W branży blow moldingu narzędzie formujące nie tylko stanowi serce formy, ale także ma kluczowe znaczenie dla jakości produktu, efektywności produkcji i kosztów trwalenego działania. Odpowiednio wybrane narzędzie formujące idealnie dopasowuje się do działu maszyny blow moldingowych, produkuje produkty wysokiej jakości, o stabilnych wymiarach i doskonałym wyglądzie, a także znacznie obniża koszty jednostkowego produkcji dzięki wysokiej efektywności działania. Z drugiej strony, nieodpowiednie narzędzie formujące może prowadzić do szeregu problemów, takich jak wysokie stężenie wad produktów, częste awarie urządzeń, niska efektywność produkcji i nawet nieprzestrzeganie podstawowych wymagań produktowych, co prowadzi do niepotrzebnych strat inwestycyjnych.
Dla producentów korzystających z maszyn do formowania i wycinania przez ostre kijki, wybór odpowiedniej formy to systemowy projekt, który wymaga podsumowywania projektów produktów, charakterystyk materiałów, parametrów sprzętu, skali produkcji, budżetu kosztów oraz innych czynników. Wielu przedsiębiorstw skupia się tylko na cenie form, podczas zakupu, ignorując ich dopasowanie do sprzętu i rzeczywistych potrzeb produkcyjnych, co w konsekwencji prowadzi do sytuacji, w której forma nie może być używana normalnie, lub korzyści z produkcji są znacznie niższe niż oczekiwane. Jako profesjonalny producent maszyn do formowania i wycinania przez ostre kijki z wieloletnim doświadczeniem, Apollo ma wiedzę techniczną na temat dopasowywania form i optymalizacji procesu. Jej cała seria sprzętu do formowania i wycinania przez ostre kijki może być dostosowana do różnych typów form, a jej profesjonalna grupa inżynieryjna może dostarczyć celowe porady w kwestii wyboru form dla klientów, co zapewnia najlepszą współpracę między sprzętem i formami.
W tym artykule systematycznie omówione zostały główne funkcje i klasyfikacja form do wygięcia prostych oraz kluczowe czynniki, które należy wziąć pod uwagę przy wyborze form. Analizowane zostały również cechy różnych materiałów i konstrukcje konstrukcyjne form oraz zastosowania, w których są one wykorzystywane. Podane zostały szczegółowe informacje dotyczące zasad dopasowania form do maszyn do formowania proszkowego oraz przedstawiony został szczegółowy porównanie cen form i analiza zwrotu z inwestycji. Przygotowano również obszerny opis najczęstszych błędów i metod konserwacyjnych w procesie zakupu form. Celem tego artykułu jest kompleksowe i szczegółowe przedstawienie materiałów, w celu pomagania firmom produkującym formę wygiętą prostą w obszernej wieloetapowej analizie, aby pozwolić im na poznać naukowe metody wyboru form, uniknąć ryzyka zakupowego oraz maksymalizować efektywność produkcji i zwrot z inwestycji.
1. Kluczowa rola form w produkcji formowania objętościowego
1.1 Głównych funkcji form wycinających
Blow molding przez ekstrudację to proces, w którym plastyk topiony jest ekstrudowany w formie rurki paryż na temat ekstrudery, następnie wprowadza się paryż do wnętrza formy, a do paryżu wprawia się pochłaniane powietrze, aby sprawiło to, że rozlegnie się i dopasuje do ścianki wewnętrznej wnętrza formy. Ostatecznie, po chłodzeniu i uformowaniu, otrzymuje się ozdrowieńcy produkt z plastiku. W całym tym procesie, forma wykonuje wiele funkcji jądra i jest bezpośrednim nosicielem kształtowania produktu.
Przede wszystkim, wkręt definiuje kształt i rozmiar produktu. kształt dolnego komory wkręta w pełni wpływa na zewnętrzny kontur końcowego produktu, a precyzja obróbki komory bezpośrednio wpływa na tolerancje dimensionalne produktu. W przypadku produktów wymagających montażu, takich jak butelki plastikowe i beczki, szczególną wagę ma precyzja dimensionalna w centralnej części i kołnierzu, co w pełni zależy od dokładności obróbki odpowiednich części wkręta.
Drugim aspektem jest to, że forma wpływa na rozkład grubości ścian produktów. Dzięki projektowi kształtu komory, współpracy z głowicą ucisku oraz procesowi lekkoformowania, forma może kontrolować stopień rozciągania parisonów w różnych miejscach, aby zapewnić ich racjonalne rozkładanie. W przypadku produktów muszących znieść ciśnienie lub uderzenie, grubość ścian może być zwiększona w miejscach poddawanych obciążeniu, co pozwala podnieść trwałość konstrukcyjną produktu.
Kolejnym aspektem jest to, że forma determinuje jakość powierzchni produktu. Powierzchnia wykończenia, tekstura, logo, wzór i inne efekty produktu są bezpośrednio kształtowane przez powierzchnię kieszeni formy. Doskonała pomorski lub teksturowa cięcie na powierzchni formy może przenosić się na powierzchnię produktu, aby uzyskać pożądany efekt wizualny.
Na czwartym etapie forma wykonuje funkcję chłodzenia i kształtowania. Większość procesu chłodzenia produktu po formowaniu cieplnym odbywa się przez kanał wody chłodzącej w formie. Razem z rygorystycznym projektowaniem systemu chłodzenia można skrócić cykl formowania, zwiększyć wydajność produkcji oraz zmniejszyć deformację produktu spowodowaną nierównomiernym chłodzeniem.
1.2 Main Categories of Blow Molding Molds
Formy cięcia zaśnieżeniem można podzielić na różne kategorie w zależności od różnych standardów klasyfikacji, a różne typy form są odpowiednie do różnych scenariuszy produkcji.
Zgodnie z kategorią zastosowania produktu, narzędzia formujące można podzielić na formy butli opakowaniowych, formy kolbuszowe przemysłowymi, formy części samochodowych, formy codziennych potrzeb i formy duże komponenty przemysłowe. Formy butli opakowaniowych najczęściej są wykorzystywane do produkcji butelki napojowych, butelki detergentu, butelki farmaceutycznych i innych małych i średnich produktów proszkowych, zazwyczaj o niewielkim wolume i wysokich wymaganiach w zakresie dokładności wymiarów krawędzi butelki. Formy kolbuszowe przemysłowe są stosowane do produkcji 20 l, 50 l, 200 l i innych specyfikacji kolbuszów plastikowych, o dużej objętości i wysokich wymaganiach względem wytrzymałości strukturalnej. Formy części samochodowe są używane do produkcji zbiorników paliwowych, kanalików tylnych, amortyzatorów i innych części proszkowych, o skomplikowanej formie i często posiadających dodatkowe struktury, takie jak wkładki i podnoszenie serca.
W zależności od liczby jam, formy można podzielić na formy jednokomórkowe i wielokomórkowe. Forma jednokomórkowa ma tylko jedno komorę kształtującą w jednej formie, która głównym okaziem jest w produkcji produktów o dużych rozmiarach lub produkty odmienne w małych seriach. Forma wielokomórkowa posiada dwa lub więcej komórek jednocześnie, które pozwalają na tworzenie wielu produktów w jednym cyklu formowania, co znacznie poprawia wydajność produkcji i jest najczęściej stosowana w masowej produkcji produktów o małych i średnich rozmiarach.
