La formatura con estrusione e soppressione della testa dell'accumulatore è un processo discontinuo di formazione del parison in cui un estrusore plastifica continuamente la resina in un recipiente di fusione riscaldato, e un pistone idraulico o servo-elettromotore espelle poi tutta la carica accumulata in basso attraverso una pressa annessa in un unico tiro rapido.Il parison così ottenuto si forma in uno a otto secondi, un tempo inferiore ai trenti o novanta secondi necessari a uno strappo continuo per produrre la stessa quantità. Questa velocità è fondamentale: un parison grande e pesante, appeso alla testa dello strappo, cede sotto il proprio peso e il modo più affidabile per prevenire ciò è formarlo più velocemente della gravità, in modo che non possa deformarlo.
Questa è la tecnologia alla base di quasi ogni grande prodotto plastico vuoto in uso industriale – cilindri di 200 litri, bottiglie interne di contenitori a lasso continuo intermedi, serbatoi per sprevi agricoli, tubi di ventilazione per l’automobile e serbatoi di refrigerante, barriere di sicurezza stradale, kayak, attrezzature per parchi giochi, pallet e carrozze flottanti. A circa 10 – 20 litri, l’estrusione continua con una testa da stampo controllata da servo è più rapida ed economica. Superato tale limite, l’estrusione sotto pressione con testa accumulatrice non è una scelta fra molte; è il processo.
Apollo, società appaltatrice di una fabbrica Wanplas a Zhangjiagang, con più di venti anni di esperienza in polimerizzazione ad estrusione, costruisce la sua serie ABLD specificamente per questo segmento, coprendo contenitori e prodotti da 20 litri a 1.500 litri. Con oltre 4.000 macchine in funzione in più di 90 paesi, le piattaforme degli accumulatori Apollo sono presenti in settori quali il packaging chimico, l'agricoltura, l'automotive e l'infrastruttura comunale. Questo articolo descrive il funzionamento della tecnologia, come dimensionarla, come programmare il parison e come selezionare e utilizzare una macchina senza scoprire costosi inutili errori in produzione. I costi sono descritti in termini relativi solo - bassa, media, alta, molto alta e premium - perché il pricing dell'equipaggiamento e delle resine cambia troppo rapidamente per che un'offerta pubblicata sia utile per la pianificazione.
Cosa è l'inalatura a fusione tiepida con testa dell'accumulator?
Una macchina di estrusione e formaggio a sbalzo per testa d'accumolatore separa la funzione di plasticizzazione dalla funzione di modellatura del parison inserendo una camera di accumulo del materiale plastico riscaldato tra l'estrusore e la matrice. The extruder runs continuously at its optimum screw speed and output, filling the accumulator during the mold-closed portion of the cycle. When the mold opens and the previous part is ejected, the plunger drives the stored melt out through the die in a single controlled stroke.
Questa architettura risolve tre problemi simultaneamente. Supera la regola del parison mediante la riduzione del tempo di scoppio. Consente a un piccolo estrattore di servire un grande impatto, perché l'estrattore media la sua produzione durante tutto il ciclo anziché dover adattarsi alla richiesta massima del parison. E decoupla il controllo della temperatura del fuso dal ritmo di applicazione del parison, in modo che l'operatore possa impostare una temperatura ottimale del fuso per la resina e una velocità di applicazione ottimale indipendente per la geometria.
Perché lo sfiato del parison governa il blown molding di parti di grandi dimensioni
Un parison di polietilene fusibile è un tubo viscoelastico sostenuto solo in alto. In base alla forza di gravità, si allungha, si ammorbidisce e l'allungamento non è uniforme: in particolare il capolinea si ammorbidisce maggiormente perché porta il peso di tutto ciò che si trova in basso. La velocità di debolezza è inversamente proporzionata alla forza del lievito, che per il polietilene è strettamente collegata al peso molecolare e alla distribuzione del peso molecolare. Un HDPE di alto peso molecolare con un indice di fusione vicino a 0,05 grammi per 10 minuti a 190 gradi Celsius e una carico di 21,6 chilogrammi resiste molto meglio alla debolezza di un prodotto di uso generale a 0,5.
Anche con la resina migliore, la saggine varia in funzione del tempo di sospensione e del peso del paragon. Un paragon di 3 chilogrammi sospeso per 45 secondi presenta una lieve riduzione delle pareti in corrispondenza del bordo superiore e potrebbe scoppiare fuori dalla matrice. Il medesimo paragon formato in 4 secondi e incluso dalla matrice entro altri 2 secondi mostra ben poco saggine. La tecnologia di estrusione con microblocco in rotazione è progettata proprio per ridurre il tempo di sospensione.
Capo accumulatore in confronto all’estrusse continua
| Attribute | Testa di estrusione continua | Testa ad accumulo |
|---|---|---|
| Volume tipico del prodotto | 50 ml a 20 l | 10 L a 1500 L e oltre |
| Peso medio delle cariche | 10 g a 1,500 g | Da 1 kg a 150 kg |
| Tempo di scivolo del parison | Governato dall’uscita dell’estrusore | Da 1 a 8 s, indipendente dalla produzione dell'estrusore. |
| Controllo della saggine | Limitato; dipende dalla resistenza al fuso della resina | Esemplare; breve tempo di sospensione |
| Controllo dello spessore della parete | WDS axiale, a volte PWDS radiale | WDS axiale plus PWDS radiale, conteggiare punti più elevati |
| Possibilità di numerose cavità | Frequenti, fino a 8 o più cavità | Normalmente singola camera; testine doppie per parti di media dimensione |
| Cycle time | 8 a 40 s | Da 60 s a 12 min, governato dal raffreddamento |
| Capacità di macchina relativa. | Medio a basso | Alta qualità fino ad "Premium" |
| Risico di fuso residuo | Basso | Medio-alto; progettazione del capo FIFO essenziale |
Principio di funzionamento: ciclo "acumulare e scatto"
Il ciclo dell'accumulatore ha quattro fasi: carica, fermata, scarica e ritorno, che sovrappongono il ciclo del molde, in modo da garantire che la carica avvenga appunto durante il tempo di raffreddamento della parte precedente.Comprendere l'interblocco temporale tra questi due cicli è la chiave sia della produttività che della qualità dei pezzi.
Sequenza fase per fase
- Cargare.L'extrudente inoltra la fusione nella camera dell'accumulatore. Il pistone si ritrae sotto una pressione di ritorno controllata, di solito compresa tra 3 e 8 MPa, che impedisce l'inghiottimento di aria e mantiene la fusione compatta. Il tempo di carica deve essere inferiore al tempo di raffreddamento della parte attualmente nella matrice, in caso contrario l'accumulatore diventa il punto di oscurità del ciclo.
- Dwell.La fusione rimane nella camera mentre la parte nel molle finisce di raffreddarsi. Il tempo di residuo è l'ennemigo: ogni secondo di residuo corrisponde al tempo di permanenza a una temperatura compresa tra 190 e 215 gradi Celsius. I cicli ben progettati minimizzano il tempo di residuo equilibrando la dose di esguato dall'esossistola alla dimensione della dose divisa per il tempo di raffreddamento disponibile.
- Shot.La molle si apre, la parte finita viene rimossa e il pistone procede in avanti. La velocità di dilavamento viene profilata – solitamente lenta per i primi 5-10% per stabilire una fronte della fusione pulita, velocissima nella parte centrale, poi decelerandosi all’ultimo per evitare la brusca parte della parison. La pressione di dilavamento solitamente va da 10 a 25 MPa, in base alla spigaglia e alla viscosità della fusione.
