Система управления парисоном – единственный самый мощный инструмент для превращения машины для экструзионно-выдувного литья (ЕВЛ) в точный и энергосберегающий производитель полых деталей. В процессе ЕВЛ парисон представляет собой полый каркас из расплавленного пластика, который машина экструдирует, а затем поддувает в стенку формы; толщина этого каркаса в каждой точке вдоль его длины становится толщиной стенки готового изделия. Без контроля гравитация, набухание расплава и скорость экструзии оставляют парисон слишком тонким в тяжелом основании и слишком толстым в легком вершине, что заставляет процессора перегружать всю деталь, чтобы избежать срыва в самом слабом месте. Компания Wanplas, завод, работающий в области экструзионно-выдувного литья более 20 лет, разработала возможность программирования контроля парисона на своих сериях ABLB, ABLD и Полностью электрическая, чтобы снизить вес изделий при увеличении их прочности и равномерности. В этом руководстве рассмотрены физика образования парисона, то, как современная система контроля меняет толщину стенки точечно, параметры и материалы, определяющие результат, а также практические шаги по программированию, отладке и валидации одинаковой толщины стенки.
Что такое парамыс и почему контроль толщины стенки имеет значение.
Униформа представляет собой пустое трубчатое предшественник детали с последующим путем литья. Экструдер подает расплав через узел формообразования, и кольцевое пространство между литым кольцом и манжетой образует трубу с контролируемой, но изначально равномерной толщиной стенок. После того как униформа навита и затем прикреплена к замыкающемуся патрону, сжатый воздух раздувает ее, пока расплав не контактирует с остывшей полостью и не застывает в необходимой контейнерной форме.
Толщина стенки готового изделия, с «первой приближением», равняется местной толщине парисона, разделенной на местное отношение расширения. Телодержатель, который расширяется незначительно, сохраняет большую часть своей толщины парисона; плечо или ручка, которые сильно раздуваются, становятся тонкими. Если парисон был бы полностью однородным, то изделие бы было толстым там, где происходит мало раздувания, и опасно тонким там, где происходит наиболее интенсивное раздувание. Контроль толщины парисона вызывает обратный эффект: система делает парисон более толстым именно там, где изделие будет подвергаться наибольшему раздуванию, и более тонким там, где он практически не будет раздуваться.
Однородные, оптимизированные стены обеспечивают три коммерческих успеха. Во-первых, они защищают производительность: ударная вязка, штабелирование с верхняя нагрузка и устойчивость к выдавлению зависят от местной толщины стен, а также от контроля места расположения материала, на которое фактически приходится нагрузка. Во-вторых, они уменьшают массу: удаление излишков из районов с низким уровнем нагрузки позволяет сделать тот же контейнер легче, что снижает стоимость смолы и стоимость перевозок. В-третьих, они стабилизируют процесс: повторяемый профиль сокращает вариации веса деталей, сбои в процессе испытания на проницаемость и брак, что является основой статистического контроля процесса на линии.
Компания «Аполлон» придерживается стандарта, относящегося к контролю готового изделия на машинах с высокими полостями и производством технических деталей, поскольку клиенты в сферах пищевой, химической, фармацевтической и автокомплексной промышленности все чаще требуют не только малой массы, но и сертифицированной постоянной толщины стенок. Поэтому в комплексном проекте EBM, изготовленном на заводе «Ванплаз», обычно входит программирование профиля в составе процесса пуско-наладки, а не в качестве добавки, работающей на условия «подумаешь — заплачу».
The Physics of Формирование предшествующего изделия. Die Swell and Melt Sag
Два противоположных физических эффекта во многом определяют то, как выглядит саж, как только он выходит из пресс-формы, и существует система контроля, позволяющая исправлять оба этих явления.
