L'affaissement du parison est le défaut le plus courant qui limite l'uniformité de l'épaisseur des parois dans les pièces grandes de soufflage par extrusion (EBM), et c'est le premier problème que rencontre chaque ingénieur lors de l'échelle de production de petites bouteilles à de grands fûts, jerrycans, barils de 220 L et tote-bags IBC. Un parison est le tube creux de polymère fondu qui pend de la matrice avant que le moule ne se ferme autour de lui, et pendant les secondes ou minutes d'exposition, la gravité entraîne la fusion à faible point de fusion vers le bas, de sorte que la longueur du tube s'allonge et s'amincit sous son propre poids. Dans les grands conteneurs, le parison est long, lourd et lent à se former, de sorte que le bas de la pièce finit mince et faible, alors que le haut en porte une quantité excessive de matière. Cet article explique pourquoi l'affaissement du parison se produit, comment la résistance de la fusion et la distribution du poids moléculaire en contrôlent le phénomène, comment choisir la qualité de HDPE à fort poids moléculaire, comment la conception des têtes de la matrice et de l'accumulateur limite la fenêtre d'affaissement, comment le programme du parison et la zone de température zonée du tête d'accumulateur en compensent l'effet, et comment mesurer l'affaissement sur le plan de production. Apollo, une usine Wanplas et spécialiste des machines de soufflage par extrusion pendant plus de 20 ans, fournit des machines de la série ABLD de 20 à 1 500 litres et des lignes à tête d'accumulateur conçues spécifiquement pour ces conteneurs industriels, et les conseils présentés ci-dessous tiennent compte des fenêtres de process que ces machines réalisent chaque jour dans plus de 90 pays.
Qu'est-ce que le relâchement cutané et pourquoi est-il important
Un parison est le tube creux extrudé de plastique fondu que la machine de soufflage forme à l’insertion puis capture entre les deux extrémités du moule. Le relâchement de parison est le décalage vers le bas de ce tube engendré par la gravité, agissant sur une masse fondue molle et à faible rigidité. Pendant que le parison pend, la partie supérieure le porte, ce qui fait qu’il s’allonge et se rétrécit de haut en bas. Résultat : un biais de la épaisseur des murs intégré et c’est chez les petites bouteilles qu’il passe inaperçu car le parison se forme en approximativement une à deux secondes. Dans le cas d'une vessie de 220 litres, le parison peut prendre 30 à 90 secondes pour être extrudé et peser plusieurs kilogrammes, et le biais est assez marqué pour causer un amincissement au fond, une faiblesse de la résistance d’alimentation en partie supérieure, des marques visibles sur les murs et, dans certains cas, une défaillance en service pour les vesses destinées à des applications chimiques ou de transport des marchandises.
La flèche constitue un problème pour trois raisons commerciales. D'abord, elle entraîne un gaspillage de résine : pour maintenir la paroi inférieure au minimum, l'ensemble du produit est trop lourd, souvent de 8 % à 15 %, ce qui augmente le coût des matériaux, surtout dans le cadre d'une production à volume élevé. Ensuite, la flèche nuise aux caractéristiques techniques, car la variation de l'épaisseur des parois diminue la résistance à la charge au-dessus de la limite et aux chutes, ce qui est bien plus important que ne l'indique la moyenne de l'épaisseur des parois. Enfin, elle réduit les capacités : une ligne à flèche ne peut garantir des caractéristiques strictes, ce qui fait grimper le taux de rebut et baisse l'efficacité globale de l'équipement. Pour les industriels qui emballent des récipients de 20 à 220 litres, la flèche n'est donc pas un problème cosmétique, mais une limite directe en matière de rentabilité et de conformité aux normes de transport telles que la certification des emballages UN et les règles régionales de contact avec les aliments qui se basent sur l'arrêté UE 10/2011 ou les attentes de la FDA.
La bonne nouvelle est que le relâchement est prévisible et contrôlable. Il est régi par une petite série de variables mesurables : force de fond, temps d’extrusion, masse du parison, géométrie de l’insertion, profil de température sur la masse fondue et programme d’épaisseur des murs. Une fois ces variables comprises, on peut stabiliser le relâchement à un niveau où l’épaisseur des murs est déterminée par le design et non par la gravité. Les autres sections construisent cette compréhension étape par étape.
La physique derrière la relaxation du parison.
L'affaissement du parison est, en essence, un équilibre entre la charge gravitationnelle sur la fusión et la résistance de la fusion à la déformation extensible. La fusion se comporte comme un fluide viscoélastique : elle s'écoule comme un corps liquide pendant de longues périodes, mais résiste à l'étirement soudain comme un solide et ferme. La propriété qui oppose résistance à l'affaissement est la viscosité extensible (ou de tension) à faible taux d'étirement, communément appelée résistance de la fusion. Une résistance élevée de la fusion signifie que le parison fondu supporte son propre poids plus longtemps avant de s'amincir ; une résistance faible signifie qu'il s'effondre presque immédiatement.
Deux faits physiques expliquent la majeure partie de ce que les opérateurs observent. Premièrement, le déflorcement est fonction du temps. Plus le temps que le mélange est exposé avant que le moule se ferme, plus il se dilate. C'est pourquoi le temps d'extrusion est la variable dominante pour les pièces de grandes tailles. Deuxièmement, le déflorcement dépend de la masse par unité de longueur. Un mélange épais et lourd se déforme plus rapidement qu'un mélange fin de même matière, car chaque tranche de matériau fondu porte une plus grande charge sous elle. L'interaction de ces deux effets est reflétée par une simple relation de déflorcement : la variation de la longueur du mélange augmente en fonction de la répartition de la gravité des masses et du temps, et diminue en fonction de la résistance du matériau fondu et de la rigueur de l'exit du moule.
La température constitue l'amplificateur en la matière. La viscosité extensible chute brusquement à mesure que la température de fusion augmente. La fluidité approche près de deux fois celle de l'abattu pour chaque 10°C dans la plage de traitement des polyoléfines. Une fusion à 15°C trop chaude peut bouger du double au triple de la longueur, alors qu'une fusion trop froide suscite une augmentation de la pression dans la matrice, de la chaleur par fente et le risque de fracture de la fusion, ou de rayures superficielles. La clé de la fabrication par soufflage dans des récipients de grande envergure consiste à maintenir la fusion dans la bande étroite dans laquelle elle est assez fluide pour être extrudée proprement, mais assez rigide pour conserver sa forme.