- Ritorno e chiusura della matrice500 L, grandi pallet
Dati chiave:Un tamburo L-ring da 220 litri, tipicamente, pesa 8-11 chilogrammi una volta ultimato, richiede una dose di 11-15 chilogrammi, comprensiva della lampada flash, forma il parapiede in 4-7 secondi e attraversa un ciclo totale di 150-240 secondi, di cui il 70-85% è relativo al raffreddamento. La serie ABLD di Apollo copre un range da 20 a 1.500 litri attraverso tre modelli e Apollo ha fornito più di 4.000 macchine per l’estrusione a impugnatura in oltre 90 paesi proprio da questa impianta di Zhangjiagang, di 8.000 metri quadrati.
Divieto del FIFO
Il flusso di fusione in prima uscita è il criteriode progettazione più importante all'interno di una testa dell'accumulator. In una camera male progettata, il fusione che entra dall'estrusso si intrappola all'uscita della matrice mentre il materiale all'esterno del circolo interno o dietro un sovrappasso rimane immobilizzato per molti cicli. Il polietilene tenuto sopra i 200°C per 20-40 minuti inizia a ossidarsi e a formare lattice; il risultato è geli, macchie nere e, più insidiosamente, il materiale localmente cementeggiante alle linee di saldatura che passa l'esame visivo e fallisce il test di caduta sei mesi dopo.
Il sistema FIFO è realizzato con una geometria ottimizzata della camera, senza tagli laterali, una superficie del pistone profilata per adattarsi al fondo della camera, in modo da non lasciare residui di fusione al completamento della scansione, istanti radiosi generosi in ogni punto di transizione e rivestimenti in cromato duro o nichelato su tutte le superfici bagnate, per evitare l'adesione. In una testa ben progettata, il tempo massimo di permanenza della fusione corrisponde a circa un e mezzo ciclo; in una meno ben progettata, una frazione della fusione può sopravvivere venti cicli o più.
Motore dell'emersione idraulico rispetto a quello servo-elettrico
I normali capi degli accumulatori utilizzano un cilindro idraulico per guidare il pistone, con una valvola proporzionale o servo che gestisce il profilo della velocità di grana. Questo è provato, potente e conveniente per grandi dimensioni di grana. I motori elettrici a pistone, sempre più presenti nei piccoli accumulatori, utilizzano un sistema di saracinesca o di rack alimentato da un motore servo. Offrono una tolleranza delle grane superiore - in genere di meno dello 0,5 per cento rispetto allo 0,5 a 1,5 per cento in un sistema idraulico ben mantenuto - e eliminano l’olio idraulico interamente nell’area del capo.
Il compromesso è il costo del capitale e la forza massima. Per volumi di impatto superiori a circa 30-40 kg, il motore idraulico resta la scelta più pratica. La serie completamente elettrica di Apollo utilizza un'architettura completamente elettrica nella banda 200 millilitri-20 litri, dove l'ottimizzazione energetica e l'operatività olio-free garantiscono il miglior valore, mentre le grandi macchine dell'acumulatore ABLD mantengono la moto del colpo idraulico con profilatura della servovalvole.
Tipi di testa di accumulatore e geometria interna
Le molle possono essere di due tipi in base al luogo di stoccaggio della fusione: molle con accumulatore interno, in cui la camera di accumulo è un annello che circonda il mandrino del mortaio, e molle con accumulatore esterno, in cui uno o più cilindri si trovano accanto alla molla e scaricano in un manifold. The choice determines shot capacity, residence behaviour, and how easily the head can be converted to multilayer.
Accumulator dell'anello alla testa
Il fondero viene mantenuto in una camera annulare concentrica rispetto allo stampo, e un pistone a forma di anello lo spinge in giù. Poiché il volume di riposo è già annulare, il percorso del fluido dal serbatoio allo stampo è estremamente corto e geometricamente semplice, il che garantisce un ottimo comportamento FIFO e una distribuzione circolare del fondero molto uniforme. La limitazione è la capacità: l'annexo può essere solo così profondo prima che il contenitore assuma una dimensione fisicamente enorme. Gli accumulatori a anello nel cupolo vengono a rintracciarsi solitamente fino a 20 o 30 chilogrammi di materie prime.
Il pistone si ritrae, la molle si chiude intorno al parison, le cinture di saldatura uniscono la base, la punta di vento entra o una delle due haele penetra la parison, e l'aria a 0,6-1,0 MPa fa gonfiare la parte contro la parete della molle.
Accumolatore cilindrico a alimentazione laterale
Uno, due o quattro contenitori cilindrici sono montati lungo la testa del dies e scaricano attraverso un manifold di distribuzione. La capacità cresce semplicemente aggiungendo cilindri, quindi questo design è il più utilizzato nei motofusi più grandi — oltre 40 kg, centinaia di kg nell'industria automobilistica. Le disposizioni con più cilindri consentono inoltre l'iniziativa sequenziale o simultanea, consentendo di controllare al meglio il comportamento della parte fondente.
Il principale svantaggio è il manifold. Il fusione deve viaggiare dal cilindro attraverso un runner fino alla testa e poi essere distribuita circolarmente, prolungando il percorso del flusso, generando possibili punti di stagnazione e creando una linea di saldatura visibile quando i flussi si riuniscono. È fondamentale garantire un design del manifold attento, con lunghezze di runner bilanciate e una sezione di distribuzione spiralata o cardioide all'interno della testa.
| Tipo di testa | Intervallo di tiratura pratico | Qualità FIFO. | Visibilità della linea di saldatura | Conversione multipiano | Typical Products |
|---|---|---|---|---|---|
| Accumulator dell'anello alla testa | Da 2 a 30 kilogrammi. | Eccellente | Vasche molto piccole | Semplice | Canali, serbatoi, tubi e contenitori da 20 a 60 L |
| unico cilindro di alimentazione da un lato | Da 5 a 60 kg | Ottimo con manifold bilanciato | Bassa a moderata. | Moderate | Rotelle a 120 o 220 L, bottiglie IBC |
| Cilindri di alimentazione sul lato dimezzato | Dalle 30 alle 150 kg | Good | Moderate | Complexi. | Vasche da 500 a |
| Quadri cilindri/mancina | 100 kg e oltre | Dipendente dal progetto | Modera a alta | Raro | Tubi di grandezza molto grande, flottatori marini. |
| Accumulatori binati nella testa | Da 2 x 2 a 2 x 12 kg | Eccellente | Vasche molto piccole | Semplice | Jerricane binati da 20 a 30 litri |
Trequartiera: convergente versus divergente
La configurazione del matrone e del mandrino alla fine della testata determina sia il diametro del parison che la risposta dell'ampiezza del matrone alla movimentazione del mandrino. L'ortografia strumentale convergente, in cui il mandrino assomiglia a un cono e l'apertura del matrone scende progressivamente a maniche, in quanto si avvicinano alla fine, aumenta il diametro del parison mentre il mandrino si sposta verso il fondo. L'ortografia strumentale divergente fa esattamente il contrario. L'ortografia strumentale convergente è preferita per la maggior parte dei grandi contenitori, poiché produce un velo di fusione più stabile e gestisce meglio i bassi valori produttivi di una spruzzata rapida. L'ortografia strumentale divergente dà un diametro del parison maggiore per una dimensione del matrone specifica, utile per parti molto ampie e poco profonde, come pallet e pannelli.
Lo spaziale della matrice per parti grosse ad alto muro è tipicamente compreso tra 3 e 12 millimetri, rispetto a 0,5-2 millimetri per l’operazione di bottiglia. La lunghezza del terreno – la sezione parallela alla fine della matrice – deve aver una lunghezza pari a 8-15 volte lo spaziale necessario per ottenere un materiale extrudato stabile e una dilatazione controllata della matrice. La dilatazione della matrice stessa è significativamente maggiore per le resine ad alto peso molecolare, generalmente compresa tra 1,3 e 2,0 per il HMW-HDPE, e deve essere tenuta in considerazione al calcolo del diametro dello stampo rispetto alle dimensioni della cavità della matrice.
