Akümülatör başı extrusyonlu blow moulding, sürekli plastiklenmiş reçineyi ısıtmaya yarayan bir akış borusuna enjekte eden bir eksantrik ve hidrolik veya servo-elektronik piston tarafından yapılan tek tek hızlı bir adımda, miktarları alttaki bir yapışkan die üzerinden geriye doğru atılan boşaltma işlemidir.Sonuç olarak elde edilen parison, aynı kütleyi sağlayabilen bir sürekli ekstruderin 30 ila 90 saniye süren süre yerine, 1 ila 8 saniye içinde oluşturulur. Bu hız, asıl noktayı temsil eder: Yüksek ve ağır bir parison, die başından asılı durumda olduğu için kendi ağırlığı altında kırılmaktadır ve kırılmayı yenebilme tek güvenilir yöntem, parisonu, yer çekiminin şekil değiştirmesini engelleyebilecek kadar hızlı şekillendirmektir.
Bu, endüstriyel kullanıma sunulan hemen hemen her büyük boş plastik ürünün arkasında yer alan destekleyici teknoloji: 200 litre L-kolu silindirler, orta hacimli konteyner iç meyve aromalı su şişeleri, tarım alanında kullanılan püskürtücü tanklar, otomotiv hava kanalları ve soğutucu depolar, yolların güvenliği için kullanılan barajlar, kayaklar, oyun alanı ekipmanları, paletler ve yüzen gövdeler. 10 ila 20 litre civarında olan ürünler için, servosuz metal matkapla devamlı presleme daha hızlı ve ekonomik bir seçenektir. Bu bariyerin üzerindeki ürünlerde ise, katılaşma boşluk presleme formu tek bir seçenek olmayıp, evrenin yasasına uygundur.
Zhangjiagang'da bulunan ve 20 yılı aşkın şişme blow molding deneyimi olan Wanplas fabrikasında üretilen Apollo, 20 litreden 1500 litreye kadar olan kaplar ve ürünleri kapsayan bu segment için özel olarak üretilmiş ABLD serisini geliştirmiştir. 90'dan fazla ülkede 4000'den fazla makine çalışırken, Apollo'nın akümülatör platformları kimya paketleme, tarım, otomotiv ve belediye alt yapıları sektörlerinde yer almaktadır. Bu makalede teknolojinin nasıl çalıştığı, nasıl boyutlandırıldığı, parison'u programlamanın nasıl yapıldığı ve üretimde pahalı dersleri keşfetmeden makinenin seçilmesi ve çalıştırılması konusunda açıklanmaktadır. Maliyetler ancak düşük, orta, yüksek, çok yüksek ve premium terimleriyle değerlendirilir çünkü ekipman ve reçinelerde fiyatlama çok hızlıdır ve planlama için yayınlanan bir rakamın kullanışlı olmayacaktır.
Akümülatör kafa extrüzyon fırınlama nedir?
Ortak, 8 veya daha fazla boşluk içeren modeller. The extruder runs continuously at its optimum screw speed and output, filling the accumulator during the mold-closed portion of the cycle. When the mold opens and the previous part is ejected, the plunger drives the stored melt out through the die in a single controlled stroke.
Bu yapı, üç sorunu birden çözmektedir. Dökme süresini kısaltarak parison sıkışmasını yenmiştir. Küçük bir ekstruder, büyük bir şatır için hizmet verebildiğinden, ekstruder parison dökme talebini karşılayamaz. Ayrıca, dökme sıcaklığı kontrolünü parison hızından bağımsız hale getirerek, operatör, reçine için optimum bir dökme sıcaklığı ve geometrinin optimum bir şatır hızını ayarlayabilir.
Büyük parça dökümünde neden parison sarkma kontrol edilir?
Erimiş polietilen parison, sadece tabanındaki noktada desteklenen bir viskonelik boru şeklindedir. Yüzey kuvvetine bağlı olarak uzar ve incelir ve uzama eşit değildir: üst kısım en çok incelir, çünkü altında yer alan her şeye ait ağırlığı taşıyor. Boşluk oranı, erime mukavemetine ters orantılıdır ve polietilen için moleküler ağırlığa ve moleküler ağırlık dağılımına yakından bağlıdır. 190 santigrat derecede 10 dakikada 0,05 gram yakın bir erime indeksine sahip ve 21,6 kilogram yükle dayanıklılık denemesi yapılan yüksek molekül ağırlıklı HDPE, 0,5 olan standart amaçlı bir sınıftan çok daha iyi boşluk direnci gösterir.
En iyi reçineden bile, askıda kalma süresi ve kalıp ağırlığı ile birlikte sarkma görülür. 3 kilogramlık bir kalıp, 45 saniye boyunca askıda kalınca, aşırı geleceğe (top thinning) uğrar ve kılavuzdan ayrılabilir. Aynı kalıp, 4 saniyede şekillendirilip, yine 2 saniye içerisinde kalıba yerleştirildiğinde, asla sarkmaz. Yarımık kılavuzu şişirme blow-molding, askıda kalma süresini minimuma indirmek için vardır.
Aküleme Başlığı ile Devamlı Akış
| Attribute | Devamlı extrüzyon başlığı | Akümülatör Kafası |
|---|---|---|
| Tipik ürün hacmi | 50 ml ile 20 L | 10 l'den 1500 l'ye kadar |
| Tipik yumru ağırlığı. | 10 gramdan | 1 kg – 150 kg arası |
| Parison döküm süresi | Extruder çıkışı tarafından kontrol edilir | 1 ila 8 saniye, ekstruder çıkışından bağımsız |
| Sabit kontrol sistemi | Öncül hükmü, reçine akış dayanıklılığına dayanır | Mükemmel; kısa durma süresi |
| Duvar kalınlığı kontrolü | Axial WDS, bazen radial PWDS | Eksenel WDS + radyal PWDS, yüksek nokta sayısı |
| Çok kavite yeteneği. | 500 grama kadar. | Genellikle tek koro, orta boy ürünlerde çift mousse başlıklar kullanılır |
| Cycle time | 8 ile 40 saniye | 60 saniye ile 12 dakika arasında, soğutma kontrol edilir |
| Nispi makine sermayesi | Düşük ila orta düzeyler | yüksek kalite veya üste sınıf |
| Akış halinde olan rezidans riski | Düşük | Orta ve yüksek; FIFO başlık tasarımı kritik bir öneme sahiptir |
Çalışma prensibi: Biriktirip Ateşleme Döngüsü
Aküleme döngüsü dört aşamadan oluşur: şarj, bekleme, fırınlama ve geri dönüş – ve bu aşamalar kalıplama döngüsüyle örtüşür, böylece şarjlama, önceki parça için verilen soğutma süresi içinde tamamlanır.Bu iki döngünün zamanlama uyumunu anlamak, hem üretkenlik hem de parçanın kalitesi için anahtar olmaktadır.
Faz koordinasyonu
- Şarj.Bir birikim kafası fırınlama madeni saclama makinesi, malzeme ısıldırdığı bölge arasında ısıtılmış bir malzeme depolama alanını yerleştirerek plastikleştirme işlemini parison şekillendirme işleminden ayırır.
- Dwell.Parison, kalıpta soğuma sürecinde kambirde bekler. Yatay süre en büyük düşmanıdır: her saniye yatay süre, 190 ila 215 derece Celsius sıcaklıkta kalından kaynaklanır. Mükemmel tasarlanmış döngüler, extruder çıkışını tam olarak atılan malzeme miktarını, mevcut soğutma süresi ile bölerek yatay süreyi en aza indirir.
- Shot.Kalıp açılır, bitmiş parça çıkarılır ve piston ileri hareket eder. Atış hızı profilleştirilir; genellikle temiz bir eritme önü oluşturmak için başta %5 ila 10 arası yavaş, sonra vücuda doğru hızlı olarak artar, sonra, parisonanın ucunu birbirine sürtmekten korumak için sonunda yavaşlar. Atış basıncı genellikle die aralığına ve eritme viskozitelerine bağlı olarak 10 ila 25 MPa arasında değişir.
- Geri dönme ve kalıbın kapanmasıPinyon geri gelir, kalıp parison'un etrafına oturur, sıkıştırma bağlantıları tabanı kaynaklar, darbe çubuğu girer veya bir iğne deler ve 0,6 ila 1,0 MPa arasında basınçlı hava, kalıp duvarına karşı parça'yı şişirir.