Набухание (набухание экструдата)
Полимерный расплав является одновременно эластичным и вязким. Выходя из суживающихся штамповых канавок, упругие и разтягивающие напряжения, сформированные в течении, уменьшаются, и расплав «стремится восстановить прежний объем», увеличивая диаметр полуфабриката и толщину стенки в сравнении с расстоянием между канавками. Наиболее выраженным является разбухание для смол с высоким молекулярным весом и низким коэффициентом течения расплава при высокой скорости разрушения (высокой скорости экструзии), и оно может увеличить толщину стенки на 10—40% по сравнению с геометрическим расстоянием между канавками. Так как разбухание зависит от скорости, любое изменение скорости экструзии приводит к изменению толщины стенки, если не учитывается этот эффект.
Пузырение во время плавления
Парактор висит под собственным весом в мягком состоянии, поэтому верхняя часть растягивает нижнюю часть. В результате парактор становится тоньше внизу (тяжелое край) и толще наверху, что противоположно желаемому образу для детали, используемой в посуде, которая должна выдерживать испытание на падение с дна. Оскудение ухудшается с увеличением длины парактора, низкой прочности расплава, высокой температуры пластического хода и медленной экструзии, поскольку мягкий расплав имеет больше времени для свертывания под действием гравитации.
Эластичная память и застывание
Расплав также несет ориентацию, индуцированную в формовочном лемехе; эта застывшая структура влияет на усадку и удар. Контролер не может изменять химию, но путем изменения зазора вдоль длины он нейтрализует геометрические искажения, поэтому конечные стенки оказываются там, где их задумал конструктор. Понимание этих эффектов является причиной того, почему «просто отодвинь формовочный ленчик» не является эффективным: увеличение зазора одновременно увеличивает объемные изменения и изменяет пределы, поэтому только программируемая корректировка точки за точкой достигает реального целевого профиля.
Цель контроллера парисона – это не однородный каркас, а намеренно неоднородный каркас, разбавление которого буквально нивелирует раздувание и отсутствие поддержки наполнения, оставляя одинаковую, оптимизированную поверхность стенки изделия.
Постоянные, прерывистые и аккумуляторные головки
Тип экструзионной головки определяет, как и когда могут изменяться толщины стенок, поэтому стратегия управления должна соответствовать архитектуре машины. В линейке Aполло присутствуют решения для всех трех случаев, и программист полимерного сгустка выбирает соответствующий алгоритм.
Continuous extrusion (ABLB class)
При непрерывной экструзии винт вращается без остановки и паризон экструдируется непрерывно, в то время как пресс-формы перемещаются. Толщину стенки изменяют путем изменения зазора в пресс-форме в процессе экструзии: сервопривод перемещает оправку или кольцо по мере увеличения длины парисона, поэтому зазор в секунде 1 отличается от зазора в секунде 4. Эта наиболее распространенная конфигурация для бутылок и небольших контейнеров объемом до 20 литров.
Периодическое (поперечное нагревательное штоковое) экструзирование.
В этом случае винт или лебедка подают отмеренный выстрел, а затем делают паузу во время закрытия и обдува формы. Парисон формируется в контролируемом временном интервале, что упрощает точечную программировку, поскольку каждый сегмент длины соответствует известному прошедшему времени. Рециркуляционные системы подходят для небольших быстрых линий по производству бутылок.
Головка аккумулятора (класс ABLD)
При больших контейнерах от 20 до 1500 литров печь нагревается до необходимой температуры, а затем инактивируется, поскольку парогидравлический процесс происходит очень быстро. Толщина стенки программируется в процессе экструзии путем изменения скорости перемещения поршня аккумулятора и, если так предусмотрено, положения исполнительного механизма ножа-зубца. Поскольку парогазовые контейнера имеют небольшой срок службы и больший вес, при работе аккумулятора важно, чтобы избегать скручивания и чрезмерного обесцеления стенок на барабанах и резервуарах.