Dimensionamento dell’acumulatore: volume del colpo, uscita e tempo di ciclo
La corretta determinazione del calibro dell'accumulatore segue una catena di quattro calcoli: peso della parte diviso per peso delle gradi, peso delle gradi diviso per volume delle gradi, volume delle gradi più tempo del ciclo diviso per uscita dell'espositore richiesta, e spessore delle pareti della parte diviso per tempo di raffreddamento.Qualsiasi errore porta alla realizzazione di una macchina incapace di produrre la parte richiesta o che opera a una produttività inferiore a quella di fabbrica.
Prova 1: Peso del fuso dal Peso della parte
Il peso del schiacciamento equivale al peso della parte finita più il flash e la riserva. Il flash su parti grandi è significativo perché il primo schiacciato deve essere largo abbastanza per coprire la sezione più ampia del mould, e tutto ciò che esce dalla cavità diventa schiacciato ai punti di connessione, al collo e in qualsiasi manico o sovrapposizione. Percentuali tipiche di flash: 20 a 30 per cento per un semplice tamburo cilindrico, 30 a 45 per cento per un tamburo a anello L con una sovrapposizione nel manico superiore e 40 a 70 per cento per forme industriali complesse come pallettini e vasche a multi-collo.
Aggiungere una riserva del 15 al 25% in più della cifra che include il flash. Questa riserva ha due scopi: garantisce che l'accumulatore non sfonda completamente fino al suo limite meccanico, proteggendo le guarnizioni del pistone e preservando la capacità di aumentare il peso della tiratura più tardi, e crea un corridoio di manovra per varianti più pesanti dello stesso pezzo su lo stesso utensile.
Passo 2: Volume della grana a partire dal peso della grana.
La densità fusa, e non la densità solida, governa il volume dell'accumulatorio. L' HDPE già fondente a una temperatura compresa tra i 190 e gli 210 °C presenta una densità pari a circa 0,74-0,78 grammi per centimetro cubo; lo PP è calcolato un po' più veloce intorno a 0,73-0,76. Un'impasto da 12 chilogrammi richiede quindi circa 15,4-16,2 litri di volume dell'accumulatorio. Dimensionare l'accumulatorio sulla densità solida è uno dei più classici e costosi errori, che proietta la macchina con il 25% di moto meno rispetto a quanto sarebbe in grado di produrre.
Passo 3: uscita dell'espeditore a partire dal volume di iniezione e dal tempo del ciclo
La quantità di schiuma richiesta, in chilogrammi/or, si calcola dividendo il peso dell'impasto (in chilogrammi) per il tempo del ciclo (in ore). Se un tamburo da 220 litri richiede un impasto di 13 chilogrammi con un tempo di ciclo di 180 secondi, l'esportazione deve essere almeno 13 diviso per 0,05 ore, e quindi 260 chilogrammi/or. Aggiungere un margine del 15-20% rende il devisatore in grado di operare a un massimo di velocità della schiacciatura per evitare che il devisatore sia in continua operazione a piena velocità, con un'ammontare della spesa dell'ordine di 300-315 chilogrammi/or. Per l'HMW-HDPE si intende un devisatore da 100-120 millimetri con una lunghezza-diametro ratio compresa tra 28:1 e 30:1 ed un'apposita sezione di iniezione con fori.
Passo 4: Tempo di raffreddamento dal spessore della parete
Il raffreddamento domina per grande parte dei cicli di produzione. La conduzione del calore attraverso una parete in plastica scala in modo approssimativo con il quadrato del suo spessore, quindi il raddoppio del spessore della parete raddoppia approssimativamente il tempo di raffreddamento. Come criterio approdato alla fase di pianificazione per la HDPE raffreddata da un lato verso uno stampo a una temperatura di 12-18 gradi Celsius, consentite 20-30 secondi di raffreddamento per ciascun millimetro di spessore della parete per la sezione più spessa, controllando successivamente l'efficacia mediante misure.
| Prodotto | Peso totale | Condivisione Flash | Peso del fuso (comprensivo della riserva) | Muro nominale | Ciclo tipico | Produzione dell’estrusore necessaria. |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Jerrycan da 25 l | Da 0,9 a 1,2 kg | 25 to 35% | Da 1,5 a 2,0 kg | Da 1,8 a 2,5 mm | 55 a 80 secondi | 90 a 140 kg/ora |
| Tamburo a testa aperta da 60 L | 3,0 a 4,0 kg | 28 a 38% | Da 5,0 a 6,5 kg | Da 2,5 a 3,5 mm. | 90 to 130 s | Da 160 a 220 kg/h |
| Tamburo a L-ring da 220 l | Dalle 8,0 alle 11,0 kg | 30-45% | 12,5 a 16,0 kg | 3,0 a 4,5 mm | Da 150 a 240 s | 250 a 340 kg/h |
| 1.000 L bottiglia interna IBC | Da 15 a 20 kg | 30 a 40%. | 23 to 30 kg | Da 2,0 a 3,0 mm | 180-260 s | Dalle 380 alle 550 kg/h |
| Tank da 1.500 L d'acqua | 40 a 60 kg | 35-50% | Da 65 a 95 kg | 5,0 a 9,0 mm | 7 a 12 min | Da 450 a 700 kg/h |
| Canale d’aria per l’autoindustria. | 0,5-1,5 kg | Da 45 a 70% | 1,2-3,0 kg | Da 1,5 a 3,0 mm | 50 a 90 s | 90 a 180 kg/ora |
Questi valori rappresentano i range previsti in base al processo di lavorazione tipico del HDPE e devono essere confermati da prova. I valori effettivi cambiano notevolmente in funzione della qualità della resina, del disegno del raffreddamento della matrice, delle condizioni ambientali e se si applica un raffreddamento interno.
Riscaldamento interno per superare il problema del bottleneck di raffreddamento
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Una generalità pratica: il raffreddamento interno aggressivo crea un gradiente di temperatura pronunciato lungo la parete, che determina la formazione di stress residui. In particolare, su contenitori per impieghi chimici questo fattore può ridurre la resistenza ai fessuramenti causati da stress ambientali. È sempre necessario verificare l'ESCR sulle parti raffreddati internamente, anziché presupporre che il valore riportato nella scheda dei dati della resina sia valido.
Programmazione del parison per parti di parete spessa
La programmazione del parison su una macchina ad accumulatore controlla l'intervallo della matrice in modo continuo durante la tiratura, utilizzando un sistema di distribuzione di pareti axiali di tipicamente 100 a 200 punti, in modo che lo spessore della parete della parte finita sia uniforme nonostante i coefficienti di espansione locali altamente variabili.In un’estensione considerevole questo non è un esercizio di affinamento, è la differenza tra un prodotto vendibile e rifiuti.
Controllo axiale: WDS
Il mandrino del mortaio viene mousso verticalmente da un attuatore servo o proporzionale ad alta risposta, seguendo un profilo memorizzato sincronizzato con la posizione del pistone piuttosto che con il tempo. La sincronizzazione con la posizione del pistone invece che con lo scorrimento del tempo è importante: se la velocità di iniezione varia leggermente tra i diversi cicli, un profilo basato sul tempo applicherà le modifiche della spessa nel punto errato, mentre un profilo basato sulla posizione rimane registrato al livello del parison.
