Trong ngành ép nới túi hút, mẫu không chỉ là công cụ tạo hình trung tâm mà còn là yếu tố chính quyết định chất lượng sản phẩm, hiệu quả sản xuất và chi phí hoạt động lâu dài. Một cái mẫu được chọn đúng cách có thể phù hợp hoàn hảo với hiệu năng của máy ép nới túi hút, sản xuất được những sản phẩm có chất lượng cao với kích thước ổn định và sự hài hòa về bề ngoài, đồng thời giảm đáng kể chi phí sản xuất per sản phẩm thông qua hoạt động có độ hiệu quả cao. Ngược lại, một cái mẫu không phù hợp có thể dẫn đến nhiều vấn đề như tỷ lệ sai sót cao, các lỗi thường xuyên xảy ra trên thiết bị, hiệu quả sản xuất thấp và thậm chí không đáp ứng được các yêu cầu cơ bản của sản phẩm, dẫn đến những tổn thất đáng tiếc trong đầu tư.
Đối với các nhà sản xuất sử dụng các máy ép phun, việc lựa chọn phễu thích hợp là một dự án hệ thống đòi hỏi phải xem xét tất cả các yếu tố như thiết kế sản phẩm, đặc tính vật liệu, thông số của thiết bị, quy mô sản xuất, dự toán chi phí và các yếu tố khác. Nhiều doanh nghiệp chỉ chú ý đến giá phễu khi mua, không quan tâm đến việc phù hợp với thiết bị và nhu cầu sản xuất thực tế, điều này cuối cùng dẫn đến tình huống phễu không thể sử dụng bình thường hoặc lợi ích sản xuất thấp hơn nhiều so với mong đợi. Là một nhà sản xuất chuyên nghiệp các máy ép phun có kinh nghiệm nhiều năm, Apollo có sự tích lũy kỹ thuật sâu về việc phù hợp phễu và tối ưu hóa quy trình. Vì vậy, toàn bộ hệ thống thiết bị ép phun của công ty có thể thích hợp với nhiều loại phễu phun, trong khi đội kỹ thuật chuyên nghiệp của Apollo có thể cung cấp hướng dẫn chọn lựa phễu phù hợp cho khách hàng, nhằm đảm bảo sự hợp tác tốt nhất giữa thiết bị và phễu.
Bài viết này sẽ phân tích một cách toàn diện các chức năng chính và phân loại của máy nén nguội, phân loại các yếu tố quan trọng cần được xem xét trong việc lựa chọn máy. Đồng thời, bài viết sẽ phân tích các đặc điểm và tình huống ứng dụng của các loại vật liệu và thiết kế cấu trúc khác nhau, giải thích nguyên tắc phù hợp giữa máy và máy nén nguội của Apollo một cách chi tiết, cung cấp tham khảo chi tiết về giá máy và phân tích khoản đầu tư cũng như lợi nhuận, và tổng hợp các sai lầm thường gặp và phương pháp bảo trì trong mua sắm máy. Với phân tích chi tiết và toàn diện, bài viết này mong muốn giúp các doanh nghiệp sản xuất nén nguội đáp ứng các phương pháp lựa chọn máy có tính khoa học, tránh các rủi ro khi mua sắm, và tối đa hóa hiệu suất sản xuất và lợi nhuận đầu tư.
1. Vai trò quan trọng của mẫu trong sản xuất gia công ép phun
1.1 Các chức năng chính của máy ép đóng uống
Việc phun ép là một quy trình đúc rời các chất hỗn hợp nhiệt thải qua ống truyền hấp thủy áp, sau đó đặt ống truyền vào lỗ tạo mẫu, và thổi khí nén vào ống truyền để làm cho nó mở rộng và phù hợp với bề mặt bên trong khung mẫu, cuối cùng thu được sản phẩm nhựa rỗng sau khi làm nguội và tạo hình. Trong toàn bộ quá trình này, khung mẫu thực hiện nhiều chức năng cơ bản và là công cụ trực tiếp tạo hình sản phẩm.
Đầu tiên, bôi mới xác định hình dạng và kích thước sản phẩm. Hình dạng của khoang bôi mới hoàn toàn quyết định đường biên khung bên ngoài của sản phẩm cuối cùng, và độ chính xác của quá trình gia công khoang ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác kích thước của sản phẩm. Đối với các sản phẩm có yêu cầu lắp ráp như chai nhựa và thùng rượu, độ chính xác kích thước của miệng và ốc vít đặc biệt quan trọng, nó hoàn toàn phụ thuộc vào độ chính xác gia công các bộ phận tương ứng của bôi mới.
Thứ hai, khuôn ảnh hưởng đến phân bố độ dày của thành sản phẩm. Thuộc qua thiết kế hình các bích, sự hỗ trợ với đầu đinh và quá trình phun, khuôn có thể kiểm soát mức độ kéo căng của parison ở những vị trí khác nhau, từ đó có thể thực hiện phân phối hợp lý độ dày thành. Đối với sản phẩm cần chịu lực căng hay va đập, độ dày có thể được tăng lên ở vị trí chịu lực thông qua thiết kế khuôn để tăng độ cứng cơ học của sản phẩm.
Thứ ba, khuôn quyết định chất lượng bề mặt sản phẩm. Kết quả về bề mặt, kết cấu, logo, mẫu đắp và các tác phẩm khác của sản phẩm đều được tạo ra trực tiếp trên bề mặt của khoang khuôn. Việc cân chỉnh bề mặt với độ chính xác cao hoặc ăn mòn kết cấu trên bề mặt khuôn có thể truyền làm bề mặt của sản phẩm để đạt được hiệu ứng ngoại hình mong muốn.
Thứ tư, phôi chịu trách nhiệm về chức năng làm lạnh và tạo hình. Phần lớn quá trình làm lạnh của sản phẩm sau khi gia công trung tần hoàn tất thông qua đường ống nước làm lạnh bên trong phôi. Thiết kế hợp lý của hệ thống làm lạnh có thể rút ngắn chu trình gia công, nâng cao hiệu quả sản xuất và giảm sự biến dạng của sản phẩm do làm lạnh không đều.
1.2 Trục chính Sử dụng EXACTLY định dạng này: "1. " per line, không có gì khác. of Blow Molding Molds
Các loại khuôn phun phay thủy lực có thể được phân làm các nhóm khác nhau theo các tiêu chuẩn phân loại khác nhau, và các loại khuôn khác nhau phù hợp với các trường hợp sản xuất khác nhau.
Theo lĩnh vực ứng dụng của sản phẩm, khuôn có thể được chia thành khuôn chai đồ gia dụng, khuôn thùng công nghiệp, khuôn phụ tùng ô tô, khuôn các dụng cụ gia dụng và khuôn các bộ phận công nghiệp lớn. Khuôn chai đồ gia dụng thường được sử dụng để sản xuất chai nước giải khát, chai chất tẩy rửa, chai thuốc và các sản phẩm hình dạng trống nhỏ và trung bình, thường có dung tích nhỏ và yêu cầu chính xác về kích thước miệng chai cao. Khuôn thùng công nghiệp được sử dụng để sản xuất thùng giấy plastic có kích thước 20L, 50L, 200L và các mẫu khác, có dung tích lớn và yêu cầu cao về độ bền kết cấu. Khuôn phụ tùng ô tô được sử dụng để sản xuất các ống chứa nhiên liệu, ống thoát khí, đầu bánh và các bộ phận hình dạng trống khác của xe ô tô, có cấu hình phức tạp và thường có cấu trúc đặc biệt như các vật điều khiển và kéo lõi.
