Выдувание экструзионным экструдером-глазом подачи — прерывистый процесс изготовления полуфабрикатов, при котором экструдер непрерывно пластифицирует смолу в нагретом резервуаре с расплавом, после чего гидравлический или сервоэлектрический плунжер выталкивает всю накопленную массу вниз через кольцевую пресс-форму при одном быстром выстреле.Полученная припасовая смесь формируется за время от одной до восьми секунд, а не за тридцать до девяносто секунд, сколько потребуется непрерывному экструдеру для доставки такой же массы. Эта скорость — главный показатель: большой тяжелый парис, свисающий с отжимного блока, топчется под собственным весом, и единственным надежным способом избежать этого — сформировать парис быстрее, чем гравитация сможет деформировать его.
Это точная технология, лежащая в основе почти всех крупных полых пластиковых изделий, используемых в промышленности: барабаны формата «L» объемом 200 л, внутренние бутылки для контейнеров объемом в средние, резервуары для распыления в сельском хозяйстве, воздуховоды и теплообменники в автомобильной промышленности, средства против ограбления на автотрассах, байдарки, игровые площадки, паллеты и плавучие корпуса. При объеме менее 10-20 л сплошная экструзия с сервоприводным головкой пресса более быстра и экономична. Насилу превысив этот порог, экструзионное переплавление не является одной из возможных технологий, а является используемым самим процессом.
Компания «Apollo», фабрика Wanplas в Цзянджайгане с более чем двадцатилетним опытом изготовления экструзионной литьевой техники, создала серию ABLD именно для этого диапазона, охватывающего контейнеры и изделия от 20 литров до 1500 литров. Более 4000 машин, работающих в более чем 90 странах, установлены на платформах «Apollo». Данная статья объясняет, как работает технология, как рассчитать ее параметры, как запрограммировать пресс-форму, а также как подобрать и запустить машину, не извлекая из производства дорогостоящих уроков. Стоимость в статье считается в относительных величинах — Низкая, Средняя, Высокая, Очень высокая и Премиум — потому что цены на оборудование и смолы меняются слишком быстро, чтобы опубликованная цифра была полезна для планирования.
Что такое экструзионное формование головками аккумулятора?
Машина экструзионного горячего формования с накопительным головным устройством отделяет функцию пластификации от функции формирования экструзионного полуфабриката, вставляя в экструдер нагретую камеру для хранения расплава. The extruder runs continuously at its optimum screw speed and output, filling the accumulator during the mold-closed portion of the cycle. When the mold opens and the previous part is ejected, the plunger drives the stored melt out through the die in a single controlled stroke.
Эта архитектура решает три проблемы одновременно. Она избавляет от перегрева путем сокращения времени свинцования. Она позволяет малому экструдеру обслуживать большой мономер, поскольку экструдер усредняет свой выход на протяжении всего цикла, а не должен соответствовать пиковым потребностям свинцования. И это позволяет отделить управление температурой расплава от скорости проплавления, поэтому оператор может задавать оптимальную температуру расплава для смолы и независимую оптимальную скорость выпуска для геометрии.
Почему при формовании под давлением большие детали зависят от характеристик распыляемого раствора
Двумя проволоками поддерживается расплавленная втулка из полиэтилена. Под действием силы тяжести она удлиняется и тоньше. Растяжение не бывает одинаковым: верхняя часть тоннеля наиболее тонкая, так как она несет всю масу, лежащую ниже нее. Темп вытягивания обратно пропорционален пластичности расплава, которая для полиэтилена тесно связана с молекулярной массой и распределением молекулярной массы. Высокомолекулярный полиэтилен высокой степени чистоты с показателем пластичности около 0,05 г на 10 минут при температуре 190 градусов по Цельсию и нагружении 21,6 кг сопротивляется усадке значительно лучше, чем низкомолекулярные виды, показатель которых составляет 0,5.
Даже при использовании самого лучшего смолы провисание растет с увеличением времени висяния и веса полуфабриката. 3-килограммовый полуфабрикат, висящий 45 секунд, будет демонстрировать серьезное истончение верхней части и, возможно, растрескивание формовки. Тот же самый полуфабрикат, сформированный за 4 секунды и захваченный формой в течение следующих 2 секунд, практически не провисает. Существует аккумуляторный экструзионный формование под давлением, чтобы сжимать время висяния.
Аккумуляторная и непрерывная экструзия.
| Атрибут | Непрерывная головка экструзии. | Аккумуляторная головка |
|---|---|---|
| Обычный объем продукта. | От 50 мл до 20 л. | От 10 л до 1500 л и более |
| Типичная весовая масса выстрела. | От 10 г до 1 500 г. | От 1 до 150 кг |
| Время задержки парисона | Выбор зависит от производительности экструдера | От 1 до 8 секунд, независимо от выделенной протяжкой. |
| Управление провисанием. | Ограничен; зависит от прочности расплава смолы. | Отличное качество; короткое время ожидания. |
| Контроль толщины стенок. | Аксaльный WDS, иногда радиальный PWDS. | Водоструйная технология осевого направления плюс радиальная торцевой водоструйная обработка, более высокая плотность точек |
| Возможность многокамерной обработки. | Обычное, до 8 и более полостей. | Крепление обычно бывает с одним полостью, при средних размерах продукта – с двумя головами |
| Время цикла | 8 до 40 с | От 60 секунд до 12 минут, преимущественно охлаждение |
| Относительная стоимость машинного капитала. | Низкий до средний | Высокий или Премиальный |
| Риск работы в жидком состоянии расхода. | Низкий | Средняя и высокая производительность; дизайн приборов FIFO имеет важнейшее значение. |
Принцип работы: цикл хранения и выстрела.
Цикл аккумуляции состоит из четырех фаз — зарядка, дожидание, отстрел и возврат — и они перекрывают цикл отливки, так что зарядка происходит полностью во время охлаждения предыдущей детали.Понимание синхронизации этих двух циклов является ключом к повышению производительности и качества деталей.
Фазовый порядок последовательности процесса
- Зарядка.Экструдер подает расплав в камеру накопителя. Пуансон возвращается под контролируемым давлением, обычно от 3 до 8 МПа, что препятствует попаданию воздуха и обеспечивает уплотнение расплава. Время загрузки должно быть меньше времени охлаждения детали, находящейся в прессе в данный момент, иначе накопитель становится проблемой в циклах производства.
- Dwell.Толком разогретая растворитель содержится в камере, пока деталь в лите готова к охлаждению. Длительное пребывание — это главный враг: каждая секунда пребывания при температуре от 190 до 215 градусов Цельсия. Хорошо продуманные циклы минимизируют время пребывания, точно придерживаясь выхода из инжектора и объема рассыпа бленды, разделенного на имеющееся время охлаждения.
- Shot.Пресс-форма открывается, готовая деталь удаляется, а плунжер движется вперед. Скорость заполнения профилируется – обычно на первых 5–10% заполнения устанавливается низкая скорость для формирования чистого фронта расплава, затем она повышается и снижается в конце для предотвращения создания хвостов при заполнении расплавом. Давление при заполнении обычно варьируется от 10 до 25 МПа в зависимости от зазора в выпрессовочном циле и вязкости расплава.
- Возвращение и закрытие пресс-формы.Плаватель возвращается, формовая решетка закрывается вокруг распарина, закладные швы крепят основу, вставляется распределительный пин или вводится игла, а восстанавливающий воздух под давлением 0,6–1,0 МПа заполняет деталь, прижимая ее к стенке формы.
