Elektroenergia jest jednym z największych powtarzalnych istotnych komponentów w gmachu do formowania sprężynowego, który już optymalizował zakup żywicy, i w przeciwieństwie do żywicy jest w większości zależny od konstrukcji technicznej. Linia formowania sprężynowego, która przekształca jeden kilogram HDPE w butelki gotowe, zużywając 0,85 kWh, i linia, która robi to samo, ale zużywając 0,42 kWh, produkuje identyczne części z identycznego surowca – różnica polega całkowicie na architekturze napędów, termoizolacji, obiegu powietrza sprężonego i sposobie działania maszyny w sekundach, gdy faktycznie nie przesuwa żadnego materiału. Ten artykuł opisuje fizykę stojącą za tymi różnicami, a następnie przygotowuje powtarzalny matematyczny sposób, który pozwala innym inżynierom wybrać gmachu obliczyć zmniejszenie rocznego ilości energii w kilowatogodzinach, jaki osiągną poprzez zmianę z hydraulicznego na całkowicie elektryczną formę sprężynową, przy użyciu tylko rocznej wydajności w kilogramach i mierzonego współcząstkowego zużycia energii.
W całym przewodniku oszczędności wyrażone są w kilowatogodzinach, procentach, punktach indeksowych lub relatywnych zakresach. Struktury tarify znacznie różnią się między regionami, rodzajami umów, oknemi korzystania z energii i systemami opłat związanych z zapotrzebowaniem, dlatego każda próba określania uniwersalnego oszczędności finansowej byłaby myląca. Przelicz kwoty w kilowatogodzinach na pieniądze samodzielnie, używając struktury tarify zawartej w Twoim umowie o dostawę – prace inżynieryjne polegają na poprawnej określeniu ilości kilowatogodzin, a to jest to, co następuje dalej. Apollo, fabryka Wanplas w Zhangjiagang z ponad dwudziestoletnim doświadczeniem w produkcji maszyn do formowania próżniowego i montażu, oraz z ponad 4000 maszyn działających w ponad 90 krajach, stworzyło swoją linię wyłącznie elektryczną i skupiło się na opisywanych poniżej mechanizmach utraty, a dane używane tutaj odzwierciedlają to, co architektura serwomo wyłącznie elektroniczna może realnie zapewnić w 2026 roku, a nie optymalny scenariusz marketingowy.
Dlaczego architektura napędowa jest największym kontrolowanym zmiennym energetycznym w EBM
W technologii formowania przez ekstrakcję (blow molding), maszyna potrzebuje większości każdego cyklu, aby nic nie wykonywać. Extruder pracuje ciągłe i wytwarza masa, natomiast jednostka udrażniania, wóz, który przesuwa naczynie, aktywacja szpuli wysadzającej i ruch odfragowania są krótkimi zdarzeniami o wysokim siły, które wymagają większego wysiłku i są oddzielone długimi okresami czekania. Typowy cykl produkowania butelki HDPE 2 L w maszynie dwustanowej może trwać 14 do 22 sekund, z czego akcji udrażniania i transferu naczynia zajmują może do 2 do 4 sekund w sumie. Wiadomo, że wszystkie pozostałe czynności to ekstrakcja, chłodzenie i usunięcie części.
Ten profil obowiązków jest przyczyną dominacji architektury napędów w obrazie energii. Pumpa hydrauliczna o stałym przepływie musi ciągle obracaja w pełnym zakresie przez cały cykl, niezależnie od tego, czy którykolwiek cylinder wymaga przepływu. Gdy nie jest wymagany żaden przepływ, olej jest prosty odprowadzany przez zaczep powietrza, a energia jest przekształcana w ciepło, które następnie musi być usunięte przez chłodnik oleju — kolejny bolesny koszt energetyczny, który dodaje się do pierwszego. System servo-hydrauliczny zmniejsza go zmieniając prędkość pompy w zależności od odpowiedniej potrzeby, ale wciąż utrzymuje minimalny stan gotowości i wciąż cierpi z powodu ograniczeń przepływu i ucieków przez zawory i uszczelnienia. Urządzenie całkowicie elektryczne zużywa w zasadzie nic z napędów zamykania i korb pomimo stagnacji, ponieważ servo-motor o zerowym hamowanym momencie obrotowym i zerowym biegu zużywa jedynie własną elektronikę sterującą i prąd utrzymujący.
Druga ważna kwestia, jaką ma architektura układu, to kwestia termiczna. Olejek hydrauliczny, który został ustawiony poprzez zawór rezerwowy, staje się ciepło, a to ciepło zostaje wprowadzone do obiegu wody chłodzącej. Chiller lub wieża chłodnicza, która je usuwa, zużywa energię elektryczną. Włączenie w trybie obiegu silnika pompy o wydajności 30 kW, który spędza 60 proc. każdego cyklu w trybie obiegu, wprowadza około 18 kW obciążenia termicznego do oleju, co w przypadku typowego współczynnika wydajności chillera wynoszącego od 2,8 do 3,5 kosztuje kolejne 5 do 6,5 kW mocy kompresora. Tę stopniową karę zazwyczaj nie uwzględniają pomiary wykonywane na pojedynczych maszynach, a jest ona częstą przyczyną, dla której oszczędności szacowane na poziomie całej instalacji po elektrizacji są wyższe niż te, które są przewidywane na podstawie porównania danych z etykiet pomiarowych maszyn.
Trzeci powód to jakość sterowania, która wpływa na zużycie energii, jeśli chociaż i pośrednio. Obudowy servoelektryczne utrzymują profile położenia i prędkości o wiele mniej w zależności od warunków, niż proporcjonalne wały hydrauliczne, zwłaszcza podczas zmian temperatury podczas długojęzycznego procesu produkcyjnego. Lepiej powtarzalne sterowanie oznacza dokładne sterowanie grubości ścian pary, co oznacza mniejszą ilość materiału na jeden produkt, co oznacza mniej kilogramów ekstrawagancji i ogrzewania na tysiąc pojemników. Energia na kilogram i kilogramy na produkt to oddzielne elementy, a całkowicie elektryczna architektura poprawia obie w sposób synchronizowany.
Jak trzy architekty sterowania EBM faktycznie zużywają energię
W 2026 r. trzy architektury napędów dominują w instalacji do formowania granulowanego przez spływy: hydrauliczne z stałym wydatkiem, hydrauliczne z regulowanym wydatkiem lub servo, a także całkowicie elektryczne. Zrozumienie indywidualnych mechanizmów utraty na każdej z tych architektur jest warunkiem koniecznym do jakiejkolwiek wiarygodnej obliczenia energii, ponieważ każda z nich przestaje działać w inny sposób.
Hydraulika o stałym pojemności: stała prądowość, stałe straty.
Klasyczny układ hydrauliczny używany w formowaniu granulowanym przez spływy stosuje jeden lub więcej pomp o stałym rozmiarze geometrii zębatej lub klapowych, napędzanych przez silnik indukcyjny z niskim obrotom, najczęściej czteropólowy pracujący przy 1450 obr./min. Pompa dostarcza stałą ilość olejów na obrót niezależnie od zapotrzebowania. Ciśnienie w układzie ustala się za pomocą zaworu wyłączeniowego, a nadmiar strumienia powraca do zbiornika przez ten zawór.
Postępowanie energetyczne wynika bezpośrednio z tej definicji. W czasie trzymania — kilkanaście sekund, w których mata zamyka się i powstaje ciśnienie obciążającej siły — pompa wykonuje przyzwoite, pożyteczne prace, a silnik naraża się na pracę bliską do jego nominalnej mocy. W pozostałych 70–85% cyklu pompa nadal obraca się, nadal zużywa moc obrotną do przekierowywania oleju przez klapkę odcinającego, a nadal przekształca tą moc ob rosnącej temperatury oleju. Oceniana moc bezładowna na takim układzie zazwyczaj wynosi 25–40% nominalnej mocy silnika pompy, a starsze maszyny z zużywanymi pompami, degradowanymi uszczelkami i przemianą ustawień klapki odcinającego mogą przekraczać 45%.
Straty w trybie oczekiwania są większe niż straty w stanie wyłączonego. Wiele fabryk pozostawia silniki hydrauliczne w pracy podczas przechodzenia do innego zagłębienia, zmian koloru, planowanych krótkich przerw i przejmowania zmian, ponieważ uruchamianie i ponownie nagrzewanie oleju zajmie czas. Maszyna, która w rzeczywistości pracuje przez 6200 godzin rocznie, może mieć silnik hydrauliczny włączony przez 7000 godzin. Te 800 godzin nieproduktywne zużywają faktycznych kilowatogodzin i produkują zero kilogramów, co podnosi wartość zużycia energii na jednostkę materii, nie będąc widoczne w dzienniku procesu.
Pompa o zmiennym rozmiarze i hydrauliczna sterowana: lepsza, ale nadal płynna
Służący system hydrauliczny spaja silnik servo o stałym magniecie magnetycznym z pompą o stałej lub zmiennej pojemności i steruje przepływem przez zmianę prędkości silnika zamiast zmniejszania obrotów. Gdy żaden akcelerator nie wymaga przepływu, silnik opada do niskiej prędkości rezerwowej lub całkowicie się zatrzymuje. Energia w stanie czuwania zazwyczaj spada do 5–12% mocy nominalnej silnika pompy, co jest znaczącą poprawą w porównaniu do referencyjnej pompy o stałej pojemności.
Przeglądne straty pozostają w czterech miejscach. Przekroczenie objętościowy przez wnętrza pompy i wały zaworowe trwa wszędzie gdzie obwód jest pod ciśnieniem. Spadek ciśnienia w zaworach kierunkowych i proporcjonalnych przekształca część każdego dokręcenia w ciepło, nawet gdy ruch jest korzystny. Wiązkość oleju zmienia się wraz z temperaturą, dlatego obwód osiąga optymalną efektywność jedynie w stosunkowo węższym zakresie, zazwyczaj od 40 do 55 stopni Celsjusza dla oleju hydraulicznego mineralnej klasy ISO VG 46. A akumulatory, w przypadku ich wmontowania, wprowadzają swoją własną nieefektywność ładowania i rozładowywania.