Golenice mogą być podzielone na całe, kombinowane i specjalne, w zależności od konstrukcji. Golenice całe są proste w konstrukcji, mają dobre wytrzymałość i są tańsze. Są odpowiednie dla produktów o prostych kształtach. Golenice kombinowane składają się z wielu części, co ułatwia obróbkę i wymianę lokalnych narażonych części. Są odpowiednie dla średnich i dużych golenic. Golenice z specjalnymi mechanizmami, takimi jak wyciąganie skrzynki bocznej i zdjęcie nitki, są stosowane do produktów o bocznym wygięciu, nitek i strukturach, które nie mogą być zdjęte bezpośrednio.
1.3 Rozsądne różnice od form wtryskowych
Wielu ludzi łatwo myli formy do formowania zdjęcia z formami do wylonych formowania, ale istnieją istotne różnice między nimi z powodu różnych zasad formowania. Po pierwsze, ciśnienie w częściach podczas formowania do wdychania jest znacznie niższe niż podczas iniekcji, zwykle od kilku setnych do kilku megapaskal, dlatego wymagania dotyczące wytrzymałości form do wdychania są stosunkowo niższe niż w przypadku form do iniekcji, a grubość ścian ramki jest mniejsza przy tym samym rozmiarze produktu.
Po drugie, formy do blaszowania wymagają tylko uszczelnienia powierzchni zewnętrznej produktu, a powierzchnię wewnętrzną produktu uszczelnia się za pomocą odparowego powietrza. Dlatego nie ma struktury jądrowej, podobnej do form diesla, a struktura jest stosunkowo bardziej prosta. Formy do wlewu wymagają projektowania zarówno wnętrza, jak i jądra, aby jednocześnie uszczelnić powierzchnię wewnętrzną i zewnętrzną produktu, a struktura jest bardziej złożona.
Trzecim ważnym aspektem jest układ systemu chłodzenia. Formy sztywnoczynne są przede wszystkim chłodzone obu stronami jamy, podczas gdy formy do wstrzykiwania wymagają rozmieszczania kanałów z wodą chłodzącą zarówno w jamie, jak i w sercu. Dodatkowo system odprowadzania gazów w formach sztywnoczynnych jest bardziej istotny, ponieważ powietrze w jmie musi być szybko odprowadzane podczas procesu inwoliującego, inaczej może dojść do uszkodzeń, takich jak niekompletna formacja produktu i spalenie powierzchni.
Poznanie tych różnic pomaga uniknąć powielenia doświadczeń w zakresie selekcji form iniekcyjnych na proces zakupu form lekkoformujących, a także ułatwiają podejmowanie bardziej celowanych decyzji w zakresie selekcji.
2. Kluczowe czynniki do rozważenia podczas wyboru koparki oddzielniczej
2.1 Wyposażenie i wymagania do projektowania produktu
Przede wszystkim, ogólny rozmiar i złożoność struktury produktu determinują podstawowy rozmiar i formę strukturalną formy. Produkty o dużym rozmiarze potrzebują duzych form, a produkty o złożonej strukturze, takie jak spłaszczenia boczne, rączki i gniazda szynowe, muszą być wyposażone w odpowiednie mechanizmy podnoszenia serca, wkładki itp.
Po drugie, wymagania dotyczące tolerancji wielkości produktu wpływają na poziom precyzji obróbki i wybór materiału formy. Produkty o wysokich wymaganiach precyzji wymagają stosowania materiałów formowych o wysokiej stabilności oraz technologii przetwarzania o wysokiej dokładności, co zwiększa koszty formy. Na przykład, butelki do pakowania leków mają bardzo wysokie wymagania co do dokładności wymiarów otworu butelki, aby zapewnić właściwości szczelności przy użyciu pokrywy, dlatego wymagania dotyczące precyzji obróbki formy są znacznie wyższe niż w przypadku standardowych butelek chemikaliów codziennego użytku.
Thirdly, the surface quality requirements of the product determine the surface treatment method of the mold cavity. Products that require high transparency and high gloss need mirror-polished mold cavities; products with matte or frosted effect need sandblasting or etching treatment on the mold surface; products with trademark logos and scale lines need to carve corresponding patterns on the mold surface. Different surface treatment processes have different costs and processing cycles.
Czwarty aspekt to wymagania dotyczące właściwości mechanicznych produktu, które wpływają na projekt formuły. Produkty, które muszą wytrzymać wewnętrzne ciśnienie lub obciążenie z upadku, muszą optymalizować rozłożenie grubości ścian poprzez projekt formy, a także zwiększyć siłę strukturalną za pomocą racjonalnego przejścia zakrzywionego oraz gradientu grubości ścian. Te wymagania zostaną uwolnione do projektu formy, wpływając na kształt komory oraz rozłożenie grubości ścian.
2.2 Kompatybilność materiałów i charakterystyka spłaszczania
Różne materiały plastyczne mają różne właściwości fizyczne i chemiczne, co ma istotny wpływ na wybór materiałów do form i projektowanie rozmiaru komory. Przede wszystkim, stopień skurczenia różnych materiałów różni się znacznie. Po ochłodzeniu produktu plastikowego z temperatury formowania do temperatury pokojowej, jego rozmiar zmniejszy się do określonej mierze. Podczas projektowania formy, konieczne jest zrozumienie odpowiedniego marginesu skurczenia na rozmiar komory w zależności od stopnia skurczenia materiałów, aby zapewnienie, że rozmiar produktu po ochłodzeniu spełnia wymagania projektowe.
Na przykład, stopień skurczenia HDPE wynosi zwykle między 1,5% a 3%, stopień skurczenia PP to około 1,2% do 2,5%, a stopień skurczenia PETG to tylko około 0,2% do 0,8%. Jeśli stopień skurczenia nie zostanie dokładnie obliczony w projektowaniu formy, rozmiar końcowego produktu nie będzie zgodny z tolerancją i nie będzie można go normalnie używać. W przypadku materiałów o dużym stopniu skurczenia i dużej zakresie fluktuacji konieczne jest także uwzględnienie określonego miejsca na skomponowanie w projektach form, aby ułatwić debugowanie procesu w późniejszym czasie.
Druga sprawa – korozja i ścieranie różnych materiałów na formę są różne. Na przykład materiały PVC wydzielają gazy korodujące podczas obróbki, co prowadzi do korozji wnętrza formy na długo. Konieczne jest wybranie stali formy odpornej na korozję lub wykonanie warstwy antykorozyjnej. Jeśli materiały są wypełnione tkanką szklaną lub wypełniaczami mineralnymi, mają silne ścieranie na formę, dlatego konieczne jest wybranie materiałów formy o wysokiej twardości i odporności na zużycie, lub wykonanie procesu wzmocnienia powierzchni.
Ponadto, temperatura przetwarzania i wizkość różnych materiałów są różne, a wymagania dotyczące struktury formy i odprowadzenia gazów również różnią się. Materiały o wysokiej wizkości potrzebują większych wgniotów odprowadzających, a materiały o wysokiej temperaturze przetwarzania wymagają wyższych zapotrzebień na stabilność termiczną formy.