Theo số khung trống, khuôn có thể được chia thành khuôn khung hở đơn và khuôn khung hở nhiều. Khuôn khung hở đơn chỉ có một khoang tạo hình trong một khuôn, thường được sử dụng cho sản phẩm kích thước lớn hoặc sản xuất lô nhỏ đa mẫu. Khuôn khung hở nhiều có hai hoặc nhiều khoang trống cùng một lúc, có thể tạo ra nhiều sản phẩm trong một chu kỳ định hình, giúp nâng cao hiệu quả sản xuất và thường được sử dụng để sản xuất hàng loạt các sản phẩm có kích thước nhỏ và vừa.
Theo hình thể cơ cấu, khuôn có thể được chia thành khuôn toàn thể, khuôn tổng hợp và khuôn có cơ cấu đặc biệt. Khuôn toàn thể có cấu trúc đơn giản, độ cứng tốt và chi phí thấp, thích hợp cho sản phẩm có hình dạng đơn giản. Khuôn tổng hợp được lắp ráp bằng nhiều bộ phận, thuận tiện để xử lý và thay thế các bộ phận yếu dễ hỏng, và thích hợp cho các khuôn lớn và trung bình. Khuôn có cơ cấu đặc biệt như kéo lõi bên và loại bỏ sợi được sử dụng cho sản phẩm có cấu trúc uốn bên, sợi và các cấu trúc khác không thể loại bỏ trực tiếp.
1.3 Những khác biệt chính so với khuôn dập dạng lốc
Mặc dù nhiều người thường nhầm lẫn giữa khuôn lồng hơi và khuôn ép, nhưng giữa hai loại này có những bất đồng cơ bản vì nguyên tắc tạo hình khác nhau. Trước hết, áp lực trong buồng lồng hơi thấp hơn rất nhiều so với áp suất trong quá trình ép, thường chỉ ở mức vài phần trăm đến vài mega Pascal, do đó, yêu cầu độ cứng của khuôn lồng hơi tương đối thấp hơn so với khuôn ép, và độ dày của tấm mẫu trong cùng một kích thước sản phẩm cũng nhẹ hơn.
Thứ hai, khuôn phun cần chỉ tạo bề mặt bên ngoài của sản phẩm, còn bề mặt bên trong của sản phẩm được tạo ra bằng cách thổi khí, nên không có cấu trúc lõi tương tự như khuôn phun, và cấu trúc tương đối đơn giản hơn. Khuôn phun cần phải thiết kế cả hốc và lõi để tạo bề mặt bên trong và bên ngoài sản phẩm cùng một lúc, với cấu trúc phức tạp hơn.
Thứ ba, bố trí hệ thống làm mát khác nhau. Mẫu khuôn gia công áp lực chủ yếu được làm mát ở cả hai bên khoang, trong khi đó mẫu khuôn ép cần sắp xếp các kênh nước làm mát ở cả khoang và lõi. Ngoài ra, hệ thống thoát khí của mẫu khuôn gia công áp lực đóng một vai trò quan trọng hơn, vì không khí trong khoang cần được thoát ra nhanh chóng trong quá trình thổi, nếu không sẽ gây ra những vết hư hỏng như không hoàn thiện việc hình thành sản phẩm và bị cháy mặt.
Đọc hiểu những khác biệt này giúp tránh áp dụng kinh nghiệm lựa chọn khuôn đúc liên quan đến nhựa sintetic cho việc mua sắm khuôn đúc phun, và đưa ra những quyết định lựa chọn tư cho từng trường hợp.
2. Các yếu tố quan trọng cần xem xét khi chọn máy nang
2.1 Thiết kế sản phẩm và các yêu cầu ứng dụng
Nguyên nhân chính để lựa chọn khuôn là yêu cầu thiết kế và ứng dụng cụ thể của sản phẩm. Tất cả các thiết kế và cấu hình khuôn đều phải phục vụ cho hiệu năng của sản phẩm cuối cùng. Trước hết, kích thước tổng thể và mức độ phức tạp của cấu trúc sản phẩm trực tiếp quyết định kích thước cơ bản và hình dạng cấu trúc của khuôn. Các sản phẩm có kích thước lớn yêu cầu khuôn lớn, và các sản phẩm có cấu trúc phức tạp như khuyết nắp, tay cầm, và lưỡi cắm cần được trang bị cơ chế kéo lõi, gắn phụ kiện và các thiết bị khác tương ứng.
Điều này ảnh hưởng trực tiếp đến mức độ chính xác gia công và lựa chọn vật liệu của phôi. Các sản phẩm có yêu cầu chính xác cao sẽ cần sử dụng các vật liệu phôi ổn định và công nghệ gia công chính xác cao, với đó chi phí về phôi cũng sẽ tăng theo. Ví dụ, chai đóng gói các thuốc có yêu cầu vô cùng cao về độ chính xác của miệng chai để đảm bảo hiệu quả được kín với nắp, vì vậy việc kiểm soát độ chính xác gia công phần phôi này cao hơn nhiều so với chai hóa chất hàng ngày.
Thứ ba, các yêu cầu về chất lượng bề mặt sản phẩm quyết định phương thức xử lý bề mặt khoang khuôn. Các sản phẩm cần độ truyền quang cao và độ bóng cao cần khoang khuôn được đánh bóng như gương; các sản phẩm có hiệu ứng bóng hoặc nhũ vân cần xử lý phun cát hoặc ăn mòn trên bề mặt khuôn; các sản phẩm có biểu trưng thương hiệu và đường bờ dọc cần cắt mẫu tương ứng trên bề mặt khuôn. Các quá trình xử lý bề mặt khác nhau có các chi phí và chu trình chế tạo khác nhau.
Về mặt thứ tư, yêu cầu về đặc tính cơ lý của sản phẩm ảnh hưởng đến thiết kế cấu trúc của khuôn. Những sản phẩm cần chịu lực áp lực bên trong hoặc tác động đột ngột cần tối ưu hóa phân bố độ dày các tấm bề mặt thông qua thiết kế khuôn, và tăng cường độ bền kỹ thuật thông qua cách chuyển đổi hơi nhọn hợp lí và gradient độ dày tấm bề mặt. Những yêu cầu này sẽ được phản hồi lại cho kế hoạch thiết kế khuôn, ảnh hưởng đến hình dạng lỗ và thiết kế phân bố độ dày tấm bề mặt.
2 Thành phần tương thích và các đặc tính co lại
Các nguyên liệu nhựa khác nhau có các đặc tính vật lý và hóa học khác nhau, có ảnh hưởng lớn đến việc lựa chọn vật liệu khuôn và thiết kế kích thước khoang. Trước hết, tỷ lệ thu hẹp của các loại nguyên liệu khác nhau rất lớn. Sau khi sản phẩm nhựa được làm nguội từ nhiệt độ khuôn ép cao xuống nhiệt độ phòng, kích thước sẽ thu hẹp một mức độ nhất định. Khi thiết kế khuôn, cần phải giữ lại một khoảng thu hẹp tương ứng trên kích thước khoang theo tỷ lệ thu hẹp của nguyên liệu, để đảm bảo rằng kích thước sản phẩm sau khi làm nguội đáp ứng các yêu cầu thiết kế.
Ví dụ, tỷ lệ thu hẹp của HDPE thường nằm trong khoảng từ 1,5% đến 3%, tỷ lệ thu hẹp của PP là khoảng 1,2% đến 2,5%, và tỷ lệ thu hẹp của PETG chỉ khoảng 0,2% đến 0,8%. Nếu tỷ lệ thu hẹp không được tính toán chính xác trong thiết kế khuôn, kích thước sản phẩm cuối cùng sẽ vượt khỏi giới hạn khả dụng và không thể sử dụng bình thường. Đối với những loại vật liệu có tỷ lệ thu hẹp lớn và phạm vi biến động lớn, cũng cần xem xét việc để lại một khoảng điều chỉnh nhất định trong thiết kế khuôn để thuận tiện cho quá trình debug sau đó.