Straty akumulatora zasługują na szczególną uwagę, ponieważ często są przeoczane. Maszyny z systemem pompowania silnikowym – powszechne na dużym sprzęcie klasy ABLD obsługującym pojemniki o pojemności od 20 do 1500 litrów, w których musi być dostarczony duży strumień w szybki sposób – przechowują energię hydrauliczną w pamięci gazowej w postaci pęcherza lub pompy wyposażonej w tarcze i uwalniają ją w fazie dużego zapotrzebowania. Efektywność cyklu "do rejestracji – do usunięcia" tego butelki wynosi zwykle 85 do 92 procent w korzystnych warunkach, jednak spada, gdy ciśnienie systemu przedładowania zmienia się, gdy gaz próży przez pęcherz przez wiele miesięcy użytkowania lub gdy dolewanie jest ograniczone, aby kontrolować prędkość. Niezbadana jest strata 10 proc. w obie strony cyklu pracy akumulatora, który obsługuje znaczącą część maksymalnego zapotrzebowania energii całej maszyny, a ich nieobecność jest niewidoczna bez specjalistycznego sprzętu pomiarowego.
Wyłącznie elektryczne – moment obrotowy tylko wtedy, gdy jest on potrzebny
Kompletna maszyna do formowania i wyżarzania odlewu polega wyłącznie na jednostce elekrohydraulicznej. Jednostka przytrzymująca jest napędzana przez serwomotor, który działa poprzez mechanizm przełącznego lub urządzenie przewijające koł później i plandekę. Obroty wałka ekstruzyjnego są napędzane przez serwomotor lub motor AC o wysokiej efektywności poprzez bezpośredni lub sprzężnik o niskim współczynnikiem lub, zamiast hydraulicznym, przez silnik elektryczny. Przesuwanie wózka, wstawianie opryskującego gwintu, odbrąszanie i przekazywanie części wykonują dodatkowe oś serwomotorowe lub kompaktowe aktywatory elektryczne.
Charakterystyczna parametr energii to to, że stacjonarna osia servo pobiera jedynie prąd trzymania plus straty elektryczne w układzie napędowym. Na maszynie, w której jednostka składania mechanicznie jest zamykana w pozycji zamkniętej dzięki geometrii wahadłowej, nawet prąd trzymania zbliżony jest do zera, ponieważ siła powstrzymywania przenoszona jest mechanicznie, a nie przez silnik. Mierzony ciąg standby na stronie ruchowej zupełnie elektrycznej maszyny EBM wynosi zazwyczaj poniżej 2% mocy ruchowej podłączonej, wobec 25–40% w przypadku odpowiednika z stałym układem ruchu.
Drugim, mniej rozważanym atutem jest regeneracyjna biega. Kiedy sprzęg mechaniczny napędzony serwo zgłębnia ruchną masę na końcu ruchu, motor pełni rolę generatora. W systemach napędowych, w których występuje wspólny prąd stałopólowy, odzyskana energia jest dostępna dla innych osi na tym samym prądzie stały niż jest to tracenie w rezystorze hamującego. W maszynie, która zawiera kilka koordynowanych osi i dobry plan przepływu, 3—8% energii ruchu może być recyklowane w sposób wewnętrzny. To małe wartości, biorąc je pojedynczo, ale wzrastają po miliony cykli w ciągu roku.
Inna rzecz nie zmieniająca się w całkowicie elektrycznej architekturze to obciążenie grzewcze. Wrzucające grzejniki, grzejniki głowy matrycy i grzejniki obręczu lub ostrogi spawalnie pobierają moc rezystywną niezależnie od rodzaju napędów. Podobnie nie zmienia się zapotrzebowanie na powietrze kompresowane, na wodę chłodniczą ani na sprzęt pomocniczy. Zrozumienie tego granicznego aspektu jest niezwykle istotne przy ustalaniu realizmych oczekiwań, a to dlatego, że podział procentowy w następnym rozdziale jest znacznie ważniejszy niż jakiekolwiek przynależne stwierdzenie.
Tabela 1: Charakterystyki energii poszczególnych architektur napędów w porównaniu z sobą
| Charakterystyka | Hydrostatyczne z wypolerowaniem stałym | Wymienna/spozybwana hydraulika | W pełni elektryczna |
|---|---|---|---|
| Pomiar siły opróżniania jako procentowa część nominalnej mocy motoryzacyjnej | 25–40% (odbite urządzenia mogą wynosić do 45%) | 5–12 % | Mniej niż 2% |
| Straty stanowego w czasie zatrzymania pracy maszyny i wymiany formy | Wysoki — jednostka napędowa zazwyczaj pozostaje włączona | Średni — silnik pracuje pominutko lub jest w trybie oczekiwania | Bardzo niski — silniki działają przy zerowej prędkości, włączone są tylko grzejniki. |
| Zatrzymanie energii akumulatora (w przypadku zainstalowanych akumulatorów). | Od 8 do 15% zgromadzonej energii. | 8–15%, degradujący się wraz z przemianą odczytu przed nałożeniem ładunku | Nie stosuje się – brak magazynu hydraulicznego |
| Regulacja klapki zaworowej i utracie ciśnienia | High | Medium | Nigdy nie |
| Ciepło odpadne oddawane do obiegu chłodzenia | Wysoki – potrzebny jest dedykowany chłodzownik oleju | Medium – mniejszy chłodnik na olej | Niski — wentylacja kabinu napędu |
| Powrotna energia przy hamowaniu | Nigdy nie | Limited | Od 3 do 8% energii ruchu z wykorzystaniem spajania sieci stalowych (jeżeli jest dostępne). |
| Typowa szerokość pasma SEC, pojemniki PE (kWh/kg). | 0,65–0,90 | 0,50–0,70 | 0,35–0,55 |
| Pozyczalność ruchu zamykania i pojazdu | Średnia, zmiany w temperaturze oleju | Good | Wybitny, niezależny od temperatury |
| Stopień hałasu w maszynowcowym pomieszczeniu | High | Medium | Niski |
| Kompatybilność z pomieszczeniami o standardach czystości (clean room) i farmaceutycznymi | Niższy — ryzyko unoszenia pary olejowej i nieszczelności | Medium | High — no hydraulic fluid present |
| Koszty utrzymania (cień, filtry, uszczelnienia). | High | Medium | Niski |
| Relative capital outlay band | Niski | Medium | Niski do Premium |
Gdzie trafiają kilowatogodziny: podział energii procentownie
Zanim można obliczyć oszczędności, bazową wartość należy rozłożyć. Komórka formowania i wybijania nie jest jedną obciążeniem; jest to skłąd obciążeń o bardzo różnych zachowaniach, a elektryfikacja bezpośrednio atakuje tylko jedną z nich. Procenty poniżej opisują typową strukture pomiarową w średnich komorach formowania i wybijania, produkujących naczynia z PE, i powinny być traktowane jako szablon podstawowy, który jest gwarantowany przez Twoje własne dane podzliczane, jak tylko takie dane istnieją.
Obiecanie materiału plastyfikującego i ogrzewania: 35 do 45 procent
To jest największy pojedynczy blok i w dużej mierze jest niezależny od architektury. Opiera się na pasach nagrzewających komory, nagrzewnikach głowy diesu, nagrzewnikach przeskalowujących i ekranów, a także na pracy mechanicznej, którą wykonuje śrubę ekstrudera podczas odwalania i przewożenia ropy. Na dobrze działającym ekstruzerze o stosunku L/D na poziomie 25 do 30:1 przetwarzającym HDPE istotna część enthalpii koniecznej do podniesienia stopu z temperatury otoczenia do temperatury ropy na poziomie od 175 do 210 °C pochodzi z węglowego odciągania składowych, a nie z pasów nagrzewających. Po osiągnięciu komory stanu stałego cykle użytkowania pasów nagrzewających na obszarach środkowych i przednich często spadają poniżej 20 procent, a na śrubach o dużym wysiłku odciągowczym obszary przednie mogą wymagać chłodzenia zamiast podgrzewania.
Teoretyczna enthalpia potrzebna do ogrzania i topienia HDPE od 25°C do 200°C wynosi około 0,19 do 0,22 kWh na kilogram, uwzględniając stosunkową kapilarność ciepła około 2,3 kJ/kg·K w stanie cieplnym, ciepło topienia około 200 do 230 kJ/kg oraz stosunkową kapilarność w stanie roztopionym. Jakiekolwiek mierzone energię wtryskowa przekraczająca około 0,25 kWh/kg oznacza niefunkcjonalność: promieniowanie od powierzchni lekko ogrzanych ciepłowodów, kondukcja w ramę, pasy ogrzewania zbędnie duże działające w systemie ciepłotwórczym, lub geometria wału generująca znacznie więcej ciepła ścieżkowego niż jest potrzebne do procesu, a następnie wymagającą chłodzenia ciepłowodu, aby usunąć nadmiar ciepła.
Udrażnianie i przesuwanie naczynia: 15 do 25%
To blok, na który technologia elektroprzemysłu wpływa bezpośrednio. Polega na otwieraniu i zamykaniu form, zachowaniu siły przyłożenia podczas blaszowania i chłodzenia, translacji podwozia na maszynach typu shuttle, a także wdrażaniu pinu pasyfikacyjnego lub pinu kalibracyjnego. Na maszynie hydraulicznej stalowej ten blok jest powiększony o straty przez nawiew, o których wspomniano wcześniej; na pełnie elektrycznej maszynie znacząco zmniejsza się, ponieważ energia jest pobierana tylko podczas ruchu faktycznego. W praktyce, przejście od maszyny hydraulicznej stalowej do kopalni całkowicie elektrycznej zredukowało ten blok o 55 do 75%.
