Przeciążenie odlewowego (EBM) to proces, który leży u podstaw milionów plastikowych pojemników, baniek, zbiorników i technicznych części o wiązkach, wytwarzanych każdego dnia w obrotach żywności, napojów, codziennych chemikaliów, chemicznych, budowlanych, medycznych i motoryzacyjnych. Dla menedżera produkcji cena zakupu maszyny EBM jest tylko początkiem opowieści o kosztach. Księga większa i bardziej trwała to całkowity koszt posiadania przez cały okres eksploatacji maszyny, a w ramach tej liczby obciążenie związane z utrzymaniem jej w nienagannej kondycji jest czynnikiem, który bezpośrednio wpływa zarówno na zysk, jak i na poczucie spokoju. Apollo, zakład Wanplasa z ponad 20-letnią specjalizacją w maszynach do odlewu przy użyciu prądu i ciśnienia oraz ponad 4000 jednostek działających w ponad 90 krajach na świecie, projektuje swoje serie ABLB, ABLD i w pełni elektryczne w oparciu o zasadę, że maszynę powinno być łatwe i kosztowo korzystne utrzymywać w nienagannej kondycji przez długi czas. Ten artykuł wyjaśnia, jak koszty konserwacji są faktycznie obliczane w linii EBM, jakie jej komponenty się zużywają i jak długo utrzymują się w dobrym stanie, jak decyzje projektowe dotyczące struktury zmieniają numerykidy związane z konserwacją, a także jak skrupulatny plan przeglądów utrzymuje nieplanowane przestojów na niskim poziomie.
Realne koszty utrzymania linii EBM w działaniu
Koszt konserwacji rzadko jest jednym i tym samym kwotą na fakturze części zamiennych. Na standardowych liniach formowania wtryskowego zblokowania jest mieszanką kilku odrębnych kategorii, na które wpływa zarówno projekt, jak i reżim operacyjny. Pierwszą z nich jest wymiana uszkodzonych części – śruby i wałki, głowy i tarcze cięcia, uszczelki hydrauliczne, proporcjonalne zawory, elementy mechanizmu osadzeniowego, serwoenkoderze, pneumatyczne zawory solenoidowe oraz obwod motocyklu chłodniczego – wszystkie te części starzeją się w różnych tempach. Druga kategoria to smary i płyny zużywalne: środek smarny, olej smarny, olej hydrauliczny i elementy filtrujące. Trzecia to deprecjacja energetyczna, w której słabo utrzymany napęd, nieszczelne systemy hydrauliczne lub zanieczyszczone obwody chłodzenia powoli zwiększają pobór energii na tysiąc opakowań. Czwarta i zazwyczaj największa kategoria to straty ze zwolnienia produktywności, ponieważ każda godzina przestoju obwodu to przede wszystkim utratę produkcji oraz godzinę czasowej potrzebnej na diagnostykę. Piąta to godziny pracy jako taka: czas, jaki technicy spędzają na rutynowym serwisie, regulacji i awarii.
Aby porównać te wartości dla różnych typów maszyn i zakładów, należy wyrazić każdy z elementów w stosunku do podstawowej wartości 100 punktów dla konwencjonalnie zaprojektowanej maszyny EBM z podobnym wydajnością, a następnie pokazać, jak każda z tych komponentów wpływa na jakość utrzymania oraz ile godzin pracy technika wymaga ta czynność. Te wartości służy do planowania i nie są cennikami, gdyż pewne zmiany mogą mieć wpływ na rzeczywiste wartości, takie jak ranga zmian, warunki atmosferyczne oraz rodzaj obrabianego materiału.
Skład kosztów utrzymania na uwadze
| Cost component | Co goi do działania | Relative cost grade | Czas pracy człowieka w roku (indeks) | Udział w całkowitym indeksie (baselina 100). |
|---|---|---|---|---|
| Naprawa elementów zużywających się | Główka/wywrotka, matryca, uszczelki, zawory, odczytnik | Medium | 120–220 | 22 |
| Łączności i płyny | Skrobia, olej hydrauliczny, filtry, olej do drążka | Niski | 60 do 120 | 12 |
| Degeneracja energii | Nieszczelne układy hydrauliczne, zanieczyszczona chłodnica, zużyte napędy | Średni do wysokiego | 40 do 90 | 14 |
| Strata czasu nieplanowanego przestoju | Zamknięta wydajność, szybkie zamawianie części, nadgodziny | Wysoki do bardzo wysokiego | 80–200 | 34 |
| Czas pracy ręczną w ramach rutynowych zadań technicznych | Planowana inspekcja i regulacja | Medium | 160 do 300 | 18 |
Najważniejszym wnioskiem z tego rozliczenia jest to, że części fizyczne nie stanowią dominującego kosztu. Niewykorzystana doba przygotowania i praca związana z nią stanowią największą część indeksu. To właśnie dlatego maszyna EBM o niskim poziomie konserwacji jest definiowana niewiele po to, aby części zamienne były tanie, a raczej po cechach konstrukcyjnych, które zapewniają, że maszyna jest nieprzerwanie dostępna: mniejsze liczby punktów uszczelnianych, mniejsze powierzchnie odkształcające, czystsze płyny, łatwy dostęp i nadzór stanu, który przekształca niespodzianki w planowane działania.
Dlaczego projekt maszyn decyduje o obciążeniu utrzymania?
