Wybór dispozytora EBM w dużych zakładach chemicznych to z dziecinnie odrębny proces od wyboru maszyny do pakowania produktów dla konsumentów. Jest tak, kiedy produktem docelowym jest zbiornik o pojemności od 100 do 1000 l, sucha butelka lub pojemnik wałkowany przeznaczony do przechowywania kwasów, rozpuszczalników, koncentratów chemii rolniczej lub detergentów przemysłowych. Maszyna już nie jest zdefiniowana liczbą cykli na godzinę. Zdefiniowana jest to, ile masy wlewająca jest w głowie, jak szybko ta masa może być wysuwana przed tym, jak grawitacja uszkodzi paryson, i jak precyzyjnie szklanka może być rozpowszechniona, aby popełczyty kontener przetrwał test upadania o temperaturze minus 18 stopni Celsjusza po tygodniach kontaktu z substancją chemiczną. Każda decyzja w obrocie zakładu, od zakupu żywicy po liczbę form i wydajność testu na nieszczelność, wynika z tych trzech pytań.
Ten przewodnik obejmuje całą techniczną logikę określenia linii formowania wstrzyknięciowego do dużych pojemników chemicznych. Porusza on kwestie takich jak rozmiar główki akumulującej, wybór śrub i cylinderów, obliczanie siły dociskania, wybór stopnia HMWHDPE z użyciem okien realnych właściwości, strategie barier wielopłóciennej i fluoracji, programowanie parisonów za pomocą SPC i rozkład ścian radialnych, okna parametrów procesu dla każdej klasy objętości, wymogi certyfikacji materiałów niebezpiecznych, oraz operacje ciągnięce, które decydują, czy stopy wyrzucanych są na poziomie dwóch procent czy dwunastu procent. Zasady konstrukcji maszyn są dziennikowane, dzięki czemu teoria odpowiada sprzętowi, który można zamówić.
Perspektywa wyposażenia w tym artykule pochodzi od firmy Apollo, która jest fabryką Wanplas w Zhangjiagang i ma ponad 20 lat doświadczenia w produkcji maszyn do automatycznej formowania i wyciekania. Ma obszar produkcji o powierzchni 8 000 metrów kwadratowych, dziesięć serii maszyn obejmujących ponad 80 modeli oraz ponad 4 000 maszyn działających w ponad 90 krajach. Apollo tworzy serię urządzeń ABLD przeznaczoną specjalnie do zakresu od 20 do 1500 litrów, o który pojedynczo chodzi w tym artykule, obok serii ABLB i w pełni elektrycznej serii przeznaczonej dla mniejszych opakowań chemicznych. Wanplas, marka-rodzic, dostarcza oprawki techniczne do miejsca na wstecz i na w przód przez cały okres budowania fabryki opakowań chemicznych jako całościowego projektu.
Dlaczego zbiorniki chemiczne o pojemności od 100 do 1000 litrów stanowią inny problem inżynierski
Najważniejszym faktem fizycznym w procesie iniekcji termoplastycznych w dużych zbiornikach jest to, że paraiso zawieszona jest w postaci kolumny elastyczno-wizkozręcającej, obciążonej własną masą. 55-kilogramowy rurki topnego materiału zawieszony dwa i pół metra od głowy jest poddawany naprężeniu zmiękczającemu, które rośnie od zera na bezwolnym końcu do maksimum na wyjściu wisiarki. Jeśli masa topna nie jest w stanie utrzymać takiej obciążenia, paraiso rzuca się w cieniobłąd, grubszy za tyłem i oddziela się, w najgorszym przypadku, przed tym, jak zamknie się wisiarka. Pojedyncza rozlucza o pojemności rzędu 20 L jest w stanie uporządkować ten efekt. Powyżej 100 L ten efekt dominuje całość projektowania technologicznego.
W związku z tym każda wiarygodna maszyna tej klasy stosuje głowicę akumulatorową zamiast ciągłego formowania. Stosowana przy ekstruderze plastyfikacja odbywa się stopniowo i wypełnia trumnę przechowującą; następnie hydrauliczny tłok wyrzuca całe formowanie w jednym szybkim ruchu. Czas wycieku staje się zmienną kontrolującą. W przypadku pojemnika o pojemności 100 l akumulator musi być pusto w ciągu około 6 do 10 sekund; w przypadku pojemnika o pojemności 1000 l okno się niezmienia znacząco, oscyluje w granicach 12 do 25 sekund, ponieważ forma jest dłuższa i cięższa, a zegar odkurza się szybciej, nie wolniej. Głowica, która potrzebuje 40 sekund by wysypać 50 kg, nie jest głowicą dużego zbiornika, bez względu na to, jakie jest jej nominalne pojemność.