2.3 Zgodność z parametrami maszyny iniekcji lekkoformowującej (blow molding)
Forma musi być dokładnie dopasowana do maszyny wyciskowo-bliskowej, aby w pełni wykorzystać jej zdolności. Jeśli forma nie odpowiada sprzętowi, może nie być wcale zainstalowana, lub po instalacji nie osiągnie oczekiwanego efektu produkcji. Kluczowe parametry, które muszą być dopasowane, to siła dokręcania, rozmiar nadprofilu, wyczucie wału, wydajność wyciskowa, system bliskowania itp.
Siła zaciśnięcia to maksymalna siła zaciśnięcia, jaką może zapewnić urządzenie. Podczas formowania przeciągania, ciśnienie powietrza wewnętrznego generuje siłę nacisku na odcinanie dwóch falów formy. Siła zaciśnięcia zapewniana przez urządzenie musi być większa niż ta siła, w przeciwnym razie forma nie zamknie się dokładnie, co może spowodować powstawanie flasha oraz innych wad. Potrzebna siła zaciśnięcia związana jest z oczekiwaną powierzchnią produktu na bieżni formy oraz ciśnieniem przepompowania. Im większy rozmiar produktu i większy ciśnienie przepompowania, tym większa potrzebna siła zaciśnięcia. Podczas wyboru formy konieczne jest obliczenie potrzebnej siły zaciśnięcia i upewnienie się, że znajduje się w zakresie nominalnej siły zaciśnięcia urządzenia.
Rozmiar struga i położenie otworu mocującego decyduje, czy narzędzie można solidnie zamontować na urządzeniu. Dole do formy należy dopasować do rozmiaru struga. Nie może być zbyt mały, by spowodować niezoptymalne zamontowanie, ani zbyt duży, by przekraczał zakres struga. Otwory mocujące na formie muszą odpowiadać położeniu szyjki T lub otworu śruba na placie urządzenia, aby ułatwić stałe montowanie.
Odległość między sznurkami mocującymi określa odległość między czternastoma sznurkami mocującymi urządzenia mocującego, która określa maksymalną szerokość wyrobu, który może zostać zamontowany. Szerokość i wysokość wyrobu muszą być mniejsze od odległości między sznurkami mocującymi, w przeciwnym razie wyrob nie będzie można umieścić pomiędzy sznurkami mocującymi do zamontowania. Wiele przedsiębiorstw ignoruje ten parametr podczas zakupu form, co prowadzi do sytuacji, w której wyrob jest zbyt duży, aby móc go zainstalować na istniejącym sprzęcie, co może powodować straty ekonomiczne.
Ponadto, wydajność wycinania urządzenia musi zwielokrotnić całkowity waga produktów produkowanych w jednym cyklu formowania. Jeśli całkowita waga produktów per cykl jest zbyt duża, a wydajność wycinania urządzenia jest niewystarczająca, czas wycinania parisonu będzie zbyt długi, wydłużając cykl formowania i obniżając efektywność produkcji. Jeśli całkowita waga produktów jest zbyt mała, prędkość wycinania będzie zbyt szybka, co nie jest łatwe do kontroli jakości parisonu. System uciskowy urządzenia, w tym ciśnienie ucisku, prędkość przepływu powietrza i tryb ucisku, powinien być również dostosowany do konstrukcji formy, aby zapewnić efekt ucisku.
2.4 Objętość produkcji i elastyczność serii
Skala produkcji i charakterystyka partii produktów są również ważnymi czynnikami do uwzględnienia przy wyborze form. W przypadku masowej produkcji pojedynczego produktu, należy dać priorytet form z wieloma rowkami o wysokiej efektywności produkcji i materiałom do form o długiej żywotności, aby maksymalnie zwiększyć efektywność produkcji i obniżyć koszt jednostkowego produktu. Mimo że jednorazowe inwestycje w takie formy są stosunkowo wysokie, koszty można szybko odzyskać dzięki masowej produkcji, a pojemność korzyści jest wyższa.
W przypadku modelu produkcji małych partii i wieloczęściowych wariantów bardziej odpowiednie jest wybranie form z jedną kieszenią o prostym układzie i niskiej cenie. Forma z jedną kieszenią ma niskie koszty produkcji, krótki cykl rozwoju i jest wygodna w zastosowaniu w celu wymiany produktu, co lepiej spełnia elastyczne potrzeby produkcji w wielkich wariantach. W zakresie wyboru materiałów można również wybrać stopniowo niższy stop materiałów, aby obniżyć początkowe inwestycje. Jeśli produkt jest regularnie aktualizowany, a tempo usuwania form jest szybkie, nie ma potrzeby wyboru materiału formy o zbyt długiej żywotności, co będzie prowadzić do zbędnych strat.
Ponadto należy również uwzględnić przyszły plan produkcji. Jeśli oczekuje się, że popyt na produkt będzie systematycznie rosnąć w ciągu kilku kolejnych lat, można odpowiednio pozostawić pewny margines podczas wyboru formy, lub bezpośrednio wybrać formę o wielkim obciążeniu, aby sprostać przyszłemu zapotrzebowaniu na pojemność, unikając powtarzalnych inwestycji spowodowanych zakupem form sekundarnych. Jeśli produkt jest jeszcze w fazie weryfikacji rynku, można najpierw zrobić prostą formę próbną do produkcji na małą skalę, a następnie otworzyć formę formalnej produkcji masowej, po stabilizacji schematu produktu, aby zmniejszyć koszty prób i błędów.
2.5 Budżet i całkowita wartość posiadania Wydobywanie węgla i opału z wiertnic opartych na podłożu gazu toskiego
Budżet jest jednym z ważnych ograniczeń przy wyborze form. Wiele firm zwraca uwagę tylko na koszt początkowej zakupu form, a następnie wybiera najtańszy rozwiązanie, pomijając koszty dalszego użytkowania, co prowadzi do wyższych całkowitych kosztów posiadania w czasie całego cyklu życia formy.
Koszt całkowitej posiadania formy obejmuje nie tylko koszt początkowego zakupu, ale również koszt późniejszej konserwacji, naprawy, wymiany i wpływ na efektywność produkcji oraz wyprodukowanie towaru. Tanie forma o słabej jakości może mieć problemy, takie jak krótki okres użytkowania, wysoka stawka awarii i wysoka stawka wadliwych produktów w procesie późniejszego użytkowania. Koszty konserwacji i straty spowodowane wadliwymi produktami w ciągu kilku lat mogą znacznie przewyższyć różnicę w cenie przy zakupie. Z drugiej strony, wysokiej jakości forma o nieco wyższej cenie ma długi okres użytkowania, niską stawkę awarii, stabilną jakość produktu i wysoką efektywność produkcji, a długoterminowa korzyść, obejmująca wiele aspektów, jest znacznie wyższa.
Dlatego, wybierając formy, powinniśmy brać pod uwagę całkowity koszt posiadania przez cały okres eksploatacji jako standard oceny, a nie tylko cenę początkowej zakupu. Musimy rozważyć stosunek między początkową inwestycją a długoterminowymi korzyściami i wybrać najbardziej efektywną opcję w zakresie budżetu. W przypadku projektów produkcji masowej na długie okresy, powinniśmy odpowiednio zwiększyć początkowe inwestycje i wybrać wysokiej jakości formy, które przyniosą większe zyski w późniejszym etapie.
