대규모 화학 산업 EBM 선택은 소비자 포장에 사용하는 기계 선택과는 근본적으로 달라집니다. 대상 제품이 산, 용제, 농약 농축액 또는 산업 세제 등을 담아둘 목적으로 설계된 100L에서 1000L까지의 탱크, 원통 또는 중간 대량 용기일 경우, 기계는 더 이상 시간당 회전 수를 기반으로 정의되지 않습니다. 머그가 얼마나 많은 성물을 담을 수 있는지, 그 성물이 중력이 파라이슨을 파괴하기 전에 얼마나 빠르게 밀출될 수 있는지, 그리고 벽을 얼마나 정확히 분배할 수 있는지(정확한 분배가 이루어지면 수 주 동안 화학 제품과 접촉한 후 마이너스 18°C에서 낙하 테스트에서 완성된 용기가 손상되지 않게 됨)를 기준으로 정의됩니다. 공장에서 수직계 결정에 이르기까지 모든 하위 결정은 이러한 세 가지 질문의 답변에 기반하게 됩니다.
이 가이드는 대용량 화학 용기용 압출 블로우 몰딩 라인을 지정하는 데 필요한 전체 공정 로직을 설명합니다. 여기에는 축전기 헤드 사이즈 결정, 나사 및 배럴 선택, 잠금력 계산, 실제 재산 창을 이용하여 HMWHDPE 등급 선택, 다층 및 불화 처리 전략, SPC 및 방사벽 배분으로의 관계고정 구성, 각 용량 계층의 프로세스 파라미터 창, 위험물 인증 요구 사항, 거부율(2% 또는 12%) 여부를 결정하는 하부 과etc을 다루고 있습니다. 구체적인 기계 구성도 함께 제시되어 실제 주문할 수 있는 장비에 대한 이론을 적용할 수 있도록 지원합니다.
여기에서 설명하는 장비의 관점은 20년 이상 자동 압출 블로우 몰딩 머신에 대한 역사를 보유하고, 8,000㎡의 제조 공간과 80개 이상의 모델을 포함하는 10개의 기계 시리즈를 보유하고 있으며, 현재 90개 이상의 국가에서 4,000대 이상의 기계가 운영 중인 장자강의 Wanplas 공장의 Apollo이다. Apollo는 이 기사에서 다루는 20L~1500L 범위를 위한 ABLD Heavy-Duty 시리즈와 ABLB 시리즈, 그리고 소형 화학 포장용 전동 시리즈를 개발했다. Wanplas라는 모기업 브랜드가 화학 포장 공장을 턴키 프로젝트로 건설할 때 주변의 상하수도 장비를 공급한다.
100L에서 1000L 용기의 화학 탱크가 다른 공학적 문제인 이유
5m 떨어진 상태에서 매달려 있는 55kg 분화열관은, 자유 끝에서부터 최대 가치에 이르기까지 미시연직 응력에 처해 있습니다. 만약 분화가 이 무게를 운반할 수 없다면, 파리손의 상단은 희석되고 하단은 두꺼워지면서 목이 좁아지고 최악의 경우, 금형이 닫기 전에 분리가 일어납니다. 약 20L 이하의 용량에서는 지속되는 첫탈열 헤드를 통해 이러한 현상을 관리할 수 있지만, 100L을 초과하면 이 현상이 전체 공정 설계에서 지배적입니다.
이러한 용량 클래스는 모두 공계식 헤드가 사용된다. 이식 방식의 헤드와 달리, 버클 방식의 헤드에서는 pellet이 스크류에서 안정적으로 공급되며, 버블이 줄어들어 흐름의 평균 압력이 증가하고, 그마나 제어도가 높다. 버클 방식의 헤드는 pellet을 안정적으로 분산하여 헤드에서 전송한다. 이러한 방식의 헤드는 구동종량형으로 제공되고, pellet의 양을 장시간에 걸쳐 평가한다. 버클 방식의 헤드는 분실 시간 뿐만 아니라 pellet 발송기 스로틀 시간(환형장치, 주조기 등)을 따로 제어해야 하며, 이로 인해 조작 복잡도가 증가한다.
두 번째 차별점은 벽의 분포입니다. 소형 보틀은 구조적인 요소가 의존하지 않기 때문에 벽의 변화 폭은 +/- 15%까지 허용합니다. 그러나 1000L 용기는 그러한 변화 폭을 허용하지 않습니다. 용기는 섭취 가능한 액체에 의해 점화된 상태에서 포크 테스트, 수압 테스트, 낙하 테스트 및 진동 테스트를 모두 통과해야 합니다. 어깨 반경 또는 바닥 발음부의 각진 지점이 균열 발생 위치가 되고, 화학 서비스 분야에서는 이러한 지점에서 단순 기계적 피로의 손상을 초래하는 것이 아니라 환경 스트레스 균열을 통한 확산이 발생합니다. 1000L 용기의 벽 변화 폭을 +/- 8% 이내로 유지하는 것이 실질적인 목표이며, 이는 높은 점수가 포함된 축 대조 프로그래밍과 비대칭 수정 하드웨어가 필요합니다.
세 번째 차별화 요소는 열 질량입니다. 50kg짜리 폴리에틸렌 부품은 금형에 엄청난 양의 열을 전달합니다. 냉각이 아닌 블로우가 사이클을 조절합니다. 5L짜리 편의장(제르리캔)은 25초만에 사이클을 거칠 수 있지만 1 000L짜리 탱크는 300~450초가 소요되며 그 기간의 70% ~ 85%는 냉각에 사용됩니다. 이점은 통상적인 최적화 논리와 반대입니다: 냉각 시스템이 흡수할 수 없는 수준으로 압출기 출력을 높이는 것은 아무런 성과를 거두지 않습니다. 금형 냉각 채널 설계, 냉각된 물의 온도 및 내부 공기 교환은 플라스티크 화 장치에 대한 모든 변경보다 더 많은 사이클 시간을 가치가 있습니다.
마지막으로, 화학 서비스는 기계 사양에 직접 반영되는 물질적 제약을 부과합니다. 2년 동안 유지되는 자재는 고 분자량, 광범위한 분자량 분포를 갖는 낮은 용융 유동성을 보이는 HMWHDPE입니다. 이 재료는 성형하기 위해 높은 단열 에너지와 머리에 압력을 가하기 위해 높은 용융 압력이 필요하며 이를 위해 설계된 나사 지오메트리가 필요합니다. 일반 용도 블로우 몰딩 등급의 MFR이 2g/10min 인 기계는 고객이 적절한 화학 드럼 등급으로 전환하는 순간 과부하를 일으킬 것입니다.
비용 구조, 에너지 사용 및 총 소유 비용 -
누출통 헤드는 대형 탱크 EBM 머신을 정의하는 구성 요소입니다. 내부 아키텍처를 이해하면 사양서를 올바르게 해석하는 가장 빠른 방법입니다. 헤드 설계는 샷 무게, 배출 속도, 퍼지 행동, 색상 변경 시간 및 다중층 구조가 가능 여부를 결정합니다.
첫 도착-처음 도착 흐름 경로
잘 설계된 축전기 헤드는 선입 선출의 원리로 작동합니다. 압출기에서 들어오는 용융물은 나선 형 링베어리 또는 하트 모양의 분배 장치로 안쪽으로 채워진 곡면 저장 챔버로 분산되며, 램이 발사되면 먼저 들어간 물질이 제일 먼저 나오게 됩니다. 첫 번째로 들어간 물질이 마지막으로 나오는 구조는 정체된 용융물이 적중 코너에 잡혀 순환하지 않고 물건은 품질이 저하됩니다. 폴리에틸렌의 경우 200°C에서 몇 분의 추가 체류 시간 동안 젤과 검은 점들이 생깁니다. PVC 또는 장벽 레진의 경우 완전 멸균이 일어납니다. 순환 시간이 이미 긴 화학 탱크 생산 과정에서 FIFO 지오메트리는 선택 사항이 아닙니다.
헤드에서의 체류 시간은 선택 시 추정하기 쉽고 계산할 가치가 있습니다. 축합기 처리량으로 축합기 작업 용량을 나눠보면, 300㎏/h 처리량을 내는 축합기로 공급되는 50㎏ 크기의 헤드는 최대 활용 상태에서 대략 10분 정도 재료를 보관할 수 있습니다. 사이클이 400초이고 샷이 50㎏이라면 실제 처리량 요구치는 450㎏/h이므로 300㎏/h 처리량의 축합기는 너무 작은 규모로, 기계는 냉각 보다는 플라스틱화로 인한 사이클 제한을 겪게 됩니다. 이 개시 계산은 다른 어떤 것들보다도 사양 오류를 더 잘 포착합니다.
RAM 설계 및 방전 속도
방전은 질소가 충전한 축적기에서 지원되는 유압 램으로 이루어집니다. 이유는 간단합니다. 15초 동안 필요한 최대 유출량은 펌프가 연속적으로 공급할 수 있는 수준보다 훨씬 높습니다. 유압 축적기는 발사 사이의 단위로 에너지를 저장하고 스로트에서의 방전으로 방출됩니다. 이렇게 해서 60kg의 전단력을 가진 기계는 축적기 풀이 올바르게 설계되는 경우, 반 그 절반 규모의 기계에 비해 더 작은 모터를 사용할 수 있습니다. 기계를 비교할 때는 설치된 모터의 용력만 아니라 질소 축적기 용량과 사전 충전 압력을 확인해 보십시오.
배출 속도는 일반적으로 초당 킬로그램으로 표시됩니다. MFR이 1g/10min 미만인 HMWHDPE의 경우 2~4kg/s가 유용한 기준입니다. 그보다 빠르면 용융에 균열이 나타납니다. 더 느리면 미끄러움이 증가하며, 투여 시간 중에 발생하는 미끄러움을 보상하기 위해 상단의 파시온 배출 속도가 하단의 배출 속도보다 약간 더 빨라야 합니다.
단층 제어상단과 다층 제어상단
화학 포장에서는 벽을 통해 한 가지 이상의 재료가 필요합니다. 일반적으로 외부에는 정제되지 않은 HMWHDPE가, 중간에 재사용된 코어가, 내부에는 정제되지 않은 HMWHDPE가 들어있어 재료 비용은 줄이고도 두 접촉 표면을 모두 깨끗하게 유지할 수 있습니다. 6개의 층 구조는 양쪽 면에 접착제 테이 파가 추가된 EVOH 장벽을 포함해 솔벤트 기반 제품의 나섬(해유체 투과)을 막아줍니다. 각각의 추가층은 하나의 더 많은 엑스트루더, 머리에 추가되는 하나의 흐름 채널, 머리의 복잡성 및 열 관리 요구를 크게 높여 줍니다.
실용적인 결정 규칙은 간단합니다. 컨테이너에 물 기반 제품, 무기산 또는 알칼리, 또는 세제 농축물이 들어갈 경우에는 충분한 두께의 단일층 HMWHDPE 벽면이 충분합니다. 아로마틱 또는 염화 용제, 연료 혼합물, 또는 자일렌에 용해된 농축 식물병충병 약물이 들어갈 경우에는 관통이 제어하는 고장 모드가 되며, EVOH 배리어 레이어 또는 금형 후 불소화 처리가 필요합니다. 재련을 통한 비용 절감이 주 목표인 경우 3층에 재련 코어가 들어간 것이 표준 답이 되며, 재련 비중은 성능을 해치지 않고 전체 벽면 두께의 30~50%에 도달할 수 있습니다.
헤드 툴링: 다이 및 매렌
대형 헤드는 벽 제어 능력을 얻거나 잃는 위치입니다. 모세관 간격은 초기 조각 두께를 설정하며, 모세관은 서보 또는 유압 액추레이터에 의해 축방향으로 움직여져 배출 시 그 간격을 조절합니다. 모세관이 아래로 이동하여 간격을 여는 동일형 설계는 안정적인 흐름 전면을 생성하고 넓은 프로그래밍 범위를 허용하기 때문에 대형 부품에 표준으로 사용됩니다. 100L~1000L 클래스에는 일반적으로 6~22mm의 간격 범위가 있으며, 이는 어떤 제품의 작업 범위도 그 범위의 내에 5mm의 밴드 안에 포함됩니다.
