1 Sélection du matériau du moule
Pour les fabricants faisant appel aux machines de soufflage par extrusion, le choix du moulage approprié constitue un projet systématique nécessitant une analyse approfondie de la conception du produit, des caractéristiques des matériaux, des paramètres des équipements, de l'échelle de production, du budget des coûts et d'autres facteurs. De nombreuses entreprises se limitent à prendre en considération le prix des moulages lors de l'achat, ignorant la compatibilité avec les équipements et la demande de production réelle, ce qui finit par entraîner la situation où le moulage ne peut pas être utilisé normalement ou où les avantages de la production sont bien inférieurs aux attentes. En tant que fabricant professionnel de machines de soufflage par extrusion ayant des années d'expérience, Apollo dispose d'une accumulation technologique approfondie en matière de compatibilité des moulages et d'optimisation des processus. Sa gamme complète d'équipements de soufflage par extrusion peut s'adapter à divers types de moulages, et son équipe d'ingénierie professionnelle peut fournir des conseils ciblés en matière de sélection des moulages aux clients afin de garantir la meilleure coopération possible entre les équipements et les moulages.
Le présent article expliquera de manière systématique les fonctions fondamentales et la classification des moules à soudure par fusion-extrusion, présentera les principaux facteurs à prendre en compte lors du choix des moules, analysera les caractéristiques et les scénarios d'application des différents matériaux de fabrication et des conceptions structurelles, expliquera en détail les principes de correspondance entre moules et machines à extrusion-soudure par fusion, donnera une référence détaillée sur les prix des moules et une analyse du retour sur investissement, et résumera les erreurs courantes et les méthodes de maintenance lors de l'achat des moules. Grâce à une explication complète et approfondie, cet article a pour objectif d'aider les entreprises de soudure par fusion-extrusion à maîtriser des méthodes de sélection des moules scientifi ques, à éviter les risques de achat et à maximiser l'efficacité de production et le retour sur investissement.
1. Le rôle crucial des moules dans la production par extrusion et soufflage
1.1 Fonctions principales des moules soufflage à extrusion
Le soufflage par extrusion est un processus qui transforme la matière plastique fondue en un parison tubulaire via un extrudeur, puis place le parison dans une cavité de moule et souffle de l'air comprimé dans le parison pour le faire gonfler et s'adapter à la paroi intérieure de la cavité de moule. À la fin, on obtient un produit en plastique creux après refroidissement et des opérations de formage. Pendant tout ce processus, le moule joue un rôle multifonctionnel de noyau et constitue le porteur direct de la formation du produit.
Tout d'abord, le moule définit la forme et la taille du produit. La forme de la cavité du moule détermine entièrement le contour externe du produit final, et la précision du traitement de la cavité affecte directement la tolérance dimensionnelle du produit. Pour les produits ayant des exigences d'assemblage tels que les bouteilles en plastique et les barils, la précision dimensionnelle de l'embout et du filet est particulièrement importante, et cela dépend entièrement de la précision d'usinage des pièces correspondantes du moule.
Deuxièmement, le moule influence la distribution de l'épaisseur de paroi du produit. Par le biais de la conception de la forme de la cavité, de la coopération avec la tête de forge et du processus de soufflage, le moule peut contrôler le degré d'étirement du chargement au lieu de son installation, afin de réaliser une distribution raisonnable de l'épaisseur de paroi. Pour les produits qui doivent supporter une pression ou un choc, l'épaisseur de paroi peut être augmentée au niveau de la position de tension grâce à la conception du moule pour améliorer la résistance structurelle du produit.
Troisièmement, le moule détermine la qualité de surface du produit. Le finissage de surface, la texture, le logo, le motif et les autres effets du produit sont tous formés directement par la surface de la cavité du moule. Un polissage très précis ou une gravure texturée sur la surface du moule peuvent être transférés sur la surface du produit pour obtenir l'effet d'aspect souhaité.
En quatrième lieu, le moule assume la fonction de refroidissement et de moulage. La majeure partie du processus de refroidissement du produit après le moulage par soufflage se fait grâce au canal d'eau de refroidissement intérieur du moule. La conception raisonnable du système de refroidissement permet de raccourcir le cycle de moulage, d'améliorer l'efficacité de production et de réduire la déformation du produit due à un refroidissement inégale.
Dans l'industrie de la soufflage et de l'extrusion, le moule n'est pas seulement un outil de formage des coeurs, mais également un facteur clé qui détermine directement la qualité du produit, l'efficacité de la production et les coûts d'exploitation à long terme. Un moule correctement sélectionné peut parfaitement s'adapter aux performances de la machine à soufflage et à extrusion, produire des produits de qualité avec des dimensions stables et un excellent aspect, et réduire de manière significative le coût de production par unité grâce à un fonctionnement à haute efficacité. Au contraire, un moule inadapté peut entraîner une série de problèmes, tels qu'un taux de défauts élevé, des pannes fréquentes des équipements, une faible efficacité de production et, parfois, une non-conformité aux exigences de base du produit, entraînant des pertes d'investissement inutiles.
Les moules de soufflage par extrusion peuvent être divisés en différentes catégories selon différentes normes de classification, et différents types de moules sont adaptés à différents scénarios de production.
1.2 Principales catégories de moules de soufflage
En fonction du nombre de cavités, les moules peuvent être divisés en moules à une seule cave et en moules à plusieurs cavités. Un moule à une seule cave possède seulement une cavité de fabrication dans un seul moule, et est principalement utilisé pour la production de produits de grandes dimensions ou de lots de petite taille et de plusieurs produits différents. Un moule à plusieurs cavités possède deux ou plusieurs cavités en même temps, ce qui permet de former plusieurs produits au cours d'un seul cycle de moulage, améliorant considérablement l'efficacité de la production. Ce type de moule est principalement utilisé pour la production de masse de produits de petites et moyennes tailles.
Selon la forme structurale, les moules peuvent être divisés en moules intégraux, moules combinés et moules équipés de mécanismes spéciaux. Les moules intégraux présentent une structure simple, une rigidité élevée et un coût faible, et sont adaptés à des produits à formes simples. Les moules combinés sont assemblés à l'aide de plusieurs pièces, ce qui est pratique pour l'usinage et le remplacement de pièces vulnérables locales. Ils sont également adaptés aux moules de taille moyenne et grande. Les moules équipés de mécanismes spéciaux, tels que le prélèvement du noyau latéral et le démoulage par gorge, sont utilisés pour les produits présentant des structures latérales concave, avec gorge et autres, que l'on ne peut pas directement démouler.