Dwa maszyny EBM o identycznym nominalnym wydatku mogą mieć zupełnie różne profile utrzymania, a różnica jest zaimplementowana na etapie projektowania, a nie odkrywana później na linii produkcyjnej. Kluczowe są wybory strukturalne, takie jak architektura napędów do zamykania, system prowadzenia, strategia nasłonecznienia, konstrukcja główki matrycy, równowaga hydrauliczna zamiast elektrycznej oraz dostępność punktów serwisowych. Maszyna projektowana wokół systemu zamykania i urządzenia czyszczącego całkowicie elektronicznego eliminuje problem całościowej jednostki mocy hydraulicznej. Maszyna zbudowana z linii prowadzących zamiast systemu podnoszających eliminuje kategorię prac związanych z napełnieniem i regulacją. Maszyna z centralnym systemem napełnienia zmienia dziesiątki manualnych punktów smarowania w rutynę skonsumowaną okazjonalnie i kontrolowaną. Modularna głowica zmienia rozbiórkę trwającą wiele godzin na wymianę zawartości w kapsułce.
Asortyment produktów firmy Apollo precyzyjnie ilustruje ten zakres. Seria ABLB obejmuje pojemniki w zakresie od 200 mililitrów do 20 litrów i używa standardowej, solidnej architektury, idealnej do pakowania produktów w dużych ilościach. Seria ABLD obejmuje pojemniki do 20 litrów lub na pojemniki o pojemności 1 500 litrów, do układów na wagony i betony, gdzie dominuje siła przyciągania i rozmiar płyty. Kompletnie elektryczna seria, również obejmująca pojemniki od 200 mililitrów do 20 litrów, została zaprojektowana z myślą o operacjach, w których wymagane są najwyższe standardy ekologiczne i czystości, oraz dla fabryk, które chcą całkowicie usunąć system hydrauliczny. Oferując zarówno rozwiązanie hydrauliczne, jak i całkowicie elektryczne, firma Apollo pozwala klientowi dopasować filozofię konserwacji do produktu i zakładu, zamiast zmuszać go do wyboru jednego z standardowych rozwiązań.
Projekt opracowany również w taki sposób, aby faIlure z parametrów potencjalnie niekorzystne. Maszyna wyposażona w PLC i panel sterowania, rejestrujące alarmy i dane trendów, pozwalają technikowi zobaczyć zmniejszające się ciśnienie hydrauliczne lub rosnący prąd w silniku, zanim stanie się to przyczyną awarii. Maszyna, w której ciężko dostarczyć smar, będzie zazwyczaj niewystarczająco smarowana, a niewystarczająca smarowność jest najczęstszym czynnikiem przyczyniającym się do zanikających elementów eksploatowanych. Wyjątkowy wniosek: koszt utrzymania jest wbudowany w projekt, a najtańsza maszyna w ciągu dziesięciu lat to zazwyczaj taka, która została zaprojektowana tak, aby jej urządzenia były łatwo dostępne.
Elementy zużyte i realistyczne limity trwałości
Zrozumienie, które części są zużywane i na jakim dystansie, to fundament każdego wiarygodnego planu serwisowego. poniższe dane to zakresy godzin pracy obserwowane przy normalnych warunkach produkcji na jeden lub dwa turnusy z właściwym przygotowaniem materiału; są to referencje planujące, a nie gwarancje, a agresywna zawartość preparatu lub ścierniące zaprawy skróci je. Celem tabeli jest pokażenie względnego porządku komponentów, dzięki czemu może być określone priorytetowo zaludnienie i planowanie.
Życiężność elementów zużywających się i zalecenia dotyczące ich wymiany
| Składowe | Konstrukcja/rodzaj materiałów | Typowy czas pracy (ilość godzin pracy) | Replacement interval guidance | Stopień kosztów części relacyjnych | Man-hours per replacement |
|---|---|---|---|---|---|
| Skrętka i wiekowe piec | Liner bi-metalowy, 60–65 HRC. | 20 000 do 40 000 | Na progu zużycia lub spadku wydajności | Premium | 8 do 16 |
| Głowa i młot | Nitrydowy lub stali o twardym pokryciu | 30 000 do 60 000 | Kontrola jako część kampanii; modernizacja | Wysoki | 6 to 12 |
| Elementy hydrauliczne tworzące uszczelnienie | Uszczelnienia z poliuretanu i nitrila | 4000 do 10000 | Planowane wymienianie zestawów. | Niski | 3 do 8 |
| Wskaźnik proporcjonalny | kartridż serwomechaniczny | 15 000 do 30 000 | Na zasadzie stanów technicznych | Wysoki | 2 do 5 |
| Mechanizm zamykania narzędzia do formowania | Hardened links, guides, toggles | 50 000 do 100 000 cykli | Lubricate; align per plan | Medium | 4 do 10 |
| Mesznik oskrwawczy. | Optyczny lub magnetyczny sensor | 40 000 do 80 000 | Wymiana w przypadku awarii lub uszkodzenia | Medium | 2 do 4 |
| Pneumatyczny zawór-solenoidalny | Drążek sterowany pilotem 5/2 lub 3/2 | 10 000 do 20 000 | Przenoszenie z fabrycznych | Niski | 1 do 2 |
| Cooling water circuit scaling | Okrąg plastyczny i obieg chłodnicy | Kałamy w zakresie 4000–8000. | Periodic odkamienianie | Niski | 3 do 6 |
Dwie tendencje wyróżniają się na tle. Po pierwsze, najdroższe są śruby i cylinder, ale jeżeli są dobrze chronione, tworzą najdłużej żyjące się elementy. Dlatego przygotowanie materiału do wytapia i odtrużenie temperatury są inwestycjami, które opłacają się w ciągu kilku lat, a nie tygodni. Po drugie, najtańsze komponenty pod względem ceny jednostkowej, jak solenoidy i uszczelki, najczęściej ulegają awariom, dlatego należy traktować je jako zużywalne części, których eksploatacja wymaga stosowania konkretnych materiałów, a nie jak niespodzianek w oczekiwaniu na specjalną zamówienie. Plan konserwacji, który uwzględnia taką klasyfikację, zużywa niewielkie środki na najdroższe części, będąc jednocześnie w stanie uniknąć kosztów związanych z zatrzymaniem linii produkcyjnej, podczas gdy czeka się po pogotowieniu na uszczelkę o cenie 5 dolarów.