금형 면 길이의 중요성은 용융 이완에 있습니다. 너무 짧으면 금형이 불예견성 있게 팽윤되며, 배출 동안 전단력에 따라 역학적 변동이 일어나며, 너무 길면 압력 저하가 증가하여 더 높은 용융 온도가 필요하게 되며, 그 결과 미끄러움이 악화됩니다. HMWHDPE의 경우 금형 면 길이가 8~15배의 금형 간격에 이르면 의미 있는 출발점이며, 실제 수지와 함께 시운전에 따라 보정됩니다.
볼륨과 기계를 매칭하는 방법: 초당 질량, 나사 지름 및 고정력
기계 클래스는 세 가지 계산을 통해 용량에 따라 순서로 결정됩니다. 부품의 무게-부피, 누설로부터 부분 무게, 그리고 부분 무게를 사이클 시간으로 나누어 해서의 플라스티케이징 용량. 클램핑 힘은 산출 면적과 주압압에 따라 결정됩니다. 이러한 단계를 모두 거치지 않으면 구매 목적에 맞지 않는 프레스기를 얻을 수 있습니다.
컨테이너 부피에서 촬영 중량으로
HMWHDPE 화학용기들의 실용적인 규칙은 UN 인증 디자인인 경우 파트 무게가 리터 기준 원하력의 4.5%에서 6% 사이이고, 가벼운 벽으로 만들어진 비 위험물 산업용 용기인 경우 3.5%에서 4.5% 사이이다. 따라서 200L의 UN 드럼은 대략 9~11kg, 1000L의 탱크는 대략 45~55kg이다. 도금 요구량은 대형 부품에서 기초와 손잡이에 상당한 양의 절삭 폐이산물이 생기게 되어 증가하기 때문에 8~20%를 더 추가해야 한다. 이 제품군의 도금 비율은 매우 높으며, 바로 이 점 때문에 선별 및 재분리기 재입력 역시 선택사항이 아닌 표준이다.
축전지 용량 범위
이 시장에서 사용되는 머신의 머리 부분은 일반적으로 5kg부터 최대 50kg까지의 용량 범위를 갖추고 있습니다. 필요한 량 이상의 약 20~30% 이상의 여유 용량을 갖춘 머신을 선택하는 것은 좋은 방식입니다. 이를 통해 록이 끝 쪽 막차를 감지하지 않도록 하고, 향후 더 큰 용량의 제품에 대한 여분의 장소도 확보할 수 있으며, 마모가 집중되는 상태에서 머신을 항상 최대 울퉁기 위치에 놓는 것도 피할 수 있습니다.
나사 직경, L/D 및 배럴 구성
플라스틱화 능력은 최소한 구동중량 ÷ 사이클 시간으로써, 15~25%의 여유가 필요하다. 경사면 피드 섹션과 배리어 스크류가 달린 단함성 스크류 프레스 요건을 충족하는 단함성으로 표준이다. HMWHDPE의 경우, L/D 비율인 24:1~30:1은 적절한 용융과 혼합을 제공하며, 과도한 짝열 현상 없이 재료가 냉각되게 한다. 스크류 직경은 용량 클래스에 따라나와 식에 따라 제공되어지며, 보어 및 스크류는 저MF 사하는 화학 재료가 아니라 일반 용도의 용융성이 높은 재료로 만들어져야 한다.
죔힘 힘
우레 형성용의 마모력은 주입 성형용보다 훨씬 더 낮습니다. 왜냐하면 우레 압력은 MPa 단위보다 0.6～1.0 MPa에 불과하기 때문입니다. 요구 사양은 산출 면적에 우레 압력을 곱한 값에 1.5～2.0의 안전 계수를 곱한 후 이를 절단할 때 필요한 힘을 더한 수치입니다. 대형 탱크를 보면, 절단 요구 사양이 우레 압력 요구 사양을 종종 초과합니다. 왜냐하면 기계가 20mm 두께의 용융 부분을 2m 길이의 절단 라인에 따라 절단해야 하기 때문입니다. 이런 종류의 실질적인 마모력은 100L 크기의 경우 30t에서 1000L 크기의 경우 120t 정도로 이루어집니다.
일치 분석표
| 컨테이너 용량 | 일반 부품 무게 | 압축기 화초용량 | 스크류 직경 | 죔힘 힘 | 사이클 시간 | 역 배치 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 100L부터 150L | 4.5~7kg | 8에서 12kg | 90 ~ 105mm | 30~45 톤 | 80~120 s | 이중 스테이션을 선호한다 |
| 160 L ~ 220 L | 7∼11kg | 12 to 15 kg | 100~120mm | 40 to 60 t | 110 ~ 160 초 | 듀플렉스 기구 |
| 250L ~ 350L | 12~17 kg | 20~25㎏ | 120~135 mm | 55~75 톨 | 150 ~ 210 s | 이중 또는 단일 스테이션 |
| 400L ~ 500L | 18~26kg | 25 to 30 kg | 135 ~ 150mm | 70~90t | 200~280초 | 단일 스테이션의 예 |
| 600L~750L | 28~38 kg | 35에서 45kg | 150 ~ 175 mm | 85에서 105t | 250~350 s | 단일 스테이션 |
| 800L에서 1000L | 38~55kg | 45~60kg | 175 ~ 200mm | 100 ~ 120 t | 300~450초 | 단일 스테이션, 긴 스토크 |
그 표에서 논의할 만한 두 가지 설계 옵션이 있습니다. 첫째, 약 300L 이상에서는 더블 스테이션 배치 방식이 더 이상 의미가 없습니다. 이 크기의 두 번째 금형 세트는 공구 비용을 두 배로 늘리고 클램프 질량을 두 배로 증가시키며 어純기자는 한 번에 하나의 스테이션만 활용할 수 있습니다. 냉각이 주된 부분을 차지하는 300초의 주기에서 둘째 스테이션은 용융이 발생될 때까지 휴리스틱 상태로 유지됩니다. 주기가 너무 짧아서 헤드가 빠르게 다시 채워질 수 있는 200L 이하에서는 더블 스테이션이 실제로 용량 상승을 가져옵니다. 둘째로, 용량이 커질수록 주기 시간이 길어집니다. 벽 두께가 커질수록 냉각 시간에도 비례하기 때문입니다. 벽 두께를 약 4mm에서 7mm로 늘리면 냉각 시간이 약 3배 증가하는데, 이것이 가벼운 설계와 균일한 벽 분포가 용해와 주기 모두에서 두 배 이익을 가져다주는 이유입니다.
화학 서비스용 HMWHDPE 등급 선정
대형 화학용 탱크의 수지 선택은 구매 결정이 아니라 기계 사양 입력이 됩니다. 등급은 용해 강도, 가소화 에너지, 헤드 압력, 냉각 특성 및 달성 가능한 벽 두께 분포를 결정합니다. 수지 선택을 잘못하면 파라모 프로그램의 양 조작도 부품을 구명시키지 못합니다.
핵심 속성 창
이용 목적에 적합한 표준 재질은 높은 분자중량의 고밀도 폴리에틸렌입니다. 중요한 특성 창은 협소하고 구체적입니다:
- 용융 유동 속도: 21.6 kg 중력 하중을 이용하여 190°C에서 측정된 값은 0.3에서 0.9 g/10분이며, 이는 MFR 21.6로 표기되며, 이 수치는 이러한樹脂에 대해 유일하게 의미 있는 측정 값입니다. 이 범위의 낮은 값은 고분자 중량 증가, 용융 강도 향상 및 응력 균열 저항 향상을 의미하며, 이는 압출 압력이 높아지고 많은 전단열 손상이 발생하는 대가로 나타납니다.
- 밀도:0.943에서 0.955 g/cm3입니다. 밀도가 높을수록 강성, 상부부하 용량 및 장벽 성능이 향상되지만 충격 강도와 응력 균열 저항이 감소합니다. UN 인증 드럼의 경우 일반적으로 최적의 밀도는 0.946에서 0.951 g/cm3입니다.
- 환경 스트레스로 인한 균열 저항:ASTM D1693 조건 B 기준 1000시간 이상의 F50.이 수치는 화학용도에서 가장 중요한 내구성 매개변수입니다.세척제, 계면활성제 및 많은 농화학물 사용시 많은 것들이 응력 균열 중재제의 역할을 하고, 200시간 통과한 수지는 현장에서 실패하게 됩니다.
- 분자량 분포광범위하거나 다중 모략. HMWHDPE 다중 모계 배합재는 강도와 응력 경화 특성을 제공하기 위한 고분자량 분자와 프로세스성능과 접착성을 개선하기 위한 저분자량 분자를 결합한 재료이다. 다중 모계 배합재는 현대의 1000L 용기가 1~15% 휴대된다는 많은 장점을 제공한다.
- 장기적인 수압강도:컨테이너가 압력 등급에 맞거나 오랜 시간 동안 지속적인 하중으로 인해 내구성이 요구되는 경우 ASTM D2837 방법론을 통해 평가됩니다.
왜 녹는 강도가 모든 것을 지배하는가
융해 강도(Wild Strength)는 용융 중인 폴리머의 확장변형을 반영하는 값입니다. 실용적인 측면에서 이는 육각대가 곧게垂직하게 유지되는 비자와 손실을 보인 제품의 차이입니다. 이는 MFR와 역의존적이며 분포의 높은 분자량 꼬리가 상대적으로 증가할수록 늘어납니다. MFR이 0.35 g/ 10min인 수지에 대해 0.8 g/10min에 해당하는 제품을 설치했을 경우 20초간 방전 및 이전과정을 거치면 수많은 개스가 30~60% 증가합니다. 이는 파라시온 프로그램에 보완적인 변경과 종종 전체 벽의 두께 증가로 이어집니다. 만약 공장이 두 가지 이상의 그레이드를 사용할 예정이라면, 제어 시스템은 각 그레이드별로 별도의 파라시온 프로필을 저장해야 하며 작업자가 어떤 수지가 적용되었는지에 관계없이 다른 수지에서 개발된 프로필을 절대 실행하지 않도록 교육받아야 합니다.
재분쇄 전략
다음 형식을 사용하십시오: 행별로 "1. 번역" 만 사용합니다. 그 외 아무것도 없습니다.
재료 선택표
| 포함제품 | 추천 레진 | MFR 21.6 (g/10분) | 밀도 (g/cm3) | 벽 구조 | 추가 처리 |
|---|---|---|---|---|---|
| 무기산 및 알칼리, 물 기반 | 다중 모드 HMWHDPE, 드럼 등급 | 0.4 to 0.7 | 0.946~0.951 | 재가공 코어를 갖는 단층 또는 3층 | 필요하지 않음 |
| 계면활성제, 세제 농축액 | 장 위 부분을 검사하여 결점이 있는지 확인하고, 지역 파시온 두께를 조정하며, 가공 제조를 철저하게 확인하고, 이음지 부분을 확인 | 0.3에서 0.5 | 0.943~0.948 | 단층, 지름에서 증가한 벽 | ASTM D1693에 따른 ESCR 검증 |
| 시놀렌 기준으로 제형된 농산화학용 EC 제품 | EVOH 장벽이 있는 HMWHDPE | 0.35 to 0.6 | 0.946~0.953 | 5 또는 6 레이어 코-엑트루전 | 띄워진 층이 있는 EVOH 코어 또는 불화 처리 |
| 향수와 염소화용 솔벤트 | ASTM D1693으로 1,000시간 이상의 ESCR을 확인하고, 접촉 계층에서 재진행 비율을 줄이며, 금형 온도를 약간 높이고, 강한 응력이 있는 경사면을 두껍게 | 0.4 to 0.7 | 0.948 ~ 0.955 | EVOH가 함유된 6겹, 또는 monolayer와 불화 처리 | 인증 전 보어성 시험 |
| 윤활제, 기유, 산업용 유체 | HMWHDPE, 표준 드럼 등급 | 0.5~0.9 | 0.948 ~ 0.955 | 자성 재료 코어를 가진 3층 구조 | 대부분의 기초 오일에 따른 것이 필요하지 않음 |
| 생수 및 음식 접촉용 대량 액체 | HMWHDPE, 식품 접촉 관련 등급 | 0.4~0.8 | 0.946에서 0.952 | 단층 처치제, 재식별 없음 | 접촉 표면 종단의 적합성 문서 |
| 야외 보관 용기, 장기간 UV 노출 | 탄소를 함유한 HMWHDPE 또는 UV 패키지 | 0.4 to 0.7 | 0.946에서 0.952 | 안료가 첨가된 외부 층을 가진 3층 분석 개체 | 외부층에 2~2.5%의 탄소검정 |
위의 표에서 주의해야 할 사항은 이다: 재료 값은 일반적인 범위이며 용기 설계가 확정되기 전에 실제 수지 제품 설명서와 서로 비교해 확인해야 한다. 동일한 광범위한 명칭으로 판매되는 제품군은 생산 시설 및 생산 캠페인 간에 크게 다르고, 특히 스트레스 균열 저항성은 촉매 시스템과 코노머 유형에 따라 달라진다. 실제 기계와 실제 금형에서 실시하는 정량화 시험만이 신뢰할 수 있는 검증 방법을 제공하며, 이는 어펜스 제작사에서 수출 전에 고객의 수지에 대한 샘플 시험을 실시하는 이유이다.