Ключевые показатели:Цилиндры молдера объемом 220 литров обычно весят от 8 до 11 кг готовой продукции, требуют выстрела весом от 11 до 15 кг включая вспышки, формируют свои половинки за 4-7 секунд и выполняют полный цикл от 150 до 240 секунд, причем 70-85% этого времени занимает охлаждение. Серия ABLD компании Apollo занимает диапазон от 20 литров до 1 500 литров в трех моделях, и компания Apollo поставляла более 4 000 экструзионно-надувных машинах более чем в 90 стран с завода в Цзянджайгане площадью 8000 квадратных метров.
Требование FIFO.
Стоимость и способность выделять расплав первый, приходящий, являются основными критериями проектирования в головке аккумулятора. В плохо спроектированной камере расплав, поступающий из экструдера, попадает в отверстие под давлением, в то время как материал в наружном кольце или задним ребрах остается на месте в течение многих циклов. Полиэтилен, нагрет до более чем 200 градусов по Цельсию в течение 20–40 минут, начинает окислиться и переходить в состояние скрепления; в результате образуются гели, черные пятна и — что более опасно — ячейки, подвергающиеся локальному повреждению в местах соединения вследствие осуществления сварки, которые проходят визуальный контроль, но в результате падения через шесть месяцев не проходят это испытание.
FIFO достигается за счет оптимизации геометрии камеры, при отсутствии прорезей, профилирования фрезы для соответствия дну камеры, появления значительных радиусов на каждом переходе, а также уступа на всех контактирующих поверхностях с пластиком из твердого хрома или никеля для предотвращения адгезии. На хорошо спроектированном приборе максимальное время пребывания расплава в камере примерно соответствует двум полуциклам; на плохо спроектированном в течение одного-двух полуциклов может оставаться часть расплава.
Гидравлическое приводное устройство в сравнении с приводом плунжера сервопривода.
Обычные головки-накопители используют гидравлический цилиндр для привода плунжера с пропорциональным или сервоприводом, который контролирует профиль скорости. Это доказанный, мощный и экономически эффективный метод при больших размерах компонентов. Сервоприводные приводы плунжера, все чаще встречающиеся на средних аккумуляторах, используют привод с шарнирным винтом или рейкой, который работает от сервопривода. Они обеспечивают превосходную повторяемость разряда – обычно лучше, чем 0,5% вариации массы компонента от одного разряда к следующему в сравнении с 1-2% для хорошо обслуживающегося гидравлического устройства – и полностью исключают гидравлическое масло в области головки.
Трудность – это выбор между расходами на капитальное строительство и пиковой силой. Для размеров заряда от 30 до 40 килограммов предпочтительный вариант – гидравлическое прижиманное распыление. В моделях линейки Apollo полностью электрических машин использована полностью электрическая конструкция в диапазоне от 200 миллилитров до 20 литров, где энергосбережение и бесперебойная работа без использования масел позволяют получить наибольшую выгоду, в то время как машины с гидравлическим прижимом для больших размеров сохраняют гидравлическую систему прижима.
Типы головок аккумулятора и внутренняя геометрия.
Головки аккумуляторов делятся на две семейства в зависимости от того, где хранится расплавленный пластик: аккумуляторы в головке, в которых камера хранения представляет собой кольцо, окружающее вал пресс-формы, и боковые (внешние) аккумуляторы, в которых один или несколько цилиндров располагаются рядом с головкой и отводятся в коллектор. The choice determines shot capacity, residence behaviour, and how easily the head can be converted to multilayer.
Акумулятор кольцевого типа в головной части.
Толстый материал хранится в кольцевой камере, концентричной с формой отливки, и кольцевой поршень двигает его вниз. Поскольку объем хранилища уже кольцевый, путь откачивания из камеры в форму настолько короток, что геометрия проста, что обеспечивает превосходное поведение по принципу «первый вошел – первый вышел», а распределение шпинга изделий по окружности – очень равномерное. Ограничением является вместительность: в середине кольца все может храниться до определенного уровня, после чего размер петли становится огромным. Кольцевые накопливающиеся хранилища обычно могут содержать от 20 до 30 кг шпинга.
Такая архитектура предпочтительна для технических деталей, в которых важнее равномерность стенок, чем размер сыпучего распарина, — автомобильные каналы, баки для охлаждающей жидкости, компоненты бытовых приборов и средние промышленные емкости. Кроме того, такая архитектура проще трансформировать в двухслойную или трехслойную экструзию, поскольку дополнительные каналы плавления можно расположить концентрически.
Акумулятор с цилиндром сбоку.
Единый, два или четыре цилиндрических аккумулятора установлены рядом с головкой пресса и разгружаются через распределительный коллектор. Мощность можно увеличивать путем добавления цилиндров, поэтому эта архитектура преобладает в самых больших диапазонах размеров отстрела — от 40 кг и выше до сотен килограммов при производстве баков. Многоцилиндровые конструкции также позволяют последовательное или одновременное выстрел, что дает дополнительный контроль над поведением фронта расплава.
Недостатком является коллектор. Расплав необходимо пройти от цилиндра через конвейер в головку и затем распределить по окружности, что удлиняет путь течения, создавая потенциальные точки застоя, а также может приводить к видимой швов линии, где потоки объединяются. Необходимо тщательно проектировать коллектор с уравновешенными длинами конвейеров и спиральной или кардиоидной распределительной секцией внутри головки.
| Тип шнека | Реальный диапазон инъекций. | Качество FIFO | Видимость линии сварки | Многослойная конвертация | Typical Products |
|---|---|---|---|---|---|
| Акумулятор кольцевого типа в головной части. | От 2 до 30 кг. | Отличный | Очень низкие параметры. | Простой. | Дюзы, резервуары, барабаны объемом от 20 до 60 л. |
| Односторонний цилиндровой подач | От 5 до 60 кг | Хороша с балансированным коллектором. | Низкая до умеренная | Умеренная степень загрязнения | Цилиндры объемом 120-220 л, бутыли IBC |
| Двойные цилиндры с боковым загрузкой. | От 30 до 150 кг. | хорошее качество | Умеренная степень загрязнения | Комплексный тип. | Бакы объемом 500–1500 л, большие поддоны. |
| Четыре цилиндра / коллектор. | От 100 кг и выше. | В зависимости от конструкции | Умеренный до высокий | Редкость. | Очень большие резервуары, плавучие модули для морского транспорта |
| Двойные аккумуляторы в головке. | 2 х 2-2 х 12 кг | Отличный | Очень низкие параметры. | Простой. | Twin-cavity 20 to 30 L jerricans |
Инструментальное оснащение: конвергентное по сравнению с дивергентным.
Сбор диаграммы (сечения) и насадки к выходу патрона определяет как диаметр полуфабриката, так и то, как промежуток между валками реагирует на движение насадки. Конвергентное формование — когда по направлению к выходу насадка постепенно сужается, а валки расширяются, — увеличивает диаметр полуфабриката по мере перемещения насадки вниз. Дисконвергентное формование работает, соответственно, в обратном направлении. Конвергентное формование предпочтительнее для большинства больших контейнеров, поскольку оно обеспечивает более стабильный шторм пластика и лучше выдерживает высокие скорости затора быстрого литья. Дисконвергентное формование дает более большой диаметр полуфабриката при данном размере валков, что полезно для очень широких и неглубоких деталей, таких как поддоны и стенки.