Stan wyłączenia jednostki hydraulicznej: 10 do 20 procent
Na przemyśle w pełni elektronicznym ten fragment jest praktycznie minimalny. Na hydraulicznym systemie o stałej mocy jest jedną z największych możliwych do uniknięcia strat w całym zakładzie, a dla operatorego jest niewidoczna, gdyż pompa generuje ten sam hałas, czy wykonuje pracę, czy nie. Na maszynach servo-hydraulicznych stosunkowo często wynosi ona od 3 do 7 procent. Ponieważ ten blok całkowicie zanika przy zastosowaniu energetyki elektrycznej, a nie tylko ulega rozluźnieniu, jest to główny czynnik przyczyniający się do wyrazistego pomniejszenia procentowego.
Pasek powietrza do podciśnienia: od 10 do 20%.
Powietrze wtryskowe, powietrze dopływujące do tłoczni, odpowietrzenie oraz aktywacja pneumatyczna tworzą wspólny blok, do którego napęd elektryczny nawet nie dociera. Energia zużywana jest w obiekcie kompresora, a nie w maszynie, dlatego pomiary na stację podawczej podajone pod względem zasięgu komory są niższe od rzeczywistych. Sekcja osiem podaje szczegóły dotyczące tego bloku.
System wody chłodzącej: od 8 do 15%.
Chłodzenie form, olejowe chłodzenie hydraulicznych urządzeń, chłodzenie otworów naładowania ekstruderów i okolicy cokołów opiera się na obiegu wody chłodzonej i wody z stożka. Siła kompresora chłodziarki, moc pompy i moc wentylatora stożka chłodniczego należy do tego bloku. Elektryfikacja zmniejsza ten blok w sposób nieprzystępny, poprzez usunięcie obciążenia chłodzenia oleju, zwykle o 15-30 procent popytu.
Sprzęt pomocniczy: 5 do 10 proc.
Transport materiału i podajnikom próżniowych, suszarki odżywiającym, gdzie przetwarzane są materiały higroskopijne, takie jak PA, PC lub PETG, centralne podawanie, granulatory do przetwarzania złomu, przewoźniki wywózowe, lecznicze testery i stacje wycinniające w dalszej części linii. Ta blok jest niezależna od architektury, ale często podświetlona. Granulatory złomu zwłaszcza często pozostają w działaniu ciągłym, gdy powinny być uruchamiane tylko okresowo.
Tabela 2: Rozdrobienie energii w komorze EBM w zależności od architektury silnika
| blok energetyczny | Typiczny zakres udziału | Maszyna hydrauliczna stała (indeks, bazowa 100) | Serwomotor hydrauliczny (indeks) | Wyłącznie elektroniczne (indeks) |
|---|---|---|---|---|
| Grilanie w procesie wyciskania and plasticising | 35–45% | 40 | 40 | 38 |
| Przesuwanie siły spustu i naczynia formujących. | 15–25% | 20 | 13 | 7 |
| Stan gotowości układu hydraulicznego i obieg w trybie bypassu | 10–20 % | 15 | 15 | 38 |
| Pojedyncze rządy zasilane powietrzem | 10–20 % | 14 | 14 | 14 |
| System odprowadzania wody chłodzącej (formowanie, olej, baryłka) | 8–15% | 11 | 9 | 8 |
| Sprzęt pomocniczy (suchenie, transport, granulowanie). | 5–10% | 7 | 7 | 7 |
| Ogółowy indeks komory | 100% | 107 (pozwalony poziom bazowy wynosi 100 po normalizacji) | 88 | 74 |
Normalizowanie kolumny o stałym przebiegu do indeksu 100 daje indeks serwohydrauliczny około 82 i całkowicie elektryczny indeks około 69, co odpowiada redukcjom o 18 procent i 31 procent odpowiednio w granicy komórek całościowych. Należy zwrócić uwagę, że te liczby w całościowym zakresie są bardziej konserwatywną niż liczby dotyczące samego sprzętu, o które często mówi się, bo obejmują atmosferę kompresyjną i pomocnicze urządzenia, których elektryfikacja nie poprawia. Porównując oferty dostawców, zawsze należy potwierdzić, do jakich granicy odnosi się aukcja.
Wykorzystanie energii w odniesieniu do jej specyfiki – metryka, która umożliwia porównanie różnych projektów instalacji
Zasilanie energii w zależności od materiału, w skrócie SEC wyrażony w kilowatogodzinach na kilogram produktu, jest jedynym wskaźnikiem energii, który przetwarza zmiany wielkości maszyny, mieszanka produktów, cyklów pracy lub krajów. Wskazówka w kilowatach nie mówi nic bez okresu. Roczne kilowatogodziny bez wskaźnika nie mówią nic, bez wydajności. SEC do normowania obu tych danych i pozwala porównywać złącze butelek 200 ml z liną jerrycan 20 litrów na solidnej podstawie.
Dokładne określenie współczynnika
SEC oblicza się jako suma zużytej energii elektrycznej przez określony okres, podzielona masą produkcyjną sprzedawalną, produkowaną w tym samym okresie. Trzy decyzje definiotowe muszą zostać wyraźnie wskazane i w dalszym ciągu utrzymywane na stałych poziomach:
- Granica pomiaruTylna jednostka sterownika maszyny, maszyna z dedykowanymi pomocniczymi urządzeniami lub cały komórka, w tym proporcjonalne podział powietrza kompresowanego i wody chłodzonej. Każde z tych rozwiązań jest dozwolone; mieszanie ich nie jest.
- bazą masowąKilogramy żywicy wydalone lub kilograma gotowego produktu sprzedażowego po usunięciu otworów i odrzuceniu produktów nieodpowiadających standardom jakości. Drugi rodzaj bazy jest przecież dokładny, ponieważ żywica przeładowana i ponownie podana do pracy zużyła już raz energię potrzebną do topnienia. W typowym pojemniku z systemem otwierającym otwory i oliwieniem, otwory mogą znajdować się w proporcji od 15 do 40 procent masy wydalanego materiału, dużo więc różnicę może stanowić fakt, że obie bazy różnią się o dwa razy.
- Okno czasoweJedna stabilna godzina produkcji, cały turnus lub cały miesiąc. Okna miesięczne rejestrują uruchomienia, zmiany form i okresy bezczynności i dlatego podają liczbę, która faktycznie wyjaśnia odczyt licznika.
Konwencja używana w tej sekcji to: granica komórek całościowych bez uwzględniając generowanie powietrza skompresowanego, baza massowa sprzedawalnego produktu gotowego, miesięczne działanie okna ruchomego. Jest to najbardziej przydatna konwencja dla planowania budżetu rocznego, ponieważ bezpośrednio mnoży się w stosunku do masy sprzedażowych ton.
Grupy referencyjne dla pojemników PE
W zbiorze maszy ekstruzyjno-strumiennych stosunku SEC dla pojemników HDPE i LDPE między 200 ml a 20 l spełniają się w dość zrozumiałe zakresy. Stałopadło hydrauliczne w wersji starszej, pracujące przy umiarkowanym wskaźniku obciążenia i o niewyposażonym tubie, zazwyczaj waha się w zakresie od 0,65 do 0,90 kWh/kg. Stałopadło hydrauliczne wyposażone w pompę o zmiennym poborze oraz izolowane tubo, mierzy od 0,50 do 0,70 kWh/kg. Nowoczesne kamery całkowicie elektroniczne, prawidłowo dopasowane do produktu i pracujące przy odpowiednim wskaźniku obciążenia, zazwyczaj miarą od 0,35 do 0,55 kWh/kg.
Materiał jest równie ważny, jak sama maszyna. PP wymaga nieco wyższej temperatury topnienia niż HDPE i ma wyższy gęstość cieplną, co zwiększa SEC o około 5 do 10 %. Rdzeni twardy PVC obsługiwane są przy niższej temperaturze topnienia, zazwyczaj w zakresie od 165 do 185 °C, ale wymagają bardzo ostrej kontroli skrętu i często niższych prędkości skrętu, co może zwiększyć SEC w jednym kierunku, albo w drugim. Polimery konstrukcyjne, takie jak PC i PA, generują pobór ciepła, który sam w sobie może wynosić od 0,05 do 0,12 kWh/kg, a PC dodatkowo sprawia, że temperatura topnienia wynosi znacznie powyżej 250 °C. Dlatego każda grupa referencyjna SEC musi podać materiał.
Obliczenia podstawowe
Obliczenie rocznej zużywanej energii elektrycznej zmniejsza się do pojedynczego wyrażenia:
Rokowy pobór energii elektrycznej (kWh) = Średni pobór energii (kWh/kg) × Rokowy wyprodukowany obrót (kg)
Środki oszczędności ze zmiany architektury to:
kWh oszczędzone rocznie = (SEC referencyjny – SEC wyłącznie elektroniczny) × produkcja sprzedażowa roczna (kg)
Elegancja tej formuły polega na tym, że nie wymaga założenia dotyczącego czasu cyklu, liczby maszyn, schematu zmian roboczych czy wykorzystania. Wszystkie te elementy są już zakodowane w pomiarach wartości energetycznej i w osiągniętej tonazji rocznej. Praca projektowa polega na dokładnym pomiarze wartości energetycznej punktów odniesienia i ustaleniu uzasadnionego celu wartości energetycznej dla maszyny zastępowej, a nie na samych działań arytmetycznych.
Liczba godzin pracy rocznie i czynniki obciążeniowe: budowanie modelu pracy.
Chociaż metoda SEC nie wymaga modelu czasu do obliczenia oszczędności, model czasu jest niezbędny dla dwóch innych celów: projektowania infrastruktury elektrycznej i zrozumienia, dlaczego dwie fabryki z identycznymi maszynami raportują różne wskaźniki SEC.
Trzy wzory zmian standardowe
Operacja w dwie zmiany, prowadzona pięć dni w tygodniu, przy ogloszonych świątach oznacza z reguły 3 800–4 200 godzin planowanych, z czego około 3 300–3 700 jest produktywnych po zmianie form, zmianie kolorów i konserwacji. Jedna zmiana, prowadzona pięć lub sześć dni w tygodniu, zapewnia 6 000–7 000 godzin planowanych, z których 5 300–6 300 jest produktowych. Sąsiedni ruch, oparty na planowanym czasie konserwacji, zapewnia około 8 000 godzin planowanych, z czego 7 200–7 600 jest produktywnych.