Việc ăn mòn và mài mòn của các vật liệu khác nhau đối với buồng cạo cũng khác nhau. Ví dụ, vật liệu PVC sẽ phát sinh khí ăn mòn trong quá trình xử lý, và nó có thể ăn mòn lõm khuôn trong một thời gian dài. Do đó, phải chọn thép khuôn chịu mài mòn hoặc thực hiện xử lý chống ăn mòn. Đối với các vật liệu chứa xơ thủy tinh hoặc các chất khiến chịu mài mòn, chúng có độ ăn mòn cao với khuôn cạo, vì vậy cần phải chọn các loại vật liệu khuôn có độ cứng cao và khả năng chống mài mòn, hoặc thực hiện xử lý tăng cường bề mặt.
Ngoài ra, nhiệt độ gia công và độ nhớt của các loại vật liệu khác nhau sẽ khác nhau, cùng với đó là các yêu cầu về cấu trúc khuôn và hệ thống thoát khí cũng khác nhau. Các loại vật liệu có độ nhớt cao cần có các nốt thoát khí lớn hơn, còn các vật liệu có nhiệt độ gia công cao có yêu cầu cao hơn về ổn định nhiệt của khuôn.
2.3 Sử dụng các tham số của máy ép phun để phù hợp
Vảy cần phải hợp với máy đùn bão hoàn hảo để phát huy hết khả năng của cả hai thiết bị. Nếu vảy không phù hợp với thiết bị, nó có thể không được cài đặt hoàn toàn hoặc không đạt được hiệu quả sản xuất mong muốn sau khi cài đặt. Các tham số cơ bản cần phải phù hợp bao gồm lực căng, kích thước bề mặt đùn, khoảng cách thanh tay gài, năng suất đùn, hệ thống bão…
Cường độ cố định là cường độ cố định tối đa mà thiết bị có thể cung cấp. Trong quá trình phun đùn, áp suất không khí bên trong sẽ tạo ra lực đẩy hai phần khuôn ra khỏi nhau. Cường độ cố định do thiết bị cung cấp phải lớn hơn lực này, nếu không khuôn sẽ không được kín khít, dẫn đến hiện tượng rỗ và các khuyết điểm khác. Cường độ cố định cần thiết có liên quan đến diện tích dự kiến của sản phẩm trên bề tiếp xúc của khuôn và áp suất phun. Khoảng lớn của sản phẩm và áp suất phun càng cao, cường độ cố định cần thiết càng lớn. Khi lựa chọn khuôn, cần tính toán cường độ cố định cần thiết và đảm bảo rằng nó nằm trong phạm vi cường độ cố định định của thiết bị.
Kích thước của bản ép và vị trí của lỗ gắn định cho biết có thể cài đặt vỏ gốm vào thiết bị một cách chặt chẽ hay không. Khu vực phía dưới của vỏ gốm nên thích hợp với kích thước của bản ép. Nó không thể quá nhỏ gây ra việc cài đặt không ổn định và cũng không thể quá lớn vượt quá phạm vi của bản ép. Các lỗ vít gắn trên vỏ gốm phải tương ứng với vị trí khung có khe T hoặc lỗ vít trên bản ép của thiết bị để thuận tiện cho việc cài đặt cố định.
Sử dụng đúng định dạng: "1. " một dòng, không có gì khác.
Ngoài ra, năng suất ép của thiết bị phải phù hợp với tổng khối lượng các sản phẩm được sản xuất trong mỗi chu kỳ tạo mẫu. Nếu tổng khối lượng sản phẩm trong mỗi chu kỳ quá lớn và năng suất ép của thiết bị không đủ, thời gian ép pha sẽ kéo dài, kéo dài quá trình tạo mẫu và giảm hiệu quả sản xuất. Nếu tổng khối lượng sản phẩm quá nhỏ, tốc độ ép sẽ quá nhanh, không dễ kiểm soát chất lượng pha. Hệ thống thổi của thiết bị, bao gồm áp suất thổi, tốc độ dòng thổi và chế độ thổi, cũng phải phù hợp với thiết kế mẫu để đảm bảo hiệu quả thổi.
2.4 Độ linh hoạt về khối lượng sản xuất và lô sản phẩm
Việc đánh giá quy mô sản xuất và đặc điểm của các lô sản phẩm cũng là yếu tố cần cân nhắc khi chọn lựa khuôn. Về sản xuất hàng loạt của một loại sản phẩm duy nhất, cần ưu tiên các khuôn có nhiều khoang có hiệu quả sản xuất cao và các vật liệu khuôn có tuổi thọ dài, nhằm tối đa hóa hiệu quả sản xuất và giảm chi phí sản xuất. Mặc dù đầu tư ban đầu cho các khuôn loại này tương đối cao, nhưng chi phí có thể được thu hồi nhanh chóng qua sản xuất quy mô lớn, lợi ích lâu dài lại cao hơn.
Mặt hàng sản xuất trong số lượng nhỏ và nhiều sự đa dạng, thì thích hợp hơn là lựa chọn các phôi đơn hốc có cấu trúc đơn giản và chi phí thấp. Phôi đơn hốc có chi phí sản xuất thấp, chuỗi phát triển ngắn, và thuận tiện trong việc thay đổi sản phẩm, có thể thích hợp với nhu cầu sản xuất linh hoạt của nhiều loại sản phẩm. Trong vấn đề lựa chọn vật liệu, bạn cũng có thể chọn một loại vật liệu có độ cao thấp hơn để giảm đầu tư ban đầu. Nếu sản phẩm được cập nhật nhanh chóng và tốc độ loại bỏ phôi nhanh, không cần phải chọn phôi bằng một loại vật liệu có tuổi thọ quá dài, sẽ gây ra lãng phí không cần thiết.
Bên cạnh đó, kế hoạch sản xuất trong tương lai cũng cần được xem xét. Nếu nhu cầu về sản phẩm dự kiến sẽ tăng trưởng đều đặn trong vài năm tới, bạn có thể để lại một khoảng trống nhất định khi chọn khuôn mẫu, hoặc trực tiếp chọn khuôn đa khuyết để đáp ứng nhu cầu về sản lượng trong tương lai, tránh những khoản đầu tư lặp lại do mua khuôn mới. Nếu sản phẩm còn trong giai đoạn xác minh trên thị trường, bạn có thể tạo một khuôn mẫu thử nghiệm đơn giản cho sản xuất thử nghiệm theo lô nhỏ, rồi mở một khuôn mẫu sản xuất đại trà chính thức sau khi hệ thống sản xuất đã ổn định, nhằm giảm chi phí tìm cách sai.
2.5 Mẫu chi phí và tổng giá trị sở hữu (TCO)
Phân bổ ngân sách là một trong những ràng buộc quan trọng trong lựa chọn khuôn. Nhiều doanh nghiệp thường chỉ quan tâm đến chi phí mua một lần khi mua khuôn, và lựa chọn phương án rẻ nhất, nhưng bỏ qua chi phí sử dụng dài hạn, dẫn đến chi phí sở hữu tổng thể cao hơn trong toàn bộ chu trình đời sử dụng của khuôn.
