Система контролю за формопластмашею є найпотужнішим інструментом для перетворення машини для екструзійного роздування (ЕРП) на точний, енергоефективний виробник порожнистих деталей. В ЕРП формопластмаша – це порожня трубка з розплавленого пластикового матеріалу, яку машина екструдує, а потім роздуває в радіальному напрямі проти стінки прес-форми; товщина цієї трубки в кожній точці її вигина становить товщину стінки готової емальованого судини. Без контролю тягар гравітації, розширення повітряного складу та швидкість екструзії роблять формопластмаші занадто тонкою у верхній частині та надто товстою у нижній частині, при цьому технологу доводиться навантажувати весь виріб, щоб уникнути затвердіння в слабкій точці. Компанія Wanplas у Китаї обладнала свої лінії ABLB, ABLD та повноцінно електричне регулювання автоматичної програми контролю формопластмаші, так що маса судин зменшується, а їх міцність та відповідна товщина стінок зростають. Цей наказ пояснює фізичні закономірності утворення формопластмаші, спосіб, за допомогою якого сучасна система контролю змінює товщину стінки деталі на кожній точці її вигина, параметри та матеріали, які визначають результат, а також практичні кроки налаштування, помилкової діагностики та перевірки однакової товщини стінки.
Що таке парісон та чому контроль товщини стін має значення.
Парагон — це порожня циліндрична оснастка, що перетворюється в литий деталь. Екструдер перекачує розплавлений матеріал крізь голку, а між кільцевим зазором між цим кільцем і манжеткою утворюється труба з контрольованою, але спочатку рівною товщиною стінки. Перебуваючи в розтягненому стані і потім зафіксована закруткою, парагон розширюється завдяки стисненому повітрю, поки розплавлений матеріал не буде з'єднаний із охолодженою порожниною і застигне в контейнерну форму.
Товщина стінки готової деталі з першого погляду є місцевим діаметром формопластмаші, ділимо на місцевий коефіцієнт роздування. Корпус судини, який розміщується приблизно незначно, зберігає більшу частину товщини формопластмаші; плече або ручка сковзано детально здуватися. Якщо форма була б ідеально однорідною, то судинний корпус був би товстим там, де не сталося подібного сковування, та небезпечно тонким там, де відбулось подібне подовження. Товщина стінки деталей під контролем робить формопластмаші товстіше саме там, де деталь максимально сковується, та тоншою там, де вона легко сковується.
Едині оптимізовані стінки забезпечують три комерційні переваги. По-перше, вони захищають продуктивність: вплив удару, складне навантаження і опір стисненню залежать від в місці розташування товщини стін, і вони контролюють місця складання матеріалу на тому місці, де саме ретельно формують навантаження. По-друге, вони знижують вагу: завдяки вишукуванню зайвого в зонах з нижнім рівнем навантаження, той же одиничний контейнер стає легше, що знижує вартість смоли і автомобільні витрати. По-третє, вони стабілізують процес: повторюваний профіль зменшує варіації ваги деталей, уникнення недопільов у тестах герметичності та відходи, що є основою статистичного контролю процесу на виробничій лінії.
Apollo вважає контроль похожості стандартом на своїх машинах з більшою порожниною та технічними частинами, оскільки клієнти у сферах харчової промисловості, хімічної промисловості, фармації та автозапчастин все частіше висувають вимоги до легкого ваги та сертифікованої стійкості товщини стін. Тому проект ЕБМ «від А до Я» з заводу Wanplas, як правило, включає програмування профілю як частину налаштування, а не як платну переробку, яка відбувається пізніше.
The Physics of Формування парісона: Die Swell and Melt Sag
Дві протилежні фізичні ефекти домінують над тим, як виглядає полуфабрикат в момент його виходу з матриці, і існує система контролю для корекції обох параметрів.
