L'iniezione a sbuggeratura è uno dei metodi più pratici per produrre contenitori di plastica vuoti a scala industriale, e la domanda sui mercati africani continua a crescere mentre si espandono i settori locali della confezionatura, delle lavorazioni chimiche, alimentari e delle infrastrutture. Dalle bottiglie da 20 litri per l'acqua e l'olio commestibile, ai contenitori per i prodotti per la pulizia, i pesticidi, i serbatoi per il refrigerante per l'automobile e i parapetti stradali, l'economicità della produzione di queste parti in prossimità del punto di consumo è convincente. Il problema non è se l'iniezione a sbuggeratura funziona sul continente; il problema è che la macchina continui a funzionare nonostante le condizioni di cui le fabbriche africane si trovano a fronteggiare: energia elettrica instabile, alto calore ambiente, polvere in sospensione nell'aria, ambienti umidi e costieri, acqua fredda dura e limitato accesso a tecnici qualificati e a pezzi di ricambio. Questo articolo spiega come una macchina di iniezione a sbuggeratura deve essere progettata, specificata, utilizzata e mantenuta per queste condizioni e presenta le soluzioni di produzione costruite da Apollo, una fabbrica Wanplas.
Apollo è una fabbrica Wanplas situata a Zhangjiagang, vicino a Shanghai, che ha più di 20 anni di esperienza nella produzione di macchine di estrusione a bombaggio. La fabbrica dispone di un' area di 8.000 metri quadrati con una capacità produttiva annua di circa 100 macchine e più di 4.000 macchine delle dieci serie e di oltre ottanta modelli sono in uso in più di 90 paesi. Questo track record fa la differenza per i buyer africani perché riflette i conoscimenti accumulati su climi tropicali, reti elettriche deboli e scenari di assistenza a distanza. Le indicazioni riportate in seguito sono basate su pratiche di iniezione a bombaggio standard e sulle reali serie di macchine che Apollo esporta in tutto il mondo.
Condizioni operazionali in Africa e perché la durabilità determina il rendimento del capitale investito.
Il dato più importante sulla distribuzione di una macchina di estrusione per colata a bagnomaglio in Africa è che l'ambiente operativo locale, e non le specifiche nominali della macchina, determina il costo totale di possesso. Una macchina che funzionalizza perfettamente in una fabbrica europea o cinese, con una corrente trifase stabile e un'aria ambientale a 22 gradi Celsius, può fallire entro pochi mesi in un luogo con cali di tensione giornalieri, caldo ambientale di 45 gradi Celsius e polvere di cemento nell'aria. La durabilità e la manutenzione non sono quindi caratteristiche facoltative; sono il cuore del caso d'investimento.
Nell'intero continente, le condizioni che attanagliano più immediatamente una linea di formaggio a getto possono essere raggruppate in stress elettrici, termici, relativi alla particolazione e relativi all'acqua. Ogni uno di questi stress corrisponde a un determinato modo di fallimento in una macchina convenzionale, e ogni uno ha una contromisura di progettazione corrispondente. Prima di selezionare un modello, l'acquirente dovrebbe auditare il sito effettivo e non affidarsi al nome della scheda. Misurare la tensione alla centrale principale durante la carico massima, registrare la temperatura ambiente più alta nella sala di produzione durante un anno intero, raccogliere campioni di acqua per il raffreddamento per determinare la durezza e la presenza di particolate in sospensione, e calcolare quante tecnici addestrati sono realisticamente disponibili nell'arco della traiettoria di mezzo giorno.
Stress elettrico: grid instabili e frequenti interruzioni.
Molte aree industriali in Africa funzionano su reti che forniscono un tensione inferiore al valore nominale per lunghe periodi, soffrono di disarmonie trifasiche e si spegnono completamente in modo regolare. Quando il potere ritorna, spesso arriva sotto forma di una spia. Un controller, un contattore e un motore di regolazione standard possono essere danneggiati da perdite di fase, sequenze di fase inversa, sovratensione o sottotensione. I componenti dei servo e del inverter sono sensibili a tali eventi e un motore di pompa idraulica può arrendersi o surriscaldarsi quando la corrente è instabile. Il risultato è un tempo di inattività non previsto che, in una posizione remota, può protrarsi da giorni a settimane durante il periodo in cui viene reperita una componente di sostituzione.
Stresse termiche: calore che non consente alla macchina di raffreddarsi
Le temperature dell'ambiente possono variare dai 35 ai 45°C in molte parti del continente per lunghe stagioni. Un'impresa di blow molding genera il proprio calore dall'estrusione, dall'energia idraulica, dagli impianti di compressione e dai gabinetti elettronici. Quando l'aria circostante è già calda, ogni scambio di calore funziona con maggiore difficoltà, l'olio idraulico sale oltre il suo intervallo di sicurezza, i componenti elettronici del gabinetto si surriscaldano e i tempi di ciclo allungano poiché le parti non si raffreddano abbastanza rapidamente. Senza uno specifico processo di progettazione termica, l'output diminuisce e la durata dei componenti si riduce al contempo.
Stresse di particelle e corrosive: polvere, umidità e sale
Le aperture di ventilazione per l'otturazione della polverina di cemento, ghiaia e pietre per la strada e le fessure di condensazione di filtri e pezzi elettronici si depositano sulle plance, sui relè e sulle finestre di raffreddamento, provocando guasti di contatto e ostacolando il flusso d'aria. Le regioni costieree e umide aggiungono aria salinizzata e elevate percentuali di umidità, che accelerano la corrosione sui torni in acciaio, sui fissaggi e sui terminali elettrici. Una macchina che sigilla il proprio gabinetto di comando e protegge le superfici strutturali durerà molto più a lungo rispetto a una che si appoggia sull'evaporazione passiva con apertura di porta latteira.
Stress idrico: acqua di raffreddamento corrosiva, che forma calcoli.
Lo stampaggio a soffione consuma intensivamente acque raffreddanti per il molle, il tubo dell'esdustore e spesso anche l'olio idraulico. In molti luoghi dell'Africa, l'acqua disponibile è dura, contenendo calcio e magnesio che si depongono in forma di incrostazioni all'interno dei canali dei molle, degli scambiatori di calore a strato e dei condensatori. Le incrostazioni isolano le superfici di trasferimento del calore, aumentano la temperatura e, alla fine, bloccano il flusso. Una linea che non tiene in considerazione il trattamento dell'acqua perderà la capacità di raffreddamento e richiederà un aggressivo sgrassamento che danneggia i componenti stessi.