Pourquoi la base du produit devient- elle mince ? Au fur et à mesure que le parison s'allonge, le surplus de longueur doit procéder d'une réduction de la section transversale, car le volume total de la matière fondue est limité par la charge du fond de moule. Le diamètre et l'épaisseur des murs diminuent progressivement du haut vers le bas, et la partie qui va ensuite devenir la base du récipient est la plus étirée et la plus fine. Un contrôle programmé de l'épaisseur des murs inverse en partie ce phénomène, en faisant en sorte que la matrice soit plus épaisse en haut du parison et plus fine en bas, mais la physique sous-jacente définit toujours les limites de la correction possible.
Pourquoi les récipients de grande capacité (de 20 à 220 l) sont les plus vulnérables ?
Le passage d'une bouteille de 1 litre à un bidon de 220 litres modifie radicalement les conditions. Une parison de bouteille de 1 litre pèse quelques dizaines de grammes et s'extrude en environ une seconde, de telle sorte que le temps de pesée par gravitation est négligeable. Une parison de jerrican de 20 litres pèse environ 1 à 1,5 kg et s'extrude en 8 à 20 secondes. Une parison de bidon de 220 litres peut peser de 4 à 9 kg et s'extrude de 30 à 90 secondes, et une bouteille IBC (conteneur à emballage intermédiaire) de 1000 litres est obtenue à partir de parisons encore plus lourdes ou à plusieurs niveaux. Le temps d'exposition augmente d'un à deux ordres de grandeur, et le risque de chute aussi.
Les grands contenants présentent également une géométrie défavorable en ce qui concerne le fléchissement. Le rapport d’aspect du parison, la longueur au diamètre du tube suspendu, est très important : un parison de bidon de 220 litres peut être de plus de 1 mètre de long et seulement de 100 mm à 200 mm de diamètre. Un tube long et élégant en fusion molle est intrinsèquement plus sujet à un déséquilibrage que soit un petit tube court et grossier. L’écartement de la matrice est également relativement petit par rapport à la longueur du parison, de sorte que la fusion sort de la matrice dans un tube à paroi mince qui doit supporter une colonne longue en dessous.
L'économie de production renforce le problème. Les grands récipients industriels sont généralement alimentés par des machines à tête à accumulation où une charge complète est stockée puis expulsée rapidement, mais même un coup rapide d'une parison de plusieurs kilogrammes expose la masse fondue pendant plusieurs secondes pendant que le moule se déplace et se ferme. Pour les machines d'extrusion continue produisant des récipients de 20 à 60 litres, la parison se forme lentement et le contrôle de la poche constitue le principal défi du processus. C'est précisément dans cette plage que les séries ABLD (20 à 1500 litres) d'Apollo et les conceptions à tête à accumulation font leur place, car l'architecture de la tête est choisie de manière à minimiser la fenêtre de poche pour les pièces très lourdes.
La conséquence pratique est que une résine et un ensemble de paramètres qui fonctionnent parfaitement sur un conteneur de 5 litres ne fonctionneront pas sur un bidon de 220 litres. Le matériau doit avoir une résistance à la fusion plus élevée, la tête de matri- çe doit être zonée et, dans la plupart des cas, une tête d’accumulateur doit remplacer l’extrusion continue, ainsi que le programme d’épaisseur de paroi, qui doit utiliser beaucoup plus de points de contrôle. Traiter la délavage des grandes contenants comme une version à grande échelle de la pratique concernant les petits flacons est l’erreur la plus courante dans l’industrie.
Force de fond et distribution du poids moléculaire
La résistance à la fusion est la propriété qui décide si une pièce conserve sa forme ou non, et pour les polyoléfines, elle est déterminée bien plus par la distribution du poids moléculaire (DPM) et par les ramifications à longue chaîne que par le poids moléculaire moyen seul. Une résine dont la DPM est étroite possède une petite queue à poids moléculaire élevé ; donc, sous l'effet de l'étirement, les chaînes se positionnent et s'amincissent rapidement, ce qui entraîne une diminution de la viscosité d'extension. Une résine dont la DPM est large et dont la queue à poids moléculaire élevé est longue, notamment avec des ramifications à longue chaîne, maintient une viscosité d'extension élevée pendant l'étirement, de sorte que la pièce résiste au redessin.
C’est pourquoi les classes de soufflage sont délibérément à distribution moléculaire large (MWD). La fraction à grande masse moléculaire fournit la force de fond et la fraction à faible masse moléculaire assure la procédabilité, ce qui maintient la pression d’extrusion raisonnable. Le compromis est que les résines à MWD large procèdent avec un gonflement disproportionné de l’insertion et, parfois, une plus grande sensibilité à la séparation, tandis que les résines à MWD étroite ont une extrusion plus fine mais une résistance au relâchement moindre. Pour les grands contenants, la priorité est la force de fond, de sorte qu’une résine à MWD large HMW-HDPE est le choix standard, et les classes à MWD la plus faible sont réservées aux petits flacons où le relâchement n’est pas un problème.
La résistance en fusion se mesure de manière optimale directement plutôt que par une déduction à partir de l'indice de fluide. Une méthode courante est le test de traction par Cogswell ou Gottfert Rheotens, dans lequel la ficelle extrudée est tirée par un ensemble de roues et la force à la rupture définit la résistance en fusion en centinewtons. Un autre test est le test de tiraillement extensible dans lequel une bobine de sortie fixe est couchée et saVariation de longueur est enregistrée. Cela donne une véritable classification de laisser décroître, ce que l'indice de fluide seul ne peut pas faire. En règle générale, une résine qui montre une plus forte force de rupture dans le test Rheotens saura moins s'étirer sur la machine, même si deux grades ont la même MFRnominale.
La chaîne moléculaire moyenne importe toujours quelque chose. Augmenter la masse moléculaire moyenne (Mw) augmente à la fois la force de fond et la résistance au relâchement, mais augmente aussi la température et la pression de masse fondue. C’est pourquoi la fenêtre de soufflage est un compromis : trop faible Mw et la pièce s’allonge ; trop élevé Mw et l’extrudeur ne peut pas éjecter la masse fondue à travers l’insertion à une puissance et à une durée de cycle acceptables. Le certificat de qualité des résines du fournisseur, avec des données sur la vitesse d’écoulement à 100 °F (MFR), la densité, la résistance aux craquements liés à l’environnement (ESCR) et la masse moléculaire, constitue le point de départ pour tout programme de grands contenants.
Choix du grade HMW-HDPE pour un décrochement minimal.