Drugim decydującym czynnikiem jest rozmiar ścian. Mała butelka toleruje różnicę w szerokości ściany wynoszącą plus minus 15%, ponieważ na to nie ma wpływu żaden element konstrukcyjny. Stopień tj. 1000L nie toleruje takich zmian. Pojemnik musi przejść próbę stapiania, testy hydrostatyczne, testy opadów i wibracji, podczas gdy jest wypełniony płynem, którego spójność góra/dół wynosi 1,6 lub więcej. Lokalne szorstkie punkty w promieniu boku lub bocznej części trupu stają się punktami wywołującymi pęknięcia, a w przypadku użytkowania chemicznego te punkty rozprzestrzeniają się w wyniku pęknięć spowodowanych stresem, a nie prostego zmęczenia mechanicznego. Zasady pożytku w zakresie tolerancji wymiary ścian w obrębie plus minus 8% dla ciała o pojemności 1000L stanowią praktyczny cel, a wymaga to zarówno programowania aksonometru o dużej liczbie punktów, jak i sprzętu do korekty promieniowej.
Trzeci czynnik określający różnice to masa termiczna. Część wykonana ze spłastu polietylenowego o wadze 50 kg przenosi ogromną ilość ciepła do formy. Czynnik kontrolujący cykl to chłodzenie, a nie wypływ powietrza. Gdzie kąpiel za pomocą bidonu o pojemności 5 l trwa 25 sekund, mamy do czynienia z kąpielą tradycyjną, realizowaną za pomocą 1000-litrowy naczynia, trwającej 300–450 sekund, a 70–85% czasu to chłodzenie. To odwraca dyspozycję optymalizacji, jakiej przyjmujemy zwykle: wzrost wydajności ekstruderu poza zakresem, którego może przetworzyć system chłodzenia, nie przynosi żadnych korzyści. Projekt kanałów chłodzących w formie, temperatura wody chłodzącej i wymiana powietrza wewnątrz formy to więcej czasu na cykl, niż coś zmieniając w jednostce plastyfikującej.
Ostatecznie, usługa chemiczna wprowadza ograniczenia materiałowe, które odbijają się na specyfikacji maszyny. Wosk, który przetrwa rozpuszczalnik pestycydowy emulgujemy bazujący na xylenie przez dwa lata, jest wysokomolekularny, o szerokim rozkładzie masy molekularnej (HMWHDPE) o bardzo niskim rozkładzie toku plastyfikującego. Ten wosk wymaga większej energii shear do plastyfikacji, większego ciśnienia rozpuszczalnika, aby wypowierać się przez głowicę, i specjalnej geometrii śruby. Maszyna spełniająca wymagania dla materiału wytłaczanego na zimno przeznaczonego do zastosowań ogólnych, o MFR 2 g/10 min będą nieodpowiednio wpuszczona, gdy klient przejrzy się do prawidłowego wosku przeznaczonego do chemicznych wózów.
Technologia główki akumulatora i jej wpływ na rozmiar całej maszyny.
Główna część zbiornika to komponent, który definiuje maszynę do formowania z wykorzystaniem rynien objętościowych o dużych pojemnościach. Zrozumienie jej architektury wewnętrznej jest najszybszym sposobem do prawidłowego interpretacji listy z wymogami, ponieważ projektowanie głównej części decyduje o wadze plastru, prędkości wypuszczania, zachowaniu tłoków, czasie zmiany koloru i tym, czy struktur wielowarstwowe są w ogóle możliwe do wykonania.
Ścieżka przepływu "pierwszy w – pierwszy z".
Prawidłowo zaprojektowana główna część zbiornika jest zbudowana według zasady "pierwszy w pierwszym, a ostatni w ostatnim". Mielonica po wkroczeniu z ekstrudera jest rozprowadzana za pomocą kołnierza wężowego lub dystrybutora kształtu serca przez komorę do przechowywania, a gdy nastąpi uruchomienie tłoku, materiał, który wniknął pierwszy, wychodzi pierwszy. Alternatywne projektowanie według zasady "pierwszy w ostatnim, a ostatni w pierwszym" powoduje zestarzeć się miękkości w narożnikach, w których rozkładaszczy się. W przypadku wąskich nakładów materiałowych, w których tempo cyklu jest zwykle długi, projektowanie FIFO nie jest opcjonalne.
