В індустрії екструзійного надування прес-форми не тільки є основним інструментом для формування ядра, а й є важливим фактором, безпосередньо впливаючим на якість виробу, ефективність виробництва і витрати на тривалу експлуатацію. Правильно обрана прес-форма може чудово поєднуватися з характеристиками екструзійно-надувної машини, виробляти високоякісні вироби з стабільними розмірами і відмінним зовнішнім виглядом, а також суттєво знижувати виробничі витрати за рахунок ефективного функціонування. Навпаки, неправильна прес-форма може привести до ряду проблем, як-от високий рівень браку, часті поломки обладнання, низька ефективність виробництва та навіть не в змозі задовольняти основні вимоги до продукту, що призводить до непотрібних втрат інвестування.
Для виробників, які використовують машини для екструзійного лиття під тиском, вибір правильного преса є системним проектом, який вимагає всебічного аналізу проектування продукту, характеристик матеріалу, параметрів обладнання, масштабів виробництва, бюджету витрат та інших факторів. Кілька підприємств при придбанні виключно зосереджуються на ціні пресів, ігноруючи відповідність обладнання та реальний попит на виробництво, що в кінцевому підсумку приводить до ситуації, коли прес не може бути нормально використовуваним або користь від виробництва значно нижча, ніж очікувалось. Як професійний виробник машин для екструзійного лиття під тиском з багаторічними дослідницькими навичками, «Apollo» має глибокі технічні навики у поєднанні пресів і оптимізації процесів. Вся серія обладнання для екструзійного лиття під тиском може адаптуватися до різноманітних типів пресів, а професійна інженерна команда компанії може надати спеціалізовану рекомендаційну допомогу у виборі пресів для клієнтів, щоб забезпечити найкраще співробітництво між обладнанням та пресами.
У цій статті систематично розглядаються основні функції і класифікація нагнітальних оболонок, розрізняються ключові фактори, які слід враховувати при виборі формату, аналізуються характеристики та застосування в різних сферах у різних матеріалах та конструкціях форм, розкриваються принципи співвідношення нагнітальних форм та апаратури нагнітання за способом ударного нагнітання, здійснюється детальний аналіз ціни форм і рентабелі інвестицій, наводяться загальні помилки та методи обслуговування при закупівлі форм. За допомогою всебічного та детального аналізу стаття спрямована на допомогу компаніям, які займаються нагнітанням за способом ударного нагнітання, в освоєнні наукових методів вибору форм, мінімізації ризиків закупівлі та максималізації продуктивності та рентабельності інвестицій.
1. Критична роль формувань в виробництві екструзійного литва
1.1 Основні функції пресового формовального обладнання
Витяжне вибивання є процесом, при якому розплавлений пластик додається в трубчату субстрат через екструдер, потім субстрат поміщається в порожнину прес-форми і в нього потік холодного повітря, що дозволяє збільшити його розмір і забезпечити прилягання до внутрішньої стінки порожнини прес-форми. Після охолодження та формовування в результаті цього процесу маємо порожнисту виріб з пластику. У цілому цьому процесі прес-форма виконує основні функції та виступає безпосереднім носієм процесу виготовлення виробу.
Насамперед, прес-форма визначає форму і розміри виробу. Форма порожнини прес-форми повністю визначає зовнішній контур кінцевого продукту, а точність обробки порожнини впливає безпосередньо на розмірну посудку продукту. Для виробів, які потребують збірки, таких як пластикові пляшки та бочки, особливо важливими є точності розмірів горловини та шийки, які повністю залежать від точної обробки відповідних деталей прес-форми.
Другою справою, яка впливає на розподіл товщини стінок продукту, є формочка. За допомогою проектування форми порожнини, співпраці з головкою штампу та процесу формовки, форма можна контролювати ступінь розтягнення першого шару в різних положеннях, щоб забезпечити розумне розподіл товщини стінок. Для виробів, які потребують витримувати тиск або ударні навантаження, товщину стінок можна збільшити на позицію напруження за допомогою проектування форми для поліпшення структурної міцності продукту.
Третій аспект полягає в тому, що прес-литня форма визначає якість поверхні виробу. Поверхнева обробка, текстура, логотип, малюнок і інші ефекти виробу утворюються безпосередньо поверхнею порожнини повітряного пресу. Різка і полірування високої точності на поверхні прес-литної форми можуть перенестися на поверхню виробу, щоб одержати бажаний ефект зовнішнього вигляду.
Четверто, форма виконує функції охолодження та формування. Переважна частина процесу охолодження виробу після інжекційного лиття закінчується через канал охолодної води всередині форми. Раціональне проектування системи охолодження дозволяє скоротити цикл лиття, підвищити ефективність виробництва та зменшити деформацію виробу, викликану нерівномірним охолодженням. Ця модель відповідає виробництву хімічних пляшок малої потужності, до 5 л, з виходом 600–1500 пляшок на годину залежно від різних специфікацій та кількості порожнин. Оборудження має одностанційну конструкцію, займає невелику площу, має низький поріг інвестицій, і відповідає потужності невеликих та середніх хімічних фабрик пакування та прилеглих хімічних підприємств.
1.2 Main Categories of Blow Molding Molds
Виливні пресові форми можна розділити на різні категорії за різними стандартами класифікації, а різні типи форм підходять для різних сценаріїв виробництва.
Залежно від категорії застосування продукту преси для надування можна поділити на преси для виробництва пляшечок для упаковки, преси для виробництва цистерн, преси для автомобільних деталей, преси для побутових приладів та преси для великих промислових компонентів. Преси для виробництва пляшечок для упаковки переважно використовуються для виробництва пляшок для напоїв, пляшок для чистячих засобів, пляшок для фармацевтичних лікарів, а також інших невеликих та середніх порожнистих виробів, зазвичай з невеликим обсягом та високими вимогами до точності висоти ротації горла пляшки. Преси для виробництва цистерн використовуються для виробництва цистерн об'ємами 20 л, 50 л, 200 л та іншими специфікаціями, з великим обсягом та високими вимогами до структурної міцності. Преси для автомобільних деталей використовуються для виробництва акумуляторних баків, повітряних каналів, бамперів та інших порожнистих деталей, з складними формами та часто з особливими конструкціями, такими як вставки та витягування ядра.
