Nel settore dell'estrusione e del formaggio a ponte, il prototipo non è solo uno strumento per il formaggio del core, ma anche un fattore chiave che determina in modo diretto la qualità del prodotto, l'efficienza produttiva e i costi operativi a lungo termine; un prototipo selezionato adeguatamente consente un'ottima corrispondenza delle prestazioni della macchina per l'estrusione e il formaggio a ponte, la produzione di prodotti di alta qualità con dimensioni stabili e un aspetto eccellente e una riduzione significativa dei costi unitari grazie a un funzionamento di alta efficienza. Al contrario, un prototipo inadeguato può causare una serie di problemi come un tasso di rinuncia elevato, guasti frequenti degli apparecchi, bassa efficienza produttiva e persino la mancata soddisfazione delle condizioni basiche richieste dal prodotto, generando così spese di investimento inutili.
Per gli utenti delle macchine per somministrazione in fusione a bassa pressione, la scelta del mould corretto è un progetto sistematico che richiede una considerazione completa del design del prodotto, delle caratteristiche del materiale, dei parametri degli equipaggi, della scala della produzione, del budget dei costi e di altri fattori. Molte imprese si concentrano solo sul prezzo dei mould quando effettuano l’acquisto, ignorando l’adattabilità con l’equipaggio e la vera domanda di produzione, fino a creare una situazione in cui il mould non può essere utilizzato normalmente o il beneficio della produzione è molto inferiore alle aspettative. Come produttore professionale di macchine da somministrazione in fusione a bassa pressione con anni di esperienza, Apollo possiede un accumulo tecnico approfondito in termini di adattamento dei mould e ottimizzazione del processo. La sua intera gamma di equipment per somministrazione in fusione a bassa pressione è in grado di adattarsi a diversi tipi di mould di fusione, e il suo team di ingegneri professionali può fornire indicazioni per la selezione dei mould mirate ai clienti, garantendo la migliore collaborazione tra equipaggi e mould.
Questo articolo spiegherà sistematicamente le funzioni fondamentali e la classificazione dei moules di fusione a bassa pressione, analizzera i fattori chiave che devono essere tenuti in considerazione nella scelta dei moules, esaminerà le caratteristiche e i scenari applicabili dei differenti materiali dei moules e delle loro strutture, illustrerà i principi di combinazione tra moules e macchine di fusione a bassa pressione Apollo, fornirà una dettagliata analisi del prezzo dei moules e del rendimento dell'investimento, e sintetizzerà gli errori comuni e i metodi di manutenzione nella fornitura dei moules. Attraverso una interpretazione completa e dettagliata, lo scopo del presente lavoro è quello di aiutarvi le aziende che si occupano della fusione a bassa pressione a padroneggiare metodi scientifici di selezione di moules, a evitare rischi nell'acquisto e a massimizzare l'efficienza produttiva e il rendimento dell'investimento.
1. Il ruolo critico dei stampi nella produzione di formaggio mediante estrusione
1.1 Funzioni principali dei moldi ad iniezione a soffiato
Il processo di formaggio ad iniezione è legato alla produzione di un cilindro di polimeri fondenti, che viene estratto tramite un estrusore, quindi posizionato in una cavità del molde, dove l'aria compressa viene introdotta per far espandere il cilindro e sigillarne le pareti interne, ottenendo infine un prodotto plastico vuoto dopo il ritiro del calore e la modellatura. In tutto il processo, il molde svolge diverse funzioni centrali e rappresenta il veicolo diretto della formazione del prodotto.
Innanzitutto, il guscio definisce la forma e la dimensione del prodotto. La forma della cavità del guscio determina completamente il contorno esterno del prodotto finale, e la precisione del trattamento della cavità influisce direttamente sulla tolleranza dimensionale del prodotto. Per i prodotti che richiedono l'assemblaggio, come bottiglie di plastica e barili, la precisione dimensionale dell'apertura e del thread è particolarmente importante, e dipende completamente dall'accuratezza nel taglio delle parti corrispondenti del guscio.
In secondo luogo, la matrice influenza la distribuzione dello spessore della parete del prodotto. Attraverso il design della forma della cavità, la cooperazione con la testa dell’araldica e il processo di scheppatura, è possibile controllare il grado di estensione del parison in diverse posizioni, in modo da realizzare una distribuzione razionale dello spessore della parete. Per i prodotti che devono sopportare pressione o impatto, lo spessore può essere aumentato nella posizione di tensione mediante il design della matrice per migliorare la resistenza strutturale del prodotto.
In terzo luogo, il m^{e}lo determina la qualità della superficie del prodotto. L’aspetto, la texture, il logo, il pattern e gli altri effetti del prodotto sono tutti direttamente formati dalla superficie della cavità del m^{e}lo. Un polimento ad alta precisione o un insidiatore di texture sulla superficie del m^{e}lo può essere trasferito sulla superficie del prodotto per ottenere l’effetto di apparenza desiderato.
In quarto luogo, il moldo ha la funzione di raffreddamento e modellazione. La maggior parte del processo di raffreddamento del prodotto dopo la lavorazione a bagnomolto è completato attraverso il canale di acqua di raffreddamento all'interno del moldo. La progettazione ragionevole del sistema di raffreddamento permette di ridurre il ciclo di lavorazione, migliorare l'efficienza produttiva e ridurre la deformazione del prodotto provocata da un raffreddamento ineguale.
1.2 Principali categorie di prototipi per il formaggio a ponte
I difformi per insuflazione per estrusione possono essere classificati in varie categorie in base a diversi standard di classificazione, e diversi tipi di difformi sono adatti a diversi scenari produttivi.
In base alla categoria di applicazione del prodotto, i prototipi possono essere suddivisi in prototipi per bottiglie da packaging, prototipi per barili industriali, prototipi per parti per automobili, prototipi per prodotti di igiene quotidiana e prototipi per grandi componenti industriali. I prototipi per bottiglie da packaging vengono utilizzati principalmente per la produzione di bottiglie per bevande, bottiglie per detergenti, bottiglie farmaceutiche e altri prodotti orizzontali di dimensione media e piccola, solitamente ad un volume ridotto e con elevati requisiti di precisione dimensionale della bocca della bottiglia. I prototipi per barili industriali vengono utilizzati per la produzione di barili in plastica di capacità 20L, 50L, 200L e altre specifiche, ad un volume elevato e con elevate esigenze di resistenza strutturale. I prototipi per parti per automobili vengono utilizzati per la produzione di serbatoi per combustibile, canali d'aria, paraurti e altri parti orizzontali, con forme complesse e spesso con strutture particolari come inserzioni e estrazione del core.