Temel Veriler:220 litre L-silindir tipik olarak 8 ila 11 kilogram ağırlığına sahiptir, flaş dahil 11 ila 15 kilogramlık bir atık gerektirir, 4 ila 7 saniyede parisonunu oluşturur ve 150 ila 240 saniyelik toplam bir işleme sahiptir – bunun 70 ila 85%’i soğutma süresidir. Apollo’nun ABLD serisi, üç modelde 20 litre ile 1,500 litre arasında değişmektedir ve Apollo, 8,000 metrekarelik Zhangjiagang tesisinden 90’dan fazla ülkeye 4,000’den fazla extrüzyon blow-molding makinesi tedarik etmiş durumda.
FIFO gereksinimleri
İlk giren ilk çıkar melt akımı, bir akü kafasının içinde tekil olarak en önemli tasarım kriteridir. Kötü tasarlanmış bir odada, cihazdan çıkan melt, die çıkışına kısa devreye girerken, dış kapçıda veya bir omuzın gerisinde yer alan malzeme birçok döngü boyunca bekletilir. 20 ile 40 dakika boyunca 200 derecenin üstünde tutulan polietilen, oksitlenmeye başlar ve kriz bırakır; sonuç olarak, 6 ay sonra görsel mühendislik kontrolünden geçer, ancak damla testi başarısız olur. Akış şekiline göre fekal öğütmeler ve yerel olarak sertleşmiş yerler ortaya çıkar.
FIFO, gidiş-geliş kanalları geometrisinin basitleştirilmesiyle elde edilir. Giriş alanının alt kenarları yoktur. Giriş kısmı, boş alanla eşleşmek üzere profillenmiştir, bu nedenle tam hareket sırasında birbirine yapışan malzeme kalmaz. Her geçiş noktasında geniş yarıçaplar bulunur ve tüm ıslak olan yüzeyler sert krom veya nikel kaplamayla kaplanır. İyi tasarlanmış bir kafada, en fazla eriyik korunma süresi yaklaşık bir buçuk dönge eşittir. Kötü tasarlanmış bir kafada, bazı miktarda eriyik, ondan fazla döngede hayatta kalabilir.
Hidrolik vs servo elektrikli piston sürüsü.
Geleneksel akülü kafalar, pistonu sürmek için hidrolik silindir kullanır ve açılımı ile ilgili hız profiline göre çalışan bir oransal veya servomotorlu valf sahiptir. Bu sistemler, büyük topçu boyutlarında kanıtlanmış, güçlü ve ekonomiktir. Ortalama akülere giderek daha fazla yer verilen servo-elektronik piston sürücüler, servo motor tarafından güçlendirilen bir top dairesi veya bir raf sürücüyi kullanır. Bu sistemler, bakımı iyi yürütülmüş bir hidrolik sistemde 1 ila 2 katrazına kıyasla, ortalama olarak evrensellik açısından 0,5 eksişimden daha iyi performans sunarlar ve kafada hidrolik yağı tamamen ortadan kaldırırlar.
Yatırım maliyetleri ve en yüksek kuvvet arasındaki dengeye dayanır. 30 ila 40 kilogramın üzerindeki atıksızlık boyutları için, hidrolik sürücü hâlâ pratik bir seçimdir. Apollo’nun Tam Elektrikli serisi, enerji tasarrufu ve yağsız çalışma özellikleri açısından en fazla değeri sunan 200 mililitre ile 20 litre aralığında, tam elektrikli mimari kullanırken, büyük ABLD akü makineleri servo valf profiliyle hidrolik atıksızlık sürücüsüne sahiptir.
Aküler Kafalarının Tipleri ve İç Geometrisi
120 ila 220 L'lik kaseler, IBC şişeler The choice determines shot capacity, residence behaviour, and how easily the head can be converted to multilayer.
Baş içerisinde halk terazisi
Lityum, kalıbın merkez noktasındaki dairesel bir odada depolanır ve çember şeklindeki bir piston litiyumu aşağı iterek hareket ettirir. Depolama hacmi dairesel olduğu için, odadan kalıba olan akış yolu son derece kısa ve geometrik olarak basit olup, mükemmel bir FIFO davranışı ve çok eşit bir çevresel likit dağılımı sağlar. Sınırlama, kapasitedir: Baş bölümünün fiziksel olarak büyük bir hale gelmeden önce daire boyu çok fazla olamaz. Kalıpla başlı hedefli aküler, genellikle 20 ila 30 kilogram lityum içeren sistemlerde bulunur.
Bu, duvar birliği, temeldeki tabaka boyutundan daha önemli olan teknik parçalara ideal bir mimaridır – otomobil kanalları, soğutucu rezervuarları, cihaz bileşenleri ve orta düzey endüstriyel kaplar. Ayrıca, ek eriyik kanallar da konsantrik olarak içe aktarılabilir, bu nedenle iki katmanlı veya üç katmanlı yanıklaştırma için dönüştürmenin daha kolay bir mimari tipidir.
Yan besleme silindiri toplayıcısı
Bir, iki veya dört silindirik akü yanında kalıbın başına yerleştirilir ve dağıtım anahtarıyla boşaltılır. Kapasite, silindir eklemeyle artar, bu yüzden bu yapı, çok büyük fırınlama boyutları için – 40 kilogram ve üstü, tank üretimi için yüzlerce kilogram – hâkimdir. Çok silindirli düzenlemeler ayrıca sıra ile veya aynı anda ateşleme imkânı sağlar, böylece melte öne çıkış davranışını daha iyi kontrol etme imkânı sunar.
Dezavantajı manifold'tur. Malzeme, silindirden gidiş hattı aracılığıyla başa ulaşmalı ve sonra çevreye yayılması gerekir, bu nedenle akış yolu uzar, potansiyel kalıp noktaları meydana gelir ve akışlar yeniden birleştiğinde görülebilen bir kaynak çizgisi oluşabilir. Baş içindeki dengeli besleyici uzunlukları ve spiraller veya kalp şeklinde dağıtım bölümü içeren dikkatli bir manifold tasarlaması şarttır.
| Kafa Tipi | Pratik Felç Çizgisi | FIFO Kalitesi | Weld Line Visibility | 160 ila 230 kg/saat | Typical Products |
|---|---|---|---|---|---|
| Baş içerisinde halk terazisi | 2 ila 30 kg | Mükemmel | Çok düşük | Basit | Hava kanalları, depolar, 20 ila 60 L’lik bidonlar |
| Tek taraflı besleyici silindir | 5 ila 60 kg | Dengeli manifoldla birlikte iyi çalışır | Düşük veya orta seviye | Moderate | 2 x 2 ila 2 x 12 kg |
| Twin side-feed cylinders | 30 ila 150 kg | Good | Moderate | Kompleks yapı | 500 ila 1500 litre tanklar, büyük paletler |
| Dört silindir/manifold | 100 kg ve üstü | Tasarım meselesidir | orta seviyeden yüksek seviyeye kadar | Sıklıklandırılmış | Çok büyük tanklar, deniz yüzerleri |
| Yekpare içte birleştirilmiş aküler | 0 mm | Mükemmel | Çok düşük | Basit | Twin-cavity 20 to 30 L jerricans |
Die ekipmanı: birleşen karşılaştırılabilir, ayrışan cinsine göre
Baş çıkışı noktasında yerleştirilen die küresi ve diş koruyucu, die boşluğunun mandrel hareketine nasıl tepki verdiği ve parison çapını belirler. Mandrel genişlerken dışa doğru ve die deliği içe doğru daralırsa (yani çıkışı yaklaşırsa), mandrel yatay olarak aşağı doğru hareket ettikçe parison çapı artar. Bu durum, büyük hacimli kaplar için tercih edilir çünkü daha istikrarlı bir döküm perde oluşmasına ve hızlı dökme işlemlerinin yüksek üretim oranlarını daha iyi yönetmesine yardımcı olur. Divergent aletleme ise daha fazla parison çapı elde etmeyi sağlar, bu da paletler ve paneller gibi çok geniş ve şeffaf parça parçaları için kullanışlıdır.