Зазор для толстых больших деталей обычно составляет от 3 до 12 миллиметров, в то время как для работы с бутылями он составляет от 0,5 до 2 миллиметров. Длина спирали - параллельный участок на выходе штампа - должна составлять от 8 до 15 раз больше зазора, чтобы получить стабильный экструдат и контролировать раздуваемость штампа. Самой существенной является раздуваемость на высокомолекулярных полиетиленах, обычно она составляет от 1,3 до 2,0 для ПЭ-ВД, и ее необходимо учитывать при расчете диаметра «парисона» по сравнению с размерами формовочной камеры.
Выбор нагревателя: объем распыления, выход и время цикла
Правильный размер аккумулятора следует по цепочке четырех вычислений: вес детали к весу выстрела, вес выстрела к объему выстрела, объем выстрела плюс время цикла к требуемому выходу экструдера и толщина стены детали к времени охлаждения.Произошедший любой из этих ошибок приводит к созданию машины, которая либо не может изготовить деталь, либо работает лишь при сниженной производительности.
Шаг 1: масса выстрела от веса детали
Масса стружки равна весу готового изделия плюс зазор плюс резерв. Зазор на крупных деталях значителен, поскольку заготовка должна быть достаточно широкой, чтобы охватывать самый широкий отсев формы, а все, что находится за пределами полости, становится зазором при срезании, в устье и на любой ручке или впадине. Типичные проценты зазора: 20–30% для простого цилиндрического барабана, 30–45% для барабана L-образного типа с впадиной на верхней ручке и 40–70% для сложных промышленных форм, таких как паллеты и резервуары с несколькими горловинами.
Добавить запас в 15–25% к сумме, включающей вспухание. Этот запас служит двум целям: он означает, что буфер никогда не достигает своего механического предела, что защищает уплотнения плунжера и сохраняет возможность увеличения веса выплавки позже, а также дает пространство для более тяжелых вариантов одного и того же изделия на том же токарном оборудовании.
Шаг 2: объем разряда по весу компонента
Плотность расплава, а не твердой массы, определяет объем аккумулятора. Расплавленный HDPE при температуре 190-210 градусов Цельсия обладает плотностью примерно 0,74-0,78 грамма на кубический сантиметр; расплавленный PP примерно 0,73-0,76. Для 12-килограммового заряда требуется приблизительно 15,4-16,2 литра объема аккумулятора. Подгонка аккумулятора под твердый стандарт - классическая и дорогостоящая ошибка, из-за которой машина обрабатывает на 25% меньше штатного заряда.
Шаг 3: Выход пластика из инжектора по объему выстрела и времени цикла
Необходимый объем выталкивания в килограммах в час равен вагю заряда в килограммах, умноженному на время цикла в часах. Если 220-литровой барабан нужен заряд в 13 килограммов при цикле в 180 секунд, то объем должен быть не менее 13 деленных на 0,05 часа, или 260 килограммов в час. Добавив 15-20% запаса, чтобы экструдер не работал на максимальной скорости шнека непрерывно, получим размер 300-315 килограммов в час. У HMW-HDPE это обычно означает шнек диаметром 100-120 миллиметров соотношением длина-диаметр 28:1-30:1 с загрузочной частью с ребрами.
Шаг 4: время охлаждения от толщины стены.
Охлаждение доминирует в большинстве циклов. Конвекция тепла через пластиковую стенку пропорциональна квадрату толщины, поэтому удвоение толщины стенки приблизительно в четыре раза увеличивает время охлаждения. При планировании процесса охлаждения ПЭТВ с одной стороны против форм на температуре 12–18 градусов Цельсия следует выделять 20–30 секунд на охлаждение каждого миллиметра толщины стенки для наиболее толстой секции, а затем проверить результат измерениями.
| Продукт | Окончательная масса. | Источник вспышки. | Масса выстрела (включает резерв) | Номинальная стена | Типичный цикл. | Необходим выпуск экструдера |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 25-литровый цилиндр-камбуз. | 0,9-1,2 кг | 25 to 35% | От 1,5 до 2,0 кг. | 1,8–2,5 мм | От 55 до 80 с | 90–140 кг/ч |
| Барабан с открытым верхом на 60 л. | 3,0 – 4,0 кг | 28–38 % | 5,0–6,5 кг. | От 2,5 до 3,5 мм | 90 to 130 s | 160-230 кг/ч |
| 220- литровый барабан L-образного профиля. | От 8,0 до 11,0 кг. | 30–45% | От 12,5 до 16,0 кг | 3,0–4,5 мм | От 150 до 240 сек. | 250 – 340 кг/ч |
| 1 000 литров IBC внутренняя бутылка | 15–20 кг. | От 30 до 40% | 23 to 30 kg | 2,0-3,0 мм | 180-260 с. | От 380 до 550 кг/ч. |
| резервуар для воды на 1 500 л | От 40 до 60 кг | 35–50% | От 65 до 95 кг. | 5,0 – 9,0 мм | 7–12 мин | 450–700 кг/ч. |
| Воздуховод автомобиля | 0,5-1,5 кг. | 45-70% | 1,2-3,0 кг. | От 1,5 до 3,0 мм. | 50–90 с | От 90 до 180 кг/ч |
Эти показатели отображают планируемые диапазоны, основанные на типовых процессах обработки ПХВ, и должны быть проверены на практике. Фактические значения значительно различаются в зависимости от сорта смолы, дизайна охлаждения формы, окружающих условий и того, применяется ли внутреннее охлаждение.
Внутреннее охлаждение для устранения проблемы высокого сопротивления охлаждению
Поскольку остывание доминирует в циклах на деталях с толстыми стенами, внутреннее охлаждение является одним из вариантов, обеспечивающих наибольшую производительность на машинах с большим аккумулятором. Используются три подхода. Обмен воздушным потоком непрерывно циркулирует воздушный поток через вводные и выходные патрубки, сокращая время цикла примерно на 15–25%. Обмен охлажденным и осушенным воздухом при точках росы от минус 20 до минус 30°С позволяет увеличить этот показатель до 25–35%. Инжекция жидкого водорода или углекислого газа может сократить время охлаждения на 40–50%, однако требует криогенного обслуживания, постоянного контроля за дефицитом кислорода и существенно увеличивает расход расходных материалов – обычно его применяют только на деталях с толщиной стенок свыше 6 мм.
Практическая предосторожность: агрессивное внутреннее остывание создает крутой температурный градиент по стенке, который закрепляет остаточные напряжения. На контейнерах для химических товаров это может снизить устойчивость к растрескиванию в условиях воздействия окружающей среды. Всегда следует проверять ESCR на внутренне охлаждаемых частях, а не полагаться на значение, указанное в техническом описании смолы.
Программирование парисона для деталей толстых стенок
Программирование парафина на машине с буфером контролирует зазор в прессе в течение всего процесса выливания, используя систему распределения стенки в продольном направлении, состоящую обычно из 100–200 точек, так что толщина стенки готового изделия является одинаковой, несмотря на значительно изменяющиеся местные коэффициенты выдавливания.В большинстве случаев это не приемлемо для тонкой настройки – это разница между реализуемым продуктом и отходами.
АКСИАЛЬНОГО КОНТРОЛЯ: WDS.
Втулка установки движения в вертикальном направлении при помощи сервопривода или гидравлического пропорционального привода, движения осуществляются по заданному профилю, синхронизированному с положением плунжера. Синхронизация с положением плунжера а не с elapsed временем является важной — если скорость заливки незначительно изменяется между циклами, профилирование, основанное на времени, приведет к изменению толщины в неправильном положении, тогда как профилирование, основанное на положении, будет регистрироваться в соответствии с парышоном.