1.3 Différences principales avec les moules par injection
Beaucoup de gens confondent facilement les moules de soufflage avec les moules d'injection, mais il existe des différences essentielles entre les deux, en raison des principes de formage différents. Tout d'abord, la pression de la cavité lors du soufflage est bien inférieure à celle de l'injection, généralement de quelques dixièmes à quelques mégapascal, ce qui rend les exigences de rigidité du moule de soufflage relativement plus faibles que celles du moule d'injection, et l'épaisseur de la paroi du modèle est plus fine pour la même taille de produit.
Deuxièmement, les moules de soufflage doivent uniquement créer la surface extérieure du produit, et la surface intérieure du produit est formée par soufflage d'air. Il n'y a donc pas de structure de noyau similaire aux moules d'injection, et la structure est relativement plus simple. Les moules d'injection doivent convenir à la fois la cavité et le noyau pour créer les surfaces intérieure et extérieure du produit en même temps, ce qui donne une structure plus complexe.
Troisièmement, la configuration du système de refroidissement est différente. Les moules de soufflage sont principalement refroidis sur les deux côtés de la cavité, tandis que les moules d'injection doivent disposer de canaux d'eau de refroidissement à la fois dans la cavité et dans le noyau. En outre, le système d'évacuation des moules de soufflage est plus important, car l'air dans la cavité doit être rapidement évacué pendant le processus de soufflage, faute de quoi cela pourrait entraîner des défauts tels que la formation incomplète du produit et la brûlure de la surface.
La compréhension de ces différences permet d'éviter d'appliquer l'expérience de la sélection du moule d'injection pour l'achat du moule de soufflage et de prendre des décisions de sélection plus ciblées.
2. Facteurs fondamentaux à prendre en considération lors du choix d'un moule souffleur
2.1 Critères de conception et d'application du produit
Selon la catégorie d'application du produit, les moules peuvent être divisés en moules de bouteilles d'emballage, moules de barils industriels, moules de pièces automobiles, moules de produits de première nécessité et moules de composants industriels de grande taille. Les moules de bouteilles d'emballage sont principalement utilisés pour produire des bouteilles de boissons, des bouteilles de produits de nettoyage, des bouteilles pharmaceutiques et d'autres produits creux de petite et moyenne taille, généralement avec un volume faible et des exigences élevées en termes de précision dimensionnelle de la bouche de la bouteille. Les moules de barils industriels sont utilisés pour produire des barils en plastique de 20L, 50L, 200L et autres spécifications, avec un volume élevé et des exigences élevées en termes de résistance structurelle. Les moules de pièces automobiles sont utilisés pour produire des réservoirs de carburant pour automobile, des conduits d'air, des pare-chocs et d'autres pièces creuses, avec des formes complexes et souvent avec des structures spéciales telles que les inserts et le rétrécissement du coeur.
Ensuite, les exigences en matière de tolérance dimensionnelle du produit influent sur le niveau de précision d'usinage et le choix du matériau du moule. Les produits dont les exigences de précision sont élevées doivent utiliser des matériaux de moule stables et une technologie de fabrication de précision élevée, et le coût du moule augmentera en conséquence. Par exemple, les flacons d'emballage pharmaceutique présentent des exigences extrêmes en matière d'exactitude dimensionnelle de la bouche du flacon, afin de garantir les performances d'étanchéité avec le couvercle, de sorte que les exigences de précision du procédé de fabrication du moule sont bien supérieures à celles des flacons communs de produits chimiques quotidiens.
Le critère principal pour le choix du moule est les exigences de conception et d'application spécifiques du produit. Toutes les conceptions et configurations du moule doivent servir aux performances finales du produit. Tout d'abord, la taille globale et la complexité structurelle du produit détermine directement la taille de base et la forme structurelle du moule. Les produits de grande dimension nécessitent de grands moules, et les produits présentant des structures complexes, telles que les creux latéraux, les poignées et les filetages, doivent être équipés de mécanismes de tirage du coeur, d'inserts et autres.
En quatrième lieu, les exigences en matière de propriétés mécaniques du produit influent sur la conception structurale du moule. Les produits qui doivent supporter une pression interne ou une chute nécessitent d'optimiser la répartition de l'épaisseur de paroi par le biais de la conception du moule, et d'améliorer la résistance structurale grâce à un transition arrondie raisonnable et un gradient d'épaisseur de paroi. Ces exigences doivent être réintroduites dans le schéma de conception du moule, ce qui affecte la forme de la cavité et la distribution de l'épaisseur de paroi.
2.2 Compatibilité des matériaux et caractéristiques de rétraction
Les différentes matières premières plastiques présentent des propriétés physiques et chimiques différentes, ce qui a une importance capitale pour le choix du matériau de moule et la conception de la taille des cavités. Tout d'abord, le taux de rétraction des différents matériaux varie considérablement. Après avoir refroidi le produit en plastique de sa température de moulage à haute température à celle de la température ambiante, sa taille diminue dans une certaine mesure. Lors de la conception du moule, il est nécessaire de prévoir une marge de rétraction correspondante sur la taille des cavités en fonction du taux de rétraction de la matière, afin de s'assurer que la taille du produit après refroidissement répond aux exigences de conception.
Par exemple, la réduction de volume de HDPE est habituellement comprise entre 1,5 % et 3 %, celle de PP est d'environ 1,2 % à 2,5 %, et celle de PETG est seulement d'environ 0,2 % à 0,8 %. Si le taux de réduction de volume n'est pas calculé avec précision dans la conception du moule, la taille finale du produit sera hors tolérance et ne pourra pas être utilisée normalement. Pour les matières ayant un taux de réduction de volume élevé et une gamme de fluctuation importante, il est également nécessaire de prévoir une certaine marge d'ajustement dans la conception du moule afin de faciliter le débogage du processus ultérieur.
Deuxièmement, la corrosion et l'abrasion des différents matériaux au moule sont différentes. Par exemple, les matériaux en PVC libèrent des gaz corrosifs pendant le processus de fabrication, ce qui corrode la cavité du moule pendant de longues périodes. Il est nécessaire de choisir un acier de moule résistant à la corrosion ou d'effectuer un traitement de surface anti-corrosion. Pour les matériaux remplis de fibres de verre ou de charges minérales, ils présentent une forte abrasion au moule, il est donc nécessaire de choisir des matériaux de moule dotés d'une haute dureté et d'une bonne résistance à l'usure, ou de procéder à un traitement d'élévation de la surface.
De plus, la température de traitement et la viscosité des différents matériaux sont différentes, et les exigences en matière de structure de moule et d'évacuation sont également différentes. Les matériaux à forte viscosité nécessitent de plus grandes rainures d'évacuation, et les matériaux à haute température de traitement exigent une meilleure stabilité thermique du moule.