Stress umani e logistici: supporto locale scarse
Forse il fattore più sottovalutato è la distanza dalle strutture di supporto. In molte regioni, il tecnico di assistenza qualificato più vicino, il deposito di guarnizioni e sensori più vicino e la fonte del giusto olio idraulico possono trovarsi ad una grande distanza. Una macchina che chiede spesso la consulenza di specialisti diventa un problema. L'obiettivo di progettazione per l'impostazione in Africa è quindi una macchina che riesce a funzionare per lunghi intervalli tra i servizi di manutenzione, che utilizza componenti facili da reperire e che può essere diagnosticata a distanza, in modo che un operatore locale possa risolvere la maggior parte dei problemi con semplici istruzioni.
Principio fondamentale: per la produzione africana, la macchina giusta è quella che sopravvive alla peggiore settimana dell'anno sul luogo di installazione, non quella con le specifiche del catalogo migliori sul banco di prova della fabbrica.
Ingegneria per una potenza instabile e ambienti aggressivi.
La costruzione di una macchina di molatura ad alta pressione che tolleri le condizioni elettromagnetiche e ambientali in Africa inizia con la cavità elettrica e l'architettura del motore. Le decisioni presi qui determinano se la linea funziona anche durante surriscaldi, surrutti e ondate di calore.
Il compromesso idraulico versus completamente elettrico sotto una rete debole.
La prima scelta architettonica riguarda la scelta tra una presa idraulica convenzionale e un sistema di plastificazione, e un sistema totalmente elettrico. Le macchine idrauliche tradizionali utilizzano una pompa alimentata da un motore a induzione per generare forza di appoggio e espulsione, e conservano energia nell'olio idraulico. In caso di tensione instabile, il motore della pompa subisce perdita di coppia e superaquezza, e l'olio stesso si riscalda ulteriormente in un ambiente caldo. Le macchine completamente elettriche sostituiscono l'unità di alimentazione idraulica con motori servo che guidano viti a bollo per l'appoggio e la viti dell'estrusore. Si eliminano così l'olio, la pompa e una importante fonte di calore, e gli attuatori a servo sono di per sé più tolleranti agli avvii ripidi e alle sollecitazioni variabili della fonte di alimentazione perché sono controllati elettronicamente invece che tramite il commutatore di un contatto.
Per i siti africani con frequenti blackout o senza chiller affidabile, la serie totalmente elettrica (da 200 ml a 20 litri) offre un percorso a basso mantenimento e a basso calore. Per contenitori molto grandi, nella gamma da 20 a 1500 litri, il fissaggio idraulico rimane la soluzione pratica, perché la forza richiesta a tale scala viene ancora fornita in modo più economico da un circuito idraulico, e la serie ABLD è stata progettata con protezioni robuste per precisamente questo contesto.
Protezione del gabinetto elettrico e raffreddamento interno
Il carrello di comando principale dovrebbe essere una cabina impermeabile e resistente alla polvere, con ventilazione filtrata a pressione positiva. L’aria viene aspirottasi attraverso un filtro lavabile e indirizzata alla pressione leggermente positiva in modo da evitare l’introzione di polvere attraverso le aperture. Un circuito interno aria-aria o aria-refrigerante preleva il calore dal carrello senza trasportare l’aria dell’immigrata all’interno. Ciò consente al PLC, ai motori, ai relè e ai fornitori di energia di avvenire in banda nella temperatura nominata anche quando il magazzino ha 45 gradi Celsius.
Rilevanti di protezione energetica e stabilizzazione
Un dispositivo di protezione a livelli è di fondamentale importanza. I rilevatori di fase-sequenza impediscono danni in caso di connessione o ripristino della fornitura con la rotazione invertita. I rilevatori di perdita di fase bloccano la macchina in modo sicuro in caso di suddivisione di una fase, invece di lasciare i motori funzionare a singola fase e bruciarsi. I rilevatori di sovrastensione e sottostensione disconnettono l'elettronica sensibile durante i surriscaldamenti e i picchi di tensione. I caricatori a cuscinetti limitano il flusso di corrente all'avvio, riducendo il shock meccanico e elettrico che si verifica dopo un blackout. In località in cui la rete locale è gravemente instabile, può essere previsto un stabilizzatore di tensione esterno o un piccolo buffer di riserva per consentire al sistema di controllo di sopportare brusche flessioni che altrimenti lo reindirizzarebbero o lo danneggerebbero.
Toleranza del servo e dell'inverter
I motori servo e inverter moderni includono già protezione contro la sovratensione e il sovracorrente, ma funzionano al meglio quando combinati ai relè e al bruciatore iniziale slittante citati sopra. Le macchine Apollo utilizzano il controllo servo a buco chiuso per la compressione e il trasferimento del parison, che migliora anche la ripetibilità e riduce lo spreco. Il firmware del movimento può essere impostato per registrare la storia degli errori, permettendo la diagnosi a distanza: quando un guasto si verifica, l'operatore locale legge un codice e gli ingegneri di supporto analizzano il registro degli eventi per raccomandare una soluzione senza dover viaggiare.
| Stress del sito africano | Fallimento tipico senza protezione | Contramisure del design del sistema Apollo |
|---|---|---|
| Diramazione della tensione e diséquilibrio trifase. | Sovraccarico del motore della pompa, malfunzionamento del motore, saldatura del contatto; | Relè di sovratensione e perdita di fase, avviamento attivo, tolleranza del servo |
| Frequenti blackout e forte richiesta di riavviamento del sistema | Riavvio del controller, bruciamento dei componenti al ritorno | Relè di sequenza di fase, avviatore magro, stabilizzatore di tensione opzionale |
| Temperatura ambientale compresa tra 35 e 45 gradi Celsius. | Sovraccarico dell'olio idraulico, guasto dell'elettronica del gabinetto | Casella filtrata sigillata con raffreddamento interno, raffreddatore a olio, opzione completamente elettrica. |
| Particolati di polvere e di cemento | Malfunzionamenti del monitoraggio della piattaforma, spirali bloccate, errori dei sensori | Filtrazione a pressione positiva, coperte sigillate, filtri lavabili |
| Sale costiere e umidità. | Corrosione del telaio, degli elettrodi e dei dispositivi di fissaggio; | Parti elettriche rivestite, opzioni di hardware in acciaio inossidabile, progettazione del drenaggio |
| Acqua di raffreddamento dura, con ossidazione | Bloccaggio del gabinetto, perdita della potenza del chiller | Orientamenti per il trattamento dell'acqua, programma di decalcificazione, strade di resistenza alla corrosione |
Resistenza all'aggressività e lunga durata di utilizzo: rigidità del bastone, della chiave e del molle.