Wybory projektowe strukturalne skracające koszty wymiany uszczelek
Największy wpływ mają szerokie decyzje architektoniczne, a pierwszą z nich jest wybór między silnikiem wyłącznie elektrycznym, hybrydowym i całkowicie hydraulicznym. Maszyna EBM z podsystemem całkowicie hydraulicznym opiera się na pompie, wałach, akumulatorach i cylindrach do zamykania, przesyłu parisonu i odciągania. Jest ona wytrzymała i często prostsza w konstrukcji, jednak wprowadza ona filtrację oleju, wymianę elementów uszczelnianych, kontrolę temperatury oleju oraz stały ryzyko drobnych nadepnych drobin, które zaszkiczają przestrzeń pracy i przyspieszają zanieczyszczenie. Maszyna wyłącznie elektryczna zastępuje te funkcje silnikami serwomechanicznych i śrubami kuli lub napędami liniowymi, eliminując całkowicie jednostkę napędową hydrauliczną. Maszyna hybrydowa zaczyna stosować systemy hydrauliczne tam, gdzie są one faktycznie korzystne, jak w przypadku mocnego zamykania na dużych rulonach ABLD, elektryfikując jednocześnie ruchy parisonu i pomocnicze.
W przypadku specjalnie zaprojektowanego systemu zamocowania ważna jest wybor naszawka. Tradycyjne ruchome ciepła zależą od warstwy oleju smarowego i okresowego ścierania, aby utrzymać ustawienie. Jeśli smarowanie jest niedostateczne, powierzchnie zużywają się, co prowadzi do rozrwietania płytki, a to skutkuje nierównomiernym obciążeniem formy i prętów spawalnych. W przeciwieństwie do tego, linijne naszyjki są wzdłuż całego ruchu zamocowane, szczelnie zamknięte i wyścierane smarem przez cały okres użytkowania w wielu konstrukcjach. Docelowo to umożliwia mniejsze interwencje konserwacyjne i bardziej stabilną odpowiednio zmontowaną płytkę przez cały czas eksploatacji urządzenia.
Centralne smarowanie to oszałamiająco skuteczna funkcja. Zamiast technika poruszającego się po maszynie z pistoletem do smarowania wiedząc, że może zignorować odległy zaczep, pompa dopełnia smar lub olej na każdy określony punkt w oparciu o okresowo zrealizowany cykl, często z wyświetlaniem alarmu o niskim poziomie, gdy linia jest blokowana. Maszyny Apollo wyposażone w system centralnego smarowania zamieniają to, co dotychczas było tygodniowym obowiązkiem w sporadyczne uzupełnianie zbiornika, a eliminują jedną z głównych przyczyn przedwczesnego zużycia prowadników i łączników – niespójne smarowanie.
Modularne głowice formujące zmniejszają komplikacje związane z zmianą koloru lub produktu oraz rutynową regeneracją. Kiedy tradycyjna głowica musi być całkowicie zdezynfekowana, oczyszczona i ponowne skompletowana, projekt modularny izoluje wkład i głowicę jako zakryty kartridaż, który można wymienić i serwisować offline. To nie tylko skraca czas przechowywania, ale także chroni precyzyjne powierzchnie, ponieważ spędzają one mniej czasu na stanowisku produkcyjnym. Wydajnik serwomechaniczny, jeśli określony jest jako nie wymagający konserwacji ze zatwierdzonym napędem i bez okresowego recalibrowania, usuwa kolejne powtarzające się regulacje z kalendarza.
Obciążenie konserwacji w zależności od architektury napędu
| Aspect | Wyłącznie elektryczne | Hydraulic | Hybryda |
|---|---|---|---|
| Punkty wymiany oleju. | Niski | Wysoki | Medium |
| Częstotliwość wymiany uszczelnienia | Ogromnie niski | Wysoki | Medium |
| Zmiana oleju i filtrów | Nie | Wysoki | Medium |
| Degeneracja energii w ciągu życia | Niski | Wysoki | Medium |
| Czystość przestrzeni roboczej | Wysoki | Medium | Średni do wysokiego |
| Średni czas konserwacji w godzinach roboczych rocznie (indeks, punkt wyjścia 100) | 55 to 70 | 100 do 130 | 75 to 95 |
| Stopień kosztów części zamiennych | Medium | Niski do średni | Medium |
| Najlepsze dopasowanie | Ściany bezrozpylowe, przemysł spożywczy, farmaceutyczny, obiekty o niskim poziomie dymienia | Duże bębenia, najniższa początkowo stopień skomplikowania | Rozdzielone koszty i czystość |
Wartości indeksowe w tabeli są wartościami planowymi w stosunku do bazy hydraulicznej na poziomie 100. Dowodzą one, że przejście z układu hydraulicznego na pełnie elektryczny zazwyczaj usuwa około 30-45 punktów indeksowych obciążenia konserwacyjnego rocznie, głównie poprzez eliminację zarządzania olejem i prac związanych z wymianą uszczelek, jednocześnie dodając tylko nieznaczny monitorowanie stanu serwomotorów. Projekt hybrydowy zaznajamuje się z istotną częścią tego korzyści, jednocześnie zachowując złożenie hydrauliczne dla największych form.