Czas trwania w głowie jest łatwy do obliczenia i warto go wyliczyć podczas selekcji. Podziel wydajność pompy dochodową przez mocne obecność komory. Głowica o pojemności 50 kg, karmiona obrabiaką wydzielającą 300 kg na godzinę, trzyma materiał około 10 minut przy całkowitej wykorzystaniu. Jeśli cykl to 400 sekund, a przeciąg 50 kg, to rzeczywisty popyt na wydajność wynosi 450 kg na godzinę, więc obrabiarka o wydajności 300 kg na godzinę jest zbyt mała, a urządzenie będzie ograniczone cyklem przez łamanie plastyczności zamiast chłodzenia. Ten jeden obliczenie uchwyca więcej błędów specyfikacji niż inne.
Projekt ramek i prędkość rozładowywania
Wyciąganie jest zasilane przez hydrauliczny łuk wsparty przez akumulatory wypełnione azotem. Powód jest prosty: maksymalny przepływ, który jest wymagany podczas 15-sekundowego procesu wyciągania, jest znacznie większy od tego, jak go może dostarczyć pompa pod ciągłym obciążeniem. Akumulatory hydrauliczne magazynują energię między strzałami, a następnie uwalniają ją podczas ruchu pompy, dlatego urządzenie z układem w tłokach o masie 60 kg może używać silnika paliwowo-pompu nie większego niż ten stosowany w urządzeniu o połowę mniejszym, pod warunkiem, że bank akumulatorów jest odpowiednio dobrany. Porównując maszyny, należy sprawdzić pojemność akumulatorów azotowych i ciśnienie przedpełnienia, a nie tylko moc instalowanego silnika.
Prędkość wywierania jest zazwyczaj wyrażana w kilogramach na sekundę. Doboru użyteczny dla HMWHDPE z oprawą MFR poniżej 1 g/10 min. to 2-4 kg/s. Wyższsza prędkość wpływa na pojawienie się pęknięć na powierzchni wiercenia w formie cery żaby; niższa prędkość powoduje podpadanie. Nasilenie musi mieć też kontrolowany profil prędkości wywierania, gdyż górna część uzyskanego wiercenia powinna wylać się nieco szybciej niż ta dolna, aby kompensować spadek, który dochodzi podczas kolejnego etapu wyciągania i przenoszenia materiału.
Łuby jednolagowe w porównaniu do wielolagowych Łubów
Pakowanie chemiczne coraz częściej wymaga użycia więcej niż jednego materiału przez ścianę. Trzywarstwowa struktura zwykle składa się z czystego HMWHDPE z zewnątrz, ośmiurzędzianej mieszanki z wnętrza i czystego HMWHDPE z wewnątrz, co obniża koszty materiału, jednocześnie zapewniając czystość obu powierzchni kontaktu. Struktury sześciolitywne dodają warstwę barierową EVOH z klejącymi warstwami po obu stronach, co zapewnia opór przed przepływem alkoholi przekładkowych dla produktów na bazie rozpuszczalników. Każda dodatkowa warstwa oznacza dodatkowy wywóz, dodatkowy kanał przepływowy w główce oraz znaczne podniesienie złożoności główki i wymagań kontrolowania termicznego.
Reguła praktycznego podejmowania decyzji jest prosta. Jeśli pojemnik będzie przeznaczony do przechowywania produktów o podstawie wodnej, anorganicznych kwasów lub alkali lub koncentratów detergentów, wystarczą jedno- warstwowe ściany wykonane ze HMWHDPE z odpowiednią grubością. Jeśli będzie przeznaczony do przechowywania aromatycznych lub chlorowanych rozpuszczalników, mieszanek paliwowych lub koncentratów agrochemicznych rozpuszczonych w xilenie, nitroszenie staje się sposobem potencjalnie prowadzącym do awarii, dlatego potrzebna jest bariera wykończeniowa z EVOH lub poizolowanie chemiczne po procesie wtopienia. Jeśli głównym czynnikiem redukującym koszty jest przekonstruowanie materiału, standardową odpowiedzią jest trójwarstwowa konstrukcja z jądrowym elementem wykonanym z rekondensowanego materiału, a frakcja materiału rekondensowanego może w takim przypadku osiągać od 30 do 50% całkowitej grubości ściany, nie zagrażając tym samym jakości produktów.