L'estrusore è il cuore di qualsiasi macchina da soffiaggio, e la tana e il filetto sono i componenti che subiscono il primo grado di usura quando si elaborano composti riempiti o riciclati. Nell'industria africana, la quota di composti riempiti con resina riciclata e calce è spesso elevata a causa delle scelte di formulazione guidate dal costo della materia prima. Questo rende la resistenza all'usura una delle principali metriche di durabilità.
Tubo 38CrMoAlA nitrurato e viti
Il tubolare e il taglio standard sono realizzati in acciaio dell'alliamento 38CrMoAlA e finiti tramite nitridazione. La nitridazione crea un'epoca superficiale molto dura, tipicamente con una profondità di circa 0,4 a 0,7 millimetri e una durezza superficiale di circa 900 a 1050 HV. Questa schiuma indurita resiste all'azione abrasiva dei pigmenti, degli additivi e delle frazioni di riciclato, e protegge dal deterioramento causato dal contatto della massa fusa. Il componente nitridato resiste inoltre alla corrosione causata dagli additivi e dall'umidità, aspetto importante in condizioni di conservazione umide.
Opzione di boccaglio bimetallico per miscele abrasive
Quando la formulazione include elevate carichi di riempitivo, un alto contenuto di riciclato o fibra di vetro, è consigliato un cilindro bimateriale. Un cilindro bimateriale è un tubo base rivestito con un alluminio resistente all'usura, come una matrice a tungsteno-carbono o a nichel, che offre una durata sostanzialmente maggiore rispetto alla superficie nitridata sottostante di composti aggressivi. La selezione dell'opzione bimateriale al momento dell'ordine è molto più conveniente rispetto alla ricostruzione di un cilindro usurato dopo una stagione di produzione.
Rigidità della piastra, delle barre di collegamento e dei guide
La rigidità del blocco decide se la linea di separazione rimane stretta e priva di brillamenti durante molti anni di funzionamento. La piastra e le barre di indumento devono mantenere l'allineamento sotto la forza di blocco completa e sotto i cicli termici. Le macchine Apollo utilizzano una piastra rinforzata e un diametro generoso delle barre di indumento con lubrificazione dei colonne guide centralizzata, per cui la piastra mobile si muove con precisione. Il lubrificazione viene fornita alle colonne guide in un ciclo programmato, riducendo gli errori dell'operatore e mantenendo il frizione basso. Il movimento rettangolare evita il malallineamento del molle, che è una causa comune di brillamenti, di incisioni scarse e di un'innestazione prematura del molle.
Qualità del canale di flusso principale;
La testa del cottura è dove viene formata la parison e i suoi canali flussi interni devono essere affilati per una finitura liscia, in modo che il materiale non stia a riposo e non degeneri. Il resino in stagnazione e sovrasettato si carbonizza e si schiaccia nella parison, causando macchie nere e parte bagnate nella vasca. Una testa di cottura ben affilata e allungata con zone minime di stagnazione contribuisce direttamente alla qualità e agli intervalli di manutenzione. La testa di cottura deve anche raggiungere e mantenere una temperatura uniforme, pertanto le cinture di riscaldamento e i sensori sono disposti per un controllo stabile lungo il canale di fusione.11. La testa di cottura e il sistema di controllo dello spessore della parete sono il punto in cui si vinca o si perde la costanza del materiale. Nell’uso africano, in cui la resina è spesso la componente più grande della spesa, anche una miglioramento di pochi percenti nel consumo dei materiali ha un notevole effetto in termini finanziari sull’intero volume annuale.12. 16 a 32 punti
Il fatto di specificare una barattola più dura e una guarnizione bimetallica all'acquisto è un piccolo vantaggio che protegge tutta la linea di produzione dall'esecuzione del day dopo la riempimento o il riciclaggio della resina nella casse.
Selezione della testa della matrice e controllo dello spessore della parete del bombo.
La testa di matriciamento ed il sistema di controllo dello spessore delle parete sono il luogo in cui si otterranno o lasceranno perdere i vantaggi in termini di costo del materiale. In produzione africana, dove la resina rappresenta solitamente il maggior costo singolo, anche una riduzione del 3-4% dell'uso del materiale ha un grande impatto finanziario in termini di volume annuo.
Testa continua versus testa a getto di accumulo
Le cappe di uscita di estrusione continua vengono utilizzate per contenitori più piccoli, tipicamente nell'intervallo fino a circa 10-20 litri, dove un parison può essere estruso in modo stabile e catturato dal morsetto. Per contenitori più grandi, in particolare da circa 20 litri in su, viene utilizzato un capo di morsetto accumulatore (di stoccaggio). L'accumulatoro salva una misurata quantità di fusione e la scarica rapidamente per formare un parison ampio in un singolo sparo rapido. Questa operazione evita che il parison si venga a scendere o raffreddi in modo dissimmetrico durante un'estrusione continua lenta di una sezione molto grande. La Serie ABLB utilizza cappe di uscita continue nella sua configurazione standard, mentre la Serie ABLD per contenitori da 20 L a 1500 L è costruita attorno a cappi accumulatori dimensionate per il peso di sparo.
Programmazione dello spessore della parete del spuntone
Un programma della matrice controlla il distacco della matrice durante l'estrazione per assicurare che l'epicondilo cambi di spessore lungo il terreno della parison. L'obiettivo è posizionare il materiale dove il contenitore terminato ha bisogno di resistenza, come il fondo e la zona del manico, e intenerirlo quando un'eccessiva quantità di materiale è sprecata. Il numero dei punti di controllo determina quanto precisiamente il programma possa seguire il profilo richiesto. Più punti significano una corrispondenza più stretta tra l'epicondilo reale e quello desiderato, cosa che riduce sia l'uso del materiale che il rischio di sezioni deboli.
| Volume del contenitore | Capacità per la testa di usura raccomandata | Punti di controllo del thickness delle pareti | Impatto del materiale |
|---|---|---|---|
| Da 200 a 5 litri | Testata continua singola o doppia; | 16 a 32 punti | Un fine controllo permette di risparmiare la resina sulle bottiglie di micro-grusia |
| 5 L to 20 L | Testa continua, singola o duale | 32 punti tipici | Bilanciamento della resistenza della piastra e del manico |
| Da 20 a 220 L | Capacità dell'accumulatore | 32 a 64 punti | La schiacciatura rapida evita gli effetti del parate |
| Da 220 a 1500 L | Grande testa dell'acumulatore, numerose postazioni | Tipicamente da 64 a 100 punti | Murale uniformi su torri molto grandi |
Etichetta in posa e manipolazione a getto continuo
Per le bottiglie per il consumo, l'etichettatura in guscio può essere integrata in modo che l'etichetta sia sinterizzata al contenitore durante il processo di pompaggio, eliminando un'operazione di etichettatura separata e migliorando la resistenza all'umidità e al manipolo. Lo strato di materiale in eccesso lungo la linea di separazione è rimosso da un sistema automatizzato di rimozione dello strato superfluo, che taglia il collo e il fondo. La rimozione pulita dello strato superfluo riduce il lavoro necessario per parte e migliora la consistenza, che è preziosa in caso di variabilità delle competenze degli operatori. Il design del guscio e degli strumenti di rimozione dello strato superfluo devono essere armonizzati con il contenitore in modo da ridurre al minimo la produzione di scarti e garantire che il raddensamento sia abbastanza pulito per essere reinserito nel processo.