용제 저항을 위해 다중층 공동 압출 및 장벽 전략
용광을 기반으로 한 농장 화학제품 및 연료 첨가제
노선 1: EVOH 장벽 공동 압출
에틸렌 비닐 알코올 공중합체는 탄화수소와 산소에 대한 탁월한 장벽이지만, 습기에 민감하며 폴리에틸렌과 결합하지 않기 때문에 띠 레이어 사이에 묻혀야 합니다. 전통적인 구조는 여섯 개의 층으로 구성됩니다: 순수한 HMWHDPE 외부, 재생 원료, 띠, EVOH, 띠, 순수한 HMWHDPE 내부입니다. EVOH층은 얇으며 일반적으로 전체 벽의 2~5%에 불과하지만, 일반 폴리에틸렌의 같은 층에 비해 탄화수소 침투를 1~2단계 감소시킬 수 있습니다.
기계적 고려사항은 상당한 의미를 갖습니다. 여섯 층은 최대 6개의 엑스트렉터가 하나의 커머슁 셀 헤드를 공급하고 각 헤드마다 독립적인 온도 조절 및 측정 기능을 갖춰야 합니다. EVOH는 폴리에틸렌보다 훨씬 협소한 용융 온도를 유지하며 약 230도 섭씨에서 분해되므로, 일반적으로 폴리에틸렌 용융 온도에서는 훨씬 점성이 커 들기 때문에 대형의 부품 구석에서는 층의 균일성이 어려울 수 있습니다. 헤드 설계는, 할당 영역 주위 및 핸들 각 근방에서 장벽 층이 연속적으로 유지되도록 보장해야 합니다. 공간이 생기는 장벽은 장벽이 아닙니다. 층별 분포는 커미셔닝 시 성형된 탱크의 여러 위치에서 미세양악기 길이 형태로 채취한 단면도를 통해 확인해야 하며, 헤드의 설계에 대한 가정으로 설명할 수는 없습니다.
경로 2: 금형 후 불화 처리
불화 처리란 완제품 용기 내부 표면을 불화 가스로 처리함으로써 화면 CH 결합을 CF 결합으로 전환하고 미세하고 고도로 극성 지연층을 형성합니다. 이는 폴리에틸렌을 결벽시키는 비극성 용제에 효과적입니다. 2가지 형태가 있습니다. 블로우 가스에 불소가 포함된 몰드 내 불화 처리 및 완제품 용기가 밀폐된 챔버에서 일괄 처리되는 선별적 불화 처리입니다.
몰드 플루오라이제이션은 블로우 몰딩기에 통합되며 별도의 처리 단계를 추가하지 않지만, 플루오린은 매우 독성적이고 부식성이 있어 가스 처리 시스템, 청소 시스템, 엄격한 안전 공학이 필요합니다. 오프라인 처리가 진행되면 더욱 높은 수준의 안정적인 장벽 효과를 얻을 수 있으며 공정 시간과 별도로 이뤄질 수 있지만 별도의 공정 장비와 재고를 추가해야 합니다. 100L~1000L 규모의 탱크를 중간 규모로 생산하는 경우 일반적으로 오프라인 배치 처리가 보다 실용적인 방법이지만, 다량의 소형 화학 물질 패키지를 생산하는 경우 몰드 처리 방식이 더 일반적으로 사용됩니다.
장벽 방식 비교
| 기준 | 0MPa | 재형한 중공 층을 가진 3층 분석 개체 | EVOH를 적용한 6층 | 단층 플러스 불화 처리 |
|---|---|---|---|---|
| 100 점 | Poor | Poor | Excellent | 매우 우수하다 |
| 재가공 사용률 | 연락 규칙에 의해 제한됨 | 핵심 부분에서 30~50% | 25~40%의 장벽이 오염된 재료는 분리되어야 함 | 연락 규칙에 의해 제한됨 |
| 압출기의 수 | 1 | 2 ~ 3 | 4~6 미크론 | 1개의 가스 처리 시스템 |
| 기기 비용 지수 (기준 = 100 점) | 100점 | 125~145점 | 190~240점 | 130~165 점 |
| 공정 복잡성 | 낮음 | 중간 | 매우 높음 | 높은 안전 요구 사항이 적용되는 경우 |
| 통당 수지 비용 | 높은 수준 | 중간 | 중, 고 | 높은 수준 |
| 최적 타이트 피팅 | 수용성 화학 물질, 산, 알칼리 | 일반 산업 액체, 비용 중심 프로그램 | 탄화수소가스 투과성 저항 | 혼합 제품 포트폴리오, 감소된 물량 |
표에 표시된 비용 지수는 고의적으로 상대적인 편입니다. 동등한 부피 클래스의 단일 레이어 기계가 100점으로 설정된 경우 동일 부피 클래스의 공동 압출 및 방벽 시스템의 장비 설치 비용을 점수로 표현하기 때문에 통화, 지역 또는 구매 시점에 관계없이 유효하며, 이 정보들을 이용하면 옵션을 순위화한 다음 특정 부피 클래스, 레이어 수 및 자동화 수준을 고려하여 만든 견적과 실제 구성 비용을 확인할 수 있습니다.
절연벽 두께 제어: SPC, RWDS 및 오벨리화
벽 두께 제어는 큰 탱크 라인이 돈을 벌거나 잃게 되는 곳입니다. 불필요한 레진의 한 그램이 모든 용기마다 배가되고, 각 얇은 부분은 보증 청구가 발생하기까지 기다리게 됩니다. 세 가지 제어 계층이 함께 작동합니다: 축 프로그래밍, 방사상 보정, 형 측 보상.
축 방향 프로그래밍: 정적 패리손 제어
정적 비교제 제어는 blow molding 시에서 일반적으로 SPC라고 줄여 표기하며, 충전 시 절단구 맨이 저장된 프로파일 따라 기계 축 방향으로 이동하여 절단구 간격을 변화시키고, 따라서 상단 부 이하여 하단까지의 벽 두께를 변화시킨다. 프로파일은 제어 포인트로 구분되어진다. 기본형 시스템은 32 또는 64개의 점으로 이루어져 있으며, 대규모 산업용 용기를 위한 시스템은 100~200개의 점으로 구성되어야 한다.
대부분의 구매자들이 잘못 예상하는 바와 같이 큰 부품에서는 포인트 배분이 중요합니다. 1000L 탱크는 높은 몸체, 어깨 반경, 목 부분의 전환, 기반 부분의 소리, 그리고 종종 지그재그 모양의 손잡이 하우스를 가지고 있습니다. 이러한 각각의 특징마다 특정한 두께를 적용해야 합니다. 2.5m의 포장물에 32개의 포인트를 분산시키면 78mm마다 하나의 제어 포인트를 얻을 수 있지만, 이는 60mm의 어깨 반경을 형성하기에는 너무 거점이 세 구성입니다. 200개의 포인트에서는 해상도가 대략 12mm로 향상되어 해당 코너가 늘어나야 할 곳에만 재료를 더 넣고 직선 벽에서 필요 없는 부분을 제거할 수 있습니다.
프로그래밍의 규율은 해상도만큼 중요합니다. 표준 방법은 평면 형상을 가진 부품을 성형하여 그리드에 잘라내고 초음파 측정기 또는 기계 측정기로 교차하는 곳마다 벽 두께를 측정한 다음 계수비에 따라 테스트 표본 위치로 다시 맵핑한 다음 프로파일을 두 세 번의 반복으로 조정하는 것입니다. 이 작업을 시선으로 단축하려 하면 가동 시간동안 며칠이 소요됩니다. 여러 명명된 프로필을 저장하고 프로필을 불러들일 수 있는 기계는 공장이 같은 라인에서 여러 제품을 생산할 때는 상당한 시간을 절약할 수 있습니다.
방사형 교정: RWDS
축 방향 프로그래밍은 페리아에서 두께를 제어하지만 외경 전체를 균일하게 유지합니다. 실제 용기는 축대칭적이지 않습니다. 직사각형 탱크는 평평한 면보다 코너 부분에서 훨씬 더 확장되므로 균일한 페리아는 얇은 코너와 두꺼운 면을 생성합니다. 수평 분배 시스템은 암반 고리 자체를 변형시켜 금형 주변에 배치된 서보 또는 유압 액추어터를 사용하여 부분의 코너에 정렬된 두꺼운 부분이 있는 비원형 간격을 만듭니다.
시스템에는 서로 다른 액추에터 수를 갖춘 제품이 제공되며, 더 많은 액추에터는 향상된 주변 경첩 형상을 가능하게 합니다. 대규모 직사각형 화학 탱크 및 핸들이 통합된 용기에 있어 RWDS는 기본 벽 두께와 동일한 수준에서 부품 무게를 5~12%까지 줄일 수 있습니다. 50kg의 부품의 경우 8%의 절감은 4kg까지 용량당 줄어듭니다. 이는 한 연간 동안 단일 생산에서 심각한 규모의 제품에서 이 옵션을 선택할 가치가 있는 수준의 숫자입니다.
금형 측 보정 및 사전 블로우
비교 형이 형성된 후의 마지막 도구 세트는 프리-블로 (pre-blow) 방식으로 작동합니다. 프레스 닫기 전에 저압 공기 주입이 이루어지며, 튜브를 둥글게 만들어주고, 벽면이 서로 접착되는 것을 방지하며, 모서리 부분의 총 압축비율을 감소시킵니다. 프리-블로 압력은 낮으며,
높은 파리슨에는 판비지 지지 장비와 가이드 장비도 종종 함께 사용됩니다. 이 장비는 작업장에서 초래되는 바람을 막아 튜브의 안정성을 유지하기 위한 단순한 가이드 링 또는 공기 커튼일 수 있습니다. 2.5 미터의 파리슨이 공기 움직임에 얼마나 민감한지 자세히 살펴볼 필요가 있습니다. 여러 개나 되는 시운전 문제를 대부분 기계 때문이 아니라 작업실의 문이나 제대로 조향되지 않은 냉각 팬 때문으로 찾아냈습니다.
측정 및 폐쇄 루프
개방형 파리슨 프로그래밍은 공정이 안정적이라고 가정합니다. 8시간의 교대 기간 동안 이러한 상황은 일반적으로 성립하지 않습니다: 주변 온도가 달라지고, 수지 개수가 바뀌며, 피드 고리 온도와 함께 스크루 출력이 조금씩 달라집니다. 대형 탱크 라인에 두 가지 피드백 메커니즘을 지정하는 것이 좋습니다. 첫 번째는 완성품 무게 모니터링으로, 완성품의 무게가 자동으로 확인되며 전체 진폭 오프셋이 무게 범위 내에 들도록 조정됩니다. 두 번째는 완성품의 벽 두께 측정으로, 고정 위치에서 초음파 프로브를 사용하거나 주기적으로 파괴적 샘플링을 통해 수행됩니다. 무게 조절만으로는 분포 변화를 포착할 수 없으므로 두 가지 방법은 대체가 아닌 보완적입니다.
Apollo ABLD 시리즈: 20L부터 1500L 용기용 대용량 EBM 시스템
ABLD 시리즈는 대용량 중공 제품을 위한 특별히 제작된 아폴로 기계 시리즈로, 20L에서 최대 1500L까지의 용량 범위를 커버하는 3가지 기계 유형으로 구성됩니다. 이 시리즈는 본 글에서 언급된 질문에 답변하는 시리즈로, 더 작은 포장 플랫폼에서 개조된 것이 아니라 HMWHDPE 화학 용기 제조용 축적기 헤드의 성형에 맞게 구성되었습니다.
