Apollo, fabryka Wanplas, jest profesjonalnym producentem maszyn do ciągłego formowania i wybijania (EBM) przeznaczonych do produkcji szczelinowych produktów plastikowych, takich jak bidony, jerrykany, zbiorniki, butelki kosmetyczne i akcesoria farmaceutyczne. Z ponad 20-letnim doświadczeniem w produkcji, zakładem o powierzchni 8 tysięcy metrów kwadratowych w Zhangjiagang blisko Szanghaju oraz ponad 4000 urządzeń w eksploatacji w ponad 90 krajach, Apollo jest uznanym nazwiskiem w branży wąskich linii produkcyjnych do ciągłego formowania i wybijania zarówno dla produkcyjnych, jak i technologicznych paczek. Ten artykuł wyjaśnia mocne strony firmy, pełny katalog maszyn, reprezentacyjne parametry modeli ABLB 55, ABLB 75 i ABLB 90, materiał, z których można tworzyć w poszczególnych liniach, branży, które obsługuje, jak wybrać odpowiedni model, jak również ramy serwisowe, za którymi gwarantuje grupa Wanplas.
Zrozumienie dostawcy urządzeń do formowania pod ciśnieniem to coś więcej niż specyfikacja pojedynczej maszyny. Kupujący potrzebują pewności co do głębokości projektowej, jakości komponentów, powtarzalności grubości ścian, zużycia energii, dostępności części zamiennych i możliwości dostawcy do obsługi uruchomienia w odległym rynku. Apollo odpowiada na te kwestie poprzez wierną integrację obróbki, wewnętrzne opracowanie programu konstrukcyjnego form i parisonów, standardową weryfikację jakości oraz wspólną politykę serwisu Wanplas, która obejmuje bezpłatne części zamienne o wartości 500 USD każdego roku. W następujących sekcjach przemawiamy przejrzysty sposób, w jaki firma spełnia swoje zobowiązania i jak jej maszyny przekładają się na stabilną produkcję dla wytwórców pojemników na całym świecie.
Będą to butelki kosmetyczne o pojemności 200 ml, plastikowe cisterny o pojemności 20 l, przemysłowe dzbanki o pojemności 200 l lub wielkie intermedialne ładunki o pojemności 1000 l – odpowiednia platforma do formowania wstrzykującym formowania zliukuszu zależy od siły zabezpieczania, zdolności plastyfikacji silnika, sterowania paratsioonem oraz automatyzacji w ciągach produkcyjnych. Firma Apollo organizuje swoją ofertę w klarownie określanych rodzajach, dzięki czemu kupujący może dopasować parametry maszyny do wielkości pojemnika i produkcji, bez nadmiernego zakupu możliwości produkcyjnych. Reszta tego artykułu podaje szczegóły dotyczące każdego z rodzajów z konkretnymi parametrami oraz logiką wyboru.
Opis firmy: Apollo jako fabryka Wanplas
Apollo operates as a specialized factory within the Wanplas group, the main brand that aggregates multiple Chinese plastic machinery factories under one quality and service umbrella. Within this structure Apollo focuses exclusively on extrusion blow molding technology, while sister capabilities across the group cover compounding extrusion, PET blow molding, injection blow molding, recycling systems, pipe and profile extrusion, and film or sheet extrusion. For the buyer this means a single accountable brand for blow molding equipment plus access to the broader Wanplas engineering and service network when a project spans several process steps.
Firma znajduje się w Zhangjiagangu, w zintegrowanym kluczowym ośrodku przemysłu w pobliżu Szanghaju, gdzie koncentrują się łańcuchy dostaw maszyn plastycznych, wykwalifikowany personel i dystrybutorzy komponentów. Ta lokalizacja skraca okres oczekiwania na części obrabianej i uproszcza logistykę do wywozu. Obiekt produkcji zajmuje około 8000 metrów kwadratowych i wspiera roczną wydajność około 100 zestawów maszyn odlewowych. W ponad 90 krajach działa ponad 4000 maszyn Apollo, co oznacza obecność w Azji, na Bliskim Wschodzie, w Afryce, Europie i Amerykach. Ta baza instalacji pozwala zespołowi inżynierów na korzystanie z szerokiej bazy danych do optymalizacji parametrów wkręta, chłodzenia i kontroli parafiny w różnych klimatach i stężeniach surowca.
Szlaban rozwoju Apollo odzwierciedla szerszą tendencję w chińskim rynku maszyn do plastiku, w której urządzenia hydrauliczne podstawowe ulegają modyfikacji, zmieniając się w linie napędzane servomotorem, energooszczędne i sterowane elektrycznie. Hasło firmy “Największy producent maszyn do formowania i wyciekania w Chinach” jest symbolem jego pozycji rynkowej, ale praktycznym czynnikiem różnicującym jest połączenie własnej obróbki CNC, sterowników programowalnych parisora oraz standardowej rutyny weryfikacji przed dostawą. Te elementy zmniejszają ryzyko, że urządzenie dotrze do klienta i nie zda się pod względem zachowania tolerancji w zakresie grubości ścian lub czasu cyklu.
Współpraca w ramach grupy Wanplas przynosi także korzyści w zakresie zarządzania. Obejmuje to oferty produkcyjne, gwarancje transportowe, gwarancje na ilość produkcji oraz standardy jakości wraz z możliwością zwrotu oraz otrzymania odszkodowania, w przypadku nieprzestrzegania wymagań jakościowych. Dla kupującego z zagranicy, który nie może łatwo odwiedzać fabryki co miesiąc, struktura ta zapewnia poziom odpowiedzialności, który mało jakie małe, samodzielne zakłady mogą dostosować. Dlatego Apollo sprzedaje nie tylko maszynę, ale i kanał zarejestrowanej współpracy opartą na gwarancjach.
Z punktu widzenia organizacyjnego, Apollo utrzymuje oddziały inżynierii, produkcji, montażu, integracji elektrycznej i działu posprzedażowego pod jednym dachem. Ta wewnętrzna ciągłość skraca cykl pomiędzy specyfikacją zbiornika klienta a konfiguracją maszyny sprzedającej ją. Kiedy klient prosi o formę, napięcie lub profil parisonu niezgodnego ze standardem, zmiana jest projektowana, wytworzona i testowana wewnątrz tej samej fabryki, a nie dostarczana krok po kroku przez zewnętrzne firmy. Taki nadzór nad całą łańcuch produkowania jest kluczowym dla rosnących możliwości marki.