Parametri di lavorazione del materiale per la produzione africana
La maggior parte della produzione mediante molatura a bagnomaglie è composta da HDPE, con utilizzo di PP, PVC e polimeri per applicazioni specifiche come PA e PC. La scelta della finestra corretta di lavorazione protegga sia la macchina che il prodotto e riduce gli sprechi, che altrimenti consumerebbero resinie di costo elevato.
Classe di formaggio a getto HDPE
Il polietilene ad alta densità per la trasformazione ad iniezione è tipicamente di grado con un indice di flusso di fusione compreso tra 0,3 e 0,8 grammi ogni 10 minuti e una densità compresa tra 0,950 e 0,960 grammi per centimetro cubo. Per i contenitori che contengono detersivi, solventi o prodotti chimici agricoli, la resistenza ai crack a stresse ambientale (ESCR) è una proprietà critica; un grado con elevata ESR resiste alle crack nelle situazioni in cui il contenitore viene sottoposto a sforzi e viene esposto a contenuti aggressivi. I processori dovrebbero selezionare una resina compatibile con il prodotto piuttosto che un grado ad uso generale, poiché un livello di ESR sbagliato è una causa comune di guasti in campo in quanto concerne i contenitori per prodotti chimici e pesticidi.
Finestra di lavorazione e impostazione dei torchi
L'HDPE viene generalmente lavorata a temperature di fusione compresa tra circa 160 e 210 gradi Celsius, in funzione della qualità e della strato. Il rapporto di compressione del morsetto è solitamente moderato, compreso tra 2,5 e 3,5 a 1, con una pressione a contrappeso impostata per stabilizzare la fusione e migliorare l'omogeneità. Le zone del tamburo sono gestite indipendentemente, in modo che la parte posteriore sia più fredda della parte anteriore, prevenendo il fusione prematura e migliorando il sovrapposizione. Lo stirenza in genere non è necessaria per l'HDPE, ma per materiali idrofili come PA e PC, è necessaria una seccatrice per eliminare l'umidità per evitare l'espansione e le linee di saldatura deboli.
PP, PVC e polimeri tecnici
Il polipropilene viene stampato a una temperatura leggermente più alta rispetto all’HDPE e offre rigidità e resistenza chimica adatte a alcuni coperchi e oggetti a pareti sottili. Il PVC richiede un controllo accurato della temperatura e il design di un testa di testa e pezzo progettato per la sua sensibilità termica, poiché il PVC si decompone rapidamente se sovraffaticato o se lasciato a stagnare. Il PA e il PC vengono processati per parti tecniche, come serbati acustici e sistemi fluidi auto, dove è importante la resistenza alla temperatura, alla forfora o alla chiarezza; per ciò occorre asciugatura e un raffinato controllo della temperatura. Le macchine Apollo sono progettate per produrre PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU e PETG, consentendo ai produttori africani di avere flessibilità per le diverse linee di prodotti.
| Materiale | MFR / Densitometria (tipica) | Temperatura di fusione: da 50 a 60 °C | Drying Need | Prodotti tipici |
|---|---|---|---|---|
| HDPE | MFR 0,3 a 0,8 g/10 minuti; 0,950 a 0,960 g/cm3 | 160-210°C | Non richiesto | Jerrycans, bottiglie, tamburi |
| PP | MFR 0,5 a 3,0 g/10 min; 0,900 a 0,910 g/cm3. | Da 200 a 240 gradi Celsius | Bassa; opzionale | Coperture, oggetti a parete sottile |
| PVC | Gradazione rigida; densità 1,35 a 1,45 g/cm3 | 170 a 200 gradi Celsius, controllo stretto | Non richiesto | Bottiglie chimiche, profilo |
| PA (nylon) | Gradazione dipendente | 240-280 gradi Celsius | Necessario, desumidificazione | Parti fluidi per l'industria automobilistica. |
| PC | Densità 1,20 g/cm3 | Da 260 a 300 °C | Necessario, desumidificazione | Parti tecnici e di facile visualizzazione |
Tempo del ciclo e raffreddamento
Il tempo di raffreddamento è la fase più lunga del ciclo per i recipenti di spessore elevato, e questo è fortemente influenzato dall'efficienza di raffreddamento del lembo e dal calore dell'ambiente circostante. Un lembo progettato a modo ottimale, con canali di raffreddamento bilanciati e un adeguato flusso di acqua, rende il ciclo più rapido e garantisce una maggiore stabilità dimensionale. Poiché gli ambienti della zona africana sono molto caldi, il sistema di raffreddamento deve essere specificato con ampio margine, in modo da non allungare il ciclo durante i mesi più caldi. D'altra parte, ottimizzare il circuito di raffreddamento è un modo diretto per aumentare l'uscita del lembo senza acquistare una macchina di dimensioni maggiori.
Disegno a basso mantenimento e il sistema di manutenzione preventiva
Una macchina facile da manutenzionare è la base del tempo di disponibilità in luoghi in cui l'aiuto di esperti è lontano. Il design deve ridurre al minimo il numero di articoli consumabili, rendere questi articoli facilmente accessibili e di sostituzione, e fornire un piano chiaro in modo che la squadra locale sappia esattamente cosa fare e quando.
Olio e filtrazione idrauliche
Per le macchine idrauliche, la durata dell'olio e della pompa dipendono dalla pulizia e dalla temperatura. ISO VG46 è il grado di olio idraulico standard. In condizioni africane calde e polverose, si prevede un cambio totale dell'olio ogni 12 mesi, con il rimpiazzo del filtro della linea di ritorno e dell'elemento di aspirazione ogni 3-6 mesi a seconda della quantità di polvere. La temperatura dell'olio deve essere mantenuta sotto i 55 gradi Celsius utilizzando il raffreddatore integrato; al di sopra di questo valore, la durata delle guarnizioni e della pompa cala drasticamente. Un cristallo e un termometro al serbatoio rendono le verifiche quotidiane semplici per l'operatore.