Залежно від кількості порожнин, преси можна поділити на однопорожнинні та багатопорожнинні. Однопорожнинна преса має лише одну формуючу порожнину у кожній формі, яка переважно використовується для виробництва великогабаритних або малесеньких виробів з різним асортиментом. Багатопорожнинна преса має дві або більше порожнин одночасно, що дозволяє формувати кілька виробів у одному циклі формування, що значно підвищує ефективність виробництва та переважно використовується для масових виробів малих і середніх розмірів.
За структурним виконанням преси можна розділити на цілісні преси, комбіновані преси та преси зі спеціальними механізмами. Цілісні преси мають просту конструкцію, добру жорсткість та низьку ціну й сприятливі для виробів із простими формами. Комбіновані преси збираються із декількох частин, що дозволяє практично здійснювати обробку й заміну уразливих місцевих частин, і вони підходять для середніх і великих пресів. Преси зі спеціальними механізмами, такими як тяга бокового ядра та зняття нитки, застосовують для виробів із боковими впадинами, ниткою та іншими структурами, які не можна видавити безпосередньо.
1.3 Основні відмінності від штампів для інжекційного лиття
Багато людей легко плутають формовочнi форми для розливного лиття з формами для інжекційного лиття, але обов'язково розмiщення між ними обумовлено відмінними принципами формування. По-перше, тиск у порожнинах при розливному лиття значно нижчий, ніж при інжекційному литті, як правило, лише декілька десятих сантиметра двiмірного тиску (нMI), так що вимога до жорсткости форми для розливного лиття значно нижча, ніж до форми для інжекційного лиття, а товщина стінок шаблону тонша за такої ж розмiри виробу.
По-друге, моделі литтям плющання необхідно формувати тільки зовнішню поверхню виробу, а внутрішню поверхню виробу формують за допомогою нагнітання повітря, тому немає ядра, подібного до інжекційних форм, а структура відносно простіша. Інжекційні форми необхідно проектувати як порожнину, так і ядро, щоб одночасно формувати внутрішню і зовнішню поверхню виробу, при цьому структура більш складна.
Крім того, розміщення системи охолодження має різні особливості. Форми для вирубування переважно охолоджуються з обох сторін порожнини, в той час як для форм для ін’єкційного виготовлення потрібно розташувати канали води для охолодження як в порожнині, так і в ядрі. Крім того, система відведення повітря для форм для вирубування є більш важливою, оскільки повітря в порожнині потрібно швидко відводити під час процесу вирубування, в іншому випадку це може призвести до дефектів, таких як недоконстрування продукту та пригоряння поверхні.
Розуміння цих відмінностей дозволяє уникнути застосування досвіду вибору форм для спрямування до закупівлі машин для формовочного лиття, а також приймати більш цілеспрямовані рішення щодо вибору.
2. Основні фактори, які слід враховувати при виборі форм пневматичного лиття
2.1 Требования до проектування та застосування продукту
Основною основою для вибору прес-форми є конкретні конструктивні та застосування вимоги до продукту. Усі конструкції та конфігурації прес-форми необхідно служити для характеристик роботи самого продукту. По-перше, загальний розмір та структурна складність продукту безпосередньо визначають основний розмір та структурну форму прес-форми. Великозміщеним виробам потрібні великі преси, а виробам зі складними структурами, як-от боковими поглибленнями, ручками та гвинтовими пазами, необхідно оснащувати відповідними механізмами для витягування ядра, вставок та ін. По-друге, вимоги до якості поверхні продукту визначають метод обробки порожнини прес-форми. Вироби, які потребують високої прозорості та високого глянцю, потребують в прес-формі, облицьованій шліфованим глянцем; виробам з матовим або маскувальним ефектом необхідно нанесшити обробку зрізом або травленням на поверхню прес-форми; виробам з товарними логотипами та лини наповнення слід вирізати відповідні рисунки на поверхні прес-форми. Різні процеси обробки поверхні мають різні витрати та цикли обробки.
Другою особливістю є вимоги до точності розмірів продукту, які впливають на рівень точністі механічної обробки та вибір матеріалу для прес-форми. Продукти, які потребують високої точності, вимагають застосування стабільних матеріалів для пресформ і високоточної технології обробки, внаслідок чого зростають витрати на прес-форми. Наприклад, фармацевтичні упаковки потребують дуже високих вимог до точнісності розмірів горлечка флакона для забезпечення герметичності разом з кришкою, тому вимоги до точності механічної обробки прес-форм значно вищі, ніж у звичайних будівельних флаконах.
По-третє, розмір решета та положення отворів для кріплення визначають, чи може прес-форма стабільно кріпитися на обладнанні. Нижня частина прес-форми повинна відповідати розміру решета. Не повинно бути його надто мало, щоб це призвело до нестабільного кріплення, а також надто великим, щоб перевищувати межі решета. Отвори для кріплення на прес-формі повинні відповідати позиціям T-подібного паза або отворів для гвинта на платформі обладнання, щоб полегшити стійке кріплення.
Четверто, вимоги до механічних характеристик продукту впливають на конструктивне проектування форм. Вироби, які повинні витримувати внутрішній тиск або вплив удару, потребують оптимізації розподілу товщини стін під час проектування форм, а також підвищення структурних характеристик завдяки розумному заокругленню переходів і плавному розподілу товщини стін. Ці вимоги будуть повертатися до схеми проектування форм, впливаючи на форму порожнини та розподіл товщини стін.
2.2 Взаємодія матеріалів і характеристики скорочення
Розрізняються фізичні та хімічні характеристики різних пластикових сировин, що має важливе значення для вибору матеріалу для пресовки та проектування розмірів порожнини. По-перше, коефіцієнт ущільнення різних матеріалів кардинально відрізняється. Після охолодження пластикового виробу від температури тиску до температури в приміщенні його розмір зменшується на певну величину. При проектуванні пресуванки необхідно передбачати відповідний запас ущільнення на розмірах порожнини у відповідності з коефіцієнтом ущільнення матеріалу, щоб забезпечити відповідність розміру виробу після охолодження дизайновим вимогам.
Наприклад, коефіцієнт сушіння HDPE здебільшого коливається від 1,5% до 3%, коефіцієнт сушіння PP становить 1,2-2,5%, а коефіцієнт сушіння PETG – лише 0,2-0,8%. Якщо при проектуванні прес-форми не розраховується відповідний коефіцієнт сушіння, розмір готової продукції виявляється не відповідний, і її неможливо використовувати нормально. Для матеріалів з великим коефіцієнтом сушіння та широкою діапазоном коливань у проектуванні прес-форми слід передбачити певне місце для коригувань, щоб полегшити подальшу відладку процесу.