Pour les tambours de 20 à 220 litres, les bidons et les bouteilles IBC, le matériau principal est le polyéthylène à haute densité en matériau à poids moléculaire élevé, presque toujours un HMW-HDPE. Les paramètres de la qualité clés sont la vitesse de fusion (MFR — en général signalée selon la condition E à 190 °C à l'aide d'une masse de 21,6 kg), la densité, le large domaine de la distribution du poids moléculaire et l'ESCR. La plage ciblée pour les grands récipients industriels est une MFR d'environ 0,2 à 0,5 g/10 min, une densité de près de 0,945 à 0,955 g/cm3 et une large distribution bimodale du poids moléculaire qui combine une queue à un poids moléculaire élevé pour la résistance en fusion avec une fraction à poids moléculaire plus faible pour la maniabilité.
Les résines bimodales sont préférées aux résines unimodales car leurs deux pics permettent au fournisseur d'adapter indépendamment la résistance et la rigidité de la fusion. Un pic représente le poids moléculaire pour la résistance à l'affaissement et l'ESCR, l'autre le processus d'extraction pour une extrusion propre. Les grades unimodaux à large MWD peuvent également fonctionner, mais ils donnent souvent une plage de traitement plus étroite. Pour les services chimiques sévères, l'ESCR (mesurée par la méthode de la bande unie ou de la cloche, parfois rapportée en heures jusqu'à la panne) doit être élevée, et un grade d'ESCR plus élevé est généralement un grade à plus haut MW, ce qui contribue aussi à l'affaissement, de sorte que les deux exigences vont bien ensemble.
Le tableau ci-dessous compare quelques familles de HDPE à masse moléculaire élevée couramment utilisées dans le moulage par soufflage à grande échelle. Les valeurs indiquent des Domaines typiques dont il faut vérifier l'exactitude avec la fiche technique de chaque fournisseur, car chaque fabricant numérote de manière différente ses grades. Le coût n'est donné qu'en niveau relatif et non en prix.
Familles de grades typiques de HMW- HDPE pour les récipients de grande taille
| Famille de gradation. | MFR (température E, g/10 min) | Densité (g/cm3) | Largeur du tube MWD. | Résistance relative à la fusion | Tendance à la sagitation | Conteneur type | Coût relatif du matériau |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| HMW-HDPE unimodale à large MWD | 0,3 à 0,6 | 2. 0,947 à 0,952. | Large. | Moyennement élevé | Moyen | Bidon de 20 à 60 litres, jerrican. | Moyen |
| HMW-HDPE bimodal (phase 1) | 0,25 à 0,45 | De 0,948 à 0,954. | Bimodale | Élevé | Low-Medium | Tambours de 60 à 120 L | Moyennement élevé |
| HMW-HDPE bimodale (haut ESR) | 0,2 à 0,35 | 0,945 à 0,950. | Bimodale, longue traîne. | Élevé, très élevé | Faible | Bidon de 120 à 220 litres, bouteille IBC. | Élevé |
| Mélange de MDPE (plus doux, plus flexible) | 0,4 à 0,8 | De 0,935 à 0,945. | Moyen-large | Moyen | Moyennement élevé | Canettes de carburant, jerrycans souples | Moyen |
| HDPE HMW recyclé et mélangé | 0,5 à 1,0 (effet) | 0,944 à 0,953 | Plus étroit (dégradé). | Low-Medium | Élevé | Pièces de 20 à 60 litres non critiques | Faible |
Deux règles de sélection se détachent. La première, pour les contenants de plus de 120 L, consiste à choisir la qualité bimodale à ESR élevé, même si le coût des matières premières est plus élevé, car sa résistance à la fusion et sa résistance aux fissurations protègent à la fois le contrôle de l'enduite et les performances en exploitation. La seconde, c'est de garder la fraction de récupération sous contrôle : les déchets recyclés ont un poids moléculaire moyen inférieur à celui de la résine vierge, de sorte qu'un fort ratio de recyclage élévant le MFR réel et entamant l'enduite. L'incorporation de déchets recyclés dans une qualité vierge plus résistante, en respectant la limite de recyclage recommandée par le fournisseur de résine, permet de préserver la stabilité du parison. Lorsque la quantité de déchets est élevée, l'usine Polyretec de Wanplas fournit des lignes de lavage et de pelletisation qui réconditionnent les déchets de soufflage pour en faire une matière solide stable, ce qui contribue à maintenir la qualité des déchets recyclés.
Die Head Design and the Tête à accumulation Principle
La tête extrudeuse est la partie où le parison est mouleé, et sa conception détermine directement la marge d'écartement. Dans l'extrusion continue, la fonte s'écoule de l'extrudeur par la tête et à travers l'enveloppe entre les matrices en continu, de sorte que le parison se forme lentement durant tout le cycle. Pour une grande partie, cette lente formation est exactement ce qui permet la croissance de l'empattement. La tête d'accumulateur résout ce problème en séparant le stockage de la fonte de la formation du parison.
Une tête d’accumulateur est une grosse chambre intégrée dans la tête de matriasse, qui stocke un jet entier de matière fondue, accumulé depuis l’extrudeur entre les cycles, et ensuite le propulse hors de la matriasse dans un mouvement rapide et unique, grâce à un piston qui va et vient ou à un mandrin coulissant. La parison se forme en quelques secondes au lieu de plusieurs dizaines de secondes, donc l’attirance par gravité est fortement réduite. La matière fondue stockée est maintenue homogène par un chemin de circulation contrôlé et un paquet à tamis, et la vitesse de mouvement rapide est elle-même un paramètre de contrôle de la déversement : une vitesse de mouvement plus rapide représente moins de déversement, jusqu’à ce que la matière fondue subisse trop de cisaillement et que se produisent des défauts de surface.
Il existe deux architectures courantes d'accumulateurs. L'accumulateur à vis alternant utilise la vis de l'extrudeur elle-même comme rampe, qui se retire pour stocker la melasse et avance pour évacuer le mâchonnage. Il est compact et couramment utilisé sur les machines de taille moyenne à grande. L'accumulateur à piston séparé utilise un cylindre dédié alimenté par l'extrudeur, ce qui permet d'obtenir un flux plus grand et plus uniforme pour les pièces très volumineuses, telles que des tambours de 220 L et des bouteilles IBC, au coût d'équipement plus élevé (moyen à élevé versus faible pour une tête continue simple). Le choix dépend du poids de la pièce et de la taille du flux requise : un tambour de 220 L nécessite plusieurs kilos de melasse, ce que ne peut pas stocker un petit acculateur à vis alternant, d'où l'utilisation d'un acculateur dédié.