Kalın duvarlı büyük parçaların için kalıp aralığı, şişe üretimi için 0,5 ile 2 milimetre arasında ise genellikle 3 ila 12 mm'dir. Kalıp çıkışı olan paralel bölüm -Land boyu- aralığa göre 8 ila 15 kat kadar büyük olmalıdır. Böylece istikrarlı bir ekstrüzyon elde edilir ve kalıp şişmesi kontrol edilir. Yüksek molekül ağırlıklı reçinelerde kalıp şişmesi önemli ölçüde daha yüksek, genellikle HMW-HDPE için 1,3 ila 2,0'dir ve kalıp boşluğunun ölçülerine göre parison çapını hesaplamak için dikkate alınmalıdır.
Akü boyutlandırılması: atık miktarı, çıkış ve döngü zamanı
Doğru toplayıcı ölçümü dört hesaplama sürecine bağlıdır: Parça ağırlığına atılan malzeme ağırlığı, atılan malzeme ağırlığına atılan malzeme hacmi, atılan malzeme hacmi ile işlem zamanını toplamak ve parça duvar kalınlığını soğutma süresine göre ayarlamak.Herhangi birini yanlış yaparsanız, parça üretmeyi ya da adet yükleme tablosundaki verimliliğinin sadece bir kısmını görmekle yeten bir makine elde edersiniz.
Adım 1: Parça ağırlığından fırın ağırlığı
Yapıştırma ağırlığı, bitmiş parça ağırlığı ile birlikte flash’ın kullandığı tarafa eklenen faz gerisidir. Büyük parçalarda flash miktarı oldukça fazla olabilir, çünkü parison, kalıbın en geniş kısmını kaplayabilecek bir genişliğe sahip olmalıdır ve tüm boşluk dışındaki kısmlar, düşme noktalarında, gövdenin boğazında ve herhangi bir sap veya çukurdaki gibi flash olacaktır. Genel flash oranları: Basit silindirik bir silindirde %20 ila %30, üstü saplı L-dizisi silindirde %30 ila %45 ve palet ve nektin birden fazla olduğu gibi karmaşık endüstriyel şekillerde ise %40 ila %70’dir.
Sarf malzemesi dahil hesaplanan rakama 15 ila 25% daha ekleyin. Bu rezervasyon iki amaç için kullanılır: akumulatör hiçbir zaman mekanik sınırına ulaşmaz, bu da piston kapaklarını korur ve daha sonra dövme ağırlığını arttırma yeteneğini muhafaza eder, ve aynı araçta aynı parçanın daha ağır varyantlarının da çalışmasını sağlar.
Adım 2: Şota Ağırlıktan Şota Toplamı
Akı yoğunluğu, katı yoğunluktan daha önemli bir faktördür. 190 ila 210 derecelerde olgunlaşan HDPE, yaklaşık 0,74 ila 0,78 gram kubik santimetre yoğunluğa sahiptir; moloz PP ise yaklaşık 0,73 ila 0,76 arasındadır. 12 kilogramlık bir HDPE şotu için yaklaşık 15,4 ila 16,2 litre akü alanı gerekmektedir. Katı yoğunluk üzerine aküyü tasarlamak, makinenin maksadına uygun miktarda şut atamamasının yanı sıra ciddi maliyet çıkarır.
Çok katmanlı dönüştürme
Gerekli extruder çıkışı kilogram/dakika olarak, atış ağırlığı kilogram/kısa/uzun oranıyla çarpılırsa elde edilir. 220 litrelik bir silindir 180 saniyelik bir sürede 13 kilogramlık bir atış gerektiriyorsa, çıkış en az 13 kilogram/saniye veya 260 kilogram/dakika olmalıdır. 15 ila 20 yüzde aralığa ekleyerek extruderın maksimum sürüntü hızında sürekli çalıştırılmaması için bir tolerans belirlenir ve en az 300 ila 315 kilogram/dakika kapasite belirlenir. HMW-HDPE için bu, sürekli 28 ila 30 uzunluk/çap oranında 100 ila 120 milimetre uzun sürekli bir makaraya ve ızgara yüklü bir yönden girme bölmesi gerektirir.
Adım 4: Kalınlık sırasına göre soğutma zamanı
Soğutma büyük bölümün dönüşmelerini domine ediyor. Plastik duvarın üzerinden ısı iletimi kalınlık karesiyle neredeyse oransız artıyor, bu nedenle duvar kalınlığını iki katına çıkarmanız halinde soğutma süresi yaklaşık olarak dört katına çıkıyor. HDPE'nin, 12 ila 18 °C'de bir açtırma kalıbı karşısında tek taraftan soğutulması için, en kalın bölümü için duvar kalınlığının her mm için 20 ila 30 saniye soğutma süresi ayırmak planlama için bir ilkeye uygun düşer, sonrasında ölçümle teyit edin.
| Ürün | Tamamlanmış ağırlık | Flash Paylaşımı | Fırın ağırlığı (geri rezerv ile) | Nominal duvar | Ortalama Döngü | Ekstruder çıkışına ihtiyaç duyulan malzeme |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 25 L jerrican | 0.9 ila | 25 to 35% | 1,5 ila 2,0 kg | 1,8 ila 2,5 mm | 55 ile 80 saniye | 90 ila 140 kg/saat |
| 60 L açık kafa tipindeki kazanlar | 3,0 ila 4,0 kg | 28 ila 38% | 5,0 ila 6,5 kg | 2,5 ila 3,5 mm | 90 to 130 s | 2.0 ila |
| 220 L L-ring drum | 8,0 ila 11,0 kg | 30 ila 45% | 12,5 ile 16,0 kg | 3,0 ila 4,5 mm | 150 ila 240 saniye | 250 ila 340 kg/saat |
| 1,000 L IBC iç şişesi | 15 ila 20 kg | 30 ila 40% | 23 to 30 kg | 2 kg | 180 ila 260 sn | 380 ila 550 kg/sa |
| 1.500 L su tankı | 40 ile 60 kg | 35 ila 50% | 65 ila 95 kg | 5,0 ila 9,0 mm | 7 ila 12 dakika | 450 ila 700 kg/saat |
| Otomotiv hava kanalı | 0,5 ila 1,5 kg | 45 ila 70% | 1,2 ila 3,0 kg | 1,5 ila 3,0 mm | 50 ila 90 sn | 90 ile 180 kg/saat |
Bu değerler, tipik HDPE işleme temelinde planlanmış aralıklardir ve bunların deneme yöntemiyle doğrulanması gerekmektedir. Gerçek değerler, reçine sınıfı, kalıp soğutma tasarımı, ortam koşulları ve iç soğutmanın uygulanıp uygulanmaması gibi faktörler nedeniyle oldukça değişmektedir.
Sınıf bağlıdır
Zorlu duvarlı parçalarda soğutma döngüyü domine ettiği için, büyük bir depolama makinesinde iç soğutma en yüksek değerli seçeneklerden biridir. Üç yaklaşım kullanılır. Havayı değiştirme yöntemi, menfez giriş ve çıkış kanallarında hava buharını sürekli buruşturur ve döngüyü yaklaşık %15 ila %25 oranında kısaltır. -20 ila -30 derece Celsius dunya noktası olan soğutulmuş ve kurutulmuş hava değişimi ise bu oranı %25 ila %35 arasına yükseltir. Sıvı azot veya karbondioksit enjeksiyonu soğutma süresini %40 ila %50 oranında kısaltabilir ancak kriyojenik işlemler gerektirir, oksijen eksikliği izlemesi yapılması gerekir ve önemli tüketim maliyetleri ortaya çıkar – genellikle 6 milimetre üzerinde çok kalın parçalarda gereklidir.
Uygulanabilir bir uyarı: Ağırlıklı iç soğutma, duvara dik bir sıcaklık gradienti oluşturur ve kalıptaki kemikleyici gerilime neden olur. Kimyasal görevli kapların bu tipte ise, çevresel gerilime dayanıklılık azalabilir. Kalıbın iç tarafından soğutulan parçalarda ESCR’i doğrulamanız gereklidir. Bu, reçinelerin veri sayfasındaki değerlerin part onarımı aşamasından sonra geçmeyeceğinin farkında olmanız anlamına gelir.