Профиль создают с расчетом коэффициента расширения по каждой высоте. Коэффициент раздувания - это диаметр рабочей камеры инструмента, разделенный на диаметр заряда на той или иной высоте. В тех местах, где коэффициент раздувания равен 3, стенка легкостит до одного трети, в местах коэффициента 1,2 - она практически не отеряет толщины. Для 220-литрового барабана коэффициент раздувания в привычной прямой части высок, а в верхних и нижних радиусах чашина - низок, поэтому профиль должен добавлять вещество в два конца и может работать по-свету в центре.
Радиальный контроль: PWDS.
Частичное управление распределением стены формирует зазор пресс-форма вокруг ее контура, либо методом изгибания гибко деформируемой пресс-формальной обоймы с несколькими приводами, либо при помощи сегментированного центрирующего кольца. Это особенно важно для овальных, прямоугольных и асимметричных деталей — автомобильных коробов, ящиков инструмента, поддона и любых контейнеров с плоской поверхностью. Без радиального управления углы прямоугольного бочка сужаются, а плоские поверхности остаются толстыми, в результате чего весь элемент должен быть нагружен слишком сильно, для защиты углов. Такие системы обычно предлагают от 4 до 24 точек радиального контроля; на сложных автомобильных деталях 3D-манипуляция с прототипом добавляет механическое направление процесса изготовления прототипа в искривленную пресс-форму.
Алгоритм программирования
- Одновременный стартВыполните размещение плоского профиля при зазорной ширине, которая приблизительно соответствует заданному среднему толщине стенки, и запустите процесс экструдирования без закрытия форм. Измерьте его диаметр и толщину стенки на различных уровнях, чтобы отличить расширение форм.
- Рисование частиОтливают подробный элемент, нарезают на ленточном станке вдоль двух перпендикулярных плоскостей и измеряют толщину стенки на решетке — минимум через каждые 50 миллиметров высоты и в четырех окружностных положениях.
- Высота узорца должна соответствовать точке профиля.Определите, какая точка профиля соответствует каждой измеренной высоте. Запечатление изделия термоустойчивой пастой во время тестового отрыва — это надежный практический метод.
- Correct iteratively.Корректируйте точки профиля в местах, где стенка находится вне допуска, применяя не более 60-70% рассчитанной коррекции в ходе каждой итерации, чтобы избежать колебаний. Держите в уме 4-8 итераций для достижения конverгенции в задаваемом новом изделии.
- Lock and document.Сохраняем профиль против номера пресс-формы в контроллере машины и фиксируем наряду с ним профиль инструментов, температуру плавления, а также скорость заполнения. На машине для крупных деталей профиль является не менее важным элементом оснащения, чем сама пресс-форма.
Особенности толстостенных деталей.
Два последних фактора более важны для толстых стенок, чем для бутылок. Во-первых, их усадка больше и медленнее: ПЭХД сокращается на 2,0–4,0 процента, и толстая часть стены продолжает усаживаться в течение 24–48 часов после извлечения. Измерения размеров, проводимые сразу после работы машиной, не соответствуют измерениям, проведенным через сутки, поэтому в протоколах измерений должны быть указаны периоды усадки. Во-вторых, отметины от падения и пустоты появляются там, где стена имеет локальную толщину – у основания стыков, вокруг ушек вставки и в местах соединения ручек. Для решения этого вопроса следует проектировать профиль так, чтобы стенка сужалась в эти элементы вместо того, чтобы изменяться по толщине, и чтобы местная толщина находилась в пределах примерно 1,5 раз номинальной толщины.
Присоединение, проектирование пресс-формы и охлаждение для больших изделий
Усилие зажима на машине с большим буферным баком должно противостоять как внутреннему давлению, действующему на проектированную форму участок, так и значительно б большей встречно-деформирующей силе, необходимой для срезания и сварки разминающихся деталей при затвердении формы.Назначение размеров, используя только давление в дуте, является распространенной и серьезной погрешностью в спецификации.
Расчет усилия зажима
Компонент удара от давления составляет проецируемую площадь, умноженную на значение удара. Барабан объемом 220 литров с проецируемой площадью примерно 0,35 квадратных метра и давлением в 0,8 МПа дает примерно 280 кН. Компонент пережима составляет зависит от толщины стенки формовки, прочности расплава смолы, скорости закрытия и геометрии места пережима и на детали с толстыми стенами обычно превышает компонент удара в два-четыре раза. Практические машины для барабанов объемом 220 литров указаны на 900-1600 кН.
Не менее важно жесткость зажима и параллельность поддона. Зажим, отклоняющийся под нагрузкой, отодвигает линии разделки в центре большого формного элемента, в результате чего образуется толстый прослоек и сварные швы низкого качества. Укажите границы отклонения поддона и проверьте их под нагрузкой во время приема завода, а не только нагрузку на зажим.
| Размеры изделия | Проектируемая площадь (приблизительно) | Давление удаления (МПа) | Рекомендуемый момент зажима (кН) | Пластик | Вставка с фиксирующим винтом. |
|---|---|---|---|---|---|
| Вместимость от 20 до 30 л. | 0,08–0,12 м2 | От 0,6 до 0,8 | 250–450 | Алюминиевый сплав 7075 или аналогичный сплав. | Сплав меди без берилия или инструментальная сталь. |
| 60–120 л | 0,18–0,28 м2 | 0,7-0,9 | 600–1000 | Алюминиевый сплав, стальная рама | Закаленный инструментальный углеродный металл. |
| Вместимость от 200 до 250 л. | 0,32–0,42 м2 | От 0,7 до 1,0 | 900–1600 | Алюминиевый сплав, стальные ободничные пластины. | Твердый инструментальный сталь, заменяемая. |
| Бутыль IBC емкостью 1000 л | 0,90–1,20 м2 | 0,6-0,9 | 1800–3000 | Алюминиевый сплав, тяжелая стальная рама | Закаленный инструментальный углеродный металл, сегментированный. |
| Цистерна вместимостью 1500 л. | 1,30–1,80 м2 | От 0,6 до 0,8 | От 2500 до 4000 | Алюминиевый сплав, тяжелая стальная рама | Закаленный инструментальный углеродный металл, сегментированный. |
Конструкция остывания формовки
Алюминиевый сплав является стандартным материалом для форм для больших распорных форм, так как его теплопроводность примерно в четыре- пять раз выше, чем у инструментальной стали, а распорные формы подвергаются более низкому механическому давлению по сравнению с пресс-формами. Каналы для охлаждения должны просверливаться или отливаться таким образом, чтобы следуять контуру полости на постоянном расстоянии 15–25 мм от поверхности, при этом диаметр каналов составляет от 10 до 16 мм, а скорость потока должна быть достаточной, чтобы поддерживать турбулентный поток — индекс Рейнольдса выше примерно 4000, так как при слояном потоке теплопередача резко снижается.
Зонный охлаждающий контур. Основная часть и область окончательного сжимается несут максимальное количество материала и наибольшую тепловую нагрузку; их следует устанавливать на отдельном участке с температурой ниже, чем в участке оборудования. Температура поверхности формы обычно поддерживают в диапазоне от 12 до 20°С для HDPE. Как правило, при температуре не ниже 10°С в сухих цехах возможен конденсат на тыльной поверхности формы, что приводит к дефектам поверхности и в течение времени, к коррозии алюминия.