Czynnik produktowy do harmonogramu to stwierdzenie, w jakim stopniu hydrauliczne i elektryczne budowy się różnią. W czasie 400 do 600 godzin nieprodukcyjnych w roku z trzech pełnych zmian, silnik z stałym odciśnięciem wyciągający hydrauliczny, który pozostaje pod prąd, pobiera 25 do 40 % swojej nominalnej mocy, a jednocześnie nie produkuje nic. Maszyna całkowicie elektryczna w takim samym stanie pobiera tylko energię ustawiania zwrotniczego grzejnika, która sama może zostać obniżona o 30 do 50 % przy użyciu ustawienia stałej temperatury o 40 do 60 °C poniżej temperatury procesu. To jest mechanizm, dzięki któremu elektryfikacja poprawia SEC o ponad 0,55 kWh/kg, czyli w sumie o 61,1 %.
Wskaźnik obciążenia i jego konsekwencje
Czynnik obciążenia to stosunek średniego poboru energii do obciążenia maszyny. Prawdziwe komory EBM działają przy czynniku obciążenia od 0,55 do 0,85. Maszyna, która jest dostosowana do dużego złożu w przyszłości, ale w chwili obecnej obracają się mniejsze pojemniki, będzie leżała na dolnej pozycji; maszyna pracująca na nominalnym wydatku wycięcia z pełnym zestawem narzędzi będzie leżała na górze.
Wskaźnik obciążenia wpływa na pracy hydrodynamicznej i elektrycznej jednostek nieproporcjonalnie. Hydrauliczny pompę przy niskim wskaźniku obciążenia nadal wynosi na pełnej prędkości, dlatego jej straty po stronie obwodów pozostają konieczne w absolutnych wartościach, podczas gdy trwałość nadaje się do użycia maleje — wskaźnik trwałości elektrohydraulicznego schyłu (SEC) szybko pogorsza się wraz ze spadającym wskaźnikiem obciążenia. Elektryczny przytrzymywany silnik w niskim wskaźniku obciążenia po prostu pobiera mniej prądu, dlatego jego trwałość SEC redukuje się tylko powoli. W praktyce, przy wskaźniku obciążenia 0,55 przewaga architektury elektrycznej nad technologią hydrauliczno-elektryczną w ocenie SEC wzrasta do 45–55%, podczas gdy przy wskaźniku obciążenia 0,85 zmniejsza się do 25–32%. Fabryki o zmiennym planie zamówień i często zmieniających się produktach zatem korzystają wyjątkowo z elektryfikacji.
Tablica 3: Czas pracy i współczynnik obciążenia modelu
| Zmienna harmonogram pracy | Schematowane godziny rocznie | godziny produkcyjne | Nieproduktywne godziny pracy z energią Sieci. | Typowy współczynnik obciążenia | Odstępna kara SEC na urządzenia hydrauliczne |
|---|---|---|---|---|---|
| Dwie zmiany, pięć dni | 3,800–4,200 | 3300–3700 | 400–600 | 0,55–0,70 | Wysoki (częste restarty, długotrwały stan spokoju) |
| Trzy przerwy, pięć do sześciu dni | 6 000-7 000 | 5300–6300 | 500–800 | 0,65–0,80 | Medium |
| Niedzielnie, przez siedem dni | 7,800–8,200 | 7,200–7,600 | 300–600 | 0.75–0.85 | Niski (ale absolutne kWh największych) |
Kalkulacja: zmniejszenie zużycia energii w trybie 500, 1500 i 3000 ton rocznie
W poniższej kalkulacji stosuje się metodę WSK do trzech skali instalacji, które obejmują większość operacji samodzielnego formowania. Wszystkie wartości są w kWh i procentach. Nie podaje się wartości finansowych, ponieważ struktury taryf różnią się w zależności od regionu, umowy, opłaty za pobór i czasu używania - zastosuj swoją własną strukturę taryfowych wartości kWh, aby uzyskać rezultat finansowy, który jest przydatny do umowy zapewnienia energii.
Definicje scenariuszy
Trzy pary podstawowych do celowych są oceniane na każdej poziomie wychodzącym, które przedstawia realistyczny zakres wyników:
- wariant konserwatywny:0,60 kWh/kg (razem z racjonalnie utrzymywanym systemem servo-hydraulicznym), poprawa na 0,50 kWh/kg. Poprawa o 0,10 kWh/kg, czyli 16,7%.
- Typowy przypadek:bazowa wartość 0,70 kWh/kg (sposób mieszany maszyn hydraulicznych o różnym wieku) zmienia się na 0,45 kWh/kg. Poprawa wynosi 0,25 kWh/kg, lub 35,7 proc.
- W najlepszym wypadku: 0,90 kWh/kg (stare flota z stałym odciśnięciem i niskim czynnikiem obciążenia z nieisolowanymi zbiornikami) poprawia się do 0,35 kWh/kg. Poprawa wynosi
Tablica 4: Roczne zmniejszenie kWh na trzech poziomach wy produkcji
| Annual Output | Przejawiający się spadek | Wspólny Wskaźnik Energetyczności (kWh/kg) | SEC elektryczny (kWh/kg) | Rozszerzenie roczne kWh | kWh elektryczne rocznie | Liczba osiągniętych kWh w roku | Zmniejszenie | Indeks (bazowe = 100) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 500 t/a (500 000 kg) | Conservative | 0,60 | 0.50 | 300 000 | 250 000 | 50 000 | 16.7% | 83,3 |
| 500 t/a | Typowe | 0,70 | 0.45 tyt./krok | 350,000 | 225,000 | 125,000 | 35,7% | 64,3 |
| 500 t/a | Wersja optymalna | 0.90 | 0,35 | 450 000 | 175 000 | 275 000 | 61.1% | 38.9 |
| 1500 t/rok (1500,000 kg) | Conservative | 0,60 | 0.50 | 900,000 | 750 000 | 150 000 | 16.7% | 83,3 |
| 1 500 t / rok | Typowe | 0,70 | 0.45 tyt./krok | 1 050 000 | 675 000 | 375 000 | 35,7% | 64,3 |
| 1 500 t / rok | Wersja optymalna | 0.90 | 0,35 | 1 350 000 | 525 000 | 825 000 | 61.1% | 38.9 |
| 3,000 t/a (3,000,000 kg) | Conservative | 0,60 | 0.50 | 1,800,000 | 1,500,000 | 300 000 | 16.7% | 83,3 |
| 3 000 t/a | Typowe | 0,70 | 0.45 tyt./krok | 2 100 000 | 1 350 000 | 750 000 | 35,7% | 64,3 |
| 3 000 t/a | Wersja optymalna | 0.90 | 0,35 | 2 700 000 | 1 050 000 | 1 650 000 | 61.1% | 38.9 |
Poprawne interpretowanie tabeli
Z tego grafiku można wyciągnąć trzy wnioski. Po pierwsze, stopień oszczędności jest niezależny od skali – zależy tylko od pary SEC, a nie od masy produkcyjnej. Zakład konstruowany na 500 ton i zakład konstruowany na 3 000 ton osiągają taki sam stopień oszczędności; różni się jedynie absolutna ilość kilowatogodzin. Po drugie, absolutna oszczędność wzrasta liniowo w miarę wzrostu masy produkcyjnej, co oznacza, że logika zwrotu z inwestycji zdecydowanie preferuje zakłady o wysokim wykorzystaniu. Po trzecie, próg między oszczędnościami konserwatywnymi a najlepszymi wartościami wynosi 5,5-krotnie – dlatego pomiar referencyjny jest znacznie ważniejszy niż oznaczone dane. Zakład, który założone odległości pomiaru referencyjnego na poziomie 0,70 kWh/kg, gdy średnia automatyczna jest 0,85 kWh/kg, przeokrzyni oszczędności o ponad połowę.
Użyteczny intermedialny test to liczba podana na rzecz jednej maszyny. Jedna średniej wielkości maszyna EBM produkująca pojemniki HDPE o pojemności 2 l w tempie 45 kg na godzinę i działająca przez 6 000 godzin produktywnych w ciągu roku wytwarza około 270 ton masy wytłaczanej. Po odjęciu pierwszego łuku pozostała jako sprzedawana produkcja to z pewnością około 78% wyprodukowanej masy, co daje około 210 ton produkcyjnych. W typowym przypadku tylko ta jednostka odpowiada za około 52 500 kWh oszczędności rocznych. W przypadku siedmiu takich maszyn, produkcja roczna osiąga około 1 500 ton, jak w tabeli
Process Variables That Move Specific Sprawność energetyczna
Nabycie całkowicie elektrycznego urządzenia ustaluje nowy poziom, ale ustawienia procesu decydują, w jakim miejscu pasma fabryka rzeczywiście działa. Należy pamiętać, że poniższe zmienne mają największy zmierzalny wpływ na wydajność energetyczną i większość z nich można dostosować bez pożyczki kapitałowej.
Temperatura topnienia i profil temperatury
55 kWh/kg, czyli 61,1 %.
Rośnie profil temperatury w cylindrze — ciemniejszy w strefie podawania, cieplijszy w kierunku główki wypalania — zazwyczaj zużywa mniej energii niż profil płaski, ponieważ umożliwia wykonanie pracy ścieżkowej w strefie naprężenia, a nie kondukcji z ściany cylindra. Układ chłodzenia wąskiej części podawania powinien być ustawiony tylko tak chłodny, aby zapobiec uformowaniu kamieni oraz nagrzaniu wstępnego. Odpowiednie chłodzenie wąskiej części podawania jest w zasadzie niezbędne, by uniknąć tworzenia powierzchniowej kąpieli w całym cylindrze. Nadmierne chłodzenie wąskiej części podawania nieprawidłowo działa na ogrzewanie cylindra.