Intervalli di ispezione meccanica
La presenza di spazi tra l’utensile e il cilindro dovrebbe essere controllata periodicamente, in quanto l’attrito riduce l’efficienza del plastomizzazione e aumenta la temperatura del fusione e l’uso energetico. I canali di raffreddamento del molle dovrebbero essere sciacquati in modo regolare in relazione alla durezza dell’acqua locale, utilizzando un agente di sciacquare compatibile, seguito dalla neutralizzazione e dal lavaggio. La linea dell’aria compressa dovrebbe includere un separatore di olio e acqua, in modo che umidità e olio non raggiungano cilindri e valvole, dove causano incrostazioni e corrosione. Le colonne guide devono essere lasciate lubrificate e pulite dalla polvere.
Programma di manutenzione preventiva.
Un calendario di manutenzione pratico trasforma la affidabilità dalla fortuna in una routine. Il programma sottostante è un punto di partenza; gli ingegneri di Apollo lo adattano al sito specifico dopo l'inaugurazione.
| Intervallo di tempo | Compiti | Perché è importante in Africa |
|---|---|---|
| Quotidiano¶ | Controllare il livello di olio e la temperatura, pulire i filtri dello schizzo, verificare eventuali perdite e garantire la corretta uscita dell'acqua dal filtro di raffreddamento. | Scatta problemi di calore e polvere prima che si aggravino |
| Settimanale | Lubrificare le guide, controllare i fusci dei tiranti, ispezionare i riscaldatori della testa della matrice, pulire i filtri idraulici. | L'acqua dura e la polvere ostruiscono rapidamente i filtri |
| Mensilmente | Cambiare gli elementi del filtro di aspirazione/ritorno, controllare i terminali elettrici, testare i relè di protezione. | La vibrazione e il calore sollevano i terminali e usurano i relè |
| Ogni 6 mesi | Olio idraulico di prova, rimozione del calcare dai canali del molle, calibrazione dei sensori, backup delle ricette | Previene l'accumulo di calcolare e la perdita di dati in caso di guasti |
| Yearly | Camb | Si alinea con i problemi di calore stagionali e con il piano produttivo annuale |
Filosofia relativa ai ricambi
Al contrario di un approccio che prevede la fornitura di ogni singolo componente, la strategia è tenersi un piccolo kit di elementi di uso intensivo dimensionati annualmente: guarnizioni, filtri, sensori, riscaldatori, pinni di spurgo, e un set di relè elettrici standard. Apollo fornisce un pacchetto raccomandato di parti di ricambio con ogni dispositivo e, attraverso la politica Wanplas di assicurare 500 dollari di parti gratuite ogni anno, le sostiene. L'azienda locale gestisce la maggior parte delle interruzioni senza attendere la spedizione internazionale. I sensori critici sono standardizzati in tipi industriali comuni, accessibili anche a livello locale in caso di necessità.
Sistemi di raffreddamento dimensionati per le alte temperature ambientali.
Il raffreddamento è il punto di forza nascosto del blow molding tropicale. Il molle, il cilindro e l'olio idraulico gettano il calore, quindi l'attrezzatura di raffreddamento deve spostare il calore in un ambiente già caldo. Un sistema di raffreddamento troppo piccolo compromette silenziosamente la produttività e la qualità.
Capacità di raffreddamento e riduzione della potenza
La capacità di raffreddamento certificata di un raffreddatore a acqua è generalmente indicata a una temperatura ambiente media, come ad esempio 35 gradi Celsius. In sale africane che raggiungono i 45 gradi, la reale capacità scende, motivo per cui il raffreddatore deve essere selezionato con una riduzione della potenza applicata, spesso dimensionato tra il 20 e il 40% superiore alla richiesta nominale. Il raffreddatore deve utilizzare un circuito del frigorifero dimensionato per temperature di condensazione elevate e includere un grande condensatore con un buon flusso d’aria. Dove l’offerta di acqua è limitata, è preferibile un raffreddatore a circuito chiuso con un impianto di raffreddamento ad acqua o un raffreddatore secco per risparmiare acqua.
Torri di raffreddamento e trattamento delle acque
Una torre di raffreddamento aperti è efficace in climi secchi, perché l'evaporazione déporta il calore in modo efficace, ma concentra gli sali disoltuti e promuove il depurazione e la crescita biologica. In tali casi, un programma di trattamento dell'acqua con un inibitore del calcare e un biocida è obbligatorio, e la filtrazione in corrente laterale aiuta. Per luoghi costieri o umidi, un circuito chiuso con un raffreddatore a getto d'aria o un raffreddatore fluido riduce il rischio di corrosione e contaminazione. In entrambi i casi, l'acqua per la sottoscrizione deve essere filtrata e trattata in modo che i canali interni rimangano puliti.
Priorità del raffreddamento del molle e dell'olio
L'acqua di raffreddamento del gabbione è più sensibile al flusso e alla temperatura perché influenza direttamente il tempo di ciclo e la qualità del pezzo. Deve quindi essere fornita da un circolo dedicato, filtrato e regolato in funzione della temperatura, e non condiviso con il contenitore o il raffreddatore dell'olio, se possibile. La separazione dei circuiti evita che un raffreddatore dell'olio insufficiente priva il gabbione di acqua. I suggerimenti di Apollo riguardo all'allestimento durante l'installazione posizionano correttamente questi circuiti in base all'acqua disponibile nel luogo in cui è installata la macchina, e aiutano il compratore ad optare tra una pompa a freddo, la torre e la combinazione di entrambe in base all'offerta nell'occasione e ai costi.
Apollo Product Lines: ABLB, ABLD, and Serie completamente elettrica
Apollo builds ten series with over eighty models, giving African buyers a matched machine for nearly every hollow container from a 200 mL pharmaceutical bottle to a 1500 L industrial drum. The three series most relevant to African industrial production are described below with representative specification ranges. Values are typical engineering ranges across the models in each series; the exact figures for a specific model are confirmed against the ordered configuration.