Геометрия того, как сообщается о загибе
Момент отрыва — точка, где раздельные половины пресс-формы перерезают материал, чистый от шлаков, и сращивают две стенки вместе. При испытании на удары это наиболее распространенное место поражения при испытании на падение. Тремя параметрами, которые влияют на него, являются: ширина лагера, обычно 1,0–2,5 мм для крупных деталей; угол заделки позади лагера, обычно 15–30 градусов; и глубина отбойника, которая должна быть достаточной, чтобы шлам не вытекал из нее и не препятствовал полному закрыванию пресс-формы. Хорошо спроектированный момент отрыва образует сварной шов на внутренней стороне детали — видимое смещение материала внутрь полости, — что свидетельствует о том, что плавкий материал был сжат вместе, а не просто затрублен.
Материалы для литья под давлением больших толстых стенок.
Основной смола для крупногабаритного прессования изделий под высоким давлением — это HDPE с высоким молекулярным весом и высоким коеффициентом нагрузки на плавление в диапазоне от 0,02 до 0,35 грамма в течение 10 минут. Такая смола выбирается в соответствии с показателями прочности расплава, способностью противостоять трещинам, вызванным воздействием внешних факторов, а также прочностью при ударе, а не по причине своих свойств плавления. Everything else in the material specification follows from those three requirements.
Почему низкий индекс плавленности
Устойчивость к помиганию определяется прочностью жидкого материала, и при увеличении молекулярной массы и снижении индекса нагрева она повышается. Смола с текучестью 0,05 г в течение 10 минут при нагрузке 21,6 кг может задерживать барабан с массой 20 кг без значительного превышения его толщины. Та же геометрия при индексе нагрева 1,0 приведет к понижению и порыву. Низкий индекс нагрева также обеспечивает значительно лучшую устойчивость к трещинам, возникающим под воздействием различных факторов окружающей среды — свойство, определяющее, может ли барабан с моющими средствами, пестицидами или добавками к р-лу выдерживать два года складского хранения без появления трещин.
Стоимость зависит от трудности обработки. Для смол с низким показателем расплава требуется более высокий момент привода экструдера, генерируется больше ударного тепла, а также необходима более высокая ударная давление. Удельный потребление энергии на производстве HMW-HDPE обычно составляет 0,25-0,35 киловатт-часов на килограм, в то время как для расшивного сорта оно составляет 0,18-0,25. Дизайн шнека компенсирует недостатки: рельефные участки подачи улучшают транспортировку жесткой расплавленной массы, барьерные полости улучшают однородность плавления, а смеситель-«моглак» или спиральная смесительная элемент гомогенизирует расплав, прежде чем он попадет в аккумулятор.
Сравнение смол для изготовления крупных деталей
| Смола | Плотность (г/см3) | Индекс плавления. | Тяговый удельный показатель (МПа). | Зубчатые изоды (кД/м2) | (F50, h) | Подходит лучше всего для |
|---|---|---|---|---|---|---|
| чаша для тары из HMW-HDPE | 0,945 до 0,952 | 0,02-0,10 (при температуре 190 °C/21,6 кг) | 23-28% | 18–40 | Более 1000 | Цистерны объемом 200 л, бутыли IBC, упаковка по стандарту ЮНЕСКО |
| НПВХ с высокой молекулярной массой и низким уровнем пористости — сорт танка. | 0,940...0,948. | 0,02-0,06 (190 °C/21,6 кг) | 21 to 26 | 25-55 | Более 1000 | 1,000 to Цистерна вместимостью 1500 л.s, thick sections |
| Обычный ПЭТН | 0,950-0,960 | 0,30-0,80 (190°С/2,16 кг) | 26–32 | От 6 до 15 | 50–300 | Контейнеры объемом от 20 до 60 литров — для некритических вязкостных реквизитов. |
| Блоковый сополимер PP. | 0,900-0,908 | 0,3–0,8 (230°C /2,16 кг) | 24-30 | 8 to 25 | Не устанавливающий свойства | Термостойкие емкости для напыления |
| Глазированный ПП или ПА | 1,05–1,35 мм | Зависит от класса | 55–110 | 5–15 литров. | Не применимо. | Автомобильные воздуховоды, компоненты под капотом |
| скрепляемый HDPE (вариант PEX-b на изделия для швартовки) | 0,940-0,950 | 0,05–0,20 (190°C / 21,6 кг) | 20 до 25 | 30-60 | Очень высокий после излечения | Цистерны для химических веществ, требующие устойчивости к растворителям |
Все значения являются типичными диапазонами, которые могут отличаться в зависимости от разновидности и метода испытаний; перед закреплением технических требований следует проверить эти данные на листе поставщика. Числа ESCR, в частности, зависят от метода испытаний и должны сравниваться только при использовании одного и того же протокола испытаний и реагента для стойкого разрушения пленки.
Пенообразователи, стабилизация под воздействием ультрафиолетового излучения и вторичное смешивание
Изделия для наружных работ — резервуары для воды, дорожные перекрытия, сельскохозяйственное оборудование, плавучие пометники — требуют углеродного сажи с содержанием от 2,0 до 2,5 процента с хорошей дисперсией или пакета защитных антиоксидантов для цветных частей. Углеродная сажа остается наиболее экономичным и долговечным средством защиты полиэтилена от ультрафиолетового излучения; при удовлетворительной дисперсии 2,5-процентный уровень обеспечивает срок службы изделий, измеряемый десятками лет. Антиоксидантные пакеты необходимо указывать в спецификации для процесса аккумулирования, потому что время пребывания расплава в головке аккумулятора больше, чем при непрерывном экструдировании, и стандартная дозировка антиоксидантов для инжекционных марок нередко недостаточна.
Экономический аспект повторного измельчения больших партий привлекателен, потому что флэш составляет значительную долю веса отходов. Обычная практика заключается в том, чтобы 20–40% измельченного материала добавлять к незапятнанному сырью, при этом качество ножа гранулятора и размер сита контролируются для предотвращения образования мелкой фракции. Ограничение здесь обычно не связано с потерей механических свойств при первом проходе, а с угловым ухудшением эксплуатационных характеристик после многократных нагревательных циклов. Для упаковки опасных грузов, сертифицированных по стандарту UN, содержание измельченного материала обычно ограничивается само сертификационным документом и не может быть изменено без повторной квалификации. В составе группы компаний Wanplas производители часто завершают цикл воплощаемой ими вторичной переработки отходов, оборудовав линию накопления отходов моделью Apollo и оборудованием фабрики Wanplas Polyretec для промывки и гранулирования, а также двойными экструдерными пресс-формителями из фабрики Wanplas Kerke, когда повторная переработка отходов требует смешивания их с свежим стабилизатором.
Применение: барабаны, бутыли IBC, резервуары и промышленные детали.
Прессование головок аккумуляторов с последующим литьем отверстий от выполняет пять широких семейств применений, каждое из которых подчеркивает разные особенности машины: упаковка химикатов — надежность профиля и надежность отрыва, автомобили — точность размеров и контроль формованного изделия в трехмерном пространстве, а коммунальные и инфраструктурные продукты — мощность изготовления шихты и выдерживаемость ультрафиолетовых лучей.
химическая и промышленная упаковка
Самая большая семейство применений по количеству машин. Продукты включают 20-30-литровые бутанки, 60-120-литровые барабаны с открытым и закрытым горлом, 220-литровые барабаны с кольцом L и 1000-литровые гибкие одноразовые бутыли IBC. Основным требованием является сертификация упаковки по стандартам ЮНЕСКО, которая требует от готовой упаковки проведения испытаний на выброс с определенной высоты, укладки в количестве 24 часов, тестирования на упругость, герметичность и устойчивость к протеканию, а также (в случае с некоторыми веществами) длительного хранения в сочетании с испытаниями на химическую совместимость в течение 6 месяцев, после чего снова проводятся испытания на выброс.