Secondo il numero di cavità, i modelli possono essere divisi in modelli a singola cavità e modelli a multi-cavità. Un modello a singola cavità ha solo una cavità formativa in un solo modulo, che viene principalmente utilizzato per i prodotti di grandi dimensioni o per la produzione a piccolo lasso di tempo di prodotti di diverse varietà. Un modello a multi-cavità ha due o più cavità contemporaneamente, che possono formare diversi prodotti in un singolo ciclo di trucco, migliorando significativamente l'efficienza produttiva e viene principalmente utilizzato per la produzione di massa di prodotti di piccole e medie dimensioni.
In base alla forma strutturale, i moldi possono essere suddivisi in: - moldi integrali, con struttura semplice, buona rigidità e basso costo, adatti a prodotti con forme semplici; - moldi combinati, assemblati da più parti, che sono comodi per il processo e la sostituzione delle parti vulnerabili locali, e sono adatti a moldi di dimensione media e grande; - moldi con meccanismi speciali, come trazione del core laterale e smobilitazione dei fili, utilizzati per prodotti con forme concave laterali, fili e altre strutture che non possono essere smobilitate direttamente.
1.3 Differenze chiave dai modelli di moulding per iniezione
Molte persone confondono facilmente i modelli di inclusione con i modelli di inserimento, ma ci sono differenze fondamentali tra i due a causa dei principi di formaggio diversi. Innanzitutto, la pressione nelle cavità durante l'inclusione è molto inferiore a quella durante l'inserimento, solitamente soltanto alcune decime di mega Pascal, quindi l'esigenza di rigidità del modello di inclusione è relativamente inferiore a quella del modello di inserimento e il sottile dell'adattatore è più sottile considerando la stessa dimensione del prodotto.
In secondo luogo, i stampi di formaggio ad iniezione richiedono solo la formazione della superficie esterna del prodotto, mentre la superficie interna del prodotto viene formata tramite la spinta dell'aria. Pertanto, non esistono struttura di base simile ai stampi di iniezione e la struttura è relativamente più semplice. I stampi di iniezione necessitano di progettare sia la cavità che la struttura di base per formare contemporaneamente la superficie interna e quella esterna del prodotto, con una struttura più complessa.
In terza luogo, il layout del sistema di raffreddamento è diverso. Le molle di soprasschiuma vengono principalmente raffreddate su entrambi i lati della cavità, mentre le molle di somministrazione necessitano di canali di acqua di raffreddamento sia nella cavità che nel nucleo. In aggiunta, il sistema di scarico delle molle di soprasschiuma è più importante, poiché durante il processo di soprasschiuma, è necessario scaricare rapidamente l’aria nella cavità, altrimenti ciò causerebbe difetti come la formazione incompleta del prodotto e la bruciatura superficiale.
La comprensione di queste differenze aiuta a evitare di applicare l’esperienza relativa alla selezione delle matrici d’iniezione alla scelta dei sistemi di scheppatura, rendendo le decisioni di selezione più mirate.
2. Fattori chiave da considerare alla selezione di un stampo a iniezione
2.1 Esigienze di progettazione e applicazione del prodotto
Il fondamento primario della selezione del prototipo è il design e i requisiti di applicazione specifici del prodotto. Tutti i design e le configurazioni del prototipo devono servire ai prestazionali del prodotto finale. Innanzitutto, le dimensioni globali e la complessità strutturale del prodotto determinano le dimensioni basali e la forma strutturale del prototipo. I prodotti di grandi dimensioni richiedono prototipi grandi, e i prodotti con strutture complesse, come scavature laterali, maniglie e fili, devono essere equippati con i meccanismi di estrazione, inserzione e altro.
In secondo luogo, i requisiti di tolleranza dimensionale del prodotto influenzano il livello di precisione deltagliando e la selezione dei materiali della matrícia. I prodotti con elevati requisiti di precisione devono utilizzare materiali della matrícia di alta stabilità e tecnologie di lavorazione molto precise, il che comporta un aumento dei costi della matrícia. Ad esempio, le bottiglie per il confezionamento di farmaci hanno requisiti estremamente elevati in merito all'accuratezza dimensionale della bocca della bottiglia per garantire il buon funzionamento di sigillatura con la capsuola, quindi i requisiti di precisione della lavorazione della matrícia sono molto più elevati rispetto a quelli delle bottiglie chimiche di uso quotidiano.
In terzo luogo, le esigenze di qualità della superficie del prodotto determinano il metodo di trattamento superficiale della cavità del prototipo. I prodotti che richiedono alta trasparenza e alto livello di lucente necessitano di cavità del prototipo smaltate e riflessi; i prodotti con effetto matte o striato richiedono trattamento con sgocciolatura o incisione sulla superficie del prototipo; i prodotti con loghi di marca e linee scala devono presentare modelli corrispondenti sulla superficie del prototipo. I diversi processi di trattamento superficiale hanno costi e cicli di lavorazione diversi.
In quarto luogo, le esigenze di proprietà meccaniche del prodotto influenzano il progettazione strutturale del moldo. I prodotti che devono sopperire a pressioni interne o a condizioni d'impatto possono richiedere di ottimizzare la distribuzione dello spessore della parete attraverso il disegno del moldo e di migliorare la resistenza strutturale attraverso una transizione arrondita ragionevole e una gradiente dello spessore della parete. Queste esigenze ritornano al disegno del moldo, influenzando la forma della cavità e la distribuzione dello spessore della parete.
2.2 Compatibilità del materiale e caratteristiche di riduzione delle dimensioni
Le diverse materie prime plastiche presentano proprietà fisiche e chimiche diverse, che hanno un impatto significativo sulla selezione del materiale del molderia e sulla progettazione della dimensione delle cavità. Innanzitutto, il tasso di invecchiamento di diverse materie varia notevolmente. Dopo che il prodotto plastico viene raffreddato dalla temperatura di molitura a temperatura ambiente, la dimensione si riduce in qualche misura. Durante il progetto del molderia, è necessario riservare una margine di diminuzione adeguata nella dimensione della cavità in base al tasso di invecchiamento della materia, per garantire che la dimensione del prodotto dopo il raffreddamento soddisfi le esigenze di progettazione.
Ad esempio, il tasso di ristrettura dell'HDPE è solitamente compreso tra il 1,5% e il 3%, il tasso di ristrettura del PP è di circa il 1,2% al 2,5%, e il tasso di ristrettura del PETG è solo di circa il 0,2% al 0,8%. Se il tasso di ristrettura non viene calcolato correttamente nella progettazione del molle, il formato del prodotto finale sarà fuori tolleranza e non potrà essere utilizzato normalmente. Per i materiali con un alto tasso di ristrettura e una grande variazione, è anche necessario considerare di lasciare spazio di regolazione nella progettazione del molle per facilitare il debug del processo successivo.