3. Kluczowe elementy konstrukcyjne wysokiej jakości form wyciskowych
1 Projektowanie wnętrz i linii rozłączania
Prowans to część formująca jądro w formie, a jakość jej projektowania bezpośrednio wpływa na kształt i jakość produktu. Podczas projektowania provansu, pierwszym krokiem jest powiedzenie oceny odpowiedniej pozycji linii podziału. Linia podziału to granica łącząca dwie połówki formy, a jej pozycja wpływa na wygląd produktu, trudności w wyjmowaniu go ze formy oraz koszt przetwarzania formy.
The principle of selecting the parting line is to place it at the position with the largest contour of the product to ensure smooth demolding. At the same time, try to place the parting line in an inconspicuous position of the product to avoid affecting the appearance quality. For products with high appearance requirements, the parting line can be designed at the edge or bottom of the product to reduce the visual impact. In addition, the parting line should be designed as simple as possible to avoid too complex curved shape, which will increase the difficulty of mold processing and matching, and increase the cost.
Kąt nachylenia to kolejny ważny parametr projektowania wnętrz. Dzięki skurczowi chłodzenia, produkt solidnie otacza wnętrze formy po formowaniu. Poprawny kąt nachylenia gwarantuje, że produkt może być bez problemu wyciągnięty z wnętrza formy, bez uszkadzania powierzchni ani nawet jej zamykania. Rozmiar kąta nachylenia należy określić zależnie od charakterystyk materiału, wysokości produktu i Roughness powierzchni. Ogólnie mówiąc, kąt nachylenia produktów formowania wywiewanego wynosi między 0,5 a 2 stopnie. W przypadku materiałów z dużym stopniem skurczenia i głębokiego wnętrza, kąt nachylenia należy odpowiednio zwiększyć.
Wszystkie rogi komory należy w jak największym stopniu sterować poprzez płaskie przekroje, unikając ostrych krawędzi. Ostre krawędzie nie tylko ułatwiają ocenie stresu produkcyjnego, co prowadzi do spadku wytrzymałości mechanicznej, ale również łatwo prowadzą do konieczności konieczności obciążeniowych samej formy, co wpływa na jej żywotność. Razem zatem należy zastosować rozsądne rozwiązanie przekročnic, które poprawi stan przepływu ramki podczas wblaszania, sprawi, że rozkład grubości ściany jest bardziej jednolity, a także obniży ilość zjawiska lokalnego nadmiernego ich zgrubnienia.
Precyzyjność wymiarowa wnętrza musi być skrupulatnie kontrolowana zgodnie z wymogami tolerancji produktu. Poziom dokładności obróbki należy dostosować rozsądnie do specyfikacji i wymagań tolerancji produktu. W przypadku części pasujących, takich jak usta butelki i wkręty, wymagana jest wyższa precyzja obróbki, aby zapewnić możliwość wymiany i właściwości uszczelnienia produktu. W tym samym czasie, obróbka powierzchni wnętrza musi zależeć od wymagań wyglądu produktu. Współczesne metody obróbki powierzchni obejmują polerowanie mechaniczne, polerowanie jakościowe, piaskowanie, grawerowanie teksturalne, grawerowanie laseryczne itp. Różne procesy obróbki mają różne koszty i okresy użytkowania, a powinny być wybierane w połączeniu z wymaganiami produktu i budżetem.
3.2 Projekt systemu chłodzenia
System chłodzenia jest jednym z najważniejszych elementów zaprawnej formy, który bezpośrednio wpływa na długość cyklu formowania oraz stabilność wymiarową produktu. Proces chłodzenia objęty jest ponad 60% całego cyklu formowania. Optymalizacja systemu chłodzenia pozwala znacznie skrócić czas cyklu i poprawić efektywność produkcji.
Głównym celem projektowania systemu kanału wody chłodzącej jest dostarczanie wody chłodzącej równomiernie przez wszystkie części komory, co zapewnia jednolite chłodzenie wszystkich części produktu, unikając lokalnego przegrzewania, które może prowadzić do deformacji produktu i niespójnego skraplania. Diameter, odległość oraz odległość od powierzchni komory to kluczowe parametry kanału. Im większy jest średnica kanału, tym lepszy jest efekt chłodzenia, ale jest to ograniczony przez strukturę formy. Odległość między kanałami wody powinna być równa, aby uniknąć nierównomiernego chłodzenia. Odległość między kanałem wody a powierzchnią komory powinna być odpowiednia. Zbyt bliska odległość może prowadzić do niejednolitego temperatury na powierzchni komory, a za bliska – do zmniejszenia efektywności chłodzenia.
W przypadku dużych i skomplikowanych form, można zastosować projekt chłodzenia podzielonego, aby podzielić formę na kilka niezależnych zón chłodzenia, każda z własnym wejściem i wyjściem wody. Dzięki dostosowaniu przepływu i temperatury wody w różnych zony, można zapewnić precyzyjne kontrolowanie temperatury każdej części, a także poprawić jednolitwo chłodzenia. W przypadku części o grubej ścianie i wolnym oddawaniu ciepła, gęstość kanałów wody można odpowiednio zwiększyć, aby zwiększyć chłodzenie i ujednocić prędkość chłodzenia każdej części.
Projekt systemu chłodzenia należy również uwzględnić stan przepływu wody. Przeciążony przepływ ma lepszy efekt wymiany ciepła niż przepływ lamelarny. Rachunkowy projekt średnicy kanału wodnego i prędkości przepływu powinien zapewnić, że woda chłodząca jest w stanie przeciążonego przepływu w rurze, aby poprawić efektywność wymiany ciepła. Interfejs kanału wodnego powinien być zaprojektowany zgodnie z jednolitym standardem, aby ułatwić połączenie z systemem zewnętrznej wody chłodzącej. W tym samym czasie, należy zapewnić sprawność uszczelniania kanału wodnego, aby uniknąć wycieku wody.
Wysokiej jakości formy są zwykle projektowane z uwzględnieniem symulacji chłodzenia za pomocą profesjonalnego oprogramowania do analizy termicznej w etapie projektowania, aby przewidzieć rozkład pola temperatury i działanie chłodzenia, optymalizować strukturę kanałów wody oraz uniknąć problemów, które nie zostali wykryte dopiero po próbie produkcji. Dzięki temu można zaoszczędzić czas i koszty modyfikacji formy.
3.3 Exhaust System Design
Systém odprowadzania powietrza to bardzo ważna, ale łatwo pomijana część form w technologii wlewaniu powietrzem. Podczas procesu wlewania powietrza musi być szybko odprowadzane powietrze pierwotnie istniejące w komorze formy wraz ze swą ekspansją. Jeśli odprowadzenie jest nierównomierne, powietrze zostanie zatrzymane w komorze, co spowoduje niekompletną formację produktu, nierówności na powierzchni, procesowanie podpalenia i inne defekty, co poważnie wpływa na wygląd i jakość produktu.
