Ev temizleyici, yağlayıcı, gıda ve kimyasal sektöründe faaliyet gösteren birçok üretici, geniş bir yelpazede plastik şişe üretmek zorundadır, başta200 ml ile 500 ml arasında 1 litreye, 2 litreye ve 5 litreye kadarAynı üretim hattında. Bu çeşitlilikteki ürün yelpazesi, kalıp tüplenme makinelerinin esneklik, stabilite ve verimliliğine oldukça yüksek talep oluşturur.

Bir hava kalıplama makinesini seçerken, müşterinin ürün gereksinimleri ve üretim süreci ile gelecekteki genişleme planlarını iyi anlamak önemlidir. Bu, tedarikçi firmasının, sadece bir makine tavsiyesi yapmak yerine, tam ve profesyonel bir üretim çözümü sunmasını sağlar.

1. 200ml-5L HDPE şişelerin üretim süreci

Konteynerler nereden yapılmıştır?HDPEya daPPÜretim süreçleri genellikle aynıdır.

Üretim Akışı

HDPE Ham Maddeler
▪ Otomatik Malzeme Yükleyici
▪ (Opsiyonel) Malzeme Kurutucu
▪ Ekstruderde Plastikleştirme
▪ Parison Ekstrüzyonu
▪ Kalıp Kapatma
▪ Hava Blowlama
▪ Soğutma
▪ Kalıp Açma
▪ Flash (üretim hatlarının hemen ardından kalıplardan çıkarılan) biçimlendirme
▪ Sızıntı testi
▪ Taşıma
▪ Paketleme

Gıda sınıfı veya ilaç paketlemesinde, vb. gibi ek sistemler kullanılıronline görüntüleme kontrolü, otomatik tartma, otomatik paketleme ve temiz odlu üretim ortamlarıgerekebilir de.

2. 200 ml'den 5 litreye kadar şişeler üretmenin zorlukları

Farklı kapasitelerde şişe üretimi, basit olarak kalıpları değiştirmekten çok daha fazlasını kapsar. Makine, küçük ve büyük kaplar için farklı teknik gereksinimleri karşılamak için yetkin olmak zorundadır.

Geniş ürün yelpazesi

Farklı şişe boyutları farklı işleme koşulları gerektirir.

Şişe boyutu	Typical Bottle Weight
200 ml.	12–18 g
500ml	20–35 g
1L	35–50 g
2L	55-80 gr.
5L	100–160 g

Küçük şişeler için gerekenler:

• High production speed
• Sabit şişe ağırlığı.
• Mükemmel görünüm

Büyük şişeler için gerekli:

• Birleşik duvar kalınlığı
• Güçlü alt yapı
• Güçlendirilmiş tutma kolu ve omuz bölümü
• Istikrarlı erime süreci

Bu nedenle, makine dengelenmelidir.yüksek hızlı üretim with Sabit ekstrüzyon kapasitesi.

Frequent Mold Changes

Birçok üretici haftada birkaç defa, hatta gün içinde birkaç defa üretimi değiştirir.

Örneğin:

• Sabah: 200 ml şampuan şişeleri
• Öğleden sonra: 1 litre çamaşır deterjan şişeleri
• Ertesi gün: 5L kimyasal kaplar

Bu nedenle, makine şunları sahip olmalıdır:

• Hızlı şablon değiştirme sistemi
• Recipe storage
• Tek tuşla parametre hatırlama
• Her ısıtma bölgesi için bağımsız sıcaklık kontrolü
• Automatic parison programming

Bu özellikler, önemli ölçüde işleme duraklamasını azaltır ve üretim verimliliğini geliştirir.

3. Recommended Machine Solutions

Seçenek 1 – 80mm Çift İstasyonlu Koparma Blow Molding Makinası (★★★★★ Tavsiye Edilir)

Bu, şişelerin üretiminde en popüler ve dengeli çözümdir200 ml ile 5 L.

İçin uygun:

• Şampuan şişeleri
• Çamaşır Deterjanı Şişeleri
• Yıkama deterjan şişeleri
• Beyazlatma şişeleri
• Yağlama konteynerleri
• Agrochemical bottles
• Kimyasal kapları

Tavsiye edilen yapılandırma

• Çift istasyon dizaynı
• 80 mm yüksek verimlilikli vidalı çıkış
• 24:1 L/D oranı
• Değişken frekanslı sürücü
• Servo hidrolik sistem (enerji tasarrufu)
• Otomatik yağlama
• Otomatik şişe çıkarımı (isteğe bağlı)
• Programlama makinesi
• MOOG tip mesafe duvar kalınlığı kontrolü (isteğe bağlı)

Avantajlar

• 200 ml'den 5 litreye kadar tüm kapasiteyi kapsar
• Küçük şişelerin yüksek üretim yeteneği
• Büyütülmüş tanklar için istikrarlı koparma
• Düşük enerji tüketimi
• gelecekteki genişlemeye uygun olan uzmanlık

En çok müşterinin için,80 mm çift istasyonlu makine, yatırım maliyeti, üretim verimliliği ve ürün çeşitliliği arasında en iyi dengeyi sağlar.

Seçenek 2 – 90mm Çift İstasyon Emiş Çekme Makinası

5 litrelik şişeler üretiminin büyük bir bölümünü oluşturuyorsa90mm vidalı makinelertavsiye edilir.