상하이 근처 장자강에 위치한 Wanplas 공장인 Apollo에서는 20년 이상 8,000평방미터 규모의 시설에서 매년 100대의 기계를 생산할 수 있도록 자동 압출 성형 장비를 구축하고 있다. ABLD 시리즈는 열다섯 개의 시리즈와 80개가 넘는 모델을 포괄하는 제품 라인의 무게 감당 능력이 우수한 끝 부분에 위치하고 있으며, 기타 제품군과 동일한 제어 프레임워크, 유압 철학 및 서비스 패키지를 공유한다.
ABLD 플랫폼을 정의하는 요인
중복용 누산기 기계와 규모를 늘린 포장 기계는 다음과 같은 여러 설계 선택 요인으로 차별화됩니다.
- 기본적으로 내장되어 있고 선택 사항이 아닙니다.헤드는 처음부터 해당 용량 클래스에 맞게 설계되며, FIFO 유동 형상과 헤드 본체, 프레스로 및 맨드렐 모두에 걸쳐 독립적인 영역 온도 제어가 있습니다.
- 유압 축적기 도움을 받은 램 배출. 질소 충전된 축적기들은 펌프의 크기를 과도하게 늘리지 않고도 빠른 분사 시 필요로 하는 최대 유량을 공급하여, 설치된 전력과 에너지 소비 비율을 일정하게 유지합니다.
- 긴 스토크 클램핑 장치. 1000L의 탱크는 높이가
- 압축 제거 기능이 있는 경질 금형 캐리어클램프는 경사 없이 길고 두꺼운 핀치 라인을 잘라내야 합니다. 플레이트 강성과 가이드 품질은 주물 톤에 비해 더욱 중요합니다.
- 서보 드라이브 또는 유압식 맨더렌, 다중 포인트 프로그래밍많은 포인트 수를 통한 벽 두께 제어 기능과 함께 사각형 및 톱니가 있는 컨테이너의 방사형 보정 기능 제공
- 용적에 맞게 크기가 조정된 유출 및 배기 회로1000L 용기를 0.8 MPa로 충전하고 다시 제어된 방식으로 배출하려면 큰 지름의 밸브와 넉넉한 공기 통로가 필요합니다. 크기가 적정한 회로가 없는 경우 각 주기마다 15~30초가 낭비됩니다.
표준 규격으로 축압 기가 제공됩니다. 선택 사항이 아닙니다.
아래 표는 ABLD 시리즈 구성과 비축된 용기 범주를 연결합니다. 값은 HMWHDPE 화학 용기에 대한 일반적인 작업 구성을 나타냅니다; 최종 사양은 고객 제품을 기준으로하여 설계 도면, 수지 등급 및 목표 출력을 확인합니다.
| 파라미터 | ABLD, 100L~200L 구성 | 8에서 | ABLD, 600L에서 1000L 구성 |
|---|---|---|---|
| 2미터 정도이므로, 금형 열리기 스트로크와 평판 사이의 일광은 номина 클램핑 힘보다 부품 곡선에 따라 디자인됩니다. | 100 to 200 L | 250 ~ 500 L | 600~1000 L |
| 축적기 헤드 용량 | 8에서 15kg | 20~30kg | 35에서 60kg |
| 스크류 직경 | 90 ~ 120mm | 120~150mm | 150~200mm |
| 스크류 L/D 비율 | ABLD, 250L ~ 500L 구성 | 25:1에서 30:1 | 25:1에서 30:1 |
| 용기 용량 범위 | 180 ~ 300 kg/h | 300~480kg/h | 450~750kg/h |
| 체결력 | 30 ~ 60t | 55 ~ 90 t | 85 ~ 120t |
| 정류소 배치 | 이중 스테이션 또는 단일 스테이션 | 단일 스테이션 표준 | 단일 스테이션, 긴 스토크 |
| 24:1 ~ 28:1 | 1층부터 6층까지 | 1층부터 6층까지 | 1층부터 6층까지 |
| 플라스틱화 출력, HMWHDPE | 100~200 | 100~200 | 100~200 |
| 비례벽 분배 | 선택 사항 | 추천 | 사각형 항저로에 추천 |
| 압력 범위 | 0.6 ~ | 0.6 ~ | 0.6~0.9 MPa |
| 일반적인 사이클 시간 | 80 to 160 s | 150초부터 280초 | 레이어 기능 |
| 가공 가능한 재료 | PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU, PETG | PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU, PETG | PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU, PETG |
| 상대적인 기계 비용 지수 | 100점, 기준 선 | 150~190점 | 220~300 점 |
화학 탱크 생산을 위한 ABLD 시리즈 구성표
더 작게 나오는 화학 제품 포장에 적합한 Apollo ABLB 및 완전 전기식 시리즈
화학 공장의 거의 모든 시설이 1000L 탱크를만들지 않습니다. 일반 화학 재료 패키징 작업에서는 산업 고객용 대형 용기, 유통업체용 20L~30L 강제식상병 및 소매점 또는 전문 거래용 1L~5L 보틀 등의 제품이 생산됩니다. 1000L 탱크를 만드는 기계는 5L 보틀에 적합하지 않으므로 실제 장비 계획의 두 번째 부분에서는 다른 플랫폼이 등장합니다.
ABLB 시리즈: 200ML~20L
파리슨 프로그래밍 포인트
02에서
| 파라미터 | 250 ~ 450 s | ABLB, 10L~20L 제리캔 설치 | 완전 전기식 시리즈, 200ML~20L |
|---|---|---|---|
| 용기 범위 | 1부터 5 L | 10부터 20L | 200 ml에서 20 L까지 |
| 헤드 유형 | 연속 성형, 다사형 | 연속 압출, 단일 또는 쌍동기 용접기 | 연속 성형, 다사형 |
| ABLB 시리즈는 8개의 기계 유형으 로 200ml에서 20L까지 커버되며 화학 병, 저리통 및 소용 봉쇄용으로 표준 압출 용해 블로우 몰딩 플랫폼입니다. 이 범위 내에서는 다이 헤드로의 연속 압출이 실용적이 되며, 출력은 시간당 부품 수가 아니라 분당 부품 수로 변화됩니다. 두 개, 네 개 또는 여섯 개 다이 헤드를 가진 다이 캐비티 헤드는 한 maszyn 에서 많은 콘테이너를 한 번에 생산할 수 있어, 단일 캐비티 아큐머 머신과 비교해 전체 생산성 공식을 완전히 바꿔 놓습니다. | 2부터 6까지 | 1 ~ 2 | 2부터 6까지 |
| 스크류 직경 | 60~80mm | 75~100mm | 60~90mm |
| Cycle time | 14~30초 | 35~70초 | 12~60 s(초) |
| 드라이브 시스템 | 서보 펌프 옵션이 있는 유압식 | 서보 펌프 옵션이 있는 유압식 | 전동식, 유압 시스템이 없음 |
| 에너지 프로필 | 중간 | 중간 | 낮음 |
| 청정실 및 저염용 적합성 | 8미터 높이에서 III급으로 통과한 콘테이너가 | 8미터 높이에서 III급으로 통과한 콘테이너가 | 공정 영역에 유압유가 없는 경우 |
| 화학 공장에 가장 적합함 | 소매 및 전문 판매 채널 용병 | 디스트리뷰터 범푸대 및 UN 등급의 소형 포장 | 고순도, 제약 관련성, 에너지 민감한 부지 |
완전 전기 시리즈가 알맞을 때
아폴로는 200ml~20L까지 전적으로 전기 구동식 시리즈를 구축했으며, 수량과 속도 측면에 있어 뛰어난 성능을 제공합니다. 전기 구동 시스템을 통해 피드 속도는 문제를 해결합니다. 기존의 유압 시스템에서는 충분한 공백이 필요하지만, 전동식 시스템에서는 엔진이 완전히 멈춘 상태에서도 별도의 보조 배관 없이 공구 및 용접 작업이 가능합니다. 화학적 포장 제품의 경우, 세 가지 근본적인 문제를 살펴봅니다. 첫째는 고전력 요금이 부과되는 지역의 에너지 비용입니다. 엔진을 완전히 끈 후에도 유압 시스템을 유지하기 위해 감금 상태에서 전기 회로가 멈추지 않도록 해야 하지만, 전기 구동 시스템에서는 지속적으로 작동하는 유압 펌프가 필요하지 않으므로 보조 시스템이 필요하지 않습니다. 둘째는 오염 오판인으로, 높은 순도의 반응물이나 의약품 중간체에 대한 포장을 제조하는 플랜트에서는 몰딩 영역에 유압유를 원하지 않습니다. 셋째는 정확성과 반복성인데, 전동식 시스템은 주기마다 동일한 움직임 프로필을 제공하므로 무게 편차 및 설계 여유가 축소됩니다.
단점이 있다면 전기에너지 기술이 현재 급격한 배출로 요구되는 최대 출력에 적합한 양이 큰 축전기 클래스(100L~1000L)에서 경제적으로 확대되어 있지 않다는 점입니다. 대형 탱크의 경우 효율적으로 설계된 유압 시스템과 축전기 지원, 배압 변환 펌핑이 올바른 아키텍처입니다.
100L부터 1000L 탱크 생산용 프로세스 파라미터 창을 제공합니다.
대형 탱크 열축 블로우 몰딩의 프로세스 매개변수는 녹는점 강도, 부품 질량 및 냉각 용량의 상호 작용에 의해 결정됩니다. HMWHDPE를 적용하는 경우 실질적인 출발 점은 아래의 표이며, 고객의 수지 및 몰드 프로세스에 따른 가동 시 조정해야 합니다.
온도 프로필
부서지기 과정에서 용융 온도는 190~215℃ 사이로 유지해야 합니다. 최저 온도는 용융 강도를 높이고 처짐 현상을 감소시키며, 고온은 머리 압력을 감소시켜 표면 마감을 향상시킵니다. 매우 긴 판과 일 때는 기계가 용융 파손을 일으키지 않도록 그렇게 낮은 온도(대개 부서지기 부분의 190~200℃, 공급구 영역의 160℃에서 약간 높은 온도)로 가동해야 합니다. 일반적인 시운전 오류는 용융을 보장하기 위해 평탄한 고온 프로필을 설정하여 처리하므로 처짐 제어를 실행할 수 없게 만드는 것입니다.
에틸렌 플라스틱의 환경적 스트레스로 인한 균열
금형 온도 및 냉각
HMWHDPE 화학용기에 적합한 금형 온도는 15~25도 섭씨 였습니다. 냉랭한 금형은 더 빨리 냉각되지만 습한 공장에서는 결로가 발생하여 표면 마크가 생기고 금형이 부식될 우려가 있습니다. 실제적 규칙은 공장 내 습도에서의 해리 점 이상을 유지하여 금형 표면을 유지해야 합니다. 열대 기후에서는 15도 대신 20~22도에서 작동하고 소정 시간을 약간 늘려야 하는 조건입니다.
냉각이 사이클에 지배하는 까닭에, 몰드 냉각 설계가 전체 도구에서 가장 큰 기술적 이점을 제공합니다. 일체가 맞는 또는 밀접하게 뚫기의 채널, 냉각수 유량이 충분하여 냉각수가 많은 작은 파동 안에서 흐르도록 유지하고, 줄기, 몸체, 모서리 전용 회로를 설치하면 비용 절약이 됩니다. 냉각 단기 동안 용기를 내부로 순환시키는 냉각 공기의 경우, 폐쇄 공기 교환 시스템으로 내부 표면을 냉각하는 방식은 몰드 냉각 시스템을 사용할 수 없는 내부 표면을 냉각하므로 매우 큰 부품의 사이클 시간을 15~30% 줄일 수 있습니다.
날림 압력, 타이밍 및 배기
날숨 압력은 0.6 ~ 1.0 MPa로 실행되며, 큰 용기는 일반적으로 아래쪽 끝에서 사용됩니다. 날숨 면적이 클램프 부하를 증폭시키기 때문입니다. 압력은 단계별로 적용됩니다: 가압 전에는 0.02 ~ 0.06 MPa로 가압하여 파라슨을 열려 있게 유지한 후, 금형이 닫히고 압착이 완료되면 전체 가압을 실시합니다. 날숨 공기는 건조하고 깨끗해야 하며, 공기 배관의 수분은 찬 내부 표면에 응축되어 얼룩을 남기게 되고, 기름의 차출은 제품 접촉면의 오염을 일으킵니다.