Najpopularniejszą strukturą wydechową jest wzdłużna rzeźba wydechu ułożona na powierzchni rozłączania. Rzeźba wydechowa zazwyczaj jest wykonywana z jednej strony powierzchni rozłączania, o głębokości zwykle 0,05 mm - 0,2 mm i szerokości 5 mm - 20 mm. Konkretyczne rozmiary zależą od wizkości materiału plastycznego. Materiały o niskiej wizkości potrzebują cieńszych rzeźb wydechowych, aby uniknąć pojawienia się patyków. Oprócz powierzchni rozłączania, można ustawić wylotowe wyłączniki lub wkładki wydechowe w najwyższej części wnętrza i w miejscu, gdzie powietrze jest łatwo zatrzymywane, aby wzmocnić działanie wydechu.
W przypadku dużych form lub produktów o skomplikowanej formie, w odpowiednich miejscach można zastosować porowate płyty wyciekowne, lub wstążki z tkaniny o dobrym przepuszczalności powietrza jako lokalne wkładki, aby uzyskać lepszy efekt wycieku. Wstążki z tkaniny o dobrym przepuszczalności powietrza posiadają niezwykle wiele mikroskopijnych porów wewnątrz, które pozwalają na przepływ powietrza, ale nie na roztopiony plastik, co zapewnia bardzo dobrą działanie wycieku. Jednak koszt wstążek z tkaniny o dobrym przepuszczalności powietrza jest wysoki, a po długotrwałym użyciu łatwo mogą zablokować się, dlatego wymagają regularnej konserwacji.
Przy projektowaniu systemu wyciągu, pozycję i rozmiar wyciągu należy pomyślnie określić w zależności od kształtu produktu i właściwości materiału, aby zapewnić, że wóz powietrza w porycie może być wylewany płynnie podczas procesu ucisku. W tym samym czasie należy upewnić się, że ząb wyciągowy nie zostawi widocznych śladów na powierzchni produktu, co wpływa na jakość wyglądu.
3.4 Konstrukcja form z tworzywa termoplastycznego i formy do wycinania
W procesie formowania odlewczego lekkości zalicza się pewną ilość nadmiaru materiału, znany jako "jakieś przejaw", który należy usunąć w kolejnych etapach procesu. Struktura powierzchni jakiegoś przejawu w formie odgrywa rolę w zamykaniu parisonu i kontroli grubości jakiegoś przejawu, co bezpośrednio wpływa na jakość obszywania i stopień wykorzystania materiału.
Obszary odbicia odnoszą się do powierzchni nacisku na krawędzi przejściowej na powierzchni rozłącznej, o określonej szerokości. Kiedy forma jest zamknięta, nadmiar materiału parisonowego jest wyciszany między obsadaniami odbicia obu połówek formy, tworząc cienki patyczek. Szerokość i odstęp obsadania odbicia należy projektować rozsądnie. Zbyt szeroko odbijające obszary mogą zwiększać straty materiału, a zbyt ciasne mogą prowadzić do niewystarczającej siły skręcania i poważnych drobnych uchwytów na produkcie.
W przypadku produktów, które wymagają wysokiego wyglądu, położenie refleksu może być zaprojektowane z konstrukcją z krawędzią ściskającą, aby pokazać refleks podczas zamykania formy, tak aby produkt nie zawierał praktycznie żadnych śladów tego refleksu po demoldowaniu, co zmniejsza obciążenie pracy w przypadku późniejszego oprzyjania. Jednak struktura krawędzi ściskającej ma duże wymagania co do dokładności obróbki formy i dokładności zamykania formy, a koszty są stosunkowo wysokie.
Ponadto, dno formy zazwyczaj jest zaprojektowane z strukturą cięcia materiału, aby przekroczyć nadmiar materiału na dnie produktu. Grubość zgięcia powinna być wystarczająco twarda i ostra, aby zapewnić płaskie i bezgrubowe cięcie. Projektowanie tych struktur obcinających bezpośrednio wpływa na efektywność dalszej obróbki i jakość gotowego produktu, a jest to ważny element projektowania formy, który nie może być ignorowany.
4. Wybór materiałów formy i porównanie ich wydajności
4.1 Ogólne rodzaje i cechy stali form dwuj wymianowych
Wybór materiału formy bezpośrednio wpływa na okres użytkowania, dokładność obróbki, koszt utrzymania i cenę formy. Główne materiały, które są stosowane do wytwarzania form blow molding, to stal konstrukcyjna z karbidu, stal konstrukcyjna z legowaniem, stal nierdzewna, aluminium tytanowe itp. Różne materiały mają duże różnice w twardości, odporności na zużycie, odporności na korozję, przewodności cieplnej i cenie. W skład produkcyjnych form blow moldingu najczęściej stosowany jest materiał P20 hartowany plastikowo-układany, który ma dobrą kompletną wydajność, jednorodną twardość po walce mikropodgrzewającej, dobrą obrabialność i dokładność polerowania, a także pewne odporność na odkształcanie i korozję. Czas życia form P20 ze stali wynosi 300 000 - 800 000 taktów, co może spełniać potrzeby większości konwencjonalnej produkcji w masowej produkcji. Cena jest rozważna, a kosztowość jest bardzo wysoka. To preferowany materiał dla większości form butli opakowaniowych i form kolbuszowych przemysłowych.
Stanarowe stopy żelazo, reprezentowane przez stal 45#, to najtańszy materiał do form. Ma umiarkowaną wytrzymałość, dobre obrabianie i niską cenę, ale jej twardość i odporność na zużycie są ogólnie niska, łatwo koroduje i deformuje się. Zazwyczaj używa się go do testowych form o niskich wymaganiach, form do produkcji małych partii lub dużych części bez obciążenia w formach. Czas pracy form z stali 45# to zwykle od 100 000 do 300 000 zmiany, co jest odpowiednie dla produktów o krótkim cyklu życia i niskich wymaganiach jakości.
Po obróbce nitridacyjną na powierzchni formy tworzy się warstwa nitrydowania o wysokiej twardości, która znacznie poprawia twardość i odporność na zużycie formy, a także poprawia odporność na wyładowanie. Warstwa nitrydowania ma dobre przyczepność do materiału podstawowego i nie łatwo się odchyla. Jest skuteczną i kosztowo korzystną techniką wzmocnienia powierzchni. Po obróbce nitridacyjną okres trwania formy ze stali P20 może zwiększyć się o ponad 50%.
W przypadku wyższych wymagań można wybrać stal S136 i inne odporne na korozję stopy litograficzne. Ten rodzaj stali ma wysoki poziom zawartości chromu, doskonałą odporność na korozję i jakość polerowania, może osiągnąć bardzo wysoki efekt lustrowego wzornika, a jest odpowiedni do produkcji produktów jasnych i o wysokich wymaganiach wizualnych. W tym samym czasie może odporować na korozję żółciowe gazy wydzielane materiałami takimi jak PVC, a forma ma dłuższą żywotność, co może osiągnąć więcej niż 1 milion zapasów. Jednak cena stali S136 jest znacznie wyższa niż cena stali P20, co jest odpowiednie dla produkcji produktów high-end z wysokimi wymaganiami jakościowymi i długą żywotnością.
Ponadto istnieją odprawne stopy, takie jak Cr12MoV, o wyższej twardości i lepszej odporności na zużycie, które stosuje się do części form, łatwych do zużycia, takich jak krawędzie obciążone, aby przedłużyć żywotność podatnych części.