Kalın duvarlı parçalara özel parison programlama
Akumulatör makinesindeki programlama, dövme sırasında die boşluğunu sürekli olarak kontrol eder ve tipik olarak 100 ila 200 noktalı bir eksenli duvar dağılımı sistemi kullanır, böylece bitmiş parçanın duvar kalınlığı oldukça değişken olan yerel şişme oranlarına rağmen homojen olmaktadır.Bu, ciddi bir ayarlama çalışması değildir; satılabilir bir ürün ile çöpe atılacak bir mal arasında farktır.
Axial Control: WDS
3. aşama: Şot hacmi ve döngü süresinden eksstruder çıkışı
Profili, her boyuta göre şişirme oranını hesaplama yoluyla oluşturulur. Şişirme oranı, mold boşluğu çapını bu boyuttaki parison çapasının bölmesiyle elde edilir. Şişirme oranı 3 olduğunda, duvar yaklaşık üçte bir oranında incelir; 1,2 olduğunda, hiç incelmez. 220 litrelik bir silindir yatay barutta düşük şişirme oranına, üst ve alt kilim radyüslerinde yüksek oranlara sahiptir, bu nedenle profil iki uçta materyali ekler ve orta bölgede zayıf çalışabilir.
Radial kontrol: PWDS
Çeşitli aktüatörler ile elastik olarak şekillendirilebilen bir damper halindan, veya segmenti bulunan bir destek malzemeden yararlanarak, duvar distribütörünün şekil alması oval, dikdörtgen ve asimetrik parça doğrultusunda, yani otomobil kanalları, araç kutuları, paletler ve düz paneline sahip herhangi bir konteyner doğrultusunda, parça etrafındaki matkabın aralıklarını oluşturur. Radyal kontrol olmadan, dikdörtgen bir tankın köşeleri incelirken, düz yüzeyler kalın kalmaya devam eder ve köşeleri korumak için tüm parça aşırı yüklenir. Sistemler ortalama olarak 4 ila 24 radyal kontrol noktası sunar, ve karmaşık otomobil parçalarında, 3 boyutlu benzeri işleme, benzeri tarafından bükülen sadece bir dikişli kalıp yerine takılmasını sağlayarak parisonu sert bir kalıba yönlendirir.
Programlama Akışı
- Üniforma giyin.Sadece delme basıncı temelinde boyutlandırma, yaygın ve ciddi bir spesifikasyon hatasıdır.
- Bölümü harita üzerinde gösterin.Tam parçayı kalıba aktarın, iki boyunca dik olan düzlem boyunca banda kesin ve duvar kalınlığını bir kilometre üzerinden ölçün – en az 50 mm uzunlukta ve dört çevresel noktada.
- Profilleme noktasının yüksekliğini eşleştirin.Her ölçülen yüksekliğe hangi profil noktası karşılık geldiğini belirleyin. Bir test atışı sırasında krom parasını ateşe dayanıklı bir defter kalemi ile işaretlemek güvenilir bir pratik yöntemdir.
- Correct iteratively.Duvar toleranslardan dışındaki profil noktalarını ayarlayın, hesaplanan düzeltmenin her itération için daha fazla 60 ila 70'ini uygulayarak titremeyi önleyin. Yeni bir parça için 4 ila 8 itération ile birleşmesini bekleyin.
- Lock and document.Makine kontrolöründe kalıp numarasına göre profili kaydedin ve die ve mandrel takımını, eritme sıcaklığını ve atış hızına sahip olan profili ekleyin. Büyük bir parça makinesinde, profili, kalıp kadar kalıp ekipmanının bir parçasıdır.
Kalın duvarlar için özel dikkatlerin gösterilmesi gerekir.
Kalın duvarlarda iki etken, şişelere kıyasla daha önemli görünür. İlk olarak küçülme miktarı daha büyük ve yavaş olur: HDPE, %2,0 ile %4,0 arasında küçülür ve kalın bir bölüm, dışarı çıkarılmasının 24 ila 48 saat sonra da devam etmektedir. Makinenin hemen yanından yapılmış ölçüm işlemi, takip eden gün yapılan ölçüm işlemiyle aynı olmayabilir; bu yüzden kontroller prokolünde bir bileşim süresi belirtilmelidir. İkinci olarak, duvarın yerel olarak kalın olduğu yerlerde – aşağıdakilerde: plâkaların kesilme yerinde, yuva kuleleri çevresinde ve kol bağlantı noktalarında – batık izler ve boşluklar görünür. Tedavinin yolu, profilin duvarı bu özelliklere doğru inceltmek yerine atlamasına izin veren şekilde tasarlanması ve yerel kalınlığın yaklaşık olarak nominal duvarın 1,5 katına kadar sınırlanmasıdır.
Güdüleme, kalıp tasarımı ve büyük ürünlerde soğutma
Büyük bir depolama makinesindeki sıkıştırma kuvveti, projelendirilen kalıp bölgesine etki eden iç basınca ve kalıp kapanırken kutuplama sırasında parisonun kesilmesine ve birleştirilmesine gerek duyulan çok daha büyük geçici kuvvete karşı dayanabilmeli.Soğutmada oluşan sıkışıklığı gidermek için iç soğutma yapılmalıdır.
Klemens Gücü Hesaplama
Patlama basıncı bileşeni, patlama basıncının projeksiyon alanı ile çarpıldığı değerden oluşmaktadır. 0.8 MPa'da yaklaşık 0.35 metrekarenlik bir projeksiyon alanı olan 220 litre kap kullanıldığında, yaklaşık 280 kilonewton elde edilir. Köprüleme bileşeni, parison duvar kalınlığı, reçin dökme özellikleri, kapanma hızı ve köprüleme zemini şekli gibi faktörlere bağlıdır ve kalın duvarlı parçalar için genellikle patlama basıncı bileşeninden iki ile dört kat daha fazladır. 220 litre kaplar için pratik makineler, bu nedenle 900 ila 1.600 kilonewton olarak belirlenir.
berilyum içeren kupör veya alet çeliği
| Ürün Boyutu | Projected Area (approx.) | Blow Basıncı (MPa) | Recommended Clamp Force (kN) | Kalıp Malzemesi | Dirsek çıkartma levha |
|---|---|---|---|---|---|
| 20 ila 30 L | 0.08 ila 0.12 m2 | 0,6 ila 0,8 mm | 250 ile 450 | Alüminyum alaşım 7075 veya benzeri | sertleştirilmiş alet çeliği, değiştirilebilir |
| 60 ila 120 L | 0,18 ile 0,28 m2 | 0,7 ile 0,9 | 600 ila | Alüminyum alaşımlı, çelik karışık çerçeve | Yüzey sertleştirilmiş araç çeliktir. |
| 200 ila 250 L | 0,32 ile 0,42 m2 | 0,7 ila 1,0 mm | 900 ila 1.600 | Alüminyum alaşımlı, çelik ilik plakaları | Endeksiş dayanım (MPa) |
| 1.000 L IBC şişesi | 000 | 0,6 ile 0,9 | 0,90 ila 1,20 m2 | Alüminyum alaşımlı, ağır çelik gövde | Yüzey sertleştirilmiş araç çeliktir, segmentler halinde. |
| 1.500 L tankı | 1.30 ila 1.80 m2 | 0,6 ila 0,8 mm | 2.500 ila | Alüminyum alaşımlı, ağır çelik gövde | Yüzey sertleştirilmiş araç çeliktir, segmentler halinde. |
Kalıp Soğutma Tasarımı
Alüminyum alaşımı, boyutları büyük olan fırın kalıplarındaki standart kalıp malzemesidir. Çünkü termal iletkenliği araç çeliğinin dört ila beş katıdır ve fırın kalıpları, enjeksiyon kalıplarına kıyasla düşük mekanik basınç altında çalışır. Soğutma kanalları, yüzeye 15 ila 25 mm mesafede, kanalların çapı 10 ila 16 mm ve hemen altındaki Reynolds sayısı 4.000'ten fazla olması gereken homojen akışa sahip yeterli akış hızları sayesinde, laminer akışın ısı iletimini dramatik olarak azaltması nedeniyle delinmelidir veya dökülmelidir.
Aynı oranda önemli olan bükme sertliği ve plakanın paralellikdir. Yük altında bükülen bir bükme, büyük bir kalıbın ortasında parçalama çizgisini açtığında, kalın çapaklar ve homojen olmayan çapraz kaynak kalitesi oluşturur. Plakanın sökülme sınırlarını belirleyin ve fabrika kabul sürecinde yük altında kontrol edin; sadece bükme tonajını kontrol etmeyin.