Screw Speed, L/D Ratio and Compression Ratio
Geometria śrub określi równowagę między ciepłem skrawalnym a ciepłem płynnym. W procesie formowania obrotowym wykonanego na jednej šrody, stosowna do produkcji PE, stosuje się wzór L/D równy 25 do 30:1 oraz współczynnik rozszerzenia równy 2,5 do 3,5:1. W ramach tego zakresu szybka śruba z sekcją mieszającą oferuje wskaźnik SEC na 8–15% niższy niż konwencjonalna śruba trójdzielna przy takim samym wynosie produkcyjnym, ponieważ zapewnia homogeniczność podgrzewań w temperaturze podgrzewania niższej.
Prędkość wentylatora należy ustawić tak, aby uzyskać wymagany czas spadku ciśnienia, przy najniższej możliwej prędkości obrotu. Jeżeli wentylator pracuje szybko, a następnie zostaje obniżony przez pompę topnień lub nośnik liniowy, energia obiegowa przekształca się w energię cieplną, którą następnie usuwa system chłodzenia krawędzi komory – stąd bezsprzeczny rozkład. Jeśli jest zamontowany pompowążki, należy wykorzystać go do stabilizacji ciśnienia wydatkowego, a nie do kompensowania nadtlenia wentylatora.
Kurty oporowe
Nierozgrzewane powierzchnie stożka o temperaturze 190–210 °C stale zwilżają i konwekują do pomieszczenia maszyny. Zamontowanie odłączanych kurtki izolacyjnych na stożku i głowicy matrycy pozwala na redukcję energii grzejącej o 15 do 25 procent w przypadku maszyn w przeciążonych albo klimatyzowanych hali. Korzyści sekundarne są równie ważne: stabilniejsze temperatury w strefie wygrzewania, szybsze osiągnięcie stabilnej temperatury podczas początkowego uruchamiania po zahartowaniu, niższa temperatura otoczenia w pobliżu maszyny i zmniejszone ryzyko poparzeń dla operatorów. Stopień trudności w wdrożeniu jest niski, a ten krok stosuje się równie dobrze do maszyn hydraulicznych i zupełnie elektrycznych.
Temperaturę wody chłodzącej w formach
Woda do chłodzenia form plastiku nie mlecznej w zakresie 8 do 15°C jest standardem dla pojemników HDPE. Każdy stopień niższej temperatury znacznie skraca czas chłodzenia, ale zwiększa moc kompresora chłodzika o około 2–3 proc. za stopień. Optymalna nie jest najniższa możliwa temperatura, ale taka, która spełnia cele czasu cyklu bez powodowania problemów skrócenia materiału po formowaniu ani powstawania zakrzywoleń. Wielu zakładów uważa za w porządku, że chłodzą wodę na temperaturze 7°C – tyle tylko, że przy 12°C osiągniętoby ten sam czas cyklu, w efekcie ofiarując od 10 do 15 proc. energii chłodzika w nieskutecznym celu.
Prędkość przepływu ma tak samo duże znaczenie jak temperatura. Turbulentny przepływ w kanałach chłodzących, charakteryzujący się współczynnikiem Reynolda przekraczającym około 4000, przenosi ciepło wiele razy efektywniej niż przepływ laminarny. Zmniejszone lub częściowo blokowane kanały zmuszają chłodnicę do kompensacji niższą temperaturą podanym medium. Roczna dezynfekcja okrąglisków do chłodzenia jest akcja o niskiej trudności, o średniego efektu oszczędności, której zakłady regularnie odkładają.
Szybkie zwiększanie ciśnienia powietrza i odzyskiwanie energii Venturi
powietrze jest często dostarczane pod jedną wysoką presją 8-10 barów, gdy proces wymaga tylko tej presji w przypadku pierwszym napełniania. Zakwaterowanie dostarczania – skrócony impuls o wysokim ciśnieniu dla tworzenia pojemnika względem powierzchni formy, wykonywany po to z niższym ciśnieniem trwały na poziomie 4-6 barów w czasie chłodzenia – obniża masę powietrza zużywaną na pojedynczy element o 20-35%. Gdy sterowniki maszyny pozwalają na niezależne ustawienie ciśnienia w etapie pre-ustawień i głównego napełniania, jest to zmiana ustawień, a nie zmiana sprzętu.
W przypadku pojemników HDPE, okno temperatur topnienia od 175 do 210 °C obejmuje około wszystkich komercyjnych prac. Działanie przy 205 °C, gdy 185 °C pozwoliłoby uzyskać satysfakcjonujące części, to przyspieszenie góry. Jest on dwa razy stratą energii: raz w nagrzewnicach i pracy skrętu potrzebnej do osiągnięcia wyższego temperatury, a raz w obiegu chłodzącym, który usuwa dodatkową entalpię, zanim część może zostać wyrzucona. Każde 10 °C nadmiernego temperatury topnienia dodaje około 0,005 do 0,008 kWh/kg na stronie ogrzewania i wydłuża czas chłodzenia o 3 do 6%, co ogranicza produkcję i w konsekwencji podnosi SEC.
Kontrola grubości ścian i stosowanie materiału w poszczególnych częściach
Powrotność powietrza idzie dalej. System powrotu typu venturii lub opartego na zbiorniku pobiera powietrze z każdego cyklu wyładowania i podaje do zbiornika o ponadpracy, który podaje niskiej presji układ pneumatyczny, na przykład sprzęt gazowy, przenośniki i wyładowarki części. Stopy powrotności od 20 do 40% objętości powietrza są osiągalne na maszynami, których objętość kontenerów jest duża. Ponieważ generowanie powietrza zawsze jest najmniej efektywna przekształcenia energii w jakiejkolwiek instalacji – zazwyczaj tylko 10 do 15% energii wejściowej kompresora kończą się jako przydatne praca pneumatyczna – każdy metr sześcienny nie generowany jest wart od kilkuset do kilku tysięcy jego nominalnej wartości.
powietrze kompresowane: cicha część projektu EBM związana z emisją zanieczyszczeń.
Każdy program energii, który kończy się w terminalnej skrzynce maszyny, uwzględni tylko część dostępnego ograniczenia. Ciepło skrawalnie i ciepło kondukcji zdominują obieg ciepła przy formowaniu niskotemperaturowego. Jeśli obie te tendencje są równe, to ciepło skrawalne zasilane jest przez ciepło kondukcji. Jednostki niskotemperaturowe produkują cieplejsze formy.
Wypłata konwersyjna
Produkcja powietrza kompresjonowanego o ciśnieniu 7 bar sprawia, że wymaga ona około 6 do 7 kW mocy obrotowej na metr krychły normalnego prędkości dostawy powietrza w przypadku dobrze utrzymanego kompresora śrubowego, wzrastając do 8 kW w przypadku starzejącego się sprzętu sztyletowego lub w sytuacji, gdy filtry nawiewowe są zanieczyszczone. Z tego wpływu jedynie niewielka część jest odzyskiwana jako praca mechaniczna w punkcie wykorzystania; resztę stanowi ciepło w kompresorze i spad ciepłotności w sieci dystrybucji. Dlatego istnieje korzyść, gdy jeden metr sześcienny odzyskiwanego powietrza kompresjonowanego wynosi znacznie więcej niż ta sama energia odzyskana w elektrowni.
Przekrwawienie
Przecieki powietrza w niezależnie zarządzanym fabryce plastików zazwyczaj utrzymują się na poziomie od 20 do 35% całkowitego objętości generowanej. Firma produkcyjna bliskoformowa znajduje się na gorszej krawędzi tego przedziału ze względu na ilość szybkich połączeń, rotacyjnych układów na śmigłach zabiegowych zamontowanych na wózach, a także pneumatyczne cylindry, które podlegają stały cykliczności. Jedno orłce o przekroju 3 mm przy ciśnieniu 7 bar gwarantuje przeciek na poziomie ok. 0,5 normalnych kubików na minutę, co w przypadku 6,5 kW na kubik na minutę to około 3,2 kW pobieranych ciąglicznie – co w latach 8000 godzin to około 25 600 kWh. Badania ultradźwiękowe w zakresie wykrywania przecieków przeprowadzane dwa razy w roku, wraz z programu naprawy z oznaczeniem, to jeden z najwyższych w zakresie zwrotu z inwestycji i najmniej skomplikowanych kroków, które są dostępne.
Zarządzanie szerokością ciśnienia
Każda redukcja ciśnienia w układzie o 1 bar zmniejsza moc wejściową kompresora o około 6–8 procent. Wiele zakładów EBM pracuje z całym głowicą powietrza z ciśnieniem 8 lub 9 bar, ponieważ jedna maszyna potrzebuje powietrza pod ciśnieniem, a podwyższacz dedykowany tej pojedynczej maszynie pozwoliłby obniżyć ciśnienie głównej głowicy do 6 bar. Podział układu na głowicę o niskim ciśnieniu do aktywacji i transportu oraz na oddziałycie o wysokim ciśnieniem to działań o stopniu trudności średni z znacznymi i stałymi efektami.
Recykling ciepła z domu kompresora
Przeciętnie 70–90% energii wejściowej kompresora może być odzyskiwana jako ciepło niskiej jakości w strumieniu powietrza chłodzącego lub wody chłodzącej. W klimatach, w których występuje sezon grzewczy, lub w instalacjach z zapotrzebowaniem na wodę ciepłą do czyszczenia czy przedwielokrotnego suszenia żywicy, odzyskiwanie tego ciepła powoduje zmniejszenie zużycia energii. To nie zmniejsza odczytu licznika energii elektrycznej dla powietrza ciągłego, ale zmniejsza ogólne zużycie energii na terenie placu, co ma znaczenie przy raportowaniu emisji CO
Rozwiązania w zakresie modyfikacji i modernizacji usportowane według oszczędności i trudności
Kontrola grubości ściany parysonu, zarówno ze sprzężeniem diesla jak i po elektrycznej aktywacji przesunięcia do klocków wraz z wielomistnym programistą, bezpośrednio determinuje, ile gramów wchodzi do każdego pojemnika. Przejście z programu 20 punktowego do 100-punktowego pozwala na redukcję masy części o 3 do 8%, utrzymując jednocześnie wentylację i wynik testów z unieruchomienia. Ponieważ SEC jest wyrażony na kilogram, lżejsze części nie obniżają SEC – ale zmniejszają całkowity wyprodukowany rocznie niewielki, proporcjonalnie. 5% skrócenia masy kontenerów w fabryce o wydajności 1 500 t / rok usuwa 75 ton przewożenia i, przy 0,45 kWh / kg, około 33 750 kWh rocznie, całkowicie niezależnie od pytania o architektonię napędu.