La géométrie est aussi importante. Un espace de forge large donne un jeu d'étau plus épais qui résiste un peu au rabotage, mais un espace trop large gaspille de la résine et ralentit le refroidissement. Le mandrin et la chemise doivent donner un jeu d'étau concentrique et régulier avec un gonflement de la forge régulé, car les variations de gonflement se manifestent sous forme de variations de paroi après le gonflage. Les têtes modernes utilisent un chemin de flux allégé, avec une faible durée de mort, pour éviter la stagnation et la dégradation de la matière fondante, ce qui est essentiel lors de l'utilisation de composés à forte sensibilité à la chaleur ou contenant des matériaux recyclés. La tête doit également supporter le déplacement programmatoire du jeu d'étau, afin que le profil d'épaisseur de paroi puisse être ajusté point par point le long du jeu d'étau.
La comparaison ci-dessous illustre pourquoi les têtes accumulation dominent les lignes de grands volumes. Les coûts sont relatifs, et non des prix.
extrusion continue Head vs Accumulator (Storage) Head
| Aspect. | Tête d'extrusion continue | Tête d'accumulation (stockage) |
|---|---|---|
| Durée de formation du parison. | Long (qui tend à s'affaisser) pour les pièces de grandes dimensions. | Court (en secondes), faible flattage |
| Meilleure taille de conteneur | Moins de 20 litres | 20L à 1500L |
| Exigence de température de fusion. | Modérée, prolongée. | Peut fonctionner légèrement plus fraîchement au niveau du socle |
| Rythme de sortie | Continuellement | Intermittente (stocker puis éjecter) |
| Contrôle du poids de la charge | Dépend du programme. | Mesure en délices avec programme d'extrusion codé |
| Niveau de coûts de l'équipement | Faible | Moyen à haut niveau |
| Energie par kilogramme (relative) | Low-Medium | Moyen |
Vitesse d'extrusion du parison et son effet sur l'affaissement
La vitesse d'extrusion, ou plus exactement le temps que le parison passe à suspendre avant que la moule ne se ferme, est le levier de décroissance le plus direct après le choix du matériau. La relation est simple : si vous divisez ce temps de mise à l'air par deux, vous divisez plus ou moins par deux la baisse de volume, à condition que le type de fusion reste le même. Sur une machine à glissière, la vitesse de décentrement (éjection) détermine cet aspect. Sur une machine continue, le taux d'extrusion le définit. Faire tomber le parison plus rapidement empêche le tube de s'allonger sous son propre poids.
Il existe des limites. Un cycle très rapide augmente le taux de cisaillage dans l'espace entre les matrices, ce qui peut provoquer la rupture de la fusée, une peau apparente, un stress interne et une paroi non homogène. Cela augmente également la charge hydraulique ou servo instantanée et peut perturber le programme de géométrie de paroi si le programmeur ne peut pas suivre. L'approche pratique consiste à augmenter la vitesse du cycle jusqu'à ce que la surface reste propre, puis à faire confiance au programme de géométrie de paroi et au refroidissement des matrices pour supprimer le reste du fléchissement. Pour un tambour de 220 L, les temps de cycle dans la gamme de quelques secondes sont typiques sur une tête à accumulation, contre 30 à 90 secondes d'extrusion continue pour le même poids de pièce sans accumulation.
La vitesse interagit avec la température de la fusion. Une fusion plus froide est plus ferme et peut être poussée plus vite sans fracture, de sorte que le fait de abaisser la température du fond de la presse (voir la section suivante) permet souvent à l'opérateur d'augmenter la vitesse de marche, ce qui représente un double avantage pour la mâche. À l'inverse, une fusion chaude et faible en viscosité doit être extrudée lentement pour éviter la fracture, ce qui prolonge l'exposition et empire la mâche, un cycle vicieux que l'on rencontre lorsque le fond de la presse est refroidi, et non pas toute la fusion.
La vitesse d'extrusion affecte également la productivité et l'efficacité énergétique. Des cycles plus rapides accroissent le nombre de pièces par heure et améliorent l'indicateur de disponibilité continue, mais l'accumulateur doit se remplir à temps pour le cycle suivant. Par conséquent, la sortie de l'extrudeur (kg/h) doit correspondre au poids du filament et au temps de cycle. Si l'extrudeur représente le gourdin, l'opérateur est contraint de ralentir l'avancement pour laisser le capuchon se remplir, et la baisse de la charge se reproduit. Il est donc nécessaire de faire correspondre la capacité de l'extrudeur au poids des pièces et au temps de cycle cible, ce qui fait partie du contrôle de la baisse de charge, et non seulement un problème de productivité.
Régulation de la température de tête et contrôle de la température de fusion.
Une tête d’insertion moderne n’est pas une température mais plusieurs zones contrôlées, chacune avec sa propre bande de chauffage et son thermocouple. Le zoning permet au technicien de maintenir les zones arrière et d’adaptation suffisamment chaudes pour le processus de fusion et de mélange homogène tandis que la zone de sortie finale (le passage final où le parison sort) est chauffée de quelques degrés pour raffermir la masse fondue immédiatement avant son éjection. C’est la correction principale : ne chauffez que la zone de sortie, pas toute la masse fondue, afin que le parison sorte raide et résiste au relâchement mais que le volume reste fluide.
Une tête en HDPE de grande pièce est généralement composée de trois à cinq zones : arrière/adaptateur, milieu, avant/approche, composant de montage de la matrice et mandrin. Le tableau ci-dessous présente un schéma de zoning représentatif pour l'HDPE dans la bande de température allant de 180 °C à 220 °C. Les points de réglage exacts varient en fonction de la qualité et de la machine, et doivent être confirmés par essais, mais la règle de base selon laquelle un sol de matrice moins chaud se révèle avantageux est valable chez les différents fournisseurs.
Representative Température de la tête de la matrice. Zoning for HDPE Large Parison
| Zone du sommet | Point de consigne typique (degrés C). | But envoi | Effet de contrôle d'enduite |
|---|---|---|---|
| Arrière / adaptateur | 200 à 215 litre/heure | Mélange homogène, sans stagnation | Indirect (alimentation stable) |
| Manifold central | 195 à 210 | Augmentation de pression, mélange | Indirect |
| Partie avant / approche | 190 à | Homogénéisation finale avant la formation d'interstice | Moyen |
| Butée de cavité (arrière) | 180 à 195 mmètres | Gonflement à l'extrémité de l'extrusure | Fort (lévier principal) |
| Mandrin (centre) | 185 à 200 mm3/s | Paroi concentrique, régulière | Moyen |
Pourquoi les grandes contenants de 20 l à 220 l se dalignent-ils plus que les petits flacons ?
La température de la masse fondue doit être mesurée à l’insertion, et non simplement au tuyau, car le réchauffement sous pression au niveau de la tête peut déplacer la température réelle à l’insertion d’avantage de quelques degrés par rapport au point de réglage. Un thermocouple à la zone de sortie, ou un contrôle périodique par pyromètre, permet au technicien d’éviter de poursuivre une température fantôme dans le processus. Quand le relâchement apparaît suite à une changement de classe, le premier contrôle est toujours la température réelle à la zone de sortie, pas l’affichage du régulateur.