Çekme-Çıkarma Geometrisi
1.800 ila
Kalın duvarlı büyük boy ürünler için malzemeler
Büyük kalın duvarlı fırın dökümde kullanılan hakim reçinedir. Akış için değil, erime mukavemetine, çevresel stres çatlaklarına karşı dayanıklılığa ve darbe mukavemetine karşı seçilen yüksek molekül ağırlıklı HDPE, Everything else in the material specification follows from those three requirements.
Neden Düşük Erozyon Endeksi
Erime mukavemeti, çürüme dayanıklılığını belirler ve erime mukavemeti moleküler ağırlığın yükselmesi ve erime indeksinin düşmesiyle artar. 21,6 kilogram yük altında 10 dakikada 0,05 gramdaki bir reçine, kabul edilebilir üst incelme kullanımıyla 20 kilogramlık parisonu kaldırabilir; aynı geometri, 1,0 erime indeksi sınıfında kısalma ve kopma görünümü kazanırdı. Düşük erime indeksi, ayrıca çürümeye karşı neredeyse iki kat daha fazla dayanıklılık sunar – bu özellik bir deterjan, tarım kimyasalı ya da yüzeyaktif ajan içeren bir silindirin yedi yıl depoda bekletilmesi durumunda ürünlerde çatlamaya yol açmaması özelliğini belirler.
Maliyet, işleme zorluğudur. Düşük erime indeksli reçine, daha yüksek ekstruder momenti gerektirir, daha fazla aşınma ısı üretir ve daha yüksek atıklama basıncı gerekir. HMW-HDPE için belirli enerji tüketimi, genel bir amaç için bir sınıf için 0,18 ila 0,25 arasında iken genellikle kilogram başına 0,25 ila 0,35 kilowatt-saat arasında yer alır. Sürgü tasarımı dengeleyicidir: gözenekli besleme bölümleri sert erimeyi taşımayı iyileştirir, engel uçları erime birliğini artırır ve maddock veya spiral karıştırma elementi, akumulatöre ulaşmadan önce erimeyi homojenleştirir.
Büyük Parçalar İçin reçin karşılaştırılması
| Reçine | Yoğunluk (g/cm3) | Örümcek endeksi | PP blok kopolimer | Genişletilmiş Izod (kJ/m2) | ESCR (F50, h) | En İyi Uyumlayıcı |
|---|---|---|---|---|---|---|
| HMW-HDPE drum grade | 0,945 ila 0,952 | 0,02 ila 0,10 (190 C / 21,6 kg) | 23 ila 28 | 18 ile 40 | 1.000'den fazla | 200 L kaseler, IBC şişeler, UN paketleme |
| HMW-HDPE tank sınıfı | 0.940 ila | 0,02 ila 0,06 (190 C / 21,6 kg) | 21 to 26 | 25 ile 55 | 1.000'den fazla | 000 |
| Genel amaçlı HDPE | 0.950 ile 0.960 | 0,30 ila 0,80 (190 °C / 2,16 kg) | 26 ila 32 | 6 ila 15 mm | 50 ile 300 | 20 ila 60 L'lik kaplar, kritik olmayan görevler |
| Uygulanmaz | 0,900 ila 0,908 | Çıkış, parisonun mold yanları tarafından kesildiği ve iki duvarı birleştiği noktadır. Kalın duvarlı bir parçada, düşme testinde en çok görülen arızalı bağlantı noktası buradır. Gerekli koşullar şunlardır: uzunluk genişliği, büyük parçalarda genellikle 1,0 ila 2,5 milimetredir; uzunluktan geride olan açı, genellikle 15 ila 30 derecedir; ve paspas derinliği, paspasın yere dokunmaması (düşünün) ve tam müdahaleyi engellememesi adına yeterince derin olmalıdır. İyi tasarlanmış bir çıkış, parça içindeki malzeme yer değiştirmesi ve bunu gösteren bir tutam oluşturarak, sıvı haldeki malzemenin sadece inceltilmesi yerine birbirine zorlanmış olması gerektiğini gösterecektir. | 24 ile 30 | 8 to 25 | Yönetilen mülk değildir | Sıcaklık dayanımı olan tanklar, yüksek sıcaklıkta doldurulabilen endüstriyel ekipmanlar |
| Cam dolu PP veya PA | 1,05 ile 1,35 arasındadır. | 000 mm | 55 ilâ 110 | 5 ila 15 | 948 arası | Otomotiv kanalları, kaputu altındaki komponentler |
| Kısmî bağlanabilir HDPE (PEX-b blow kalite) | 0,940 ile 0,950 | 0.05 ila 0.20 (190 C / 21.6 kg) | 20 ile 25 | 30 ila 60 | Tedavi sonrası çok yüksek | Solventlere dayanıklılık gerektiren kimyasal depolama tankları. |
Tasarımı, hedef ortalama duvarsa, rondel boşluğu içinde bir düz profil uygulamak ve kalıp kapatmadan parisonu ateşlemek gerekir. Boyutunu ve duvarını birden fazla yüksekliğinde ölçün ve kalıbın genişleme durumunu belirleyin.
Katkılar, UV stabilizasyon ve yeniden işlenme
Açık alan ürünleri — su tankları, yol engelleri, tarımsal ekipmanlar, deniz yüzerleri — iyice dağıldığı 2,0 ile 2,5 arasında karbon çürümeye ihtiyaç duyarlar ya da renkli parçalarda engellenmiş amin ışık stabilizatör paketi kullanılmalıdır. Karbon çürümü polietilenin en uygun maliyetli ve dayanıklı UV korumasıdır ve 2,5'te iyice dağıldığında, son kullanma ömrü yıllar ölçüsünde çıkar. Aküleme prosesi için antioksidan paketleri özel olarak belirtilmelidir, çünkü aküleme başlığında eriyen kalma süreleri, sürekli ekstrüzyonla kıyaslandığında daha uzundur ve enjeksiyon sınıflar için standart olan antioksidan yükleme genellikle yeterli değildir.
Büyük parçalarda yeniden işlemenin cazibesi, çekme ağırlığının büyük bir kısmını flash oluşturmasından kaynaklanmaktadır. Tipik uygulamalar virgin malzemeye 20 ila 40% arası yeniden işleme karışımını içermektedir. Kesme bıçağının durumu ve ekran boyutu silmelerden kaçınmak üzere kontrol altındadır. Sınır genellikle ilk aşamada mekanik özellik kaybı değil, sıcaklık kayıtları birden fazla olan durumlarda ESCR'nin bozulması olmaktadır. UN tarafından onaylanmış tehlikeli malların paketlemesinde, yeniden işlenmiş maddelerin içerigi genellikle onay dosyası tarafından sınırlandırılmaktadır ve yeniden kalifiye edilmeden değiştirilmemektedir. Wanplas grubunda, kendi atıklarını sarmalama aşamasını tamamlayan işletmeler, genellikle Apollo tutma ünitesi hattını, yıkama ve parçalama için Wanplas Polyretec fabrikasından gelen ekipmanlarla, yeniden karıştırmaya ihtiyaç duyan atıkların, Wanplas Kerke fabrikasından gelen çift yanal karıştırma ikmal makineleriyle eşleştirmektedir.
Uygulamalar: Tamburlar, IBC şişeler, tanklar ve endüstriyel parcalar
Akü kapağında üre modelleme işlemi, beş farklı uygulama grubuna hizmet eder ve her bir uygulama grubu, makinenin farklı yönlerini vurgular: Kimyasal paketleme, ESCR ve pinçleme güvenliği, otomobil üretimi, boyut doğruluğu ve 3D prototip kontrolü, belediye veya altyapı ürünleri ise, temelde kullanılan malzeme kapasitesi ve UV dayanımı vurgular.
Kimyasal ve Endüstriyel Paketleme
Makine popülasyonu bakımından en büyük uygulama ailesidir. Ürünler arasında 20 ila 30 litre kapaklı şişeler, 60 ila 120 litre boş-kapaklı ve sık-kapaklı ızgaralar, 220 litre L-ringer ızgaralar ve
Makine gereksinimleri spesifik. Tırtıklı olan her yerde duvar kalınlığı en düşük değerde garantilenmelidir, sadece ortalama değerde değil. Bu yüzden yüksek WDS nokta sayısı ve iyi haritalanmış bir ikmal profili temel önem taşır. Tırtıklı olan kısımlar sertleştirilmeli ve değiştirilebilir olmalıdır, çünkü tırtıklı darbe performansını doğrudan düşürür. Ayrıca işlem, UN sertifikasyonu verilen minimum ağırlığa dayanarak uygun olmalıdır ve her bir birim bu ağırlığı karşılamalıdır.