Пляма (феномен заповнення екструдату)
Полімерний розплав стійкий до деформацій так само, як і в'язкий. Коли розплав виходить з зближеного порока, розтягувальні та деформаційні напруження, набудені в потоку, розслаблюються, і розплав "повертається", збільшуючи діаметр першого вироби та товщину стінки у відношенні до зазору у пороках. Здуття формуючого порока є максимальним для смол із високим молекулярним вагою та низькою кутовою швидкістю витягування і може збільшити товщину стінки на 10–40% у порівнянні з геометричним зазором. Так як здуття залежить від швидкості, будь-яка зміна швидкості витягування збільшує товщину стінки, якщо не проводиться корекція.
Хмара від розплавленого матеріалу (спад)
Посадочний матеріал підвішується під власною вагою, поки він все ще м'який, тому верхня частина розтягує нижню. В результаті в нижній частині (тяжкість) посудина вже тонша, а в верхній - товща, що протилежно того, що потрібно для конструкції контейнера, який повинен впоратися з тестом падіння дна. Цього можна уникнути при використанні коротких посівних матеріалів, матеріалів з високою пластичністю, при низькій температурі нагріву та повільній екструзії, тому що м'яка залізна маса має більше часу, щоб протікати під дією сили тяжіння.
Еластична пам'ять і "заморожування"
Розплав також переносить орієнтаційні наведення в кремінь; ця заморожена структура впливає на скорочення і вплив. Контролер не може змінити хімічний склад, але змінюючи зазор по всій довжині, він нейтралізує геометричну деформацію, щоб крайовий шар виглядав так, як мав намір його проектувальник. Розуміння цих ефектів змушує відмовитись від рецепти "просто відкрити кремінь більше": відкриття зазору збільшує величину осаду і одночасно змінює спад, тому тільки програмована, точкова коректура досягає істинного бажаного профілю.
Мета контролю формопластмаші – не однорідна трубка, а навмисно неоднорідна трубка, нерегулярність якої компенсує подовження. Сортування та оптимізація товщини відрізняють судину від форми порожнистої деталі без ручки та гострого плеча.
Спостережливі, переривчасті та акумулятивні шари
Тип екструзійного головки визначає, як і коли можна змінювати товщину стінки, тому стратегія управління має відповідати архітектурі машини. Асортимент компанії «Аполло» охоплює всі три варіанти, а програвач для виготовлення першої форми настроюється відповідно.
Continuous extrusion (ABLB class)
При безперервній екструзії шнек працює без зупинки, а паріон екструюється безперервно, в той час як індекси форми відхиляються. Залежно від зміни зазору матриці під час екструзії товщина стінки змінюється - сервопристрій переміщує манжету або обручі, як тільки довжина паріону збільшується, тому зазор на другому етапі відрізняється від зазору на четвертому. Ця найпоширеніша конфігурація для пляшок і маленьких контейнерів об'ємом до приблизно 20 л.
Порушений (подовжовий гвинтовий або екструдерний) екструзування
Тут гвинт або гайка дотримуються в рух за допомогою пішної регуляторної системи, а поршень безперебійно здійснює дифузійні вливання, потім зупиняється, поки форма не закривається й запускається. Препарована маса формується протягом контрольованого проміжку часу, що дозволяє виконувати точне програмування, оскільки кожний сектор довжини відповідає відомому проміжку часу. Гойдаючі системи підходять для швидких ліній виробництва пляшок з невеликими характеристиками.
Головка аккумулятора (клас ABLD)
При великих контейнерах об'ємом від 20 до 1500 л, плавлення нагрівається в акумуляторі, а потім швидко викидається через формочку за кілька секунд, щоб уникнути падіння та передчасного замерзання. Товщина стінки налаштовується під час цього швидкого промивання, регулюючи швидкість пістонів акумулятора і, де це необхідно, а також тягу для регуляції проміжку. Через того, що пирог є короткочасним і дуже важким, на час управління обладнанням акумулятор фокусується на мінімалізації вигину та зменшення товщини основи на валах і баках.