| Вид головки | Серия «Аполло». | Типичный объем. | Управление активацией | Основная проблема |
|---|---|---|---|---|
| Постоянный выпуск | ABLB | От 200 мл до 20 л | Растояние между штампом и выпуском при экструдировании. | Баланс волны и изгиба |
| Межосевой | ABLB (периодическое). | До 10 л | Профиль зазора на градиентном этапе. | Консистенция выстрелов |
| Accumulator | АБЛД | От 20 до 1500 литров | Скорость поршня плюс зазор в отжимном головке | «Сгиб» основания, быстрая перепустку |
How a Управление моделированием System Works
Современные программируемые устройства для изготовления заготовки представляют собой замкнутый цикл измерений, исполнительных механизмов и ввода оператора. Оператор задает целевой профиль толщины стенки в виде набора точек вдоль длины заготовки; контроллер управляет сервовалвом и механическим исполнительным механизмом для реализации этого профиля в режиме реального времени по мере экструдирования заготовки; результат проверяется путем взвешивания и разрезания деталей до тех пор, пока профиль не будет соответствовать целевому.
Сервогідравлічний привод і клапан MOOG.
Разрыв штампа перемещается высокоотзывчивым гидравлическим или электрическим приводом. В гидравлических системах сервопривод типа MOOG модулирует поток масла к цилиндру, который перемещает центрирующий упор или кольцо, обеспечивая отклик в миллисекундах и повторяемость на уровне неглубже миллиметра. Ширина диапазона действия серво-клапана должна превосходить частоту, с которой необходимо менять расстояние между штампом и формой в течение короткого окна экструзии. Именно поэтому универсальные пропорциональные клапаны недостаточно эффективны для производств тонких профилей на быстрых линиях.
Программист и таблица профилей
Контроллер содержит таблицу профиля: набор целевых значений толщины, один для каждого контрольного узла вдоль фитинга. Во время экструзии во внутристроительном часовом устройстве или энкодере фиксируется прошедшая длина экструзии с учетом текущей позиции и подается команда исполнительному механизму, соответствующему зазору ставленного позиции. Расширенные системы позволяют редактировать профиль на сенсорном экране в виде плавной кривой, а затем преобразовывать его в соответствии с внутренними правилами в линейную последовательность команд с дискретными значениями.
Обратная связь и обучение
Несмотря на то что многие системы работают в режиме открытого цикла по зазору (управляются, а не измеряются), внешний цикл контроля качества работает так: оператор взвешивает деталь, измеряет толщину стенки в определенных участках (основание, тело, плечо, шея) при помощи измерительного прибора или обрезаемого сектора и подгоняет точки профиля, пока карта стенки не будет соответствовать техническим характеристикам. На некоторых линиях устанавливается встроенный датчик толщины стенки, который автоматически начисляется программируемому средству, превращая режим открытого цикла в режим контроля с закрытым циклом.
Разрешение контроля: системы от 32 до 256 точек.
Разрешение управления — это количество независимых шагов толщины, которые система может размещать вдоль париса. Более точная выемка съема обеспечивается большим количеством точек, но при этом требуется больше усилий при программировании и более высокая ценовая категория контроллера.
Системы с 32 и 64 точками
Они подходят для простых, плавно затупленных бутылок, где толщина изменяется постепенно от основания к горлышку. Они экономичны и легко настроить, и уже обеспечивают большую часть экономии веса для прямоугольных изделий без ручек и резких плеч.
Системы 128 и 226 точек
Системы среднего и высокого разрешения подходят для изделий с ручкой, выделенным плечом, этикеткой или калиброванным горлышком. Дополнительные точки позволяют программисту повышать толщину точно в точке основания ручки и уменьшать ее точно в месте плоского панеля тела без рассеивания материала в соседние зоны.
256 систем битовых полей.