Contrôle de l'épaisseur de la parison programmé (de 100 à 512 points)
Même avec une résine appropriée et un Diem eleitoment zoned, la gravité déforme toujours les parois de haut en bas. L'outil permettant de corriger ce problème est le contrôle de l'épaisseur de la paroi, souvent appelé programmation de la paroi. La machine déplace la gaine du moule (ou mandrin) à l'intérieur et à l'extérieur lors de l'extrusion, afin que l'intervalle, et donc la paroi locale, varie sur toute la longueur de la paroi. L'opérateur définit un profil d'épaisseur de paroi sous la forme d'une série de points, et un actionneur servo-hydraulique ou tout-électrique le suit. Les lignes de gros-capacité d'Apollo permettent un contrôle programmable sur 100 à 512 points en fonction du contrôleur et de la classe de machine.
Pourquoi le nombre de points est important : une citerne de 20L est courte et la courbure de relâchement est douce, de sorte que 100 à 128 points suffisent pour suivre le profil nécessaire. Un catafalque de 220L a un parison long avec une courbe de relâchement forte et non linéaire, plus des caractéristiques des poignées, du col et de la base, de sorte que le profil a besoin de beaucoup plus de points ; 256 à 512 points permettent au programmeur de reproduire la forme réelle et non pas une marche brutalisée. Trop peu de points obligent le profil à arrondir les transitions critiques, laissant des zones locales très fines qui ne peuvent être corrigées par une pondération globale. Le tableau ci-dessous relie la taille du conteneur au nombre de points recommandé.
Nombre de points de programmation du parison par rapport à la taille du récipient
| Taille du conteneur | Points recommandés | Complexité du profil | Capacité de correction de la paroi | Classe de contrôleur typique |
|---|---|---|---|---|
| Jerrican de 20L | 100 to 128 | Bas à moyen | De base | PLC standard + servo de classe Moog |
| Tambour de 60 L | 128 à 200 | Moyen | Bonne | Programmateur de servo-conversion à plage moyenne |
| Tambour de 120 L | 200 à 256 mmètres | Moyen à haut niveau | Bonne | Programmeur servo avancé |
| Tambour de 220 L / bouteille IBC | 256 à 512 | Élevé | Advanced | Programmateur multifaxe haut de gamme |
| 1000L IBC (bottle) | Fondamental | Très élevé | Advanced | Système de servo à plusieurs axes |
La logique de programmation consiste à rendre l'épaisseur du matériau dans les zones d'affaissement, et à en réduire l'épaisseur dans les zones d'accumulation. Comme la partie supérieure du matériau pend le plus longtemps, le programme rend la paroi supérieure plus épaisse et celle inférieure moins épaisse, de sorte que, après les opérations de réduction, la paroi finale est plus uniforme. La gourge et la zone de serrage exigent également un soin particulier : une gourge trop fine peut craquer sur la thread, tandis qu'une serrage trop large peut provoquer des effets de cléts et de faiblesse du matériau. Le programmateur lit la paroi mesurée sur une pièce coupée, ajuste les points et répète les opérations jusqu'à ce que la carte de la paroi corresponde à la cible.
La programmation ne supprime pas le besoin d'une résistance élevée de la matière fondue. Elle redistribue un volume de matière fondue fixe ; si la matière fondue de base est trop faible, le programme s'épuise au moment de la réposition et la pièce échoue toujours en-dessous. La séquence correcte est : choisir un grade de forte résistance à la fonte, refroidir la zone du moule, régler une avance assez rapide, puis affiner avec le programme de réglage de l'épaisseur de la paroi. La programmation est la dernière partie des 10 % de la gestion des gauches, et non le premier 90 %. Un système de 512 points sur une résine faible donne encore une pièce faible ; un système de 100 points sur une résine forte peut déjà être acceptable pour un récipient de 20 L.
Température du moule et stratégie de refroidissement
La température du moule ne modifie pas le flattage pendant l'extrusion, car le parison n'a pas encore atteint le moule, mais elle définit la vitesse à laquelle le matériau d'extrusion se fraie en gel une fois que le moule se ferme et pinçe le parison. Une température de moule réduite immobilise la forme du parison plus rapidement, empêchant tout autre redéfinition et stabilisant la paroi définie par le programme. Pour les récipients de grandes dimensions, où le refroidissement constitue le palier chronologique, la stratégie de température du moule constitue un équilibre entre la solidification rapide et la qualité du produit.
La plupart des contenants en HDPE de grande taille sont refroidis à l'aide d'eau surchaussée d'environ 10 à 25 degrés C circulant à l'intérieur du molde. L'eau plus froide fait rapidement geler la surface et réduit le temps pendant lequel la paroi peut se déplacer, ce qui soutient indirectement le contrôle de l'affaissement et améliore le temps de cycle. Un molde trop froid, cependant, peut entraîner des tensions gelées, une surface sans lustre et, dans certains composants à plusieurs couches ou couleurs, des marques de coulée ou des averses. La limite inférieure est donc définie par la qualité du produit plutôt que par l'affaissement.
Les pièces de grandes dimensions ont une section transversale épaisse ; le refroidissement par le corps de la paroi est donc long, et le cœur reste chaud longtemps après que la surface ait gelé. Cela signifie que le cycle est dominé par le temps de refroidissement, et non par celui de l'extrusion ou de la soufflage, pour les bidons de 120 L à 220 L. L'amélioration du refroidissement, par de meilleurs canaux de moule, un débit d'eau plus élevé (souvent de 20 à 60 l/min par circuit) et une disposition équilibrée des circuits, réduit le cycle et augmente l'OEE, ce qui, à son tour, permet une plus grande trace et une moins grande flèche. Ainsi, le moule fait partie de la solution au problème de l'onde oblique, même s'il intervient après la formation du parison.
Pour les récipients industriels formés par soufflage, l'atténuation (par soufflage) et les dispositifs de refroidissement post-moule sont utilisés sur les pièces les plus grandes. La libération de la pièce lorsque le noyau est encore mou permet au produit de se détendre et peut modifier la distribution effective de la paroi, de sorte qu'une température de moule cohérente et un temps de refroidissement stable sont nécessaires pour conserver un effet répétitif de la carte du toit. Cela signifie que le contrôle de la flasquage ne s'arrête pas à la matrice ; il continue dès que la pièce est congelée.