In secondo luogo, la corrosione e l'abrasione di diversi materiali sul m Kalko sono diverse. Ad esempio, i materiali in PVC rilasciano gas corrosivi durante il processo, che corrodono la cavità del m Kalko per un lungo periodo. È necessario scegliere acciai resistenti alla corrosione o effettuare un trattamento superficiale antincorrosivo. Per i materiali riempiti con fibra di vetro o riempimenti minerali, questi presentano una forte abrasione sul m Kalko, motivo per cui è necessario scegliere materiali per la m Kalko con elevata durezza e resistenza all'abrasione, o effettuare un trattamento di rafforzamento superficiale.
Inoltre, la temperatura di lavorazione e la viscosità dei diversi materiali sono diverse, e i requisiti per la struttura del molle e per il sistema di scarico sono anche diversi. I materiali con alta viscosità richiedono risalgoni di scarico più ampi, e i materiali con alta temperatura di lavorazione hanno requisiti più elevati in termini di stabilità termica del molle.
2.3 Coordinamento con i parametri della macchina di estrusione e blow moulding
Il m^{e}lo deve essere perfettamente coordinato con la macchina di extrusione a bonomia per rendere efficiente il funzionamento di entrambe. Se il m^{e}lo non è compreso nell’equipaggiamento, può non essere installato del tutto o, dopo l’installazione, non riuscire a ottenere gli effetti di produzione attesi. I parametri fondamentali da coordinatingi includono la forza di fissaggio, la dimensione della piattaforma, la distanza tra i barili di allineamento, l’output di estrusione, il sistema di bonomia e così via.
La forza di chiusura è la forza massima che l'attuatore può fornire. Durante il formaggio a soffiaggio, la pressione dell'aria interna genera una forza che spinge le due metà del molle a destra. La forza di chiusura fornita dall'attuatore deve essere maggiore di questa forza, altrimenti la molle non sarà chiusa strettamente, determinando la formazione di quinte e altri difetti. La forza di chiusura richiesta è correlata all'area proiettata del prodotto sulla superficie di separazione della molle e alla pressione di soffiaggio. Più grande è il dimensionamento del prodotto e maggiore è la pressione di soffiaggio, maggiore è la forza di chiusura richiesta. Quando si seleziona una molle, è necessario calcolare la forza di chiusura richiesta e garantire che si trovi entro il range di valore della forza di chiusura del dispositivo.
Il diametro della piastra e la posizione dell'apertura di montaggio determinano se il prototipo possa essere fissato in modo solido sull'apparecchio. L'area inferiore del prototipo deve adattarsi al diametro della piastra. Non deve essere troppo piccolo da causare un'installazione instabile, né troppo grande da superare la gamma della piastra. Le aperture per attacco sulla superficie del prototipo devono corrispondere alle posizioni della fessura T o dell'apertura per attacco sul plenum dell'apparecchio per facilitare l'installazione fissa.
La distanza tra le quattro barre di affermazione della cella di fissaggio riguarda la distanza tra le stesse, che determina la dimensione massima esterna del molle che può essere installato. Il modello deve essere più piccolo della distanza indicata, altrimenti sarà impossibile posizionarlo tra le barre di fissaggio per l’installazione. Molte aziende ignorano questo parametro quando acquistano modelli, con il risultato che il modello è troppo grande per essere installato nell’affidabile apparato esistente, causando perdite economiche.
Inoltre, la potenza di eslusione dell'apparecchio deve corrispondere al peso totale dei prodotti prodotti in ciascun ciclo di prototipo. Se il peso totale dei prodotti per ciclo è troppo elevato e la potenza di eslusione dell'apparecchio è insufficiente, il tempo di eslusione in pressione sarà troppo lungo, prolungando il ciclo di lavorazione e riducendo l'efficienza produttiva. Se il peso totale dei prodotti è troppo piccolo, la velocità di eslusione sarà troppo alta, cosa che non è facile da controllare la qualità della parison. Il sistema per il gonfiaggio dell'apparecchio, incluso la pressione di gonfiaggio, il flusso di gonfiaggio e il regime di gonfiaggio, deve essere coordinato con il design del prototipo per garantire il risultato di gonfiaggio.
2.4 Volume di produzione e flessibilità delle lotte
La scala di produzione e le caratteristiche delle lotte di prodotto sono anche fattori importanti da considerare quando si sceglie il modello. Per la produzione di massa di un singolo prodotto, si deve dare priorità ai modelli a più cavità con un'efficienza produttiva elevata e materiali ad alta durata del modello, per massimizzare l'efficienza produttiva e ridurre il costo unitario del prodotto. Nonostante l'investimento una volta iniziale di tali modelli sia relativamente alto, il costo può essere rapidamente recuperato grazie alla produzione a grande scala, e lo beneficio a lungo termine è maggiore.
Per il modo di produzione di piccole emissioni e di vari tipi di prodotti, è più opportuno scegliere matrici a singolo spugna con struttura semplice e a basso costo. La matrice a singolo spugna ha un basso costo di fabbricazione, un ciclo di sviluppo breve e è comoda per la sostituzione del prodotto, rendendola più adatta alle esigenze di produzione flessibili di diversi tipi di prodotti. In termini di scelta del materiale, si può anche scegliere un tipo di materiale leggermente più basso per ridurre l'investimento iniziale. Se il prodotto viene aggiornato rapidamente e la velocità di eliminazione dei matrici è elevata, non c'è bisogno di scegliere un materiale per le matrici con una durata di servizio eccessivamente lunga, il che causerà sprechi inutili.
Inoltre, dovrebbe essere considerato anche il piano di produzione futuro. Se si prevede che la richiesta di prodotto aumenterà costantemente nei prossimi anni, è possibile lasciare un certo margine quando si seleziona il molde, o scegliere direttamente un molde a multi-cavità per soddisfare la domanda di capacità futura, evitando l'investimento ripetuto causato dall'acquisto di un molde secondario. Se il prodotto è ancora in fase di verifica sul mercato, è possibile prima realizzare un molde di prova semplice per la produzione di serie di piccole dimensioni, e poi aprire un molle formale di produzione di massa dopo che il schema del prodotto è stabilizzato, per ridurre i costi di prova e errori.
2.5 Bilancio e costo totale di proprietà
Il budget è una delle restrizioni più importanti nella selezione dei stampi. Molte imprese tendono a prestare attenzione solo al costo di acquisto una sola volta quando acquistano i stampi e a scegliere il modulo più economico, ma ignorano il costo di utilizzo a lungo termine, con il risultato di un costo di proprietà globale più elevato nel ciclo di vita del stampo.