Максимальное разрешение используется для изготовления сложных технических деталей, крупных контейнеров и в приложениях, где равномерность стенок является сертифицированным качественным атрибутом (фармацевтические, топливные, гидравлические системы и сосуды с давлением). Используя 256 точек, профиль становится эффективно непрерывным, и одни и те же устройства могут использоваться для изготовления различных форм деталей с помощью заложенных рецептов.
| Резолюция | Оптимально для | Усилие в процессе настройки. | Относительная категория затрат |
|---|---|---|---|
| 32 точки. | Простые прямые бутылки | Низкий | Низкий |
| 64 точки | Тapered bottles, jars | От низкого до среднего уровня | От низкого до среднего уровня |
| 128 точек | Оноски, плечики изделий | Средний | Средний |
| 226 значений битовых полей. | Технические детали крупных размеров. | Средняя до высокая степень жесткости | Высокая степень очистки |
| 256 баллов | Сертифицированные, сложные геометрии. | Высокая степень очистки | Очень высокая степень жесткости |
Программируемый зазор от формовочного пресса по отношению к движению матрёшки.
Привод может изменять толщину стенки путем перемещения либо внешнего нагревательного кольца (радиальный зазор пресс-формы), либо внутреннего насадки (аксиальное движение насадки, изменяющее кольцевой зазор). Оба они изменяют тот же зазор; механический выбор зависит от конструкции головного участка и желаемой реакции.
Радиальный зазор станка (движение кольца)
В программируемом штампе ножка вокруг оправки перемещается внутрь или наружу под воздействием сервопривода, что приводит к единообразному изменению кольцевого зазора по всей окружности. Это стандартная схема программирования производство оригиналов, и она обеспечивает чистое и симметричное управление толщиной. Для ее работы необходим точно отшлифованный парочный подборок с оправкой и герметичный сервопривод, который не допускает утечки расплавленного материала вдоль движущейся поверхности.
Движение осевого мантилы
Перенос мандирны в вертикальном направлении вперед и назад также изменяет зазор, поскольку геометрия посадочного места изгибается. Вертикальное перемещение механически проще уплотнить и может быть очень быстро, но изменение зазора не является линейным в зависимости от смещения, поэтому программное обеспечение управления должно быть характеризовано для конкретного головки. Некоторые аккумуляторные головки сочетают аксиальный перемещением мандирны с модулированием скорости поршня.
Исходники с двумя осями и контурными литейными формами
Современные головки отделяют аксиальный от радиального контроля или используют контурный мундштук, так что одним актуатором можно создавать индивидуальную кривую зазора. Для овальных или неправильных по форме контейнеров мундштуки с несколькими сегментами позволяют изменять зазор по всему периметру, хотя это редко встречается в цехах, где выпускают самые обычные контейнеры для автомобильной промышленности и изделия технического назначения.
Программирование профиля толщины стенки
Программирование – это то место, где теория становится продаваемым и последовательным содержимым. Ниже приведена стандартная процедура наладки агрегата Apollo для новой литейной формы.
Шаг 1: определение карты целевой стенки.
Начнем с чертежа детали и спецификаций по эксплуатационным характеристикам. Означём места, в которых критически важно ударное воздействие (основание, корень ручки) и верхнее нагружение (боковая стенка, плечо), а также места, где можно уменьшить толщину стенки (плоский корпус, верхнее плечо). Установим номинальный минимальный размер стенки, обычно 0,3-0,6 миллиметра для маленьких бутылок и 1,5-4,0 для баков, с местными увеличениями в местах нагрузки.
Этап 2: Лить вырощенный неподредактированный прототип и измерять
Работайте с плоским (однородным) профилем и разделяйте полученный изделие. Запишите места, где он слишком тонкий (обычно основа и ручка) и слишком толстый (обычно плечо и хвост горлышка). Эта отчетная карта — это корекция, которую необходимо применить.
Этап 3: создание компенсационного профиля
Увеличьте толщину отливки там, где деталь расширяется больше всего, и сделайте меньше там, где расширение наименьшее. Поскольку пузырение отбирает основную толщину, нижние точки прессового полуобъема раскрываются шире, чем это вытекает из геометрии. Настраивайте несколько контрольных точек одновременно и повторно измеряйте — избегайте рабочих движений, сопряженных с пузырением.