2.3 Correspondance des paramètres de la machine de soufflage par extrusion-blocage
Le moule doit être parfaitement adapté à la machine de soufflage et d'extrusion afin de tirer pleinement parti des performances de chacune d'elles. Si le moule ne correspond pas à l'équipement, il n'est peut-être pas possible de l'installer du tout, ou il ne peut pas atteindre l'effet de production attendu après l'installation. Les paramètres principaux qui doivent être adaptés comprennent la force de serrage, la taille de la plaque, l'évidement de la barre de rattachement, la sortie d'extrusion, le système de soufflage, etc.
La force de serrage est la force de serrage maximale que l'équipement peut fournir. Pendant le mouleage par soufflage, la pression d'air interne génèrera une force pour pousser les deux demi-moulages à l'ouverture. La force de serrage fournie par l'équipement doit être supérieure à cette force, sinon le moule ne sera pas fermé hermétiquement, ce qui entraînera la formation de boursouflures et d'autres défauts. La force de serrage nécessaire est liée à la surface projetée du produit sur la surface de séparation du moule et à la pression de soufflage. Plus le produit est grand et plus la pression de soufflage est élevée, plus la force de serrage requise est importante. Lorsque l'on sélectionne un moule, il est nécessaire de calculer la force de serrage requise et de s'assurer qu'elle est dans la plage de force de serragenominale de l'équipement.
Troisièmement, les exigences de qualité de surface du produit déterminent la méthode de traitement de surface de la cavité du moule. Les produits nécessitant une transparence et un lustre élevés nécessitent des cavités de moule polies à la loupe ; les produits avec un effet mat ou verglé nécessitent un traitement de sablage ou d'acier gravé sur la surface du moule ; les produits comportant des logos de marque et des lignes de graduation doivent être gravés de motifs correspondants sur la surface du moule. Différentes procédures de traitement de surface ont des coûts et des cycles de traitement différents.
L'entrefer entre les quatre barres de fermetures de l'unité de serrage correspond à la distance entre les quatre barres de fermetures, laquelle détermine la dimension maximale externe du moule pouvant être installé. La largeur et la hauteur du moule doivent être inférieures à l'entrefer entre les barres de fermetures ; sinon, le moule ne pourra pas être placé entre les barres de serrage pour être installé. De nombreuses entreprises ignorent ce paramètre lors de l'achat des moules, avec pour conséquence que le moule est trop grand pour être installé sur l'équipement existant, ce qui entraîne des pertes économiques.
La taille de la plaque et l'emplacement du trou de montage déterminent si le moule peut être solidement monté sur l'équipement. La zone inférieure du moule doit s'adapter à la taille de la plaque. Elle ne doit pas être trop petite pour provoquer une installation instable, ni trop grande pour dépasser le domaine de la plaque. Les trous de montage sur le moule doivent correspondre aux positions de la fente T ou du trou de vis sur la plaque de l'équipement pour faciliter l'installation fixe.
2.4 Volume de production et flexibilité des lots
La taille de la production et les caractéristiques des lots de produits sont également des facteurs importants à prendre en compte lors du choix des moules. Pour la production de masse d'un seul produit, il convient de favoriser les moules à plusieurs cavities présentant une efficacité de production élevée et des matériaux de moules de longue durée de vie, afin de maximiser l'efficacité de la production et de réduire le coût unitaire du produit. Bien que l'investissement initial de ce type de moules soit relativement élevé, le coût peut être rapidement recouvré par la production à grande échelle, et le bénéfice à long terme est plus important.
Pour la méthode de production de lots de petite taille et de variétés multiples, il est plus approprié de choisir des moulages à une seule cavité à structure simple et à faible coût. Le moulage à une seule cavité présente un faible coût de fabrication, un cycle de développement court et est pratique pour le remplacement des produits, ce qui permet de mieux s'adapter aux besoins de production flexibles de plusieurs variétés. En ce qui concerne le choix du matériau, vous pouvez également choisir un matériau de qualité légèrement inférieure pour réduire l'investissement initial. Si le produit est rapidement mis à jour et la vitesse d'élimination des moules est rapide, il n'est pas nécessaire de choisir un matériau de moule présentant une durée de vie excessive, ce qui entraînera des déchets inutiles.
De plus, il faut également prendre en considération le plan de production à venir. Si la demande en produits est prévue pour croître de manière stable au cours des prochaines années, vous pouvez laisser une marge appropriée lors du choix de la matrice, ou choisir directement une matrice à plusieurs cavités pour répondre à la demande de capacité future, sans recourir aux investissements répétitifs liés à l'acquisition de matrices secondaires. Si le produit se trouve encore à l'état de vérification sur le marché, vous pouvez d'abord faire une matrice de test simple pour la production à petite échelle, puis ouvrir une matrice de production de masse formelle une fois que le concept du produit sera stable, afin de réduire les coûts d'erreur et d'essais.
2.5 Budget et coût total de possession
Le budget est l'une des contraintes importantes dans le choix des moules. De nombreuses entreprises ont tendance à ne prêter attention qu'au coût d'achat unique lors de l'achat de moules, et à choisir le forfait le moins cher, tout en ignorant le coût de longa durée, ce qui entraîne un plus élevé coût total de possession dans le cycle de vie entier du moule.
Le coût total de possession du moule n'inclut pas seulement le coût d'achat initial, mais également les coûts de maintenance, de réparation, de remplacement et l'impact sur l'efficacité de la production et le rendement des produits ultérieurs. Un moule bon marché de mauvaise qualité peut présenter des problèmes tels qu'une durée de vie courte, un taux de panne élevé et un taux de produits défectueux élevé lors du processus d'utilisation ultérieur. Les coûts de maintenance et les pertes engendrées par les produits défectueux dans quelques années peuvent bien dépasser la différence de prix lors de l'achat. Au contraire, un moule de qualité supérieure, à un prix légèrement plus élevé, a une durée de vie plus longue, un taux de panne faible, une qualité de produit stable et une efficacité de production élevée, et son bénéfice global à long terme est bien supérieur.
Par conséquent, lorsque nous sélectionnons des moules, nous devrions prendre en compte le coût total de possession sur toute la durée de vie comme critère d'évaluation, et non uniquement le prix d'achat initial. Il faut évaluer le rapport entre l'investissement initial et les avantages à long terme, et choisir le schéma le plus économique dans la fourchette budgétaire. Pour les projets de production de masse à long terme, il faut augmenter convenablement l'investissement initial et choisir des moules de haute qualité, qui peuvent générer des revenus plus importants à un stade ultérieur.