| Тип голови | Сіра посудина серії "Аполлон" (Сіра посудина серії "Аполлон" (Apollo Series)) | Типовий обсяг | КОНТРОЛЬ ВИКЛЮЧЕННЯ | Основний виклик |
|---|---|---|---|---|
| Неперервний | ABLB | 200 мL до 20 л | Размір зазору сервопривода під час екструзії | Баланс нависів й деформації. |
| Інтервальна | Сіра безвольна система (парціальний): | До 10 л | Профіль розриву, відзначений часом | Постійність дозування |
| Accumulator | ABLD | 20 л до 1500 л | Частота пружини і зазор між тиском і матрицею | Спокійне протікання |
How a Контроль формових деталей System Works
Сучасний програвач пошарів – це закритий ланцюг вимірювання, приводу і вводу оператора. Оператор визначає ілюстративний профіль товщини стіни як набір точок вздовж довжини пошарів; контролер керовує електрогвинтом і механічним датчиком, щоб реалізувати цей профіль в режимі реального часу, коли пошар переміщується; результати перевіряють за допомогою вагання й різання деталей, поки профіль не збігається з ілюстративним.
Сервогідравлічним приводом і клапаном МООГ
Відстань між матками переміщується високочутливим гідравлічним або електричним пристроєм. В гідравлічних системах сервове розпилювальний клапан модулює подачу масла до циліндра, що переміщує штангу або жолоб з реакцією в мілісекунди та повторюваністю в міліметри. Широбини сервового клапана повинні перевищувати частоту, з якою необхідно змінювати відстань під час короткого проміжку видавлювання, якщо ви готові точно отримати витримані параметри на високоскорочних лініях.
Програмувальник та таблиця профілів
Контролер зберігає таблицю профілю: масив установок для контролю товщини, одна на кожен контрольний пункт вздовж пирога. Під час екструзії внутрішній годинник або датчик враховують пройдену відстань, яка знаходиться в момент контролю, та командиють прилад-двигун для відповідного проміжку. Розвинена система дозволяє редагувати профіль на сенсорному екрані як плавну криву, а потім перетворювати його у внутрішньому режимі в окремі команди для кожного пункту.
Відгуки та вдосконалення
Хоч у багатьох системах зазор регулюється в відкритому ланцюзі (завдяки командам, а не замірам), ланцюг якості закривається зовні: оператор важить виріб, вимірює ділянки стінки на визначених розділах (основа, каркас, плече, шийка) за допомогою вимірювального пристрою або вирізаного відрізку і захоплює точки профілю, поки карта стінки не буде відповідати технічному завданню. На деяких виробничих лініях вбудовується датчик товщини стінки, який автоматично подає сигнали програматору, тому пристрій переводиться з режиму роботи в відкритому ланцюзі на режим роботи в закритому ланцюзі.
Роздільна здатність: системи від 32 до 256 точок.
Роздільність управління – це кількість незалежних кроків товщини, які система може визначати на паризону. Більше точок забезпечує більш гладкі переходи, проте за рахунок того, що потрібно витратити більше часу на програмування і різко підвищиться ціна регулятора.
СИСТЕМИ З 32 І 64 ПУНКТАМИ
Ці методи відповідають спрощеним, плавно навислим судинам, де товщина поступово змінюється від основи до шийки. Вони економічні та легко налаштовуються, а вже дають більшу частину економії маси на готових судинах без ручок або гострих плеч.
Системи з 128 і 226 точками
На високомоніторні системи підходять деталі з ручкою, визначеним плечем, без печатної панелі на шийці або калібровану шийку. У додаткових точках програмувальник може зробити формопластмаші товстою саме біля основі ручки та тоншою саме на плоскій панелі без адитації матеріалу до сусідніх зон.
256 систем точок.