Otomotiv ve taşımacılık
000 metrekarelik Zhangjiagang tesisinden toplam sekiz on seri ve yirmi beş modelden oluşmaktadır ve yılda yaklaşık 100 makine kapasitesine sahiptir. Şu anda bu makineler 90'dan fazla ülkede kullanılmaktadır.
Teknoloji cevabı, 3D parison manipülasyonudur: bir robot veya mekanik yönleyicinin, parisyonda şişirildiği zaman pekişmesini sağlayarak burulmuş bir kalıbın boşluğuna yerleşmesidir, böylece şişirme oranı, daralan bir parça için bile düşük ve daimi kalır. Radial PWDS ve hidrokarbon barier yapılarının sıkça kullanılmasıyla birlikte, bu teknolojiler en teknik olarak zorlu akümanar uygulamalarından biridir. Ağır darbe üretimi, parisonun vakumla kapalı bir kalıba çekilmesini sağlayan bir tekniktir ve çok darleştirilmiş borular için uygulanır.
Su deposu, tarım ve belediyele ilgili ürünler.
Bu ürün ailesi, 500 ila 1.500 litre su depolama tankları, tarım kullanım sprey tankları, kimyasal dozlama tankları, yol güvenliği engelleri, trafik ayakları, yüzen iskelesi ve pontonlar ile çocuklar için oyun ekipmanlarından oluşmaktadır. Bu parçalar büyük, kalın duvarlıdır ve neredeyse her zaman açık havada kullanılırlar, bu nedenle UV stabilizasyonu ve dayanıklı yük altında uzun vadeli iyi kalıcılık özellikleri ön planda tutulur.
Çift duvarlı blow molding burada yaygın olarak kullanılır: parçalar boş bir kabuk şeklinde şekillenir ve izolasyon ve yüzdürme için boş bırakılır veya şekil alındıktan sonra yapısal süreklilik sağlamak için köpük dolu hale getirilir. Yol engellerinin genellikle hizmet sırasında boş ve su dolu olarak şekillendirilmesi, merkezi noktada ortalamanın çok üzerinde duvar kalınlığının belirlenmesini sağlayan çember gerilmesi gerekliliği getirir.
Logistik ve Malzeme İşleme
Blow moulded paletler, dunnage kasaları, geri dönüştürülebilen kaplar ve konteyner kapakları artan bir uygulama alanını oluşturur. Blow molded palet, iki yüzün arasında aralıklar halinde birleştirilerek bir iç truss oluşturduğu, darbe noktaları içeren bir çift duvarlı yapıdır. Üretimi için çok büyük bir darbe kapasitesi, geniş bir parison yeteneği ve birçok darbe yuvası olan bir kalıp gerektirir, bu da çift silindirli akülerin kullanım alanını oluşturur.
| Uygulama Ailesi | Critical Requirement | Ana makine özellikleri | Typical Certification | Aralıklar Teslimat Maliyeti |
|---|---|---|---|---|
| Kimyasal bidonlar ve silindirler | Garantili en düşük duvar, ESCR, düşüş sırasındaki hayatta kalma. | Yüksek çözünürlükli WDS, sertleştirilmiş kopma noktaları. | UN ambalaj, ISO 9001 | Orta |
| IBC iç içecek şişeleri | Büyük atış, duvar bütünlüğü, döngü ekonomisi | Yan besleme akü, iç soğutma | UN ambalaj, ISO 9001 | High |
| Otomotiv kanalları ve depolar | Dimensional accuracy, curved geometry | 3D parçama kontrolü, radyaldirektifli PWDS, çok katmanlı seçenek | Customer PPAP, ISO standards | Very High |
| Su ve kimyasal tankları | Çok kalın duvar, UV ömrü, halkı dayanıklılığı | Büyük bir yer işareti, kriyojenik veya hava içeren soğutma. | Ulusal içme suyu standartları, ISO. | High |
| Yol engelleri ve sokağı süsleyen yüzeyler | Etki dayanımı, UV, düşük sıcaklık performansı | Büyük çekim, sağlam klip | Bölgesel trafik güvenliği standartları | Orta ve yüksek |
| Paletler ve lojistik konteynerleri | Structural stiffness, internal pinch fusion | İkili veya dört katmanlı akü, geniş die | ISO pallet dimensional standards | Premium |
Apollo ABLD Aküleme Makinesi Seçimi
Apollo’nun ABLD serisi, Apollo ürün yelpazesindeki akümülatör başlık platformudur ve üç modelde 20 litre ile 1.500 litre aralığında yer almaktadır. Ayrıca, ABLD serisinin üzerinde yer alan, 200 mililitre ile 20 litre arasında sekiz modelde yer alan ABLB süreksiz çekme serisi de bulunmaktadır.Wanplas fabrikası olan Apollo, Şanghay'a iki saat uzaklıktaki
Platform konumlandırma.
- ABLB serisi, 200 ml ile 20 L arasında değişkenlik aralığına sahiptir.Devamlı ekstrüzyon, çok hava kabarcığına sahip, servo WDS. Akü geçiş noktasının altında doğru seçim ve döngüsü hızının şarj miktarından daha önemli olduğu yüksek hacimli taslaklar için uygundur.
- ABLD serisi, 20 L –Akü başı mimarisi üç modelde sunulmaktadır: Vida, IBC şişe, tank ve büyük endüstriyel ürünler için tasarlanmıştır. Ağır yük bağlayıcı, servo-valve profil ile hidrolik atış motoru, yüksek WDS nokta sayısı ve radyal PWDS mevcuttur.
- Tam elektrikli serisi, 200 ml ile 20 L arasındaHidrolik güç birimi bulunmayan tam elektrikli sürücüler, enerji tüketimi, yağa dayanıksız çalışma ve klips tekrarlanabilirliği açısından son derece önemli uygulamalara yöneliktir.
Apollo machines process PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU and PETG, and serve food and beverage, daily chemical, kimya endüstrisi, yapım malzemesi, medical and pharmaceutical, automobile production, transportation, and cultural and sports applications. Buyers benchmarking suppliers commonly also evaluate European large-part specialists such as Kautex Maschinenbau and Bekum alongside regional builders; the practical positioning is that Apollo targets the broad industrial band of drums, tanks and jerricans where mechanical robustness, service responsiveness and configurability matter more than the very last increment of automotive-grade parison control.
Fiyat teklifi istemeden önce veri sayacı
| Item | Nasıl Bilgi Verilmeli | Neden önemli? |
|---|---|---|
| Parça çizimi ve hacmi. | 3D model veya ölçülen çizim, nominal ve ilgili hacim. | Projection alanını, klips kuvvetini ve kalıp boyutunu belirler |
| Hedef parça ağırlığı ve en az duvar | Mekanik bir ağırlık (nominal ağırlık plus maksimum kalınlık) her kritik bölge için | Fren akü hacmini ve WDS çözünürlüğünü yönetir |
| Resin Sınıfı | Erime indeksi ve yoğunluğu bilgilerini içeren tedarikçi veri sayfası | Vida tasarımı, sürücü gücü ve atış basıncı gereksinimi ayarlar |
| Required output | saatte veya iş günü başına gereken parçalar, planlanmış çalışma saatleri ile | İç soğutma sisteminin veya daha büyük bir ekstrudürün gerekliliğini belirler |
| Sertifikasyon hedefi. | Birleşik Milletler paketleme grubu, gıda teması, içme suyu, otomotiv. | Sınır bandları, belgeler ve denetim araçlarını etkiler |
| Daha alttaki gereksinimler | Deflashing, sızıntı denetimi, yaka işleme, nakil, paletleme | Büyük parçalar robot veya gantry operasyonuna gerek duyabilmektedir; hücre düzenleme planını erken yapın |
| Site hizmetleri | Gerilim, frekans, soğutulmuş su kapasitesi ve sıcaklığı, hava basıncı | Apollo, voltaj ve kalıpları özelleştirir; soğutucu küçük olması sık sık bakım sorunu oluşturur. |
| Future variants | Aynı makine üzerinde 3 ila 5 yıl içinde planlanan diğer bileşenler | Akü hacmi ve klipse takılan gündüz aydınlatma çok daha sonra artırılması zor olabilir |
Apollo’nun servis paketi büyük makine kurulumunun gerçekleri etrafında yapılmıştır: Makineler sevk öncesi fabrikada kontrol edilir ve test edilir, mühendisler yerinde kurulum ve devreye alma için seyahat eder, teslimattan sonra kullanım durumları takip edilir ve makine ömrü boyunca düzenli müşteri ziyaretleri planlanır. Wanplas markası düzeyindeki taahhütler olarak, yıllık ücretsiz yedek parça limiti uygulanır, hasarlı parçalar garanti süresi içinde ücretsiz olarak değiştirilir, nakliye güvence altındadır, kabul edilen spesifikasyonlara uygun üretim kapasitesi garantilidir ve kalite standartları garanti, kalite yükümlülükleri yerine getirilmezse iade edilmeli ve ek bir tazminat verilmesi gerektiği anlamına gelir. Wanplas ayrıca açık bir fabrikası politikası uygular, böylece potansiyel alıcılar karşılaştırılabilir bir ABLD makinesinin çalışırken gözlemlenmesini sağlar.