3. Éléments de conception structurelle essentiels des moules à soufflage de haute qualité
En outre, l'émission d'extrudeur de l'équipement doit correspondre à la masse totale des produits produits par chaque cycle de moule. Si la masse totale des produits par cycle est trop grande et l'émission d'extrudeur de l'équipement est insuffisante, le temps d'extrusion du parison sera trop long, prolongeant le cycle de moulage et réduisant l'efficacité de production. Si la masse totale des produits est trop petite, la vitesse d'extrusion sera trop rapide, ce qui ne sera pas facile à contrôler la qualité du parison. Le système de soufflage de l'équipement, comprenant la pression de soufflage, le débit de soufflage et le mode de soufflage, doit également être adapté à la conception du moule pour assurer l'effet de soufflage.
La cavité est la partie formant le noyau du moule et sa qualité de conception détermine directement la forme et la qualité du produit. Lors de la conception de la cavité, la première étape consiste à choisir raisonnablement la position de la ligne de séparation. La ligne de séparation est la ligne de jonction des deux moitiés du moule et sa position aura une incidence sur l'apparence du produit, la difficulté de démoulage et le coût de fabrication du moule.
3.1 Design de la cavité et de la ligne de séparation
L'angle de fraisage est un autre paramètre important de la conception de la cavité. En raison du rétrécissement au cours du refroidissement, le produit s'enroulera étroitement dans la cavité de la moule après sa formation. Un angle de fraisage adapté peut garantir que le produit puisse être démoulé sans difficulté de la cavité sans rayer la surface ni même s'y coincer. La taille de l'angle de fraisage doit être déterminée en fonction des caractéristiques du matériau, de la hauteur du produit et de la rugosité de sa surface. D'une manière générale, l'angle de fraisage des produits de soufflage se situe entre 0,5 degré et 2 degrés. Pour les matériaux présentant une importante baisse de volume et des cavités profondes, l'angle de fraisage doit être augmenté en conséquence.
Tous les coins de la cavité doivent adopter des sommets de soudure arrondis au maximum, afin d'éviter les angles vifs. Les angles vifs ne sont pas seulement faciles à provoquer une concentration de contraintes dans les produits, ce qui réduit la résistance mécanique, mais ils sont également susceptibles de provoquer une concentration de contraintes dans le moule lui-même, ce qui affecte sa durée de vie. Un design de soudure raisonnable peut également améliorer l'état de flux lors du soufflage du modèle, rendre la distribution de l'épaisseur de paroi plus uniforme et réduire le phénomène d'amincissement excessif localisé.
La précision dimensionnelle de la cavité doit être strictement contrôlée conformément aux exigences de tolérance du produit. Le niveau de précision de la fabrication doit être choisi raisonnablement en fonction de la spécification de taille et des exigences de tolérance du produit. Pour les pièces adaptées telles que l'embout des flacons et la filetage, une plus grande précision de fabrication est nécessaire pour assurer l'interchangeabilité et les performances d'étanchéité du produit. En outre, le traitement de surface de la cavité doit être déterminé en fonction des exigences d'aspect du produit. Les méthodes de traitement de surface courantes comprennent le polissage mécanique, le polissage miroir, le sablage, la gravure texturée, la gravure laser, etc. Différents processus de traitement ont des coûts et des durées de vie différents et doivent être sélectionnés en fonction des exigences du produit et du budget.
3.2 Conception du système de refroidissement
Le système de refroidissement est l'une des pièces les plus importantes de la moule à souffler, qui détermine directement la durée du cycle de moulage et la stabilité dimensionnelle du produit. Le processus de refroidissement représente plus de 60 % du cycle de moulage complet. L'optimisation du système de refroidissement peut réduire significativement le temps de cycle et améliorer l'efficacité de la production.
Le principe de conception du canal d'eau de refroidissement est de faire circuler l'eau de manière uniforme dans toutes les parties de la cavité, afin de garantir un refroidissement uniforme de toutes les parties du produit, d'éviter les surchauffes locales provoquant la déformation du produit et une contraction inégale. Le diamètre, l'espacement et la distance par rapport à la surface de la cavité du canal d'eau sont des paramètres clés. Plus le diamètre du canal d'eau est grand, plus l'effet de refroidissement est efficace, mais il est limité par la structure du moule. L'espacement entre les canaux d'eau doit être uniforme pour éviter un refroidissement inégal. La distance entre le canal d'eau et la surface de la cavité doit être appropriée. Si elle est trop proche, le coefficient de température sur la surface de la cavité sera inégal, et si elle est trop éloignée, l'efficacité de refroidissement sera réduite.
Pour les formes de grande taille et complexes, un design de refroidissement par cloisonnement peut être adopté afin de diviser la forme en plusieurs zones de refroidissement indépendantes, chacune disposant d'un conduit d'alimentation et d'évacuation d'eau indépendant. En ajustant le débit et la température de l'eau dans les différentes zones, un contrôle précis de la température de chaque pièce peut être réalisé, et l'uniformité du refroidissement peut être améliorée. Pour les pièces à mur épais et à dissipation thermique lente, la densité des canaux d'eau peut être augmentée de manière appropriée afin de renforcer le refroidissement et d'équilibrer la vitesse de refroidissement de chaque pièce.
La conception du système de refroidissement devrait également prendre en compte l'état du débit d'eau. Le flux turbulent a un meilleur effet d'échange thermique que le flux laminaire. Une conception raisonnable du diamètre du canal d'eau et de la vitesse de circulation doit assurer que l'eau de refroidissement est en flux turbulent dans la canalisation afin d'augmenter l'efficacité de l'échange thermique. L'interface du canal d'eau doit être conçue selon une norme unifiée pour faciliter la connexion avec le système d'eau de refroidissement externe. En outre, la performance d'étanchéité du canal d'eau doit être assurée pour éviter les fuites d'eau.
Les moules de haute qualité sont généralement conçus avec une simulation de refroidissement par un logiciel professionnel d'analyse thermique au stade de la conception, afin de prédire la répartition du champ de température et l'effet de refroidissement, d'optimiser la disposition des canaux d'eau et d'éviter les problèmes découverts uniquement après la production en série. Cela permet d'économiser du temps et des coûts liés à la modification des moules.
3.3 Design du système d'échappement
La cavité est la partie qui forme le cœur du moule et sa qualité de conception détermine directement la forme et la qualité du produit. Lors de la conception de la cavité, la première étape consiste à choisir raisonnablement la position de la ligne de séparation. La ligne de séparation est la ligne de joint des deux demi-moulages et sa position affecte l'aspect du produit, la difficulté de démoulage et les coûts de traitement du moule.