Tỷ lệ chi phí sở hữu của khuôn mẫu không chỉ bao gồm chi phí mua ban đầu, mà còn bao gồm chi phí bảo trì, sửa chữa, thay thế trong giai đoạn sau và ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất và tỷ lệ sản phẩm. Một khuôn mẫu giá rẻ với chất lượng kém có thể gặp các vấn đề như thời gian sử dụng ngắn, tỷ lệ hỏng cao và tỷ lệ sản phẩm có lỗi cao trong quá trình sử dụng sau này. Chi phí bảo trì và tổn thất do sản phẩm có lỗi gây ra trong những năm đầu có thể vượt xa khoảng cách giá cả khi mua hàng. Ngược lại, một khuôn mẫu chất lượng cao với giá cao hơn một chút có tuổi thọ sử dụng lâu, tỷ lệ hỏng thấp, chất lượng sản phẩm ổn định và hiệu quả sản xuất cao, lợi ích tổng thể lâu dài của nó cao hơn nhiều.
Do đó, khi chọn khuôn mẫu, chúng ta nên sử dụng chi phí sở hữu tổng thể trong suốt thời gian sử dụng như tiêu chuẩn đánh giá, không chỉ là giá mua ban đầu. Bạn nên cân nhắc mối liên hệ giữa chi phí đầu tư ban đầu và lợi ích lâu dài, và chọn phương án hiệu quả nhất trong phạm vi ngân sách. Đối với các dự án sản xuất hàng loạt dài hạn, chúng ta nên tăng cường đầu tư ban đầu phù hợp và chọn khuôn mẫu chất lượng cao, có thể mang lại lợi tức cao hơn trong giai đoạn sau.
3. Các yếu tố thiết kế cơ bản của các máy ép nhựa chất lượng cao
3.1 Thiết kế đường rãnh và đường tách
Sử dụng chính xác định dạng này: “1. " một dòng, không có gì khác.
Nguyên tắc lựa chọn đường tách là đặt ở vị trí có đường biên lớn nhất của sản phẩm để đảm bảo việc tháo mát được dễ dàng. Đồng thời, cố gắng để đặt đường tách ở một vị trí không nổi bật của sản phẩm để tránh ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm về mặt ngoại hình. Đối với các sản phẩm có yêu cầu cao về ngoại hình, đường tách có thể được thiết kế ở cạnh hoặc mặt dưới sản phẩm để giảm sự ảnh hưởng về mặt thị giác. Ngoài ra, đường tách nên được thiết kế đơn giản nhất có thể để tránh hình dạng quá phức tạp, điều này sẽ tăng độ khó trong quá trình gia công khuôn và lắp ráp, đồng thời tăng chi phí.
Góc dỡ là một tham số quan trọng khác trong thiết kế hộc. Do nén và co rút khi lạnh, sản phẩm sẽ chùm sát vào hộc khuôn sau khi thành hình. Một góc dỡ thích hợp có thể đảm bảo sản phẩm có thể được tháo ra từ hộc một cách mượt mà mà không làm trầy xước bề mặt hoặc bị kẹt lại. Kích thước của góc dỡ nên được xác định theo đặc tính vật liệu, độ cao của sản phẩm và độ nhám bề mặt. Thông thường, góc dỡ của sản phẩm ép khí nổ nằm trong khoảng từ 0,5 độ đến 2 độ. Đối với các vật liệu có tỷ lệ co rút lớn và hộc sâu, góc dỡ nên tăng lên thích hợp.
Tất cả các góc của lỗ cần phải có mép hợp để chuyển tiếp trơn tru nhất có thể, tránh các góc nhọn. Các góc nhọn không chỉ dễ gây mật độ căng trắc của sản phẩm, làm giảm sức mạnh cơ học, mà còn dễ gây căng trắc cho chính bản hậu; điều này ảnh hưởng đến tuổi thọ của mẫu. Thiết kế mép hợp hợp lý cũng có thể cải thiện trạng thái lưu động của nguyên mẫu trong quá trình phun, làm phân bố độ dày màng trở nên đồng đều hơn và giảm hiện tượng mảnh dày bị thưa quá mức ở những khu vực nhất định.
Chỉ số chính xác chiều kích của hố cần được kiểm soát chặt chẽ theo yêu cầu tớinhững khống chế của sản phẩm. Nível chính xác xử lý nên được chọn hợp lý theo specifi cations kích thước sản phẩm và yêu cầu khống chế. Đối với các bộ phận tương ứng như miệng chai và khớp nam, mức chính xác chế tạo cao hơn là cần thiết để đảm bảo khả năng thay thế và hiệu suất đè kín sản phẩm. Đồng thời, phương pháp xử lý bề mặt của hố phải được xác định theo yêu cầu về thẩm mỹ của sản phẩm. Các phương pháp xử lý bề mặt phổ biến bao gồm mài, đánh bóng gương, phun cát, hạch vân, chấy rạch bằng laser, v.v. Các quá trình xử lý khác nhau có giá thành và tuổi thọ dịch vụ khác nhau, và nên được chọn theo kết hợp với yêu cầu sản phẩm và ngân sách.
3.2 Thiết kế hệ thống làm mát
Hệ thống làm mát là một phần quan trọng nhất của máy cắt phun, nó quyết định trực tiếp thời gian của chu trình nguội và ổn định kích thước của sản phẩm. Thời gian làm mát chiếm hơn 60% tổng thời gian của chu trình trực. Tối ưu hóa hệ thống làm mát có thể giảm đáng kể thời gian chu trình và cải thiện hiệu quả sản xuất.
Nguyên tắc thiết kế của đường ống nước làm mát là làm cho nước làm mát lưu thông đều qua tất cả các bộ phận của hốc, đảm bảo độ mát đều cho tất cả các bộ phận của sản phẩm, tránh hiện tượng nóng quá ở các vùng cụ thể dẫn đến sự biến dạng của sản phẩm và sự thu cứng không nhất quán. Đường kính, khoảng cách và khoảng cách từ bề mặt hốc của đường ống nước là các tham số quan trọng. Đường kính của đường ống nước càng lớn, tác dụng làm mát càng tốt, nhưng nó bị giới hạn bởi cấu trúc khuôn. Kiểu cách nhau của các đường ống nước cần phải đồng đều để tránh hiện tượng làm mát không đều. Khoảng cách giữa đường ống nước và bề mặt hốc cần phải thích hợp. Nếu quá gần, sẽ dẫn đến nhiệt độ không đều trên bề mặt hốc, còn nếu quá xa sẽ làm giảm hiệu quả làm mát.
Trong trường hợp có khuôn gỗ lớn và phức tạp, có thể áp dụng công nghệ làm mát phân đoạn để chia khuôn thành nhiều khu vực mát ấm độc lập, mỗi khu vực có dầu vào và ra độc lập. Việc điều chỉnh lưu lượng và nhiệt độ của các khu vực khác nhau giúp có thể thực hiện kiểm soát chính xác nhiệt độ của từng bộ phận, đồng thời tăng thêm độ đồng đều trong quá trình làm mát. Đối với các bộ phận có lớp màng khung dày và ít tỏa nhiệt, mật độ các đường ống mát có thể được tăng cường để tăng thêm tác dụng làm mát và cân bằng tốc độ làm mát của từng bộ phận.
Kế hoạch thiết kế hệ thống làm mát cũng nên xem xét trạng thái dòng nước. Dòng chảy hỗn loạn có hiệu quả trao đổi nhiệt tốt hơn so với dòng chảy lượn. Thiết kế đường ống lưu thông nước hợp lí nên đảm bảo rằng nước làm mát đang ở trạng thái dòng chảy hỗn loạn trong đường ống để tăng hiệu quả trao đổi nhiệt. Bề mặt kết nối đường ống nước phải được thiết kế theo một tiêu chuẩn thống nhất để dễ dàng kết nối với hệ thống làm mát nước bên ngoài. Đồng thời, hoạt động bảo đảm sự kín khít của đường ống nước để tránh nước tràn ra ngoài.
