 포함시키기 시작하세요 – 일반적으로 형상에는 따라 20~45% – 다음에 플런저가 기계적 한계를 절대 넘기지 않도록 15~25% 정도를 예비로 추가하세요. 그 질량을 용적으로 변환하려면 고체는 아닌 녹은 HDPE의 밀도를 사용하세요 – 처리 온도에서 HDPE가 대략 0.74~0.78g/ccm입니다. 12kg짜리 HDPE 샷에는 약 15~16L의 어큐멀레이터 용량이 필요합니다.
액설 헤드의 FIFO란 무엇이며 왜 중요한가요?
아폴로는 전압과 몰드를 맞춤형으로 개발했으며; 냉각기 용량이 부족함은 여러 차례 시작 애원을 일으키는 문제입니다.
두께가 두꺼운 부품의 냉각 시간이 왜 그처럼 오래 걸리는지요?
열은 플라스틱 벽을 통해 발산되어야 하며, 전달 시간은 두께의 제곱에 대략 비례한다. 벽 두께를 2mm에서 4mm로 두 배로 늘리는 경우 냉각 시간이 약 4배 늘어날 수 있다. 폴리에틸렌은 열 전도율이 낮으므로 대형 부품의 경우 사이클에서 냉각이 70~85%를 차지한다. 이러한 이유로 내부 냉각(공기 교환, 냉동 건조 공기, 저온 주입) 기술은 대형 누적기 기계에서 가용할 수 있는 가장 높은 수익성을 가진 옵션 중 하나이다.
축전기 헤드는 다층상의 품질을 낼 수 있을까요?
네. 듀얼, 트리폴리, 사층 및 그 이상 구조는 주로 자동차 연료 및 가스 시스템 및 탄소화합물 장벽이 필요한 대형 화학 용기용에 사용됩니다. 층들은 누적기에서 위에 형성되거나 그 안에 형성되므로 계층화된 구조는 누적 후 발사되는 사이클 동안 유지됩니다. 헤드 내 링형 누적기들은 추가 용융 통로가 일정한 방향으로 중첩될 수 있기 때문에 측면 공급 실린더 모델보다 다층 방식으로 전환하기가 더 쉽습니다.
대형 블로우 몰딩 부품에 사용할 수 있는 재물을 얼마나 많이 사용할 수 있나요?
20~40%가 일반적인 수치이며, 큰 부품에서 발생하는 플러시는 그 루프를 경제적으로 중요한 요소로 만듭니다. 실질적인 한계는 반복적인 열 역사를 통해 발생하는 ESCR 손상뿐 아니라, 단일 통과의 기계적 특성에 변화가 발생하는 경우가 아니며, 유엔 인증 위험 물품 패키지에서 인증 파일에 선언된 재분쇄 함량이 재검증이 없이 초과될 수 없기 때문입니다. 그라인더 칼의 상태와 스크린 크기를 조정하여 더미를 제한하고 누적된 열 역력에 맞는 충분한 항산화 재료의 패키지를 지정해야 합니다.
WDS와 PWDS의 차이는 무엇입니까?
WDS는, 파르이션을 하강하는 동안 플런저를 수직으로 이동시켜 구성하는 파간층 배열 시스템입니다. 데이터로 저장된 100~200개 정도의 포인트 프로파일을 따라, 부품의 높이 동안 발생하는 불어상 비율을 보정합니다. PWDS는, 부분 파간층 배열 시스템으로, 플런저가 압출물을 형성하는 동안 파간층을 반경으로 구형화하여 파간층을 구성합니다. 화각형, 직사각형, 비대칭적인 부분의 경우, 각도가 과도하게 두꺼워지는 문제점을 해결하기 위해 PWDS를 사용해야 합니다.
대형 축적기 라인의 시운전은 보통 얼마나 걸립니까?
먼저 기계 설치 및 공임 연결을 계획한 후, 드라이사이클링과 안전 검증을 수행한 다음, 첫 촬영과 모형 프로필 개발을 진행합니다. 프로필 개발은 일반적으로 가장 오랜 단계를 차지하는 이유는 파트 당 4~8회의 성형, 절단 및 측정이 필요하기 때문입니다. 처음부터 절단 및 측정 작업을 계획에 포함시키고, 나중에 착수하기 보다는 전제로 삼는 것이 판매할 수 있는 생산으로의 전환 기간을 단축하는 가장 효과적인 방법입니다.
결론
액추레이터 헤드 압출 양 투형 성형은 큰 두께의 구멍이 있는 플라스틱 제품을 가능하게 만드는 과정입니다. 그 주요 아이디어는 간단합니다 - 용융물을 저장한 다음, 그 중량을 충분히 빠르게 전달하여 중력이 용융물을 왜곡시킬 시간이 없도록 하는 것입니다. 그러나 이 아이디어에서 비롯된 엔지니어링은 기계의 모든 하위 시스템에 영향을 미칩니다. 액추레이터 용적을 용융 물질의 밀도에 플래시 및 예비 용량을 고려하여 조정해야 하며, 헤드 지오메트리는 조립물의 변형 방지를 위해 첫 입구 우선 및 첫 출구 우선 흐름을 보장해야 합니다. 엑스트럭터의 출력은 주입된 재량을 사이클 시간으로 나누어 최소화되도록 조정되어야 합니다. 조립물 프로그램을 측정 된 벽 지도를 가정하는 것이 아니라, 실험적으로 개발해야 합니다. 그리고 클램프의 크기는 압출 압력에 의한 피크오프 과도기에 필요한 크기여야 하며 단순히 투과 압력에 의한 피크오프에 맞춰져야 하지 않습니다.
정의상 배리어 레진과 틸 레이어가 포함된 후산 재료는 법적으로는 식품 접촉에 사용될 수 없기 때문에 외부 피막이나 전용 후산 레이어에 묻히게 됩니다. 반면, 머지는 식품 접촉규정을 준수하는 상태를 유지합니다.
Wanplas의 공장인 아폴로는 20 리터부터 1,500 리터까지의 ABLD 액추레이터 시리즈를 20 리터 이하 ABLB 연속 시리즈와 에너지 핵심적인 응용분야를 위한 전동식 플랫폼과 함께 제조합니다. 2026년에 대규모 부품 프로젝트를 고려하고 있는 구매자는 부품 형상, 목표 중량 및 최소 벽 두께, 수지 등급, 필요 출력 및 인증 목표를 정한 상태로 와야 합니다. 이 다섯 가지 요소가 결정된 후, 액추레이터 크기 조정, 클램프 사양 및 냉각 전략이 바로 결정됩니다. Wanplas의 개방형 공장 정책, 공장 출하 전 테스트, 현장 가동 확인 및 용량 및 품질 보증은 구매자가 공장을 떠나는 전에 해당 구성 작동을 확인할 수 있는 기회를 제공합니다. 이 규모의 기계에서는 가장 귀중한 실무 상의 조사 절차입니다.