Stałą siłą marki Apollo jest w-elektryczny sterowanie: komponenty obrabiane na urządzeniu CNC, programowanie projektów projektowanych w firmie, a także standaryzowane testy przed wysyłką, które są realizowane w ramach usług grupy Wanplas.
Kompleksowe linie produktowe i serii maszyn
Apollo podzieliło swoje portfolio technologii wtryskowego formowania do kilku zdefiniowanych kategorii, dzięki czemu dostawcy pojemników mogą dostosować rozmiar maszyn do wymagań pod względem objętości i wydajności produktów. Niektóre z tych kategorii to standardowa seria ABLB wytłaczalnego formowania wtryskowego, seria ABLD robocza dla bardzo dużych pojemników, w pełni elektryczna seria dla ekologicznie świadomych i udoskonalonych procesów produkcyjnych, linia AML wielokołowa formowania wtryskowego do zastosowań związanych z barierami i zbiornikami do paliw, i maszyny wtryskowe IBM do precyzyjnych butelek. Wspólnym elementem tych linii jest zakres pojemników od kilku mililitrów do 1000 litrów, co pozwala obsłużyć większość wymagań rynku opakowań ze szkła.
Seria ABLB to rodzinna mašina do worków o pojemności od 200 ml do 20 l. Obejmuje różne rozmiary maszyn, takie jak ABLB 55, ABLB 75 i ABLB 90, nazywane po średnicy śruby oraz dostosowane do konkretnego zakresu pojemności worka. Te maszyny wykorzystują technologię ciągłego wyciskania z użyciem przełącznika szklonki tejnąj formy lub stacji rotacyjnej, kontrolera programowalnego oprysku na profilowanie grubości ścian oraz system ciśnieniowy lub usztywniania dostosowanego do pojemności worków. Są to najczęstsze opcje do butelek mlecznych, jerrykanki chemicznych, butelek czyszczących oraz produktów podobnej pojemności.
Seria ABLD rozszerza koncept na duże pojemniki od 20 L do 1500 L, w tym przemysłowe bębny, zbiorniki płynów i środkowe pojemniki. Te maszyny wykorzystują głowice akumulatorowe lub duże ekstrygatorze do zapewnienia wysokiego objętości smalu niezbędnego do produkcji dużych części, z mocnymi konstrukcjami uchwytowymi i podłożami. Dla producentów zbiorników do przechowywania substancji chemicznych lub kontenerów rolniczych, linia ABLD oferuje strukturalną odporność i wydajność, która jest potrzebna w dużych ilościach.
Linia całkowicie elektryczna zastępuje jednostkę napędową hydrauliczną silnikami servoelektrycznymi do funkcji kluczowych: skręcania, przenoszenia parisonów oraz odlewu. Korzyści: czystsza pracownia, brak oleju hydraulicznego, niższy zużycie energii, mniejsze hałasy oraz lepsza powtarzalność. Ten wygląd sprawia, że linia sprawdzi się w fabrykach o rygorystycznych wymaganiach dotyczących środowiska lub w bliskosci z obszarem czystości, a także klientów, którzy pragną minimalizować łączne koszty posiadania urządzenia.
The AML wielopłatowa blow molding line adds co-extrusion capability so that multiple resin layers can be combined in a single parison. This is essential for fuel tanks that need a barrier layer to reduce hydrocarbon permeation, for containers that need a recycled-content core with a virgin skin, and for products requiring enhanced chemical resistance. Multi-layer tooling is more complex, but it unlocks applications that a single-layer machine cannot serve.
Maszyny do wdarzywania i formowania wstrzykniętymi IBM służą precyzyjnym małym pojemnikom o pojemności od 5 ml do 1 l, często stosowanym w produkcji farmaceutycznej, higieny jamy ustnej i kosmetyków, gdzie ważnymi czynnikami są dokładność wykończenia okuć, nieuskładniałość i jednolitość, a nie maksymalny objętość. Dożalając formę i potem podrapując ją, IBM zapewnia dokładną kontrolę wymiarów i eliminuje odstrzał i wydłużanie charakterystyczne dla formowania pod ciśnieniem w przypadku małych elementów.
Grupa maszyn Overview
| Grupa maszyn | Container Range | Rodzaj procesu | Typowe zastosowanie |
|---|---|---|---|
| seria ABLB | 200 ml do 20 l | Kontynuałna technologia EBM | butelki, bidony, pojemniki spożywcze i do czyszczenia |
| Seria ABLD | 20 litrów do 1500 litrów | Akumulator EBM | Drums, tanks, IBC components |
| W pełni elektryczne maszyny serii | 200 ml do 20 l | Electric EBM | Sterylne butelki przepisane na produkcję |
| AML wielopłatowa | do dużych elementów | Co-extruzja EBM | Nadprogi, pojemniki barierowe |
| seria IBM | Od 5 ml do 1 l | Iniekcja bliźniacza | Butelki produkty farmaceutyczne, kosmetyczne, do higieny jamy ustnej |
Zaawansowany zakres pojemników, od 200 ml do 1000 L, oznacza, że relacja z jednym dostawcą może zapewniać wsparcie większości programów opakowań płaskich, od linii pilota do nowego serum kosmetycznego do zakładów o wysokiej wydajności dla przemysłowych beczek. W praktyce większość klientów standardizuje się na jednym lub dwóch rozmiarach ABLB dla swojego podstawowego objętość i dodaje trasę ABLD lub AML, gdy wejdą na rynki pojemników dużych rozmiarów lub systemów barierowych.
ABLB 55 Maszyna uciskowo-liwowa do wycinania Specyfikacjas
ABLB 55 to motor główny o średniej wielkości z rodziny Apollo ABLB, dedykowany butelkom o pojemności od 200 ml do 3 l z pojedynczym lub wieloma komorami w zależności od geometrii butelki. Numer modelu odnosi się do średnicy ścianki wkrętu o wartości 55 mm, co decyduje o pojemności butelki i wydajności produkcji. W przypadku maszyn formujących przez wylew, agregat ścianki i wkrętu jest sercem systemu: musi plastyfikować żywice spójnie, tworzyć stabilne ciśnienie rozżu oraz dostarczać pewną konsystencję parisonu, tak by grubość ściany butelki pozostawała w zakresie tolerancji przede wszystkim partii po partii.