3.2 Formy ze stopu aluminium: zalety i ograniczenia
Aluminium jest kolejnym powszechnym materiałem do formowania odlewowego, znane z niskiej masy i wysokiej przewodności cieplnej. Przewodność cieplna aluminium jest kilkukrotnie większa niż w przypadku stali, dlatego efektywność chłodzenia jest bardzo dobra, co znacząco skraca cykl formowania i poprawia wydajność produkcji. Ponadto formy aluminiowe są lekkie, łatwe w montażu i debugowaniu oraz mają niskie wymagania co do nośności trasy maszynowej.
Formy aluminiumowe są łatwe do obróbki i mają krótkie cykle produkcyjne, co może skrócić cykl rozwoju produktu. Są one idealne do próbnego wytwarzania nowych produktów oraz produkcji małych partii z wieloma wariantami. Cena form aluminiowych jest zazwyczaj niższa niż cena form z stopu stalowego o tej samej specyfikacji, a początkowy koszt inwestycji jest niewielki.
Aluminiumowe matryce mieszające jednak mają wyraźne ograniczenia. Po pierwsze, są one niskiej twardości i odporności na zużycie, a powierzchnia jest łatwa do zarysowania i zużycia. Czas ich eksploatacji wynosi zwykle od 20 000 do 200 000 zgrzytów, co nie jest odpowiednie dla długotrwałego masowego produkcji. Po drugie, aluminium ma niską wytrzymałość i ulega łamaniu i deformacji pod wysokim naciskiem, dlatego nie nadaje się do dużych form odciskowych wysokiego ciśnienia. Ponadto powierzchnia matryc aluminiumowych jest trudna do przetwarzania poprzez żelowanie i inne zabiegi, a metody ich obróbki powierzchni są ograniczone.
Dlatego smalty z aluminium są głównie stosowane do próbnego produkcji, produkcji małych serii lub produktów o niskich standardach jakości powierzchni i żywotności. W przypadku długoterminowej produkcji masowej, formy ze stali są nadal bardziej niezawodnym wyborem.
4.3 Proces obróbki powierzchni w celu poprawy wydajności formy
Na podstawie wyboru odpowiedniego materiału podstawowego, wydajność formy można jeszcze zwiększyć dzięki obróbce powierzchni, w tym poprawie twardości powierzchni, odporności na zużycie, odporności na korozję i wydajności demontażu. Powszechnymi procedurami obróbki powierzchni są nitrowanie, chromowanie, niklowanie, powłokowanie PVD itp.
Opakowanie warstwowe pływowej fizycznej (PVD) jest bardziej zaawansowanym techniką obróbki powierzchni, która może utworzyć warstwę supertwarda, taką jak TiN i TiCN na powierzchni formy. Opakowanie ma wyjątkowo wysoką twardość i doskonałą odporność na zużycie, a współczynnik tarcia jest niski, co ma dobre działanie dezuszkadlujające. PVD opakowanie jest cienkie i nie wpływa na dokładność wymiarową formy. Jest odpowiednie do form o wysokiej precyzji, ale koszt obróbki jest stosunkowo wysoki.
Obróbka chromowana tworzy twardy warstwę chromu na powierzchni formy, co jednocześnie zwiększa twardość, odporność na zużycie i korozję. Chromowana powierzchnia jest gładka i jasna, co może zwiększyć połysk powierzchni produktu i mieć pewien efekt odformowania. Jednak warstwa chromowania może się zeskrobać po długotrwałym użytkowaniu, a problem ochrony środowiska związany z procesem chromowania wymaga również uwagi.
Cena form blow moldingowych jest bardzo zróżnicowana w zależności od rozmiaru, złożoności, materiału, ilości wnętrz i wymagań precyzji produktu. Niżej przedstawiono zakres ceny powszechnych rodzajów form blow moldingowych.
Przy wyborze metod obróbki powierzchni należy dokładnie uwzględnić materiały wyrobu, wymagania jakościowe i ilość produkcji, aby uzyskać odpowiednie zrównoważenie między skutecznością a kosztami.
5. Przewodnik do dopasowania maszyn do formowania próżniowego Apollo i narzędzi formujących
5.1 Przebrane reguły na różne serią maszyn
Firma Apollo produkuje pełną gamę maszyn utwardzających i formujących ciśnieniowo, od małych maszyn jednoosowych do dużych maszyn wielorosowych o wysokiej prędkości, obejmujących szeroki zakres zastosowań. Różne serie maszyn mają różne parametry i wymagają różnych dopasowań form.
W przypadku mazaków do formowania pod ciśnieniem o małym i średnim rozmiarze, stosowanych głównie do produkcji butelek o objętości od 10 ml do 20 l oraz produktów codziennego użytku, siła zatrzaskowa zwykle wynosi od 5 do 50 ton. Ten rodzaj maszyn nadaje się do form zakładowych o pojedynczej oraz wielokomorowej konstrukcji. Wybierając formy wielokomorowe, należy upewnić się, że całkowita powierzchnia wszystkich komór nie przekracza dopuszczalnej dolnej granicy siły zatrzaskowej, a ogólna wielkość formy spełnia wymagania co do odległości wdzielnika. W przypadku maszyn dwukomorowych o wysokiej prędkości otwierania i zamykania formy, maszyna ma dużą masę, dlatego należy kontrolować ją w rozsądnym zakresie, aby uniknąć nadmiernej inercji, która wpływa na stabilność działania.
W przypadku dużych maszyn wyciskających, które są stosowane do produkcji 50-litrowych i 200-litrowych trwałków przemysłowych, ton trwałków IBC, części samochodowych itp., siła hamowania może osiągnąć kilka setów ton. Ten rodzaj maszyn jest zwykle wyposażony w duże formy pojedynczych wnętrz. Przy projektowaniu formy należy dokładnie uwzględnić limit obciążenia formy i równomiernie rozkładać jej wagę. W tym samym czasie forma powinna mieć wystarczającą odporność, aby uniknąć deformacji pod wysokim naciskiem hamowania, co prowadzi do powstawania flashu i innych problemów. Duże formy mają wysokie wymagania dla systemu chłodzenia i powinny być dopasowane do interfejsu okrążenia wodą do chłodzenia urządzeń, aby zapewnić wystarczający przepływ wody chłodzącej.
W przypadku w pełni automatycznych maszyn rotacyjnych wielostacjonarnego formowania przez blaszowanie, forma musi obracać się wraz ze stołem, dlatego rozmiar i waga formy muszą dokładnie odpowiadać ustawieniom i siły nośnym stołu. Docelowo należy zagwarantować dokładność umieszczenia formy, aby zapewnić precyzyjne zamknięcie form w każdej stacji. W tym samym czasie, sposoby połączeń obiegu powietrza i obiegu wody powinny być jednorodne, aby umożliwić automatyczne przystosowanie.
Techniczny zespół firmy Apollo może udzielić klientom profesjonalnych wskazówek dotyczących dopasowania form. Przede wszystkim, przed wykonaniem form, firma może udzielić szczegółowych specyfikacji wymiarów i parametrów instalacji sprzętu, aby wskazać klientom, jak zaprojektować formę i zapewnić doskonały dopasowanie form do urządzeń.