Другий фактор: корозія та зношування різних матеріалів при контакті з пресс-формою різні. Наприклад, матеріали з ПВХ при обробці виділяють корозійні гази, які в результаті довго впливають на порожнину прес-форми. Тому необхідно обирати кремнеземний сталь, який резистентний до корозії, або проводити протикорозійну обробку поверхні. Для матеріалів, заповнених скловолокном або мінеральними наповнювачами, характерний сильний знос прес-форми, тому необхідно обирати матеріали з високою твердістю та антифрикційними характеристиками, або проводити обробку для зміцнення поверхні.
Крім того, температура обробки і в'язкість різних матеріалів відрізняються, а вимоги до структури форм та системи відводу також різні. Матеріали з високою в'язкістю потребують більших вихідних каналів, а матеріали з високою температурою обробки вимагають більшої термостійкості форм.
2.3 Зіставлення параметрів машини для екструзійного лиття під тиском та слябової формовки
Прес-литня форма повинна бути ідеально співрізняна з машиною для екструзії з повітряним формуванням, щоб в повній мірі використовувати потенціал і надавати свої можливості. Якщо прес-литня форма не відповідає обладнанню, то може не встановитися зовсім, або після установки не одержати очікуваного ефекту виробництва. Ключові параметри, які повинні відповідати одне одному, включають силу захоплення, розмір тарілки, зазор між шлангами, вихід екструзії, систему повітряного формування та інші.
Сила притискання – максимальна сила притискання, яку може забезпечувати обладнання. Під час формування за допомогою розпилу атмосферний тиск всередині формувального інструмента створює силу, що відштовхує дві половинки форма від один одного. Сила притискання, яку забезпечує обладнання, повинна бути більшою за цю силу, інакше кришкою форма не буде щільно упорнута, в результаті чого на виході можна буде помітити витікання сировини та інші недоліки. Потрібна сила притискання залежить від проектуваної площі продукту на поверхні розділення форми і від тиску розпилу. Чим більше розміри продукту та вищий тиск розпилу, тим більша необхідна сила притискання. При виборі форми необхідно розрахувати потрібну силу притискання і переконатися, що вона перебуває у межах номінальної сили притискання обладнання.
Крім того, екструзійний вихід обладнання повинний відповідати загальному ваговому вантажу, який виробляється за один цикл відповідною прес-формою. Якщо загальний ваговий вантаж в продукції за один цикл перевищує, екструзія є недостатньо тривалим, що віддаляє цикл формування та знижує виробничу ефективність. Якщо загальний ваговий вантаж в продукції занадто малий, швидкість екструзії буде надмірною, що не буде легким у регулюванні якості паризону. Система надування обладнання, включаючи тиск надування, швидкість надування та режим надування, також необхідно відповідати конструкції прес-форми, щоб забезпечити ефект надування.
Відстань між затяжними планками вказує на відстань між чотирма затяжними планками кріпильної установки, яка визначає максимальний зовнішній розмір прес-форми, яка може бути встановлена. Ширина і висота прес-форми повинні бути меншими за величину відстані між затяжними планками; в іншому випадку прес-форма не може бути вставлена між затяжними планками під час установки. Може трапитися так, що під час покупки прес-форм багато підприємств не враховують цього параметра, що призводить до того, що прес-форма стає занадто великою для встановлення на існуючий обладнання та псує економіку підприємства.
3.1 Конструкція порожнини та лінії розподілу
2.4 Об'єм виробництва та гнучкість партії.
Розмір виробництва та характеристики партії продукції також є важливими факторами, які слід враховувати при виборі форм. Для масової виробництва одного продукту слід надавати перевагу багатоканальним формам з високою ефективністю виробництва та матеріалами для форм з довгим терміном служби, щоб максимально збільшити ефективність виробництва та зменшити вартість одиниці виробу. Хоча одноразові витрати на таку форму виявляються відносно високими, їх можна швидко виявляти через масове виробництво, а довготривалий прибуток виявляється більшим.
Для виробничого режиму з виробництвам дрібних партії та різних видів продукції більш відповідними є роздільні пресові форми з простий структурою та низькою вартістю. Роздільна пресова форма має низьку вартість виготовлення, короткий цикл розробки та придатна для заміни продукції, що краще відповідає гнучким виробничим потребам різних видів продукції. Щодо вибору матеріалу, також можливо обрати трохи низький клас матеріалу, щоб знизити первинні витрати. Якщо продукт часто обновлюють та швидко відміняють пресову форму, немає необхідності обирати матеріал з надмірно довгою терміном експлуатації, що призведе до зайвих витрат.
Крім того, слід також враховувати план майбутнього виробництва. Якщо очікується стійкий зростання попиту на продукт протягом наступних кількох років, при виборі пресформи можна передбачити певний запас або прямо вибрати пресформи з багатьма порожнинами, щоб відповісти на майбутній попит на потужність, уникнути повторних капіталовкладень, пов'язаних з придбанням вторинних пресформ. Якщо продукт ще знаходиться на стадії перевірки на ринку, спочатку можна зробити просту пресформу для пробного виробництва невеликих партій, а потім відкрити офіційну масову литу форму, коли схема продукту стабілізується, щоб зменшити витрати на пошук оптимального рішення.
2.5 Бюджет та загальна вартість власної власності
Бюджет є одним з важливих обмежень при виборі прес-форм. Многие підприємства при покупці прес-форм зазвичай зосереджуються лише на вартості однієї покупки і вибирають найдешевшу схему, але ігнорують витрати на використання протягом тривалого часу, в результаті чого загальні витрати на власність в цілому протягом експлуатаційного циклу прес-форми стають вищими.
Обща вартість власності прес-форми включає не тільки первинну вартість покупки, але також вартість подальшого технічного обслуговування, ремонту, заміни і вплив на продуктивність та випуск продукції. Дешева пресувальна форма із низькою якістю може мати проблеми, такі як короткий строк служби, високий рівень несправностей і високий показник браку в процесі подальшого використання. Вартість технічного обслуговування і втрати, викликані бракованими виробами, протягом декількох років можуть значно перевищити різницю в ціні при покупці. Натомість, пресувальна форма високої якості, яка трохи дорожча, має тривалий строк служби, низький рівень несправностей, стабільну якість продукції та високу продуктивність, а її тривале загальне перевага значно вище.