Детализация машин обеспечивает соблюдение минимального значения толщины стенок везде, а не в среднем, поэтому большое количество линий обвязки и грамотно отображенный профиль — обязательные атрибуты. Инструменты для отжима прошивки должны быть твердыми и подлежать замене, так как разрушение формовки напрямую сказывается на качестве литья. А процесс должен быть способен поддерживать стабильную массу раствора, так как сертификат ДО определяют исходя из минимальной массы и требования должны соблюдаться у всех партий продукции.
Автомобильная промышленность и транспорт
К экструдируемым деталям автомобильной отрасли относятся воздухозаборные патрубки, трубы охлаждения заряженного воздуха, расширительные баки охлаждающей жидкости, резервуары для моющих жидкостей, резервуары для мочевины и дизельного топлива, ямы для запасных колес и спинки сидений. Эти детали имеют размеры, меньшие чем барабаны, но вопросы геометрии намного сложнее — они изгибаются, несимметричны, имеют точные параметры размеров и часто снабжены встроенными фиксирующими элементами.
Технологическая реакция — это манипуляция 3D-изделеем: робот или механический направляющий хватает изделие, пока оно не выталкивалось, и размещает его в изогнутой полости пресс-форми, таким образом, поддерживая низкий и равномерный коэффициент прогиба даже в части с сильной изгибной силой. В сочетании с радиальным ПВДС и часто многослойными структурами для барьера от углеводородов эти аккумуляторы относятся к самым требующим технического совершенствования. Техника вакуумного надувного формования, при которой изделие продвигается через запечатанную пресс-форму с помощью вакуума, является близкой техникой, используемой для очень узкопрофильных труб.
Цистерны для воды, сельскохозяйственная и коммунальная продукция
В эту группу продукции входят емкости для хранения воды от 500 до 1500 литров, емкости для распыления сельскохозяйственных химикатов, емкости для дозирования химикатов, перегоны для обеспечения дорожной безопасности, опоры для регулирования движения, плавучие доки и плавтранспорты, а также детские площадки. Эти детали – крупногабаритные, с толстыми стенками, и почти всегда используются на улице, поэтому для них важны защита от ультрафиолета и долговременный жесткий резерв при постоянном нагружении.
Двойная экструзионная обработка широко используется для изготовления таких деталей, как корпус гидропулированных частных домов, отопительных контейнеров и т. д. Детали представляют собой полые несущие конструкции, в которых либо остается воздух, заполняющий пространство для сохранения теплоизоляционных и плавучести, либо в них после формования вставляют пенополистирол для повышения структурной жесткости. Водородные барьеры, как правило, изготавливают полыми, а в производстве заполняют водой, так как это повышает диаметральное напряжение в месте примыкания стенок.
Логистика и обработка материалов.
Выдувные паллеты, ящики для укладочного материала, возвратные контейнеры и крышки ящиков составляют все большую область применения. Выдувная паллета представляет собой конструкцию с двумя стенами с точками сдвига, которые сплавляют между собой обе поверхности через определенные интервалы, создавая внутреннюю конструкцию. Их изготовление требует очень больших производственных возможностей, широких возможностей производства штемпелей и пресс-форми с множеством вставок – это сфера применения аккумуляторов с двумя и четырьмя цилиндрами.
| Семья применений | Критический параметр | Основная особенность машины. | Обычная сертификация | Относительная стоимость инструмента |
|---|---|---|---|---|
| Хим. барабаны и бутыли. | Гарантированный минимальный слой, ЭСР, выживаемость при падении. | Технология высокого разрешения WDS, упрочненные уплотнения | Упаковка ООН, стандарт ISO | Средний уровень |
| Незаполненные внутрибаночные пакеты. | Эффективное использование ресурсов, равномерность покрытия стенки, экономическая целесообразность цикла. | Аккумулятор с боковой подачей, внутреннее охлаждение | Упаковка ООН, стандарт ISO | Высокая степень очистки |
| Автомобильные воздуховоды и емкости | Точность размеров, криволинейная геометрия | Управление прототипом 3D, ППД радиальная, опция мультислойного производства. | Календарные планы технического обеспечения, стандарты ISO | Очень высокая степень жесткости |
| Горизонтальные и вертикальные емкости для воды и химикатов. | Очень толстая стенка, срок деградации от УФ-излучения, прочность ободка. | Большой аккумулятор, криогенный или внутренний воздушный охлаждающий элемент. | Национальные стандарты питьевой воды, ISO | Высокая степень очистки |
| 2. Дорожные перегони и уличное оснащение. | Ударная вязкость, действие ультрафиолетового облучения и эксплуатационные характеристики при низких температурах. | Эффективное использование ресурсов, прочная зажимная головка. | Региональные стандарты безопасности дорожного движения | Средний и высокий уровень |
| Палеты и контейнеры для логистики. | Структурная жесткость, локальное уплотнение | Двойной или четырехкамерный аккумулятор, широкий оттиск. | Стандарты размеров палеты ISO | Премиум-класс |
Выбор аккумуляторной машины Apollo ABLD.
Серия ABLD от Apollo — это платформа для головок аккумуляторов в линейке Apollo, которая включает модели объемом от 20 до 1500 литров и занимает верхнее положение относительно серии непрерывного экструзии ABLB, включающей модели объемом от 200 миллилитров до 20 литров.фабрика Wanplas в Цзянчжао производяет десять серии из более восьмидесяти моделей всего на своем заводе площадью 8 000 квадратных метров, расположенном в двух часах езды от Шанхая, с годовым производственным объемом в 100 машин и более 4 000 машин, уже работающих в более чем 90 странах.
Положение платформы.
- Серия ABLB, от 200 мл до 20 л.Нерегулярная экструзия, способность к формированию многокамерных изделий, сервопривод WDS. Правильный выбор ниже перекрестка накопления и для контейнеров с высокой пропускной способностью, где скорость цикла, а не размер сбоку являются ограничением.
- Серия АБЛД, от 20 л до 1 500 л.Архитектура барабанного головки в трех моделях. Приводится в действие для бункеров, бутылок IBC, резервуаров и крупных промышленных продуктов. Тяжелое зажимное устройство, гидравлический приводитель для заливки с профилированием сервовального клапана, высокая скорость опроса WDS и доступен радиальный PWDS.
- Серия полностью электрических аккумуляторов от 200 мл до 20 лВсе-электрические приводы без гидравлического блока питания, предназначенные для применений, где значение имеет потребление энергии, эксплуатация без использования смазки и точность закрепления детали.
Машины Apollo обрабатывают PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU и PETG, выпускают продукцию для рынков пищевой и напитковой промышленности, фармацевтики, строительной техники и медицины. Покупатели при выборе поставщика обычно оценивают европейских производителей оборудования для листоноггинга, например, Kautex Maschinenbau и Bekum, и промышленных изготовщиков региона: в практике показателями для сравнения служат машинные характеристики, устойчивость, оперативность обслуживания и возможность масштабирования, поэтому производители машин Apollo соревнуются за клиентов в сегменте литников, баков и приборов, когда цифровое формирование представляется не основным атрибутом, а гораздо важнее то, чтобы машина соответствовала ряду технических условий и служила долго.