Il costo totale di proprietà del molle non comprende solo il costo iniziale di acquisto, ma anche il costo di manutenzione, di riparazione, di sostituzione e l'impatto sulla efficienza della produzione e sul rendimento del prodotto. Un molle economico di scarsa qualità potrebbe presentare problemi come una breve durata di vita, un'alta percentuale di guasti e un'alta percentuale di prodotti defettici durante l'utilizzo successivo. Il costo di manutenzione e la perdita causati dai prodotti difettosi in pochi anni possono superare di gran lunga la differenza di prezzo durante l'acquisto. Al contrario, un molle di alta qualità, con un prezzo leggermente superiore, ha una lunga durata di vita, una bassa percentuale di guasti, una qualità dei prodotti stabile e una elevata efficienza di produzione, e il suo beneficio globale nel lungo termine è molto più alto.
Pertanto, quando si selezionano gli stampi, dovremmo prendere il costo totale di possesso nella durata di vita totale come standard di valutazione, e non solo il prezzo d'acquisto iniziale. Considerare la relazione tra l'investimento iniziale e i benefici a lungo termine e scegliere il più economicamente efficiente schema entro il range di budget. Per i progetti di produzione in massa a lungo termine, dovremmo aumentare adeguatamente l'investimento iniziale e scegliere stampi di alta qualità, che possono fornire maggiori rendimenti nel periodo successivo.
3. Elementi chiave del progetto strutturale dei matrici di scossa di alta qualità
3.1 Design della cavità e della linea di separazione
La cavità è la parte formante del stampo e la sua qualità di progettazione determina direttamente la forma e la qualità del prodotto. Durante il disegno della cavità, il primo passo è selezionare in modo ragionevole la posizione della linea di partenza. La linea di partenza è la linea di congiunzione delle due metà del stampo e la sua posizione influisce sull'aspetto del prodotto, sulla difficoltà di smontaggio e sul costo di lavorazione del stampo.
Il principio per la selezione della linea di separazione è quello di posizionarla nel punto in cui il contorno del prodotto è il più vasto per garantire un rimozione del prodotto che avvenga in modo uniforme. Al tempo stesso, quanto più possibile, la linea di separazione deve essere posizionata in una posizione poco inaspettata del prodotto per non interferire con la qualità dell'aspetto. Per i prodotti con elevati requisiti d'aspetto, la linea di separazione può essere progettata lungo il bordo o la parte inferiore del prodotto per ridurre l'impatto visivo. In aggiunta, la linea di separazione deve essere progettata il più possibile in modo semplice per evitare forme curve troppo complesse, che aumentano la difficoltà della lavorazione del prototipo e della sua corrispondenza e riduce il costo.
L’angolo di taglio è un altro parametro importante del design della cavità. A causa del ritraente del processo di raffreddamento, il prodotto si adatterà strettamente alla cavità del molo dopo la formazione. Un angolo di taglio adeguato assicura che il prodotto possa essere facilmente smontato dalla cavità senza graffi sulla superficie o rimaneggiato. La dimensione dell’angolo di taglio dovrebbe essere determinata in base alle caratteristiche del materiale, all’altezza del prodotto e alla rugosità della superficie. In generale, l’angolo di taglio dei prodotti di molatura a bagnomolla va da 0,5° a 2°. Per le materie con una grande tendenza al ritraente e cavità profonde, l’angolo di taglio deve essere adeguatamente aumentato.
In tutti i punti angolari della cavità è opportuno adottare fili di transizione morbidi, quanto possibile, per evitare angoli taglienti. Gli angoli taglienti non solo possono causare concentrazione di stress sui prodotti, riducendo la resistenza meccanica, ma anche possono causare concentrazione di stress sulla stessa matrice, influenzando la durata di vita della stessa. Un progetto razionale di fili può inoltre migliorare lo stato del flusso del parison durante il soffiaggio, rendere più uniforme la distribuzione dell厮grado delle pareti e ridurre il fenomeno di sottacidamento locale.
L'accuratezza dimensionale della cavità deve essere strettamente controllata in base alle disposizioni di tolleranza del prodotto. Il livello di accuratezza del processo dovrebbe essere scelto in maniera ragionevole in base alle specifiche della dimensione del prodotto e alle prescrizioni di tolleranza. Per le parti complementari, come la bocchetta della bottiglia e il thread, è necessario un livello di accuratezza del processo più elevato per garantire l'intercambiabilità e le prestazioni di sigillatura del prodotto. Allo stesso tempo, il trattamento superficiale della cavità deve essere determinato in base alle richieste di apparenza del prodotto. I metodi di trattamento superficiale comuni includono il lucidatura meccanica, la lucidatura specchio, il smeriglio, l'acidizzazione della texture, il graffio al laser, ecc. Diversi processi di trattamento hanno costi e durate di servizio differenti e devono essere scelti in combinazione con le esigenze del prodotto e il budget.
3.2 Progettazione del sistema di raffreddamento
Il sistema di raffreddamento è una delle parti più importanti del molde a spruzzo, che determina direttamente la durata del ciclo di lavorazione e la stabilità dimensionale del prodotto. Il processo di raffreddamento rappresenta più del 60% di tutto il ciclo di lavorazione. L'ottimizzazione del sistema di raffreddamento può ridurre sensibilmente il tempo del ciclo e migliorare l'efficienza produttiva.
Il principio di progettazione del canale dell'acqua di raffreddamento consiste nel far fluire uniformemente l'acqua di raffreddamento attraverso tutte le parti della cavità, garantendo un raffreddamento uniforme di tutte le parti del prodotto, evitando il supercalore locale che potrebbe causare deformazione del prodotto e una retrazione incoerente. Il diametro, l'allineamento e la distanza dalla superficie della cavità del canale dell'acqua sono parametri chiave. Più il diametro del canale dell'acqua è grande, migliore è l'effetto di raffreddamento, ma sono limitati dalla struttura del mould. L'allineamento tra i canali dell'acqua dovrebbe essere uniforme per evitare un raffreddamento asimmetrico. La distanza tra il canale dell'acqua e la superficie della cavità deve essere adatta. Eccessivamente vicino potrebbe causare temperature irregolari sulla superficie della cavità e troppo lontano ridurrebbe l'efficienza di raffreddamento.
Per gli stampi grandi e complessi, può essere adottato un design di raffreddamento con parti, che consente di dividere lo stampo in diverse zone di raffreddamento indipendenti, ognuna con ingresso e uscita di acqua indipendenti. Regolando il flusso e la temperatura dell'acqua in diverse zone, è possibile ottenere un controllo preciso della temperatura di ogni parte e migliorare ulteriormente l'uniformità del raffreddamento. Per le parti con pareti spesso e una dissipazione del calore lenta, la densità dei canali d'acqua può essere aumentata in modo appropriato per rafforzare il raffreddamento e bilanciare la velocità di raffreddamento di ogni parte.