Comment mesurer l'écrasement du panier : méthodes et mesures
Vous ne pouvez pas contrôler ce que vous ne mesurez pas. Sur le plan de production, la déformation de la parison est surveillée à l'aide d'un petit nombre de méthodes pratiques, chacune donnant un aperçu différent du même problème. Le but est de fournir un indice de déformation reproductible que l'opérateur peut suivre de commodité en commodité, et qui confirme si un changement de résine, de température ou de vitesse a réellement aidé.
La méthode la plus simple est le contrôle de la longueur par temps : arrêtez le parison à un moment fixe après la sortie de la moule, mesurez sa longueur totale et comparez-la avec la longueur à un temps plus court ou avec la référence de la cloison de la moule. L'indice de relaxation est la variation de longueur divisée par la longueur initiale, exprimée en pourcentage. Un indice de relaxation croissant signifie que la fusion se débilite ou surchauffe ; un indice décroissant indique que les modifications de contrôle fonctionnent. Cette méthode ne nécessite que du ruban mesure et une montre à chronomètre, et elle suffit à la surveillance quotidienne.
Une méthode plus informative est le profil en contour : mesurer le diamètre extérieur de la parison (et, si possible, sa paroi) en haut, au milieu et en bas, soit au moyen d'une cale pour une parison arrêtée, soit au moyen d'un laser ou d'un capteur visuel sur une parison en marche. Le rapport entre le diamètre en haut et celui en bas quantifie directement la tendance à l'effondrement et indique l'endroit où il faut ajouter ou retirer de la matière. Les capteurs laser fournissent des lectures continues sans intervention de l'opérateur et sont l'outil privilégié sur les lignes automatisées ; leur installation est plus coûteuse (niveau d'investissement moyen), mais élimine les erreurs de l'opérateur.
La méthode de pose et de pesage confirme la distribution de masse : exporter un parison, le couper en segments de longueur égale, pondre à chaque segment et tracer la masse par longueur. Un programme sain donne une courbe presque plate de masse par longueur après correction ; une courbe qui se pénètre indique une tendance descendante nette du haut vers le bas. Ce processus est lent, mais définitif, et c’est l’unité de référence pour la réglage du programme d’épaisseur des murs. Le tableau ci-dessous compare les différents procédés courants.
Pistolets capillaires + roues de traction
| Méthode | Métrie principale | Matériel. | Réproductibilité | Utilisation optimale. |
|---|---|---|---|---|
| Vérification de la longueur chronométrée | Déformation (pourcentage) | Règles, chronomètre | Moyen | Surveillance quotidienne |
| Profils de diamètre (cale). | Taux de diamètre de la parison par rapport au diamètre du fond | Calibre | Moyen | Configuration du programme |
| Centre de mesure laser/visuel | Diamètre vivant et tendance de la paroi. | Capteur laser ou caméra | Élevé | Lignes automatisées, SPC. |
| Sections coupées et pesées | Masse par unité de longueur | Échelle, coupeuse | Élevé | Référence du programme, contrôle |
| Effondrement de la visco-élasticité. | Résistance à la fusion (cN) | Temps de refroidissement, OEE | Élevé | Rang de résine, laboratoire |
Peu importe la méthode utilisée, la mesure doit être liée à la pièce terminée. Le véritable critère d'acceptation n'est pas un indice de déformation bas, mais une carte des épaisseurs des parois du récipient soufflé qui respecte les cibles minime au niveau du bas, de la surcharge et de la chute. Les mesures de déformation sont un indicateur flagrant ; la carte des parois et le test de chute constituent la preuve tardive. Une ligne est stable lorsque les deux oscillent ensemble et que la dispersion entre chaque pièce reste dans une bande étroite, la variation des parois variant jusqu'à environ plus ou moins 8 pour cent de la valeur cible.
Causes et solutions : une matrice pratique pour le dépannage
La matrice ci-dessous répertorie les défauts liés au relâchement observés le plus souvent sur des lignes de 20 à 220 litres et les mesures correctives à adopter pour chaque défaut. Elle constitue une référence de terrain utilisée par les ingénieurs du service d'Acousal pendant l'installation. Les étapes sont disposées suivant la chaîne de causalité : d'abord le matériau, puis la température, puis la vitesse, puis le programme, puis le moule.
Matrice de dépistage des problèmes de flattage de parison
| Symptôme. | Cause la plus probable | Fixation | Check / métrique |
|---|---|---|---|
| Base de la pièce trop fine, elle ne peut pas supporter les tests de chute | Température de fusion élevée ; indice de résistance faible. | Réduire la température du plan de matriciage de 5 à 15 °C ; passer à un HMW-HDPE plus large en MWD. | Inspection de la surface |
| Tête lourde, fond fin (forte tendance). | Période d'extrusion excessive ; pas de recul. | Augmenter la vitesse de la foulée de l'accumulateur ; utiliser la tête de l'accumulateur en cas de fonctionnement continu. | Registre du temps de course ; indice de flattage |
| Le diamètre diminue le long du parison. | Flèche non compensée | Épaisseur supérieure, paroi mince dans le programme d'épaisseur | Profil de diamètre, coupe et pesage |
| Fracture de fusion, effet tangage au niveau de la moule | Le fond de la matrice est trop froid et la course est trop rapide. | Augmenter légèrement la température du plan de matriciage ; réduire la vitesse de l'acheminement d'une étape. | 512 (multiaxes) |
| Le relâchement s'aggrave après le changement de catégorie | La nouvelle résine présente un MFR plus élevé et une MWD plus étroite. | Retourner au grade de haute fusibilité ; révérifier le programme. | MFR et MWD tirés de la cert |
| L'affaissement s'aggrave après l'ajout de regrind. | Le recyclage réduit en moyenne la MM | Taux de remaling inférieur ; mélange avec une qualité de matière brute plus résistante | VFR efficace ; indice de déformation |
| Paroi OK mais cycle trop long | Le refroidissement du moule est limité. | Augmenter la quantité d'eau, abaisser la température du moule dans la limite de la qualité. | Caliber |
| Écartement élevé de la épaisseur des parois de la pièce. | Déficit de température dans la zone de moulage ; charge insuffisante. | Régler la bande de la zone entre plus ou moins 2 degrés Celsius ; adapter l'extrudeur au lot. | Zones log, variation de paroi en pourcentage |
Une discipline utile est de modifier une seule variable à la fois et de mesurer à nouveau l'indice de déformation et la carte de paroi. Les opérateurs abaissent souvent la température de la tête entière, augmentent la vitesse de coulée et modifient le programme simultanément, sans pouvoir déterminer laquelle de ces opérations a amélioré la situation. Un ordre structuré, consistent en l'utilisation d'un matériau spécifique, la température de la matrice, la vitesse de coulée, le programme, le refroidissement de la moule, permet de conserver la chaîne des causes visible et d'éviter de remplacer un défaut par un autre.