Serie ABLB (200 ml a 20 l) – estrusione a sbalzo standard
La serie ABLB è il motore centrale, composta da otto modelli che coprono i contenitori da 200 millilitri fino a 20 litri. È la piattaforma standard per l'estrusione a sgonfiamento per le bottiglie, i cani d'eutrofiato e i piccoli torri in HDPE, PP e PVC. Supporta il tooling a singola e doppia cavità, le teste di fondello continue e il controllo programmazionale della spessore della parete del sospiro. Per gli acquirenti africani, la serie ABLB è il punto di partenza consigliato per la maggior parte delle linee di imballaggio e contenitori chimici fino a 20 litri.
| Parametro | Gamma della serie ABLB (8 modelli) | Note |
|---|---|---|
| Spazio di volume del contenitore | 200 ml a 20 l | Singola o doppia cavità |
| Forza di chiusura | Da 40 a 220 kN | Misure con dimensione del modello |
| Dimensioni dello stampo | 300 x 350 a 700 x 800 mm | Dipende dal numero di cavità |
| Diametro della vite | Da 45 a 90 mm | Afferrare più grande per parti più grandi |
| L/D ratio | 20 a 24 fino a 1 | Buona omogeneità della fusione |
| Produzione da estrusione | 40 a 160 kg/ora | Referenza HDPE |
| Tipo di testa di estrusione | Continuo (univolo/twino) | Accumulator opzionale per modelli più grandi |
| Punti di controllo della spessura della parete | 16 a 32 punti | Parison programmante |
| Potenza installata | Da 15 a 55 kW | Escluse attrezzature accessorie |
| Peso della macchina | 4 a 12 tonnellate | Dipendente dal modello |
| Dimensioni complessive | 3,2 x 2,0 x 2,4 a 5,5 x 2,6 x 3,0 m | Disponete l'apparecchiatura secondo il piano |
Serie ABLD (da 20 a 1500 litri) — forno di polimerizzazione pesante
La serie ABLD comprende tre modelli progettati per contenitori di grandi dimensioni e prodotti industriali da 20 litri fino a 1500 litri, inclusi bidoni, serbatoi e imballaggi a grana. Si tratta di macchine di grande potenza con teste forati e accumulatore, con una forte forza di bloccaggio e grandi piastrine da utilizzare per lavorare grandi matrici e parti di pareti spesso. Sono la scelta giusta quando il prodotto è un bidone chimico, un serbatoio d'acqua o un barriere stradale che supera l'enveloppe della serie ABLB.
| Parametro | Gamma di modelli della serie ABLD. | Note |
|---|---|---|
| Spazio di volume del contenitore | 20 L a 1500 L | Torri, serbatoi, barriere |
| Forza di chiusura | Da 300 a 1200 kN | Scheda principale a elevata capacità |
| Dimensioni dello stampo | 800 x 900 a 1600 x 1800 mm | Amplio supporto per il molo |
| Diametro della vite | 100 a 180 mm | Produzione elevata |
| L/D ratio | 18 a 22 a 1 | Forno di estrusione grande e stabile |
| Produzione da estrusione | 180-600 kg/h | Referenza HDPE |
| Tipo di testa di estrusione | Capo con accumulatore (stoccaggio). | Sconnessione rapida per singolo ciclo |
| Punti di controllo della spessura della parete | Da 32 a 100 punti. | Parete uniforme per parti di grandi dimensioni |
| Potenza installata | Da 75 a 250 kW | Escluse attrezzature accessorie |
| Peso della macchina | 18 a 60 tonnellate | Fondazione necessaria |
| Dimensioni complessive | Da 6,0 x 3,0 x 4,0 a 11 x 4,5 x 6,0 m | Disponete l'apparecchiatura secondo il piano |
Serie completamente elettrica (200 ml a 20 l) – nessuna attrezzatura idraulica, basso mantenimento
La serie completamente elettrica copre lo stesso raggio di contenitori da 200 ml a 20 l, ma sostituisce completamente il sistema idraulico con sistemi di serraggio e motori servo-elettroidl. Ciò elimina l'olio idraulico, la pompa e una importante fonte di calore; è un grande vantaggio su siti con energia instabile o capacità limitata di raffreddamento. La serie elettrica riduce anche il rischio di contaminazione per le applicazioni pulite o in contatto con alimente e riduce l’utilizzo energetico per singola parte. È la soluzione consigliata quando il recipiente è inferiore a 20 litri e l'ambiente operativo è particolarmente esigente.
| Parametro | Gamma con serie completamente elettrica | Note |
|---|---|---|
| Spazio di volume del contenitore | 200 ml a 20 l | Operazione pulita, senza uso dell'olio |
| Forza di chiusura | 40 a 200 kN. | Viti a spina a sfera servo-motore |
| Dimensioni dello stampo | 300 x 350 a 700 x 800 mm | Compatibilità con l'etichetta ABLB. |
| Diametro della vite | Da 45 a 80 mm | Trucco a servizio del servo |
| L/D ratio | 20 a 24 fino a 1 | Fusione omogenea |
| Produzione da estrusione | Da 35 a 140 kg/h | Referenza HDPE |
| Tipo di testa di estrusione | Continuo (univolo/twino) | Parison programmante |
| Punti di controllo della spessura della parete | 16 a 32 punti | Controllo identico a quello della serie ABLB |
| Potenza installata | 12 a 45 kW | Inferiore alla frequenza idraulica |
| Peso della macchina | Da 3,5 a 10 tonnellate | Nessun serbatoio di olio |
| Dimensioni complessive | Dal 3,2 x 2,0 x 2,4 al 5,4 x 2,6 x 3,0 m. | Compattissima |
Applicazioni in tutti i settori dell'industria africana e prodotti finali.
Le macchine Apollo servono una vasta gamma di settori che si allineano alla domanda in crescita più rapida in Africa: alimenti e bevande, prodotti chimici quotidiani, industria chimica, materiali per la costruzione, medicinali e farmaci, produzione di automobili, trasporto e beni culturali e sportivi. I tipi di contenitori pratici prodotti con queste linee nel mercato africano includono gli esempi seguenti.
Cibo e bevande
Le bottiglie di olio edibili, le bottiglie d'acqua da bere, i contenitori per yogurt e salse e i serbatoi di accumulo dell'acqua vengono prodotti in HDPE e PP. Per il contatto con l'acqua potabile, è richiesto un resine di qualità alimentare e un processo pulito, e la serie completamente elettrica supporta il profilo di bassa contaminazione a cui alcuni acquirenti preferiscono.
Strumento chimico quotidiano e pulizia
Bottiglie di detersivo, shampoo, acqua saponosa e contenitori a tappo a prolunga per detergenti sono prodotti ad alto volume. Questi prodotti richiedono un buon SEE perché il contenuto può stressare la parete del contenitore. La serie ABLB gestisce la gamma completa, dalla botta a 20L ad i contenitori a tappo a prolunga per detergenti.
Industria chimica, agricola e industriale
Le bottiglie di oli lubrificanti, i contenitori per pesticidi e prodotti chimici agronomici, i contenitori per fertilizzanti liquidi e i bauli chimici industriali richiedono una forte ESCR e uniformità delle pareti. La serie ABLD produce i grandi bauli di agrochimica e lubrificanti dalle 20 alle 220 litri, mentre l'ABLB copre le bottiglie più piccole.