Le principe de sélection de la ligne de séparation est de la placer au position où le produit présente le plus grand contour pour assurer un démoulage homogène. Dans le même temps, essayez de placer la ligne de séparation à une position peu visible du produit pour éviter d'affecter la qualité de l'apparence. Pour les produits nécessitant des normes élevées d'apparence, la ligne de séparation peut être conçue au bord ou au fond du produit pour réduire l'effet visuel. En outre, la ligne de séparation doit être conçue le plus simplement possible pour éviter une forme courbée trop complexe, ce qui augmente la complexité du traitement et du matching du moule, et augmente les coûts.
Pour les moulages ou produits de grande taille présentant des formes complexes, des plaques d'aération poreuses peuvent être utilisées à des positions appropriées, ou de l'acier respirant peut être utilisé en insertions locales pour obtenir un meilleur effet d'aspiration. L'acier respirant possède à l'intérieur d'innombrables pores microscopiques qui permettent au vent de circuler mais ne laissent pas passer les plastiques en fusion, et offre un excellent effet d'aspiration. Toutefois, le coût de l'acier respirant est élevé et il est facile qu'il soit obstrué après une utilisation prolongée, il nécessite donc un entretien régulier.
Lors de la conception du système d'évacuation, la position et la taille de l'évacuation doivent être déterminées de manière raisonnable en fonction de la forme du produit et des caractéristiques du matériel pour s'assurer que tout l'air de la cavité puisse s'évacuer de manière fluide au cours du processus de soufflage. Il faut également s'assurer que la rainure d'évacuation ne laisse pas de trace visible sur la surface du produit, ce qui pourrait affecter la qualité d'aspect.
3.4 Structure des moulages et ajustements.
Dans le processus de soufflage par extrusion, une certaine quantité de matière en excès se forme sur la ligne de séparation, appelée flash, qui doit être éliminée lors du processus ultérieur. La structure du fond du moule joue un rôle dans le fixage du parison et le contrôle de l'épaisseur du flash, ce qui affecte directement la qualité d'affinage et le taux d'utilisation de la matière.
Le « sol filetage » désigne la surface de pression située sur le bord de la cavité sur la surface de séparation, avec une certaine largeur. Lorsque le moule est fermé, le matériau en excédent de la poudrerie est compressé entre les zones filetage des deux moitiés du moule pour former un filetage fin. La largeur et l'aisnément du sol filetage doivent être conçus de manière raisonnable. Trop large conduira à une perte de matière, et trop étroit conduira à un serrage insuffisant et à des bavures gravées importantes sur le produit.
Pour les produits qui nécessitent une apparence élevée, la position de l'éclairage peut être conçue avec une structure de bord de découpe pour couper l'éclairage lors de la fermeture du moule, afin que le produit ne présente presque aucun résidu d'éclairage après le démoulage, réduisant ainsi la charge de travail du nettoyage ultérieur. Cependant, la structure de bord de découpe a des exigences élevées en matière de précision du traitement du moule et de précision de la fermeture du moule, et le coût est relativement élevé.
De plus, le fond du moule est généralement conçu avec une structure de coupe d'aimants arrière pour découper le matériau en surplus au fond du produit. L'arête de coupe doit disposer d'une dureté et d'une netteté suffisantes pour garantir une incision plate et sans bavure. La conception de ces structures de coupe affecte directement l'efficacité de la fabrication ultérieure et la qualité du produit fini, et constitue un élément important du design du moule qui ne peut pas être négligé.
4. Sélection du matériel de moule et comparaison des performances
4.1 Types et caractéristiques de l'acier pour le moulage en commun
La structure d'évacuation la plus courante est une gorge d'évacuation disposée le long de la surface de séparation. La gorge d'évacuation est habituellement traitée sur un côté de la surface de séparation, avec une profondeur de généralement 0,05 mm à 0,2 mm et une largeur de 5 mm à 20 mm. La taille spécifique dépend de la viscosité du matériau plastique. Les matériaux à faible viscosité nécessitent des grottes d'évacuation plus minces pour éviter le flash. En outre de la surface de séparation, des bouchons d'évacuation ou des inserts d'évacuation peuvent également être posés au point le plus haut de la cavité et à l'endroit où l'air est facile à emprisonner pour renforcer l'effet d'évacuation.
L'acier au carbone ordinaire, représenté par l'acier 45#, est le matériau le plus économique pour les moules. Il possède une résistance modérée, une usinabilité satisfaisante et un prix faible, mais sa dureté et sa résistance à l'usure sont modérées, et il est facilement sujet à la corrosion et à la déformation. Il s'utilise principalement pour les moules d'essai à besoins limités, les moules de production en petites séries ou les parties non porteuses de contraintes des moules. La durée de service des moules en acier 45# est généralement comprise entre 100 000 et 300 000 coups, ce qui est adapté pour les produits dont le cycle de vie est court et pour lesquels les exigences de qualité sont minimales.
Le choix du matériau du moule affecte directement la durée de vie, la précision de la fabrication, les coûts de maintenance et le prix du moule. Les principaux matériaux utilisés pour la fabrication de moules de soufflage comprennent l'acier structurel en carbone, l'acier structurel en alliage, l'acier inoxydable, l'alluminium alliage, etc. Différents matériaux ont de grandes différences en termes de dureté, résistance à l'usure, résistance à la corrosion, conductivité thermique et prix.
Pour des exigences plus élevées, on peut choisir l'acier d'ergots résistant à la corrosion S136 et d'autres aciers. Cet acier présente une teneur élevée en chrome, une excellente résistance à la corrosion et des caractéristiques de polissage de qualité, atteint un effet miroir très élevé et est adapté à la production de produits transparents très brillants et de produits présentant des exigences élevées quant à l'esthétique. En outre, il résiste à la corrosion des gaz corrosifs émis par des matériaux tels que le PVC, et la moulure a une durée de vie plus longue, pouvant atteindre plus d'1 million de tirs. Cependant, le prix de l'acier S136 est beaucoup plus élevé que celui de l'acier P20, ce qui le rend approprié pour la production de produits haut de gamme ayant des exigences de qualité élevées et une longue durée de vie.
En outre, il existe des aciers à moule tels que le Cr12MoV, qui présentent une dureté plus élevée et une meilleure résistance à l'usure. Ces aciers s'utilisent pour les pièces de moule qui sont facilement usées, telles que les bords de coupe, afin d'allonger la durée de vie des parties vulnérables.