배출구는 잊혀진 매개 변수다. 크기가 적당한 밸브를 통해 0.8MPa에 1000리터의 공기를 방출하는 작업에는 실질적인 시간이 소모되며 사이클을 10~20초 증가시킬 수 있습니다. 대구경 배출구 밸브와 적절한 크기의 소음기(소음 감소 장치)는 주문 시에는 저렴하긴 하지만 저렴하게 개조는 불가능합니다.
공정 매개변수표
| 파라미터 | 100L 탱크 | 200 L 드럼 | 500L 탱크 | 1000 L Tank |
|---|---|---|---|---|
| 600에서 1,200개 | 195 ~ 215℃ | 192~210 ℃ | 190 ~ 205℃ | 190~200 ℃ |
| 배럴 영역 1(공급) | 155 ~ 170 ℃ | 155 ~ 170 ℃ | 155~168°C(도) | 150~165℃ |
| 금형 온도 | 15~22°C | 15~22°C | 15 ~ 25℃ | 15 ~ 25℃ |
| 예비 블로우 압력 | 0.02~0.05 MPa | 0.02~0.05 MPa | 0.03에서 | 0.03에서 |
| 풍압 | 0.7~1.0 MPa | 0.7~0.9 MPa | 0.6~0.9 MPa | 0.6~0.8MPa |
| 축전기 방전 시간 | 6 ~ 10 초 | 8 ~ 13초 | 10~18 s(초) | 12초에서 25초 |
| 주기의 냉각 시간 비율 | 65 ~ 75% | 70~78% | 06 MPa | 78~85% |
| 총 사이클 시간 | 80~120 s | 110~170초 | 200~300 s | 300~450초 |
| 평균 벽 두께 | 3.0 ~ 4.5 mm | 3.5~5.0 mm | 4.5~6.5mm | 5.5~8.0mm |
| 표적 벽 변형 | 10% 이내 | 10% 이내 | 75에서 82 % | - 정확하게 이 포맷을 사용하십시오: 「1. 」으로 한 줄씩만 작성하십시오. 다른 것은 포함하지 마십시오. - |
| 샷 비율의 플래시 | 8~14% | 10~16 % | 12~18% | 14~20% |
5mm의 벽으로 이동하는 것보다 1000L 탱크에서 7mm의 벽은 냉각 소요량을 대략 4배로 증가시킵니다. 이는 또한 크기가 커짐에 따라 벽 변동 목표가 엄격해지는 이유입니다. 구조적 이유로 평균 벽이 상승해야 할 경우, 이를 인수와 주기 비용으로 두 번 지불하지 않도록 하는 유일한 방법은 결과적으로 그 재료가 필요 없는 곳에 들어가지 않도록 하는 것입니다.
유엔 위험물 포장 및 디자인을 주도하는 기준
용기가 위험물로 분류되면 프로젝트 끝의 서류 작업이 아닙니다. 이것은 벽 간격, 수지 선택, 베이스 형상, 폐쇄 설계, 심지어 파리손 프로그램까지 변경되는 설계 입력입니다. 툴을 먼저 제작하고 인증을 위해 이후에 테스트하는 것은 가장 비싼 시퀀스입니다.
중요한 UN 포장 코드
8% 이내 -
600 리터에서 1,000 리터 용 저하고 IBC 내부 수납 박스 -
1L에서 5L의 농축액 병
포장 그룹은 두 번째 차원을 추가합니다. I급은 위험도가 높은 경우, II급은 중간, III급은 낮은 경우를 말하며 이를 위한 시험 강도는 그에 맞게 증가합니다. 착륙 테스트 높이는 포장 그룹과 내용물의 비중과 함께 높아집니다. 예를 들어
- 저온에서의 낙방 시험얇은 각, 날카로운 반경 및 제대로 형성되지 않은 접착 용접은 고약한 결과를 야기합니다. 폴리에틸렌의 충격韧성이 온도가 떨어지면 감소하며 -18℃에서 냉동 처리하면 기저부에서 깨지기 쉬운 용접선이 나타납니다.
- 겹침 시험최상단 하중 강도 및 어깨 부분의 불균일한 내부면이 부족한 경우 부적합 판정됩니다. 또한, 너무 공격적인 경량화로 인해 낙하 요건을 충족하는 탱크도 3층 스택에서 24시간 동안 구부러질 수 있습니다.
- 유체 누출 방지 및 유압 압력 시험벽 두께 행과 함께 냉각 시간 공유 행을 읽으면 주기 폭발의 원인이 명백해집니다. 냉각 시간은 벽 두께의 제곱에 따라 대폭 증가하므로, 100L 탱크에서
- 6개월 이상의 화학 호환성이는 수지 선택을 그르치게 합니다, 특히 낮은 스트레스 균열 내성 및 불충분한 보호 장벽이 적용되어야 합니다. 본 문서에서 1000시간 이상 진행된 ASTM D1693 기준의 ESCR 상수만으로 준비된 기술을 요구하는 이유가 여기에 있습니다.
기준 참조 표
| Standard or Code | 범위 | 8미터 떨어져서 I급에 실패할 수 있습니다. 그 차이는 일반적으로 베이스와 숄더 벽의 두께에 따라 달라지며, 이것이 조소 프로그램의 제어 대상임에 틀림없습니다. - | 설계 결과 |
|---|---|---|---|
| UN 1H1 | 경질 플라스틱 드럼, 탈부착 불가능한 헤드 | 낙하, 스택, 유출 방지, 유압, 호환성 | 베이스와 치멀에 최소 벽, 번크 보스 디자인 |
| UN 1H2, GB/T 13508, 수축 폐쇄 디자인 및 목 부분에서 실리지 단계별 품질 | 경질 플라스틱 드럼, 탈가공 가능한 헤드 | 동일한 시스템 및 폐쇄 링 무결성 | 탱크 모서리 형상 및 개스킷 경착의 품질 |
| ASTM D1693 | 테스트 방식 및 처벌 내용 | 설계 유형 검사는 일반적으로 저온에서 조건화된 후 착륙 테스트, 쌓기, 내부 공기압 하에서 누수 방지, 유압압, 그리고 많은 화학물질의 경우 실제 제품 또는 승인된 표준 액체와의 6개월 간의 호환성 테스트를 포함합니다. 각 테스트는 서로 다른 설계 결함을 처벌합니다: - 표준 - 실무에서는 무엇을 제어합니까? - | 수지 등급 선택, 1000시간 이상을 목표로 합니다 |
| ASTM D2837 | HMWHDPE, 장벽 구조करण | 상용 기간 동안의 스트레스 등급을 연장 평가함 | 압력 등급 컨테이너의 벽 두께 |
| 누출이 발생하는 가장 큰 이유는 벽을 통과하게 되기 보다는 폐쇄 인터페이스에서 발생합니다. | 폴리에틸렌 블로우 몰딩 컨테이너 | 측정 오차, 용량, 낙하 성능 및 밀봉 성능 | 용량 허용 오차 및 완성된 용기 품질 한도 |
| ISO 9001, | 금형에서의 녹는 온도 | 50초의 실패 시간은 계면활성제 환경에서 나타납니다. - | 수지 로트와 용기 일련 번호를 연계하는 배치 기록 |
추적 가능성 및 생산 규율
인증을은 특정 설계 유형에 부여되지만, 해당성은 생산된 모든 용기에 적용됩니다. 이는 최근 화요일에 출하된 용기가 설계 유형 검사에서 통과한 용기와 동일한 수지, 동일한 벽 분포 및 동일한 공정 창을 사용했음을 입증할 수 있어야 함을 의미합니다. 실제적으로 이는 각 공정의 매개 변수를 시클별로 기록해야 하고, 좌석 프로필을 무단 편집을 방지하기 위해 잠금해야 하며, 각 용기에 UN 코드, 제조업체 식별 정보, 제조연도 및 일련번호 또는 로트 번호를 표시해야 합니다. 그러므로 공식화된 절차 관리, 사용자 접근 수준, 데이터 내보내기 등의 기능을 갖춘 제어 시스템은 편의가 아니라 인증 요건을 충족하는 것입니다.
하구 절차: 플래쉬 제거, 목 부분 나사 보강 및 누출 테스트
블로우 몰딩 머신은 광바가 첨부된, 미완성 목이 달린, 품질 확인이 미흡한 컨테이너를 생산합니다. 몰드와 팔레트 사이의 모든 부분은 하류이며, 대형 화학 탱크의 경우는 하류 장비에서 기계 본체에 비해서 의미 있는 비용이 듭니다. 그러나 신규 화학 제품 포장라인에서는 이 점을 과소평가하는 것이 가장 일반적인 계획 오류입니다.
디플래싱
1000L 탱크에 있는 플래시는 무겁고 뜨겁고 어색합니다. 작은 용기는 인발 자체에 의해 몰드 내부에 있는 것을 제거할 수 있지만, 대형 부품의 경우, 바닥의 플래시 패드는 몇 킬로그램을 가중하기 때문에 별도의 작업으로 제거해야 합니다. 옵션으로는 나이프와 지깅을 사용한 수동 절단, 공압 펀치 스테이션, 탱크를 잡팔로 유지한 후 잘림선을 따라 스핀들이 움직이는 로봇 라우팅 등 여러 가지 방법이 있습니다.
수동 플래시 제거는 장비 비용이 낮고 노동 비용이 높으며 가변적인 가장자리 품질을 생산합니다. 자동화된 플래시 제거는 장비 비용이 높고 노동 비용이 낮으며 반복 가능한 가장자리 값을 생성합니다. 두 교대가 운영되는 200L 드럼 용 어플리케이션에서는 자동화가 일반적으로 신속하게 회수됩니다. 작은 배치로 혼합 제품이 생산되는 어플리케이션에서는 잘 설계된 수동 스테이션과 좋은 고정 장치가 경제적으로 나은 선택이 되는 경우가 많습니다. 어느 경로를 선택하든, 정돈된 플래시는 여전히 여전히 따뜻하고 깨끗한 상태일 때 직전에 가공기에 바로 보내야 합니다. 플래시는 바닥에 떨어져 있으면 다음 배치의 단상을 유발하는 오염을 수반하게 됩니다.
목과 봉 소재 성형
블로우 몰딩 스레드는 금형에 의해 형성되지만, 대형 화학용 드럼의 봉구는 거추장스러운 조형 가공을 거쳐, 개스킷이 사용된 폐쇄보다 훨씬 보다 정밀한 치수성을 달성해야 할 필요가 있습니다. 일반적인 순서는 다음과 같습니다: 닫힌 돔을 가공한 다음, 개를 잘라내고 전용 스테이션에 스레드를 만든 다음, 단열구를 가공합니다. 단열 표면의 동심성 및 평평성이 용기 내 유출 방지 테스트를 통과하는지 여부를 결정하는 두 개의 치수 조건입니다.
프로세스 문서화, 추적 가능성, 보완 조치는 무엇입니까? -
유출 테스트
스레드 사양은 금형 설계가 시작되기 전에 결정해야 하며, 보스 형상의 지오메트리, 벽의 두께, 그리고 로컬 조소 프로그램은 이에 따라 결정됩니다. 이 결정에 요해된 것은 또한 재료 문제입니다. 보스 부위는 두께가 두껍고 천천히 냉각되고 내부 빈 공간이나 지나치게 많은 재료가 부착될 수 있는 위치에 있을 수 있기 때문입니다. 빈 부분에 머신된 영역은 무관료 막대가 봉합할 수 없는 누수 경로를 만듭니다. -
큰 탱크에서의 누출 검사 설계는 두 가지 실무적인 문제가 지배합니다. 첫 번째는 양이 많기 때문에 충전 및 안정화에 시간이 걸리기 때문입니다. 1000L 용기에 대해 신뢰할 수 있는 테스트를 수행하려면 20~40초가 필요할 수 있으며, 따라서 생산량이 중요하다면 성형 주기에 따라 시리즈 방식을 적용하는 대신 병렬 방식으로 시험대를 배치해야 합니다. 두 번째는 온도 효과가 크게 나타납니다. 금형에서 방출된 용기는 여전히 따뜻하며 시험 중 계속 식어버리면서 냉각 가스가 수축하여 압력 하락을 읽어 거품이 발생하도록 해 거짓거품을 발생시킵니다. 용기를 평형 상태로 만들어놓거나 동일한 열 환경에 노출된 기준 물량 대비 차등 검사를 사용합니다.