Arıza giderme ve önleyici bakım
Akümülatör makinesi arızaları, bu arada piston kitlenmeyi ve yuvarlama tekrarlanabilirliğini, aşırı tutuş nedeniyle eritimin bozulmasını, yüksek yuvarlama hızı durumunda pariyo kaymasını ve kopma noktalarında aşınmayı kapsayan dört alanla ilişkilidir.Bu dört alanı ele alan yapılandırılmış bakım programı, büyük bölüm hatlarında planlı olmayan durma sürelerinin büyük bölümünü önler.
| Belirtiler | Muhtemel Neden | Tanı adımı | Düzeltilen Hareketler (Düzeltilen Hareketler (Corrective Action)) |
|---|---|---|---|
| Bir vites değiştirmesinde aşağı doğru yer değiştirmesi yapar | Kaynatma bypassını mümkün kılan piston yağına zarar veren sızdırma. | 100 döngüden fazla olan trend şut ağırlığı ve pompada sondaki konum | Plunger kapaklarını değiştirin; kamara deliğini izleyin ve çizik olup olmadığını kontrol edin |
| Parçada siyah lekelere ve bantlara rastlanır | Durgun bir bölgeden oluşan erimiş malzeme. | Band başını ayırın ve akış kanalı kontrol edin; eritim tutuş süresini hesaplayın. | Akış yüzeylerini yeniden şekillendirin veya iyileştirin; pompadan alınan malzemeyi pürüz tanelerine uyarlayarak bekleme süresi azaltın |
| Düşürme sırasında parison çimdiklenme veya eğilme | Abrasif sıcaklığı veya abrasif doymuşluk hatası | Ölçek dokusunun sıcaklığını dört noktada ölçün, dönme kalıbının merkezini kontrol edin | Değiştirilmiş ısıtıcı bantı; soğuk parçaya karşı ayarlanabilir somunları kullanarak matrisi yeniden merkezleyin |
| Parison yüzeyinde erime kırılması veya kırışık | Ölçektenin yatak parçasına ilişkin kesme oranı, reçine için çok yüksek. | Belirlenen atış hızıyla görünen duvar yatay kesme hızını hesaplayın | Şok hızı azaltın, ölçek boşluğunu artırın veya ölçek yatağının sıcaklığını 5 ile 10 °C arasında yükseltin |
| Zayıf veya kopan taban kaynak | Kaşınan karışım malzeme aşınmış veya çok geniş; kaşınma bölgesinde malzeme çok soğuk. | Yer genişliğini ölçün; gövdeye bakır gerdirin ve iç bezi kontrol edin. | İpinin çıkmasını önleyen ekleyi değiştirin; olgunlaşma sıcaklığını artırın; son yaklaşımda klipsi yavaşça kapatın |
| Çıkarılma sonrasında parça sacılması | Mahallerde dengesiz soğutma veya erken boşaltma | Parça yüzeyine püskürtme sırasında anında termal analiz yapılır | Kalıp soğutma devrelerini yeniden ayarlayın; soğutmayı uzatın; soğutma aparatını ekleyin |
| Bölünme hatının merkezinde aşırı flaş | Klem büküldü veya yeterli kuvvet uygulanmadı. | Sair çizgisinin üzerinden basınç gösteren film koyun. | Takviye kuvvetini artırın; bağ ızgarası ve plaka durumu kontrol edin; kalıp alt plakaları ekleyin |
| Parça kenarlarında duvar çok ince | Yer işareti oranı çok yüksek, radyal iyileştirme yok. | Bileşeni bölüp, soğutma oranı karşısında duvarı haritalandırın. | Radial PWDS uygulayın; etkilenmiş yükseklikte WDS noktaları ekleyin; kalıba köşe yarıçapını değiştirin |
Önleyici Bakım Takvimi
- Her devrede.Doldurma ağırlığı, döngü süresi, pütürleme sıcaklığı ve pütürleme basınçını kaydedin. Aynı zamanda parisonun yüzey kusurları ve bıçak ile genel bir inceleme yapın. Hidrolik yağ sıcaklığı ve seviyesini kontrol edin.
- Haftada bir. Baş ve ekstruderde tüm ısıtma bantlarını ve termokuplöleri kontrol edin. Soğuk parison ile vida berraklığı kontrol edin. Kesme ekleme elemanlarının zorlanmış veya hasarlı olup olmadığını inceleyin. şeklin kalıplarını temizleyin.
- Ayda bir kez. Check hydraulic filter differential pressure and change if indicated. Sample hydraulic oil for particle count and water content. Inspect clamp tie bars and lubrication. Verify safety interlocks, light curtains and emergency stops.
- 2.000 ila 3.000 saatlik aralıklarla.Akümülatör başının akış yolunu söküp inceleyin. Plungerların kapaklarını değiştirin. İmal biriminin aşınması durumunda pas tutuşlu veriyi ölçerek rulmanları kontrol edin. WDS aktuatör konum geri bildirimini yeniden kalibreleyin.
- Yıl boyunca.Yüksek sıcaklığında işlem gören bütün bölümdeki termal imaji, plakalar arasında yük altında paralel olan sıcaklıkları da içeren tam elleçleme geometrisi ölçümü. Geçmiş verilerin önceki sonuçlara dayandırılmasını, onaylanmasını ve yeniden parametrekleri belirlenmesini sağlamak için tüm saklanan yapıştırma profillerinin mevcut ölçüm parçacık duvarlarıyla karşılaştırılması.
Güvenlik, açık bir nota ile değerlendirilmelidir. Büyük akümülatör ekipmanları, yüksek basınçlı hidrolik, birkaç tonluk tutma kuvveti ve 200 derecenin üzerindeki ısıyı birkaç kilogram ağırlığındaki bir odada birleştirmektedir. Çelik halat alanında yapılan her iş, hidrolik ve elektrik gücündeki tam kilitlenme ve mekanik güvenlik ayaklarının kullanılması gerektirir. Akümülatör şarj edildiğinde ve sıcakken bağı kafa veya die ayarı yapmayı denememelidir; ayrıca test şotu verilme sırasında parison düşüş yolu üzerinde asla durmamalıdır. Makine koruması, kilitleme ve acil durdurma işlevi, Avrupa pazarı için CE işaretleme gereklilikleri olmak üzere uygun güvenlik standartlarına uygun şekilde kontrol edilmelidir. Bu uygulamalar, yalnızca devreye alınmasıyla değil, düzenli bakımın bir parçası olarak yapılmalıdır.
Sık Sorulan Sorular
Akümülatör başının çıkatma blow molde edilmesi ne kadar kapasiteli bir konteynerde gerekli olur?
Polietilen için praktik geçiş 10 ila 20 litre arasında veya yaklaşık 2 ila 3 kilogramlık bir şitleşme ağırlığıdır. Bu değeri aştığında, servo kalıp aracının kullanılmasıyla kesintisiz dış çekme, ince çatlakların yönetilebilir hale gelmesini sağlar ve çok boşluklu işlem çok daha yüksek bir verimlilik sunar. Bu sınırı aştığında, kesintisiz modda parison asma süresi yeterince uzun olmaya başlar ve gencin duvar dağılımını kalıbın telafi etme yeteneğinin sınırlarını aşıyor. Bu durumda, muhafaza aracı tek güvenilir yol haline gelir.