3.2 Moules en alliage d'aluminium : avantages et limites.
L'alliage d'aluminium est un autre matériau de soufflage courant, célèbre pour sa légèreté et sa forte conduction thermique. La conduction thermique de l'alliage d'aluminium est plusieurs fois supérieure à celle de l'acier, de sorte que l'effet de refroidissement est très bon, ce qui permet de réduire considérablement le cycle de moulage et d'améliorer l'efficacité de la production. En outre, les moules en alliage d'aluminium sont légers, faciles à installer et à dépanner, et présentent des exigences faibles en termes de capacité d'appui du pavé de la machine.
Les moules en alliage d'aluminium sont faciles à traiter et ont des cycles de fabrication courts, ce qui permet de réduire le cycle de développement des produits. Ils sont très adaptés à la production de petites séries de produits nouveaux et à des modes de production multi-variétés. Le prix des moules en alliage d'aluminium est généralement inférieur à celui des moules en acier allié de même spécification, et l'investissement initial est faible.
Cependant, les moules en alliage d'aluminium présentent aussi des limites évidentes. En premier lieu, la dureté et la résistance à l'usure sont faibles, et la surface est facilement rayée et usée. La durée de vie est généralement de 20 000 à 200 000 coups, ce qui ne convient pas à la production de masse sur le long terme. En second lieu, l'alliage d'aluminium présente une faible résistance et est susceptible de s'effondrer et de se déformer sous une forte force de serrage, ce qui ne convient pas aux moules à soufflage haute pression de grande taille. De plus, la surface de moule en alliage d'aluminium n'est pas facilement susceptible de subir un gravé évasé ou d'autres traitements, et les méthodes de traitement de surface sont limitées.
C'est pourquoi les moules en alliage d'aluminium sont principalement utilisés pour la production à essai de produits, la production en petite série ou les produits nécessitant des exigences modérées en matière de qualité de la surface et de durée de vie. Pour la production de masse à long terme, les moules en acier constituent toujours le choix le plus fiable.
4.3 Procédure de traitement de surface afin d'améliorer les performances des moules
Sur la base du choix du matériau de base approprié, les performances du moule peuvent être encore améliorées par le traitement de surface, notamment en ce qui concerne l'amélioration de la dureté de surface, de la résistance à l'usure, de la résistance à la corrosion et des performances de démoulage. Les procédés de traitement de surface les plus courants comprennent le nitrure, la chromage, le nickelage, le revêtement PVD, etc.
Le traitement de nitridage forme une couche de nitridation de haute dureté à la surface du moule, ce qui peut considérablement améliorer sa dureté de surface et sa résistance à l'usure, et améliorer également sa résistance à la fatigue. La couche de nitridation est bien adhésive au matériau de base et n'est pas facile à détacher. Il s'agit d'une méthode de renforcement de la surface très économique. Après un traitement de nitridation, la durée de vie des moules en acier P20 peut être augmentée de plus de 50 %.
Le traitement de chromage forme une couche dure de chrome sur la surface du moule, ce qui améliore la dureté, la résistance à l'usure et la résistance à la corrosion en même temps. La surface chromée est lisse et brillante, ce qui peut améliorer le brillance de la surface du produit et avoir un certain effet de démoulage. Toutefois, la couche de chromage peut s'écailler après une utilisation prolongée, et le problème de protection de l'environnement lié au processus de chromage doit également être pris en considération.
Le revêtement par dépôt de vapeur physique PVD est une technologie de traitement de surface plus avancée, qui peut former une couche de revêtement très dur, telle que TiN et TiCN, sur la surface du moule. Ce revêtement présente une dureté extrêmement élevée et une excellente résistance à l'usure, et son coefficient de frottement est faible, ce qui a un bon effet de démoulage. Le revêtement PVD est mince et ne nuit pas à la précision dimensionnelle du moule. Il est approprié pour les moules de haute précision, mais le coût du traitement est relativement élevé.
Lors du choix des méthodes de traitement de surface, il convient de tenir compte de manière approfondie du matériau du produit, des exigences de qualité et du lot de production pour obtenir le meilleur équilibre entre performances et coût.
5. Guide de compatibilité entre les machines à souffler Apollo et les moules
5.1 Principes de correspondance pour différentes séries de machines.
Apollo produit une gamme complète de machines de soufflage par extrusion, allant de petites machines à un seul poste à des machines à grande vitesse multi-postes, couvertes par une large gamme d'applications. Les différentes séries de machines ont des paramètres différents et présentent des exigences différentes en matière de correspondances de moule.
Pour les machines de soufflage petites et moyennes, principalement utilisées pour produire des flacons de conditionnement de 10 ml à 20 litres et des articles à usage quotidien, la force de serrage est généralement comprise entre 5 et 50 tonnes. Ce type de machine est approprié pour des moules à une seule cavité ou à plusieurs cavités. Lors du choix des moules à plusieurs cavités, il est nécessaire de s'assurer que la surface projetée totale de toutes les cavités ne dépasse pas la plage autorisée de la force de serrage et que la taille générale du moule répond aux exigences de la distance entre les disques de serrage. Pour les machines à double station rapides, la vitesse d'ouverture et de fermeture du moule est rapide, donc le poids du moule doit être contrôlé dans une plage raisonnable pour éviter que l'inertie excessive n'affecte la stabilité de l'opération.
Pour les machines de moule à soufflage de grande taille, utilisées pour produire des fûts industriels de 50 à 200 litres, des fûts ton tonnes IBC, des pièces automobiles, etc., la force de serrage peut atteindre plusieurs centaines de tonnes. Ce type de machine est généralement équipé de grands moules à une seule cavité. Lors de la conception du moule, il convient de prendre en compte pleinement la capacité de charge du gabarit et de répartir uniformément le poids du moule. Parallèlement, le moule doit présenter une rigidité suffisante pour éviter la déformation sous une forte force de serrage, ce qui entraîne des problèmes liés aux bosses et d'autres problèmes. Les grands moules ont des exigences élevées en matière de système de refroidissement et doivent être associés à l'interface du circuit d'eau de refroidissement de l'équipement pour assurer un flux d'eau de refroidissement suffisant.
Pour les machines de soufflage rotatif à plusieurs postes entièrement automatiques, le moule doit tourner avec le plateau rotatif, donc sa taille et son poids doivent correspondre strictement à la position d'installation et à la capacité d'âme du plateau rotatif. La précision de positionnement de l'installation du moule doit être garantie pour assurer une fermeture exacte du moule à chaque poste. Parallèlement, les modes de connexion du circuit d'air et du circuit d'eau doivent être unifiés pour réaliser un raccordement automatique.
L'équipe technique d'Apollo peut fournir des conseils professionnels sur les correspondances de moules aux clients. Avant que les clients ne fabriquent des moules, elle peut fournir des dimensions détaillées d'installation de l'équipement et des spécifications de paramètres pour guider la conception des moules des clients et assurer une correspondance parfaite entre les moules et l'équipement.