Automobile, trasporti e edilizia
I serbatoi di raffreddamento per il settaggio elettrico, i setacci per i lunghi del parabrezza e le vasche di olio sono realizzati in HDPE e occasionalmente in PA o PC per l’alta resistenza al calore. Gli utilizzi del settore trasporti comprendono i pioli di traffico e i barriere d’isolamento, che le più grandi macchine ABLD producono come parti a parete spessa e resistenti agli urti. I materiali di costruzione includono i serbatoi d’acqua e i condotti.
Settore medico, farmaceutico e sportivo
Le bottiglie farmaceutiche e i contenitori tecnici vengono prodotti dove è fondamentale un'operazione pulita e una misura di parete costante. I beni culturali e sportivi includono palloni, pali e componenti da sport Hollow. La flessibilità di eseguire le materiali PE, PP, PVC e polimeri di ingegneria sulla stessa piattaforma consente a una sola fabbrica di servire più di questi settori del mercato.
In tutti questi settori, il filo conduttore è che il contenitore deve mantenere la sua integrità nelle condizioni di stoccaggio e trasporto che prevalgono in Africa: alta temperatura, manipolazione disordinata e contenuti aggressivi. Le scelte di macchinari e materiali devono essere fatte con questo utilizzo finale in mente.
Guida alla selezione: abbinare il volume, la produzione e il materiale alla macchina appropriata.
La scelta della serie corretta evita sia la frustrazione per un'elevata scarsa capacità di produzione sia l'investimento eccessivo in forze e spazi che non si hanno bisogno. Il tabellino sottostante associa una richiesta tipica ad una serie di Apollo raccomandata. I numeri relativi alla uscita sono indicativi e dipendono dal numero di cavità, dall'ebonatura delle pareti e dal raffreddamento; gli ingegneri di Apollo confermano la configurazione esatta durante la preventiva.
| Profilo delle esigenze | Serie raccomandata | Perché |
|---|---|---|
| Bottiglie da 200 mL ad 5 L, output medio, HDPE/PP | Serie ABLB | Standard, a basso costo, cambiamento rapido |
| 5 L a 20 L, secchi semplici o a doppia cavità | Serie ABLB | Coperto interamente nel range dei bidoni da 20 a 100 litri |
| Alta temperatura, griglia instabile, contatto con alimenti, sotto 20 L | Serie completamente elettrica | Nessun sistema idraulico, basso consumo di calore, funzionamento pulito |
| Bastoncini e serbatoi da 20 L a 220 L. | Serie ABLD | Capo dell'accumulatore, grande forza della siringa |
| Vasche da 220 litri a 1500 litri, barriere | ABLD Series (large model) | Carro armadio robusto e grande piastrella |
| PVC o composti sensibili al calore | ABLB o completamente elettrico con tornito in PVC | Chiave e controllo della temperatura compatibili |
| Parti autoveicolistiche tecniche in PA, PC | Serie ABLD o completamente elettrica con secchettore. | Richiede asciugatura e un controllo termico preciso |
Costo relativo e rendimento sul capitale investito.
Per mantenere la relazione tra le diverse opzioni senza citare ettari, il profilo di investimento e di funzionamento di ciascuna serie possono essere espressi in termini di indice, in cui la linea idraulica piccola di riferimento viene considerata al 100% dello stesso. La serie completamente elettrica presenta un indice della spesa più alto in fase di acquisto, ma un indice più basso dei costi di utilizzo, poiché consuma meno energia e non richiede né olio idraulico né manutenzione della pompa. La serie ABLD presenta un indice di acquisto e di spazio su palo molto più alto, a causa della sua dimensione e della sua eleganza, ma è la soluzione ideale per i contenitori di grandezza straordinaria. Il seguente tabellino utilizza i bandi "basso", "medio", "alto", "molto alto" e "premium", oltre agli indicatori di percentuale, in modo che i potenziali clienti possano considerare in modo solenne i vari pro e contro.
| Fattore | Serie ABLB | Serie completamente elettrica | Serie ABLD |
|---|---|---|---|
| Costo di acquisizione (valore di base 100) | Bassa a media (100 a 130) | Medio a alto (da 130 a 170) | Alti (da 300 a 600) |
| Energia per pezzo | Medium | Basso | Alto |
| Maintenance load | Medium | Basso | Medio a alto |
| Calore scambiato con la sala | Medium | Basso | Alto |
| Indice di spazio del piano di lavoro | Bassa (100 kg/h) | Bassa (100 kg/h) | Molto alta (250 a 400). |
| Adattabilità al payback | Botte a elevato volume. | Sites impegnativi, parti pulite | Grande domanda di contenitori |
Assistenza e supporto per un funzionamento a lungo termine
Una linea di blow molding è un bene duraturo e la sua rendibilità dipende tanto dal supporto che la affianca quanto dall'acciaio che si trova di fronte a te. Apollo, in qualità di fabbrica Wanplas, fornisce un modello di supporto progettato per mercati remoti e impegnativi.
Ispettore e test pre-trasporto
Ogni macchina viene sfoggiata e ispezionata in fabbrica prima dell'esportazione, incluso una produzione di prova sul modello ordinato, per verificare prestazioni e container. Gli acquirenti possono assistere a questa ispezione, che fa parte della politica di apertura delle fabbriche adottata in tutto il gruppo Wanplas.
Installazione e messa in servizio sul luogo
I tecnici Apollo viaggiano sul luogo dell'acquirente per l'installazione e la messa in funzione, configurando la macchina, ottimizzando il programma di lottonatura, verificando il raffreddamento e la protezione elettrica e formando l' equipe locale. Questa fase iniziale pratica riduce la curva di apprendimento lunga ed errata a cui le aziende che acquistano a distanza sono generalmente esposte.
Componenti di ricambio, formazione e tracciamento a distanza
La politica di gruppo di Wanplas prevede parti gratuite per un importo di 500 dollari all'anno, supplementata da un pacchetto di pezzi di ricambio raccomandati che viene spedito con la linea. I gestori ricevono formazione sull'operatività e la manutenzione, a partire da controlli giornalieri di base fino alla diagnosi delle anomalie. Il monitoraggio remoto dello stato di utilizzo consente agli ingegneri di Apollo di controllare lo stato operativo e individuare i problemi nelle fasi iniziali, mentre visite regolari di seguito assicurano la linea ottimizzata dopo la messa in servizio.
Garanzie che proteggono l'investimento.
Apollo garantisce le sue macchine con una garanzia di trasporto, una garanzia di capacità di produzione e una garanzia di standard di qualità. In conformità alla garanzia di qualità, se l’impianto non rispetta la norma concordata, la politica offre il rimborso con un compenso del 10%. Questi impegni spostano il rischio dall’acquirente e riflettono la fiducia costruita con più di 4.000 macchine in esercizio in oltre 90 paesi.
Supporto per la localizzazione.