W modelu ABLB 55 wałek wykazuje współczynnik L/D na poziomie około 24:1, zrównoważoną geometrię, która zapewnia wystarczającą siłę odsiadującego i czas pobytu dla homogenicznego topnienia poliolefinów, takich jak HDPE, PP, bez nadmiernego horyzontu cieplnego. Staw jest podgrzewany w wielu niezależnie sterowanych zontach, aby był możliwy dostosowanie profilu temperatury do danego materiału. Programowalny sterownik parisonowy dostosowuje zakłucie diesu podczas wycinania, aby odcień kolczyka zwiększał lub zmniejszał grubość parisonu na wyznaczonych wysokościach, co jest podstawowym narzędziem do oszczędzania materiału przy zachowaniu wytrzymałości w uchwycie, dnie i gardle.
Ściszanie korzysta z systemu o mocy około 55 kN, co wystarcza do małych i średnich butelek i jest wystarczająco stabilne, aby utrzymać formę podczas cięcia i chłodzenia. Wysoki wydatek po wycinaniu w przypadku HDPE wynosi około 60 kg/h, co przekłada się na praktyczny wydatek zależny od wagi pojemnika, liczby komór i czasu chłodzenia. Moc instalowana około 22 kW sprawia, że linia jest zgodna z standardowymi zasilaniami trójfazowymi, jakie znajdują się w większości fabryk. Elektryczne skrzynki wykorzystują PLC z HMI do przechowywania przepyszek i diagnozowania błędów.
ABLB 55 reprezentująca specyfikację
| Parametr | Wartość ABLB 55 | Uwagi |
|---|---|---|
| Maximalny objętość zbiornika | 3 L | pojedynczy komora; wielokomorowy dla małych butelek |
| Siła zamykania | 55 kN | Opcja hydrauliczna lub servo |
| Średnica ślimaka | 55 mm | Model designation |
| Stawienie L/D | 24:1 | Stała plastifikacja dla poliolefinów |
| Maksymalny wydatek wycinania | 60 kg/h (HDPE) | zależny od materiału |
| Installed power | 22 kW | Trójfazowe napięcie |
| zakres pojemników | Od 200 ml do 3 l | Pasek ABLB 55 |
Wyrób ABLB 55 jest zazwyczaj stosowany do butelek mlecznych, butelek oleju spożywczego, butelek do środków czyszczących domowych i pojemników do pielęgnacji osobistej, gdzie roczny pobór uzasadnia automatyzację, a pojemnik ma objętość wynoszącą kilka litrów. Ze względu na standardową programowalność parisona, klienci mogą optymalizować rozprowadzenie materiału i często zmniejszać wagę produktu po pierwszych próbach, co bezpośrednio poprawia marżę w przypadkach dużych objętości. Instalowany moc 22 kW także sprawia, że koszty w zakresie energii są konkurencyjne w porównaniu do starszych linii hydraulicznych.
W kategoriach wyboru model ABLB 55 jest standardem, gdy największy pojemnik klienta wynosi około 3 L, a wymagania produkcji są umiarkowane. Gdy objętość pojemnika wzrasta w kierunku 10 L, lub gdy wymagania produkcji przekraczają to, co może zapewnić wyprodukowanie 60 kg/h, model ABLB 75 staje się logiczną karierą, jak to szczegółowo opisano w następnej sekcji.
Porównanie modeli ABLB 75 i ABLB 90
Uruchomienia ABLB 75 i ABLB 90 stosują tę samą architekturę cięcia ciągłego do większych zbiorników i zwiększonej wydajności. Uruchomienie ABLB 75 jest przeznaczone dla 5-litrowej do 10-litrowej grupy, która jest częsta dla kanistrów do olejów, zakręconych butelek z wodą i pojemników na żywność, podczas gdy ABLB 90 obejmuje 10-litrowe i 20-litrowe drury oraz duże butelki przemysłowe. Oba uruchomienia korzystają z filozofii sterowania ABLB, programu parowania oraz modułowej zamontowania form, dzięki czemu operator, który został przeszkolony w korzystaniu z rozmiaru jednego, może przesuwać się między nimi z minimalnym odśrodkowaniem nauki.
Przesunięcie z gniazda 55 mm do 75 mm oraz 90 mm zwiększa znacznie zdolności plastyfikacji, co jest potrzebne, ponieważ większe pojemniki wymagają większej ilości bloku w ogniu na każdy strzał i dłuższe kolczyki. Dalsze nacisku na łożyska to powiększenie siły ciśnienia, aby parison w pełni uciec podczas wyformowywania, a moce zamontowane wzrastają w odpowiednim stopniu. Tabela poniżej porównuje trzy modele, dzięki czemu krok poziomowy w mocy jest jasny.
Porównanie specyfikacji ABLB 75 i ABLB 90
| Parametr | ABLB 75 | ABLB 90 |
|---|---|---|
| Maximalny objętość zbiornika | 10 l | 20 L |
| Siła zamykania | 90 kN | 120 kN |
| Średnica ślimaka | 75 mm | 90 mm |
| Stawienie L/D | 24:1 | 24:1 |
| Maksymalny wydatek wycinania | 110 kg/h (HDPE) | 160 kg/h (HDPE) |
| Installed power | 38 kW | 55 kW |
| zakres pojemników | 5 L do 10 L | od 10 do 20 l |
Porównanie pokazuje wyraźną hierarchię pojemności: ABLB 55 dla pojemności do 3 l, ABLB 75 dla grupy pojemności od 5 do 10 l w standardowej serii, a ABLB 90 dla grupy pojemności od 10 do 20 l w górnej części standardowej serii. Produktywność w godzinę jest proporcjonalna do pojemności wyciągania, ale czas chłodzenia staje się czynnikiem ograniczającym w przypadku dużych pojemników o grubym ścianie; za co zasługują takie aspekty, jak projekt chłodzenia formy i ciśnienie powietrza wymuszanego. Firma Apollo rozwiązuje ten problem za pomocą optymalizowanych kanałów chłodzenia i dostosowanego definiowania czasu ustawiania powietrza w systemie sterowania.
Dla klienta zdecydującego się między ABLB 75 a ABLB 90, kluczowymi czynnikami są największy pojemnik z asortymentu produktów oraz wymagana liczba pomiarów godzinowych. Wybierając mniejszą maszynę do produktu, który obcy oczywiście wymaga drums o pojemności 20 l, ryzykuje się niedowartościowaniem mocy, podczas gdy wybierając większą maszynę dla projektu o dopuszczalnym pojemności 5 l, marnujemy miejsca i prąd. Tablica wyboru, która pojawia się w dalszej części artykułu, przekształca te kompromisy w bezpośrednią rekomendację modelu.