Khuôn có chất lượng cao thường được thiết kế với mô phỏng làm mát thông qua phần mềm phân tích nhiệt chuyên nghiệp ở giai đoạn thiết kế để dự đoán phân bố nhiệt độ và hiệu quả làm mát, tối ưu hóa bố trí các đường nước và tránh gặp các vấn đề chỉ phát hiện ra sau khi sản xuất thử, giúp tiết kiệm thời gian và chi phí sửa đổi khuôn. Trên cơ sở chọn vật liệu cơ bản phù hợp, hiệu suất của khuôn có thể được nâng cao hơn thông qua quá trình xử lý bề mặt, bao gồm cải thiện độ cứng bề mặt, khả năng chống mài mòn, chịu mòn và trích khuôn. Các quá trình xử lý bề mặt phổ biến bao gồm nitrid hóa, sơn chrome, sơn ni, phủ PVD v.v.
3.3 Exhaust Hệ thống Design
Sử dụng đúng cấu trúc này: "1. " một dòng, không có gì khác.
Cấu trúc thoát khí phổ biến nhất là đường rãnh thoát khí được bố trí theo đường tách. Đường rãnh thoát khí thường được gia công ở một bên của đường tách, với độ sâu thường là từ 0,05mm đến 0,2mm và chiều rộng từ 5mm đến 20mm. kích thước cụ thể phụ thuộc vào độ nhớt của vật liệu nhựa. Các vật liệu có độ nhớt thấp cần có đường rãnh thoát khí mỏng hơn để tránh bị sủi căng. Ngoài đường tách, các ống thoát khí hoặc các bộ phận thoát khí cũng có thể được đặt ở vị trí cao nhất của khoang và nơi mà không khí dễ bị nằm kẹt để tăng cường hiệu quả thoát khí.
Cho các khuôn lớn hoặc sản phẩm có hình dạng phức tạp, các tấm vỏ thoát khí có lỗ có thể được sử dụng ở những vị trí thích hợp, hoặc thép choát có thể được sử dụng như các phần bổ sung địa phương để đạt được hiệu quả thoát khí tốt hơn. Thép choát có vô số các lỗ nhỏ bên trong, có thể cho phép không khí đi qua nhưng không cho phép chất liệu nhựa đang chảy lỏng đi qua, và có hiệu quả thoát khí rất tốt. Tuy nhiên, chi phí của thép choát là cao và dễ bị chặn sau khi sử dụng trong thời gian dài, do đó cần được bảo trì thường xuyên.
Khi thiết kế hệ thống xả, vị trí và kích thước của xả cần được xác định hợp lý theo hình dạng và đặc tính vật liệu sản phẩm để đảm bảo rằng toàn bộ không khí trong buồng có thể được thoát ra một cách thuận lợi trong quá trình phun. Đồng thời, cần đảm bảo rằng các rãnh xả không để lại dấu vết rõ ràng trên bề mặt sản phẩm, ảnh hưởng đến chất lượng của ngoại hình sản phẩm.
3.4 Két cấu tạo Flash Land và Trimmer
Trong quá trình phun chảy dạng, một lượng vật liệu thừa sẽ hình thành ở đường tách, gọi là flash, cần được loại bỏ trong quá trình tiếp theo. Kết cấu đất flash trên khuôn có tác dụng cố định phần phấn và điều khiển độ dày của flash, điều này trực tiếp ảnh hưởng đến chất lượng cắt và tỷ lệ sử dụng vật liệu.
Quá trình làm nhựa nghĩa là bề mặt căng nghiêng ở cạnh hốc trên bề mặt tách, có một độ rộng nhất định. Khi khay đóng, vật liệu ốp thừa được ép giữa hai lòng rãnh làm nhựa của hai nửa khay để tạo thành một lớp nhựa mỏng. Độ rộng và khoảng cách của rãnh làm nhựa nên được thiết kế hợp lý. Nếu quá rộng sẽ làm tăng lãng phí vật liệu, và nếu quá nhỏ sẽ dẫn đến lực nén không đủ và các biểu hiện vết gỉ nghiêm trọng trên sản phẩm.
Đối với các sản phẩm có yêu cầu về thẩm mỹ cao, vị trí ánh sáng có thể được thiết kế với cấu trúc cạnh cắt để cắt bỏ ánh sáng trong quá trình đóng khuôn, do đó sản phẩm có gần như không còn vết ánh sáng sau khi đóng khuôn, giảm bớt công việc cắt gọt sau đó. Tuy nhiên, cấu trúc cạnh cắt có yêu cầu cao về chính xác trong gia công khuôn và chính xác khi đóng khuôn, và chi phí tương đối cao.
Ngoài ra, đáy khuôn thường được thiết kế với cấu tạo băm vật liệu để cắt bỏ thừa vật liệu ở đáy sản phẩm. Mặt cắt phải có độ cứng và sắc bén đủ để đảm bảo cắt tròn và không có vết rối. Kiểu thiết kế của các cấu tạo cắt rập trơn này trực tiếp ảnh hưởng đến hiệu quả xử lý và chất lượng sản phẩm sau đó, và là một phần quan trọng trong thiết kế khuôn mà không thể bỏ qua.
4. Chọn chất liệu khuôn và so sánh hiệu suất
4.1 Các loại thép khuôn phổ biến và đặc điểm của chúng
Chọn nguyên liệu cơ khí cho khuôn phun phụ thuộc trực tiếp đến tuổi thọ, độ chính xác trong quá trình gia công, chi phí bảo dưỡng và giá cả của khuôn. Các nguyên liệu chính được sử dụng để làm khuôn phun bao gồm thép cấu tạo carbon, thép cấu tạo hợp kim, thép không gỉ, hợp kim nhôm, v.v. Các nguyên liệu khác nhau có nhiều sự khác biệt về độ cứng, khả năng chống mài mòn, chống ăn mòn, độ dẫn nhiệt và giá cả.
Thép đen thông thường, được đại diện bởi thép 45#, là loại nguyên liệu chế tạo khuôn rẻ nhất. Nó có độ cứng vừa đủ, khả năng gia công tốt và giá thành thấp, nhưng cường độ và khả năng chịu mài mòn của nó bình thường, dễ bị rỉ sét và biến dạng. Nó chủ yếu được sử dụng cho các khuôn thử nghiệm yêu cầu thấp, khuôn sản xuất số lượng nhỏ hoặc các bộ phận không chịu lực lớn của khuôn. Thời hạn sử dụng của khuôn thép 45# thường là từ
Thép lò gia công nhựa P20 đã qua quá trình cường độ là loại vật liệu được sử dụng rộng rãi nhất cho định hình hút khí. Nó có hiệu suất toàn diện tốt, cường độ đồng đều sau quá trình xử lý cường độ, khả năng gia công và trình độ chình mượt tốt, một số tính năng chống mài mòn và chống ăn mòn. Tuổi thọ của các khuôn thép P20 có thể đạt đến 300.000 đến 800.000 lần chụp, có thể đáp ứng nhu cầu sản xuất đại trà thông thường của đa số người. Giá cả trung bình, hiệu quả sử dụng cao. Đây là loại vật liệu được ưa chuộng cho hầu hết các khuôn chai nhãn hiệu và khuôn thùng công nghiệp.
Đối với các yêu cầu cao hơn, có thể lựa chọn thép tráng chống ăn mòn S136 và các loại thép khác. Loại thép này có tỷ lệ sắt – mangan cao, tính chịu ăn mòn và hiệu quả đánh bóng tuyệt vời, có thể đạt hiệu quả râm cao, thích hợp cho sản xuất các sản phẩm trong suốt có độ bóng cao và các sản phẩm có yêu cầu ngoại hình cao. Đồng thời, nó có thể chống lại sự ăn mòn của các khí độc hại do các chất liệu như PVC giải phóng và tuổi thọ của khuôn có thể được kéo dài hơn, có thể đạt hơn 1 triệu lần nung. Tuy nhiên, giá của thép S136 cao hơn nhiều so với P20, thích hợp cho sản xuất các sản phẩm cao cấp có yêu cầu chất lượng cao và tuổi thọ dài.