System hydrauliczny Care and Oil Cleanliness
Dla każdej maszyny, która korzysta z urządzenia napowietrzające, jakość oleju to najważniejszy element konserwacji. Zanieczyszczenia są główną przyczyną wypadków w pompach i proporcjonalnych wahadłowych zaworach, i są w rzeczywistości całkowicie kontrolowane za pomocą filtrów i zachowawczości. Celem, który należy historycznie osiągnąć, jest klasa 8 z zgodności z NAS 1638, lub jej odpowiednik ISO 4406 18/16/13, przy akceptowalnym, choć obniżeniu klasy do 7 w przypadku systemów regulowanych za pomocą servo. Elementy filtrów w systemach linii zasilania i ciśnienia powinny być wymieniane według stałego harmonogramu, zwykle co 1000–2000 godzin pracy, a nie oczekiwać na dźwiękowy alarm diferenckiego ciśnienia, który może być już spowodowany zużyciem elementów.
Temperatura oleju to drugi element. Właściwości hydraulicznej płyny starzeją się szybciej i tracą kontrolę z uwagi na zmieniającą się temperaturę, a żywotność uszczelki drastycznie spada powyżej 55 stopni Celsjusza. Obwód chłodzenia powinien utrzymywać zbiornik w zakresie 40–55 stopni Celsjusza, potwierdzone za pomocą trendów, a nie jedyne spojrzenia, ponieważ pożytek wstecznie działającego chłodzenia powoli podnosi poziom oczyszczalnika, a uszczelki zaczynają się odparowywać. Akumulatory, w przypadku ich montażu w celu płynnego podciągania, wymagają rocznego sprawdzania napięcia azotu; miękki akumulator sprawia, że pompa pracuje ciężej i skraca jej żywotność, a także pogarsza utrzymywanie cykliczności.
Dyscyplinowana rutyna hydrauliczna obejmuje również pobieranie próbek. Co okrągły kwartał pobieramy próbkę oleju, aby określić ilość zabrudzeń i zawartość wody. Dzięki temu cel czystości staje się miarą, o ile wcześniej nie zachodzi proces wzrostu, co powoduje wymianę filtrów lub częściową wymianę oleju przed ich uszkodzeniem. To dokładnie ten rodzaj planowanych działań, który zmienia wydarzenie w przyszłości będące przyczyną bardzo długiej przerwy w pracy na planowany serwis o niższym poziomie napotkania poważnych problemów z hydrauliką. Dokumentacja serwisowa maszyn hydraulicznych ABLB i ABLD firmy Apollo określa te interwały, a ich przestrzeganie stanowi różnicę między masiną hydraulyczną, która wymaga dużych nakładów serwisowych, a taką, która działa przez wiele lat bez potrzeby interwencji naprawczej.
Kontrola elektryczna, diagnostyka i konserwacja przewidywalna
Nowoczesne maszyny EBM są kontrolowane przez sterownik PLC z HMI, a wartość konserwacyjna tego systemu sterowania wykracza znacznie poza ustawianie parametrów. Sterownik PLC jest źródłem danych. Zapiski alarmów zawierają informacje o każdej awarii z datą i czasem, dzięki czemu wielokrotny spadek ciśnienia w weekendy czy nadmierna temperatura serwomotory są widoczne w historii, a nie opisywane jako zaburzenie typu "zaczął się nie działać". Zarządzanie przepisami umożliwia składowanie weryfikowanych konfiguracji procesów dla poszczególnych elementów, dzięki czemu zmiany kluczowych parametrów nie są konieczne podczas przechodzenia na nowy produkt, co chroni jakość i mechanika przed nieplanowanymi modyfikacjami.
Naprawy prognozujące opierają się na tych danych. Trzy sygnały są szczególnie przydatne i niedrogie do rejestrowania. Trenda wibracji na skrzyni przekładniczej i napędzie wahaczowym na eksltruderze wskazuje na zużycie prowadnic już tygodnie przed awarią. Trenda prądu w napędzie węży i osiach serwomotorycznych wskaże rosnącą oporność mechaniczną wynikającą z zużytej prowadnicy lub zabezpieczenia. Trenda temperatury na prowadnicach, oleju chłodniczym i strefach grzałek wykryje problemy z chłodzeniem lub obciążeniem wczesniej. Nie wymagają one zastosowania eksotycznych sensorów — wykorzystują sygnały już obecne na dobrze wyposażonym urządzeniu, dostępne za pośrednictwem interfejsu HMI lub połączenia do zdalnego monitorowania, dzięki czemu technikę serwisową zakładu może kontrolować kilka linii naraz.
Inwentarz części zamiennych powinien być podzielony na kierunki, by odpowiadać tym monitoringom. Kluczowe części to takie, których zerowanie systemu oznacza wyłączenie linii i te, których brak nie jest dopuszczalny. Są one trzymane na półce niezależnie od kosztu. Regularyczne elementy to części zużywalne o wyraźnie zaplanowanym interwale, które są zamawiane według planu. Zęby ruchowe, przechowywane w katalogach za pomocą czasów odpoczynku dostawców, umożliwiają zamówienie planowanej konserwacji z dużym wyprzedzeniem. Prosty zestaw kryteriów starannie kieruje pozostawną kontrolę w celu uniknięcia zarówno nadmiaru, jak i nieprzyjemnej sytuacji, gdy element drobny opóźnia proces. Jako fabryka Wanplas, Apollo wspiera sprzęt, dostarczając roczny bezpłatny pakiet części zamiennych w ramach gwarancji serwisowej grupy i wymianę gwarancyjnie uszkodzonych elementów, co jest długoletnim uzupełnieniem, ale nie zastępowaniem dyscyplinowego kładzenia lokalnych zapasów na elementy szybko niezbędne do wymiany.