Найвища роздільна здатність використовується для складних технічних деталей, великих контейнерів і застосувань, де однаковість стін є підтвердженим показником якості (фармацевтичні, паливні системи, резервуари під тиском). При 256 точках профіль ефективно безперервний, а одне і те ж обладнання може використовуватися для виробництва багатьох форм деталей за допомогою збережених рецептур.
| Резолюція. | Найкраще для … | Переналаштування зусиль | Відносна категорія вартості |
|---|---|---|---|
| 32 точки | Прості прямі пляшки | Низький | Низький |
| 64 БАЛЕНЬ | Стрижні судини, баки | Low to Medium | Low to Medium |
| 128 точок | Деталі з ручками, предмет по гарячому продажу | Середній | Середній |
| 226 точок. | Технічні та великі деталі | Medium to High | Маркування проводу в стіні |
| 256 точок. | Сертифіковані, складні геометрії | Маркування проводу в стіні | Very High |
Програмований зазор між штампами проти руху манделі
Діючого органа можна змінювати товщину стіни, переміщуючи або зовнішній набірний кільце (радіальний зазор між накладками) або внутрішній манжет (осьовий переміщення манжети, що змінює кільцеву ширину). Обидва змінюють ту ж ширину; механічний вибір залежить від конструкції вузла та необхідної реакції.
Радіальний розмір кута (рух колісної плити)
У програмованому пресі обідок навколо насадки рухається всередину або назовні під впливом серво-приводу, завдяки чому зміна кільцевого зазору здійснюється уздовж периметру рівномірно. Це класична настановна схема програматора і дає чисту, симетричну регуляцію товщини. Для цього потрібно точно заточений парний контурний елемент і герметичний привід, який запобігає витіканню плавки по рухливому інтерфейсу.
Рух осьового манжета
Укріплення в процесі обертання аxіально вперед-назад змінює зазори, оскільки форма напряму ґрунту є чутливою до кута. Таке аxіальне переміщення більш просто технологічно герметизується і може здійснюватися дуже швидко, але зміна зазора не залежить лінейно від переміщення, тому програмне забезпечення управління має бути спеціальним для конкретного гарнітура. Деякі гарнітури акумуляторного типу укомплектовують переміщенням матриці аxіально разом з модуляцією швидкості плунжера.
Двосісмеркові та контурні штампи
У сучасних окремах освіту здійснюють розподіл між осьовим та радіальним регулюванням або використовують контурний манжет, завдяки чому один привід створює персоналізовану криву зазору. Для овальних та непрямокутних контейнерів застосовують преси з багатьма сегментами, щоб відрізняти зазор по колу, але це рідко зустрічається за межами виробництва шлангів для автомобілів та деталей технічних пристроїв.
Програмування профілю товщини стінки.
Програмування – це той момент, коли теорія стає доступною та ефективною. Нижче наведено стандартний порядок встановлення нового штампу в рамках системи Apollo.
Крок 1: визначити карту цілівої стіни.
Починайте з креслення деталей і технічних характеристик. Маркуйте місця, де важливо зібрати удари (основу, корінь ручки) і верхнє навантаження (бокову стіну, плече), та місця, де можна зменшити вагу (плоску форму, верхнє плече). Задайте номінальний мінімальний показник товщини стінки, зазвичай від 0,3 до 0,6 мм для маленьких пляшок і від 1,5 до 4,0 мм для барей, з локальними підвищеннями в точках напруження.
Крок 2: Видавлювання неконтрольного препарованої маси й замірювання.
Робота з рівним (однорідним) профілем і розріз результату. Опишіть, де продукт занадто тонкий (звичайно, в основі та ручках) і занадто товстий (звичайно, в плечах та хвості). Ця виміряна карта – це корекція, яку необхідно застосувати.
крок 3: побудова компенсованого профілю
Збільшуйте товщину наповнення там, де деталь розтягується найбільше, і зменшуйте там, де розтягування найменше. Тому, оскільки розтоплення витягає базову товщину, нижні точки наповнення відкривають більше, ніж випливає лише з геометрії. Встановіть декілька контрольних точок згодом і переміряйте; уникайте великих одночасних переміщень, які взаємодіють за рахунок розширення.