Akümülatör doldurma hacmi nasıl hesaplanır?
Tamamlanmış parça ağırlığı ile başlayın ve geometriye bağlı olarak genellikle 20 ila 45 yüzde arası bir ışık ekleyin. Ardından, pistonun mekanik sınırına ulaşmaması için 15 ila 25 yüzde rezerv edin. Bu kütlenizi, masa yoğunluğu kullanarak hacime dönüştürün, katı yoğunluğu kullanmayın: erimiş HDPE, işlenme sıcaklığında yaklaşık 0,74 ila 0,78 gram kübik santimetredir. 12 kilogram HDPE'nin çıkması için yaklaşık 15 ila 16 litre de akü kapasitesi gerekir.
Akümülatör başında ki FIFO nedir ve önemli mi?
FIFO (ilk giren ilk çıkar) yani eritme akışının ilk girdiği sırada çıkması gereklidir. Aksi takdirde bir bölüm eritme, dönüşler arasında çok uzun süre köşelerde veya omuz altlarında kalır, okside olur ve kesişir. Görünen sonuç, siyah lekeler ve jelleşmeler; görünmek bilmeyen sonuç, aşındırmaya uğrayan ve bir ay sonra düşmeye dayanamayan yerlerdeki yer alan malzemedir. FIFO, akışlı gövdeli tasarım, uyumlu piston yüzeyi, geniş kenar yarıkları ve parlatılmış, kaplanmış yüzeyler sayesinde sağlanır.
Kalın duvarlı parçalar için neden soğuma süresi çok daha uzun olur?
Sıcaklık plastik duvara doğru yayılır ve iletim süresi, kalınlığın karesiyle orantılı olarak yaklaşık dört kat artar. 2 milimetreden 4 milimetreye kadar duvar genişletilmesi, soğutma süresini yaklaşık olarak dört kat artırır. Polietilen, iyi bir termal iletken olduğu için, büyük parçalarda döngünün yaklaşık yüzde 70 ile 85'ini soğutma oluşturur. Bu nedenle, büyük bir biriktirici makinede mevcut en yüksek getiri olanı iç soğutma – hava değişimi, soğutulmuş kuru hava veya kriyojenik enjeksiyon –dır.
Akümülatör başı çok katmanlı parçaları üretebilir mi?
Evet. İki katmanlı, üç katmanlı veya daha fazla strüktür, en yaygın olarak otomotiv yakıt ve buhar sistemleri ve hidrokarbon bariyerine ihtiyaç duyan büyük kimyasal tanklar için akışcılarda üretilir. Katmanlar, akışçıda öncesinde veya içinde oluşturulur, bu sayede katmanlı yapı akışcı döngüsünden sonra da korunur. İç kısım taillü galvanizli akışçılarda, ek çakıl boşlukları konik bir şekilde yerleştirilebildiği için, yan dolama silindir tasarımlarından daha kolayca çok katmanlı yapıya dönüşebilir.
Yüksek basınç bükmeli parçalarda ne kadar öğütme maddesinin kullanılması mümkün?
Ortalama olarak %20 ila %40 arasıdır ve büyük parçalarda oluşan aşındırma, bu döngüyü ekonomik açıdan önem kazanmaktadır. Pratik sınırlar tek defa mekanik özellik kaybından ziyade tekrarlanan ısı geçişleri sonrasında meydana gelen ESCR bozulmasıdır. UN tarafından, tehlikeli malzeme paketlemeleri için, sertifikasyon dosyasında belirtildiği üzere yeniden sıkmaya dahil olan oranın, yeniden sınıflandırma yapılmadan aşılamaması gereklidir. Aşındırmayı sınırlamak için kontrol granülatör bıçak durumunu ve ekran boyutunu belirleyin, ayrıca, kümülatif ısı geçişi ile uyumlu bir antioksidan paketi belirleyin.
WDS ve PWDS arasındaki fark nedir?
WDS, yani duvar dağıtım sistemi, kırımı sırasında, genellikle 100 ile 200 nokta arasında bir profili izleyerek, ekseni boyunca vida boşluğunu yatay olarak hareket ettirerek kontrol eder. Parçanın yüksekliğine bağlı olarak çarpma oranındaki değişime karşı denge sağlar. PWDS, kısmı duvar dağıtım sistemi, esnek bir die yine üzerindeki birçok aktüatörü kullanarak, die boşluğunu çevresinde şekillendirir. PWDS, köşelerinin düz yüzeylerdendaha ince olmayacak olan oval, dikdörtgen ve asimetrik parçaları için vazgeçilmezdir.
Büyük bir akümülatör hattının kurulması genellikle ne kadar sürer?
Mekanik kurulum ve servis bağlantısı için planlama öncelikli olmalı, ardından kurulum sırasındaki nemli dolaşım ve güvenlik kontrolü yapılmalı, ardından ilk aşamaların ve parçanın profilinin geliştirilmesi yapılmalıdır. Profil geliştirme genellikle en uzun aşamadır, çünkü buna parça başına 4 ila 8 kez ekstrüzyon, kesme ve ölçüm gereklidir. Seçme ve ölçüm rutinini planda başlangıçta yerleştirmek, daha sonra da bunu son çare olarak ele almak yerine, satın alabilecek üretim sürecinin rampa aşamasını kısaltmanın en etkili yoludur.
Sonuç
Akümülatör başı ekstrüzyon blow molding, büyük kalın duvarlı boş plastik ürünleri yapılmasını sağlar. Merkezi fikir, özmekleri depolayıp torkun sürede boşaltılmasıyla mümkün oluyor. Parison devrimi parisonu bozacak kadar süre olmadan gerçekleştiriliyor. Ancak maşanın her alt birimlerinde bu fikirden kaynaklanan mühendislik çalışmaları görülüyor. Akümülatör hacmi, serbest akış, döküm yoğunluğu ve rezerv alan sayesinde belirlenmelidir. Baş geometrisi, ilk giren ilk çıkarılan ilk düzeni sağlamaktadır. Ekstrüder çıkışı, döngü süresiyle bölümelen ürün ağırlığı ile uyumlu hale getirilmelidir. Parison programlanması, ölçülen duvar haritasına göre yeniden geometrik olarak yapılır, yani varsayılan olarak yapılmaz. Kanal sadeliği, blow basıncının planlanan alanına göre değil, kesilme aşamasındaki geçiş yaklaşımına göre belirlendiği için önemli hale gelmiştir.
Malzeme seçimi de aynı derecede önemlidir. Yüksek molekül ağırlığı ve 0,02 ila 0,35 arasında yüksek yükten eritme indeksine sahip HDPE, yanal kabarma direncini sağlayan eritme dayanımlarını sunar ve ikili yıllık yığılmış depolama sırasında kimyasal birşili halinde olsa bile parçayı sağlam tutan çevresel stres kırılma direncini sunar. Soğutma, kalın bölümler için döngü süresini belirler ve bu nedenle iç soğutma, bir alıcı tahsis edebileceği en yüksek başarı sağlamayı sağlar. Regrind'in, büyük parçalarda şarj ağırlığının üçte birini oluşturabildiği durumlarda, sadece maksimize etmek yerine, ESCR ve sertifikasyon sınırları ile karşı karşıya kalındığından yönetilmesi gerekir.
Apollo, a Wanplas factory with more than twenty years in extrusion blow molding, an 8,000 square metre plant in Zhangjiagang and over 4,000 machines installed in more than 90 countries, builds the ABLD accumulator series across the 20 litre to 1,500 litre range, alongside the ABLB continuous series below 20 litres and a Tamamen Elektrikli platform for energy-critical applications. Buyers approaching a large part project in 2026 should arrive with the part geometry, target weight and minimum wall, resin grade, required output and certification target defined — with those five inputs settled, accumulator sizing, clamp specification and cooling strategy follow directly. Wanplas’s open factory policy, factory pre-shipment testing, on-site commissioning and capacity and quality guarantees give buyers the opportunity to verify the configuration in operation before it leaves the plant, which on a machine of this scale is the most valuable form of due diligence available.