Il progetto del sistema di raffreddamento dovrebbe prendere in considerazione anche lo stato del flusso dell’acqua. Il flusso turbolento ha un migliore effetto di scambio di calore rispetto al flusso laminare. Un progettazione ragionevole del diametro del canale e della velocità del flusso deve garantire che l’acqua di raffreddamento sia in stato di flusso turbolento nel tubo per migliorare l’efficienza di scambio di calore. L'interfaccia del canale dell'acqua deve essere progettata secondo un'unità di misure standard per facilitarne la connessione con il sistema di raffreddamento dell'acqua esterno. Al momento stesso, dovrebbe essere garantita l'efficacia di sigillatura del canale dell'acqua per evitare perdite d'acqua.
I stampi di alta qualità sono generalmente progettati con simulazione di raffreddamento attraverso un software professionale di analisi termica nella fase di progettazione per prevedere la distribuzione del campo di temperatura e l'effetto di raffreddamento, ottimizzare la disposizione dei canali per l'acqua e evitare problemi trovati solo dopo la produzione sperimentale, riducendo il tempo e i costi della modifica del stampo. Sullo sfondo della selezione del materiale base appropriato, le prestazioni del stampo possono essere ulteriormente migliorate attraverso trattamenti superficiali, tra cui, miglioramento della durezza superficiale, resistenza all'usura, resistenza alla corrosione e prestazioni di ammollaggio. Tra gli trattamenti superficiali comuni possiamo citare il nitridamento, l'otturazione al cromo, quella all'inox, il trattamento PVD e così via.
3.3 Progettazione del sistema di scarico
La cavità è la parte del contenitore destinata a formare il prodotto, e la qualità del suo disegno determina direttamente la forma e la qualità del prodotto. Durante la progettazione della cavità, il primo passo è selezionare in modo ragionevole la posizione della linea di separazione. La linea di separazione è la linea di incontro tra le due metà del contenitore, ed essa influisce sulla forma del prodotto, sulla difficoltà di asportazione dal contenitore e sui costi di lavorazione del contenitore.
La struttura d'esclusione più comune è il canale per l'esclusione disposto lungo la superficie di separazione. Il canale per l'esclusione viene di solito processato su un lato della superficie di separazione, con una profondità di, in genere, 0,05mm a 0,2mm e una larghezza di 5mm a 20mm. La dimensione specifica dipende dalla viscosità del materiale plastico. I materiali di bassa viscosità necessitano di canali per l'esclusione più fini per evitare scoli. Oltre alla superficie di separazione, sono possibili delle prese di esclusione o degli inserti per esclusione all'estremità più elevata della cavità e nella posizione in cui è più facile che l'aria si accumuli per rafforzare l'effettivo esclusione.
Per stampi di grandi dimensioni o prodotti con forme complesse, possono essere utilizzate nelle posizioni appropriate piastre di scarico porose o inossidabile come elementi locali per ottenere un migliore effetto di scarico. L'inossidabile ha innumerevoli pori microscopici all'interno, che permettono di passare l'aria ma non la plastica fondente, e ha un ottimo effetto di scarico. Tuttavia, il costo dell'inossidabile è elevato e, dopo un uso prolungato, è facile che si blocchi, quindi richiede una manutenzione regolare.
Durante il disegno del sistema di scarico, la posizione e la dimensione del tubo di scarico devono essere determinate in modo ragionevole in base alla forma del prodotto e alle caratteristiche del materiale, per garantire che tutto l'aria nella cavità possa essere scaricata in modo fluido durante il processo di gonfiaggio. Allo stesso tempo, si deve assicurare che la scanalatura di scarico non lasci tracce evidenti sulla superficie del prodotto, influenzando la qualità estetica.
3.4 Estrusione e struttura di modifica del formato
Nel processo di formaggio a bolla attraverso estrazione, lungo la linea di taglio si forma una certa quantità di materiale in eccesso, detto flash, che dovrà essere rimosso nel processo successivo. La struttura dei valichi del flash sul molle gioca un ruolo nel bloccare il parison e nel controllare l' espessore del flash, che influisce direttamente sulla qualità del taglio e sul tasso di utilizzo del materiale.
Il pizzico di otturazione si riferisce alla superficie di pressione sul bordo della cavità sulla superficie di separazione, con una certa larghezza. Nel momento in cui viene chiuso il molle, il materiale in eccesso del parison viene spremuto tra i pizzici di apertura delle due metà del molle per formare un sottile pizzico. La larghezza e lo spazio dei pizzici di apertura devono essere progettati in modo ragionevole. Un'eccessiva larghezza porterà ad un maggior spreco di materiale, e una larghezza troppo contenuta determinerà un'eccessiva mancanza di forza di bloccaggio e saracoli gravi sul prodotto.
Per i prodotti che richiedono un aspetto elevato, la posizione del taglio può essere progettata con una struttura a bordo tagliato per tagliare il taglio durante il chiuso del molle, così che il prodotto non abbia praticamente alcun residuo di taglio dopo la rimozione dalla forma, riducendo la quantità di lavoro necessario per il successivo agganciamento. Tuttavia, la struttura a bordo tagliato impone elevati requisiti in termini di precisione nella lavorazione della forma e di precisione nel chiuso del molle, e il costo è relativamente alto.
Oltre a questo, la parte inferiore del stampo è solitamente progettata con una struttura di taglio del materiale di coda per tagliare il materiale in eccesso al fondo del prodotto. L'angolo di taglio deve avere sufficiente durezza e nitidezza per garantire incisioni piatte e senza spine. Il disegno di queste strutture di taglio influisce direttamente sull'efficienza di lavorazione successiva e sulla qualità del prodotto finito, e costituisce un aspetto importante del disegno del stampo che non può essere ignorato.
4. Selezione del materiale per i modelli e confronto dei prestazioni
4.1 Tipologie e caratteristiche comuni di acciai per stampi
La selezione del materiale del prototipo influisce direttamente sulla durata di servizio, sull'accuratezza della lavorazione, sul costo della manutenzione e sul prezzo del prototipo. I principali materiali utilizzati per la produzione dei prototipi per il formaggio a ponte sono acido siderurgico strutturale P20, acciaio strutturale alla leghe, acciaio inossidabile, alluminio legato, ecc. Gli diversi materiali presentano enormi diversità in termini di durezza, resistenza all'abrasione, resistenza alla corrosione, conducibilità termica e prezzo.