Тому при виборі штампів слід брати як стандарт оцінки загальну вартість володіння протягом всього терміну служби, а не тільки початкову вартість придбання. Варто зважити відносини між початковими інвестиціями та довгостроковими вигодами та вибрати найефективнішу схему у рамках бюджетного обмеження. Для проектів широкомасштабного виробництва необхідно відповідним чином збільшити початкові інвестиції та вибрати якісні штампи, що можуть принести більші доходи у подальшому.
3. Основні елементи структурного проектування виливних форм високої якості
Принцип вибору лінії розподілу полягає у тому, щоб поставити її в положення з найширшим контуром продукту, щоб забезпечити безпроблемне виймання. При цьому потрібно поставити лінію розподілу в приховане положення продукту, щоб уникнути впливу на якість зовнішнього вигляду. Для продуктів з високими вимогами до зовнішнього вигляду лінія розподілу можна розмістити по краю або дну продукту, щоб зменшити візуальний вплив. Крім того, лінія розподілу повинна бути розроблена найпростіше, щоб уникнути надмірно складної криволінійної форми, яка збільшить складність обробки та поєднання прес-форми та збільшить витрати.
Кухня — це основна частина прес-форми, і якість її проектування безпосередньо впливає на форму та якість продукту. При розробці кухні першим кроком є вибір розумного положення роздільної лінії. Роздільна лінія — це шов між двома половинами прес-форми, її розташування впливає на зовнішній вигляд продукту, його можливість виймання та витрати на виготовлення прес-форми.
Найпоширенішою структурою викиду є канавка для видування, яка розташована уздовж поверхні розподілу. Канавка для видування як правило обробляється з однієї сторони поверхні розподілу, з глибиною, як правило, 0,05 мм - 0,2 мм та шириною 5 мм - 20 мм. Конкретний розмір залежить від в'язкості пластичного матеріалу. Матеріали з невеликою в'язкістю потребують тонші канавки для видування, щоб уникнути нависання. Крім поверхні розподілу, на викидних точках найбільшої висоти порожнини та положень, де повітря може застрявати, можна поставити викидні клапани або вставки для посилення ефекту видування.
Площинний кут – інший важливий параметр конструкції порожнини. Через охолодження і сушіння продукт щільно облягає порожнину прес-форми після формування. Правильно обраний площинний кут гарантує, що продукт можна буде легко видалити з порожнини без пошкодження поверхні і навіть без забивання. Розмір площинного кута варто визначити залежно від властивостей матеріалу, висоти продукту і рівності поверхні. В цілому, площинний кут виливних виробів вариється від 0,5 градусу до 2 градусів. Для матеріалів з високим показником зменшення розмірів і глибокою порожниною, площинний кут слід по доступності збільшити.
Всі кути порожнини потрібно максимально зробити заокругленими, уникаючи гострих кутів. Гострі кути не тільки легко призводять до концентрації напруги в продуктах, що зменшує механічну міцність, але також можуть спричинити концентрацію напруги в самому пресі, що впливає на термін експлуатації преса. Використання розумних заокруглених відцентрів може покращити стан потоку паросів під час штампування, зробити розподіл товщини стінок більш однорідним та знизити явище локального надмірної товщини.
Діапазон точності порожнини повинен суворо контролюватися відповідно до вимог допуску продукту. У рівні точності обробки слід обґрунтовано вибирати відповідно до специфікації розміру продукту і вимог допуску. Для відповідних деталей, таких як горловина флакона та резьба, потрібна вища точність обробки, щоб забезпечити взаємозамінність і герметичність продукту. В той же час, обробку поверхні порожнини судять залежно від вимог зовнішнього вигляду продукту. Способи обробки поверхні включають механічне полірування, зеркальне полірування, піскострумне очищення, текстурову етчування, лазерну гравіювання та ін. Від різних методів обробки залежать їх суми витрат та строк служби, і для їх вибору необхідно взяти до уваги вимоги до продукції та бюджет.
3.2 Проектування системи охолодження
Система охолодження є однією з найважливіших частин пресувального преса, яка безпосередньо впливає на тривалість циклу пресування та міцність розмірів виробу. Процес охолодження складає понад 60% від усього циклу пресування. Оптимізація системи охолодження дозволяє суттєво скоротити час циклу та підвищити ефективність виробництва.
Дизайнерським принципом каналу холодної води є забезпечення рівномірного протікання води по всій порожнині, що гарантує однорідне охолодження всіх частин продукту і запобігає місцевому перегріванню, що призводить до деформації і нерівномірного скорочення продукту. Ключовими параметрами є діаметр, відстань між каналами та відстань від поверхні порожнини. Чим більший діаметр каналу, тим кращий охолодний ефект, але він обмежений структурою прес-форми. Відстань між водними каналами повинна бути однорідною, щоб уникнути нерівномірного охолодження. Відстань між водним каналом і поверхнею порожнини повинна бути відповідною. Затужують середовище посилює холодіння Водний канал, розташований в нижній частині зрізу перфоратора 50W, забезпечує послідовне притоку води по всій його довжині.
Для великих і складних прес-форм може бути застосована конструкція охолодження розділу, яка дозволяє розділити прес-форму на кілька незалежних зон охолодження, кожна з яких має окремий вхід і вихід води. За допомогою налаштування швидкості і температури потоку води в різних зонах можна забезпечити точне регулювання температури кожної деталі та подальше поліпшення однорідності охолодження. Для деталей з товстими стінками і повільним відведенням тепла густоту каналів для води можна підвищити, щоб посилити охолодження і балансувати швидкість охолодження кожної деталі.
У конструкції системи охолодження також слід враховувати стан потоку води. Напружений потік має кращий ефект теплообміну, ніж ламінарний потік. Раціональне проектування діаметра каналу для води та швидкості потоку повинно забезпечити, щоб охолоджувача вода знаходився в стані напружного потоку у трубопроводі, щоб покращити ефективність теплообміну. Інтерфейс каналу для води має бути спроектований за єдиним стандартом, щоб полегшити з'єднання з зовнішньою системою охолодження води. В той же час має забезпечуватися герметичність каналу для води, щоб уникнути течі води.
Високоякісні штампи, як правило, розробляються з симуляцією охолодження через професійний програмний комплекс для теплового аналізу на етапі проектування, щоб передбачити розподіл температурного поля і ефект охолодження, оптимізувати розташування водяних каналів і уникнути проблем, що виявляються тільки після пробного виробництва, заощаджуючи час і кошти на модифікацію штампів.