Перечень спецификаций перед запросом котировки.
| Предмет | Что нужно предоставить. | Почему это важно |
|---|---|---|
| Чертеж детали и ее объем. | 3D-модель или чертеж с размерами, номинальный объем и объем при максимальном наполнении | Определяет проектируемую площадь, силу захвата и размер пресс-форм. |
| Целевая масса детали и минимальная толщина стенок. | Номинальная масса, плюс минимальная толщина стены в каждой критической зоне. | Управление объемом аккумулятора и разрешением WDS |
| Категория смолы. | Справка поставщика с данными по техническим параметрам | Конструктивное решение винтов, питание привода и критерии давления при наливке. |
| Необходимый объем продукции | Часы или смена работы, плюс запланированное время работы. | Определяет, оправдан ли внутренний охладитель или крупный экструдер. |
| Цель сертификации. | Группа упаковки ООН, контакт с пищей, питьевая вода, автомобильные изделия | Толерационные ограничения, документация и оборудование для проверки. |
| Требования узла подачи. | Дефлаширование, испытания на утечку, обработка горла, транспортировка, паллетирование. | Крупные детали требуют обработки роботом или габитным краном; планирование компоновки комнат следует проводить заранее |
| Услуги на объекте. | Электрическое напряжение, частота, качество и температура охлаждающей воды, давление | Компания «Аполло» индивидуально отрегулирует напряжение и формы; недостаточное условное охлаждение становится частой проблемой при продолжающемся проектировании. |
| Будничные варианты. | Другие запчасти, запланированные на том же оборудовании в течение 3–5 лет. | Объем аккумулятора и размер захвата с трудно определяют в дальнейшем. |
Пакет услуг Apollo основан на реальностях крупной установки оборудования: машины проходят осмотр и испытания на заводе перед отправкой, инженеры выезжают на объект для монтажа и запуска, состояние использования отслеживается после сдачи оборудования в эксплуатацию, а нерегулярные визиты заказчиков планируются на весь срок службы машины. В соответствии с обязательствами Wanplas на уровне бренда, действует годовое бесплатное обеспечение запчастями, поврежденные части заменяются бесплатно в течение гарантийного срока, гарантируются перевозка оборудования и производственная мощность в соответствии с договоренностью, а сертификат качества обеспечивает возврат средств и дополнительное возмещение, если обязательства в области качества не были выполнены. Wanplas также проводит открытую политику завода, так что потенциальные покупатели могут лично увидеть сравнимую машину ABLD в работе перед принятием решения о покупке.
Устранение неисправностей и профилактическое обслуживание.
Неисправности на аккумуляторной машине сосредоточены в четырех областях: герметичность штока и повторяемость оттупки, деградация расплава от длительного пребывания, неустойчивость сливки при высокой скорости оттупки, и износ уплотнительных дуг.Структурированная программа технического обслуживания, охватывающая эти четыре области, предотвращает большую часть неиспланированного простоя на линиях крупногабаритной продукции.
| Симптом | Вероятная причина поломки. | Степень диагностики | Корректирующие меры. |
|---|---|---|---|
| Смещение массы выстрела вниз за одну смену. | Изнашивание уплотнений поршня, позволяющее обтеканию расплава. | Тенденция к весу выстрела и положению конца плунжера за 100 циклов. | Замените уплотнительные кольца колпачков; осмотрите отверстие камеры на предмет наличия царапин. |
| Черные точки и полосы на детали. | Ослабленная расплавленная смола из области застоя. | Измерьте ширину полосы, разделите шов и осмотрите внутреннюю галтею, рассчитайте время пребывания расплава | Перепрокатка или перепроектирование поверхностей потока; сокращение времени пребывания путем сопряжения вывода экструдера с отрезками |
| Кручение или опрокидывание парсийона в момент падения. | Неравномерная температура пресс-формы или ошибка концентричности. | Измерьте температуру тела прес-формы в четырех точках; проверьте центрирование насадки | Замена вышедшего из строя вертикального нагревателя; повторное центрирование формы с помощью регулирующих болтов относительно холодного парафина. |
| Растревоживание расплава или «акуляция» на поверхности парийсов. | Скорость сдвига в дизе высокий для смолы. | Расчет явной скорости шептала по установленной скорости выстрела. | Снизить скорость выстрела, увеличить зазор пресс-форм или повысить температуру углубления пресс-форм на 5—10 °C. |
| Слабая или раздвоенная шовная заделка. | Вздымающаяся гусеница изношена или слишком широка; расплав слишком охлажден при взрыве. | Измерьте ширину участка, разделите шов и осмотрите внутреннюю галтею | Замените вставку для отключения; повысьте температуру плавления; замедлите закрывание гаечного прутка при конечном приближении |
| Деформация детали после выдавливания. | Неравномерное охлаждение или преждевременное извлечение. | Термическое исследование поверхности детали сразу после извлечения | Возобновление циркуляции охлаждения в формовочном молде; увеличение охлаждения; установка оборудования для охлаждения. |
| Очень сильный всплеск в центре линии раздела. | Деформация зажима или недостаточная сила притяжения. | Установить фильм для индикации давления на всю линию раздела. | Увеличить силу трепана, проверить состояние сварочного стержня и плоского отбойника; добавить отводящие пластины детали. |
| Стена слишком тонкая только в уголках детали. | Процент прогиба слишком высокий, отсутствует радиальная компенсация. | Разделайте деталь и отметьте стену по отношению к коэффициенту кратности | Применяйте радиальный PWDS, добавьте точки WDS на зараженную высоту. Пересмотрите радиус углов в пресс-форми. |
График профилактического обслуживания.
- Каждый сменный участок.Записывайте вес наливки, время цикла, температуру и давление расплава. Визуально проверяйте парасион на наличие дефектов на поверхности и последовательность. Проверяйте температуру и уровень гидравлического масла.
- Еженедельно. Проверка всех нагревательных лент и термопары на головке и экструдере. Проверка концентричности пресс-формы с использованием холодного парийса. Проверка вставок для сжатия на наличие износа или повреждений. Уборка шатунов пресс-формы.
- Ежемесячно. Проверка дифференциального давления гидравлического фильтра и замены его в случае необходимости. Образец гидравлического масла на содержание частиц и воды. Проверка ремней и смазки. Проверка захлопывающихся клапанов, световых завес и аварийных устройств.
- Каждые 2000—3000 часов.Огляните путь потока головки накопителя и замените упори плунжера. Проверьте винт и цилиндр на наличие износа, измеряя зазор пластин. Перекалибруйте обратную связь позиционирования актуатора WDS.
- Ежегодно.Комплексный обзор геометрии зажимов, включая параллельность оправок при нагрузке. Термографическое исследование целим горячим сектором. Проверка и повторное выравнивание всех хранящихся профилей разреза относительно фактических стенок изделия.
Безопасность заслуживает особого внимания. Большие аккумулирующие машины сочетают в себе высокое давление гидравлики, несколько тонн сжимающего усилия и расплавленную массу, температура которой превышает 200 градусов по Цельсию, в камере, вмещающей десятки килограммов материала. Любая работа в области захватывания требует полного отключения гидравлики и электроснабжения, а также механических предохранителей безопасности. Никогда не пытайтесь убрать плунжер или отрегулировать пресс-форму, когда аккумулятор заряжен и горячий, и никогда не стоит вблизи путем падения брикета во время проведения испытательного выстрела. Работу по охране машин, замыканиям и функции аварийного прекращения следует проверять на соответствие соответствующим стандартам безопасности – требованиям маркировки CE для европейского рынка – в рамках проведения регулярного технического обслуживания, а не только в процессе запуска.
Часто задаваемые вопросы
При какой массе контейнера требуется экструзионное формование с последующим штампованием?