Крок 4: заблокувати рецептуру і перевірити
Після того, як геометричний план стіни відповідає специфікації з запасом, збережіть профіль у вигляді названий рецепт, зв’язаний з формою і маркуванням смоли. Підтвердіть за допомогою серійного виробництва, що перепад ваги частини незначний (зазвичай не більше 2 %), а також що тести тиску на верхню поверхню та падіння з успіхом витримують. Зафіксуйте рецепт, щоб зміни форм відновляли точний процес.
Добрий профіль є непомітним в готовому виробі: стіни виглядають однорідно, оскільки парізон у настройки на це був нарошено неправильно. Підтвердження цього – малюнок стінок, який відповідає технічним параметрам повсюдно і має мінімальну середню товщину.
Ключові параметри процесу, які впливають на товщину стінки
Контроль наповнення встановлює проміжки, але процес, що відбувається навколо, визначає, як ці проміжки замінюються на стінки. Параметри, наведені нижче, необхідно стабілізувати, інакше профіль не буде здатним підтримувати потрібну товщину.
Температура плавлення
Вищий температурі плавлення знижує вязкість та розширення, але збільшує спад і час застигання; нижча температура збільшує розширення та може призвести до поганої петлі у зоні зварювання наповнювача. Стабільне регулювання температури, як правило, в межах плюс або мінус 2 градуси по всій головній зоні, є попереднім умовою для стабільного профілю.
Швидкість екструзії (накидний гвинт).
Більш швидке витягання збільшує низький коефіцієнт і розпухання, тоншу стінку для заданого зазору, і скорочує час пошти. Тому що розпухання і швидкість взаємопов'язані, будь-які зміни в результатах необхідно перепланувати або стінка ламається. Саме тому сучасні лінії підтримують постійну швидкість гвинта і лише змінюють зазор в пресі.
Давление і час дифузійних вливів.
ТИСНИНА ВИДУ (звичайно від 6 до 10 бар, для тонких малогабаритних пляшок – вище) і затримка виділення визначають, наскільки і наскільки швидко розтягується шаблон. Пізнє видува встановлює, щоб шаблон прохолоднів і тонкі зони нагрілися, а відчутно товсті частини охолонули. Відстрочка випірки повітря запобігає потраплянню повітря у готовий виріб. Ці параметри налаштовуються разом з рівним профілем, а не змінюються окремо.
температура формування і охолодження
Холоднішій, добре прочинений стружка застигає стінку швидше, так що запрограмована товщина зберігається; нерівномірна температура стружки дозволяє стінці рухатися після раздування, розмиваючи профіль. Стале кондиціонування охолодження – це тихий «партнер» ефективного контролю за наповненням.
| Параметр | Вплив на стінку | Стабільна межа |
|---|---|---|
| Температура плавлення | Чим вище, тим тонше, більше кристалів | плюс/мінус 2 град С |
| Скорость затяжки | Вищий = більше розширення, менша товщина | Утримується постійною, змінюється лише зазор. |
| Промивання | Чим вище значення, тим тоньше стінка, тим швидше висихання. | Нормальний тиск від 6 до 10 бар. |
| Затримка видува | запізнення = товщі відморожена стіна | Налаштовано по геометрії |
| Температура кварцу | За ступенем прохолодження стінка залишається цілою | по смолі, рівномірно |
Матеріальні релевантні умови
Кожна смола поводиться по-різному у зливник (компресор), тому профіль, що є ідеальним для ПЕ, буде неправильним для РР або ПВХ. Програміст повинен перепрограмувати його для кожного типу смоли.
HDPE та LDPE/LLDPE
HDPE є стандартом для контролю зразка: помірне розтягування, добре витримує плавлення. LDPE та LLDPE відрізняються підвищеним розтягуванням та нижчою в’язкістю, тому вони лущиться і потребують більш агресивного профілю подальшого підгниття основи. Змішування матеріалів є одним з засобів балансування в’язкості та технологічної обробляваності.