Этап 4: заключение рецептуры и проверка.
Как только карта стены соответствует спецификации с запасом, сохраните профиль в качестве настраиваемого рецепта, связанного с пресс-формой и сортом смолы. Убедитесь с помощью серийного производства, что отклонения в весе компонента низкие (обычно не более 2 процентов), и что испытания с верхним нагрузанием и прочным падением пройдены. Составьте документацию по рецепту, чтобы при необходимости изменять форму могла быть использована точно такая же технология.
Хороший профиль незаметен в готовом изделии: стены выглядят одинаково, потому что удаления не были сделаны заранее. Этому подтверждением является карта стен, которая повсюду соответствует предписаниям и имеет максимальную среднюю толщину.
Критерия процесса, влияющие на толщину стенки
Управление испытательным образцом задает зазор, но окружающий процесс решает, как зазор отражается на стенках. Параметры, приведенные ниже, необходимо стабилизировать, иначе профиль не будет соблюдать требуемую геометрию.
Температура плавления
Высокое температуру расплава снижает вязкость и обволакивание, но повышает усадку и время замерзания; низкая температура увеличивает обволакивание и может повлиять на качество сварного шва на испытательном образце. Тщательное регулирование температуры, как правило, в пределах плюс или минус 2 градусов в разных зонах формирования, является обязательным условием стабильного профиля.
Скорость экструзии (винта).
Более быстрая экструзия приводит к увеличению раздавливания и скола (для заданного расстояния) и сокращает время свивания. Поскольку раздавливание и скорость взаимосвязаны, любое изменение в выходе должно вызывать перепрофилирование или сдвиг стенки. Вот почему современные линии поддерживают постоянную скорость шнека и изменяют только отверстие в прессе.
Напор и просчитывание времени
Напор при раздувании (обычно от 6 до 10 бар, выше для тонких небольших бутылок) и задержка перед раздуванием устанавливают, насколько и насколько быстро отжимается припасунок. Поздний раздув позволяет припасунку остыть, а тонкие участки затвердеть толще; слишком раннее раздув может засасывать воздух и повреждать изделие. Эти параметры настроены совместно с профилем, а не отдельно.
Температура пресс-форма и охлаждение
Студийнее и хорошо проветренное прессовое полуобъемное пространство быстро застывает, так что выбранная толщина сохранится; неравномерная температура прессового полуобъема обеспечивает движение стенки после вдува. Стабильное охлаждение — ключевой фактор качественного контроля толщины отливки.
| Параметр | Влияние на стенку. | Стабильная цель |
|---|---|---|
| Температура плавления | Чем выше значение, тем тоньше деталь, тем больше деформация | плюс/минус 2 градуса Цельсия |
| Скорость вращения винта | Более высокое значение – больше обволакивания, тоньше стенки | постоянна, изменяется только зазор. |
| нагнетание воздуха | Чем выше – тем тоньше и быстрее затверждение | Типичное давление от 6 до 10 бар. |
| Задержка расширения. | Задержка = более толстая застывшая стена | Настраивается в зависимости от геометрии |
| Температура пресса | Когда температура ниже, образуется стена; | Расход смолы стабилен |
Материальные особенности
Каждая смола ведёт себя по-разному в прессе, поэтому профиль, наиболее подходящий для ПЭВД, не подойдёт для ПП или ПВХ. Программист должен повторно характеризировать каждый вид.
ПВХ и ПНД/ПНПД
HDPE служит базовым мерной единицей для контроля парафена: умеренный объёмный расширение, хорошая прочность плавленного материала, комфорт при контролировании. LDPE и LLDPE имеют более высокое объёмное расширение и более низкую жесткость, поэтому они больше прогибаются и требуют более агрессивного профиля разбавления основе. В смесях чаще всего сочетается жесткость и технологичность.