Narzędzia dla głowy narzędzia: cokoła i mandry
Projektowanie formy i igły ma decydujące znaczenie w prowadzeniu procesu cięcia. Przepustka formy reguluje grubość parisoni bazowej, a igła jest przesuwana osiowo przez silnik servo- lub hydrauliczny do regulowania tej przepustki w trakcie spieszania. Projekt formy, w której igła przesuwa się w dół, aby otworzyć przepustkę, jest standardowy w przypadku dużych części, ponieważ zapewnia stabilny przedział przepływowy i pozwala na duży zakres programowania. Ręby od 6 do 22 mm są typowe dla klasy 100L do 1000L, a zakres pracy dla każdego produktu zajmuje zapewne pas 5 mm w jego środku.
Długość wylotowego łuku ma znaczenie dla relaksu właściwości miękkich. Zbyt krótka i rozciąganie włytego staje się nieprzewidywalne, ponieważ historię ciepła zastosowane nie jest w przypadku przetwarzania wydatkowego; zbyt długa i spadek ciśnienia wzrasta, co wymaga wyższej temperatury miedzi, która następnie pogarsza rozciąganie. W produkcji zbiorników chemicznych, gdzie okresy mieszania są już długo, po to, bo cykle są długie, konstrukcja FIFO nie jest opcjonalna.
Volume to Machine Matching: Shot Weight, Średnica ślimaka and Siła złączenia
Klasa maszyny zwiera się objętości konteneru w ciągu serii trzech obliczeń: masy części od objętości, pojemności akumulatora od masy części, i pojemności plastyfikacji od masy części podzielonej przez czas cyklu. Siła zatrzymywania uzależniona jest od powierzchni zmasowanego materiału i ciśnienia. Żaden z tych kroków nie jest trudny, ale przekroczenie kogoś z wymienionych, sprawia, że maszynę nie da się porządnie wykorzystać do produkcji zakupionej na nią surowca.
From Pojemność pojemnika to Shot Weight
W przypadku pojemników chemicznych z HMWHDPE wzorzec praktyczny jest taki, że waga części w kilogramach wynosi 4,5-6 proc. nominalnego objętości w litrach dla projektów zgodnych z normą UN, a w przypadku niebezpiecznych jednostek przemysłowych o lżejszych ścianach – 3,5-4,5 proc. Pojemnik UN o pojemności 200 l waży około 9-11 kg, a zbiornik o pojemności 1000 l – około 45-55 kg. Dodaj 8-20 proc. do fryzoni, ponieważ duże elementy generują duże frakcje odpadowych materiałów w rejonach podstawy i uchwytów, a co za tym idzie, konieczne jest zwiększenie ilości materiału zapasowego. W obrębie tej kategorii produktów cząsteczkowość zezwala na stosowanie metod ręczniczych, w tym cząsteczkową, a nie koniecznie jest wyłącznie opcją.
Kategoria pojemności akumulatorów
Głowy akumulatorowe dla tego rynku są budowane w zakresach zakresów pojemności, zwykle od 5 kg do 50 kg i więcej dla największych ców z jedną komorą. Wybór głowy z ponad 20 do 30 proc. wolnego miejsca wyżej od wymaganego naboju to dobra praktyka: unikamy ciągłego operowania głowni na pełnej drodze, gdzie zagnieżdża się ścieranie. To pozwala zawiesić głowę, jak gdyby odległość dotyku wystarczała. Przy takim założeniu ramy zawsze będą stania czyste i niepogięte.
Średnica śrub, stosunek S/D i konfiguracja podwójnego komora.
Kapacytetę plastyfikacji musi minimalnie równać wagie strumienia podzielonej przez czas cyklu, z marginesemże od 15 do 25%. Maszyny ekstrudujące z jedną spiralą z rynkami w części załadunku i śrubami barierowymi są standardowe. W przypadku HMWHDPE, współczynnik L/D w zakresie 24:1 do 30:1 zapewnia odpowiednie topienie i homogenezację bez nadmiernego rozgrzewania przy zmiażdżeniu. Promień śruby rośnie wraz z klasą objętości, jak pokazano poniżej. Należy uwzględnić, że diament i śrubę należy dostosować do niedawno odkrytych chemicznych frakcji o niskiej gęstości, a nie do odlewu o łatwej przepuszczalności.