Полипропілен
PP має нижчу міцність розплавленого матеріалу, ніж HDPE за температури процесу та легко здавлюється, тому профілі відкриті більше в основі, а вікно температури розплаву більше затягується (приблизно від 200 до 260 градусів Цельсія). PP також демонструє більшу орієнтацію, що може підвищити верхнє навантаження, але знизити вплив, якщо перетягувати.
ПВХ, ПЦ та PETG
ПВХ – це чутливий до тепла матеріал з високими впровадженнями, тому потрібна точна терморегуляція (близько 160–210 °С) і стабілізатори, які захищають його, а профіль настроюють з особливою ввічливістю, щоб запобігти застій, що знижує якість розплаву. ПК і PETG потребують сушіння і більш високих температур (близько 250–280 °С), а їх прозорість робить на видні вузькі контрасти, тому важливі більш гладкі профілі і чисті головки.
| Матеріал | Дигеляція | тенденція надування | Замітки про профіль |
|---|---|---|---|
| HDPE. | Модельний район | Низький | Початкова величина, прощення |
| LLDPE | Маркування проводу в стіні | Маркування проводу в стіні | Посилене підгниття основи |
| PP | Модельний район | Маркування проводу в стіні | Низька температура, основа відкрита. |
| ПВХ | Маркування проводу в стіні | Середній | М'яка технологія, без застійів. |
| ПЕТГ/ПК | Середній | Середній | рівний, чистий вузол |
Спільні дефекти товщини стін і вирішення проблем
Багато що може дати пошкодити стінкам. Ця таблиця пов'язує звичайні симптоми з причинами виникнення і способами усунення недоліків. Такі «розмови» на підприємствах гарячого тиснення – це щоденна мова цих закладів.
| Defect | Найімовірніша причина | Правильні дії |
|---|---|---|
| Тонка основа, падіння не витримує | Кристал, пізне відкидання базу | Вузли ламаних випускних отворів, нижня температура головної зони |
| Підвищена товщина плеча та надмірна вага | Переповнений верхній профіль | Закрити верхні точки, підняти тиск викидання. |
| Змінниця ваги. | Нестабільна швидкість обертання шпинделя, стійкість температури. | Стабілізація швидкості, зрізання зон |
| шов при перегині | Погана циліндрична поверхня, низька температура в порожнині подавки, забруднене червоне цинк | Підняти температуру, очистити робочу поверхню, згладжувати режим |
| Тонкий корінь ручки | Витяжка перевищує місцевих стінок | Затвердження в секції ручки, 128+ точок |
| Зустрічаються смуги на видимій стінці | деградація твердіння, погана змішуваність | Нижча температура, перевірити гвинт, заново накинути його. |
Переважна більшість скарг на товщину виникає не через програміста, а через нестабільний процес умовеного середовища: в’юнка русла, зношена стрічка опалювача, забитий канал охолодження або гвинт, який втратив стиснення. Добра система регулювання починається з хорошої машини. Тому при запуску обладнання компанія Apollo завжди виконує механічний та тепловий аудит перед початком налагодження профілю.
Зниження ваги та економія матеріалів
Бізнес-аргумент на користь керування припою полягає в вазі. Контейнер, розроблений з плоскою, надбудованою стіною, щоб витримати найгірші негаразди місцевого транспорту, звичайно, можна виконати з 5 до 15% легше, залишаючи при цьому той же показник вмісту у нижній камері та перевантаженого верхнього відсіку. При обсязі виробництва, цей відсоток величезний: на лінії, що виробляє мільйони пляшок на рік, 10% скорочення ваги означає 10% скорочення закупок смоли, фрахту та розміщення на сміттєзвалищі, без зміни функцій стеллажа.