Полипропилен
PP имеет меньшую пластичность нагрева по сравнению с HDPE при процессинговой температуре и легко прогибается, поэтому профили открываются сильнее в нижней части, а окно температуры плавления становится уже (около 200–260°С). PP также имеет большую ориентацию, что может увеличивать нагрузку в верхней части, но снижать удароустойчивость при чрезмерном растяжении.
PVC, PC и PETG
ПВХ чувствителен к нагреву и обладает высокой разбуханностью; его защищают строгий контроль температуры (около 160-210°C) и пакеты стабилизатора, а сам профиль тонко настраивается, чтобы избежать застоя, который ухудшает расплавленность. Для ПК и PETG необходима сушка и более высокая температура, близкая к 250-280 °C, а их чистота делает видимыми прожилки на стенах, поэтому гладкие профили и чистые головки имеют большее значение.
| Материал | Усушка. | Тенденция к ползучести | Обозначение профиля |
|---|---|---|---|
| ПНД | Умеренное | Низкий | Базовый, прощающий пролёт |
| LLDPE | Высокая степень очистки | Высокая степень очистки | Структура опорного слоя |
| PP | Умеренное | Высокая степень очистки | Сжатая температура, отверстие открыто. |
| ПВХ | Высокая степень очистки | Средний | Тонкий процесс, без застоя. |
| PETG/ПК. | Средний | Средний | Гладкий, чистый головной участок |
Обычные дефекты толщины стенки и решения проблем
Несмотря на наличие контроля, стены могут отклоняться от нужных параметров. Таблица связывает обычное поведение с первопричинами и природными исправлениями, на языке технологов холодной штампующей машины.
| Дефект | Вероятная причина | Корректирующие меры; |
|---|---|---|
| Тонкий основание, пробы сбрасывания не удаются | Деформация, медленное открытие основания | Открытые нижние точки, низкая температура формирования |
| Толстые плечи, вес изделия за предел допуска | Преждевременное переформование верхнего профиля | Закрытие верхних точек, увеличение давления удара. |
| Различия в частичной массе | Нестабильная скорость винта, колебания температуры. | Стабилизируйте скорость, затяните зоны. |
| Линия сварки при сжатии | Хладный пресс, неглубокий удар, грязные формы | Повышение температуры, очистка сушильного пола, корректировка задержки; |
| Тонкий ствол рукоятки | Ремонс выходит за пределы стены | Толщина в зоне ручки, не менее 128 точек. |
| Видимые стёклыши на стенках | Выпуск стартерной мазнины, плохое перемешивание. | Нижняя температура, проверка винта, заново обмотка. |
Большинство жалоб на толщину связано не с программистом, а с нестабильным окружающим процессом: с зонами деформации вала, изношенным нагревательным полосой, забитым каналом для охлаждения или потерянным компрессионным болтом. Начало контроля качества отливов начинается с исправной машины, поэтому перед началом настройки профилей в компании Apollo всегда выполняется механический и тепловой аудит.
Снижение веса и экономия материалов.
Продуктивная цель контроля по припасу заключается в том, чтобы снизить вес контейнера. Контейнер, спроектированный с плоской, сильно перестроенной стеной, чтобы выдержать самую сильную нагрузку в конкретной местности, обычно может иметь более легкий вес на 5-15 процентов при использовании правильного профиля и при сохранении такой же производительности при наливе и загрузке сверху. При данном объеме производства этот процент очень велик: на линии, производящей миллионы бутылок в год, 10-процентное снижение веса равен 10-процентному сокращению закупок смолы, расходов на перевозку и свалке, при этом не меняется функциональные возможности полок.
Экономия с регранулированием. Более легкие части образуют меньше искры на единицу продукции, а соотношение количества искры и количества качественных компонентов падает, поэтому цикл грануляции и очистки возвращает более высокий процент чистого материала. Снижение веса также немного сокращает время охлаждения (меньшие массы для замораживания), что уменьшает продолжительность цикла и потребление энергии. Препятствием является сертификация: контейнера для контакта с пищевыми продуктами и фармацевтических препаратов необходимо в любом критически важном месте поддерживать задокументированный минимальный толщина слоя, поэтому профиль настроен в соответствии с установленными нормами, а не идеально тонким.