Siła złączenia
Siła wypychania do formowania obrotowego jest znacznie niższa niż przy formowaniu iniekcyjnym, gdyż prąd wypychający wynosi od 0,6 do 1,0 MPa, w przeciwieństwie do wielu dziesiątek MPa. Wymagania to powierzchnia projektowana, pomnożona przez prąd wypychający, a następnie pomnożona przez czynnik bezpieczeństwa wynosijący 1,5 do 2,0, oraz siła potrzebna do odcięcia po wypychaniu. W przypadku wielkich zbiorników wymagania dotyczące odcięcia często przekraczają wymagania dotyczące prądu wypychającego, ponieważ maszyna musi przeciąć 20 mm grube sekcję roztopu wzdłuż linii odcięcia, która może wynosić kilka metrów. Rzeczywiste siły przytrzymujące w tej klasie wahają się od około 30 ton na końcu 100 L do 120 ton na końcu 1000 L.
Tablica uzyskiwania harmonii
| Pojemność pojemnika | Typowa waga części | Accumulator Shot Capacity | Średnica ślimaka | Siła złączenia | Czas cykliczny | Station Layout |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Od 100 do 150 L | 4,5 do 7 kg | 8 do 12 kg | 90 do 105 mm. | 30 do 45 t | 80 do 120 s | Preferowana jest dwukrotna stanowiska |
| 160 l–220 l | 7 do 11 kg | 12 to 15 kg | 100 do 120 mm | 40 to 60 t | Od 110 do 160 s | Dwa stacje |
| 250 do 350 l | 12 do 17 kg. | 20 do 25 kg | 120 do 135 mm | 55 do 75 t | 150–210 s | Dwa lub pojedyncze stanowiska |
| 400 L do 500 L | 18 do 26 kg | 25 to 30 kg | Od 135 do 150 mm | 70 do 90 t | 200 do 280 sekund | Typowe jedno stanowisko. |
| 600 do 750 L | 28 do 38 kg | 35 do 45 kg | 150–175 mm | 85 do 105 t | 250 do 350 sekund | Jedno stanowisko |
| 800 L do 1000 L | Od 38 do 55 kg | 45 do 60 kg | 175 do 200 mm | 100 do 120 t. | 300 do 450 s | Jednosteczka pojedynczego stołu, długi ruch |
Dwóch opcji projektowych, jakie ukazano w tabeli, zasługuje na uwagę. Po pierwsze, układy obu stacji przestają mieć sens po przekroczeniu około 300 litrów. Druga paragona w tym rozmiarze zwiększa koszt narzędzi, masę uchwytów i rezerwuar może obsługiwać tylko jedną stację jednocześnie; przy cyklu trwającym około 300 sekund, dominowanym chłodzeniem, druga stacja czeka na rozprężanie się. W przypadku objętości poniżej 200 litrów, gdy cykl jest krótki i głowica szybko się wypełnia, podwójna stacja naprawdę zwiększa ilość produkcji. Po drugie, czas cyklu się wydłuża wraz z wzrostem objętości, ponieważ chłodzenie skala się proporcjonalnie do kwadratu grubości ścian. Zwiększanie grubości z 4 na 7 milimetrów około potroi czasu chłodzenia, dlatego lekkie konstrukcje i równa zawiśnięcie ścian opłacają się dwa razy – raz w przypadku tworzywa i drugi w przypadku cyklu.
Wybór clasek HMWHDPE dla obsługi chemicznej.
Wybór wysokospecjalizowanego termoplastu do dużych zbiorników chemicznych nie jest decyzją zakupową, lecz parametrem maszyny. typ termoplastu decyduje o jego wytrzymałości podczas topnienia, ilości energii potrzebnej do plastyfikowania, ciśnieniu w górze, zachowaniu się w czasie chłodzenia oraz uzyskanym rozkładzie grubości ściany. Jeśli obciąży się nadmiar wysiłku programując wiertarkę, to część nigdy nie będzie osiągać oczekiwanych parametrów.