Ngoài ra, còn có các loại thép gỗ như Cr12MoV có độ cứng cao hơn và khả năng chống mài mòn tốt hơn, được sử dụng cho các bộ phận khuôn có khả năng mài mòn nhanh, như mép cắt, nhằm kéo dài thời gian sử dụng cho các bộ phận dễ bị hư hỏng.
3.2 Phôi nhôm hợp kim: Ưu điểm và hạn chế
Thép hợp kim nhôm là nguyên liệu khuôn dạng phun phổ biến khác, được biết đến bởi trọng lượng nhỏ và hiệu suất dẫn nhiệt cao. Điện dẫn nhiệt của thép hợp kim nhôm nhiều lần so với thép, do đó hiệu quả làm mát rất tốt, có thể giảm đáng kể chu trình phun và tăng hiệu quả sản xuất. Đồng thời, khuôn nhôm hợp kim có trọng lượng nhẹ, dễ dàng cài đặt và debug, với yêu cầu thấp về sức chịu tải của mẫu máy.
Các khuôn bằng hợp kim nhôm dễ dàng chế tác và có chu kỳ sản xuất ngắn, có thể rút ngắn chu kỳ phát triển sản phẩm. Nó rất phù hợp cho sản xuất thử nghiệm sản phẩm mới và các cách thức sản xuất nhiều loại nhỏ lẻ. Giá của các khuôn bằng hợp kim nhôm thường thấp hơn so với các khuôn bằng thép hợp kim có tiêu chuẩn tương tự, và đầu tư ban đầu nhỏ.
Tuy nhiên, khuôn từ hợp kim nhôm cũng có những hạn chế rõ ràng. Trước hết, độ cứng và khả năng chống mài mòn thấp, và bề mặt dễ bị trầy xước và phai dần. Thời hạn sử dụng thường chỉ từ 20.000 đến 200.000 lần, không phù hợp cho sản xuất hàng loạt dài hạn. Thứ hai, hợp kim nhôm có độ bền thấp và dễ bị sụp đổ và biến dạng khi chịu lực dán lớn, do đó không thích hợp cho khuôn nén chấn cao áp lớn. Ngoài ra, trên bề mặt khuôn từ hợp kim nhôm không dễ dàng thực hiện vết lõm tạo điểm nhấn và các phương pháp điều trị khác, đồng thời có giới hạn về phương pháp xử lý bề mặt.
Do đó, khuôn nhựa nhôm thường được sử dụng để sản xuất thử nghiệm sản phẩm, sản xuất trong số lượng nhỏ hoặc các sản phẩm có yêu cầu thấp về chất lượng bề mặt và tuổi thọ. Cho sản xuất hàng loạt lâu dài, khuôn thép vẫn là lựa chọn đáng tin cậy hơn.
4.3 Quá trình xử lý bề mặt để cải thiện hiệu suất khuôn mẫu
Trên cơ sở chọn vật liệu cơ bản thích hợp, hiệu suất của khuôn có thể được cải thiện hơn thông qua xử lý bề mặt, bao gồm cải thiện độ cứng, khả năng chống mài mòn, khả năng chống ăn mòn và hiệu suất loại bỏ. Các quá trình xử lý bề mặt phổ biến bao gồm chìa kết tủa nitrid, phủ chrome, phủ nickel, phủ PVD…
Chế độ nitrid hóa tạo ra một lớp nitrid độ cứng cao trên bề mặt khuôn, có thể cải thiện đáng kể độ cứng bề mặt và khả năng chống mài mòn của khuôn, đồng thời tăng cường khả năng chống mỏi. Lớp nitrid có kết nối chắc chắn với chất liệu gốc và không dễ bong ra. Đây là một phương pháp gia cố bề mặt rất có hiệu quả về giá cả. Sau quá trình nitrid hóa, tuổi thọ của khuôn có khuôn thép P20 có thể tăng lên hơn 50%.
Bộ xử lý sơn chrome tạo ra lớp kẽm cứng trên bề mặt khuôn, đồng thời tăng cường độ cứng, khả năng chống mài mòn và khả năng chống ăn mòn. Bề mặt được sơn chrome trông mịn và sáng, có thể cải thiện độ bóng của mặt hàng và có một tác dụng nào đó ngăn chặn việc tháo khuôn. Tuy nhiên, lớp sơn chrome có thể bong ra sau nhiều năm sử dụng, và vấn đề môi trường của quy trình sơn chrome cũng cần được chú ý.
PVD công nghệ phủ khí hóa hơi là một công nghệ xử lý bề mặt tiên tiến hơn, có thể hình thành một lớp phủ siêu cứng như TiN và TiCN trên bề mặt khuôn. Bề mặt phủ có độ cứng cực cao và khả năng chống mài mòn xuất sắc, chỉ số ma sát thấp, có hiệu quả loại bỏ khuôn tốt. Bề mặt phủ mỏng và không ảnh hưởng đến độ chính xác quy trình của khuôn. Nó phù hợp với khuôn có độ chính xác cao, nhưng chi phí xử lý tương đối cao.
Khi lựa chọn phương pháp xử lý bề mặt, cần xem xét tổng thể theo chất liệu sản phẩm, yêu cầu chất lượng và lô sản xuất để đạt được sự cân bằng tối ưu giữa hiệu quả và chi phí.
5. Hướng dẫn đối chiếu giữa máy uốn vẩy Apollo và khuôn
5.1 Nguyên tắc phù hợp với các dòng máy khác nhau
Apollo sản xuất dòng máy đúc để ép phun toàn diện, từ các loại máy có một chỗ đến các loại máy lớn có nhiều chỗ với tốc độ cao, và chúng bao phủ một số ứng dụng khác nhau. Các dòng máy khác nhau có các tham số khác nhau và có yêu cầu khác nhau về phù hợp của mẫu.
Đối với máy ép phun nhỏ và vừa, được chủ yếu sử dụng để sản xuất các loại chai đóng gói từ 10 ml đến 20 lít và các đồ dùng hàng ngày, lực khóa thường nằm trong khoảng từ 5 tấn đến 50 tấn. Loại máy này phù hợp với khuôn có một lỗ hoặc nhiều lỗ. Khi lựa chọn các khuôn có nhiều lỗ, cần đảm bảo rằng tổng diện tích dự kiến của tất cả các lỗ không vượt quá phạm vi chấp nhận được của lực khóa, và kích thước tổng thể của khuôn phù hợp với yêu cầu về khoảng cách của thanh đòn. Đối với các máy hai trụ vận hành nhanh, tốc độ mở và đóng khuôn nhanh chóng nên trọng lượng khuôn có thể được kiểm soát trong một phạm vi hợp lý để tránh độ cứng quá lớn gây ảnh hưởng đến độ ổn định của hoạt động.
Đối với các máy ép nén lớn, được sử dụng để sản xuất bình công nghiệp có dung tích từ 50 đến 200 lít, bình IBC hàng tấn, phụ tùng ô tô v.v., lực kẹp có thể đạt đến hàng trăm tấn. Loại máy này thường được trang bị khuôn lớn một chiều. Khi thiết kế khuôn, khả năng chịu tải của mẫu nên được xem xét đầy đủ và trọng lượng khuôn được phân bố đều. Đồng thời, khuôn phải có độ cứng và độ ổn định cao để tránh biến dạng dưới lực kẹp lớn, dẫn đến hiện tượng mài mòn và các vấn đề khác. Khuôn lớn có yêu cầu cao về hệ thống làm mát, và cần được phù hợp với kết nối hệ thống nước làm mát của thiết bị để đảm bảo dòng nước làm mát đủ.