3.3 Exhaust System Design
Витяжна система є дуже важливою, але легко знехтуваною частиною прес-форм для термоформування. Під час процесу вакуумування необхідно швидко видаляти повітря, що до того існувало в порожнині прес-форми, зі зростаючою розмірами кулі. Якщо вивод виходить несправний, повітря залишається в порожнині, що приводить до недостатнього зформування продукту, утворення на його поверхні вм'ятин, подпалів та інших дефектів. Це серйозно впливає на зовнішній вигляд та якість продукту.
Вибір матеріалу прес-форми безпосередньо впливає на термін служби, точність обробки, витрати на обслуговування і ціну прес-форми. Основні матеріали, застосовувані для виготовлення прес-форм для надування, включають вуглецевий конструкційний сталь, леговану конструкційну сталь, нержавіючу сталь, алюмінієву сплав та ін. Різні матеріали мають значні відмінності по твердості, стійкості до зношування, стійкості до корозії, теплопровідності та ціні.
Для великих прес-форм або виробів складної форми можна використовувати пористі витяжні пластини на відповідних позиціях чи локальні вставки з дихаючої сталі, щоб отримати кращий ефект витягнення. Дихаюча сталь має безліч дрібних пори всередині, які дозволяють повітря проходити, але не мішаною пластмасою, і має дуже добрий ефект витягнення. Однак вартість дихаючої сталі висока, і вона з часом може забруднюватися, тому потребує регулярного обслуговування.
При проектуванні системи відведення газів положення і розмір виходу мусити бути обґрунтовано визначені відповідно до форми продукту і характеристик матеріалу, щоб забезпечити плавне виведення повітря з порожнини під час процесу нагнітання. З іншого боку, потрібно запобігнути тому, щоб канавка для відводу не залишала помітних слідів на поверхні продукту, що впливає на якість зовнішнього вигляду.
3.4 Виробнича структура з пластмасового масива та припікання
У процесі екструзійного роздування із заготовки утворюється певна кількість додаткового матеріалу, який називається флешем і підлягає вилученню в наступному етапі. Структура флеш-землі на формі грає роль у запобіганні відколу заготовок і контролі товщини флешу, що безпосередньо впливає на якість відрізки та коефіцієнт використання матеріалу.
Зазор з відщеплюванням стосується натискувальної поверхні на краю порожнини на роз’ємній поверхні, яка має певну широчу. При закритті преса залишкова пара-азмацька маса стискається між зазорами з відщеплюванням двох половинок преса, щоб утворити тонкий відщеплювальний шар. Ширина та зазор зазору з відщеплюванням повинні бути розроблені розумно. Завеликий зазор призведе до втрати матеріалу, а недостатній зазор – до недостатнього зчеплення і серйозних залишків на виробі.
Для виробів, які вимагають високого зовнішнього вигляду, позицію спалаху можна спроектувати з гострою структурою краю, щоб зрізати спалах під час закриття форм, так що після відділення продукція практично не має залишкового спалаху, що зменшує робоче навантаження на подальше обрізання. Однак структура гострого краю має високі вимоги до точності обробки форм та точності закриття форм, а вартість є підвищеною.
Крім того, дно форми, як правило, проектується з їх конструкцією перерізування матеріалу, яка дозволяє відрізати надлишок матеріалу на дні виробу. Лінія різу повинна мати достатню твердість і гостроту, щоб гарантувати рівний і без бугрів виріз. Проектування цих структур обрізування змінює ефективність подальшої переробки і якості готової продукції, тому це важлива частина проектування форми, що не можна ігнорувати.
4. Вибір матеріалу листа та порівняння його властивостей
4.1 Спільні сорти і характеристики металу для штампів
П20 загартована пластмасова прес-формована сталь є найбільш широко використовуваним матеріалом для прес-форм для надування. Вона має гарну комплексну характеристику, однорідну твердість після процесу загартовування, хорошу оброблюваність та полірувальну характеристику, деяку стійкість до зношування та корозійну стійкість. Термін служби прес-форм з історичними сталями P20 може досягати 300 000 - 800 000 вистрілів, що відповідає потребам більшості традиційного великого виробництва. Ціна є помірною, а співвідношення витрат і якості дуже високе. Це переважний матеріал для більшості прес-форм для пляшечок для упаковки та прес-форм для цистерн.
Простий вуглецевий сталь, представлений сталею 45#, є найбільш економічним матеріалом для формувань. Вона має середню міцність, хорошу оброблюваність і низьку ціну, а проте жорсткість і опір зношуванню загальное, і вона легко руйнується від корозії і деформації. В основному використовується для молодих тиражів, формах з середнім обсягом виробництва або великих деталей, що не піддаються стрімкому навантаженню. Термін служби форм з сталі 45# звичайно становить від 100 до 300 000 запусків, що цілком відповідає вимогам товарів, що мають короткий життєвий цикл та низькі вимоги до якості.
Вироби зі сталі P20 передогритої пластмаси — це найпоширеніший матеріал для форм для виливка під тиском. У ньому відмінні комбіновані характеристики, однакова твердість після процесу передогріву, хороші обробні та полірувальні параметри, а також певна стійкість до зношування та корозії. Термін служби конструкцій із сталі P20 складає 300 000–800 000 ударів, що відповідає вимогам більшості масових видів виробництва. Ціна такого матеріалу приваблива, а показник ефективності — дуже високий. Він є переважним матеріалом для більшості форм для пляшок із упаковки та жорстких бардів.
Для вищих вимог можна вибрати сталь S136 і інші корозійностійкі прес-штампувальні сталі. Цей тип сталі має високий вміст хрому, відмінну стійкість до корозії та полірувальну якість, може досягати дуже високого рівня дзеркального ефекту і підходить для виробництва високоякісних прозорих виробів та виробів з вищими вимогами до зовнішнього вигляду. В тому ж час він може протистояти корозії розділювальних газів, що викидаються матеріалами, такими як ПВХ, і прес має довший строк експлуатації, який може досягати більше ніж 1 мільйон пострілів. Однак ціна сталі S136 значно вища, ніж ціна P20, яка підходить для виробництва продукції вищого класу з вищими вимогами до якості та довговічності.
Крім цього, існують сталі для штампів, такі як Cr12MoV, що мають більшу твердість і кращу зносостійкість, які використовуються для деталей штампа, що легко стираються, наприклад, ріжучих кромок, для подовження терміну служби уразливих деталей.