5.2 Strefa cenowa form z różnymi specyfikacjami
Cena form blawowych różni się znacznie w zależności od wielkości produktu, skomplikowania, materiału, liczby wnętrz oraz wymagań dokładności. Poniżej przedstawiamy zakres cen powszechnych typów form blawowych, do których można się odwoływać.
W przypadku form wtryskowych do małych obudów o pojemności mniejszej niż 1 litr, wykonanych ze stali 45# z jedną komorą i prostą precyzją, cena wynosi około 1500-3000 dolarów США za zestaw. W przypadku form z chromowanego stali P20 z polerowaniem odbłyśniającym i dwoma komorami, cena wynosi około 4000-7000 dolarów USA za zestaw. W przypadku form do produkcji wysokiej prędkości o 4 komorach z najwyższą precyzją nitów i materiałem S136, cena może wynosić 8000-15000 dolarów USA za zestaw.
W przypadku form przemysłowych średniej wielkości o pojemności od 5 do 30 litrów, takich jak barle optymalnego środka czyszczącego lub barle chemiczne, forma stalowa monobudowa P20 kosztuje około 6 000–12 000 dolarów USA za jedną sztukę. Jeśli jest wyposażona w hydrauliczne urządzenie retencyjne i inne systemy, cena wzrośnie o 30–50% w porównaniu do podstawowej formy. W przypadku form standardowych o pojemności 20 litrów, które posiadają zaszczepioną konstrukcję, cena jest stosunkowo przejrzysta – zazwyczaj wynosi od 8 000 do 10 000 dolarów USA za jedną sztukę.
W przypadku dużych form produktowych o pojemności od 100 do 200 l, takich jak formy trójdzielne o pojemności 200 l, z uwagi na dużą wielkość i wysokie wymagania dotyczące siły konstrukcyjnej, cena formy ze stali P20 o pojedynczej komórce wynosi około 25 000 do 45 000 dolarów amerykańskich za komplety. Jeśli jest wykonana z materiałów wyższej jakości i ma system chłodzenia z bardziej skomplikowaną konstrukcją, cena może osiągnąć 50 000 do 70 000 dolarów amerykańskich. W przypadku dużych form o bardziej skomplikowanej konstrukcji, takich jak zbiorniki na paliwo samochodowe, cena jest wyższa, zazwyczaj przekracza 80 000 dolarów amerykańskich, w zależności od konkretnej skomplikowania struktury.
Należy pamiętać, że wyżej podane ceny są jedynie cenami podstawowych ciał form. Jeśli do nich dodajemy specjalne obróbki powierzchni, systemy stron atakujących, mechanizmy automatycznego demontażu oraz inne konfiguracje, to wymagane są dodatkowe koszty. W tym samym czasie poziom cen różnych fabryk form również się znacznie różni. Zaleca się kompleksową oceny siły technicznej, precyzji obsługi i usług po sprzedaży dostawcy, a nie tylko ceny.
5.3 Analiza zwrotności z inwestycji w formy wysokiej jakości
Modyfikatory wysokiej jakości mają początkową inwestycję wyższa, ale mogą przynieść większe zyski w długoterminowej produkcji. Oto przykład porównania zwrotów z inwestycji w prostych formach i wysokiej jakości formach przy produkcji butelki z detergentem 1 l.
Przyjmuje się, że fabryka wykorzystuje maszynę do wysokowydajnego formowania pod ciśnieniem Apollo z 4 stanowiskami i formą o 4 jaskrawych rynkach, która wytwarza butelki z detergentu HDPE o pojemności 1 litru. Średni czas produkcji wynosi 7000 godzin rocznie. Cena standardowej formy z stalą 45# wynosi 5000 dolarów amerykańskich. Cykl formowania trwa 12 sekund, stopień jakości produktu wynosi 90%, a żywotność formy wynosi 200 000 wykopów. Cena formy o wysokiej jakości ze stali nitek P20 wynosi 9000 dolarów amerykańskich. Cykl formowania wynosi 10 sekund dzięki lepszemu projektowi chłodzenia. Stopień jakości produktu wynosi 98,5%, a żywotność formy wynosi 800 000 wykopów.
Jeśli chodzi o wydajność produkcji, zwykły nosownic stosowany w serii produkuje 1200 sztuk na godzinę, a wysokiej jakości nosownic – 1440 sztuk na godzinę. Nosownic wysokiej jakości produkuje o 240 sztuk więcej na godzinę. Wynik roczny wzrośnie o 1 680 000 sztuk. Biorąc pod uwagę marżę 0,01 dolara amerykańskiego za sztukę, przychód roczny wzrosnie o 16 800 dolarów amerykańskich.
W obszarze oszczędzania surowców wysokiej jakości formy zmniejsza odsetek wad o 8,5%, co pozwala oszczędzać około 119 000 sztuk surowców rocznie i oszczędza około 5 950 USD na kosztach surowców obliczonych za 0,05 USD za sztukę kosztu surowca.
Jeśli chodzi o koszty wymiany formy, po prostu stołowa wymaga wymiany 4 razy w roku, z rocznym kosztem formy wynoszącym 20 000 USD. Dobrej jakości forma wymienia się raz w roku, z rocznym kosztem formy wynoszącym 9 000 USD, co oznacza oszczędność w wysokości 11 000 USD na koszty formy w ciągu roku.
W sumie, korzystanie z wysokiej jakości form może zwiększyć ogólne korzyści roczne o około 33 750 USD, podczas gdy różnica inwestycyjna jest jedynie 4 000 USD. Inwestycja dodatkowa może zostać zwrócona w mniej niż 1,5 miesiąca, a zwrot z inwestycji jest bardzo wysoki. Dlatego, w przypadku długoterminowych projektów produkcji masowej, wybór wysokiej jakości form jest bardzo opłacalną inwestycją.
6. Najczęstsze błędy unikanie podczas zakupu form
6.1 Zwracaj uwagę tylko na cenę i ignoruj jakość zgadywanie
Najczęstszym błędem w zakupie form jest wyłącznie oglądanie ceny i wybór najtańszego dostawcy, pomijając jakość obróbki, autentyczność materiałów oraz racjonalność struktury formy. Formy o niskiej cenie zazwyczaj oszczędzają w kwestii materiałów, obróbki cieplnej, technologii przetwarzania i innych aspektów. Faktyczny czas życia jest znacznie niższy niż oczekiwane, a w trakcie procesu produkcyjnego mogą wystąpić różne problemy jakości, co prowadzi do wysokiego wskaźnika nieprawidłowości i częstego zatrzymywania maszyn w celu przeprowadzenia konserwacji.
Wiele przedsiębiorstw oblicza tylko koszt jednorazowego zakupu i nie uwzględnia strat spowodowanych zatrzymaniem produkcji, usterami w produktach oraz częstą wymianą form. W rzeczywistości straty związane z zestawem form niskiej jakości w procesie produkcyjnym często są znacznie wyższe niż oszczędność wynikająca z zakupu. Wybierając dostawców form, należy dokładnie zaznajomić się z ich możliwościami projektowymi, sprzętem obróbkowym, systemem kontroli jakości oraz poprzednimi przypadkami, a nie ograniczać się do porównywania cen.