Liste de vérification optimisation des processus et techniques avancées
La checklist suivante regroupe l'article en une séquence d'opération pour une ligne de récipients de grande dimension. Elle est écrite pour un bidon de 120 L à 220 L à l'aide d'une machine EBM à capteur, mais s'applique, réduit, pour les bidons de 20 L.
- Confirmer la résine : HMW-HDPE bimodal, MFR 0,2 à 0,5 g/10 min (cond. E), densité 0,945 à 0,955 g/cm3, ESCR élevé pour la fourniture en produits chimiques.
- Vérifiez la température réelle de la surface du moule avec un pyromètre ; maintenez la surface du moule de 5 à 15 degrés Celsius en dessous du réseau, dans une plage de plus ou moins 2 degrés Celsius.
- Réglez la course de l'accumulateur aussi rapidement que la surface reste propre ; évitez la fracture de fusion.
- Matcher la sortie de l'extrudeur (kg/h) à la charge des pièces et au cycle cible afin que la tête se remplit sans ralentir la course.
- Rassembler suffisamment de points pour le programme d'épaisseur de parois : 256 à 512 pour une capacité de 220 L, 128 à 256 pour une capacité de 60 à 120 L, 100 à 128 pour une capacité de 20 L.
- Comparaison des méthodes de mesure du pli du parison
- Ajouter la fluidité du circuit de refroidissement du moule à 10 °C à 25 °C ; ne pas surcharger le dispositif de refroidissement en dessous de la limite de qualité de la pièce.
- Mesurez l'indice de déformation et la carte des parois à chaque tour de fabrication ; tenez la variation des parois à environ plus ou moins 8 pour cent de la valeur cible.
- Régler le taux de recyclage dans les limites imposées par le fournisseur et le mélanger avec une résine vierge solide.
- Mesurer les températures de la zone log, le temps de course, le temps de cycle, le taux de rebut et l'efficacité en service afin de détecter les dérivez précocement.
Les techniques avancées enrichissent les bases de concept. Le contrôle de programmation multi-axes permet de contrôler les paroies et les mandrins indépendamment pour les pièces asymétriques, telles que les jerrycans manuels et les bouteilles IBC, permettant au programme de suivre la réelle forme 3D plutôt que le profil unic radial. Les capteurs de paroi intégrés dans le moule remontent la carte de paroi au contrôleur pour une correction en boucle fermée, ce qui améliore la cohérence sur les lots de gros volumes. L'activation électrique des matrices à servoélectromécanique remplace l'hydraulique par une réponse plus rapide et plus propre, ce qui est un atout pour la résolution de 512 points. Et le journalisation des données liée au suivi de l'efficacité globale permet de transformer le relâchement en un processus contrôlé : lorsque l'indice de relâchement et la variation de la paroi sont gravées de la campagne à la campagne, la ligne respecte la spécification avec beaucoup moins d'intervention de l'opérateur.
La science des matériaux fait également progresser les limites. Les grades BROADER-MWD et à chaine longue et branchée en HMW-HDPE augmentent la résistance à la fusion sans augmenter la pression aussi fortement que les résines de haute qualité ancienne, ce qui pousse la limite d'enfoncement plus haut pour les articles 220L et IBC. Les grades influencés par le métallocène fournissent une répartition plus compacte de propriétés pour une déformation plus répétable. Ces grades sont sélectionnés sur les certificats de résine, et non uniquement sur le prix, car le coût d'une rupture à fond mince dans une recipient de substances chimiques non qualifiée est bien supérieur au modeste supplément en matière au bénéfice d'un grade plus solide.
Cas de terrain : stabilisation d'une ligne de bidons chimiques de 220 litres.
Un cas concret illustre le fonctionnement de cette méthode. Une usine produisant des barils chimiques de 220 litres usagés sur une ligne EBM dotée d'une tête d'accumulateur a signalé des défaillances de parois inférieures dans des tests par chute et un taux de rebut proche de 12 %. L'indice d'instabilité mesuré à la pièce de fonderie était élevé et le contrôle comparatif de l'épaisseur et de la masse a révélé une diminution de plus de 20 % de la masse par longueur du parison, de la tête au bas. Les conditions initiales employaient un polymère à poids moléculaire élevé à MFR de l'ordre de 0,5, une température de la pièce de fonderie de seulement 3 °C inférieure à celle du manifold, une vitesse de coulée modérée et un programme composé de 128 étapes.
La correction a suivi la liste de contrôle. La résine a été changée en un HDPE bimodal à forte ESWR et à MWR autour de 0,3, ce qui a amélioré la résistance de la fonte. La zone de l'enfoncement a été abaissée de 12 degrés C par rapport au bouche, et maintenue dans unintervalle de plus ou moins 2 degrés C. La vitesse de course a été augmentée jusqu'à ce que la surface reste propre, en réduisant le temps d'exposition du fondu à environ 40 secondes de temps de confinement effectif, à moins de 10 secondes. Le programme a été reconstruit à 320 points avec un profil fort au-dessus, mince en bas. Le débit d'eau du moule a été augmenté et la température maintenue à environ 18 degrés C. Après ces modifications, l'indice d'éclatement s'est réduit d'environ la moitié, la perte de masse en hauteur et en bas n'a pas dépassée 8 %, la paroi basse a atteint le minimum, et le taux de rebut diminué de 12 % à environ 2 %. Le temps de cycle s'est amélioré car un refroidissement plus rapide et une vitesse de course plus rapide ont accru le nombre de pièces par heure, ce qui a accru le OEE de manière significative. Le supplément en matière de la qualité plus forte s'est retrouvé dans l'amélioration du taux de rebut et des résultats, un résultat exprimé en rapport de coût amélioré plutôt qu'en montant d'argent.
Ce scénario est typique : il n'y a aucun changement unique qui aurait résolu le problème, mais la séquence ordonnée de chaîne, de matériau, de température du gis, de vitesse d'avance, de programme, de refroidissement du moule, a permis d'adapter chaque variable dans la bonne direction et de la maintenir en place selon les mesures effectuées. La même logique s'applique à un bidon de 20 L, avec simplement moins de points dans le programme et une variation de température moins extrême.
Questions fréquemment posées
Une cuisson excessive déformera la parison lors du soufflage extrudé.
L'affaissement du parison est le retrait gravitatoire du tube de plastique fondu, alors qu'il pend du moule avant que le moule ne se ferme. Le parison s'allonge et s'amincit sous son propre poids, ce qui redistribue l'épaisseur de parois vers le haut de la pièce et laisse le fond mince et fragile. Cette condition est la plus grave pour les grands conteneurs, tels que les fût de 220 L et les bouteilles IBC.