Il profilo viene creato ragionando circa il rapporto di dilatazione a ogni altezza. Il rapporto di dilatazione è il diametro della cavità del molde diviso per il diametro del parison a quella determinata altezza. Quando il rapporto di dilatazione è pari a 3, il muro si accorcia a circa un terzo; quando è pari a 1,2, il muro non si accorcia in alcun modo. Un tamburo da 220 litri presenta un basso rapporto di dilatazione attraverso la cassa rettangolare e un rapporto elevato al filtro superiore e inferiore, quindi il profilo deve accumulare materiale nelle due estremità e può elaborare un prodotto leggero nelle parti.
Controllo radiale: PWDS
Il controllo della distribuzione parziale del muro modella il cavo di foratura attorno al suo perimetro, abbatendo un anello di foratura elasticamente deformabile con più attuatori o utilizzando un mandrino segmentato. Questo è un elemento essenziale per le pieghe ovali, rettangolari e asimmetriche − tubi automobilistici, scatole per attrezzi, pallet ed ogni contenitore con una superfice planare. Senza il controllo radiale, le angole di un serbatoio rettangolare si sottopengono mentre le superfici planari rimangono spesse, obbligando l'intera parte a essere superpeso per proteggere le angole. I sistemi offrono normalmente da 4 a 24 punti di controllo radiale, e, su parti automobilistiche complesse, la manipolazione 3D del parison aggiunge una guida meccanica del parison nel morsa curva.
Flusso di programmazione
- Inizia uniforme.Eseguire un profilo piano con una distanza tra i meccanismi che fornisca l'altezza media desiderata e scaricare un parison senza chiudere il molle. Misurare il diametro e l'altezza della parete a diversi livelli per caratterizzare l'espansione del meccanismo.
- Mappare la parte.Realizzare una componente integrale, tagliarla con una saglia a parallelepipedo lungo due plani perpendicolari e misurare la spessore in una griglia – a un minimo ogni 50 millimetri di altezza e in quattro posizioni circolari.
- Correlare l'altezza al punto di profilazioneDetermina quale punto del profilo corrisponde a ogni altezza misurata. Marcare il prototipo con una matita resistente al calore durante la prova è un metodo pratico e affidabile.
- Correct iteratively.Adattare punti di profilo qui le pareti sono fuori della tolleranza, applicando non più del 60 al 70 per cento della correzione calcolata per iterazione per evitare l'oscillazione. Si prevedono da 4 a 8 iterazioni per convergere su una nuova parte.
- Lock and document.Salvate il profilo rispetto al numero del molle nel controller della macchina e registrate il profilo dei set di matrice e marce, la temperatura della fusione e la velocità di dilavamento accanto a esso. Su una macchina per parti di grandi dimensioni, il profilo è altrettanto parte del trequartiere quanto la stessa molle.
Considerazioni specifiche per il muro gruvoso
Due fenomeni sono più importanti sulle pareti spesse che sulle bottiglie. Il primo è che la rottura è maggiore e più lenta: il HDPE si contrae di 2,0 a 4,0%, e una sezione spessa continua a ridursi per 24 a 48 ore dopo l'evacuazione. Un controllo dimensionale eseguito immediatamente dall'esatorio non risulterà coerente con quello effettuato il giorno successivo, quindi i protocolli di misurazione devono specificare un periodo di indurimento. Il secondo è che marcature e vuoti si formano dove la parete è localmente spessa – alla base della chiusura, intorno ai protesi di inserimento e nei punti di collegamento del manico. La soluzione è progettare il profilo in modo che la parete si allenta in queste caratteristiche piuttosto che ascendere, e mantenere la spessore locale entro il 1,5 volte la spessore nominale.
Fischiature, progettazione del molde e raffreddamento per prodotti di grandi dimensioni
La forza di comprimazione su una grande macchina a accumulo deve resistere sia alla pressione interna di collasso che agisce sull'area del molle progettata, sia alla forza transitoria molto maggiore necessaria per tagliare e saldare il parison al momento dell'accorciamento durante il processo di chiusura del molla.Il dimensionamento solo sulla pressione di inflazione è un errore di specificazione comune e particolarmente grave.
Design di raffreddamento del molle
La componente di pressione d'impatto è l'area proiettata multiplicità per la pressione. Un tamburo da 220 litri con un'area di riflesso di circa 0,35 m² a 0,8 MPa fornisce circa 280 kilonewtons. La componente di soffiamento dipende dal spessore della parete della parisone, dalla resistenza della fusione della resina, dalla velocità di chiusura e dalla geometria della superficie di soffiamento e, su una componente a parete spessa, solitamente è superiore alla componente di pressione d'impatto di un fattore da due a quattro. Le macchine pratiche per tamburi da 220 litri sono quindi specificate per 900-1.600 kilonewtons.
Egalmente importante è la rigidità della ginocchia e la parità del piano. Una ginocchia che si svaluta sotto carico ottiene la linea di separazione nel centro di una grande molla, producendo uno strato spesso e di qualità inadeguata. Esplichi i limiti di deflessione del piano e controllali sotto carico durante l'accettazione in fabbrica, non solo il tonnellaggio della ginocchia.
| Dimensioni del prodotto | Area proiettata (circa) | Presione d'aria (MPa) | Forza di appoggio raccomandata (kN) | Materiale del molle | Cerniera Cerniera Pinch-Off Insert |
|---|---|---|---|---|---|
| 20 a 30 L | 0,08 a 0,12 m2 | 0,6 a 0,8 | 250 a 450 | Legno di alluminio 7075 o simile. | Legatura di rame senza berilio o acciaio di strumento |
| 60 a 120 L | 0,18-0,28 m2 | 0,7 a 0,9 | 600-1.000 | Legno di alluminio, telaio in acciaio | Accia metallurgica per strumenti indurita |
| 200 a 250 L | 0,32 a 0,42 m2 | 0,7 a 1,0 | Da 900 a 1.600 | Legno di alluminio, piastrelle di supporto in acciaio. | Acciaio di strumento sgrassato e sostituibile |
| Bottiglia IBC da 1.000 L | 0,90-1,20 m2 | 0,6 a 0,9 | 1.800-3.000 | Legno di alluminio, telaio pesante | Accia metallurgica per strumenti indurita, segmentata |
| Tank da 1.500 L | 1,30 a 1,80 m2 | 0,6 a 0,8 | 2.500 a 4.000 | Legno di alluminio, telaio pesante | Accia metallurgica per strumenti indurita, segmentata |
Design di raffreddamento per il molde
L'alloio di alluminio è il materiale standard per i matrici di tipo soffiaggio per i pezzi di grandezza, poiché la sua conducibilità termica è di circa quattro o cinque volte quella acciaio utensile. Le matrici di soffiaggio subiscono una pressione meccanica molto bassa rispetto a quelle per spruzzatura. I canali di raffreddamento dovrebbero essere perforati o modellati per seguire la cont铆enza della cavità ad una distanza costante di 15-25 millimetri dalla superficie, con un diametro dei canali di 10-16 millimetri e un flusso adeguato per mantenere un flusso turbulento (un numero di Reynolds superiore a circa 4.000), poiché il flusso laminare riduce drasticamente la caratteristica di trasferimento del calore.
Zoneggia il raffreddamento. La base e la regione di tronco magistrale portano il materiale più grosso e la maggiore carico termico; essi devono essere sulla stessa circolazione a una temperatura inferiore rispetto alla sezione del getto. La temperatura superficiale del fusibile è mantenuta di solito tra 12 e 20 gradi Celsius per l' HDPE. Una condizione di funzionamento più fredda di circa 10 gradi Celsius rischia la formazione di condensa sulla superficie della molla in fabbriche umide, che produce difetti superficiali e, nel corso del tempo, la corrosione dell'alluminio.