Конкуренты, такие как Bekum, Компания «Грэхем инженеринг» (Graham Engineering) и Techne, предлагают похожие заявления об экономии веса, а принцип такой же, отличается лишь точностью, реакцией сервопривода и тем, насколько легко сохранять, вспоминать и передавать профиль по всей парке. Программист компании Apollo хранит рецепты по пресс-форме и смоле, поэтому для повторного заполнения не требуется повторного настраивания, благодаря чему экономия сохраняется на протяжении всего срока службы изделия.
Мониторинг в линии и контроль качества
Программирование задает границы; мониторинг доказывает, что они соблюдаются. Robust, качественный план включает измерения вне производства и, в возрастающей степени, встроенные датчики.
Измерение в режиме «офлайн»;
Операторы режут компонент на фиксированных высотах (основание, нижняя часть корпуса, верхняя часть корпуса, плечо, горло) и измеряют толщину стенки с помощью прибора для измерения толщины или микроскопа, записывая значения на контрольном графике. Испытания с верхним нагрузанием и повышением текучести подтверждают, что карта толщины соответствует всему серийному производству. Это метод приемки оборудования при пуске и метод аудита после этого.
Сенсоринг стен в процессе работы
Ультразвуковые или оптические датчики, установленные после выталкивания, могут сканировать движущуюся часть и передавать данные о стене обратно в линию. Если программист закрывает этот сигнал, профиль корректируется сам по себе для отклонения уровня смолы и температуры, удерживая карту стены, при этом оператор не должен касаться кривой. Это направление развития производства
Вес изделия по формуле SPC
0 на линях для ЭБМ и является частью дорожной карты подключённых машин группы Wanplas.
Выбор необходимой системы для автомата Apollo.
Правильная система управления формовыми материалами — та, которая подходит к сложности изделия и требованиям качества, а не та, которая имеет наибольшее число точек. Программная система с 32 точками является правильным экономичным выбором для простой бутылки из HDPE; система с 226 или 256 точками оправдана для изделий, больших баков или сертифицированных медицинских и топливных контейнеров, где однородность стенок является документированной характеристикой.
Покупатели также должны учитывать тип исполнительного механизма (гидравлический сервопривод с клапаном класса MOOG в отличие от полностью электрического), управление рецептурой (сброс в контейнер поштучно, легкая передача и резервное копирование удаленно) и способность поставщика описать профиль во время ввода в эксплуатацию и восстановить его во время сервисных визитов. Поскольку Apollo — фабрика Wanplas с более чем 4000 машин в 90 странах, ее программистов поддерживают полевые инженеры, которые могут восстановить проверенный профиль после смены формы или растворителя, что обеспечивает сохранение улучшений массы и качества, которые обусловили использование системы в первую очередь.
Для установок, уже работающих на оборудовании, принадлежащем к одной группе компаний Wanplas, единая философия управления и формат данных облегчают интеграцию: например, при смене партии цветного мастичного материала, полученного из своего источника смешивания, и незначительном изменении поведения плавильной матрицы рецепт припаса можно подобрать, не переквалифицируя весь процесс. Стойкое выполнение работ на всех заводах — это тихое преимущество работы в рамках одного специализированного объединения.
Часто задаваемые вопросы
Что такое система управления сравнительным измерением в термоформовке?
Система контроля профиля изменяет толщину стенки выдавленного полого труба вдоль его длины, точку за точкой, чтобы надуваемый ве드 сохранял равную прочность там, где это необходимо, и применять меньше материала, там, где этого не требуется, что, в свою очередь, снижает вес продукции при таком же высоком качестве.
Сколько контрольных точек мне нужно?