Компоненти, які підвищують ефективність: спочатку рідке вкладення, а потім регрануляція. Легші деталі виробляють менше струменів пластику на одиницю продукту, а відношення струменів до якості деталі зменшується, тому продукт з мікрошматочками може повертатися в закритий цикл гранулювання за вище процентом чистого матеріалу. Легкість також трохи скорочує час остигання (менше маси, яку потрібно заморозити), через що звужується час циклу й енергоспоживання. Головна труднощі — сертифікація: контейнери, що використовуються в контакті з продуктами харчування та фармацевтичними препаратами, мають містити мінімально допустиму товщину стінок на кожному критичному етапі, так що профіль доопрацьовано тільки до граничного допустимого значення, а не до безумовно найтонкого відомого варіанта.
Конкуренти, такі як Bekum, Грейям Інженеринг і Techne, маркують схожі претензії щодо економії ваги, а принцип універсальний; відмінність полягає в розрізненості, реакції сервоприводу і тому, наскільки легко профіль можна зберегти, знову відновити і передати в різних вантажних парках. Програмувальник компанії «Аполлон» зберігає рецепти для кожного металу і смоли, тому повторне виконання не вимагає настройки, що захищає економію протягом всього терміну служби виробу.
Наблюдження в режимі онлайн і контроль якості
Програмування визначає форму стіни; контроль доказує, що вона збережена. Ефективний план якості поєднує позаочевидне вимірювання та все частіше впровадження безперервного контролю.
Безпосереднє вимірювання
Оператори вирізають деталь на заданій висоті (основа, нижня частина корпусу, верхня частина корпусу, плече, шия) і вимірюють стіну за допомогою приладу для контролю товщини або під микроскопом, записуючи значення на контрольній картині. Тести тиску на верхню поверхню та заповнення падіння підтверджують, що геометричний план стіни перетворюється на надійну роботу. Це метод прийому при введенні в експлуатацію обладнання та метод аудиту згодом.
Стежити за внутрішніми стінами
Ультразвукові або оптичні сенсори, встановлені після викидання, можуть сканувати рухливу частину і подавати дані про стінку назад в лінію. Коли програмувальник замикає цей сигнал, профіль саморегулюється в зв'язку з деградацією смолинки та зміною температури, утримуючи малюнок стіни без участі оператора. Це напрямок роботи ліній EBM і входить до загальної картки з’єднаних машин групи Wanplas.
Розрахункова вага деталі
Тому що стіна і вага пов'язані, проста щоденна перевірка ваги є потужним індикатором стабільності стіни. Контрольний графік на вагу частин з радіальними межами (звичайно плюс або мінус 2 проценти) викриває відхилення профілю, зміну швидкості перетискання або варіації випадіння, довго до звернення покупця. Перевірка на протікання і збирання проб на верхній зі сторони доповнюють картинку.
Вибір правильної системи для вашої машини Apollo.
Правильна система керування заготовками – такий, яка відповідає складності деталі і вимогам якості, а не система з найбільшим кількістю точок. Програматор з 32 точками є правильним та економічним вибором для прямого пляшки із HDPE; система з 226 чи 256 точками виправдана для приладь, великих барабанів чи для сертифікованих медичних та паливних контейнерів, де рівномірність стінок – документований атрибут.
Покупці також повинні обміркувати тип актуатора (гидравлічний сервопривід з клапаном класу MOOG у порівнянні з повністю електричним), систему управління рецептами (холодильники для кожного типу матролю, просте перенесення та віддалений резервний варіант) і можливість постачальника описати профіль під час налагодження та відновити його під час обслуговування. Порадивши, що компанію Wanplas обладнана понад 4 000 машинами більше ніж в 90 країнах світу, її розробники підтримуються фахівцями на місцях, які можуть відновити доведений профіль після зміни матролю або переходу на інший ресформер, захистивши тим самим втрати в вазі та якості, які перш за все обґрунтували застосування системи.
Для установок, що вже працюють на обладнанні згрупованих підприємств Wanplas, одна і та ж філософія керування та формати даних спрощують інтеграцію: наприклад, коли колір мастики з джерела компостування Wanplas змінюється, а поведінка розплаву трохи відхиляється, рецептуру припою можна змінювати без перекваліфікації всього процесу. Спільність виробництва в межах однієї спеціалізованої групи є тихім плюсом.