Geometria di taglio
La cinta di chiusura è il punto in cui le due metà del molle si allungano attraverso il parison e saldano le due superfici. In parti a parete spessa è il sito di guasto più comune nelle prove per caduta. Tre parametri ne regolano il funzionamento: la larghezza del profilato, che solitamente varia da 1,0-2,5 millimetri su parti di grandi dimensioni; l'angolo di depressione dopo il profilato, che solitamente varia da 15-30 gradi; la profondità della piccola cava, che deve essere abbastanza profonda nei confronti della "buchina" da evitare che questa si attacchi alle due superfici e impedisca il completo chiusura del molle. Una cinta di chiusura ben progettata produce la giunzione del sistema all'interno della parte visibile — una dislocazione del materiale nel terreno — che indica che il materiale fuso ha causato una fusa tra le due superfici in modo che non percepi semplicemente una compressione.
Materiali per la formatura ad iniezione ad alte pareti di grandi contenitori.
La resina dominante per la molatura a bolla a parete spessa è l' HDPE di molecole di peso elevato con un indici di fusione a carico elevato compreso tra 0,02 e 0,35 grammi per 10 minuti, scelta per la resistenza alla deformazione del fusione, la resistenza ai crack ambientali e la resistenza alla deformazione come conseguenza dell'impatto, anziché per il flusso. Everything else in the material specification follows from those three requirements.
Perché il basso indice di fusione
La resistenza allo sgretolamento è determinata dalla resistenza alla fusione, che aumenta in correlazione alle crescenti molecole e all'aumento del valore dell'indice di fusione. Una resina con una capacità di 0,05 grammi ogni 10 minuti sotto pesi di 21,6 chilogrammi avrà una buona resistenza allo sgretolamento per un parison di 20 chilogrammi; lo stesso aspetto in una resina con un indice di fusione pari a 1,0 subirà uno sgretolamento e un intreccio. Un basso indice di fusione garantisce anche una eccellente resistenza alle crepe causate da stress ambientali: un'altra caratteristica fondamentale per determinare se un tubetto contenente detersivo, disinfettante o idrogenato sodico può resistere a due anni di stoccaggio senza spaccarsi.
Il costo è dovuto alla difficoltà di lavorazione. La resina di indici di fusione bassi richiede una coppia elevata dell'espeditore, genera maggior calore di taglio e ha bisogno di una pressione maggiore del granello. Il consumo energetico specifico per l'HMW-HDPE si aggira solitamente attorno a 0,25-0,35 kilowatt-ore per kg, confrontandosi con 0,18-0,25 per le classi ad uso generale. Il design del manipolo dell'espeditore è compensante: le sezioni di alimentazione con taglio migliorano la trasmissione della fusione rigida, le volanti barriera migliorano l'uniformità di fusione e un elemento di miscelazione a pennache o a spirale omogeneizza la fusione prima che raggiunga il accumulatore.
Comparazione delle resine per parti di grandi dimensioni
| Rigoplastica | Mappare la parte | Indice di fusione | Tensione elastica (MPa) | Spina Izod (kJ/m2) | ESCR (F50, h) | Più adatto a |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Guanto HMW-HDPE di grado | 0,945 a 0,952 | 0,02 a 0,10 (190°C/21,6 kg). | 23 a 28 | 18 a 40 | Più di 1.000 | Calcolo della forza di appoggio |
| HMW-HDPE di qualità per serbatoi | 0,940 a 0,948 | Da 0,02 a 0,06 (190°C/21,6 kg) | 21 to 26 | 25 a 55 | Più di 1.000 | 1,000 to Tank da 1.500 Ls, thick sections |
| HDPE a uso generale | 2. 0,950 a 0,960. | 0,30 a 0,80 (190°C/2,16 kg) | 26 a 32 | 6 a 15 | 50 a 300 | Container da 20 a 60 L, destinati a fasi non critiche |
| Copolimero a blocchi di PP | 0,900 a 0,908 | 0,3-0,8 (230 °C / 2,16 kg) | 24 a 30 | 8 to 25 | Proprietà che non governano | Vasche resistenti al calore, riempimento a caldo per applicazioni industriali. |
| PP o PA infillati con vetro | Da 1,05 a 1,35 | Dipendente dal grado | 55 a 110 | 5 a 15 | Non applicabile | Canali per l'automotive, componenti sotto la capote |
| HDPE con trama incrociata (grado PEX-b blow) | 0,940 a 0,950 | 0,05 a 0,20 (190 °C/21,6 kg) | 20 a 25 litri | 30 a | Molto alto dopo la cura | Vasche di stoccaggio chimico che richiedono resistenza ai solventi |
Tutte le valori sono intervalli tipici che variano in relazione al grado e al metodo di prova; verificate le informazioni del manuale del fornitore prima di fissare una specifica. In particolare, i valori ESCR sono fortemente dipendenti dal metodo di prova e devono essere confrontati solo all'interno dello stesso protocollo di prova e dello stesso agente di spaccatura.
Tubi da 200 lt, bottiglie IBC, confezioni UN
I prodotti per uso esterno, come serbatoi per l’acqua, barriere stradali, attrezzature agricole e flussati per uso marittimo, richiedono nero di carbone con una percentuale compresa tra il 2,0 e il 2,5, con una dispersione ottimale, o un pacchetto di stabilizzatori luminosi a modello ammino ostacolato per le parti colorate. Il nero di carbone rimane la protezione UV più cost-efficiente e duratura per il polietilene, e una percentuale del 2,5 ben dispersa supporta una vita utile misurata in decenni. I pacchetti antisettici devono essere specificati per il processo di accumulazione, in quanto il tempo di residua della resa nei testa ad accumulo è più lungo di quello nella ciclo di estrusione continua, e la carica standard di antiossidanti per le gradi per iniezione è spesso insufficiente.
L’economia del riciclaggio sui grandi pezzi è convincente perché il flash rappresenta una così alta percentuale del peso totale. La pratica tipica prevede il mix di 20 a 40% di materie riciclate con materie prime, con le condizioni della lama del granulatore e le dimensioni dello schermo controllati per evitare detriti. Il limite non è generalmente la perdita di proprietà meccaniche nel primo ciclo, ma la degradazione dell’ESCR dopo diverse cicli di riscaldamento. Per i pacchetti di merci pericolose certificate UN, il contenuto di materie riciclate è generalmente limitato dall’esame di certificazione stesso e non deve essere modificato senza una nuova qualifica. Nel gruppo Wanplas, gli operatori che chiudono il ciclo con le loro proprie materie prime usate spesso combinano una linea di accumulatori Apollo con l’equipaggio della fabbrica Wanplas Polyretec per il lavaggio e la granulatatura, e con estrattori a due gomiti per la miscelazione provenienti dalla fabbrica Wanplas Kerke, nella quale le materie prime riciclate devono essere nuovamente miscelate con stabilizzanti freschi.
Applicazioni: targhe, bottiglie IBC, serbatoi e parti industriali
Il bombaggio mediante estrusione della testa dell'accumulatore serve cinque famiglie di applicazioni di ampio spettro, ognuna delle quali pone insindacabilità sul diverso aspetto della macchina: l'imballaggio chimico pone insindacabilità sulla integrità di ESCR e sul chiuso del vassoio, l'industria automobilistica pone insindacabilità sulla precisione dimensionale e sul controllo del parison 3D, mentre i prodotti per la municipalità o per l'infrastruttura stressano la capacità di schiumatura bruta e la durata allo studio UV.