Простые бутылки работают нормально при использовании 32−64 точек, но контейнеры с ручками, выступами или сложной геометрией получают преимущество от систем с 128, 226 или 256 точками, которые обеспечивают разрешение острых перехода в профиле толщины и поддерживают материал в правильных зонах.
Оставляет ли контроль параметров сбережение материала?
Да. Правильная программировка толщины стен обычно снижает вес контейнера на 5-15 % по сравнению с неконтролируемой экструзией при сохранении показателей равномерной подачи и загрузки, что приводит к масштабным экономиям по смоле при больших объёмах производства.
Поскольку стена и вес связаны, простая ежедневная проверка веса может служить эффективным показателем стабильности стены. Контрольная диаграмма по весу части с жесткими пределами (как правило, добавляемыми или вычитаемыми на 2%) фиксирует отклонение профиля, изменение скорости винта или разницу в количестве рециклкирающего материала уже до момента заявления потребителя. Окончание этой сферы составляют тестирование на протекание и взвешивание материала на нагрузке.
Оттягивание корочки расплавленного полимера из нижнего основного конуса приводит к тому, что профиль, не откроется на достаточную глубину внизу, делая его тонким. Понижение температуры головки и снижение напряжения нижних точек управления вызывает утолщение нижнего основания, что гарантирует успешное прохождение теста по просадке.
Что вызывает тонкий основной слой и провал в испытаниях на свободный падать?
Да. PP обладает меньшей устойчивостью к температуре плавления и больше деформируется, поэтому его профиль разъединяется больше в нижней части и имеет более тесные температурные границы; HDPE является более простым вариантом. Программатор должен быть переподготовлен для каждого сорта смолы.
Можно ли сохранить профиль и повторно использовать его?
Программисты Apollo хранят именованные рецепты для каждой формы и сорта полимеров, поэтому при изменении формы или повторной загрузке восстанавливается точный достоверный профиль без необходимости перенастройки, что защищает как качество, так и экономию веса в течение всего срока эксплуатации продукции
Нужно ли использовать встроенную сенсорную систему стен?
Не всегда. Измерение сечения изделий в автономном режиме и анализ веса деталей достаточно для многих линий. Система субординации встроенного ультразвукового или оптического контроля оправдана для сертифицированных, массово выпускаемых и четких по своим спецификациям деталей, в которых толщина стенки должна самостоятельно корректироваться в соответствии с первоначально поставленной целью.
Какая серия Apollo поддерживает управление пресс-формами?
Программируемый контроль формования установлен на непрерывных и поперечно-раздвижных машинах ABLB, акумуляторно-глазных машинах ABLD большого объема и серии полностью электрических машин, при этом разрешение выбирается исходя из сложности детали;
Заключение
Комплексное управление пайроном представляет собой дисциплину, которая превращает однородную экструдированную трубу в однородный прочный, намеренно легкий контейнер. Для этого пайрон делается неравномерным самым оптимальным образом. Система работает благодаря сервоприводу с высокой отзывчивостью и клапану класса MOOG, который меняет точку расстояния между пресс-формой по точкам вдоль пайрона, а также корректирует розрастание формообразующего инструмента в верхней части пресс-формы и разплавление контейнера в нижней. Ее эффективность зависит от стабильной температуры расплава, скорости вращения шпинделя, прецизного отсчета времени подачи воздуха и качества охлаждения формообразующего инструмента. Отбирая от 32 до 256 контрольных точек в соответствии со сложностью детали, характеризуя профиль отдельного сорта пластика и проверяя отрезки и вес продукта, можно экономить от 5 до 15 % материала при сохранении или даже увеличении производительности. Фабрика Wanplas, фирма Apollo, интегрировала программируемое управление пайроном в свои серии литьевой техники под терминами ABLB, ABLD и Полностью электрическая. Это решение поддерживается с момента ввода в эксплуатацию до конца срока службы продукта, благодаря чему удельный вес стенки становится управляемым и повторяемым активом, а не повседневной труднодостижимой целью.