Chłodzenie i powietrze ciśnieniowe dla stabilnej pracy
Chłodzenie i powietrze zredukowane są często pomijane, a w rzeczywistości mają cenny wpływ na koszty długoterminowe. Oblicznie układ chłodzący usuwa ciepło kryształizacji z każdego butelki, a jego efektywność determinuje czas cyklu. W ciągu tysięcy godzin minerały mogą krystalizować w kanałach wodnych, w wyniku czego ulegają one znieruchomieniu i podnosi się temperatura plastiku, co wydłuża czas chłodzenia i może prowadzić do skręcania się lub wysypki od ciepłego i bardziej elastycznego masy startowej. Odkurzanie układu chłodniczego co 4000-8000 godzin pracy, a w przypadkach gdy woda jest twarda lub gdy mamy otwartą chłodnicę, powtórzone co 2000-4000 godzin, zmniejsza męczenie i utrzymuje jakość oraz czas cyklu. Trzy listwy filtrujące i program odpowiedniego oczyszczania wody umożliwiają dłuższy okres interwału i chronią samą chłodnicę.
Chłodnice zasługuje na szczególną uwagę. Chłodnica działająca z zanieczyszczonymi kondensatorami lub niską ilością czynnika chłodniczego pracuje ciężej, zużywa więcej energii i chłodzi mniej efektywnie, co zwiększa temperaturę formy i czas cyklu. Kwartalna obsługa chłodnicy, w tym czyszczenie kondensatorów i kontrola czynnika chłodzącego, to krok o niskich kosztach, który chroni zarówno produktywność, jak i zużycie energii. Powietrze sprężone, które jest używane do sieci wstrzykających, wyrzutników i aktywnych części pneumatycznych, musi być czyste i suche; punkt parowania około minus 20 stopni Celsius zabezpiecza przed zamarzaniem ostrości lub korozją zaworów. Efektywność kompresora powietrza ma również znaczenie na dłuższą metę, ponieważ starzejący się kompresor zużywa więcej energii na jednostkę powietrza i może dostarczać niepewny ciśnienie, który zakłóca przenoszenie pary lub odprowadzenie z formy. Obsługa kompresora jako czynnika krytycznego zabezpieczeń, a nie jako pomocniczego urządzenia, sprawia, że cała linia jest zintegrowana.
Plan konserwacji: lista kontroli od codziennej do rocznej
Plan konserwacji jest tak dobry, jak jego realizacja, a realizacja jest najłatwiejsza, gdy praca jest podzielona na częstotliwości, które odpowiadają rzeczywistym procesom starzenia się maszyny. Poniższy spis sprawdzeń jest zorganizowany wg częstotliwości, a każda pozycja zawiera czynność, godzinę pracy i stopień kosztów. Jest napisany dla reprezentacyjnej linii z dwiema stacjami lub wielostacjonarnej linii EBM; konkretne modele Apollo mogą dodawać lub usuwać pozycje, jednak struktura pozostaje taka sama.
Lista kontroli i przeglądów serwisowych
| Zadanie | Częstotliwość | Działanie | Godziny pracy | Relative cost grade |
|---|---|---|---|---|
| Wykonaj wizualny inspekcję i sprawdź ubytki. | codziennie | Sprawdzenie wycieków oleju, powietrza i wody; usunięcie awarii | 0.3 to 0.5 | Niski |
| Przegląd logów awarii systemu HMI | codziennie | Przeczytaj i akceptuj sygnały alarmowe; obserwuj trendy | 0,2 do 0,4 | Niski |
| Zestaw naczynia do smarowania i punkty | Co tydzień | Doliczenie smaru połączonego; sprawdzenie dostarczania | 0,5 do 1,0 | Niski |
| Spadek filtra powietrznego i kontrola temperatury spoczynku | Co tydzień | Puszczaj odbiorniki; potwierdź suchy powietrze. | 0.3 to 0.5 | Niski |
| Sprawdzenie różnicy hydraulicznego filtru | Co miesiąc | Sprawdź pomiar; wymień, jeśli jest blisko granicy | 0,5 do 1,0 | Niski |
| Badanie próbki oleju w celu wykrycia wpływu cząsteczek i wody | Czynności kwartalne: | Wyślij próbkę; porównaj z NAS 8 | 0,5 do 1,0 | Niski |
| Cleaning kondensatora chłodnicy | Czynności kwartalne: | Oczyść kotły; sprawdź czynnik chłodzący | 1,0 do 2,0 | Niski |
| Układanie wód w formie odśnieżania formy | Kwartalna do półroczna | Wykorzystuj środki usuwające nalot; dokręć; sprawdź przepływ. | Od 2,0 do 4,0 | Medium |
| Zamiana zestawu uszczelniaczego na hydraulice | Semianualnie do co roku | Zmiana planowanych uszczelniek przed wyciekiem | 3.0 to 8.0 | Niski |
| Sprawdź zasilanie nativo akumulatora azotu | Rozsiewający się sięk (roslauf) | Sprawdzenie i ponowne napełnienie do odpowiednich parametrów | 1,0 do 2,0 | Niski |
| Sprawdzenie ustawienia i kalibracji | Rozsiewający się sięk (roslauf) | Prostokąt płyt, odczytywanie zerowego położenia czujnika, kalibracja czujnika | 4,0 do 8,0 | Medium |
| Sprawdź strukturę tłoczka i skręt. | Rozsiewający się sięk (roslauf) | Sprawdzenie zużycia; planowanie modernizacji | 6,0-12,0 V | Wysoki |
Obliczono w ciągu roku, linia w tym planie zużywa zwykle kilka sta godzin pracy technika, zachodzi to w większości przypadków. Kontrast z reaktywnym systemem jest ogromny: ta sama maszyna, jeśli nie zostanie serwisowana, wydaje się nie kosztować nic przez kilka miesięcy, a później absencja całkowita może trwać kilka dni i jest dużo większa niż rok planowanej konserwacji. Zatem plan nie jest wydatkiem, lecz ubezpieczeniem wyrażonym w godzinach pracy.