Практические показатели для полиэтилена составляют от 10 до 20 литров или массу выстрела около 2-3 килограммов. Ниже этой отметки непрерывная экструзия с сервоприводным головкой для формирования парасина происходит достаточно быстро, и многокамерная работа обеспечивает значительно более высокий выход. Выше этой отметки время зависания парасина в непрерывном режиме становится достаточным, чтобы притяжение гравитации изменяло распределение стенок изделия до такой степени, что машина не в состоянии компенсировать это, и единственным надежным способом становится использование резервуара.
Как рассчитывается объем наливки аккумулятора?
Начинайте с массы готового изделия, добавляйте отходы — обычно от 20 до 45%, в зависимости от геометрии, а затем добавляйте запас в 15-25%, чтобы плунжер не достиг своих механических ограничений. Преобразовывайте эту массу в объем, используя плотность расплава, а не плотность твердого вещества: расплавленное HDPE составляет примерно 0,74-0,78 грамма на кубический сантиметр при температуре обработки. Так, для отстрела 12 кг HDPE необходимо около 15-16 литров емкости для аккумуляции вихря.
Что такое FIFO в барабанной головке и почему это имеет значение?
«ФИФО» означает принцип «первый пришедший, первый выбывший». Материал, попавший в камеру первым, должен выйти первым. Без этого часть расплава во время многих циклов остается в уголках или задней части плечиков, поддаваясь окислению и перекрестной дегидратации. Внешний результат – черные пятна или гели; внутренний результат – местно отвердевающий материал на швах, который через несколько месяцев может выдать неудачный результат при падении. Принцип «ФИФО» достигается благодаря оптимизированной геометрии камеры, совпадающему поверхности поршня, большим радиусам и полированным покрашенным поверхностям.
Почему время охлаждения толстых станков толстых стенок столь длительное?
Тепло должно проводиться наружу через пластиковую стену, и время проведения масла приблизительно пропорционально квадрату толщины. Удвоение толщины стенки с 2 до 4 миллиметров примерно в четыре раза увеличивает время остекления. Так как полиэтилен является слабым теплопроводником, остывание обычно составляет 70–85% цикла на больших деталях. Именно поэтому внутреннее охлаждение — обмен воздухом, холодный сухой воздух или криогенное впрыскивание — один из наиболее эффективных вариантов на крупном аккумуляторном оборудовании.
Может ли головка накопителя создавать многослойные виды?
Да. Двухслойные, трехслойные и более сложные конструкции производятся на блоках накопления, чаще всего для систем топлива и парообразования в автомобилях и для больших химических контейнеров, требующих барьера от углеводородов. Слои формируются перед или внутри блока накопления, поэтому слоистые конструкции выдерживают цикл накопления и выстрела. Коммутационные аккумуляторы типа «кольцо в головке» более легко переходят к многослойной технологии, чем конфигурации цилиндра с боковым загрузкой, потому что дополнительные каналы плавления можно размещать концентрически.
Какое количество регминда можно использовать в крупных деталях из полимеров под высоким давлением?
Двадцать до сорока процентов считается типичным, и вспышка, возникающая на больших деталях, делает закрытие этого цикла экономически важным. Практические границы заключаются в деградации системы защиты от загрязнения после многократного нагревания, а не в потере механических свойств при одном проходе. Что касается упаковки опасных грузов, сертифицированных в соответствии с положениями UN, то важно не превышать содержание регранула, задекларированное в файле сертификации, иначе потребуется повторная квалификация. Следите за состоянием ножей пресс-гранулятора и размерами сита для ограничения волокнистости материала и используйте соответствующий антиоксидантный пакет, учитывая степень накопившегося нагрева.
В чем заключаются различия между WDS и PWDS?
ВОДС, или система распределения стенки, контролирует зазоры в прессе вдоль оси, перемещая манжет вертикально при отливке в соответствии с профилем, обычно составляющим от 100 до 200 точек. Он компенсирует вариации коэффициента степени прессования вдоль высоты изделия. ПВОДС, частичная система распределения стенок, дополнительным образом формирует зазоры в прессе по их периметру с помощью нескольких активаторов на гибком шарошку пресса. ПВОДС особенно необходима для оборано-овалных, прямоугольных и асимметричных изделий, при производстве которых углы потеряют толщину в большей степени, чем плоские поверхности.
Сколько обычно занимает ввод в эксплуатацию линии для большой емкости?
Сначала необходимо подготовить конструкцию для механического монтажа и подключения к коммуникациям, затем провести циклы сухого формования и проверку безопасности, а затем выполнить первые литья и разработать профиль полуфабриката. Разработка профиля, как правило, является самым длительным этапом, поскольку потребляет от 4 до 8 итераций литья, разрезания и измерения на единицу продукции. Включение процедуры разрезания и измерения в план с самого начала, а не рассматривание ее как последующей детали, является наиболее эффективным способом сокращения срока разгона к масштабируемому производству.
Заключение
Экструзия пульверизации технологического литья — это процесс, который позволяет создавать большие толстые горяче-гибкие пластиковые изделия. Её центральная идея проста: хранить расплав, а затем подавать его достаточно быстро, чтобы гравитация не успевала исказить парийс — но инженерное решение, вытекающее из этой идеи, продвигается по всем подсистемам машины. Объём аккумулятора необходимо прорабатывать таким образом, чтобы учитывать плотность расплава с прибавкой всплеска и запаса. Геометрия головки должна гарантировать первую-в-первую-выходную циркуляцию или расплав будет деградировать. Выход экструдера должен соответствовать массе выстрела, разделённой на время цикла, чтобы древель было сведено к минимуму. Программирование парийса должно быть разработано экспериментально в соответствии с измеренной картиной стенки, а не предполагаться. И клипса необходимо рассчитать для импульса сжатия, а не только для упора на проектируемой площади.
Выбор материала также имеет большое значение. Высокомолекулярный HDPE с высоким диаграммным индексом нагревания в диапазоне от 0,02 до 0,35 гарантирует давление топления, которое устойчиво к усадке, и устойчивость к растрескиванию под действием факторов окружающей среды, что позволяет химическому барабану оставаться неповрежденным два года при их раскладывании. Охлаждение, а не экструзия, контролирует время цикла на толстых отрезках, что делает внутреннее охлаждение одним из наиболее экономичных вариантов, который покупатель может выбрать. А смесь регринда, которая на крупных частицах может составлять треть от массы обжига, должна учитываться в пределах требований ДПДЗ и сертификации, а не просто максимализироваться.
Компания Apollo, завод Wanplas с более чем двадцатилетним стажом в области экструзионно-выдувной формовки, производственную площадку на 8000 квадратных метров в городе Чжандзиганг и более 4000 установленных машин в более чем 90 странах, производит серия аккумуляторов ABLD в диапазоне от 20 литров до 1500 литров, а также серию непрерывного литья ABLB до 20 литров и платформу полностью электрического питания для критически важных приложений. Покупатели, которые рассматривают крупные проекты в 2026 году, должны иметь определенные геометрические параметры детали, целевую массу и минимальную толщину стенки, класс смолы, необходимый выход и цель сертификации. После того как эти пять показателей определены, размер аккумулятора, спецификации крепления и стратегия охлаждения задаются автоматически. Открытая производственная политика компании Wanplas, заводские испытания перед отгрузкой, настройка рабочих параметров на месте и гарантии производительности и качества дают покупателям возможность проверить конфигурацию в эксплуатации, прежде чем она покинет завод, что на такой машине является наиболее ценной формой проверки достоверности информации.