Đối với máy ép kiểu quay đa thiết bị tự động, buồng ép phải quay cùng với các bàn xoay, do đó, kích thước và trọng lượng buồng ép phải phù hợp chặt chẽ với vị trí lắp đặt và khả năng chịu lực của bàn xoay. Độ chính xác định vị lắp đặt buồng ép phải được đảm bảo để đảm bảo việc đóng mở buồng ép chính xác tại từng quy trình. Đồng thời, các mô hình kết nối của hệ thống khí và hệ thống nước cần phải được thống nhất để thực hiện kết nối tự động.
Đội ngũ kỹ thuật của Apollo có thể cung cấp hướng dẫn lựa chọn khuôn mẫu chuyên nghiệp cho khách hàng. Trước khi khách hàng sản xuất các khuôn mẫu, họ có thể cung cấp thông số cụ thể về các cỡ cài đặt thiết bị và thông số kỹ thuật để hướng dẫn thiết kế khuôn mẫu của khách hàng và đảm bảo sự phù hợp hoàn hảo giữa khuôn mẫu và thiết bị.
5.2 Phạm vi giá của khuôn có các thông số khác nhau
Giá của các khuôn phun cao su thay đổi rất lớn theo kích thước, độ phức tạp, vật liệu, số hình và yêu cầu độ chính xác của sản phẩm. Dưới đây là phạm vi giá của các loại khuôn phun cao su thông dụng để tham khảo.
Với các khuôn chai nhỏ có dung tích dưới 1 lít, nếu làm bằng thép 45#, có duy nhất 1 lỗ và độ chính xác thông thường, giá khoảng từ
Đối với các mẫu cho sản phẩm trung bình dung lượng từ 5L đến 30L, ví dụ như thùng xà phòng và thùng hoá chất, khuôn thép đơn cốc P20 khoảng
Đối với các mẫu lớn có dung tích từ 100L đến 200L, như các mẫu vỏ ống 200L hai vòng, do kích thước lớn và yêu cầu cao về sức mạnh cấu trúc, giá của các mẫu thép P20 một lỗ là khoảng từ 25.000 đến 45.000 USD cho mỗi bộ. Nếu được làm từ các loại vật liệu cao cấp hơn và có hệ thống làm mát với cấu hình cao hơn, thì giá có thể đạt từ 50.000 đến 70.000 USD. Đối với các mẫu lớn có cấu trúc phức tạp hơn như ống chứa nhiên liệu ô tô, giá cao hơn, thường là hơn 80.000 USD, tùy thuộc vào mức độ phức tạp cấu trúc cụ thể.
Cần lưu ý rằng các mức giá trên chỉ là mức giá cơ bản của vỏ PVC-U trong suốt đường ống nước uống và quá trình xử lý sâu. Nếu thêm các kỹ thuật xử lý bề mặt đặc biệt, hệ thống chuyên chảy nóng, bộ phận tháo vỏ tự động và các cấu hình khác, sẽ cần thêm chi phí. Đồng thời, mức giá của các nhà máy PVC-U trong suốt đường ống nước uống và quá trình xử lý sâu khác nhau cũng có sự chênh lệch lớn. Để có được quyết định đúng đắn, bạn nên đánh giá toàn diện các yếu tố như khả năng kỹ thuật, chính xác xử lý và dịch vụ sau bán hàng của nhà cung cấp, chứ không chỉ dựa vào giá thành.
5.3 Tìm kiếm lợi nhuận đầu tư cho phôi chất lượng cao
Mẫu cao cấp có đầu tư ban đầu cao hơn, nhưng lại có thể mang lại lợi tức nhiều hơn trong sản xuất dài hạn. Trong phần này, chúng ta lấy việc sản xuất chai dung dịch 1 lít để so sánh lợi tức đầu tư của các mẫu thông thường và các mẫu cao cấp.
Ví dụ, một nhà máy sử dụng máy tạo khuôn chảy nhanh Apollo 4-cầu với khuôn 4-liễn, sản xuất các loại chai xà phòng HDPE có dung tích 1 lít, với thời gian sản xuất hàng năm là 7.000 giờ. Giá của khuôn thép thường 45# là 5.000 USD, chu kỳ tạo khuôn là 12 giây, tỷ lệ phù hợp của sản phẩm là 90% và thời gian sử dụng khuôn là 200.000 lần. Giá của khuôn thép nitrid cao cấp P20 là 9.000 USD, chu kỳ tạo khuôn là 10 giây do thiết kế làm lạnh tốt hơn, tỷ lệ phù hợp của sản phẩm là 98,5% và thời gian sử dụng khuôn là 800.000 lần.
Theo hiệu suất sản xuất, bộ khuôn thông thường có thể sản xuất 1200 chiếc mỗi giờ, còn bộ khuôn chất lượng cao có thể sản xuất 1440 chiếc mỗi giờ. Bộ khuôn chất lượng cao có thể sản xuất thêm 240 chiếc mỗi giờ, và năng suất hàng năm tăng lên 1.680.000 chiếc. Nếu tính lợi nhuận ròng là 0,01 USD cho mỗi chiếc, lợi nhuận hàng năm tăng lên 16.800 USD.
Về việc tiết kiệm nguyên liệu, công cụ ép chất lượng cao giúp giảm tỷ lệ sai lệch đến 8,5%, tiết kiệm khoảng 119.000 cái nguyên liệu mỗi năm và tiết kiệm khoảng 5.950 USD chi phí nguyên liệu bằng cách tính chi phí 0,05 USD cho mỗi cái nguyên liệu.
Theo chi phí thay mới PVC-U trong suốt đường ống nước uống và quá trình xử lý sâu, PVC-U trong suốt đường ống nước uống và quá trình xử lý sâu thông thường phải được thay thế 4 lần mỗi năm, với chi phí PVC-U trong suốt đường ống nước uống và quá trình xử lý sâu hàng năm đạt 20,000 đô la. Mold chất lượng cao được thay mới một lần mỗi năm, với chi phí PVC-U trong suốt đường ống nước uống và quá trình xử lý sâu hàng năm là 9,000 đô la, tiết kiệm 11,000 đô la trong chi phí PVC-U trong suốt đường ống nước uống và quá trình xử lý sâu mỗi năm.
Tổng thể, việc sử dụng khuôn cao cấp có thể tăng lợi ích toàn diện hàng năm khoảng
000 đến
6.1 Chỉ chú ý đến giá và bỏ qua việc phù hợp về chất lượng
000 USD/set. Nếu được trang bị cơ rút động cơ và các hệ thống khác, giá sẽ tăng 30% đến 50% so với khuôn cơ bản. Đối với các mẫu thùng hoá chất tiêu chuẩn 20L có cấu trúc thành thạo, giá tương đối là phẳng, thường khoảng
Nhiều doanh nghiệp chỉ tính toán chi phí mua một lần và không tính đến những thiệt hại gây ra do ngưng hoạt động, sản phẩm có vấn đề và thay thế thường xuyên khuôn PVC-U trong suốt đường ống nước uống và quá trình xử lý sâu. Trong thực tế, những thiệt hại do một bộ khuôn PVC-U trong suốt đường ống nước uống và quá trình xử lý sâu kém chất lượng trong quá trình sản xuất thường cao hơn rất nhiều so với cái giá bạn tiết kiệm khi mua. Khi lựa chọn nhà cung cấp khuôn, chúng ta nên kiểm tra khả năng thiết kế, thiết bị gia công, hệ thống kiểm soát chất lượng và các trường hợp đã thông qua của họ, và chọn những nhà cung cấp có uy tín tốt và công nghệ đã thành thạo, thay vì chỉ đơn giản so sánh giá cả.