L'acciaio al carbonico comune, rappresentato dal 45# di acciaio, è il materiale di mould più economico. Ha una resistenza moderata, un'ottima lavorabilità e un basso prezzo, ma la sua durezza e la resistenza all'usura sono generali, e è facile a ruggine e a deformarsi. È principalmente utilizzato per i molli di prova a basso consumo, i molli di produzione a piccola serie o le parti non soggette a sforzo dei molli. La durata del servizio dei molli in acciaio 45# è solitamente compresa tra
L'acciaio di plastica pre-hardened P20 è il materiale più utilizzato per gli prototipi per il formaggio a ponte. Ha ottime prestazioni complessive, uniformità della durezza dopo trattamento di pre-hardening, buona lavorabilità e prestazioni di polish, e certa resistenza all'abrasione e alla corrosione. La durata di utilizzo degli acciai di prototipo in P20 può raggiungere
Per requisiti più elevati, si possono selezionare l'acciaio S136 e altri aceri resistenti alla corrosione. Questo tipo di acciaio presenta un contenuto elevato di cromo, una eccellente resistenza alla corrosione e prestazioni di lucidatura, può raggiungere un effetto specchio molto elevato e conviene alla produzione di prodotti trasparenti di alta brillantezza e di prodotti con elevati requisiti estetici. Al tempo stesso, può resistere alla corrosione dei gas corrosivi emessi da materiali come il PVC e l'agitato può avere una vita utile maggiore, che può raggiungere più di un milione di iniezione. Tuttavia, il prezzo dell'acciaio S136 è molto più alto rispetto a quello di P20, che è adatto alla produzione di prodotti di alta gamma con elevati requisiti di qualità e lunga durata.
Inoltre, esistono acciai di matrice come il Cr12MoV, che hanno una maggiore durezza e una migliore resistenza all'usura, e vengono utilizzati per le parti delle matrici che sono facilmente sottoposte all'usura, come ad esempio gli angoli di taglio, per prolungare la durata di vita delle parti vulnerabili.
3.2 Matrici in alluminio: vantaggi e limitazioni
L'alluminio è un altro materiale comune per la formatura a bolla, noto per il suo peso leggero e la sua alta conducibilità termica. La conducibilità termica dell'alluminio è diverse volte superiore a quella dell'acciaio, quindi l'effetto di raffreddamento è molto buono, il che consente di abbreviare significativamente il ciclo di modellatura e di migliorare l'efficienza della produzione. Al tempo stesso, i molle in alluminio sono luminose, facili da installare e debuggare, e hanno bassi requisiti in termini di portata del cartongesso della macchina.
Le stampi di alluminio sono facili da processare e hanno cicli di produzione corti, che possono ridurre il ciclo di sviluppo del prodotto. Sono particolarmente adatti per la produzione di prova di nuovi prodotti e per i modi di produzione a piccole quantità di diverse varianti. Il prezzo dei stampi di alluminio è solitamente inferiore a quello dei stampi di acciaio alluminato di specifichh uguali, e il investimento iniziale è piccolo.
Tuttavia, i stampi in alluminio non presentano né limitazioni. Innanzitutto, la durezza e la resistenza all'usura sono basse, la superficie è facilmente grattata e usurata. La durata è solitamente solo di decine di migliaia a 200,000 colpi, il che non è adatto alla produzione in serie a lungo termine. In secondo luogo, l'alluminio presenta una resistenza ridotta, e propende al crollo e alla deformazione sotto un'ottica di serraggio elevata, quindi non è adatto ai stampi a grande pressione per la formatura a gabbia. Oltre a ciò, la superficie di un stampo in alluminio non è adatta alla svolgimento di trattamenti di incisione di texture o altre procedure, e i metodi di trattamento della superficie sono limitati.
Pertanto, i stampi in alluminio sono principalmente utilizzati per la produzione pilota di prodotti, la produzione a gruppi piccoli o prodotti che richiedono bassi requisiti in termini di qualità superficiale e durata di vita. Per la produzione di massa a lungo termine, i stampi in acciaio sono comunque la scelta più affidabile.
4.3 Progetto di trattamento superficiale per migliorare le prestazioni del stampo
Su base della selezione del materiale di base appropriato, le prestazioni del damigiana possono essere ulteriormente migliorate tramite trattamenti superficiali, che includono l'ottenimento di una maggiore durezza sulla superficie, resistenza allo scorrimento, resistenza alla corrosione e prestazioni durante il ritiro dal metallo. Tra i processi di trattamento superficiale comuni ci sono il nitridamento, il cromare, il nichelare, il rivestimento PVD e così via.
Il trattamento di nitridazione forma una strato nitridato di alta durezza sulla superficie del molle, che può migliorare in modo significativo la durata degli utensili e la resistenza al trasporto dei corpi dell'utensile, nonché migliorare la resistenza alla usura. Il strato nitridato ha una buona forza di legame con il materiale di base e non è facile a cadere. Si tratta di un metodo di rafforzamento della superficie molto conveniente dal punto di vista economico. Dopo il trattamento di nitridazione, la durata di utilizzo dell'utensile in acciaio P20 può essere aumentata di più del 50%.
500 a
Il rivestimento da deposizione di vapori PVD è una tecnologia di trattamento superficiale più avanzata, che può formare una strato di rivestimento superdura come TiN e TiCN sulla superficie dell'utensile. Il rivestimento ha una durezza estremamente alta e una resistenza all'attrito eccellente, e il coeficiento di attrito è basso, il che ha un buon effetto di depolveratura. Il rivestimento è sottile e non influisce sull'accuratezza dimensionale dell'utensile. È adatto per gli utensili di alta precisione, ma il costo del trattamento è relativamente alto.
Nel selezionare i metodi di trattamento superficiale, si devono considerare attentamente tutti gli aspetti in base al materiale del prodotto, alle richieste di qualità e alla lotto di produzione, per raggiungere il miglior equilibrio tra prestazioni e costi.
5. Guida alla corrispondenza tra le macchine di scarico a sbalzo Apollo e i mastri
5.1 Principi di adattamento per le diverse serie di macchine
Apollo produce una gamma completa di macchine per molatura a pressione, dalle macchine a una stazione a quelle con più stazioni e ad alta velocità, che coprono un ampio spettro di applicazioni. Le diverse serie di macchine presentano parametri diversi e hanno richieste diverse in materia di corrispondenza nei modelli.
Per le macchine di molatura a getto a spinta piccola e media, utilizzate principalmente per la produzione di flaconi da 10 ml a 20 l e per prodotti di uso quotidiano, la forza di presa si trova normalmente tra 5 e 50 tonnellate. Questo tipo di macchina è adatto prevalentemente a matrici a un solo cavo o a più cavi. Quando si scelgono matrici a più cavi, è necessario garantire che l'area totale prevista di tutte le cavità non superi il range consigliato di forza di posizione, e che le dimensioni complessive della matrice soddisfino le esigenze del disturbo della barra di ancoraggio. Per le macchine a due postazioni a grande velocità, la velocità di apertura e chiusura della matrice è elevata; perciò il peso della matrice deve essere controllato entro un intervallo ragionevole per evitare che la grande inerzia comprometta la stabilità delle operazioni.