6.2 Zaniedbanie dopasowania części do istniejących urządzeń
Innym powszechnym błędem jest ignorowanie doboru parametrów ze stosowaną maszyną formowania wydechowego podczas dostosowywania małych form wzorowych. Wiele klientów dostarcza do fabryki form względem wyłącznie rysunków produktów, a fabryka form decyduje o designie samodzielnie, nie podając konkretnych parametrów maszyny. W konsekwencji, rękawica formowana nie może zostać zainstalowana na istniejące urządzenia, lub po instalacji nie osiąga oczekiwanego efektu produkcji.
Do najczęstszych niezgodności należą sytuacja, w której rozmiar formy przekracza przeznaczony w tym celu rozstaw drążków i nie można ją zamontować, położenie otworu montażowego formy nie odpowiada pozycji wykroju, wymagana siła docisku przekracza zalecaną moc dociskową sprzętu, interfejs wody chłodzącej formy nie odpowiada kompatybilności linii rurowej sprzętu, interfejs blejenia nie jest odpowiedni itp. Te problemy prowadzą do niemożności normalnego użytkowania formy, a koszty i czas wymiany oraz modyfikacji są bardzo wysokie.
Dlatego, podczas dostosowywania form, upewnij się, że dostarczasz producentowi form szczegółowy ręcznik parametrów maszyny do formowania pod ciśnieniem, w tym wielkość płyty, odległość między drutami, wielkość i położenie otworów montażowych, siła zamknięcia, interfejs układu powietrza do wtrysku, interfejs wody chłodzącej itp. Jeśli jest to konieczne, możesz zwrócić się do producenta sprzętu, aby uczestniczył w przeglądzie schematu formy, aby zapewnić odpowiednią kompatybilność między formą a sprzętem. Apollo może zapewnić bezpłatną usługę przeglądu schematu formy dla klientów, którzy kupują sprzęt firmy, aby pomóc klientom uniknąć ryzyka niezgodności.
6.3 Ignorowanie trwałości i usług posprzedażowych
Wiele podmiotów zwraca uwagę tylko na początkowe parametry moulda podczas zakupu, a zapomina o późniejszej konserwacji i obsłudze posprzedażowej. Mould w trakcie użytkowania nieuniknione poddaje się zużyciu i awarii, dlatego wymaga regularnej konserwacji i napraw. Jeśli struktura moulda jest nieprzemyślana, złożona do demontażu i konserwacji, lub dostawca nie może zapewnić odpowiedniej obsługi posprzedażowej i dostarczania części zamiennych, to może doprowadzić do długotrwałego wyłączenia urządzenia i spowodować duże straty w produkcji.
Wybierając formy, należy wziąć pod uwagę wygodę późniejszej konserwacji, łatwość wymiany podatnych części, uniwersalność standardowych części i wiele innych. W tym samym czasie należy wybierać dostawców form, którzy oferują doskonałe usługi posprzedażowe, w tym usługi konserwacyjne, naprawcze i modyfikacyjne. W przypadku klientów zagranicznych szczególnie istotne jest wybieranie dostawców z możliwościami usług na świecie lub wspieraniem systemami technicznymi.
7. Codzienne utrzymywanie i przedłużenie żywotności form wyrzynających
7.1 Daily Inspection and Regular Maintenance System
Utworzenie systemu konserwacji form jest kluczem do wydłużenia żywotności formy i zapewnienia stabilnej jakości produktu. Codzienne konserwacja formy obejmuje inspekcję przed użyciem, konserwację podczas użytkowania i konserwację po wyłączeniu.
Przed rozpoczęciem produkcji każdego dnia sprawdź warunki powierzchni wnętrza formy, czy kanał transportu wody do chłodzenia jest niewykluczony, czy uszczelka sztywna przewodnika jest odpowiednio smarowana, oraz czy śruby są luźne. Po potwierdzeniu braku nieprawidłowości, włącz formę i zacznij formalną produkcję. Podczas procesu produkcyjnego regularnie sprawdzaj jakość produktu i oceniaj, czy forma jest zużyta lub uszkodzona na podstawie kondycji odzyskiwania, jakości powierzchni i zmiany wymiarów produktu. Jeśli zostaną odkryte nieprawidłowe warunki, w odpowiednim czasie zatrzymaj maszynę i przeprowadź inspekcję.
Po zakończeniu produkcji należy dokładnie wyczyścić powierzchnię komory formy, aby usunąć pozostawione resztki plastiku i brudu, a następnie nałożyć olej antikorozyjny, aby zapobiec korozji formy podczas przechowywania. Zamknij zawór z wody chłodzącej i zespawaj resztki wody w kanałach wody, aby uniknąć korozji wewnątrz kanałów. W przypadku form, które są w stanie lub nieczynnym przez długi czas, należy je odpowiednio przechowywać w suchym i wentylowanym środowisku oraz regularnie sprawdzać na obecność korozji.
Regularna konserwacja powinna być przeprowadzana w zależności od ilości produkcji. Zazwyczaj kompleksowa konserwacja przeprowadzana jest po co 100 000-200 000 strzałach, obejmuje demontaż i czyszczenie formy, kontrolę zużycia poszczególnych części, wymianę podatnych części, ponowne wygładzanie pory, itp. Regularna konserwacja może w czasie odkrywać zagrożenia ukryte i unikać nagłych awarii podczas produkcji.
7.2 Lekcja na temat najczęstszych awarii form wzorowych
Podczas długotrwałego użytkowania form maszynowych mogą wystąpić pewne częste awarie. Poznanie właściwych metod naprawy może zmniejszyć straty spowodowane przestojami. Do najczęstszych awari należą coraz większe zużycie formy, zwiększenie zachlapania, pogorszenie powierzchni produktu, zmniejszenie efektu chłodzenia itp.
Uszkodzenie powierzchni wnętrza to normalne zjawisko w długoterminowym procesie produkcji, które prowadzi do zmniejszenia połysku powierzchni produktu i do powstawania wyraźnych porysowań. W przypadku łagodnego zużycia można odnowić powierzchnię poprzez polisowanie. W przypadku poważnego zużycia lub lokalnych uszkodzeń można zastosować śródkluczowe spajanie i następnie polisowanie, aby wykonać naprawę. Jeśli w wyniku poważnego zużycia rozmiar wyjdzie poza dopuszczalne granice, konieczne jest rozważenie odpadania i wykonania powtórnej produkcji.
Zwiększenie tworzenia symbolu najczęściej jest spowodowane zużyciem powierzchni oddzielającej lub obniżeniem siły przytrzymania. Przede wszystkim należy sprawdzić, czy siła przytrzymania urządzenia jest wystarczająca. Jeśli urządzenie jest normalne, trzeba je wypolerować, aby zapewnić dokładne dopasowanie. Jeśli powierzchnia tworząca jest poważnie zużyta, można przeprowadzić naprawę z wykorzystaniem spawania lub wykończenie jej inny.
Zmniejszenie efektywności chłodzenia w większości przypadków jest spowodowane osadzaniem i zatkaniem kanałów chłodzącego wody. Aby utrzymać ciągłość kanałów, regularnie stosuj środek do usuwania osadów, aby odnowić efekt chłodzenia. Jeśli kanał wody przecieka, należy w czasach wykryć punkt przecieku i naprawić go poprzez łączenie za pomocą zgrzewu lub wymianę uszczelnienia.