Pyromètre de la coque de gabarit ; Rheotens
Les gros conteneurs ont besoin d'un parison long et lourd. Un parison de fût de 220 L peut peser plusieurs kilos et prendre 30 à 90 secondes pour être extrudé, de sorte que la matière fondue supporte son propre poids pendant un long moment. Les petites bouteilles sont extrudées en une ou deux secondes, ce qui laisse presque aucun temps pour l'affaissement. Le ratio de hauteur à largeur du parison dans les gros conteneurs rend le tube mou par nature et plus susceptible de se détendre.
Quel est le lien entre la résistance de la matière fondue et la distribution du poids moléculaire ?
La résistance à l'allongement des résines dont la répartition de poids moléculaire est large et dont la queue à poids moléculaire élevé s'affermit lorsque elle présente une ramification à longue chaîne. Les résines HMW-HDPE à répartition large de poids moléculaire résistent beaucoup mieux au séchage que les grades à répartition étroite de poids moléculaire à poids moléculaire moyen similaire, car les chaînes longues maintiennent la viscosité extensorielle élevée pendant que la résine est étirée.
Quel grade de HMW-HDPE est le mieux adapté aux bidons et aux sacs IBC ?
Un HMW-HDPE bimodal dont le MFR est compris entre 0,2 et 0,5 g/10 min, mesuré dans des conditions E (190°C, 21,6 kg), et dont la densité s'établit entre 0,945 et 0,955 g/cm3, combine une force de fusion élevée avec une excellente résistance aux fissurations de résistance à l'environnement et à la processabilité, ce qui en fait le choix standard pour les récipients industriels de 20 à 220 l. Pour le service chimique, la variante à forte résistance à la fracturation (ESCR) est préférée, malgré son coût relatif plus élevé.
Qu'est-ce qu'une tête d'accumulateur et comment réduit-elle l'enfoncement ?
Une tête d'accumulateur stocke un lingot de matière fondue dans une chambre, puis le projette en un seul coup rapide à travers la pièce de fonderie. Le parison se forme en quelques secondes au lieu de quelques dizaines de secondes, d'où une réduction importante de l'appauvrissement par gravitation par rapport à l'extrusion continue d'une pièce de grande taille. C'est l'architecture de tête standard pour les conteneurs de 20 à 1500 litres.
Combien de points de programmation de parison ai-je besoin pour une cuve de 220 L ?
Un réservoir IBC de 220 L bénéficie de 256 à 512 points de réglage de l’épaisseur des parois. Les bidons de 20 L sont bien contrôlés avec 100 à 128 points, tandis que les tambours de 60 L à 120 L ont généralement besoin de 128 à 256 points pour équilibrer l'épaisseur des parois le long de la parison longue.
Comment mesurer l'écrasement de la parison sur le sol de production ?
Arrêter l'extrusion à un moment donné, mesurer la longueur du parison et le diamètre au sommet, au milieu et au fond, puis calculer un index d'affaissement correspondant à la modification de la longueur divisée par la longueur initiale. Les installations de vision ou de contrôle laser fournissent des mesures récurrentes, tandis qu'un contrôle par découpage et pesée vérifie l'emploi des masses tout le long du parison. La véritable preuve se trouve dans la carte de parois de la pièce et dans le test de coupure.
Le contrôle de la température zonée de la tête du moule peut-il empêcher la déformation du moule ?
Oui. Une zone de matriciage plus fraîche augmente la rigidité locale de la matière fondu et ralentit le retrait, tandis que les zones arrière et d'adaptation restent assez chaudes pour un procédé homogène de fonte. La garde entre le plan de matriciage et le modèle de 5 à 15 °C, dans une bande stable d'environ 180 à 220 °C pour le HDPE, est un levier pratique de contrôle de l'affaissement qui ne nécessite pas de ralentissement de la chaîne.
La température du moule affecte-t-elle la perte de volume du matériau semi-fini ?
La température du moule n'entraîne pas de modification de l'abaissement pendant l'extrusion, mais elle détermine la vitesse de gelation de la masse fondue une fois pincée. Une température plus basse du moule (autour de 10 à 25 °C d'eau de refroidissement) permet de cloûrer plus rapidement la forme du parison et empêche toute autre redistribution, ce qui stabilise indirectement l'épaisseur des parois et soutient la correction effectuée à l'âge.
Le contenu recyclé ou le regrind peuvent-ils aggraver le fléchissement du parison ?
Les rebuts subissent un recyclage, dont le poids moléculaire est généralement inférieur à celui de la résine vierge. Par conséquent, un taux de recyclage élevé diminue la résistance de la fusion et favorise l'effondrement. Le mélange de rebuts avec une résine vierge d'un grade HMW-HDPE plus résistant, et la circulation d'une fraction de recyclage dans les limites de la fournisseur de résine, permet de maintenir la stabilité de la préparation. Pour de grandes quantités de rebut, une alimentation fiable provenant d'une ligne de lavage et de pelletisation aide à préserver la qualité constante.
Conclusion.
Le sagissement du parison dans le moule à extrusion à grande capacité est un problème de physique résoluble, pas un mystère. Il est provoqué par le conflit entre la gravité et la résistance à l'extension de la matière fondu pendant que le parison pend, et il est contrôlé par une chaîne courte et ordonnée : choisissez un HDPE HMW à large MWD et à résistance élevée de la matière fondu ; gardez la surface du moule plus froide que le collecteur dans une bande étroite ; formez rapidement le parison avec une tête d'accumulateur ; compenser le reste du bias avec un programme d'épaisseur murale de 100 à 512 points adapté à la taille du produit ; et figez rapidement la forme avec un refroidissement du moule bien équilibré. Mesurez avec un indice de sag et une carte murale du produit fini, modifiez une variable à la fois, et la paroi inférieure, qui jusque-là n'échouait pas aux tests de chute, devient désormais une caractéristique conçue et reproductible. Apollo, une usine Wanplas disposant de plus de 20 ans d'expérience dans la conception de machines à extrusion sous plenum et de plus de 4 000 machines en exploitation dans plus de 90 pays, a conçu ses séries ABLD et ses chaînes à tête d'accumulateur en tenant compte de ces fenêtres précisément, de sorte que les producteurs de contenants de bouteilles ou jerrycans ainsi que de IBC peuvent conserver l'uniformité de la paroi, réduire les rebuts et augmenter l'efficacité opérationnelle globale, sans avoir à deviner. Pour un programme spécifique de 20 à 220 litres, commencez par le certificat de qualité et la température du fond du moule, et laissez la programmation et le refroidissement faire le travail.