5.2 Fourchette de prix des moules avec différentes spécifications
Les prix des moules de soufflage varient considérablement selon la taille, la complexité, le matériau, le nombre de cavités et les exigences de précision des produits. Voici la fourchette de prix des types de moules de soufflage courants à titre indicatif.
Pour les moules de petites bouteilles d'emballage d'une capacité inférieure à 1 litre, fabriqués en acier 45# avec une cavité unique et d'une précision ordinaire, le prix est d'environ 1 500 à 3 000 dollars américains par lot. S'il s'agit d'un moule en acier P20 avec un polissage miroir et deux cavités, le prix est d'environ 4 000 à 7 000 dollars américains par lot. Pour les moules de production rapide à 4 cavités, en acier S136 à haute précision et avec filetage, le prix peut atteindre 8 000 à 15 000 dollars américains par lot.
Pour les moules de production de taille moyenne, pouvant contenir de 5 à 30 litres, tels que les barils de produits de nettoyage et les barils de produits chimiques, le moule en acier P20 à une seule cavité coûte environ 6 000 à 12 000 dollars US par lot. S'il est doté de la traction hydraulique du noyau et d'autres mécanismes, le prix augmente de 30 % à 50 % par rapport au moule de base. Pour les moules de baril chimique de 20 litres de structure maturée, les prix sont relativement transparents ; ils se situent généralement entre 8 000 et 10 000 dollars US par lot.
Pour les moulages de produits de grande taille, de 100 à 200 litres, tels que les moules à double anneau de 200 litres, en raison de leur grande taille et des exigences élevées en matière de résistance structurelle, le prix des moules en acier P20 à une cavité est d'environ 25 000 à 45 000 dollars américains par lot. Si ceux-ci sont fabriqués en matériaux de meilleure qualité et sont dotés d'un système de refroidissement configuré de manière plus poussée, le prix peut atteindre 50 000 à 70 000 dollars américains. Pour les grands moulages présentant des structures plus complexes, tels que les réservoirs à carburant des automobiles, le prix est plus élevé, généralement supérieur à 80 000 dollars américains, en fonction de la complexité structurelle spécifique.
Il faut noter que les prix ci-dessus ne concernent que les prix de base du corps de moule. S'il est ajouté un traitement de surface spécial, un système de filette chaude, un mécanisme de démoulage automatique et d'autres configurations, des coûts supplémentaires sont nécessaires. Dans le même temps, le niveau de prix des différents usines de moulage varie considérablement. Il est recommandé d'évaluer de manière globale la force technique, la précision de la fabrication et le service après-vente du fournisseur, et pas seulement le prix.
5.3 Analyse du retour sur investissement pour des moulages de haute qualité.
Bien que les moules de haute qualité nécessitent un investissement initial plus important, ils peuvent apporter davantage de bénéfices dans une production à long terme. Nous avons pris comme exemple la production des bouteilles de dépôts commerciaux de 1 L afin de comparer les rendements des investissements pour les moules ordinaires et ceux de haute qualité.
Supposons qu'une usine utilise une machine de soufflage à haute vitesse à 4 postes, équipée de moules à 4 cavités, qui produit des flacons de détergents en HDPE de 1 litre, avec un temps de production annuel de 7000 heures. Le prix d'un moule en acier ordinaire de 45 # est de 5 000 dollars américains, le cycle de moulage est de 12 secondes, le taux de qualification des produits est de 90 % et la durée de vie du moule est de 200 000 cycles. Le prix d'un moule à enrober de bonne qualité en acier P20 est de 9 000 dollars américains, le cycle de moulage est de 10 secondes en raison d'une meilleure conception de refroidissement, le taux de qualification des produits est de 98,5 % et la durée de vie du moule est de 800 000 cycles.
En termes d'efficacité de la production, le moule ordinaire produit 1200 pièces par heure, et le moule de haute qualité produit 1440 pièces par heure. Le moule de haute qualité produit 240 pièces supplémentaires par heure, ce qui augmente la production annuelle de 1 680 000 pièces. Calculé à partir d'un bénéfice brut de 0,01 dollar US par pièce, le bénéfice annuel augmente de 16 800 dollars US.
En termes d'économie de matière première, le moule de haute qualité réduit le taux d'anomalies de 8,5 %, économise environ 119 000 pièces de matières premières chaque année et réduit les coûts de matière première d'environ 5 950 USD, calculés à 0,05 USD par pièce de coût de matière première.
En ce qui concerne le coût de remplacement des moules, le moule ordinaire doit être remplacé quatre fois par an, avec un coût annuel de 20 000 USD. Le moule de haute qualité est remplacé une fois par an, avec un coût annuel de 9 000 USD, ce qui représente une économie de 11 000 USD par an en ce qui concerne les coûts de moule.
Globalement, l’utilisation de moules de haute qualité peut augmenter les avantages globaux annuels d’environ 33 750 USD, alors que la différence d’investissement initial n’est que de 4 000 USD. L’investissement supplémentaire peut être remboursé en moins de 1,5 mois, et le rendement sur l’investissement est très élevé. Par conséquent, pour les projets de production de masse à long terme, le choix de moules de haute qualité constitue un investissement très profitable.
6. Les erreurs courantes à éviter lors de l'approvisionnement en moules
6.1 Se concentrer uniquement sur le prix et ignorer le bon ajustement de la qualité
La faute la plus commune dans l'approvisionnement en moules consiste à se contenter de regarder le prix et de choisir le fournisseur le plus économique, ignorant la qualité du traitement, l'authenticité du matériau et la rationalité structurelle du moule. Les moules à bas coût coupent souvent les coins dans les matériaux, le traitement thermique, la technologie de traitement et d'autres aspects. La durée de vie réelle est bien inférieure aux prévisions, et diverses problèmes de qualité sont susceptibles de se produire dans le processus de production, ce qui entraîne un taux de rebut élevé et des arrêts fréquents pour des travaux d'entretien.
De nombreuses entreprises étudient uniquement le coût unique de l'achat et ne tiennent pas compte des pertes causées par les arrêts de production, les produits défectueux et le remplacement fréquent des moules. En réalité, les pertes engendrées par un ensemble de moules de qualité inférieure dans le processus de production sont souvent bien plus élevées que le prix économisé lors de l'achat. Lorsqu'on choisit des fournisseurs de moules, il convient d'inspecter leur capacité de conception, l'équipement de fabrication, le système de contrôle de la qualité et les cas précédents et de choisir des fournisseurs réputés et disposant d'une technologie mature, plutôt que de se contenter de comparer les prix.