Podaj numer maszyny dla największego pojemnika i maksymalnej wydajności, a nie dla średniej, tak aby linia nigdy nie została ograniczeniem, gdy rosną przepływy.
Technologia ścinania w wielu warstwach (AML) i iniekcyjno-ścinania (IBM)
Poza standardową linią ABLB, firma Apollo oferuje platformę wieloplastowego blaszowania poziomkowego (AML) do zastosowań, w których jedyny warstwy z tworzywa jest niewystarczający. Blaszowanie poziomkowe z ko-extrusją buduje para w postaci dwóch lub więcej strumieni topnienia, które topnieją przy końcu formy, tworząc ścianę pojemnika z odrębnymi warstwami funkcjonalnymi. Typowy trójwarstwowy konstrukcja może mieć wrażliwość na wygląd i czystość w postaci skórki z tworzywa nieprzetworzonego na obu powierzchniach, rodzaj recyklingu lub optymalizację kosztów w środkowej, a opcjonalnie też cienką warstwę zabezpieczającą dla odporności na chemikalia lub paliwa.
Złożony wyzwanie inżynierii podczas formowania obrotowego wielowarstwowego to projekt formy i jednolicowość warstw. Linia AML wykorzystuje głowę koekstruzji, która utrzymuje oddzielone kanały topienia do ostatniej zbieżności, podczas gdy grubość warstwy kontrolowana jest przez wyjście pojedynczego ekstrudera. W przypadku zbiorników na paliwo, barierowa warstwa, taka jak zmodyfikowany poliamid, znacznie obniża przepuszczalność węgla organicznego w porównaniu do zbiornika HDPE o pojedynczej warstcie, pomagając pojazdom spełniać limity emisji parowych. W przypadku pojemności przemysłowych, warstwa barierowa może zwiększyć odporność na agresywne rozpuszczalniki, które w innym przypadku wywoływałyby trwałe pęknięcia ściany standardowej.
Maszyny do formowania odpływowego metodą wstrzykiwania na βoodze to rozszerzenie gamy technologii EBM dla małych, wysokiej precyzji pojemników. Proces ten obejmuje trzy stacje: wstrzykiwanie przedformy na szpik, przenoszenie do stacji formowania prądem, wstrzykiwanie przedformy na chłodzony kształtek w celu stworzenia butelki, a następnie wyciąganie. Bo nie ma reakcji luki i nie ma oddzielnego skupiania, IBM produkuje butelki o czystym gardle z wyjątkową zgodnością wymiarową; dlatego dominuje w pakowaniu leków i najwyższej jakości kosmetyków w zakresie od 5 ml do 1 l.
Zalety IBM obejmują doskonały poziom precyzji wykończenia gardła, aby upewnić się, że opakowanie jest nie do otworzenia, jednolite grubości ścian oraz możliwość formowania złożonych kształtów, takich jak asymetryczne małe butelki bez zboczeń i nierównomiernego wypłukiwania, jakie występuje przy wolnym wycinaniu kolczyka. Z drugiej strony, poziom wydobycia w kanałach dla dużych elementów jest niższy, a wymagania precyzji narzędzi są wyższe, dlatego firma Apollo pozycjonuje IBM jako gałąź rynku z wysoką precyzją w obszarze małych pojemników zamiast produkcyjnych łożysk dla wielkich ieleków przemysłowych.
Z punktu widzenia nabywcy, połączenie możliwości EBM i IBM w ramach jednego, relacji fabrycznej Wanplas ułatwia zakupy, gdy portfolio produktów obejmuje zarówno duże kanisty, jak i małe butelki do kropli. Filozofia sterowania jest inna, ale obie korzystają z tej samej struktury obsługi, polityki rezerwowych części zamiennych i rutyny akceptacji fabrycznej, które są opisane później w tej prezentacji.
Rozbudowanie EBM w porównaniu z IBM z perspektywy
| Aspect | Wycinanie i formowanie pod ciśnieniem | Formowanie przez wstrząsanie |
|---|---|---|
| typowy wolumen | 200 ml do 1500 L | Od 5 ml do 1 l |
| Neck finish | Dobrze, stonowane | Wyjątkowy, bez efektów przelewu |
| Flash i odpad | Niektóre: możliwa do recyklingu | Minimalne |
| Best use | Drury, kanisty, duże butelki | Branża farmaceutyczna i kosmetyczna, precision |
Materiały, które można przetwarzać, i ich właściwości techniczne
Maszyny do odlewu wytryskowego Apollo obrabiają szeroką gamę termoplastyków, a odpowiedni wybór żywicy decyduje o tym, czy opakowanie spełnia założone parametry. Najczęściej stosowanym materiałem jest polietylen wysokiej gęstości (HDPE), ceniony za odporność na chemikalia, krawędź odporność i łatwość obróbki. Polietylen niskiej i lino-linowej gęstości dodaje elastyczności i wytrzymałości w butelkach do wciśnięcia. Polipropylen (PP) zapewnia lepszą odporność na wysoką temperaturę i bardziej twardy odczucie, co sprawia, że jest on odpowiedni do opakowań do sprowadżania gorących produktów lub poddawanych procesowi mycia w zmywarkach.
PVC jest stosowane do tworzenia sztywnych, przejrzystych butelek, w których liczą się przejrzystość i koszty, jednak wymaga ostrożnego kontroli termicznej, by uniknąć degradacji. PETG oferuje doskonałą przejrzystość i odporność na udar, idealne dla opakowań kosmetycznych i wyświetlających, bez problemów związanych z kryształizacją, jakie są charakterystyczne dla PET w produkcji formowania obojętownym. Polikarbonat (PC) i ABS służą technicznym i wytrzymałym pojemnikom, w których kluczowe znaczenie ma odporność na udar i temperaturę. Materiały techniczne, takie jak poliamid (PA), stosowane są w wielopłaszczyznowych zbiornikach na paliwo, które gwarantują barierową odporność, natomiast TPU i EVA wspierają specjalne części elastyczne lub łatwoszczelne.
W poniższej tabeli znajdują się przedstawione średnie wartości dla głównych materiałów do formowania przez ucisk. To wartości reprezentatywne, które się zmieniają wraz z rodzajem i modyfikacją; przed podjęciem decyzji o projektowaniu i ustawieniu okna produkcji w przypadku konkretnego urządzenia należy zawsze upewnić się, czy dane z materiału dostarczonego przez producenta są zgodne z zapisanymi wartościami.