취급, 운송 및 팔레트 제작
1,000L 탱크는 크고 가벼우며 불편한 물체입니다. 컨베이어는 넓어야 하며, 보호막은 높아야 하며, 꺼낼 장치는 아직 뜨거운 벽을 변형시키지 않고 잡아야 합니다. 몰드 후에 수축은 몇 시간 동안 계속되므로, 뜨거운 상태에서 컨테이너를 쌓거나 단단히 단단히 묶으면 안 되며, 팔레틱화하기 전에 30~60분 동안 냉각 버퍼를 사용해야 오목화 및 영구 변형이 방지됩니다. 이 버퍼 절차를 생략한 공장은 몇 주 후 고객이 탱크가 카이제 기둥에 맞지 않는다는 것을 보고한 후에 문제를 발견합니다.
선택 지침: 아폴로 기계 추천 요구 사항
아래 표는 전체 선택 논리를 생략하고, 생산 요구 사항을 Apollo 기계 구성으로 직접 맵핑한다. HMWHDPE 화학용기에 대해, 250L 이상 싱글로 어 카빌 조형 시 적용되며, 2교대 운영하는 공장을 가정하였다. 산출치는 참고적인 수치이며, 금형 수, 냉각 용량 및 제품 형상 등에 따라 달라진다.
| 생산 요구 사항 | 제품 예제 | 권장 아폴로 구성 | 머리와 레이어 | 교대당 출력 추산치 |
|---|---|---|---|---|
| 소매용 및 전문 화학 용기, 대량 생산용 | 1L부터 5L까지의 농축액 병 | ABLB 시리즈, 다공실 구조 | 연속 헤드, 1-3층 | 4,000~9,000개 |
| 소형 화학물질 포장, 오염에 민감 | 200ml~5L의 시약 병 | 전기식 모든 시리즈 | 연속 헤드, 1-3층 | 4,000~10,000 조각 |
| 유통용 제류통, 유엔 등급 | 10 리터에서 20 리터의 캔 | ABLB 시리즈, 중형 클램프 설비 | 연속 또는 작은 축전기 헤드 | 9 % 이내 |
| 중소형 화학용 탱크, 수용성 제품 | 100L-200L 용기 | ABLD, 100L ~ 200L 구성 | 축전기: 8~15kg, 1~3층 | 240~420개 |
| UN 인증 솔벤트 드럼 | 농약용 200L 1H1 드럼 | ABLD, 100L~200L 구성과 배리어 옵션 | 12에서 15kg의 축적기, EVOH를 사용한 6층 구조 | 200 ~ 340개 |
| 대형 공정 탱크, 혼합 화학 서비스 | 250 L에서 500 L의 저장 탱크 | ABLD, 250L ~ 500L 구성 | 축열기 20-30kg, 1-3층 | 100 ~ 190개 |
| 대용량 화학물질 저장, 최대 용량급 | 600L~1000L의 탱크 및 IBC 내부 용기 | ABLD, 600L~1000L 구성 | 축전기 35~60kg, 1~3 겹 | 60~110개 |
| 핸들이 통합된 직사각형 탱크 | 300L ~ 1000L 사각형 탱크 | 비수축 벽 분포가 있는 ABLD 구성 | 용량에 맞게 설계된 어큐미터에는 RWDS가 필요합니다. 잘 설계된 어큐미터 헤드는 맨 처음 들어간 물질이 가장 먼저 나가는 '선입선출(FIFO)' 원리에 기반합니다. 압출기에서 들어오는 용윤은 나선형 링(Ring) 체 커버 또는 하트 모양의 분배로 안테리얼 저장 챔버에 분포되며, 램이 작동하면 첫 번째에 들어간 물질이 먼저 나옵니다. 첫 번째에 들어간 물질이 마지막에 나오는 형상으로는 체 경사가 저하하고, 활동이 일어나는 코너에 고점화되어 향후 저하를 일으킵니다. 폴리 에틸렌이 200°C일 때 수분 residence 시간이 몇 분 추가되면 겔과 블랙 스펙트럼이 형성되며, PVC 또는 장벽 수지일 경우 완전한 저하가 발생합니다. 화학 용기 생산 분야는 주기가 길기 때문에 residence 시간이 이미 길어지게 됩니다. 따라서 FIFO 형상 설정이 양자택일 수 없기 때문입니다. | 60~170개 |
| 혼합 포트폴리오, 여러 크기를 위한 한 대의 기기 | 공유 플랫폼에서 120L, 200L 및 250L | ABLD: 빠른 몰드 교체가 가능한 250L~500L 구성 | 프로그래밍 가능한 프로파일이 들어 있는 20~25kg의 축전기 | 제품 혼합에 따라 달라진다 |
이 표를 사용하는 데 주의해야 할 두 가지 사항이 있습니다. 첫째, 공장이 3년 이내에 더 큰 용기(s)로 성장할 것으로 예상하면, 더 큰 누출통 헤드를 지금 구입하고 부분 충격을 이용해 사용하는 것이 나중에 헤드를 교체하는 것보다 훨씬 값싸기 마련입니다. 단, 더 작은 충격 중량을 가진 곳에서의 체류 시간을 확인해야 합니다. 둘째, 공장이 여러 사이즈를 사용하는 경우, 몰드 변경 시간은 주기 시간보다 훨씬 중요한 생산성 요소입니다. 신속한 몰드 변경 시스템과 표준화된 몰드 기초 치수, 그리고 예열된 몰드 배치를 사용하면 6시간의 몰드 변경 기간을 90분으로 줄일 수 있습니다. 혼합 포트폴리오 생산 라인에서 생산성 향상에 준하는 이득은 주기 최적화에서 얻는 이익보다 훨씬 큽니다.
대형 탱크 블로우 몰딩 시 발생하는 결함을 해결하는 방법
대형 탱크 블로우 몰딩에는 고유한 결함 용어가 있습니다. 대부분의 문제는 네 가지 근본 원인 중 하나에 근거합니다: 횡격성, 불균일한 벽 분포, 적절한 압착부(핀치오프) 부족, 또는 머리에 발생하는 열 문제입니다. 아래 표에서는 일반적인 결함과 이를 가장 빨리 해결할 수 있는 진단 순서를 정리했습니다.
| 결함 | 일반적인 외형 | 가장 유망한 원인 | 진단 순서 및 대응 조치 |
|---|---|---|---|
| 화학적 접합 및 감싸기 | 얇은 상체, 두꺼운 바닥, 불안정한 길이 | 용해 온도가 너무 높고,樹脂 MFR이 너무 높으며 배출 속도가 너무 느림 | 더 낮은 다이 온도를 5～10℃로 낮추고 배출 시간을 줄이고 열가소성 수지의 MFR이 0.3～0.9 이내인지 확인한 다음 상단 프로파일 지점에 재료를 더 넣습니다 |
| 정사각형 탱크의 얇은 귀들 | 수직 모서리에서 최소 허용치 아래로 떨어진 벽, 낙하 시험에 실패 | 방사형 보정 기능이 없으면 모서리에서 폭발 비율이 너무 높아진다 | 반경식 장벽 분배를 활성화하거나 설치하고, 고정압식 청소를 늘려서 저렴한 압축비율의 더 큰 몰드를 고려하십시오. |
| 기점 부분의 약한 인접 용접 | 냉각드랍 테스트 시 기초 솔기 따라 분할 | 중압 상자가 너무 넓거나 너무 좁을 경우, 중압 상자 부분에서 녹지는 선 냉각되거나, 클램프 힘이 충분하지 않을 때 | 압착 지형 및 구부림 각도를 확인하고, 현지 용융 온도를 높이고, 핀스 접착력을 확인하고 판의 평행도를 점검하며, 핀스 지연 시간을 늘립니다. |
| 검은 작은 무리들과 젤 | 모두 완벽하게 이 형식으로 작성해야 합니다:"1. 벽에 있는 어두운 입자, 밝은 색 탱크에서 볼 수 있습니다. / | 헤드 데드 존에서 약화된 용융, 오염된 재생분, 마모된 나사 끝 | 3에서 |
| 상어표면이나 거친 표면 | 매트한 형태의 경간선 있는 외부면 | 분사 속도가 너무 높고, 절단구 온도가 너무 낮고, 절단구 길이가 너무 짧다 | 배출 속도를 약간 줄이고, 몰드 온도를 5~8℃ 높이십시오. 몰드 내 땅 길이와 연마 조건에 대하여 검토하십시오. |
| 방출 후 콘테이너 선회 | 원형이 아닌 탱크, 케이지 또는 팔레트에 맞지 않음 | 냉각 시간이 충분하지 않아, 따뜻한 상태에서 쌓이고, 벽이 평탄하지 않습니다 | 냉각을 늘이거나 내부 공기 교환을 추가해 팰릿화 전에 30~60분 간의 냉각 버퍼를 제공해야 합니다. / |
| 봉이나 모임쇠에서 누출 | 목 부분에서 압력 감쇠 테스트가 실패했습니다. | 씰링 면이 평평하지 않음, 보스에 공극이 있음, 나사 가공이 중앙에서 벗어나 있음 | 9 g/ 10min인 HMWHDPE는 2미터 파시온을 목이나 감기지 않고 견딜 수 있는 마찰 강도를 갖고 있습니다. 표준 블로우 몰딩 HDPE는 이 규모에서 만족스럽지 못합니다. 또한 ASTM D1693 F50의 1,000시간 이상의 환경 응력 균열 저항을 달성하여 2년 동안 계면활성제에 노출되더라도 통조림용기에 균열이 발생하지 않습니다. |
| 장벽층 단절성 | EVOH(탈수염 폴리이미드) 층이 있음에도 불구하고 용액 투과성 시험에 불합격 | 파인오프 시 레이어 분리, 점도 불일치, 헤드 온도 불균형 | 다중 위치의 마이크로톨리션 섹션, 레이어 압출기 출력의 재조정, 헤드 영역 온도 조정, 핀치 오프 형상 검토 |
| 변화 과정에서의 무게 편차 | 부품 무게가 2% 이상 오른 경우 또는 떨어진 경우 | 수평 분사구 온도 편차, 수지 각 정보 변화, 유압 오일 온도 변화 | Stabilize feed throat cooling, enable shot weight closed loop, control hydraulic oil temperature, log resin lot changes against weight records |
| 사용 중 스트레스 균열 | Cracks after weeks or months of chemical contact | 樹脂 ESCR이 너무 낮고, 과도한 냉각으로 인한 잔류 응력이 있거나, 부담 아래에 있는 세기가 얇음 | 헤드 흐름 경로의 과압 및 점검, FIFO 기능 확인, grinder 및 재진행 처리 청소, 헤드 체류 시간과 처리량을 비교 |
구조화된 접근 방식은 이러한 기계 분야에서 직관력을 뛰어넘습니다. 주기가 길기 때문에 한 번의 실험에 몇분이 소요되고, 모든 매개 변수를 한 번에 테스트해야 할 경우 전체 교대 시간 전체가 소요되므로 한 번에 하나씩 세 변수를 변경하고 각 실험을 위해 부품 무게와 벽 두께를 기록하고 실험 부품을 라벨로 표시해야 합니다. 록하임 신제품 발표회
비용 구조, 에너지 사용 및 총 소유 비용
이 클래스에서 장비 선택 결정은 기계 비용인 경우에만 거의 이루어지지 않지만, 기계 비용은 전체 사용비의 소수에 불과합니다. 재료가 주도하고, 에너지 다음에, 노동 및 유지보수가 그 뒤를 따르며, 불량품 비율은 그 모든 것의 액수를 비로서 증폭시킵니다. 아래 틀에서는 인덱스 방식(재귀)을 사용하기 때문에, 논리가 국제 지역 및 구매 기간에 걸쳐 유효해있을 수 있습니다.