Imballaggio chimico e industriale
Questa è la famiglia di applicazioni più ampia per numero di macchine. I prodotti includono jerricans da 20 a 30 litri, tamburi a testa aperta e a testa stretta da 60 a 120 litri, tamburi L-ring da 220 litri e bottiglie IBC interne da
Le implicazioni della macchina sono specifiche. La spessore delle pareti deve essere garantita ad un valore minimo in ogni luogo, non solo in media, quindi un alto numero di punti WDS e un profilo ben mappato sono essenziali. Le inserzioni da rinforzo sono devono essere rafforzate e sostituibili, perché l'usura causata dal rinforzo degrada direttamente le prestazioni della pioggia. E il processo deve essere in grado di garantire un peso di partenza costante, perché la certificazione UN viene rilasciata su base di un peso minimo dichiarato, e ogni unità deve soddisfarlo.
Industria automobilistica e trasporti
Le parti per automobili filate mediante soprpressione comprendono canali di aspirazione dell'aria, tubi di raffreddamento dell'aria di scarico, vasche di espansione del liquido refrigerante, serbatoi per il liquido di lavaggio dei lunghi, serbatoi per l'urea e per il liquido di scarico diesel, cuscinetti per la roccia di riserva e pannelli posteriore dei sedili. Queste parti sono più piccole dei cilindri, ma richiedono un'enorme precisione geometrica: sono curve, asimmetriche, con tolleranze dimensionali ben precise e spesso presentano caratteristiche di montaggio integrate.
La risposta tecnologica consiste nella manipolazione del parison in 3D: un robot o un guanzo meccanico tiene saldamente in mano il parison quando viene estratto e lo inserisce in una cavità di stampo curva, in modo che il rapporto di spurgo rimanga basso e uniforme anche in una parte fortemente arrotondata. In combinazione con il PWDS radiale e spesso strutture a più livelli per la barriera agli idrocarburi, questi sono tra le applicazioni più tecnologicamente impegnative dei serbatoi. La fusione a soffietto di aspirazione, nella quale il parison viene imposto attraverso un stampo chiuso tramite il vuoto, è una tecnica correlata utilizzata per canali di radici estremamente strette.
Vasche per l'acqua, prodotti agricoli e per l'urbanizzazione
Gli articoli di questa gamma comprendono serbatoi per l'acqua da 500 a 1.500 litri, serbatoi per la dispersione degli agricoltori, serbatoi per la dosaggio di sostanze chimiche, blocchi per la sicurezza stradale, pali di traffico, pontoni flussi e pontoni, nonché attrezzature per il gioco per i bambini. Queste parti sono grandi, di pareti robuste e vengono quasi sempre utilizzate all'aperto, dunque la stabilizzazione ultravioletta e la resistenza a lungo termine al carico sostanziale dominano nel ricorso alle specifiche.
A quale dimensione del contenitore è necessario l'esclusione del filamento n. 2 della testa dell'accumulatore? Nel caso di stampi extrusivi, la parte viene modellata come una schermatura vuota e lasciata o arricchita di aria per l'isolamento e il fascino, oppure imbevuta di pannelli di spuma dopo il modellaggio per la rigidità strutturale. Normalmente le barriere stradali sono modellate vuote e riempite di acqua in servizio, cosa che impone un requisito di stress di inerzia che determina uno spessore delle pareti a livello inferiore del 75%.
Logistica e manutenzione materiale
I pallets caldi, i tavoli di telaio, i contenitori da restituire e le croci di contenimento costituiscono un'area di applicazione in continua crescita. Un pallet caldo è una struttura a due pareti con punti di tensione che riuniscono le due superfici periodicamente, creando una struttura interna. La loro produzione richiede una capacità di dose molto elevata, una buona capacità di preforme espansive e un molde con numerosi inserti di tensione; in questo campo entrano in gioco accumulatori binari o quadrigemini.
| Familia di applicazioni | Esigenza critica | Caratteristica principale della macchina | Certificazione tipica | Costi relativi degli utensili |
|---|---|---|---|---|
| Baldacchini e contenitori chimici | Minimo garantito della mura, ESCR, resistenza al cadute. | WDS con alta risoluzione, tagli rinforzati | Un imballaggio, ISO 9001 | Medium |
| Bottiglie interne IBC | Grana grande, uniformità delle pareti e vantaggi economici per il ciclo produttivo | Accumulatore a alimentazione laterale, raffreddamento interno | Un imballaggio, ISO 9001 | Alto |
| Tubi e serbatoi per l'automotive | Precisione dimensionale, geometria curvilinea | Controllo del parison 3D, PWDS radiale, opzione a più strati | PPAP del cliente, standard ISO | Very High |
| Vasche per l'acqua e per gli additivi chimici | Muro molto spesso, durata UV, resistenza degli anelli | Grande accumulatore, raffreddamento interno criogenico o aereo. | Standard nazionali per l'acqua potabile, ISO | Alto |
| Barriere stradali e arredi stradali | Qual è la differenza tra WDS e PWDS? | Grana grande, presa robusta | Standard regionali di sicurezza per il traffico | Medio/Altissimo |
| Palloni e contenitori logistici. | Rigor di struttura, fusione di gravatazione interna | Accumulatori a doppia o a quadrupla camara, lama larga | Standard dimensionali del pallet ISO | Premium. |
Scegliere una macchina accumulatrice Apollo ABLD
La serie ABLD di Apollo è la piattaforma per la testa dell'accumulatore all'interno della gamma Apollo, che comprende 20 litri a 1500 litri attraverso tre modelli, e si trova sopra la serie ABLB di esecuzione continua, la quale copre 200 millilitri a 20 litri in otto modelli.Apollo, una fabbrica di Wanplas, produce dieci serie con più di ottanta modelli nel totale dalla sua struttura di 8.000 metri quadrati a Zhangjiagang, a due ore da Shanghai, con una capacità annuale di circa 100 macchine e più di 4.000 macchine già in funzione in oltre 90 paesi.
Posizionamento della piattaforma.
- Serie ABLB, da 200 ml a 20 LEstrazione continua, capacità multi-gioca, servo WDS. La scelta giusta sotto al punto di intersezione dell'accumulatore, e per contenitori di grande volume in cui la velocità del ciclo è piuttosto che il numero di granuli la principale restrizione.
- Serie ABLD, da 20 L aArchitettura della testa dell'accumolatrice in tre modelli. Progettata per cilindri, bottiglie IBC, serbatoi e prodotti industriali di grandi dimensioni. Pressofix robusto, attuatore a colata idraulica con profilatura della valvola, elevati numeri di punti WDS e PWDS radiale disponibili.
- Serie completamente elettrica, da 200 ml a 20 litriMotori completamente elettrici senza unità di potenza idraulica, progettati per applicazioni in cui il consumo energetico, l’operazione senza olio e la ripetibilità delle pieghe sono cruciali.
Apollo machines process PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU and PETG, and serve food and beverage, daily chemical, industria chimica, materiale da costruzione, medical and pharmaceutical, automobile production, transportation, and cultural and sports applications. Buyers benchmarking suppliers commonly also evaluate European large-part specialists such as Kautex Maschinenbau and Bekum alongside regional builders; the practical positioning is that Apollo targets the broad industrial band of drums, tanks and jerricans where mechanical robustness, service responsiveness and configurability matter more than the very last increment of automotive-grade parison control.