3.2 Пресові форми з алюмінієвої сплаву: переваги та обмеження
Алюмінієва сплава є іншим загальним матеріалом для форм для роздування, який відомий завдяки своєму низькому вагу й високій теплопровідності. Теплопровідність алюмінієвої сплаву в декілька разів перевищує супротивність сталі, тому ефект охолодження дуже хороший, що може значно скоротити цикл виготовлення та покращити ефективність виробництва. В той же час алюмінієві форми є легкими, легко встановлюються та відладжуються, а вимоги до несучої здатності маскувального шаблону – невисокими.
Прес-форми з алюмінієвого сплаву легко обробляються і мають короткі цикли виробництва, що дозволяє скоротити цикл розробки продукту. Вони дуже підходять для пробного виробництва нового продукту та виробництва невеликих партій різноманітних видів. Ціна прес-форм з алюмінієвого сплаву, як правило, нижча, ніж у прес-форм з легованої сталі такого ж розміру, а початкові витрати мінімальні.
Проте ливарні форми з алюмінієвої сплаву також мають очевидні обмеження. По-перше, їх жорсткість та зносостійкість невеликі, а поверхня легко попадання і зношується. Середній термін служби становить лише від десятків тисяч до 200 000 пострілів, що не підходить для тривалої масової виробництва. По-друге, алюмінієвий сплав має низьку міцність і схильний до колапсу та деформації під великим напруженням, тому він не підходить для великих форм з високим тиском. Крім того, поверхня форм з алюмінієвого сплаву не легко покрити текстурою та пройти інші процедури, а методи обробки поверхні обмежені.
Тому пресові форми з алюмінієвої сплаву в основному застосовуються для випробувального виробництва продукту, малометажного виробництва або для виробів з низькими вимогами до якості поверхні та терміну служби. Для довготривалого масовикового виробництва сталеві форми все ще є більш надійним вибором.
4.3 Процес обробки поверхні для поліпшення ефективності прес-форм
На основі вибору відповідного базового матеріалу можна додатково покращити характеристики штампів за допомогою обробки поверхні, у тому числі підвищення жорсткості, стійкості до зносу, корозійної стійкості і способу випуску штампів. До розповсюджених процесів обробки поверхні належать нітридування, хромування, никелювання, нанесення покриттів PVD і т. п.
Процес трепанга формує високотвердий шар трепангу на поверхні формовки, який може суттєво поліпшити твердість поверхні та стійкість до зносу формовки, а також підвищити стійкість до втоми. Шар трепангу має гарну зв'язку з базовим матеріалом і нелегко відшаровується. Це дуже економічний метод зміцнення поверхні. Після процесу трепангу термін експлуатації формовки з сталі P20 може бути збільшений більш ніж на 50%.
Обробка хромованим покриттям формує твердий хромовий шар на поверхні прес-форм, що підвищує твердість, стійкість до зношування і корозійну стійкість одночасно. Хромована поверхня гладка і яскрава, що може покращити блиск поверхні виробу та мати певний ефект розрізання. Однак хромоване покриття може відшарнуватися після тривалого використання, а також потребує уваги до проблеми охорони довкілля у процесі хромування.
Покриття методом хімічної пари розподілу ПВД є більш передовим методом поверхневої обробки, який може надати низькошвидкозношу поверхню типу TiN і TiCN на поверхні пресу. Поліроване з поверхні покриття має винятково високий коефіцієнт твердості і зносостійкість та низький коефіцієнт тертя, що забезпечує відмінний ефект розкриття. Покриття ПВД є тонким і не впливає на точність розміру пресу. Воно підходить для високоточних прес-форм, але зате потребує високої вартості обробки.
При виборі методів обробки поверхні слід здійснювати всебічний аналіз, враховуючи матеріал виробу, вимоги до якості та лот виробництва, щоб досягти оптимального балансу між характеристиками і ціною.
5. Інструкція по співвідношенню між машинами для лиття під тиском Apollo та формами
5.1 Закони співвідношення для різних серій машин
Компанія "Аполло" виробляє повний спектр машин для екструзійного виливки, від малих одностанційних машин до великих багатоповерхових високошвидкісних, що покриває широкий спектр застосувань. Машини різних серій мають різні параметри і відрізняються вимогами до відповідності форм.
Для дрібних і середніх розливних формувальних машин, які головним чином використовуються для виробництва пляшок для упаковки обсягом від 10 до 20 л та побутових товарів, сила заклепування зазвичай становить від 5 до 50 тонн. Цей тип машини підходить для однотипових або багатоканальних форм. При виборі багатоканальних форм необхідно забезпечити, щоб загальна передбачувана площа всіх чених не перевищувала допустимого діапазону сили заклепування, а загальні розміри форми відповідали вимогам розтаманування стяжки. Для високопроизводительных двухстаночных машин швидкість відкриття та закриття форми висока, тому вага форми необхідно контролювати в допустимих межах, щоб уникнути надмірної інерційності, що впливає на стабільність роботи.
Для великих станків зipoформальнування, які використовуються для виробництва індустріальних баків обсягом 50 л до 200 л, сухих баків IBC, автомобільних деталей і т. д., сила притискання може становити сотні тонн. Цей тип станків, як правило, обладнано одним великим штампувальним формами. При проектуванні форми необхідно повністю врахувати несучу здатність шаблону і рівномірно розподілити вагу форми. При цьому форма повинна мати достатню жорсткість, щоб уникнути деформації при високому навантаженні, що призводить до випирання і інших проблем. Великі форми мають високі вимоги до системи охолодження, і їх необхідно співпасти з інтерфейсом циркуляційної системи охолодження обладнання, щоб забезпечити достатній протік охолоджуваної води.
Для повністю автоматичних багатоканальних ротаційних машин роздування формовки формою потрібно обертатися з платформою, тому розмір і вага форми повинні точно відповідати положенню установки і механічна ймовірність платформи. Точність позиціонування установки форми повинна бути гарантована, щоб забезпечити точне закриття форми на кожному станції. Крім того, способи з'єднання повітряного і водного кола повинні бути уніфіковані для здійснення автоматичного з'єднання.