Referencja właściwości materiałowych
| Materiał | Gęstość (g/cm3) | Temperatura topnienia (℃) | Kluczowa właściwość | Typowe zastosowanie EBM |
|---|---|---|---|---|
| HDPE | 0,94 do 0,97 | 130 to 180 | Chemical resistance | Drury, kanisty |
| PP | 0,90 – 0,91 | 200 - 280 | Odporność na wysokie temperatury | Produkt spożywczy, butelki do "hot-fillingu" |
| PVC | 1,38 do 1,40 | 160-210 mm | Clarity, twardy | Klarowne butelki |
| PETG | 1.27 | 220 to 260 | Chrystaliczność, odporność na uszkodzenia | Butelki kosmetyczne |
| PC | 1,20 | 280 do 320 | Bój, ciepło | Techniczne pojemniki |
| PA (barierowy) | 1,13 do 1,15 | 240 to 290 | Bariera na paliwo | Multi-layer tanks |
Wybór materiału wpływa także na konfigurację śrub i obudów. Poliolefiny takie jak HDPE i PP są wytrzymałe i obsługują standardowe śruby, podczas gdy PVC i PETG wymagają łagodniejszego rozdziału i dokładniejszego kontrolowania temperatury, aby uniknąć degradacji termicznej. Apollo konfiguruje jednostkę plastyfikacyjną i profil temperatury w zależności od głównego tworzywa klienta, a w przypadku zakładów produkujących wiele materiałów program na razie startowego produktu i ustawienia parametrów zadań można zapisać jako składy do szybkiej zmiany.
W przypadku kontaktu z pokarmem i produktami farmaceutycznymi, żywica musi spełniać obowiązujące standardy regionalne, a urządzenie musi obsługiwać czyste obróbkę materiału topnień. Apollo może skonfigurowaćRouting materiału, suшение, gdy jest to konieczne, oraz kontrolę zanieczyszczeń w celu wsparcia tych wymagań, ale finalne zgodność z przepisami dotyczącymi kontaktu z pokarmem powinna być potwierdzona przez oficjalne badania na rynku celu.
Sektor przemysłu i produkt końcowy
Maszyny do wzmacniania naprężenia przez rozdrapanie "Apollo" służą szerokiemu zasięgowi branż, ponieważ pustkie plastikowe pojemniki są nieodłącznym elementem nowoczesnej opakowania i przechowywania. Branża chemiczna wykorzystuje beczki HDPE i butelki filozoficzne do smarów, detergentów, chemikaliów roślinnych i rozpuszczalników, gdzie kluczową rolę odgrywa odporność chemiczna i siła pośredniej. Branża spożywcza i napojów wykorzystuje butelki i słoiki do olejów jedzenia, mleka, wody, sosów i przypraw, często w materiałach PP lub HDPE w jakości przeznaczonej do kontaktu z żywnością.
Segment produkty chemiczne i do gospodarstwa domowego obejmuje szampony, płyny do mycia, środki czyszczące i dezynfekujące, w których kształt i wykończenie powierzchni bidonów ma równie duże znaczenie dla atrakcyjności półki, jak funkcja. Producentów kosmetyków potrzebuje prostej lity PETG lub PP zastosowanych w butelkach i słoikach z dokładnymi krawędziami dla pomp i dozowników, segment, który jest dobrze obsługiwany linią IBM. Branża farmaceutyczna wymaga spójnych małych butelek z solidnymi wyciągaczami dla syropów, tabletek i produktów do higieny jamy ustnej, w których krawędź bez refleksji od IBM ma duże zalety.
Aplikacje w budownictwie i infrastrukturze obejmują cisterny na wodę, kompostowniki i rury lub kanały, produkowane na większej linii ABLD. Branża motoryzacyjna wykorzystuje siloski wyłazane na ciepło, zbiorniki i rury, często w konstrukcjach wielopłaszczyznowych dla zapewnienia zabezpieczeń. Transport i logistyka opierają się na zbiornikach masowych i zbiornikach płynnych, podczas gdy przedmioty kulturalne i sportowe wykorzystują różne zindywidualizowane elementy w nich wbudowane.
Mapowanie przemysłu do produktu końcowego
| Industry | Produkt końcowy | Materiał | Linia Apollo |
|---|---|---|---|
| Chemiczne | Drury, kanisty | HDPE | ABLB, ABLD |
| Produkty spożywcze i napoje | Butelki, słoiki | PP, HDPE, PETG | ABLB, IBM |
| Kosmetyczny | Butelki na kremy i flakoniki na mleczno-pomadowe preparaty | PETG, PP | IBM, ABLB |
| Przeciwwskazania farmaceutyczne | Butelki na lekarstwa | PP, HDPE | IBM, ABLB |
| Materiały budowlane | Water tanks, containers | PL | ABLD |
| Motoryzacyjna | Biogazownie, rury transportowe | Warstwa HDPE, PA | AML wielopłatowa |
Ten schemat pokazuje, jak jedna linia produktów Apollo może dostarczać materiały do wielu działów w branży opakowań. Firma, która produkuje zarówno chemię przemysłową, jak i kosmetyki dla konsumentów, mogłaby stosować urządzenia o oznaczeniu ABLD na jednym podłodze, a butelki kosmetyczne i IBM na drugim, będąc objętą taką samą polityką obsługi i polityką dostaw części zamiennych. Taka szerokość pomaga zmniejszyć koszty zarządzania dostawcami i zapewnia jednolitość dokumentacji jakościowej.
Przewodnik po wyborze: wymagania wobec polecanych modeli
Wybór odpowiedniego modelu Apollo zaczyna się od trzech zmiennych: największego objętości kontenera w asortymencie produktów, rodzaju żywicy i wymaganej wydajności godziny lub roku. Objętość kontenera określa rozmiar śruby i siłę składania, materiał określa wymagania plastyfikacji i strategię chłodzenia, a cel wydajności określa liczbę wątków i potrzebę pracy na wielu stanowiskach lub ciągłej produkcji. W poniższej tabeli sposób zmiany powszechnych wymagań na polecany model.