Lista di verifica delle specifiche prima della richiesta di un preventivo
| Item | Che cosa fornire | Perché conta |
|---|---|---|
| Disegno della parte e volume. | Modello 3D o disegno dimensionato, volume nominale e giusto | Determina l'area proiettata, la forza di presa e il diametro della matrice |
| Programma di manutenzione preventiva | Peso nominale più minimo della parete in ogni zona critica. | Volume dell'accumulatore e risoluzione WDS |
| Classe di resine. | Foglietto tecnico del fornitore con indici di fusione e densità | Design dei tornelli, fabbisogno di potenza di trasmissione e di pressione di sorso |
| Output richiesto | Parte per ora o per turno, più le ore previste di funzionamento | Determina se è giustificata una refrigerazione interna o un estrusore più grande |
| Obiettivo di certificazione. | Gruppo di imballaggio delle Nazioni Unite, contatto con gli alimenti, acqua potabile, automobilistico | Afferisce alle bande di tolleranza, alla documentazione e agli strumenti di ispezione |
| Esigenze downstream | Rimozione della sigillatura, test di erogazione, lavorazione del collo, trasporto, pallettizzazione. | Paramenti di grandi dimensioni che richiedono manipolazione con robot o sistemi a cornice; pianificare il layout delle celle fin dalla fase iniziale |
| Servizi del sito. | Tensione, frequenza, capacità e temperatura dell'acqua refrigerata, pressione dell'aria | Apollo personalizza la tensione e i modelli; il dimensionamento insufficiente del macchinario di raffreddamento è un problema frequente durante la messa in funzione. |
| Varianti future | Altre parti progettate sulla stessa macchina entro 3 a 5 anni | Il volume dell'accumolatore e la prua di fissaggio del giorno sono difficili da aumentare successivamente |
Il pacchetto di servizi di Apollo è strutturato in base alle reali esigenze dell'installazione di macchine di grandi dimensioni: le macchine sono ispezionate e testate in fabbrica prima della spedizione, gli ingegneri viaggiano per l'installazione sul sito e la messa in funzione, lo stato di utilizzo è monitorato dopo la consegna, e le visite irregolari dei clienti sono pianificate durante la vita della macchina. Ognuna di queste promesse a livello di marca di Wanplas prevede un'assegno annuale gratuito per pezzi di ricambio, la sostituzione gratuita di parti danneggiate entro la durata della garanzia, la garanzia di servizio di trasporto, la capacità produttiva garantita secondo specifiche convenute e una garanzia di standard di qualità che prevede il rimborso più un compenso aggiuntivo in caso di mancato rispetto delle obbligazioni in materia di qualità. Wanplas mantiene anche una politica di fabbrica aperta, per cui potenziali acquirenti possono assistere alla funzionamento di una macchina ABLD analoga prima di compiere l'acquisto.
Soluzione dei problemi e manutenzione preventiva
I difetti delle macchine d'accumulo si concentrano in quattro aree: guarnizione del pistoncino e ripetibilità dello spruzzo, decadimento del materiale fuso a causa di un tempo di permanenza eccessivo, instabilità del parison a velocità elevata dello spruzzo e usura dell'apertura di blocco.Un programma strutturato di manutenzione che abbraccia questi quattro ambiti previene la maggioranza dei ritardi improrogabili sulle linee di pezzi di grandi dimensioni.
| Simmetria del profilo di cura, esalta la produzione. 2-4 anni | Causalità probabile. | Passo di diagnosi | Azione correttiva |
|---|---|---|---|
| Variabilità del peso di partenza durante un turno di produzione | Usura del guarnizione del pistone che consente il passaggio delle polveri. | Tendenza del peso di partenza e della posizione finale della molla durante 100 cicli | Cambiare i guarnizioni dei pistoni; controllare lo scolpimento del foro della camera |
| Macchie e strie nere nella parte | Melta degradata proveniente da una zona di stagnazione. | Coda adesiva e ispezioni il percorso di scorrimento; calcola il tempo di permanenza del materiale fuso | Ripoliare o ristampare le superfici di flusso; ridurre il tempo di attesa, uniformando il flusso dell'estrusore con la quantità di materiale aggiunto. |
| Peso target della porzione e minimo spessore della parete | Temperatura inaspettata del molle o errore di concentricità del molle. | Misurare la temperatura del corpo della matrice in quattro punti; controllare il centratore del mandrino | Sostituzione della banda riscaldata usurata; realineamento del modello utilizzando dei viti di regolazione su un modello freddo. |
| Frattura della fusione o rugosità "ballerina" sulla superficie del piatto di cottura | Velocità di stallo nella parte concava troppo alta per la resina. | Calcolare la velocità mediata di taglio sulla parete al valore di velocità di partenza prefissato | Ridurre la velocità di stacco, aumentare il raggio di adesione del die o aumentare la temperatura del land di 5 a 10 °C |
| Soldatura di base debole o divisa | Terra di coltellatura usurata o troppo larga; melta troppo fredda durante la coltellatura. | Misura la larghezza del terreno; seziona la saldatura e ispeziona il bordo interno | Substituire l'inserto di appiattimento; aumentare la temperatura del fusione; rallentare la chiusura del moschettone in fase finale. |
| Spaccature della porzione dopo l'eliminazione | Raffreddamento inaspetto o eguro precocco. | Controllo termico della superficie della parte immediatamente dopo l'elettroerosione | Riattivazione dei circuiti di raffreddamento del riscaldamento; estensione del raffreddamento; aggiunta di un tornello di raffreddamento. |
| Evitare l'ondulazione dell'imbocco nella zona centrale della linea di rottura | Deflettamento della muscolare o forza insufficiente. | Inserisci del film indicatore di pressione sulla linea di divisione. | Aumentare la forza di squillaggio; controllare lo stato della barra di collegamento e del piano di appoggio; aggiungere le piastre di supporto del formaggio |
| Mucca di parete troppo sottile solo ai bordi della parte | Raggio di spurgo troppo alto, nessuna compensazione radiale. | Dividi la parte e riproduci la parete in funzione della ratio d'espandimento | Applicare il PWDS orizzontale; aggiungere punti WDS alla altezza interessata; modificare il raggio degli angoli nel matrone. |
Programma di manutenzione preventiva
- Ogni turno di lavoro.Registra il peso del pezzo, il tempo del ciclo, la temperatura della fusione e la pressione della fusione. Ispeziona visualmente il parison per identificare eventuali difformità superficiali e il flash per verificare la sua consistenza. Controlla la temperatura e il livello dell'olio idraulico.
- Settimanalmente. Verifica tutti i rulli riscaldanti e le termocoppie sulla testa e sull'escludente. Controlla la concentricità del mugo con un parison freddo. Controlla gli inserti di fine formaggio per segni di usura o danni. Pulisci le vani del mugo.
- Mensilmente. Check hydraulic filter differential pressure and change if indicated. Sample hydraulic oil for particle count and water content. Inspect clamp tie bars and lubrication. Verify safety interlocks, light curtains and emergency stops.
- Ogni 2.000-3.000 ore.Controllate la corretta circolazione del capello e gli eventuali scrosti che si siano formati nel barile. Sostituite gommini e tappi, controllate l'usura del filetto e del barile misurando la clearance. Ricalibri il feedback di posizione dell' attuatore WDS.
- Annualmente.Conoscenza della geometria completa della ghiera compresa la parità delle piastre sotto carico. Imaging termica di tutta la sezione calda. Revisione e ridenominazione di tutti i profili di parison salvati in confronto al muro del pezzo misurato attualmente.
La sicurezza merita una nota esplicita. Le macchine a carica accumulativa combinano una tecnologia idraulica a alta pressione, forze di apripista di diverse tonnellate e valori di temperatura superiori a 200°C nel cassetto che contiene decine di chilogrammi di materiale da formare. Qualunque lavoro all'interno dell'area di apripista necessita del completo bloccaggio dell'energia idraulica e elettrica, oltre a precauzioni di sicurezza meccaniche. Non si deve tentare di eliminare la testa o regolare lo stampo mentre la carica è in carica e calda, e non si deve stare lungo la via di deposito del parison durante un test della condotta. La protezione della macchina, gli interruttori e la funzione di arresto di emergenza dovrebbero essere verificate secondo i standard di sicurezza applicabili – le direttive CE in materia di marcatura per il mercato europeo – in quanto parte della manutenzione di rito, non solo durante il collegamento alla rete elettrica.