실제 돈의 사용처
2개 교대로 운영되는 200L 드럼 라인에서 10년 이상 운용되는 동안 누적 지출의 대략적인 비중은 다음과 같습니다. 일반적으로 원료는 총 비용 중 대다수를 차지하고, 에너지 부분은 미미하나 의미 있는 비중을 차지하며, 노동력 부분은 자동화 수준에 따라 변동하며, 기계 감가 상각 부분은 상대적으로 작은 비중을 차지하고, 유지가 및 공구 부분은 나머지를 차지합니다. 즉각적 의미는 10%의 추가 비용으로 부품을 무게에서 5% 감량한 기계 옵션은 여러 번 그 본을 갚고, 부품 가격 절감에 초점을 맞춰 벽 제어를 포기한 기계 옵션은 첫 달부터 가치를 훼손한다는 것입니다.
이러한 이유로 대용량 탱크 생산 라인에서는 레이저 벽 분배, 높은 포인트 수 비교 프로그램, 및 폐쇄 루프 중량 제어 기술이 사치스러운 옵션이 아닙니다. 이들은 가장 큰 비용 항목에 직접 영향을 미칩니다. 45kg의 탱크에서 중량이 5% 감소하면 컨테이너 당 2.25kg이며, 연간 25,000개의 탱크를 생산하는 라인에서 이는 연간 56톤 이상의 레진에 해당됩니다.
에너지 소비 구성
조형기 사용 중 축적 부식 버블링 라인에서 에너지 사용은 엑스트래더 드라이브, 배럴 및 헤드 가열, 유압 시스템, 냉각 공장 및 압축 공기 등 네 부분으로 나뉩니다. 대형 탱크 라인의 경우 유압 시스템과 냉각 공장 규모가 대부분 구매자 기대 수준을 초과하게 됩니다. 이는 사이클이 길다는 점과 냉각 부하가 커서 전체 실적이 크게 늘어나는 데에 기인합니다.
- Extruder drive:플라스틱 성형 과정에서 주요 전력 소비자는 우측료 피드 배럴과 적절하게 조화된 장벽 나사를 통해 특정 출력이 주어지는 경우 에너지 소비가 감소합니다.
- 난방:좋은 단열성을 가지는 세라믹 또는 내충전식 히터. 배럴과 헤드에 적용된 단열 재킷은 저렴하며 일반적으로 가열 에너지를 눈에 띄게 크게 절감하는 동시에 벤더가 많은 작업장에서의 온도 안정성을 향상시킵니다.
- 유압 시스템:(가장 많은 기회) 연속으로 작동하는 고정 변위 펌프에서는 긴 냉각 단계 동안 에너지가 낭비됩니다. 가변 변위 펌프 또는 서보 운전 펌프는 운동이 필요 없을 때 무가동입니다.
- 냉각된 물:최고 열 방출에 맞게 크기를 조정했습니다. 추운 기후에서는 냉각 상태를 유지하고 냉각수 온도를 적절히 선택하여 부자재를 과대한 크기로 구매하지 않는 것이 좋습니다.
- 압축 공기:대규모 선적의 경우 공기를 0.6 ~ 1.0 MPa에 도달시켜 불어 넣는 것은 실제적인 비용이 들 것입니다. blowing 단계에서 배출 가스를 захваcatch하는 공기 회수 시스템은 대량 공급 라인에서 이 에너지의 일부를 회수할 수 있습니다.
색인 비용 비교
| 구성 선택 | Equipment Cost Index (baseline = 100 points) | 레진 소비량에 대한 영향 | 6 to | 판여부 우선순위 |
|---|---|---|---|---|
| 기본 기계, 64점 평행 제어, 수리틀 교정 없음 | 100점 | 참고 | 참고 | Baseline |
| 100~200포인트 모델 컨트롤로 업그레이드하기 | 104~110점 | 3~6% 감소 | 더 짧은 냉각을 통해 약간 낮출 수 있음 | 매우 높음 |
| 반지형 벽 분포 추가 | 112~125 점 | 5 to 12 percent lower on shaped tanks | 평균 벽을 더 얇게 하여 높이를 낮춥니다. | 평행 육각형 탱크의 경우 매우 높음 |
| 변이 배기량 또는 서보 유압 펌프 | 106~115점 | 없음 | 냉각 단계 동안 훨씬 낮음 | 전기 요금이 높은 지역에서는 높음 |
| 내부 공기 교환 쿨링 | 108점에서 118점까지 | 직접적인 부착 없음 | 더 많은 공기를 사용하고, 사이클의 길이가 짧아 부품 당 에너지 소비가 낮아집니다 | 용량이 제한되는 상황에서의 높은 생산능력 |
| 재결정 코어를 갖는 3층 헤드 | 125~145점 | 선구성 수지 수요 30~50% 감소 | 약간 더 높음, 추가 액상용기 | 식품 외 용기의 경우 매우 높음 |
| EVOH 장벽이 적용된 6중층 헤드 | 190~240점 | 유사하며, 장벽 수지 비용을 포함합니다 | 더 높아져 | 용매 서비스는 필수 사항이며 선택은 아닙니다. |
| 자동 데플래싱 및 유출 검사 스테이션 | 130에서 175점 | 배제 개수가 적어 약간 낮아짐 | 한계 증대 | 고 노동 비용 지역에서 높은 수준 |
| 신속한 금형 변경 시스템 | 105점에서 118점 | 교체 시 시작으로 인한 스크랩 감소 | 개별 부분당 비용을 낮추기 위해 활용률을 높임 | 혼합 포트폴리오 시 매우 높음 |
거부율 금광에 대한 마지막 이야기를 해 보겠습니다. 1000L 탱크에서 단일 폐기된 컨테이너는 50kg의 수지, 6~8분의 기계 시간, 그리고 이미 녹여낸 후 냉각한 에너지를 의미합니다. 거부율의 차이는 5%에서 2%로 높으면 라인의 수명 동안 수백 톤의 수지 비용이 추가되는 것이고, 폐쇄형 무게 제어나 장비화된 냉각 회로가 도입되는 등의 공정 안정성을 개선시키는 모든 투자는 구입 가격만으로 평가되는 것보다 이러한 수치에 부합하는지 여부를 확인해야 합니다.
적용 산업 및 최종 제품
아폴로는 여덟 가지 적용 분야를 서비스하고 있으며, 대용량 압출 블로우 몰딩은 대부분 해당 영역을 커버하고 있습니다. 어떤 최종 제품이 해당 분야에 속하는지 파악하면 구매자가 처음 출시되는 제품뿐만 아니라 이후 출시될 제품에 적합한 기계를 지정할 수 있습니다.
화학 산업
100L~1000L 클래스는 핵심 시장입니다. 최종 제품에는 산 소다, 알칼리 및 용제 기반 제품용 국제 경제사업원(UN) 인증 드럼, 대량 화학물질 유통용 중간용량 컨테이너 내받침공, 농약 농축물용 배리어 구조가 적용된 드럼 및 조형 손잡이와 겹쳐 쌓기가 가능한 산업용 세척제 탱크 등이 포함됩니다. 핵심 요구 사항은 화학물질 호환성, 위험물품 인증 및 장기간 온도 불변압 내 자유급 폭발방지 설계 저항입니다.
건축 자재
건설 화학 물질은 화학 산업 요구 사항과 비슷하지만 다른 물류 과정을 거칩니다. 최종 생산품에는 콘크리트 첨가제용 혼합물 탱크, 접착제 및 실란트 대용량 용기, 방수용 화합물 통, 현장 물 저장 탱크가 포함됩니다. 이곳에서는 야외 보관이 일반적이며, 이로 인해 외부 층에서 UV 안정화와 탄소 블랙 피그멘테이션이 표준 사양이 아닌 옵션이 됩니다.
식품 및 음료
대량에서의 식품 및 음료 적용 분야에는 대량 식용기유용기, 음료 공장에 사용되는 시럽 및 농축 탱크, 그리고 가공 시설을 위한 수자원 저장 탱크 등이 포함됩니다. 중요한 요구조건은 모든 제품 접합 표면의 식품 접촉 적합성이며, 이 요구조건은 내부층에서 재분쇄물을 제거하고 서류 자료가 첨부된 재료 추적 가능성을 요구합니다. 원료의 내부 및 외부층과 핵심부분에만 점유되는 재분쇄물로 구성된 3중 구조는 비용과 적합성 간에 긴요한 타협입니다.
데일리 케미컬 Products
세제 및 가정용 화학제품 제조업체들은 제품 크기에 관계없이 구매합니다. 내부 이동용 대용량 탱크는 있지만, 유통용으로 작은 그릇과 병도 다양하게 구비되어 있습니다. 계면활성제는 스트레스 균열 위험이 높아 효율적인 가공이 요구됩니다. 무산물산 성질을 지닌 산으로 생산된 용기는 향신료 성분 성분이 함유된 밀폐용기에는 거의 사용되지 않으나, 최소 3개월 이상 보관을 해야 하는 계면활성제 혼합용기는 몇 달 만에 사용이 불가능해집니다.
의료 및 제약
이 분야에서 대형 용기들은 대량 중간물, 정화된 물 보관 및 폐기물 수집용으로 사용됩니다. 이 분야에서 그 요구사항은 원료화학물질 저항보다 청결함, 낮은 추출물량, 그리고 서류상 규정이 대체적으로 강조되고 있습니다. 이 때문에 소형 제품의 경우 압축 공기를 이용하지 않고 전동 모터로 주행을 하므로, 공정 영역에서 유액 오일을 제거함으로써 오염 관리가 훨씬 간편해집니다.
자동차 제조 및 운송
자동차 및 운송 장비용 블로우 몰딩 기술 부품에는 유체 탱크, 공기 통로, 보조 시스템용 탱크 등이 포함됩니다. 이러한 부품은 일반적으로 폴리에틸렌 대신 엔지니어링 수지(폴리아미드, 폴리카보네이트, ABS, 열가소성 가 도 성 폴리 우레탄)를 필요로 하며, ABLD 플랫폼이 폴리아미드, 폴리카보네이트, ABS 및 열가 소성 폴리 우레탄을 가공할 수 있어 화학 포장 시장에 진출한 업체는 이 분야에도 진출할 수 있게 되었습니다.
문화·스포츠 및 일반 산업
포장용 이외에 대형 blow molded 제품으로는 장비 기어, 플로트, 물류용 용기, 구조용 품목 등이 포함되며, 이러한 제품은 동일한 기계 클래스에 따라 다양한 툴링이 사용된다. 이러한 제품은 화학용기 생산 요구가 계절적인 공장에 유용한 용량 보충용으로 사용된다. 농약산업에서 흔히 볼 수 있다.
서비스, 설치 및 장기 지원
1000L 복기 레인은 수 년이 걸리는 투자이며, 그 뒤의 지원이 공장 생산을 6주 또는 6개월 이내에 결정합니다. Apollo는 Wanplas 브랜드를 기반으로한 Wanplas 공장과 함께 정의된 서비스 패키지를 제공합니다.
출하 전
기계는 출하 전에 아폴로 공장에서 검수 및 테스트를 받아야 합니다. 화학 탱크 프로젝트의 경우 권장되는 일반적인 관행은 고객의 수지와, 금형이 포함된 경우 고객의 금형과 함께 시운전을 하는 것입니다. 시운전 결과를 통해 예상치 못한 성능 변화나 헤드 압력 같은 수지 특유의 문제를 파악할 수 있으며, 기계를 아직 공장에서 테스트하고 있을 때 엔지니어와 예비 부품이 준비되어 있습니다. 아폴로는 공개적인 공장 운영 방침을 유지하고 있으므로, 고객들은 기기 인수 테스트에 직접 참석해서 생산 과정을 살펴볼 수 있습니다.
사용자 정의
기계 맞춤 설정에는 금형과 전압을 표준으로 정하고, 축전기 용량, 특정 수지 등급에 필요한 나사 형상, 레이어 수, 방사형 벽 분배, 조합 프로그래밍 해상도 및 하위 맞춤 설정 등이 포함됩니다. 화학 제품 포장에 있어 결과에 가장 영향을 미치는 맞춤 설정 요청은 샷 무게를 정확히 표현하는 헤드 크기, 금형 냉각 회로 설계, 그리고 용량에 따른 배출 및 배기 회로 크기입니다. 이는 주문 시 결정되며 이후 변경하는 경우가 거의 없으므로 컨테이너 도면, 목표 수지 데이터 시트 및 요구되는 출력을 조기에 전달하는 것이 좋습니다.