Tablica 5: Metody oszczędzania energii, zakresy oszczędności i trudności w wdrożeniu
| Measure | Napadowy atak energowy | Typowa oszczędność | Trudność wdrożenia | Rynek intensywności kapitałowej |
|---|---|---|---|---|
| Wykonanie badania i naprawy przecieków powietrza w trybie ultradźwiękowym | Sprężone powietrze | 10–25% energii powietrza | Niski | Niski |
| Dampery i nakładki izolacyjne na głowicach urządzeń | Grilanie w procesie wyciskania | 15–25% energii grzewczej | Niski | Niski |
| Standby temperature setback during stops | Grilanie w procesie wyciskania | 30–50% energii instalacji w stanie czekającym | Niski | Niski |
| Nie każda fabryka może zastąpić swoje flotę. W poniższej tabeli zestawione zostały praktyczne postępy dostępne dla istniejącej instalacji wyładowania pod ciśnieniem w zależności od zakresu oszczędności i stopnia trudności ich wdrożenia. Stopień trudności ocenia się jako niski, średni, bądź wysoki w zależności od czasów przestoju, stopnia technicznego elaboracji i potrzebnego wynagrodzenia zewnętrznych podwykonawców. Kapitałowy stopień intensywności odnoszony jest do poszczególnych zakresów, a nie do konkretnych kwot. | Cooling water | Od 8 do 15% energii chłodzącej | Niski | Niski |
| Rozstaw prędkości powietrza wylęgowego (podział pre-blow/hold) | Sprężone powietrze | 20–35% objętości powietrza pompowego | Niski do średniego | Niski |
| Program dezaktywacji kanału chłodzenia formy | Cooling water | 5–12% energii chłodzącej | Niski do średniego | Niski |
| Submetrowanie i kontrola poziomu pracy za pomocą pulpitu SEC | Wszystkie bloki (aktywacja) | 3–8% nawykowe | Medium | Niski do średniego |
| Wzmocnienie elementu zamykającego z segmentem mieszania | Extrusion / plasticising | 8–15% energii ekscytacyjnej | Medium | Medium |
| Sprężone powietrze network pressure split (low / high headers) | Sprężone powietrze | Oszczędność w wysokości 6–8% na jeden bar | Medium | Medium |
| Odzysk powietrza wylęgowego do intermedijarnego zbiornika | Sprężone powietrze | 20–40% odzyskane powietrze pompowe | Średni do wysokiego | Medium |
| Modernizacja pompy servo na istniejącym jednostce elektrycznej | Tryb czekania hydrauliczny i ruchome | 15–30% energii maszyny | Średni do wysokiego | Średni do wysokiego |
| Układ z przestawianym obrotem w generatorach, pompach chłodzenia i kompresorach | Cooling water | 15–30% energii pompowej | Medium | Medium |
| Aktualizacja kontrolera grubości ścian komora pary w systemach wielopunktowych | Total kilograms processed | 3–8% energii zastosowanej materiału i dokręconych elementów | Średni do wysokiego | Średni do wysokiego |
| Optymalizacja punktu setek wody chłodzonej (z 8 °C do 12 °C, gdy cykle to dopuszczają) | Przemieszczanie się, stan gotowości, chłodzenie oleju | 25-45% energii komory (do 60% w porównaniu z ujemną zmianą wydajności w starszych systemach niskiej tolerancji obrotów) | High | Niski do Premium |
| Odzyskowanie ciepła kompresora do produkcji wody gorącej | Energia całkowita placu | 70–90% ciepła kompresora, które można odzyskać | High | Średni do wysokiego |
Dobrze, jeśli najpierw wykonamy wszystkie możliwe zabiegi niższej trudności, aby potem zająć się najtrudniejszymi. Jest to ważne z dwóch powodów. Po pierwsze, zabiegi niższej trudności łącznie przynoszą redukcje w zakresie 10–18% z minimalnymi zakłóceniami działania. Po drugie, i co najważniejsze, oferują regulację bazy. Jeśli zastąpimy maszynę, a układ kompresji powietrza traci 30% energii, a baryle nie są izolowane, to nie da się poprawnie powiązać efektu stymulacji, co utrudnia odwołanie się do ponownych inwestycji.
Przeliczenie kilowatogodzin na tony dwutlenku: arytmetyka czynnika sieciowego
Coraz częściej zakłady produkcji objętościowych muszą raportować emisje kategorii 2 do klientów, właścicieli marek, a w niektórych jurysdykcjach – również do organów regulacyjnych. Konwersja z kilowatogodzin na równoważnik dwutlenku węgla jest prosta, gdy wybrany zostanie faktor emisji na poziomie sieci. Wynik tej konwersji – ilość ton CO2 – często jest w firmie bardziej przekonujący niż sama kwota energii.
Wybór ograniczenia emisji sieci
Stopy emisji sieci elektrycznej znacznie różnią się w zależności od kraju i roku, gdy zmienia się skomponowanie produkcji. Interwał pracy od 0,55 do 0,85 kg CO2e na kWh obejmuje większość sieci przemysłowych, w których istotna część stanowi produkcja cieplna. Sieci z wysokim udziałem energii wodnej, jądrowej lub odnawialnej spadają znacznie poniżej tego zakresu; sieci dominowane węglem spadają na granicy górnej stopy lub nieco powyżej niej. Korzystaj z opublikowanych stóp krajowych lub regionalnych, które są zastosowane do roku raportowania, podając w informacji źródło. Jeżeli w obiekcie obowiązuje umowa zakupu energii odnawialnej, można stosować stopy opartą na rynku obok stóp związanych z lokalizacją, tak jak wymaga to Protokół w sprawie gazów cieplarnianych.
Table 6 Equivalent: Carbon Reduction by Output Tier
Aplikacja zakresu pośredniego z tabeli 4 daje następujące roczne redukcje emisji CO2. Wszystkie wartości są w tonach metrycznych dwutlenku węgla rocznie.
| Annual Output | Przejawiający się spadek | Liczba osiągniętych kWh w roku | 0,55 kg CO2e/kWh | W obliczu emisji CO2e wynoszącej 0,70 kg/kWh | Wynik 0,85 kg CO2e/kWh |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 t/a | Typowe | 125,000 | 68,8 t | 87,5 t | 106,3 t |
| 500 t/a | Wersja optymalna | 275 000 | 151,3 t | 192,5 t | 233,8 t |
| 1 500 t / rok | Typowe | 375 000 | 206,3 t | 262.5 t | 318,8 t |
| 1 500 t / rok | Wersja optymalna | 825 000 | 453.8 t | 577,5 t | 701,3 t |
| 3 000 t/a | Typowe | 750 000 | 412,5 t | 525,0 t | 637,5 t |
| 3 000 t/a | Wersja optymalna | 1 650 000 | 907,5 t | 1 155,0 t | 1 402,5 t |
Wyrażone w kilogramie produktu, typowe przypadki umożliwiają usunięcie 0,25 kWh/kg, co przy 0,70 kg CO2e/kWh odpowiada 0,175 kg CO2e na kilogram produkowanego opakowania. Dla producenta marzeń przeprowadzającego oceny całego cyklu życia w postaci opakowania, to jest wartość, która może być bezpośrednio używana i którą coraz częściej żądają dostawcy. Umiejętność podawania pomiarowego SEC i związanej z nim intensywności odstępu 2 na kilogram staje się komercyjną kwalifikacją w konkursach na pakowanie spożywcze, napojów, produktów higienicznych i leków.
Pomiar i weryfikacja: podkreślenie oszczędności w Twoim własnym pomieszczeniu
Kalkulowana oszczędność jest hipotezą. Aby przekonwertować ją na potwierdzone wyniki, potrzebne jest protokół pomiaru, który przetrwa audyt, a protokół musi być założony przed zmianą sprzętu, a nie po niej.
Instrumentacja
Konfiguracja minimalnie wiarygodna to trójfazowy miernik jakości prądu na wejściu do każdego urządzenia, a także zapisywanie energii aktywnej w kWh z interwałem co jedną minutę lub krótszym, z dopasowaną wagą, która zapisuje dobry produkt. Klasa precyzji 1 jest wystarczająca do zarządzania energią; klasa 0,5S jest preferowana tam, gdzie dane toczyć będą gwarancję dostawcy. Strumieniowcy prądu muszą być odpowiednio dobrane do rzeczywistej wagi, a nie odczynu przewodu, ponieważ mocno przesadne strumieniowce pomiarowe, które mierzą maszyny o lekkiej wadze, tracą precyzję na dolnym krańcu swojego zakresu.
Dodatkowe instrumenty, które cofają inwestycje w ich instalację: miernik przepływu i parę temperatur na obwodzie chłodzenia formy do zmierzenia odprowadzonej energii, miernik przepływu powietrza na rozdziale maszyny oraz bagażnik do ważenia powierzchni lub podajnik do odczytywania strat wagi, aby uzyskać rzeczywiste kilogramy wyprodukowane, a nie pomiary szacowne.
Określony okres
W bazowym okresie powinny wystąpić co najmniej cztery tygodnie ciągłej reprezentacyjnej produkcji, obejmujące normalny składowy produktów, co najmniej dwa zmiany form, a także zarówno schemat pracy w dni robocze, jak i weekendowe, jeśli zakład taki prowadzi. Zapisz wydajność w kilogramach wytworzonego produktu gotowego do sprzedaży, energię w kWh oraz warunki operacyjne, które mogłyby zakłócić porównywanie: temperaturę otoczenia, stopień wytrzymałości styropianu i przepływ topienia, składowy produktów w spocie, a także wszelkie znane wady w maszynach.