6.2 Quên việc phù hợp với thiết bị hiện có
Một lỗi khác thường gặp là coi thường việc phù hợp các thuộc tính với máy ép phun hiện có khi tùy chỉnh khung cổng giếng. Nhiều khách hàng chỉ cung cấp bản vẽ sản phẩm cho nhà máy sản xuất khung cổng giếng và để cho nhà máy tự thiết kế, không cung cấp các thông số cụ thể về thiết bị. Kết quả là khung cổng giếng được sản xuất không có thể được cài đặt vào thiết bị hiện có hoặc không thể đạt được hiệu quả sản xuất mong muốn sau khi cài đặt.
Những sai sót phổ biến bao gồm kích thước phôi vượt quá khoảng cách của thanh thắt dây và không thể lắp, vị trí lỗ gắn phôi không phù hợp với giao diện và bản mẫu, lực cưỡng nén yêu cầu vượt quá lực cưỡng nén quy định của thiết bị, giao diện nước làm mát phôi không tương thích với hệ thống ống dẫn của thiết bị, giao diện thổi không phù hợp, v.v. Những vấn đề này sẽ khiến phôi không thể được sử dụng bình thường, và chi phí và thời gian sửa chữa và điều chỉnh là rất cao.
Vì vậy, khi tùy chỉnh khuôn, hãy cung cấp tài liệu hướng dẫn các tham số chi tiết của máy ép phun cho nhà máy chế tạo khuôn, bao gồm kích thước bề mặt, khoảng cách nẹp, kích thước và vị trí lỗ lắp, lực nẹp, cổng kết nối hệ thống khí ép phun, cổng kết nối dòng nước làm mát, v.v. Nếu cần thiết, bạn có thể cho nhà sản xuất thiết bị tham gia đánh giá mô hình khuôn để đảm bảo sự phù hợp giữa khuôn và thiết bị. Apollo có thể cung cấp dịch vụ đánh giá mô hình khuôn miễn phí cho khách hàng mua thiết bị của công ty để giúp khách hàng tránh những rủi ro về sự phù hợp.
6.3 Quên mất yếu tố khả năng bảo trì và dịch vụ sau bán hàng
Nhiều công ty chỉ chú ý đến hiệu suất ban đầu của khuôn mẫu khi mua, và bỏ qua khả năng được bảo dưỡng và dịch vụ sau bán hàng. Khuôn mẫu sẽ không thể tránh được hiện tượng bị mòn và hư hỏng trong quá trình sử dụng và cần được bảo dưỡng và sửa chữa thường xuyên. Nếu cấu trúc khuôn mẫu không hợp lý và khó tách rời và bảo trì, hoặc nhà cung cấp không thể cung cấp dịch vụ hậu mãi và phụ tùng kịp thời, nó sẽ gây ra sự ngưng hoạt động lâu dài và gây thiệt hại lớn cho sản xuất.
Khi lựa chọn mẫu sản phẩm, chúng ta nên quan tâm đến sự tiện lợi trong bảo trì sau này, các bộ phận dễ bị tổn thương có dễ dàng thay thế hay không, các bộ phận thông dụng có phục vụ cho các loại mẫu sản phẩm chung không, v.v... Đồng thời, chúng ta nên chọn các nhà cung cấp có dịch vụ hậu mãi hoàn hảo, có thể cung cấp dịch vụ bảo trì, sửa chữa và điều chỉnh kịp thời. Đối với khách hàng ở nước ngoài, việc chọn nhà cung cấp có năng lực phục vụ ở nước ngoài hoặc hệ thống hỗ trợ kỹ thuật phát triển là vô cùng quan trọng.
7. Bảo trì hàng ngày và gia hạn sử dụng các khuôn phun
7.1 Hàng ngày Kiểm tra and Regular Bảo trì Hệ thống
Sửa chữa mô hình theo các tiêu chuẩn của khoa học là chìa khóa để kéo dài tuổi thọ của mô hình và đảm bảo chất lượng sản phẩm ổn định. Sửa chữa hàng ngày cho mô hình bao gồm kiểm tra trước khi sử dụng, bảo trì trong quá trình sử dụng và bảo trì sau khi tắt nghỉ.
000 đến
Sau khi kết thúc sản xuất, hãy rửa sạch mặt các khu vực lõi khuôn để loại bỏ chất liệu tái và bụi bẩn, sau đó bôi dầu chống rỉ để ngăn hồi khuôn từ gỉ trong quá trình bảo quản. Khóa van nước làm mát và thổi ráo nước còn lại trong ống dẫn nước để tránh gỉ trong ống dẫn nước. Những khuôn được bỏ không sử dụng trong thời gian dài nên được bảo quản đúng cách trong môi trường khô ráo và thông thoáng, và được kiểm tra định kỳ để phát hiện sự gỉ.
Công tác bảo trì thường xuyên được thực hiện theo lượng sản xuất. Thông thường, các công việc bảo trì toàn diện được thực hiện sau mỗi 100,000 – 200,000 viên đạn, bao gồm tháo dỡ và làm sạch khuôn mẫu, kiểm tra độ mài mòn của từng bộ phận, thay thế các bộ phận dễ bị hư hỏng, lại nhẵn bóng các chỗ rỗng… Việc bảo trì thường xuyên có thể phát hiện các nguy cơ ẩn trong thời gian và tránh những sự cố đột ngột xảy ra trong sản xuất.
7.2 Điều trị các lỗi thường gặp trong gia công khung cổng giếng
Một số lỗi thường gặp sẽ xảy ra trong quá trình sử dụng máy khuôn thổi trong thời gian dài. Biết cách xử lý đúng sẽ giúp giảm thiểu những thiệt hại do sự chậm trễ. Những lỗi phổ biến bao gồm: mòn lồi phôi, tăng mảng phủ, chiếc sản phẩm bị hư hại, hiệu quả bảo quản giảm đi,…
Mài mòn bề mặt khoang là một hiện tượng bình thường trong sản xuất dài hạn, dẫn đến giảm độ bóng của bề mặt sản phẩm và thậm chí có dấu vết xước rõ rệt. Trong trường hợp hao mòn nhỏ, bề mặt có thể được đánh bóng lại để khôi phục lớp hoàn thiện. Trong trường hợp hao mổi nghiêm trọng hoặc bị hư hỏng địa phương, có thể sử dụng hàn sửa chữa và sau đó đánh bóng để sửa chữa. Nếu kích thước đã vượt quá sự hợp lệ do hao mòn nghiêm trọng, thì cần cân nhắc vấn đề hư hỏng và tái chế.
Tăng hàm lượng rỉ thường do mòn bề mặt phân cách hoặc giảm lực nẹp. Đầu tiên, kiểm tra xem lực nẹp của thiết bị có đủ hay không. Nếu thiết bị hoạt động bình thường, hãy đánh bóng bề mặt phân cách của PVC-U trong suốt đường ống nước uống và quá trình xử lý sâu để đảm bảo phù hợp chặt chẽ. Nếu bề mặt rỉ bị mòn nghiêm trọng, có thể thực hiện sửa chữa bằng cách hàn hoặc phun phủ bề mặt rỉ.
Sự suy giảm hiệu quả làm lạnh chủ yếu do bám vảy và bị tắc nghẽn các đường ống xử lý nước làm lạnh. Hãy thường xuyên dùng chất tẩy vảy để rửa sạch các đường ống xử lý nước làm lạnh để các đường ống không bị khoét hở, từ đó có thể khôi phục hiệu quả làm lạnh. Nếu các đường ống bị rò rỉ, hãy tìm ra điểm rò rỉ kịp thời và sửa chữa bằng cách hàn hoặc thay thế vòng kín.