Тeхнічний склад Apollo може надати клієнтам професійні рекомендації щодо співставлення прес-форм. Перед тим, як клієнти будуть створювати прес-форми, вони можуть надати детальні розміри монтажу обладнання та специфікації параметрів, щоб надати вказівки для проектування прес-форм клієнтів і забезпечити ідеальне співпадаюче однорідність між прес-формами та обладнанням. Обробка поверхні
5.2 Розширення цін на штампи з різними параметрами
Ціна форм для переформатування сильно варіюється в залежності від розміру продукції, складності, матеріалу, кількості пор і вимог до точності. Нижче наведено діапазон цін спільних типів форм переформатування для посилання.
Для форм для упаковки маленьких флаконів об'ємом менше 1 л, виготовлених з 45 # сталі з одним порожнім місцем і звичайної точності, ціна за набор становить близько 1500-3000 доларів США. Якщо вони зроблені з сталі P20 з точним оздобленням і 2 порожніх місцями, ціна становить близько 4000-7000 доларів США за набор. Для форм високошвидкісного виробництва з 4 порожнистими місцями, з ниткою високої точності і матеріалом S136, ціна може складати 8000-15000 доларів США за набор.
Що стосується форм середнього розміру з ємністю від 5 до 30 л, таких як балони з миючих засобів та стеклянні балони для хімікатів, одноватовчаста формочка з чорного вуглецевої сталі P20 коштує приблизно від 6000 до 12000 доларів США за комплект. Якщо вона оснащена механізмом гвинтового витягування сердечника та іншими механізмами, то ціна збільшиться на 30-50% на основі базової форми. Для форм стандартного 20-літрого баку для хімікатів з відомим конструктивним рішенням ціна відносно прозора, і зазвичай становить приблизно 8000-10000 доларів США за комплект.
Для великих форм виробів об’ємом від 100 до 200 л, таких як двоколісні барабанні форми об’ємом 200 л, через велику розмір і високі вимоги до конструкційної міцності ціна однокамерних сталевих форм становить від 25 000 до 45 000 доларів США за комплект. Якщо вона виготовлена з матеріалів вищих класів і має систему охолодження з більш складною конструкцією, ціна може досягати 50 000 до 70 000 доларів США. Для великих форм з більш складними структурами, таких як балони на горизонтальному двірнику ємністю 1 000 л для нафти, ціна є вищою, зазвичай понад 80 000 доларів США, в залежності від конкретної складності структури.
Необхідно зауважити, що вище перелічені ціни є лише базовими цінами на корпус прес-форми. Якщо додати спеціальну обробку поверхонь, систему гарячих струменів, автоматичний механізм розпаковування та інші конфігурації, вимагається додаткових витрат. В той же час, рівень цін у різних фабриках з виробництва прес-форм також сильно відрізняється. Рекомендується всебічно оцінювати технічний потенціал, точність обробки та післяпродажний сервіс постачальника, а не тільки ціну.
5.3 Оцінка ефективності інвестицій в пресові форми високої якості
Хоча високоякісні відливни вимагають більших витрат на початковий інвестиційний капітал, вони можуть приносити більший дохід у довгостроковому виробництві. Нижче приведений приклад виробництва звичайного консервного флакона ємністю 1 л, який дозволяє порівняти дохідність інвестицій для стандартних моделей і високоякісних моделей.
Припустимо, завод використовує високошвидкісну машину для пресування з чотирма станціями "Apollo" з формою на 4 порожини, яка виробляє пляшки з миючих засобів HDPE об'ємом 1 літр, має щорічну тривалість виробництва 7000 годин. Ціна звичайної сталевої форми № 45 складає 5 000 доларів США, цикл пресування становить 12 секунд, коефіцієнт якісного зрошення виробу становить 90%, а термін служби форми – 200 000 циклів з переробки. Ціна сталевої форми, нітридування якої проведено у вищому якості, складає 9 000 доларів США, цикл пресування становить 10 секунд за рахунок кращого дизайну охолодження, коефіцієнт якості виробу становить 98,5%, а термін служби форми – 800 000 циклів з переробки.
Що стосується ефективності виробництва, звичайний прес виготовляє 1200 штук на годину, а високоякісний прес – 1440 штук на годину. Високоякісний прес виготовляє на 240 штук більше на годину, а щорічний реалізований обсяг збільшується на 1 680 000 штук. Розрахуючи чистий прибуток у 0,01 долара США за одну штуку, щорічний прибуток збільшується на 16 800 доларів США.
Що стосується економії сировини, якість форми зменшує відсоток браку на 8,5%, щорічно дозволяє заощадити близько 119 000 штук сировини та економія близько 5950 доларів США витрат на сировину, яка розраховується за 0,05 долара США на штуку витрат на сировину.
Оскільки стосовно витрат на заміну прес-форм звичайна преса потребує заміни 4 рази на рік, а витрати на неї становлять 20 000 доларів США. Пресформа високої якості заміняється один раз на рік, а витрати на неї складають 9000 доларів США, що дає можливість щороку заощадити 11 000 доларів США на витратах на прес-форми.
В цілому використання якісних прес-форм може збільшити річні комбіновані вигоди приблизно на 33 750 доларів США, при цьому початковий інвестиційний розрив складає лише 4000 доларів США. Додаткові інвестиції можна окупити протягом менш ніж 1,5 місяця, а віддача від інвестицій дуже висока. Тому для довгострокових проектів масової виробництва вибір якісних прес-форм є дуже ефективним інвестиційним рішенням.
6. Спільні помилки, яких слід уникати при закупівлі форм
6.1 Триматися лише ціні і ігнорувати відповідність якості
Найпоширенішою помилкою при закупівлі форм є вибір лише за вартістю та вибору найдешевшого постачальника, нехтуючи якості обробки, автентичності матеріалів та логічності конструкції форм. Форми з низькою вартістю часто "займаються ввічливості" у питаннях матеріалів, термообробки, технології обробки та інших аспектах. Погодьтеся, фактичний термін служби значно нижче, ніж було очікуване, а при виробництві часто виникають різні проблеми якості, що призводять до високої кількості браку та частого зупинення для проведення технічного обслуговування.
Багато підприємстврахують лише вартість однократної покупки і не обчислюють втрати, викликані зупинкою виробництва, виготовленням бракованого продукту та необхідністю частого заміни оснастки. Насправді втрати, викликані використанням набору неякісних форм у процесі виробництва, часто значно перевищують економію, яка може бути отримана при покупці. При виборі постачальників оснастки слід перевірити їх можливості проектування, обладнання для обробки, систему контролю якості та переймати минулого досвід, а не просто порівнювати ціни.