Najczęstsze usterki, główne przyczyny i czas przestoju.
Mimo zaawansowanej konstrukcji maszyn, dochodzą się błędy, i korzyści z utrzymania są widoczne w tym, jak szybko są rozwiązywane. Zobacz poniżej przykład, gdzie najczęstsze błędy stosowanych maszyn przemysłowych są zestawione z prawdopodobną przyczyną, standardowym środkiem naprawczym oraz relatywnym poziomem przestoju z bazową wartością 100. Błąd o niskim poziomie przestoju jest rozwiązany w czasie jednego dnia wymianą dostępnego elementu. Z kolei bardzo duży błąd obejmuje rozszerzenie tafli lub długą liczbę zamówień.
Defekty, przyczyna, zapobiegawcze środki i przestoj pracy
| Blokada / objawy | Najprawdopodobniejsza przyczyna zużycia | Naprawienie | Relatywny czas przestoju | Indeks czasu przestoju (pozostało 100) |
|---|---|---|---|---|
| Oddzielenie lub nierównomierność płytek ceramicznych | Zmiana temperatury topnienia, zanieczyszczenie tłoczki. | Stabilizacja stref; opróżnienie i czyszczenie głowy | Niski | 15-30 minut |
| Hydraulic pressure drop | Wyciek uszczelniacza wewnętrznego, zablokowany filtr | Replace seal kit; change filter | Medium | 35 do 60 |
| Niewłaściwe ustawienie uchwytu, błysk | Uszkodzony element prowadzący, wymagane jest zabezpieczenie olejem | Realnienie płytki; powrót do cyklu smarowania | Medium | 40 do 70 |
| Błąd serwo lub błędy pozycji | Kabla sterownika, przeciążenie kół obrotowych. | Zmiana kodu składowego/kaбелю; sprawdzenie montażu | Medium | 30-55 minut |
| Poor cooling, long cycle | Układanie się wody na drodze transportu, słaby chłodnicę | Descale mold; service chiller | Niski do średni | 20 do 45 |
| Wypadanie wydajnika lub uchwyt | Uszkodzony uszczelka, wilgotność w powietrzu | Zamiana uszczelki w kluczu; dostarczanie powietrza suchego | Niski | 10 do 25 |
| Wstrzymanie prac na wale lub fontannie | Ponowna powlekanie ściernymi materiałami, zbyt wysoka temperatura. | Budowa lub wymiana śruby/dzióbka | Wysoki do bardzo wysokiego | 80-140 minut |
| Wskaźnik proporcjonalny failure | Zanieczyszczenie olejem powyżej wartości nas. 8 | Zastąpić zawór; spuścić i ponownie przefiltrować | Wysoki | 50 do 90 |
Przykład jest informujący. Nawet najbardziej przykre zdarzenia, wymiana śrub i barli oraz awaria proporcjonalnego zaworu, są zaskakująco łatwe do uniemożliwienia: pierwsze poprzez przygotowanie materiałów i kontrolę temperatury, a drugie dzięki dyscyplinie związanej z czystością oleju. Dlatego filozofia niskiego zasilania inwestuje godziny pracy na wczesnym etapie, w filtry oraz smarowanie, aby uniknąć bardzo długiego przestoju.
Okno OEE: dostępność, wydajność, jakość i żywotność średnianego eksploatowanego urządzenia (MTBF)
Efektywność całego sprzętu, czyli OEE, obejmuje konserwację w języku biznesowym. Jest to produkt dostępności, wydajności i jakości. Dostępność to część planowanego czasu produkcji, w którym urządzenie faktycznie działa, i jest bezpośrednio uszkadzana przez nieregulowane przerwy, czyli bardzo to, czego cele korzystnego planu konserwacji. Wydajność to strata prędkości związana z niskimi cyklami lub krótkim staniem, który często jest wynikiem nieefektywnego sprzężenia chłodzenia lub klejonego zaworu. Jakość to odpady i nowe prace konserwacyjne, często związane z nieustabilem stanem materiału przedprodukcyjnego, którego dobre utrzymanie zapewnia dobre konserwowanie. Program konserwacji, który zwiększa dostępność nawet o kilka punktów, poprzez wyeliminowanie przerw, może zwiększyć OEE znacznie bardziej niż znacznie większe poprawa pojedynczego izolowanego parametru.
Dwie wskaźniki niezawodności sprawiają, że jest to konkretne. Średni czas między awariami, lub MTBF, mierzy średni okres działania między przestojami; linia EBM z planowaną konserwacją zazwyczaj ma na celu MTBF w zakresie od 1 200 do 2 500 godzin pracy, z górnym poziomem charakterystycznym dla maszyn wyłącznie elektrycznych lub hybrydowych z dyscyplinowaną pielęgnacją. Średni czas naprawy, lub MTTR, mierzy, jak szybko linia funkcjonuje po wykryciu problemu; w przypadku najczęstszych usterek cel ma być poniżej 4 godzin, co jest możliwe, ponieważ niefunkcyjna część jest w magazynie, a diagnoza oparta jest na historii alarmów. Pomnożenie wyższego MTBF przez niższy MTTR prowadzi do dostępności, która definiuje niski całkowity koszt operacyjny.