Wymaganie dotyczące rekomendacji modelu
| Container Volume | Materiał | Celem produkcji | Polecany model |
|---|---|---|---|
| Od 200 ml do 3 l | HDPE, PP | UmSwing Plus | ABLB 55 |
| 5 L do 10 L | HDPE | Medium | ABLB 75 |
| od 10 do 20 l | HDPE, PP | Średnie do wysokie | ABLB 90 |
| 20 litrów do 1500 litrów | HDPE, PE | Przemysł | Seria ABLD |
| Bariera lub zbiornik na paliwo | HDPE z dodatkiem PA. | Specjalizacja | AML wielopłatowa |
| Przeczysłość od 5 ml do 1 l | PP, PETG | Branża farmaceutyczna i kosmetyczna | seria IBM |
Kiedy mieszanina produktów obejmuje dwie sekcje, generalnie jest bardziej ekonomiczne prowadzenie dwóch przeznaczonych maszyn niż jedną obciążoną linię, ponieważ maszyny przeznaczone do danej sekcji optymalizują czas cyklu i stosowane materiały. Zakład produkujący zarówno butelki o pojemności 1 l, jak i dzbanki o pojemności 20 l zwykle instaluje maszynę ABLB 55 lub 75 do małych butelek oraz ABLB 90 lub ABLD do dzbanki, zamiast obciążać obie sekcje jedną kompromisową maszyną.
Cechy dostawy mają również wpływ na liczbę stanowisk. Nieprzerwana ekstrakcja przy użyciu form z dwoma lub kilkoma stanowiskami zwiększa wydajność bez zwiększenia rozmiaru wierzchni, dlatego klient z bardzo dużym obrotem pojedynczej małej butelki może zdecydować się na konfigurację z wieloma stanowiskami zamiast przejścia na większy wierzch. zespół inżynierski Apollo analizuje wagę w gramach, czas cyklu i liczbę wnętrz, aby zaproponować najbardziej opłacalny układ, co jest częścią usługi wybrania przed sprzedażą.
W przypadku produktów wielospłastrowych lub barierowych waga kluczowa to licznik warstw i użyty w każdej warstwie materiał barierowy, a nie tylko objętość, ponieważ złożoność diesu i ilość ekstruzytorów ma wpływ na konfigurację. Są to zazwyczaj oferty opartych na zleceniach zamiast elekcyjnych wyborów katalogowych i dzięki przyborom modelowym lub rzutom dokładnym możliwe jest dostosowanie struktury warstw tak, aby zapewnić właściwe konstrukcyjne warunki. W ten sposób otoczenie między projektowanym profilem a produktem jest prawidłowe, co jest niezbędne do substytucji materiału bez ryzyka braku wytrzymałości. W rezultacie, instalując ekstruzytor o mocy 60 kg/h, możliwe jest produktywność do 320 kg/h, przy dacie startu 1 1/2 gi.
Sprawdzanie możliwości produkcji i jakości
Siła firmy Apollo opiera się na wewnętrznym obróbce mechanicznej i dyscyplinowanej procedurze weryfikacji.Fabryka korzysta z obrabiarek CNC, które produkują kluczowe komponenty takie jak deski, struktury ściskarskie i bazy form, w precyzyjnych tolerancjach, co zmniejsza problemy w dopasowaniu, które występują, gdy części są zakupione od niespójnie koordynowanych dostawców.Kontrola kroku obróbki mechaniczną wewnętrznie skraca okres oczekiwania i utrzymuje zgodność wymiary w całym zestawie maszyn produkcyjnych.
Obecny działanie umożliwiającego detekcję grubości ścian niczym nie jest pozwalająca na weryfikację tego, czy program komputerowy przekazuje oczekiwany rozkład materiałów. Pomiar grubości ścian na próbach zbiorników umożliwia zespołowi technicznemu potwierdzenie oszczędności materiałów i marż konstrukcyjnych, a następnie dopasowanie profilu parisona, aby zminimalizować miejsca o cienkiej ścianie w obszarach pod wpływem nacisku, takich jak punkt przyciskania rękojeści czy promień podłoża. Dzięki temu zamykamy kręgosłup pomiędzy programowanym profilem a częścią fizyczną, co jest niezbędne do zmenszowania wagi, nie narażając się przy tym na uszkodzenie.
Przed wysyłką, firma Apollo przeprowadza przyjęcie w fabryce, które obejmuje testy ciśnienia hydrostatycznego kontenerów próbnych, testy upadania z określonej wysokości oraz ciągłe testy działania maszyny wraz z formą klienta, jeśli jest to możliwe. Testy hydrostatyczne potwierdzają, że wypełniony kontener może wytrzymać wewnętrzne ciśnienie bez szwanków ani deformacji, podczas gdy testy upadania ujawniają odporność na rzeczywiste warunki przetwarzania. Kontynuowe działanie ujawnia awarie w zakresie nagrzewania, zabezpieczenia czy sterowania, o których mógłby nie mieć wiadomości po krótkiej demonstracji.
Firma stosuje politykę dostępu do fabryki, wita gości, aby mogli uczestniczyć w montażu, przybyć na test przyjmowania i przeprowadzić próby w szablonach na miejscu. Dla klienta z innych krajów wizyta w fabryce przed zapłatą końcowej płatności to praktyczny sposób na ograniczenie ryzyka zakupu i potwierdzenie, że urządzenie spełnia ustaloną specyfikację. Wiązanie z grupą Wanplas firmy Apollo podkreśla tą transparentność, dzięki wspólnym standardom jakości i dokumentowanym zobowiązaniom do odszkodowania w przypadku niekorzystnego spełnienia wymagań jakości.
Wybór komponentów opiera się na filozofii konserwatywnych standardów w zakresie niezawodności. Elektronika i hydraulika stosują międzynarodowo uznane marki komponentów, skonfigurowane do obsługi zastosowań przemysłowych, a system sterowania umożliwia zarządzanie przepisami, rejestrowanie usterek oraz monitorowanie na odległość, co ułatwia szybkie diagnozowanie problemów w terenie. Połączenie obróbki CNC, wykrywania i testowania akceptacji pozwala Apollo na deklarowanie jednorodnej jakości maszyn, a nie tylko konkurencyjnych cen.
Sprawdzenie nie jest krokem końcowego badania, ale kółkiem: obróbka CNC ustala tolerancję, nadzór w czasie rzeczywistym potwierdza profil ściany, a testy hydrostatyczne i podkładowe wykazują funkcjonalność kontenera.