Okno cech rdzenia
Wysoko wciśnięty polietylen wysokiej gęstości jest materiałem standardowym dla tej aplikacji. Okres, który ma znaczenie, jest szeroki i konkretny:
- Prędkość przepływu materiału: 0,3 do 0,9 g na 10 min przy temperaturze 190 stopni Celsjusza pod naciskiem 21,6 kg. To sytuacja wysokiego obciążenia, wyrażona jako MFR 21,6, i jest jedynym znacznym pomiarem dla tego rodzaju reszyny, bo rzadko przepływają one w stanie zwartego o 2,16 kg. Niższe wartości w tym zakresie oznaczają wyższy węglowy masę cząsteczkową, lepszą wytrzymałość miedzi i lepszą odporność na uszkodzenia pod wpływem naprężeń, kosztem wyższej prędkości przepływu i większego napięcia na trosce.
- Wrażliwość:Część tłoczenia wynosi 0,943–0,955 g/cm3. Wyższa gęstość podnosi odporność na zginanie, pojemność załadunku i działanie barierowe, ale zmniejsza trwałość podlegającą uderzeniom i odporność na rozwarstwienie. W przypadku doładowanych przez UN beczek optymalna gęstość wynosi zwykle 0,946–0,951 g/cm3.
- Odporność na pęknięcia wwarunkowe środowiskowe:więcej niż 1000 godzin przy temperaturze 50 °C zgodnie z kryteriumem ASTM D1693 warstwa B. To jeden z najważniejszych parametrów dotyczących trwałości w zastosowaniach chemicznych. Często stosowane detergenty, powierzchniowo czynne substancje oraz wiele zewnętrznych formulacji roślinnych działają jako czynniki silnie szkodzące, a materiał, który opuszcza się już po 200 godzinach, niszczy się w naturze.
- Rozwiązanie przebiegu masy molekularnej:szerokie lub dwubiegunowe. Dwubiegunowe HMWHDPE łączą frakcję o wysokim masie molarnej, która zwiększa odporność na pęknięcia wywołane przez siłę naprężenia i wysoki współczynnik krawędzi, z frakcją o niższym masie molarnej, która poprawia formowalność. Grade dwubiegunowe są powodem, dla którego nowoczesne zbiorniki o pojemności 1000 l są formowane o 10 do 15 procent lżejsze niż konstrukcje z dekady temu.
- Długotrwała wytrzymałość hydrostatyczna:oceny zgodnie z metodologią ASTM D2837, gdy pojemnik jest odporny na działanie ciśnienia lub gdy jest gwarantowany długi okres użytkowania pod obciążeniem ciągłym.
Dlaczego mocność spajenia ma kluczowe znaczenie
Siła rozpuszczalności to opór powstającego rozpuszczonego polimera wobec odkształcenia za pomocą rozszerzenia. W praktyce oznacza to różnicę między parisonem, który świeci proporcjonalnie równo, a tym, który tworzy okrągły nausznicę. Pozioma współzależna jest z wartością MFR, a pozioma z ogonem wysokomoczności rozkładu. Jeżeli kompozyt z wartością MFR 21,6 na poziomie 0,35 g/10 min jest zastąpiony innym o wartości 0,8 g/10 min, obniżenie kształtu po uruchomieniu i przerwaniu pracy w ciągu 20 sekund może zwiększyć się o 30 do 60 procent, co wymaga wprowadzenia kompensacyjnych zmian w programie opracowania parisonów i często znacznie grubszych ścianek całkowitych. Gdy fabryka ma działać z więcej niż jedną marką produkcji, system sterowania musi przechowywać oddzielne profile parisonów dla każdej marki, a operator musi być w pełni przeszkolony, aby nigdy nie uruchamiać profilu opracowanego dla jednej kompozycji na inną.
Strategia rekrystalizacji
Przegrzewanie w zbiorniku o pojemności 1000 litrów może osiągnąć od 15 do 20 procent wyrobu. Odrzucanie go jest ekonomicznie niemożliwe, dlatego obok maszyny znajduje się drukarz, który odsyła materiał do procesu. Do stosowania są dwie ograniczenia. Po pierwsze, każdy przelew pola termicznego minimalnie zmniejsza masę molekularną i obniża odporność na wnikanie rysów, dlatego ciągła obróbka bez częstych wypasu wody zewnętrznej prowadzi do opuszczania specyfikacji w ciągu kilku tygodni. Po drugie, certyfikacja towarów niebezpiecznych zazwyczaj ogranicza stosowanie odzysku w warstwach wchodzących w kontakt z produktem. Standardowym rozwiązaniem jest trójwarstwowa ściana, w której odzysk jest ograniczony do jądra, co umożliwia od 30 do 50 proc. odzysku, a jednocześnie zachowuje obie powierzchnie w stanie pierwotnym. Stan noży dłubiącego ma większe znaczenie niż się domyśla operator. Otrendowane noże generują drobinki i pył, które tworzą gely i defekty wyglądu w warstwie zewnętrznej.