Per le macchine di formaggio a soffione di grandi dimensioni, utilizzate per la produzione di carri industriali da 50 a 200 litri, carri IBC tonnellari, parti per auto, ecc., la forza di compressione può raggiungere centinaia di tonnellate. Tale tipo di macchina è normalmente equipaggiato con matrici a singola cavità di grandi dimensioni. Al momento del progettamento della matrice, la capacità di supporto del modello deve essere pienamente considerata e il peso della matrice deve essere distribuito uniformemente. Al tempo stesso, la matrice deve avere una sufficiente rigidità per evitare deformazioni in caso di alta forza di compressione, che potrebbe causare difetti di creame e altri problemi. Le grandi matrici hanno elevati requisiti per il sistema di raffreddamento e devono essere abbinate all'interfaccia del circuito idrico di raffreddamento dell'apparecchiatura per garantire un adeguato flusso di acqua di raffreddamento.
Per le macchine di malletatura a rotazione multiforni ad alta velocità completamente automatizzate, il mortaio deve ruotare con la piattaforma rotante, pertanto il peso e le dimensioni del mortaio devono essere strettamente compatibili con la posizione di installazione e la capacità di supporto della piattaforma rotante. L'accuratezza di posizionamento dell'installazione del mortaio deve essere garantita per assicurare una chiusura accurata del mortaio a ciascun forno. Alla stessa tempo, i modi di connessione del circuito aereo e del circuito idrico dovrebbero essere unificati per realizzare un collegamento automatico.
L’equipe tecnica di Apollo può fornire consulenza professionale sulla corrispondenza dei stampi ai clienti. Prima che i clienti costruiscano i stampi, possono fornire le dimensioni dettagliate di installazione degli apparecchi e le specifiche dei parametri per guidare il design dei stampi e garantire una perfetta corrispondenza tra stampi e apparecchi.
5.2 Valore economico dei stampi con le diverse specifiche
Il prezzo degli utensili per la rimessa a pugno varia ampiamente in base al formato, alla complessità, al materiale, al numero di vacui e alle precise esigenze. Di seguito è elencato il range di prezzi dei comuni tipi di utensili per la rimessa a pugno per farne una semplice indicazione.
Per gli stampi per contenitori di piccole dimensioni con un capacità inferiore a 1 litro, realizzati in acciaio 45# con una singola cavità e precisione ordinaria, il prezzo si aggira da
Per gli utensili di prodotto di dimensione media con una capacità compresa tra 5 litri e 30 litri, come barattoli detergenti e barattoli chimici, l'utensile in acciaio P20 a singolo vado costa circa
Per i grandi stampi prodotti da 100L a 200L, come i stampi a doppio anello con capacità di 200L, a causa delle grandi dimensioni e delle elevate esigenze di resistenza strutturale, il prezzo dei stampi in acciai P20 di una cavità è di circa 25.000 a 45.000 dollari USA per confezione. In caso di utilizzo di materiali di alta qualità e di un sistema di raffreddamento con una configurazione superiore, il prezzo può arrivare a 50.000 a 70.000 dollari USA. Per i grandi stampi con strutture più complessi, come i serbatoi di carburante per l’industria automobilistica, il prezzo è più alto, solitamente superiore a 80.000 dollari USA, a seconda della complessità strutturale specifica.
Va notato che i prezzi sopra citati sono solo i prezzi base del corpo del molare. Se vengono aggiunte trattamenti speciali della superficie, il sistema di corridoi caldi, il meccanismo di smontaggio automatico e altre configurazioni, sono necessari costi aggiuntivi. Al tempo stesso, il livello di prezzo di diverse fabbriche di molle varía notevolmente. È consigliato valutare in modo completo la forza tecnica, la precisione del processo e il servizio post-vendita del fornitore, non solo il prezzo.
5.3 Analisi del rendimento dell'investimento per le matrici di alta qualità
Anche se i modelli di alta qualità richiedono un investimento inizialmente maggiore, possono garantirne maggiori rendimenti a lungo termine. Nel seguito, si prende come esempio la produzione di bottiglie per detergenti da 1 litro comunemente usate per confrontare i rendimenti dell'investimento tra modelli ordinari e modelli di alta qualità.
Supponiamo che una fabbrica utilizzi una macchina di soprallamento ad alta velocità Apollo con 4 stazioni e 4 cavità, che produce bottiglie di detergente HDPE da 1 litro, con un periodo di produzione annuo di 7000 ore. Il prezzo del molle ordinaria in acciaio 45# è di 5000 dollari, il ciclo di uscita è di 12 secondi, la percentuale di qualificazione del prodotto è del 90% e la durata della molle è di 200.000 uscite. Il prezzo di una molle nitridata in acciaio di qualità superiore P20 è di 9000 dollari, il ciclo di uscita è di 10 secondi a causa di un migliore progettazione di raffreddamento, la percentuale di qualificazione del prodotto è del 98,5% e la durata della molle è di 800.000 uscite.
Dal punto di vista dell'efficienza produttiva, la matrice ordinaria produce 1200 pezzi all'ora, e quella di alta qualità produce 1440 pezzi all'ora. La matrice di alta qualità produce 240 pezzi in più all'ora, e la produzione annua aumenta di 1.680.000 pezzi. Calcolando un profitto bruto di 0,01 dollari per pezzo, il profitto annuo aumenta di 16.800 dollari.
Dal punto di vista dell'economia della materia prima, il mould di alta qualità riduce il tasso di difetti del 8,5%, risparmia circa 119.000 pezzi di materie prime ogni anno e risparmia circa 5.950 dollari in costi di materie prime, calcolati a 0,05 dollari per pezzo di costo delle materie prime.
In termini di costo di sostituzione del molde, il molde ordinario deve essere sostituito 4 volte all'anno, con un costo annuo di 20.000 dollari. Il molde di alta qualità viene sostituito una volta all'anno, con un costo annuo di 9.000 dollari, risparmiando 11.000 dollari di costo di molde ogni anno.
In generale, l’uso di strumenti di moldatura di alta qualità può incrementare i benefici complessivi annui di circa
000-12.000 dollari l'unità. Se è equipaggiato con un meccanismo di estrazione del cuore idraulico e altri meccanismi, il prezzo aumenterà del 30% al 50% rispetto all'utensile di base. Per gli utensili standard di barattolo chimico da 20 litri, dotati di una struttura matura, il prezzo è relativamente trasparente, solitamente circa
6.1 Solo concentrarsi sul prezzo e ignorare il matching della qualità
000-10.000 dollari l'unità.