Usługi, wsparcie i zobowiązanie grupy Wanplas
Apollo dostarcza swoje maszyny w ramach ramy usługowej grupy Wanplas, co jest kluczowym czynnikiem dla międzynarodowych klientów, którzy wybierają tę markę. Najbardziej widocznym elementem jest polityka dotycząca 500 USD na dobre części zapasowe w ciągu roku, co chroni klientów przed kosztami zużytych części, takich jak uszczelki, grzejniki i czujniki, w pierwszych latach eksploatacji. Poza tym gwarancja obejmuje wymianę uszkodzonych części w ustalonym czasie, co pozwala na redukcję kosztów nieprzewidzianych przestojów.
Instalacja i uruchamianie zajmują się inżynierowie firmy Apollo, którzy przyjeżdżają na miejsce klienta, instalują linie, łączą rozmiarówki, uruchamiają pierwsze produkcje i trenują lokalnych operatorów. Szkolenie obejmuje obsługę maszyny, zmienianie form, dostosowywanie programu projektowania parisjonów, rutynne konserwacje i podstawową diagnozę awarii, więc zespół klienta może samodzielnie obsługiwać linię po przekazaniu jej. Opieka nad obsługą i konserwacją w trybie zdalnym umożliwia inżynierom firmy Apollo przegląd danych ze sterownika pneumatycznego PLC i pomoc w wprowadzaniu poprawek z fabryki, skracając czas reakcji, gdy pojawia się jakiekolwiek problem.
Grupa Wanplas obiecuje także gwarancje transportowe, gwarancje zakresu produkcji oraz standardy jakości, ze zwrotem i odszkodowaniem w przypadku niespełnienia wymagań. Te obietnice są częścią zobowiązania na poziomie marki Wanplas i mają zastosowanie w całym zakresie jej specjalistycznych zakładów, co zapewnia nabywcom jednorodną modelę odpowiedzialności, bez względu na dany segment produktów. W kontekście specyficznie procesu odlewania cieplnego, oznacza to, że dostarczona wydajność, jakość kontenera i grafik dostaw są objęte dokumentowanymi standardami, a nie tylko słowne gwarancje.
Firma Apollo wspiera także klientów dzięki regularnym wizytom kontrolnym i inspekcji maszyn w fabryce, co pomaga zakładom planować przeglądy rutynowe przed wystąpieniem awarii. Usługi dostosowania obejmują projektowanie form, liczenie wnętrz, konfigurację napięcia i ustawienia parisona, aby urządzenie pasowało do lokalnej sieci i do dokładnych specyfikacji kontenerów. Działania grupy Wanplas obejmują wiele kategorii maszyn, dzięki czemu klienci, którzy rozwijają się w związanych z nimi procesach, mogą rozszerzyć tę samą relację usługową, zamiast nawiązywać kontakt z nowym dostawcą.
Dla klienta porównujących opcje, rzadko czym odróżniają się maszyny, to cena. To całkowity koszt posiadania maszyny, przez lata jej eksploatacji. To m.in. energia za tysiąc kontenerów, dostępność części zamiennych, szybkość reagowania technicznego oraz pewność, że dostawca istnieje i nadal będzie obsługiwać linię w ciągu pięciu lat. Struktura usług wspieranych przez Wanplas od razu rozwiązuje te kwestie, dlatego firma Apollo podkreśla wsparcie jako jeden z kluczowych atutów, a nie jako dodatkowe usługi.
Dlaczego warto wybrać sprzęt Apollo niż konwencjonalne maszyny hydrauliczne?
Przy ocenie maszyn do formowania pod ciśnieniem wiele nabywców porównuje Apolla do tradycyjnych maszyn hydraulicznych i jednostek importowanych w segmentach podstawowych. Porównanie powinno odbywać się w zakresie technologicznych i specyfikacyjnych aspektów, a nie w oparciu o marki. Tradycyjne maszyny hydrauliczne nadal mają szerokie zastosowanie ze względu na niższe wymiary początkowe, jednak wymagają one większego zużycia energii, są głośniejsze, wymagają konserwacji oleju hydraulicznego, oraz charakteryzują się wolniejszym, mniej powtarzalnym mechanizmem w porównaniu do nowoczesnych konstrukcji z pomocą serwomotorykowa lub elektryczna.
Produkty Apollo koncentrują się na kontroli ruchu i oszczędności energii. Mechanizmy napędzane servo redukują odległość do celu, obniżają hałas i zapewniają większą powtarzalność grubości ścian i masy pojemników. Na wieleletnim horyzoncie produkcji opłacalność usług posprzedażowych może zniwelować znaczną część różnicy w cenie, zwłaszcza w przypadku obsługi wielkiego ruchu, gdy niewielkie oszczędności na jeden butelkę szybko siegają.
Właściwym atutem jest powtarzalność. Maszyna, która ustawia waga pojemników w określonych granicach, zużywa mniej surowca i wytwarza mniej wyrobów niepasujących do specyfikacji, co chroni zarówno marżę, jak i relacje z klientami. Sterownik regulacji zastosowań, detekcja w czasie rzeczywistym, oraz standardizowane testyAkceptacji to narzędzia, które Apollo wykorzystuje, aby zapewnić tą powtarzalność, a także praktycznym powodem, dla którego warto wybrać sprawdzonego partnera zamiast nieco nieprzsyntaplanej alternatywy.
W porównaniu do urządzeń na import z kategorii wejścia, firma Apollo oferuje korzyści związane z bezpośrednią inżynierią zakładu, szybszym dostarczeniem części zamiennych w ramach sieci Wanplas oraz dostosowanie bez długich czasów przygotowywania. Na razie na kupującego ciąży obowiązek sprawdzenia kompatybilności lokalnych usług, próbek kontenerów oraz reagowania na zapytania posprzedażowe w trakcie procesu wyboru. Najbardziej niezawodny sposób, aby potwierdzić odpowiedń podczas zobowiązań, to wizyta w zakładzie i testy akceptacji, jak to opisywano wcześniej.
Na koniec wyboru decyduje program produkcyjny. W przypadku bidonów, kisterek, pojemników i większości przegródkowych kontenerów przemysłowych i konsumenckich, linia Apollo EBM o udokumentowanych parametrach dostarcza zakres objętości, elastyczności materiałowej i wsparcia serwisowego, jakie wymaga poszanowanie środowiska. Następny rozdział odpowiada na najczęstsze pytania potencjalnych klientów, a zaproszenie końcowe informuje, jak rozpocząć projektowanie na miarę.
Najczęściej zadawane pytania
Jakie rodzaje maszyn formujących Zamacha firma Apollo produkuje?