Domande Frequenti
Resistenza all'impatto, UV, prestazioni a bassa temperatura
Il valore pratico del crossover per il polietilene è di circa 10-20 litri, o un peso per striscia di circa 2-3 chilogrammi. Di sotto di questo valore, l'estrusione continua con un testa di mortaio servomobilita produce il parison abbastanza rapidamente da rendere il saggonamento gestibile, e l'operazione multi-bigliere offre una produttività molto migliore. Superando questo valore, il tempo di appendo del parison in modalità continua diventa sufficiente da deformare la distribuzione della parete oltre il limite di compensazione del mortaio, e una testa accumulatrice diventa l'unico modo affidabile.
Come si calcola il volume di un colpo con accumulatore?
Iniziatura da peso della parte finita, aggiunta di massa superficiale – solitamente del 20 al 45%, in funzione della geometria – e poi aggiunta di un riserva del 15 al 25% per garantire che il pistone non raggiunga mai il suo limite meccanico. Trasformazione di questa massa in volume utilizzando la densità in stato di fusione, e non la densità solida: il HDPE fuorisale pesa circa 0,74 a 0,78 grammi per centimetro cubo alla temperatura di lavorazione. Per un sferzo di 12 kilogrammi di HDPE, è quindi necessario un deposito con una capacità di circa 15-16 litri.
Cosa è FIFO in una testa di accumulazione e perché ha importanza?
FIFO significa flusso di materiale espresso per prima volta (first in first out): il materiale che entra nella camera deve uscire per primo. Senza FIFO, una parte della polvere rimane nelle angoli o dietro ai lati per molti cicli, ossidandosi e catenando. Il risultato visibile sono macchie nere e gelatinosi; il risultato invisibile è materiale localmente embrittito lungo le linea di saldatura che può fallire nel test della caduta alcuni mesi dopo. FIFO viene ottenuto attraverso una geometria ottimizzata della camera, una superficie del pistone calibrata, radiazioni generose e superfici plateate lucide.
Perché il tempo di raffreddamento è così molto maggiore su parti a parete spessa?
Il calore deve essere dissipato attraverso la muro in plastica e il tempo di dissipazione si scala in proporzione al quadrato dello spessore. Doppiare la parete da 2 a 4 millimetri rende in modo piuttosto esatto il tempo di raffreddamento quattro volte più lungo. Poiché il polietilene è un buon materiale termico, il raffreddamento costituisce solitamente il 70-85% del ciclo per le parti grandi. Questa è la ragione per cui il raffreddamento interno – scambio di aria, aria secca refrigerata o spruzzatura criogenica – è una delle opzioni più redditizie disponibili su una macchinista di accumulo a grandi dimensioni.
Un capello per accumulatore può produrre pezzi a più strati?
Sì. Le strutture a due, tre e più strati vengono prodotte su capi dell'accumulatore, generalmente per i sistemi di carburante e di vapori autoedili e per grandi contenitori chimici che richiedono una barriera agli idrocarboni. Le strati vengono formati prima dell'accumulatore o all'interno di esso, quindi la struttura stratificata sopreleva il ciclo di accumulazione e spruzzatura. Gli accumulatori a anello all'interno della testa convertiscono più facilmente in strati multipli rispetto ai disegni cilindrici a alimentazione laterale, perché i canali di fusione possono essere aperti concentricamente.
Quanto del ricircolo può essere utilizzato per parti a boccole grandi?
Il valore medio va dal venti al quaranta per cento. La fastidiosa deformazione creata su parti di grandi dimensioni rende la chiusura del ciclo economicamente importante. I limiti pratici sono la degradazione dell'ESCR dopo cicli calori ripetuti, piuttosto che la perdita delle proprietà meccaniche in seguito ad un unico ciclo, e, per gli imballaggi di prodotti pericolosi certificati dall'ONU, il contenuto di materiali riciclati dichiarato nel file di certificazione, che non può essere superato senza una riconferma della qualità. Controllate lo stato delle lame del granulatore e la dimensione della grattugia per limitare la quantità di detriti e specificate un kit antiossidante adeguato all'istoria di accumulo di calore.
Colatura o inclinazione del parasagno durante il rapimento
WDS, ovvero sistema di distribuzione della parete, controlla il vuoto della matrice in asse muovendo il mandrino verticalmente durante la tiratura, seguendo un profilo che solitamente va da 100 a 200 punti. Questa funzione compensa le variabili di espansione lungo la lunghezza della parte. PWDS, sistema parziale di distribuzione della parete, modella ulteriormente il vuoto della matrice intorno al suo perimetro utilizzando diversi attuatori su un anello flessibile della matrice. Il sistema PWDS è essenziale per le parti a forma ovale, rettangolare o asimmetrica, nei quali i lati arrotondati degnerrebbero significativamente di spessore rispetto alla fascia centrale.
Quanto tempo solitamente richiede la messa in servizio di una linea di accumulazione di grande volume?
Pianificare il montaggio meccanico e la connessione dell'impianto prima, poi il ciclo di asciugatura e la verifica della sicurezza, quindi gli schiacciati iniziali e lo sviluppo del profilo del parison. Il processo di sviluppo del profilo è solitamente la fase più lunga perché richiede da 4 a 8 iterazioni di processo, sezioni e misurazioni per ogni parte. Incorporare la routine di sezioni e misurazioni nel piano sin dallo svolgimento delle attività, anziché trattarla come un elaborato successivo, è il metodo più efficace per accelerare il processo da pre-produzione a produzione commerciale.
Conclusione
L'esclusione in malta (accumulation head extrusion blow molding) è il processo che rende possibili i grandi prodotti plastici a parete spessa e vuoti. L'idea centrale è semplice: conservare la malta, poi riporla abbastanza velocemente che la gravità non abbia tempo per distorcere il parison, ma l'ingeniería conseguente a questa idea penetra in ogni sottosistema della macchina. Il volume dell'accumulator deve essere dimensionato con la densità della malta con flash e riserva comprese. La geometria della testa deve garantire uno scorrimento per primo entrato, per primo uscito, altrimenti la malta degenera. Il flusso di uscita dell'escludente deve essere adeguato al peso del pezzo diviso per il tempo del ciclo, per ridurre al minimo il periodo di stallo. La programmazione del parison deve essere sviluppata empiricamente contro una mappa a muro misurata, e non dalla presunzione. E la scatola deve essere dimensionata per il transito di fine formaggio, non solo per la pressione di esplosione sulla superficie stimata.
Il regrind post-industriale che, per definizione, contiene resina di barriera e strato di attaccamento e quindi non è legale per contatto con gli alimenti, viene ricoperto dalla pelle esterna o in un strato regrind dedicato, mentre una pelle interna vergine mantiene la conformità al contatto con gli alimenti.
Apollo, a Wanplas factory with more than twenty years in extrusion blow molding, an 8,000 square metre plant in Zhangjiagang and over 4,000 machines installed in more than 90 countries, builds the ABLD accumulator series across the 20 litre to 1,500 litre range, alongside the ABLB continuous series below 20 litres and a Completamente elettrica platform for energy-critical applications. Buyers approaching a large part project in 2026 should arrive with the part geometry, target weight and minimum wall, resin grade, required output and certification target defined — with those five inputs settled, accumulator sizing, clamp specification and cooling strategy follow directly. Wanplas’s open factory policy, factory pre-shipment testing, on-site commissioning and capacity and quality guarantees give buyers the opportunity to verify the configuration in operation before it leaves the plant, which on a machine of this scale is the most valuable form of due diligence available.