Molte aziende calcolano solo il costo una volta dell'acquisto e non calcolano le perdite causate dal fermo azionamento, dai prodotti difettosi e dalla frequente sostituzione dei bolli. In realtà, le perdite provocate da un set di bolli di bassa qualità nel processo di produzione sono spesso molto più elevate del prezzo risparmiato durante l'acquisto. Quando si selezionano i fornitori di bolli, bisogna ispezionare la loro capacità di progettazione, l'attrezzatura di lavorazione, il sistema di controllo della qualità e i casi precedenti, e scegliere fornitori con buona reputazione e tecnologie mature, piuttosto che semplicemente confrontare i prezzi.
6.2 Ignorare il corrispondente con gli equipaggi esistenti
Un altro errore comune è ignorare l'attestazione dei parametri con la macchina di creazione a strascico esistente quando si personalizzano le forme. Molti clienti forniscono solo disegni dei prodotti al fornitore di forme e lasciano la casa dei fornitori progettare con tutte le proprie possibilità, senza fornire i parametri specifici degli impianti. Di conseguenza, la forma realizzata non può essere installata sulla macchina esistente o non può raggiungere l'effetto di produzione previsto dopo l'installazione.
Tra le assemblaggi non conformi vi sono la dimensione della matrice che supera lo spessore della barra di incastro e che non può essere installata, la posizione dell'apertura di montaggio della matrice non coincide con quella del telaio, la forza di serraggio richiesta supera la forza di serraggio nominale dell'attrezzatura, l'interface dell'acqua di raffreddamento della matrice non coincide con il canale di collegamento dell'attrezzatura, l'interface di gonfio non coincide, ecc. Questi problemi conducono all'impossibilità di utilizzare la matrice in modo normale e i costi e il tempo per la rivisitazione e la modifica sono molto elevati.
Pertanto, quando si personalizzano i modelli, assicurati di fornire la manuale dettagliata dei parametri della macchina di blasting agli officine modelli, inclusi le dimensioni della piastra, lo spazio tra la barra di legatura, le dimensioni e la posizione dei fori di montaggio, la forza di collaudo, l'interfaccia del circuito dell'aria di spruzzatura, l'interfaccia dell'acqua di raffreddamento, ecc. Se necessario, puoi far partecipare il fabbricante dell'impianto alla revisione del schema dei modelli per garantire la compatibilità tra il modello e il sistema. Apollo può fornire un servizio gratuito di revisione del schema dei modelli ai clienti che acquistano gli impianti della società, per aiutare i clienti a evitare rischi di compatibilità.
6.3 Ignorare la tenibilità e il servizio postvendita
Molte aziende prestano attenzione solo al rendimento iniziale del modulo durante l'acquisto, ignorigendo la facilità di manutenzione e il servizio post-vendita. Il modulo inevitabilmente si usura e fallisce nel corso dell'uso, richiedendo manutenzione e riparazioni regolari. Se la struttura del modulo è irrazionale e difficile da smontare e manutenere, o se il fornitore non può fornire un servizio post-vendita tempestivo e la fornitura di pezzi di ricambio, ciò può portare a lunghe fermate dell'attività produttiva e a grandi perdite.
Durante la selezione dei modelli, dobbiamo prendere in considerazione la facilità di manutenzione in futuro, la possibilità di sostituzione di parti vulnerabili, la generalità delle parti standard e così via. Al tempo stesso, dobbiamo scegliere fornitori di modelli con un servizio post-vendita perfetto, in grado di fornire servizi tempestivi di manutenzione, riparazione e modifica. Per i clienti esteri, è particolarmente importante scegliere fornitori con capacità di servizio all'estero o sistemi di supporto tecnico maturi.
7. Manutenzione quotidiana e prolungamento della vita dei modelli di soufflage
7.1 Daily Inspection and Regular Maintenance System
L’istituzione di un sistema di manutenzione scientifica dei moli è la chiave per estendere la durata dei moli e garantire una qualità dei prodotti costante. La manutenzione quotidiana dei moli comprende l’ispezione prima dell’uso, la manutenzione in uso e la manutenzione dopo il disaccoppiamento.
6. Errori comuni da evitare nella gestione degli utensili
Alla fine della produzione, pulire a fondo la superficie della cavità del molle per rimuovere il plastico residuo e la sporcizia, poi applicare l'olio antiruggine per prevenire la ruggine del molle durante il periodo di conservazione. Chiudere la valvola dell'acqua di raffreddamento e scolare a vuoto l'acqua residua nel canale idrico per evitare la ruggine all'interno del canale idrico. Per i molle che sono fuori servizio per lunghi periodi, devono essere conservati in modo corretto in un ambiente asciutto e ventilato e controllati regolarmente per la presenza di ruggine.
La manutenzione regolare viene effettuata in base alla quantità di produzione. In generale, la manutenzione completa viene eseguita ogni 100.000-200.000 spari, inclusi lo smontaggio e la pulizia del molle, la verifica dell'usura di ciascuna parte, la sostituzione dei componenti vulnerabili, la rivernitura della cavità, ecc. La manutenzione regolare può individuare in tempo i pericoli nascosti e prevenire i guasti improvvisi durante la produzione.
7.2 Trattamento degli errori comuni delle forme di produzione
Durante l'uso a lungo termine delle matrici gonfianti, possono verificarsi alcune malfunzionamenti comuni. La conoscenza delle appropriate metodi di trattamento può ridurre le perdite di tempo. I malfunzionamenti più comuni includono l'usura della cavità, l'aumento dell'eccesso di polvere, la degradazione della superficie del prodotto, la diminuzione dell'effetto di raffreddamento, ecc.
L'usura della superficie delle cavità è un fenomeno normale nella produzione a lungo termine, che può portare al declino del lucido della superficie del prodotto e persino a graffi molto evidenti. Per una leggera usura, la superficie può essere rivasellata per ripristinare la finitura. In caso di usura grave o danni localizzati, si può utilizzare la saldatura di riparazione e poi il risciacquo per la riparazione. Se il dimensionamento è diventato fuori tolleranza a causa di una usura grave, è necessario considerare la rottamazione e la ricostruzione.
L'aumento del flash è solito causato dal deterioramento della superficie di separazione o dalla riduzione della forza di ancoraggio. In primo luogo, controllate se la forza di ancoraggio dell'apparecchiatura è sufficiente. Se l'apparecchiatura è normale, affilate la superficie di separazione del molde per garantirne il giusto inserimento. Se la superficie del flash è gravemente deteriorata, è possibile effettuare riparazioni a laser o trattamenti di impianto sulla superficie del flash.
La diminuzione dell'effetto di raffreddamento è principalmente causata dal calcolamento e dall'ostruzione dei canali d'acqua di raffreddamento. Utilizzare regolarmente un rimuovitore di calcare per pulire i canali d'acqua di raffreddamento per mantenere i canali non oblitati, cosa che permette di ripristinare l'effetto di raffreddamento. Se il canale d'acqua perde, scoprire il punto di perdita in tempo e ripararlo tramite saldatura o sostituzione della guarnizione.