Apollo, fabryka należąca do Wanplas, specjalizuje się w maszynach do wlewnienia i obróbki pali (EBM) obejmujących serię ABLB dla pojemników o pojemności od 200 ml do 20 L, serię ABLD o dużym momencie obciążenia dla dużych pojemników do 1500 L, serię całkowicie elektryczną dla produkcji wrażliwej na środowisko, linię wielowarstwowego wlewniania i obróbki pali AML dla aplikacji barierowych i zbiorników na paliwa, oraz maszyny do wlewniania i obróbki pali IBM dla precyzyjnych małych butelek o pojemności od 5 ml do 1 L, stosowanych w produkcji farmaceutycznej i kosmetycznej.
Jakie materiały można przetwarzać na maszynach Apollo EBM?
Maszyny do formowania z cięciem i rozlewem marki Apollo przetwarzają szeroki zakres termoplastików, w tym PE (HDPE, LDPE, LLDPE), PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU i PETG. Wybór materiału zależy od wymagań finalnego produktu, takich jak odporność chemiczna, czystość, odporność na teperatur lub właściwości barierowe. Konfiguracja wału i cylindra może być optymalizowana dla każdej rodziny żywic.
Jak wybrać odpowiedni model Apollo do mojego kontenera?
Wybór zależy od objętości pojemnika, materiału i wymaganego wydajności. Pojemniki od 200 ml do 3 L zazwyczaj wykorzystują model ABLB 55, pojemności od 5 do 10 L – ABLB 75, od 10 do 20 L – ABLB 90, a duże bidony lub cokoły od 20 do 1500 L – serię ABLD. Produkty z wielowarstwową barierą wykorzystują linię AML, a sztywne butelki do lekarstwa i kosmetyków od 5 ml do 1 L – serię IBM injection blow.
Jaka weryfikacja jakości przeprowadza firma Apollo przed wysyłką?
Każda maszyna została zbudowana na bazie komponentów wyłożonych na CNC, wyposażonych we wbudowaną detekcję grubości ścian, a także został weryfikowana w procesie akceptacji w fabryce, w tym na podstawie testu ciśnienia hydrostatycznego odpadów pojemników, testu na spadzenie, i ciągłego testowania maszyny. Apollo przyjmuje także gości z rąk do ręki do wizyty w fabryce w celu dokładnej inspekcji i testowania formy przed dostarczeniem produktu.
Jaką usługę posprzedażową oferuje firma Apollo w ramach grupy Wanplas?
Jako fabryka Wanplas, Apollo zapewnia inżynierom obsługę montażu i uruchomienia w placówce, szkolenia pracowników, obsługę operacyjną i konserwacyjną na odległość, nieodpłatne wizyty kontroli, inspekcję maszyn w fabryce, oraz grupową politykę 500 USD na wolne części rocznie, gwarancje wymiany i gwarancje wydajności.
Czy Apollo może dostosować maszyny do specjalnego napięcia lub form?
Tak, Apollo oferuje dostosowanie maszyn obejmujące projekt form, ilość komórek, ustawienia programisty paryn oraz konfigurację napięcia, aby dopasować je do rynku docelowego. Dostosowanie odbywa się w ramach ramy projektowej Wanplas, tak aby dostarczana linia odpowiadała specyfikacjom klienta i lokalnym warunkom dostaw elektrowni.
Czy firma Apollo dostarcza maszyn dla aplikacji kontaktowych ze spożywczym i farmaceutycznym charakterem?
Maszyny Apollo produkują butelki spożywcze i farmaceutyczne wykorzystując odpowiednie tworzywa, takie jak PP, HDPE i PETG. Nastawy materiałowe i procesowe muszą spełniać obowiązujące normy dotyczące kontaktu z żywnością na rynku docelowym, a Apollo może skonfigurować czystą obróbkę i przewóz materiałów, aby wspierać te wymagania. Ostateczne zgodność powinna zostać potwierdzona poprzez oficjalne testy dla regionu docelowego.
Od kiedy Apollo produkuje maszyny do formowania rozciągania?
Apollo ma ponad 20-letnią historię w produkcji maszyn do formowania z cięciem i rozlewem. Fabryka w Zhangjiagang, w pobliżu Szanghaju, zajmuje około 8000 m², roczna wydajność wynosi około 100 sztuk, a na świecie zostało wprowadzonych do pracy ponad 4000 maszyn w ponad 90 krajach.
Wnioski
Fabryka Apollo Wanplas łączy dwudziestoletnie doświadczenie w drukowaniu materiałów pod ciśnieniem, wytwarzanie obrabiarek CNC w zakładach, kontrolę obrabiarków pary oraz sprawdzone procedury przed odesłaniem. Maszyny z oferty Apollo są projektowane w zakresie pojemności od 200 ml flakonołów kosmetycznych do 1000 l pojemników przemysłowych. ABLB 55, ABLB 75 i ABLB 90 oferują klarowną scalię pojemności dla standardowych pojemników. Seria ABLD obejmuje bardzo duże bidony i zbiorniki, linia AML wielowarstwowa obsługuje potrzeby zbiorników barierowych i tanków paliw, a seria IBM pozwala na wytwarzanie precyzyjnych małych flakonów dla rynku farmaceutycznego i kosmetycznego.
Siłą firmy nie jest jedna specyfikacja, ale integracja działów inżynierii, produkcji oraz zobowiązań serwisowych grupy Wanplas, w tym bezpłatne części zamienne w wysokości 500 USD każdego roku, instalację na miejscu, szkolenia, wsparcie zdalnego oraz politykę fabryki otwartej. Dla producentów kontenerów oceniających sprzęt, firma Apollo oferuje przejrzysty i odpowiedzialny proces od specyfikacji do stabilnego procesu produkcyjnego.
Jeśli planujesz budowę nowej linii uciskowej i formowania, albo jej modernizację, podziel się z zespołem Apollo swoimi rysunkami pojemności, celowymi wolumetrami i planami materiałowymi. Personel inżynieryjny analizuje Twoje potrzeby, proponuje odpowiedni model z rodziny ABLB, ABLD, AML lub IBM, a następnie zaprasza Cię do fabryki na próby wykonania formy i inspekcję, przed podjęciem decyzji o współpracach. Bez względu na to, czy Twoim celem jest duża linia produkująca najróżniejsze jerkanie, czy precyzyjna linia butelek kosmetycznych, Apollo jest gotowa do zdefiniowania rozwiązania idealnie dopasowanego do Twojego produktu i rynku.