Typical products include:

• Yıkama deterjan kapları
• Edible oil bottles
• Sprey tankları
• Kimyasal bidonlar

Avantajlar

• yüksek extrüzyon çıkışı
• Daha büyük plastifikasyon kapasitesi
• Daha stabil duvar kalınlığı
• Büyük kabarcıklar için üretim döngüleri daha kısadır

90 mm çaplı bir makine genel olarak tavsiye edilirse5L şişeler toplam üretiminin %40'ını temsil ediyor.

Seçenek 3 – Gelecekteki genişleme planı

Üretim kapasitesini artırmayı planlayan müşteriler için üç aşamalı bir yatırım stratejisi önerilir.

1. Etap

Install one 80mm makinetam ürün yelpazesini üretmek için

2. aşama

Bir tane ekle90mm makinedaha büyük şişeler üretmek için ayrılmıştır3L ile 5L arasında.

Bu durum, iki özel üretim hattının oluşmasını sağlar:

• Küçük şişe üretim hattı (200ml–2L)
• Large container production line (3L–5L)

Bu yaklaşım, genel ürünliliği artırırken, kalıb değişikliklerini en aza indirir.

4. Recommended Mold Konfigürasyon

Farklı şişe boyutları, üretkenliği artırmak için farklı boşluk sayılarını gerektirir.

Şişe boyutu	Önerilen odalar
200 ml.	6–8 kavite
500ml	4–6 kanal
1L	4 Kanal
2L	2–4 diş boşluğu
5L	1-2 odacık

İyi tasarlanmış kalıp yapısı, makine performansını ve üretim verimliliğini en üst seviyeye çıkarmaya yardımcı olur.

5. Tavsiye Edilen Yardımcı Ekipmanlar

Dolu bir extrusyon blow molding üretim hattının genel özellikleri şunlardır:

Otomatik Mal Yükleyici
          │
Color Mixer
          │
Ekstrüzyon Blow Molding Makinesi
          │
Su soğutucu
          │
Kalıp sıcaklık kontrol cihazı (Opsiyonel)
          │
Hava Kompresörü
          │
Basınç Hava Tankı
          │
soğutulmuş hava kurutucu
          │
Ölçü Güvenliği Havalandırma Filtreleri
          │
Otomatik Çıkarma Robotu
          │
Konveyör
          │
Kaçak Test Cihazı
          │
Paketleme sistemi

Doğru yardımcı ekipman, istikrarlı üretimi sağlar, verimliliği artırır ve aynı kalitede ürünler garanti eder.

6. Ana İşlem Denetleme Noktaları

1. Wall Thickness Control

Küçük şişelerin üretim sürecinde, şişe ağırlığının sabit olması çok önemli.

Büyük kaplar için, taban, omuz ve el bileğinin yerleri yeterli sürtünme mukavemetine sahip olmalıdır.

Tavsiye edilen teknolojiler şunlardır:

• Prototip programlama
• MOOG Parison Duvar Kalınlığı Kontrolü (opsiyonel)

Bu sistemler duvar kalınlığının dağıtımını optimize eder ve malzeme israfını azaltır.

2. Kalıp Soğutma

Şişe boyutlarına bağlı olarak soğutma süresi değişir

Şişe boyutu	Tipik soğutma süresi
200 ml.	5–8 sn
500ml	6–10 saniye süren üretim
1L	8–12 sec
2L	10-15 sn
5L	15–25 sec

Eğimli soğutma kanalı dizaynı, döngü süresini önemli ölçüde kısaltabilir ve üretkenliği artırabilir.

3. Üretim gereksinimlerine uygun tornavida boyutu

Uygun bir vidanın seçimi önemlidir.

Eğer vidanınçok küçük:

• 5 litre şişeler için yeterli ekstrüzyon verimi yoktur
• Istikrarsız duvar kalınlığı
• Uzun üretim döngüleri

Eğer vidanınçok büyük:

• Küçük şişiler üretilirken maddelerin kaldığı süre uzar.
• Daha yüksek enerji tüketimi
• Hafif şişelerin üretiminde verimlilik düşer.

Şişelerin üretimini yapmakta olan üreticiler için200 ml ile 5 L, an 80 mm uzunluklu vidalar genel olarak mükemmel bir seçim olarak kabul edilir.ekstrüzyon kapasitesi, enerji verimliliği ve üretim esnekliği arasında en uygun dengeni sağlıyor.

Sonuç

1-5 litre büyüklüğündeki şişeleri üreten üreticiler için200 ml ile 5 LMakine seçimi, sadece mevcut üretim gereksinimlerini değil, gelecekteki büyüme ve üretim esnekliğini de göz önünde bulundurmalıdır.

Yatırımların maliyeti, üretim verimliliği, enerji tüketimi ve ürün kapsamı açısından80 mm çift istasyonlu filmoplastik makinasıçoğu uygulama için en uygun çözümdir.5L bottles account for a significant portion of production(çeviri)90mm double-station machinetercih edilebilir bir seçenektir.

Üst düzey bir haddeleme üfleme şekillendirme makinesi, istikrarlı haddelenme performansı, doğru duvar kalınlığı kontrolü, hızlı kalıp değişiklikleri, reçetelerin yönetimi ve enerji verimli çalışma sunmalıdır. Daha önemlisi, müşteriler sadece bir makineye, aynı zamanda üretkenliği artırmaya, işletme maliyetlerini azaltmaya ve uzun vadede büyümeyi desteklemeye yardımcı olan tam bir üretim çözümüye yatırım yapıyorlar.

Daha fazla işleme detay bilgisi istiyorsanız, lütfen shelley ile iletişime geçin:

E-posta: shelley@wanplas.com

Whatsapp : +86 18251979295