Normalizacja i dopasowanie
Dla okresu porównaniowego po instalacji należy normalizować każde coś, co się zmieniło niezależnie od maszyny. Najczęstszymi czynnikami mającymi wpływ na porównywanie w wyciskanym wulkanizowaniu są temperatura otoczenia, która zmienia obciążenie chłodnic pomiędzy latem a zimą o 10-25%, skład produktów, który zmienia stosunek kilogramów na cykl, oraz zmiany klasy żywicy, ponieważ wyższa prędkość przepływu plastu wymaga mniejszych sił tarcia. Standardowym podejściem jest regresja energii w zależności od produkcji i stopni ciepła w okresie bazowym, a następnie zastosowanie tej regresji do przewidzenia zużycia energii w maszynie bazowej w warunkach okresu raportowania.
Zdarzenie regularne
Zarządzanie zużyciem energii powinno być raportowane na poziomie zmian dla operatorów, co tydzień dla zarządzania produkcją i raz na miesiąc dla zarządu. Widoczność poziomu zmiany zapewnia oszczędności o zakresie od 3 do 8 procent: gdy operator może zobaczyć, że pozostawienie granulatora w trybie pracy podczas wymiany form to dostarcza zwiększonych wymiarów energii elektrycznej do całej zmiany, zachowanie się operatora zmienia się bez potrzeby opracowania polityki. Zakłady, które instalują mierniki, ale sprawdzają je tylko co kwartał, wykorzystują tylko niewielki odsetek dostępnych korzyści behawioralnych.
System Apollo W pełni elektryczna EBM w praktyce
Firma Apollo, fabryka Wanplas zlokalizowana w Zhangjiagang w pobliżu Szanghaju, produkuje dziesięć serii i ponad osiemdziesięciu modeli maszyn automatycznych do formowania i wyginania przez gaz, na których działa ponad 4000 maszyn w ponad 90 krajach. Jej oferta zawiera serię ABLB dla kontenerów od 200 ml do 20 l, serię ABLD dla dużych kontenerów od 20 l do 1500 l oraz pełnie elektryczną serię, obejmującą kontenery o objętości od 200 ml do 20 l, dla zastosowań, w których wyzwalczające wymagania to wydajność energetyczna, czystość i powtarzalność.
Co zmienia pełen cykl cyklu pełnego elektrycznego serii
The W pełni elektryczna Series removes the hydraulic power unit entirely. Clamping, carriage traverse, blow pin actuation and extruder drive are all servo-electric. In energy terms this means the hydraulic standby block in Table 2 goes to zero, the clamping and motion block drops by roughly two thirds, and the oil cooling load disappears from the chilled water circuit. In operational terms it means no hydraulic fluid on the shop floor, no oil filter changes, no seal replacement schedule and no risk of oil contamination on food-contact or pharmaceutical containers — a material advantage for converters supplying medical and pharmaceutical customers, one of Apollo’s eight core application areas alongside food and beverage, daily chemical products, przemysł chemiczny, material budowlany, automotive, transportation and cultural and sports goods.
Maszyny przetwarzają pełny zakres surowców i technicznych gum, stosowanych w technologii wycinania formowanego rzez powietrze: PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU i PETG. Ponieważ napędy servo wykonywają profil prędkości i pozycji niezależnie od temperatury oleju, odpad przy startowaniu po czasie zimnego uruchomienia jest zazwyczaj niższy niż przypadku napędu hydraulicznego, w którym pierwsze trzydzieści lub sześćdziesięć minut produkcji są wpływane podniesieniem temperatury oleju i związane z tym uwodnieniem odpowiedzi wahaczy.
Wybór między architekturami
Udowodniono, że architektura całkowicie elektryczna nie jest automatycznie odpowiedzią na każdy zadawany wyzwanie. Bardzo duże pojemniki w zakresie ABLD od 20 do 1500 l wymagają wysokich sił dokręcania oraz dużych dozantów z akumulatorami, w których często nadal bardziej praktycznym rozwiązaniem jest architektura hydrauliczna lub hybrydowa, zwłaszcza jeśli okres pracy jest za duży, a straty hydrauliczne z pasa oczekiwania stanowią mniejsze odsetek w stosunku do całości. Najsilniejsze tory na architekturę całkowicie elektryczną należy zanotować w segmencie do małych i średnich pojemników z wysokim cyklem ruchu – butelek do pielęgnacji osobistej o pojemności od 200 ml do 5 l, butelek do olejów smarowych, kontenerów z chemią rolniczą i butelek farmaceutycznych – gdzie cykle są krótkie, wydarzenia ruchowe dochodzą się często, faktory obciążenia mają tendencję do zmiany wraz ze wzorami zamówień, a wymagania dotyczące czystości są wymagające.
Apollo, Bekum i Kautex Maschinenbau oferują w tym segmencie platformy napędowe całkowicie elektryczne lub hibrydowe typu EBM, i aby przeprowadzić poważną oceny, należy porównać mierzone zapotrzebowanie na energię pod warunkiem określonych i identycznych protokołów testowych, a nie porównywać układanych obciążeń. Układowane obciążenie mówi jedynie, która infrastruktura elektryczna musi być obsługiwana; nie mówi natomiast o tym, jakiego odczytu będzie dawać licznik.
Punkty specyfikacji wpływające na zmierzoną wartość SEC
Wyznaczając w pełni elektryczną maszynę do formowania roztopowego, następujące opcje mają bezpośredni i obliczony wpływ na SEC, jaki zawsze zostanie pomiarowany:
- Izolacja głowy waku i matrycy jako wyposażenie montowane w fabryceIstnieją bliższe możliwe modyfikacje niż późniejsze modernizacje, dzięki którym od pierwszego dnia można do 15‑25% skumulowanej energii ogrzewczą skierować na potrzeby zużycia
- Spojnik z ciągiem stałotokowym dla wszystkich osi servo, umożliwiające ponowne wykorzystanie energii regeneracyjnej z hamujących osi, zamiast jej spalania w opornikach hamujących.
- Samodzielne sterowanie ciśnieniem przed odciekaniem i głównym odciekaniem, enabling pressure staging without additional hardware.
- Obszarowe pomiary energii z wydaniem danych to the plant historian, so SEC is available at shift level without a separate metering project.
- Logika odstępowania w trybie oczekiwaniaMoże to automatycznie zmniejsza ustawienia grzałek w określonym trybie zimnego spoczynku i ponownie wzrosnąć je podczas planowanego uruchomienia.
- Programowanie grubości ściany z wieloma punktami porównawczymiZ odpowiednią jakością obrazu dla geometrii pojemnika, co przekłada się na mniejsze wagę poszczególnych elementów.
- Poprawne rozmiarowanie maszynydla przedmiotowego układu. Niniejszym uniemożliwiamy maksymalne wykorzystanie potencjału urządzenia, działającego dla małych pojemników. Wszystkie zaawansowane bloky w tym samym czasie zużywają energię i pozwalają to kierować na najbardziej powszechną błędem specyfikacyjną.
Usługa dostosowywania maszyn Apollo obejmuje konfigurację form i dostosowanie napięcia zasilania, inżynierowie przeprowadzają instalację i uruchomienie maszyn na miejscu, a maszyny są kontrolowane i sprawdzane w fabryce przed wysyłką. Zgodności grupowe Wanplas obejmujące roczny przysługujący bezpłatny dostęp do części zamiennych, gwarancję transportu, gwarancję możliwości produkcyjnych oraz gwarancję jakości są stosowane w wszystkich fabrykach Wanplas, a polityka otwartego fabryku grupy oznacza, że potencjalni nabywcy mogą obserwować pracę maszyn na własnych materiałach kompozytowych i formach, zanim zdecydują się na zakup. W przypadku konwerterów, u których obliczenie zapotrzebowania na energię zależy od osiągnięcia konkretnego wyniku w sprawie efektywności energetycznej (SEC), świadczony w fabryce test akceptacji z wbudowanym pomiarem energii to najskuteczniejsza forma przekształcenia prognozy w umowę.
Najczęściej zadawane pytania
Jakim zużyciem energii charakteryzować się powinno maszynie sterowanej elektrycznie EBM, jeśli będzie produkowała HDPE?
W przypadku pojemników HDPE z zastosowaniem ogólnego przeznaczenia o objętości od 200 ml do 5 litrów, pełnowymiarowa maszyna do formowania z podciepieniem elektrycznym powinna zużywać między 0,35 a 0,55 kWh na kilogram produktu sprzedawalnego w urządzeniu końcowym, z instalowanym izolowaniem bańki i wartością faktoru ładunku wynoszącą ponad 0,65. Wartości na końcu tego zakresu wymagają starannego kontrolowania grubości ścian, temperatury ciekła na dolnym końcu okna w zakresie 175-210 °C oraz minimalizacji godzin pracy z podcienieniem. Jeśli osiągnięta wartość przekracza 0,60 kWh/kg na pełnowymiarowej maszynie z napędem elektrycznym, należy sprawdzić izolację bańki, zachowanie w stanie standby, ustawienie temperatury chłodzenia i rozmiar urządzenia, zanim zacząć wątpić w jego architekturę napędową.
Jak obliczyć moje własne roczne oszczędności w kWh bez nabycia maszyny wcześniej?
Instaluj trójfazowy licznik energii na jednej z już istniejących maszyn, rejestruj energię i kilogramy sprzedawalne przez cztery tygodnie nonstop, a następnie podziel, aby uzyskać podstawowy zużycie energii na kilogram. Pomnoż różnicę między tym podstawowym zużyciem (0,72 kWh/kg) a celem wynoszącym 0,45 kWh/kg przez łączną roczną ilość kilogramów sprzedażowych. Na przykład, podstawowe wartości na rzeźni produkującej 1 200 ton rocznie wynosi 0,72 kWh/kg, co daje oszczędność (0,72 – 0,45) × 1 200 000, czyli 324 000 kWh rocznie. Wpisz swoje własne struktury opłat na ten wynik osobno; wyjściem technicznym jest liczba kilowatogodzin.