Найчастіші запитання
Що означає система порівняння при листіванні?
Система керування порівнянням змінює товщину стінки витягнутої порожнеї вдосвіта її довжини, пунктотно, щоб збільшений контейнер мав однакову міцність там, де це потрібно, і менше матеріалу там, де це не потрібно, зменшуючи вагу при одночасному захисті якості.
Скільки необхідно елементів керування?
Прості пляшки добре здаються при вимірюванні 32-64 точками, але контейнери з ручками, плавними або складними геометричними формами отримують переваги від систем з 128, 226 або 256 точками, які дозволять деталізувати різкі переходи товщини зрізу і тримати матеріал в правильних зонах.
Чи контроль забезпечує економію сировини?;
Так, корекція програмування товщини стінок дозволяє знизити вагу контейнерів на 5–15% в порівнянні з неконтрольною екструзією, зберігаючи одночасно показники падіння і великого навантаження, що в кінцевому результаті призводить до ряду економічних вигод в процесі масштабного виробництва.
Що викликає тонкий каркас і невдалий тест на викидання?
Затримання розплаву відтягує матеріал з важкого нижнього гомілка, а профіль, що недостатньо відкривається внизу, робить його тонким. Зменшення температури голови і відкриття нижніх контрольних пунктів робить основу товще, і таким чином випробування на відрив пройде з позитивним результатом.
Чи контроль каркаса є різним для ПП і HDPE?
Так, у PP менший рівень плавлення та поліпшених властивостей. Тому його профіль розкривається більше на нижньому рівні і має більш вузьку інтервал температур. Барвна суміш із HDPE є кращим здобутком. Програматор необхідно підзаряджувати для кожного сорту смоли.
Чи можна зберегти профіль і використати його повторно?
Програмисти компанії "Аполон" зберігають назване рецептурне рішення для кожного виду ватки і класу смоли, таким чином, при зміні ватки або проведенні переробки вдається повторити точно перевірений профіль без налаштування, що забезпечує як якість, так і економічний ефект протягом всього терміну служби виробу;
Чи потрібна вбудована система контролю стінок?
Не завжди. Металеве вимірювання розрізу та встановлення ваги деталей у режимі "офлайн" достатні для багатьох ліній. Вбудований ультразвуковий або оптичний датчик виправдовує себе для сертифікованих, високовольотних або специфічно визначених деталей, де товщина стінки мусит самостійно корегуватися після відхилень.
Яка серія Apollo має функцію контролю циліндричної поверхні?
Програмне управління паралельним положенням встановлено на машинах з безперервним і поперечним рухом, машинах ABLD з акумулятором і головою, а також в серії повністю електричних машин, де визначають роздільність в залежності від складності деталей.
висновок
Керування параизоном – це дисципліна, яка перетворює однорідну екструдовану трубку на однорідний міцний, навмисно легкий контейнер, вирівнюючи параизон неохайним чином. Система працює за допомогою сервоприводу з високим відгуком і класу клапана MOOG, який змінює розмір зазору в брикеті по пунктах вздовж параизону, корегуючи розтягування брикета вгорі і розхлюпаність розплавленого матеріалу внизу, і вона має той же ступінь продуктивності, що і стабільна температура розплавленого матеріалу, швидкість намотування, синхронізація надування та охолодження преса. Вибір від 32 до 256 контрольних точок для відповідності складності деталі, охарактеризування профілю за кожним типом смоли і перевірка за допомогою контролю розрізу та ваги дозволяють заощадити від 5 до 15% матеріалу з одночасною або кращою продуктивністю. Apollo, завод Wanplas, інтегрує програмоване керування параизоном в своїх серіях ABLB, ABLD та повністю електронного екструзивного виливки і підтримує це від проведення налаштувань до продуктивного циклу, тому що однорідність товщини стінки є керуваним, повторюваним активом, а не тим, що вимагає щоденного наведення ладу.