Per rendere la linea realmente autonoma, Apollo aiuta a classificare gli operatori in base al livello di abilità, fornisce un’interfaccia di操azione bilingue quando necessario e consiglia il magazzino locale di materiali di consumo. L’obiettivo è che le fermate di routine vengano risolte sul posto nella stessa turno, con il supporto di ingegneria a distanza disponibile solo con un messaggio per i rari problemi complessi.
Domande frequenti
Qual serie di extrusione a formaggio è la migliore per un contenitore a tappo a prolunga da 20L in Africa?
Per le matite da 20 litri HDPE, la serie ABLB copre la gamma da 200 mL a 20 L e è la scelta standard per gli utensili per matite a singola o d doppia cavità. La serie ABLD comincia da 20 L e è raccomandata quando si necessitano schizzi unici più grandi, sezioni delle pareti più spesse o teste in plastica per accumulatore per una produzione molto elevata. Entrambe funzionano bene in condizioni africane quando vengono associate alla protezione elettrica corretta.
Devo scegliere una macchina da formaggio completamente idraulica o elettrica per un sistema ingannevole?
Le macchine completamente elettriche eliminano l'unità di potenza idraulica, per cui non c'è petrolio idraulico che può scaldarsi, nessuna usura della pompa a causa di riduzioni di tensione e i drivetti servomotori sono più resistenti a colpi di avvio e a variazioni di fase. Per i siti con blackout frequenti o senza capacità di raffreddamento, la serie completamente elettrica riduce sia la carenza di manutenzione che il calore eliminato. Le macchine idrauliche restano preferibili per le dimensioni di container molto grandi, dove l'economia nella forza di bloccaggio è decisiva.
Come Apollo protegge le macchine contro lo sporco e le alte temperature ambiente?
Il principale armadio elettrico utilizza un involucro sigillato e filtrato con ventilazione a pressione positiva e un circuito di raffreddamento interno. Rilievi per perdita di fase, sequenza di fase, sovratensione e sottotensione, oltre ai dispositivi di allacciamento morbidi e ai stabilizzatori di tensione opzionali, proteggono il sistema di trazione da disturbi nella rete comuni in tutto il continente africano. L'opzione completamente elettrica rende inoltre più conveniente il contenimento del calore all'interno del cantiere.
Quali materiali di barile e viti vengono usati per una lunga durata di servizio?
Il corpo cilindrico standard e la vite sono realizzati in acciaio legato 38CrMoAlA con trattamento di nitridazione, che crea una superficie indurita che resiste all'usura dai composti con filler. Gli stampi bimateriali sono disponibili per le formulazioni abrasive o contenenti riciclo per prolungare i periodi di servizio. Entrambi i modi sono scelti al momento dell'ordine in base alla miscela di materiali prevista.
Quanto spesso deve essere cambiato l'olio idraulico e i filtri in climi caldi?
Con olio idraulico ISO VG46, è preferibile effettuare un cambio completo di olio ogni 12 mesi nelle ambienti africane calde e polverosi, cambiando il filtro di ritorno e l’elemento filtrante di aspirazione ogni 3-6 mesi. Si consiglia di tenere la temperatura dell’olio inferiore a circa 55 gradi Celsius utilizzando il raffreddamento integrato per proteggere le guarnizioni e il ciclo di vita della pompa. Il controllo giornaliero include il livello e la temperatura dell’olio nel serbatoio.
Apollo può personalizzare le macchine per la tensione locale e i design dei container?
Sì. Apollo personalizza la configurazione della tensione, l'altroformazione del molle, la programmazione del prototipo e i pacchetti accessori per adattarsi all’alimentazione locale (380 V, 415 V o 220 V, 50 Hz), al disegno del contenitore e alla potenza di uscita richiesta. Gli ingegneri eseguono l’installazione e il collaudo sul posto ed il stabilimento accoglie l’inspezione prima della spedizione e i provini su campioni.
Come viene gestita la refrigerazione quando la temperatura ambiente raggiunge i 45 °C?
Il compressore è dimensionato con una deratazione applicata per ambiente elevato, che spesso si trova tra il 20 e il 40% in più della capacità nominale, utilizzando un grande condensatore e un circuito del refrigerante dimodificato per temperatura di condensazione elevata. La refrigerazione arredo, liquido e olio è ordinata in circuiti separati o prioritari ed il trattamento dell'acqua evita l'accumulo di calcare nelle zone a acqua dura. Ciò mantiene costante il tempo di ciclo durante la stagione calda.
Quali pezzi di ricambio un acquirente in Africa dovrebbe tenere in magazzino?
E' consigliato un kit annuale di componenti a forte consumo: guarnizioni, filtri idraulici e aeree, sensori comuni, bracci riscaldanti, pinni pneumatici e relè elettrici standard. Apollo spedisce un pacco di pezzi di ricambio con la linea e aggiunge il beneficio del gruppo Wanplas di 500 dollari di pezzi gratuiti all'anno. I sensori critici sono selezionati tra i tipi industriali comuni che possono essere acquisiti localmente, se necessario.
Conclusione
L'iniezione a soffiamento è un investimento industriale intelligente per i mercati africane, ma solo quando la macchina è progettata per le condizioni che effettivamente incontrerà: energia instabile, elevata temperatura, polvere, acqua dure e supporto locale limitato. La soluzione corretta combina una piattaforma resistente e con basso costo di manutenzione con la protezione elettrica corretta, uno spazio di raffreddamento sufficiente, il tubo e il viti resistenti all' usura, il controllo preciso del raggruppamento e un sistema di manutenzione preventiva che un team locale può gestire. Apollo, una fabbrica Wanplas con più di 20 anni di esperienza, con un'area di 8.000 metri quadrati, una capacità di 100 macchine all'anno e più di 4.000 macchine in oltre 90 paesi, costruisce esattamente questo tipo di macchina. La serie ABLB include contenitori standard da 200 ml a 20 L, la serie ABLD gestisce contenitori pesanti da 20 L a 1500 L e la serie Full Electric offre una soluzione senza hidraulica e a bassa temperatura per i siti più difficili inferiori a 20 L.
Se stai pianificando la produzione, ti invitiamo a condividere il disegno del contenitore, l'output giornaliero previsto e i parametri della rete locale in modo che possiamo configurare la macchina, il gadget e il pacchetto accessorio più adatti al tuo sito. Ti invitiamo a visitare la nostra fabbrica per una revisione, a controllare l'esercizio di prova sul tuo gadget e a verificare le prestazioni prima dell'imballaggio. I nostri ingegneri supporteranno l'installazione, il collaudato e la formazione sul posto, e il nostro monitoraggio a distanza aiuta a mantenere la linea operativa anche dopo il collaudato.