Warto jasno określić związek: koszty konserwacji i OEE to dwa spojrzenia na to samo urządzenie. Wydzielanie godzin pracy na konserwację zgodnie z planem obniża prawdopodobieństwo wystąpienia bardzo długotrwałego przestoju, co zwiększa niezawodność, co zwiększa OEE, co obniża rzeczywiste koszty na karton. Celem projektowania Apollo, obejmującą linie ABLB, ABLD oraz całkowicie elektryczne, jest to, aby konserwacja zgodnie z planem była zarówno krótsza, jak i mniej częsta, tak aby korzyści z OEE były niemal darmowe.
Strategia dostawy części zamiennych i szkolenia operatorów
Zaufane działanie zależy zarówno od otoczenia, jak i od samej maszyny. Zastosowana wcześniej strategia wielopoziomowych części zamiennych powinna być wspierana prostym systemem ewidencyjnym zapasów, w którym rejestrowane są minimalne i maksymalne ilości, czas dostawy od dostawcy oraz daty ostatniej wystąpień. Najważniejsze elementy, takie jak komplety uszczelniania hydraulicznych, proporcjonalne zawory lub tłoczki, uszczelnienia oczek, sprężyny elektryczne, pasy ogrzewające, termoelementy, wyłączniki i kable enkoderów, nigdy nie mogą spaść poniżej minimalnej wartości. Regularne zużywalne części, takie jak filtry i smary, zamawiane są zgodnie z harmonogramem napraw. Słabo obracające się elementy, takie jak wkręt lub element wkładki, planowane są podczas budżetowania rocznego, a nie podczas nagłego awarii w połowie nocy.
Szkolenie operatorów to najtańszy czynnik zwiększający eksploatacyjność. Operator, który rozumie różnicę między bezpiecznym sygnałem ostrzegawczym a objawami przepracowania, który zna, że należy zachować dokładność w przestrzeni pracy i utrzymywać rozlewnik smarów w dobrym stanie, a także który informuje o rosnącym wskaźniku w konsoli operacyjnej przed jej wyłączeniem, wydłuża żywotność komponentów znacznie bardziej niż każde pojedyncze modernizacje sprzętu. Usługi instalacji i uruchamiania firmy Apollo obejmują szkolenia operatorów, a polityka otwartej fabryki zaprasza klientów do obserwacji montażu i testem, co pozwala na uzyskanie praktycznego wyczucia, które utrzymuje maszyny w dobrej kondycji w terenie. Dokumentacja także ma znaczenie: twarda książka ze szczegółowym opisem, mapą smarowania, wartościami momentu obrotowego i listą sygnałów alarmowych, która jest zainstalowana w maszynie, przekłada wiedzę z ruchu gospodarczego na standardową procedurę.
Wybór linii EBM o niskim wymogu konserwacji: podejście Apollo
Gdy kupujący ocenia maszyny do formowania i odlewania iniekcji mające jednorazową niską cenę, właściwe pytania wcale nie dotyczą ceny brutto. Są to pytania o to, jak maszyna jest zbudowana, aby była bezproblemowa. Apollo, który jest zakładem firmy Wanplas, odpowiada na te pytania w całym swoim asortymencie. Kolekcja całkowicie elektryczna eliminuje jednostkę hydrauliczną, to czyni operację najczystszą i wymagającą najniższej ilości obowiązkowych konserwacji, co jest idealne w przypadku miejsc branży żywnościowej, farmaceutycznej i wrażliwych ekologicznie. Kolekcja ABLD oferuje siłę hamowania hydraulicznego do dużych metalowych cylindrów i taniej, gdzie hamowanie elektryczne byłoby zbyt duże, zarówno korzystając z modułowych galusków i centralnej olejowni. Kolekcja ABLB zapewnia sprawdzoną, serwisowalną architekturę dla segmentu pojemników o objętości od 200 mililitrów do 20 litrów.
Podczas realizacji zamierzeń zorientowanych na niską konserwację i utrzymanie istnieją kilka konkretnych zobowiązań projektowych: przeguby stalowo-aluminowe o klasie twardości 60–65 HRC gwarantujące długą żywotność śrub i form, liniowe lub szczelne systemy przewodzenia zmniejszające potrzebę przestawiania, centralne smarowanie usuwające brak miejsc smarowania, modułowe głowice form pozwalające na szybkie, chronione serwisowanie, serwomechanizmy parisonowe wymagające minimalnego utrzymania (w przypadku gdy to zależy od indywidualnej specyfikacji) oraz platformy PLC i HMI rejestrujące sygnały alarmowe i umożliwiające zdalne monitorowanie, co pozwala na wczesne rozpoznanie tendencji problemów. Połączone z zadeklarowanymi przez grupę Wanplas usługami, w tym gwarancją wymiany uszkodzonych komponentów i rocznym dostatecznym zapasem części, doświadczenia posiadania jest projektowane tak, aby nie przynosiło niespodzianek, ale było przewidywalne.
Praktycznym poradą jest dopasowanie architektury napędu do produkty i fabryki, a następnie egzekwowanie planu. Zakład pakujący produkty spożywcze z rygorystycznymi wymogami dotyczącymi higieny osiąga najwięcej dzięki całkowicie elektrycznemu systemowi. Fabryka miedziana rur z dużym naciskiem korzysta najwięcej ze szczegółowo określonego ABLD wyposażonego w skrupulatną sterowanie hydrauliczne. W każdym przypadku najniższy całkowity koszt eksploatacji wynika z zapobiegania konserwacji od strony sterownictwa i planowania pozostałych działań zgodnie z kalendarzem a nie na podstawie nagłych sytuacji.
Najczęściej zadawane pytania
Jakie części zamienne musi mieć na stanie operator ekstrudera dozowanego ciśnieniem?