설치 및 시운전
아폴로 엔지니어는 설치를 위해 현장까지 이동합니다. 대형 탱크 라인에서는 시운전 순서가 일반적으로 다음과 같습니다. 기계 장착 및 공조 연결, 건식 사이클링 및 안전 확인, 첫 번째 용융 및 헤드 청소, 포메이션 프로파일 개발, 첫 번째 제품 생산, 벽 두께 매핑 및 프로파일 미세 조정, 그리고 계약된 사이클 기간에 기반한 출력 확인입니다. 특히 포메이션 프로파일 개발에는 적절한 예산이 제공되어야 합니다. 이 단계는 부품 무게를 결정하기 때문에 선 전체의 경제성을 결정하므로, 매우 중요합니다.
연속 지원
- Spare parts policy:Wanplas 브랜드의 약속 중 하나로 매년 500달러 상당의 무료 부품을 제공하며, 이는 모든 공장이 영위하는 사항으로, 보증 기간 동안 손상된 요소에 대한 무료 교체 서비스를 제공합니다.
- 사용 추적:Apollo는 기계 사용 상태를 추적하고 고객 방문 활동을 수행하여, 기계 고장 발생 시 원하는 위치를 기준으로 마모 품목을 계획할 수 있습니다.
- 운영자 및 유지보수 교육:패러미터 프로그래밍, 결함 진단, 헤드 분해 및 청소, 유압 유지보수 및 안전 절차 등을 다룹니다. 누설 시계 기계의 경우, 잘못 조립된 헤드는 몇 주간 불규칙하게 품질 문제가 발생하기 때문에 헤드 청소 기술은 가장 높은 수익을 올리는 훈련항목입니다.
- 운송 보증 및 생산 능력 보증:Wanplas 브랜드의 두 가지 약속과 품질 표준 관련 약속은 계약을 이행하지 않을 경우 환불과 10% 보상을 제공합니다.
더욱 넓은 탱크를 계획하는 방법은 무엇입니까?
화학 포장 공장은 플라스틱 압출 제조기 이상으로 다양한 장비의 계획을 수립해야 합니다. 재료 취급, 필요에 따라 건조, 분쇄 및 재분쇄 재도입, 냉각수, 압축 공기, 플래시 제거, 누출 검증, 인쇄 또는 라벨링, 그리고 팔레트화 등이 모두 함께 계획되어야 합니다. Wanplas는 모회사 브랜드로서 관련성이 없는 부처들로 구성된 것이 아닌 하나의 통합 프로젝트로 시행될 수 있도록 상하류의 맞춤형 플라스틱 처리 장비를 공급합니다. 프로젝트 범위에 공장 배치, 유틸리티 용량 및 인력 계획 등이 포함되어 있는 경우, 해당 사항을 발주 단계에서 심의하여야 그 결과가 훨씬 더 좋습니다.
자주 묻는 질문
What accumulator capacity do I need for a 1000L chemical tank?
지속적인 기술지원
Why use HMWHDPE instead of standard HDPE for large chemical tanks?
두 가지 이유가 있습니다. 용해 강도와 응력 균열 저항. MFR이 190도에서
한 마신이 200L 드럼과 1000L 탱크를 동시에 생산할 수 있습니까?
기술적으로 말하자면, 기계를 큰 부품용으로 지정할 경우 그렇겠지만 그것은 극히 드문 경우에만 효과적입니다. 60kg 무게의 머신 헤드, 200mm 스크류, 그리고 긴 호징 클램프로 제작된 기계는 200L 드럼을 생산할 수 있지만, 머신의 작업거리가 길어지고, 사이클은 부품에 매겨지는 것보다 머신에 의해 결정되므로 작업 효율은 떨어지게 됩니다. 다양한 제품을 구비한 공장에 있어 최고의 답은 일반적으로 100L부터 200L까지의 구성으로 된 한 대와 600L부터 1000L까지의 구성으로 된 한 대, 또는 250L부터 500L까지를 커버하는 단일 기계일 것입니다.
화학 용기를 위한 다층 기계가 요구되는지 여부
내부 내용물에 따라 달라집니다. 수성 화학 물질, 무기 산, 알칼리 및 대부분의 세제 농축액의 경우 적정 두께의 단일층의 HMWHDPE 벽이 충분합니다. 아로마틱 또는 염화 용제, 연료 관련 제품 및 크세린에 용해된 농약 농축액의 경우 평지 폴리에틸렌을 통한 침투는 높고, 다섯 또는 여섯 개의 레이어 구조 안에 EVOH 장벽층 또는 성형 후 불화 처리 중 하나만 필요합니다. 별도로, 재립 코어를 가진 세 개의 레이어 하드가 아무런 장벽이 필요하지 않은 경우에도 순전히 비용 조치가 될 수 있습니다. 대규모 탱크의 출하량은 총 수량의 14~20%를 차지하기 때문입니다.
실제로 편심 벽 분배로 얼마나 많은 비용을 절약할 수 있는가.
손잡이가 통합된 사각형 탱크와 컨테이너의 경우, 광선형 벽 분배는 각기 최소 벽 두께를 유지하면서 5~12%의 부피 중량을 절감할 수 있습니다. 단순 원통형 드럼의 경우 이 부분 중량 감소 효과는 훨씬 작아지기 때문에 2~4%에 불과합니다. 이는 돌출 비율의 동심원이라 할 수 있습니다. 한편 이 옵션의 장비 비용 부담은 100으로 잡은 기준에서 약 12~25점으로 추정됩니다. 따라서 회수 계산은 부품 형상과 연간 생산량에 크게 의존합니다.
500L 탱크의 사이클 시간은 얼마나 될까요?
평균 벽 두께가 4.5~6.5mm인 경우, 그 중 75~82%는 냉각을 담당합니다. 이 숫자를 가장 많이 이동시키는 변수는 벽 두께, 금형 냉각 채널 설계, 냉각수 온도 및 내부 공기 교환 냉각 장착 여부입니다. 내부 냉각은 금형 냉각이 도달할 수 없는 내부 표면을 공격하기 때문에 큰 부품에서는 전체 사이클을 15~30% 단축시킬 수 있습니다. 냉각이 수용할 수 있는 범위를 넘어 압출기 출력량을 늘리는 것은 사이클을 단축시키지 않습니다.
What does UN certification require from the equipment, not just the container?
인증은 설계 유형에 부여되지만, 생산 된 모든 용기에 대한 일치 여부가 있어야 하므로 장비가 프로세스를 반복 가능하고 입증 가능하게 만들어야 합니다. 실제로 이것은 주요 프로세스 매개변수를 한 번에 기록하고, 파라미터 프로파일을 무단 편집 금지 상태로 설정하며, 제어 시스템의 사용자 접근 수준을 설정하며, 수지 로트와 용기 로트 간의 연결을 제공하는 생산 데이터를 내보낼 수 있는 기능을 갖추는 것입니다. UN 코드, 제조업체 식별, 제조 연도의 표시 기능도 계획해야 합니다. 이는 내부 또는 하류 적용에 관계없이 마찬가지입니다.
대형 탱크 라인의 시운전은 얼마나 걸립니까?
기계 설치 및 유틸리티 연결은 일반적으로 빠른 부분입니다. 일정을 결정하는 단계는 파운드리 프로파일 개발 단계입니다. 각 반복 단계에서는 부품을 성형해야 하며 이를 분할하고 벽 두께를 매핑하고 프로파일을 조정해야 하기 때문에 400초의 주기가 매우 길어집니다. 검증된 수지 등급, 완성된 금형 및 명확한 벽 두께 목표를 갖추면 프로세스가 상당히 축소됩니다. 또한 운송 전 Apollo 공장에서는 고객의 수지 및 금형을 사용한 시험을 진행합니다.
1000L 탱크용 전동식 기계가 있습니까?
ABLD 시리즈는 20L에서 1500L까지의 용량을 지원하는 아폴로 기계 제품군을 말하며, 3가지 기계 유형으로 구성됩니다. 이 제품군은 본 기사 서두에서 제기된 질문을 해결해 주며, 작은 패키징 플랫폼에서 적용된 것이 아니라 HMWHDPE 화학용기 금형에 특화된 설계입니다.
구매자들이 이 종류의 라인에서 가장 많이 저지르는 계획 실수는 무엇인가요?
하류 부분을 과소평가하는 경우도 있습니다. 구매자들은 성형기라는 곳에 집중하며 나중에야 데플래싱, 목 부분 가공, 누출 테스트, 냉각 버퍼 공간 및 2미터 높이의 컨테이너에 대한 팔레트화 작업이 자체적인 바닥면적, 자본, 노동을 필요로 한다는 사실을 발견하게 됩니다. 두 번째로 흔한 실수로는 범용 수지 위에 기계를 지정하여 제대로 된 저-MFR 화학 드럼 타입으로 전환하는 것입니다. 이 때는 내압기가 충분히 작고 상부 압력이 설계치를 초과하기 때문입니다. 이러한 작업을 모두 해결하려면, 기계 사양을 결정하기 전에 컨테이너, 수지, 전방 생산 흐름을 완전히 정의해야 합니다.
결론
대규모 화학공장의 EBM 선택은 올바른 순서로 진행되는 몇 개의 결정에 달려 있을 뿐입니다. 먼저 용기와 그 내용물을 정의하십시오. 화학 물질을 결정할 때 수지는 결정되며, 수지는 용해 특성을 결정합니다. 파트 무게와 기포를 기준으로 축합기 머리를 설계하고 용출 시간을 용출량 만큼 철저히 확인하십시오. 나사 지름과 소모성 플라스틱의 출력을 주기가 분할된 샷 무게와 여유로 설정하십시오. 250L 이상의 부품에 있어서는 플라스틱화 대신 냉각이 주기를 결정한다는 것을 명심하십시오. 장벽 두께 제어에 대해서는 100~200회의 프로그래밍 지점과 기하학적 적합에 따라 반전 교정을 비롯한 엄격한 기준을 준수해야 합니다. 수지는 수명 내 주요 비용으로 작용하며 장벽 제어는 수지에 영향을 미치지만 담당하는 레버이기 때문입니다. 그런 다음 동일한 프로젝트의 일부로 하류 과정 및 인증 요건을 계획하십시오.
특히 100L부터 1000L 범위에 대해서는, 아폴로 ABLD 시리즈는 이러한 용매량 시리즈가 요구하는 누설방지판 구조, 긴 스록 클램핑, 다중 층 기능 및 비교제 제어 해상성을 제공하며, 100L~200L 종반에서 8kg~15kg 샷, 그리고 600L~1000L 용기에 이르기까지 35kg~60kg 샷의 구성법을 갖췄습니다. 대량 용기 프로그램을 거의 항상 동반하는 소형 포장의 경우, ABLB 시리즈는 여덟 종류의 기계에서 200ml~20L 사이를 지원하며, 전동식 시리즈는 에너지 비용이나 오염 통제 등이 결정 요인으로 작용하는 지역들을 위해 제공됩니다. 이들의 전부는 20년 이상의 압출 포장 기술 경험, 8,000평방미터 규모의 공장, 90여 개국에서 4,000개 이상의 기계가 가동 중이며, 또한 Wanplas 브랜드가 제공하는 무료 부품 500달러, 운송 및 용역 보증, 비공개 공장 정책과 같은 서비스 내성을 갖추고 있습니다.
화학 용기가 들어가는 라인을 지정하는 경우 다음으로 생산적이 될 수 있는 단계는 실제로 구성에 결정적인 영향을 미치는 세부 정보를 공유하는 것입니다. 즉, 용기 용량과 도면, 타겟 부품 무게, 들어둘 화학제품, 골재 등급 및 데이터 시트, 필요한 연간 생산량, 인증 목표, 그리고 몇 년 안에 추가할 예정된 사이즈입니다. 이러한 정보가 있을 경우 Apollo 엔지니어링 팀은 특정 누설량, 나사 및 배럴 사양, 클램핑 유닛, 레이어 구조 및 벽 제어 패키지를 제안할 수 있으며, 고객님의 몰드와 재료로 시제품을 테스트하고 기계가 출하되기 전에 공장에서 승인 테스트를 체험할 수 있도록 초청할 수 있습니다. 사양을 보내주시고, 디자인을 카탈로그 페이지에 맞춰서 정의하는 대신 본 제품에 따라 구성될 수 있도록 하십시오.