Czy modernizacja pompy serwomechanicznej jest rozsądną alternatywą do zakupu całkowicie elektrycznej maszyny?
Pozwala na maksymalne wykorzystanie korzyści przy średnich do wysokich trudnościach wdrożenia oraz średnim do wysokim intensywności kapitale. Rewitalizacja pompy servo w dobrym układzie hydraulicznym zazwyczaj zapewnia redukcję energii maszyny o 15-30%, poprzez zmniejszenie strat włączania i przełączania, które są największymi możliwymi stratami hydraulicznymi. Nie eliminuje zatorowania zaworów, przepływu objętego materiałem, obciążeń chłodzenia oleju ani konserwacji hydraulicznej. Z reguły, rewitalizacja jest lepszym rozwiązaniem dla maszyn, które mają jeszcze długą mechaniczną żywotność i stabilną strukturę produkcji; wymiana jest lepszym rozwiązaniem w przypadku, gdy maszyna zbliża się do końca życia, gdy czystość materiałów ma znaczenie, lub gdy struktura produkcji powoduje duże wahania wartości obciążenia.
Czy napęd całkowicie elektryczny zmniejsza спychanie zapotrzebowania na powietrze?
Nie. Dźwignia powietrza, powietrze przygotowujące do dźwigni, odpowietrzenie oraz działania pneumatyczne nie są wpływane przez architekturę napędów systemów uciskowych i nalewania, a powietrze ciśnieniowe nadal stanowi 10 do 20 proc. śladu energetycznego jednostki. Należy poruszać się z problemem powietrza ciśnionego stosując swoje własne środki: badania nieszczelności, stadium ciśnienia między fazą przygotowania do dźwigni a fazą utrzymywania podciśnienia, podział ciśnienia w sieci, a także odzyskiwanie odpowietrzonego i odciągniętego powietrza do pomocniczego reaktora. Ponieważ produkcja powietrza ciśnionego jest niewykonalna, te środki często zapewniają zwroty porównałe do elektroelektracji napędów przy znacznie niższej intensywności kapitałowej.
Jak dużo można zaoszczędzić dzięki izolacji burty na maszynie do formowania roztopowego?
Wymienialne kurtki izolacyjne na pojecie i głowicy formy redukują zużycie energii do nagrzewania o 15-25 proc., przy czym większa wartość obniżenia dotyczy maszyn w hali z dość ostrym powietrzem lub w zakładach produkcyjnych, gdzie temperatura różni się od temperatury otoczenia. Ze względu na to, że nagrzewanie do procesu ekstruzji i plastyfikacji stanowi 35-45 proc. całkowitej energii palet, obniżenie energoświetu jest fazowo około 5-11 proc. Realizacja jest prosta. Kurtki można zamontować w okresie regularnego serwisowania, a dodatkowe korzyści – stabilniejsza temperatura w strefie procesu i szybsze nastawienie do temperatury ogólnej – stanowią atuty niezależnie od wyników oszczędności energii.
Dlaczego dwie identyczne maszyny w tej samej fabryce pokazują różny pobór energii specyficznej?
Najczęstsze przyczyny, w kolejności zależności od częstotliwości ich wystąpienia, to następujące: różne czynniki obciążenia, ponieważ jedna z maszyn przetwarza cięższy produkt; różne godziny nieprodukcyjne zasilane prądem, ponieważ jedna z maszyn martwi się w stanie oczekiwania między zamówieniami, podczas gdy pozostaje włączona; inne warunki obwodów wody chłodzącej, gdy jedna forma ma twardizowanych kanały chłodzenia, co wymaga dłuższych cykli; inne warunki nacisku lub trytu, gdy obrotowy nożyk jest zużyty i generuje nadmierne ciepło ścierania, które musi być usunięte przez chłodzenie ciepła cylindra; oraz rozmaite ustawienia temperatur tłoczenia, które zostały zachowane z starych przepisów, które nikto nie przeglądał. Pomiar w subskali obu masin i porównanie jednego i tego samego okna czterotygodniowego zazwyczaj identyfikuje przyczynę w ciągu jednego cyklu raportowania.
Czy zmniejszenie wagi kontenera obniża zużycie energii?
Nie bezpośrednio, ponieważ SEC mierzone jest na kilogram, a lżejsze części oznacza się mniej kilogramów. Oszczędności wynikające z zmniejszenia wagi to natomiast całkowite kilowatogodziny roczne, proporcjonalne do masy usuniętej. 5-procentowe zmniejszenie wagi części na zakładzie produkującym 1500 ton rocznie wynosi 75 ton przetwarzania, co oznacza 0,45 kWh/kg i około 33 750 kWh rocznie wraz z odpowiadającą resztą. Lżejsze materiały i elektryfikacja są zatem komplementarne, a nie konkurencyjne metody, a programowanie grubości ścian zapisywanych po wielu punktach, potrzebne do pierwszych, jest zazwyczaj dostępne na maszynach przeznaczonych do drugiego.
Jakiego czynnika emisyjnego sieci elektrycznej powinienem użyć do raportowania w zakresie 2?
Użyj opublikowanego czynnika zależnego od lokalizacji dla swojego systemu dostaw energii w danym roku rachunkowym i podaj jego źródło w dokumencie. Strefa pracy 0,55–0,85 kg CO2e/kWh obejmuje większość systemów energetycznych z dużej części generacji termicznej, ale systemy z duższym udziałem wiatru, atomu lub odnawialnych źródeł energii są znacznie niższe. Jeśli fabryka posiada umowę zakupu energii odnawialnej, zalecane jest podanie czynnika bazującego na rynku obok czynnika bazującego na lokalizacji zgodnie ze wskazówkami dotyczącymi obszaru 2 światowego protokołu CO2. W przypadku oceny opakowań skierowanych do klienta wyraź ten wynik w kilogramach CO2 ekwiwalentnych na kilogram opakowania, a nie jako sumę na terenie fabryki, ponieważ w tej formie oczekują od nich właściciele marek.
Jak długo powinien trwać odczyt i weryfikacja danej bazy, zanim nastąpi przejście do nowego wyposażenia?
Czwartkowe tygodnie są realnym minimum, a osiem tygodni jest z powodzeniem preferowane w przypadku owijania produktów na miesięcznej podstawie. Podstawowy wskaźnik musi obejmować co najmniej dwa zmiany form, zarówno uruchomienie z niskiej temperatury, jak i odświeżone uruchomienie, oraz normowy zakres rozmiarów pojemników. Zapisuj temperaturę otoczenia w szerszym kontekście z wykorzystaniem sygnałów energetycznych i produkcyjnych w celu normalizacji porównania po instalacji z uwzględnieniem sezonowej obciążenia chłodni, która zwykle zmienia się o 10-25% między letnim a zimowym okresem i mimo tego może przytłoczyć efekty pomiaru.
Podsumowanie
Obniżenie rocznych zużycia energii elektrycznej, które osiągnąć można przechodząc od ekstruzji hydraulicznej do całkowicie elektrycznej, nie jest kwestią opinii; jest to operacja arytmiczna, która wynika z dwóch mierzonych liczb. Zmierz obecne zużycie energii specyficznej w kilowatogodzinach na kilogram produktu sprzedawanego w reprezentacyjnym czterotygodniowym oknie, ustali słuszny cel w przedziale od 0,35 do 0,55 kWh/kg dla całkowicie elektrycznej eksploatacji w procesie PE, pomnoż ten różnicę przez ilość ton produkcyjnych sprzedawanych w kilogramach i otrzymasz odpowiedź. Przy 500 ton rocznie typowy przypadek ogranicza zużycie energii o 125 000 kWh rocznie; przy 1500 tonach o 375 000 kWh; przy 3000 tonach o 750 000 kWh. Wykazane jako indeks w stosunku do bazy w 100, instalacja całkowicie elektryczna pracuje w okolicy 64 punktów indeksu, a w porównaniu z starym zespołem jednostkowej pojemności z niskim współczynnikiem obciążenia może spadać poniżej 40.
Mechanizm stojący za tymi liczbami jest specyficzny i fizyczny: eliminuje straty związane z obliczami pomp, które utrzymują się w 70-85% każdego cyklu, eliminuje zużycie energii podczas strefy gotowości hydraulicznej, która występuje w 400-800 nieproduktywnych, ale napiętach godzin w typowym roku, eliminuje obciążenie chłodzenia oleju z obiegu wody chłodzonej, a także odzyskuje część energii hamowania poprzez wspólną sieć DC. Co nie sprawia elektryfikacja – to zredukowanie zapotrzebowania na ogrzewanie, powietrze ciśnieniowe, chłodzenie form i obciążenia pomocnicze, które razem stanowią dobrze ponad połowę powierzchni komory – i to właśnie dlatego plan etapowy zaprezentowany w Tabeli 5 ma znaczenie. Ściągaj każdy jeden krok z ograniczonych trudnościami, spójrz na aktualną sytuację, a następnie podejmuj decyzję w zakresie architektury na podstawie pewnych danych.
Firma Apollo, zakład Wanplas, działający już od ponad dwudziestu lat w produkcji przez cięcie obracane, z fabryką o powierzchni 8000 metrów kwadratowych w Zhangjiagang, buduje swoją seria całkowicie elektryczną właśnie dla segmentu objętego produktami o pojemności od 200 ml do 20 litrów, w którym mechanizmy wystawiające straty są największe, a uzasadnienie dla zastosowania elektromobilności najsilniejsze. Przynos ten srebrz, własny model i własny cel SEC do poświadczonego testu przyjęciowego w fabryce, i żądaj, aby mierzenie zużycia energii stanowięło część protokołu testowego, i zamieniaj projektowane oszczędności w sprawdzone, jeszcze przed wysyłką maszyny. To różnica między obliczeniem energetycznym a wynikiem energetycznym.