Mniejsze w skali całkowitej niż fizyczna cena spółek z rolą zapasową, zwiększają dostępność, a są one wynikiem wyborów projektowych, takich jak całkowicie elektryczne zamknięcia i centralizowana regeneracja smarów. Dostosowanie archiwizacji do potrzeb wymaga mniej niż zakup kosztownego sprzętu.
Jak długo trwa śrubę bimetaliczną i bęben w maszynie EBM?
Pokrywka stalowo-miesiaczna o wartości 60-65 HRC zwykle zapewnia 20 000-40 000 godzin eksploatacji, zanim zużycie osiągnie próg wymagający wymiany. Poprawne wysychanie materiałów higroskopowych, stabilna temperatura spieku oraz czyste uwodnienie mogą znacznie przedłużić okres jego użytkowania.
Czy naprawdę maszyny hydrauliczne wymagają mniej konserwacji niż mikrohydrauliczne?
Tak, w ogólności. Maszyna wyłącznie elektryczna usuwa jednostkę przekładu hydraulicznego, filtrację oleju, wymianę uszczelki oraz zarządzanie temperaturą olejową z planu konserwacji. Ryzyko polega na tym, że układy napędowe serwomotorowe i liczniki wymagają monitoringu stanu, ale łączny czas pracy jest ogólnie niższy, a przestrzeń robocza pozostaje czystsza.
Jakiego poziomu czystości oleju hydraulicznego ma być celem urządzenia EBM?
Celować na klasę NAS 1638 8 lub ISO 4406 18/16/13 jako cel procedury rutynowej. Systemy servo-hidrauliczne i proporcyjnego zaworu są wrażliwe na zanieczyszczenia cząsteczkami, dlatego filtry zwrotowe i ciśnieniowe powinny być zmieniane zgodnie z planem regularności, a nie tylko w przypadku wystąpienia awarii.
Jak często należy odkamienić obieg chłodzącego wody w formie?
Z typową wodą ze zbiornika miejskiego lub wody źródlanej, należy badać i myć kanał dostarczający wodę do matrycy co 4000–8000 godzin pracy i potwierdzać działanie obiegu z boku chłodzącego w tym samym interwale. Zła jakość wody, duża twardość lub otwarte chłodnice skracają to interwał, dlatego filtr strumienia pobocznego i oczyszczanie wody wydłużają zarówno efektywność chłodzenia, jak i żywotność komponentów.
Jakie cele MTBF i MTTR są realistyczne dla dobrze utrzymanej linii EBM?
Program konserwacji planowanej w linii dwuskładnikowej bądź wieloskładnikowej EBM zazwyczaj ma na celu średnią czas reakcji na usterkę (wertīltipiškatas įstaiga) w przedziale od 1200 do 2500 godzin eksploatacji i średni czas naprawy poniżej 4 godzin dla najczęstszych uster. Dostępność w takim przypadku zbiega się z górnym poziomem, co jest celem konserwacji dla niskiego całkowitego kosztu eksploatacji.
Programowanie ściany parisonu + kontrola wagi w zaszyfachu
Zasilać elementy sklasyfikowane jako krytyczne i narażone na podgorzanie: ściereczki hydrauliczne i O-ringi, zestawy kluczy przekładni proporcjonalnych lub karcie, ściereczki blokujące pociski, zawory solenoidowe, pasy grzewcze, termokopuły oraz zestaw standardowych zderzaków i kabli z czujnikami. Klasyfikowanie części zamiennych na podstawie krytyczności uniemożliwia drobne i niedrogie usterki spowodowane prawdopodobnie popękaniem zderzaku, podczas gdy czeka się na produkcję specjalnych części zamiennych.
Wnioski
Niska cena eksploatacji maszyny do formowania przez nanie i ciśnienie to nie tylko przypadkowe zjawisko wynikające z niskiej ceny urządzenia; jest to efekt decyzji projektowych podjętych wiele lat przed wprowadzeniem maszyny do produkcji oraz stosowanej dyscypliny w codziennej pracy po jej wprowadzeniu. Komponenty, które ulegają zużyciu, są przewidywalne, ich zakres życia jest znajomy, a architektoniczne decyzje, takie jak całkowicie elektryczny silnik, przewodniki liniowe, centralne napełnianie tłuszczem, modułowe główki formujące oraz szczelne zawory serwomechaniczne, w znaczący sposób zmniejszają ilość godzin pracy i przestojów, które dominują koszty eksploatacji. Dodanie planu kontroli bazującego na kalendarzu, celu czystości oleju wartości 8 (NAS 8), rutyny dezynfekcji dla linii chłodzenia, wdrażania procedur logowania sygnałów alarmowych oraz kontrolowania parametrów zapasowych pozwala uzyskać linię, w której sprawność użytkowania (OEE) jest wysoka, a koszty operacyjne są niskie, a dostępność podażowa pozostaje na wysokim poziomie. Firma Apollo, jeden z zakładów Wanplas, posiada 20 lat doświadczenia w produkcji formowania przez nanie i ciśnienie oraz tysiące maszyn w eksploatacji na całym świecie, buduje tę filozofię w modelach ABLB, ABLD i całkowicie elektrycznych, co powoduje, że długoterminowa eksploatacja o niskich kosztach jest stanem domyślnej sytuacji, a nie spodziewaną. Jeśli zakład specyfikuje nową linię do formowania przez nanie i ciśnienie, to pytanie, które powinien sobie zadać, to nie tylko to, jakie jest dziś koszt urządzenia, ale też ile ilość godzin pracy i przestojów popłynie na ekipy konserwacyjną w ciągu najbliższych dziesięciu lat.