6.2 Ігнорування відповідності з існуючим обладнанням
Іншою спільною помилкою є ігнорування параметрів з відповідним наявним пресом-інжектором при адаптації прес-форм. Багато замовників лише надають талони на продукцію на завод з пресованих форм та дозволяють заводу самостійно розробляти прес-форми, не надаючи конкретних параметрів обладнання. В результаті виготовлена прес-форма не може бути вмонтована на існуюче обладнання або не може забезпечити очікуваний виробничий ефект після установки.
До загальних невідповідностей відносяться те, що розмір форми перевищує зазор на зап'ясті лежика, і її не можна встановити, позиція отвору монтажу форми не співпадає з шаблоном, необхідна сила затиску перевищує номінальну силу затиску обладнання, інтерфейс охолоджувальної води форми не співпадає з трубопроводом обладнання, інтерфейс облямування не співпадає та ін. Ці проблеми призведуть до нездатності нормально використовувати форму, а витрати на переробку і модифікацію будуть дуже високими.
Тому при налаштуванні форм обов'язково надайте заводу виробництва форм детальну інструкцію з параметрів машини для штопорного формування, яка включає розміри плити, розрив між стяжками, розміри та положення монтажних отворів, силу притиску, інтерфейс газових схем формування, інтерфейс систем охолодження і т. д. У разі необхідності ви можете залучити виробника обладнання для перегляду схеми форм, щоб забезпечити відповідність між формою та обладнанням. Компанія «Еппл» може надати безкоштовну послугу перегляду схем форм для клієнтів, які купляють обладнання компанії, щоб допомогти клієнтам уникнути ризиків непосортування.
6.3 Не врахувати можливість обслуговування і післяпродажного обслуговування.
Багатьом підприємствам звертають увагу на початкові характеристики преса при його закупівлі, замовляючи його, і не помічають післяпоновлюваності та післяпродажного обслуговування. Прес необхідно регулярно обслуговувати та ремонтувати, оскільки він обов'язково стирається або виходить з ладу в процесі експлуатації. Якщо структура преса нераціональна та його складно розібрати і відремонтувати, або постачальник не може надавати термінову післяпродажну послугу і постачати запчастини, це призведе до тривалої простою і принесе великі збитки виробництву.
При виборі форм необхідно враховувати зручність подальшого технічного обслуговування, простоту заміни уразливих частин, універсальність стандартних компонентів та ін. Крім того, необхідно вибирати постачальників форм з досконалими послугами післяпродажного обслуговування, які можуть надавати своєчасні послуги з технічного обслуговування, ремонту та модифікації. Для закордонних клієнтів особливо важливо вибирати постачальників, які мають можливості надання сервісу за кордоном або зрілені системи технічної підтримки.
7. Діагностика та підтримка форм для зливання
7.1 Daily Inspection and Regular Maintenance System
Встановлення наукової системи технічного обслуговування прес-форм є ключем до збільшення терміну служби прес-форми та забезпечення стабільної якості продукції. Дослідження перед застосуванням, технічне обслуговування під час експлуатації та технічне обслуговування після завершення експлуатації входять до складу щоденного обслуговування прес-форми.
Перед початку виробничого процесу кожного дня перевірте стан поверхні пор форм, чи є канал для охолодження води неперешкодженим, чи добре змащене опорне сухарне рукоядиво, чи не ослабли закріплювальні елементи. Після підтвердження відсутності будь-яких відхилень здійсніть нагрівання форм, а потім починайте формальне виробництво. Під час виробничного процесу регулярно перевіряйте якість продукції і суджите про можливий спрацювання або пошкодження форм залежно від стану хвилі, якості поверхні та зміни розмірів продукту. Якщо виявлені незвичайні умови, відключіть машину для проведення огляду у встановлений час.
Після завершення виробництва ретельно очистіть поверхню порожнини преса від залишків пластмаси та бруду, а потім нанесіть антикорозійну олію, щоб уникнути корозії пресу під час зберігання. Закрийте клапан змазування та продуйте залишкову воду у воді для запобігання корозії всередині водяного каналу. Для пресів, які довго не використовуються, їх потрібно правильно зберігати в сухому та провітрюваному оточенні та регулярно перевіряти на наявність корозії.
Регулярне технічне обслуговування повинно проводитися відповідно до обсягу виробництва. Як правило, всебічне технічне обслуговування проводиться після кожної 100 000–200 000 стрічок, включаючи розбирання та чистку прес-форми, перевірку висоту витрат кожної деталі, заміну зношених деталей, повторне шліфування порожнини тощо. Регулярне технічне обслуговування дозволяє виявити загрозу у відповідний час та уникнути несправностей під час виробництва.
7.2 Лікування спільних несправностей пресів-інжекторів
Під час тривалого використання форм для обтиснення часом часу виникають деякі загальні помилки. Освоєння правильних методів обробки може зменшити втрати часу. Найпоширеніші помилки включають зношування порожнини, збільшення витоку, погіршення поверхні продукту, зниження ефекту охолодження і т. д.
Промивання поверхні порожнин – нормований феномен при тривалому виробництві, який призводить до погіршення глянцю поверхні продукту і навіть до появи видимих подряпин. Для незначного прогортання поверхню можна відполірувати, щоб відновити її блиск. Для серйозного пошкодження або місцевого ушкодження можна застосувати ремонтну зварку та полірування для відновлення. Якщо, завдяки серйозному прогортанню, розміри вийшли за допустимі межі, потрібно розглянути питання про здачу устаткування на поповнення запасу та повторне виготовлення.
Збільшення шпигунтського штукатурства зазвичай викликане зносом роздільної поверхні або зменшенням тиску кріплення. Перш за все, перевірте, чи достатньо тиск кріплення обладнання. Якщо обладнання відповідає нормам, то заточіть роздільну поверхню преса, щоб забезпечити щільне прилягання. Якщо роздільна поверхня серйозно зношена, на неї можна проводити ремонт зварювання або вставку.
Спад охолоджуючого ефекту в основному обумовлений утворенням накипу і закупоркою каналів охолодження води. Щоб уникнути закупорки каналів, регулярно використовуйте розчинення накипу. Це допоможе утримати канали відкритими, що дозволить відновити охолоджуючий ефект. Якщо канал затопило, необхідно вчасно визначити точку прольоту і відремонтувати її шляхом зварювання або заміни ущільнювального кільця.