6.2 Omission de la conformité avec l'équipement existant
Une autre erreur courante est d'ignorer le paramétrage correspondant à la machine d'injection existante lors de la personnalisation des moules. Beaucoup de clients ne fournissent que les dessins du produit à l'atelier de moulage et leur laisse concevoir indépendamment, sans fournir les paramètres spécifiques de l'équipement. En conséquence, le moule fabriqué ne peut pas être installé sur l'équipement existant ou ne peut pas atteindre l'effet de production escompté après l'installation.
Les incompatibilités courantes comprennent le fait que la taille du moule dépasse la marge de la barre de liaison et ne peut pas être installée, que la position du trou de montage du moule ne correspond pas au gabarit, que la force de serrage requise dépasse la force de serrage nominale de l'équipement, que l'interface de l'eau de refroidissement du moule ne correspond pas au conduit de l'équipement, que l'interface de soufflage ne correspond pas, etc. Ces problèmes conduisent à l'impossibilité d'utiliser normalement le moule, et les coûts et le temps de retravaillage et de modification sont très élevés.
Par conséquent, lorsque vous personnalisez les moules, assurez-vous de fournir le manuel des paramètres détaillés de la machine de moulage par soufflage à l'usine de moules. Ce manuel devrait notamment mentionner la taille de la plaque, l'espacement entre les tiges de fixation, la taille et la position des trous de montage, la force de serrage, l'interface du circuit d'air de soufflage, l'interface de l'eau de refroidissement, etc. Si nécessaire, vous pouvez faire participer le fabricant d'équipements à l'examen du schéma de montage du moule afin de garantir un ajustement parfait entre le moule et l'équipement. Apollo peut fournir un service gratuit d'examen du schéma de montage de moules aux clients qui achètent ses équipements, afin d'éviter tout risque de non-adaptation.
6.3 Ignorer la maintenabilité et le service après-vente
Beaucoup d'entreprises ne portent attention que sur les performances initiales du moule lors de l'achat, et ignorent la maintenabilité ultérieure et le service après-vente. Le moule sera inéluctablement usé et détraqué dans le processus d'utilisation et a besoin d'entretien et de réparation régulières. Si la structure du moule est déraisonnable et difficile à démonter et à entretenir, ou si le fournisseur ne peut pas fournir un service après-vente et une fourniture de pièces de rechangedans un délai raisonnable, cela entraînera un arrêt prolongé et infligera de grandes pertes à la production.
Lors du choix des moules, il faut prendre en compte la facilité d'entretien ultérieure, la facilité de remplacement des pièces vulnérables, la généralité des pièces standard, etc. Il faut également choisir des fournisseurs de moules dotés d'une excellente service après-vente, qui peuvent fournir des services d'entretien, de réparation et de modification à temps. Pour les clients à l'étranger, il est particulièrement important de choisir des fournisseurs disposant de capacités de service à l'étranger ou de systèmes techniques de support matures.
7. Entretien quotidien et prolongation de la durée de vie des moules de soufflage
7.1 Daily Inspection and Regular Maintenance System
Establir un système de maintenance du moule scientifique est la clé pour prolonger la durée de vie du moule et assurer une qualité stable des produits. La maintenance quotidienne du moule comprend l'inspection avant utilisation, la maintenance en cours d'utilisation et la maintenance après arrêt.
Avant de commencer la production chaque jour, vérifiez l'état de la cavité du moule, si le canal d'alimentation en eau de refroidissement est débarrassé d'obstacles, si le manchon de guidage du poste de guidage est bien lubrifié et si les fixations sont libres. Après avoir confirmé qu'il n'y a pas d'anomalie, faites chauffer le moule, puis commencez la production formelle. Au cours du processus de production, contrôlez régulièrement la qualité du produit et jugez si le moule est usé ou endommagé en fonction de l'état de jet, de la qualité de surface et de la variation dimensionnelle du produit. Si des conditions anormales sont découvertes, arrêtez immédiatement le machine pour le contrôler.
Après la fin de la production, nettoyer soigneusement la surface de la cavité du moule pour en éliminer les résidus de plastique et de saleté et appliquer ensuite de l'huile antirouille pour empêcher le moule de rouiller pendant le stockage. Fermer la vanne d'eau de refroidissement et souffler afin d'évacuer l'eau restante dans le canal d'eau, pour éviter la formation de rouille à l'intérieur de ce canal. Pour les moules en휴m-service depuis longtemps, ils devraient être entreposés de manière appropriée dans un environnement sec et aéré et être régulièrement inspectés pour détecter la présence de rouille.
Un entretien régulier est requis en fonction de la quantité de production. En général, un entretien complet est effectué après chaque palier de 100 000 à 200 000 coups, comprenant le démontage et le nettoyage du moule, l'inspection de l'usure de chaque pièce, le remplacement des pièces vulnérables, le renivellement de la cavité, etc. Un entretien régulier permet de détecter à temps les dangers cachés et d'éviter les pannes soudaines pendant la production.
7.2 Traitement des défaillances courantes des moulages
Certaines défaillances courantes surviennent pendant l'utilisation à long terme des moules de soufflage. La maîtrise des méthodes de traitement correctes peut réduire les pertes en temps d'inactivité. Les défaillances les plus courantes comprennent l'usure de la cavité, l'augmentation du furet, la détérioration de la surface du produit, la diminution de l'effet de refroidissement, etc.
L'usure de la surface des trous est un phénomène normal dans la production à long terme, ce qui entraînera une diminution de l'aspect lisse de la surface du produit et même d'éventuelles rayures ostensibles. Pour une légère usure, la surface peut être repolie pour restaurer le fini. Pour une usure grave ou une déformation locale, on peut utiliser la soudure de réparation et le polissage pour la remise en état. Si la taille est sortie des limites de tolérance en raison d'une usure grave, il est nécessaire d'envisager la casse et la fabrication à nouveau.
L'augmentation de la bavure est généralement due à l'usure de la surface de séparation ou à la diminution de la force de serrage. Tout d'abord, vérifiez si la force de serrage de l'équipement est suffisante. Si l'équipement est normal, poncez la surface de séparation du moule pour garantir un ajustement parfait. Si la lande de bavure est sérieusement usée, une réparation par soudage ou un traitement par inlayement peut être réalisé.
La diminution de l'effet de refroidissement est principalement due à la calcare et au blocage des canaux d'eau de refroidissement. Utilisez régulièrement un agent détachant pour nettoyer les canaux d'eau de refroidissement afin de maintenir les canaux débouchés, ce qui permet de rétablir l'effet de refroidissement. Si le canal d'eau est bouché, identifiez rapidement le point de fuite et procédons à sa réparation par soudage ou par remplacement du joint d'étanchéité.