Tablica wyboru materiału
| Produkty zawarte | Zalecany kompozycmut | MFR 21,6 (g/10 min.). | Gęstość (g/cm3) | Struktur ściany | Leczenie dodatkowe |
|---|---|---|---|---|---|
| Kwasy anorganiczne i alkaliczne o bazie wody | Bimodalny HMWHDPE, odpowiedni do zbiorników | 0.4 to 0.7 | 0,946 do 0,951 | Jednowarstwowy lub 3-komorowy z odzyskowym jądrem | Nie jest wymagana |
| Narzuty, koncentratory środków piorących | HMWHDPE, wysoka grupa ESCR | 0,3 do 0,5. | 0,943 do 0,948 | Jednocelowa konstrukcja, wzmożona ściana w promieniach | Sprawdzenie zgodności ze specyfikacją ESCC zgodnie z ASTM D1693 |
| Formuły agrochemiczne EC w xilenu | HMWHDPE z barierą EVOH | 0.35 to 0.6 | 0,946 do 0,953 | 5- lub 6-komorowa ekstrudcja | Jądro EVOH z warstwami łącznymi, lub fluorowanie |
| Roztwory aromatyczne i chlorowane | HMWHDPE, konstrukcja barierowa | 0.4 to 0.7 | 0,948 do 0,955. | 6-warstwowe z EVOH, lub jednolity plus fluorowanie | Testy przepuszczalności przed certyfikacją |
| Łączniki, bazowe oleje, środki techniczne | HMWHDPE, stopień standardowy do noszenia | 0,5 do 0,9 | 0,948 do 0,955. | 3-komorowy z odzyskowym jądrem | Nie wymagane dla większości olejów bazowych |
| Wilgotne łachy przemysłu spożywczego i horki | HMWHDPE, stopień zgodny z wymogami dotyczącymi kontaktu z żywnością | 0,4 do 0,8 | 0,946 do 0,952 | Monolaj z surowej masy, brak czerpień powtarzanych | Dokumentacja zgodności dla powierzchni kontaktu |
| zbiorniki magazynowane na zewnątrz, poddawane długotrwałemu działaniu promieni UV | HMWHDPE z włókno kartonowego lub pakietem UV | 0.4 to 0.7 | 0,946 do 0,952 | 3-warstwowa, pigmentowana warstwa zewnętrzna | 2 do 2,5% materiału czarnego w zewnętrznej warstwie |
Jedno ostrzeżenie na tabeli powyższej: wartości właściwości są zakresami typowymi, dlatego muszą zostać potwierdzone na podstawie danych technicznych do okresu wyrobu, na który zamierza się zamrozić projekt kontenera. Sdruków sprzedawane pod tym samym ogólnym opisem różnią się w dużej mierze w zależności od lokalizacji produkcji i kampanii produkcji, a odporność na wnikanie rysów szczególnie jest wrażliwa na system katalizatora i rodzaj komonomerów. Jedynym wiarygodnym dowodem jest próbne przetestowanie na rzeczywistym urządzeniu z użyciem rzeczywistego formy, dlatego Apollo testuje próbki z użyciem żywicy klienta przed wysyłką.
Wzajemne ekstrudowanie w wielu warstwach i strategie barier w zakresie odporności na rozpuszczalniki
Polietylen jest doskonałą barierą chemiczną przeciwko płynom polarnym i słabą barierą przeciwko niepolarnym uhlubkom. Uhlubki roztapiają się w fazie amorphousowej polimeru, powiększają go i difundują przez niego. W przypadku pojemnika przechowującego skoncentrat rolniczy oparty na ksylenie, nierozpromiona ściana z HMWHDPE może ulec utracie określonej masy produktu w ciągu sezonu przechowywania, a co gorzej, może się deformować w wyniku powiększenia ściany. Istnieją dwa rozwiązania techniczne, i specyfikacja maszyny znacznie się od nich różni.
droga jedna: ekstrudowanie bariery EVOH
Kopolimer etylenu i alkoholu wina to doskonała bariera dla węgla ujętego i tlenu, ale jest wrażliwy na wilgoć i nie przykleja się do polietylenu, dlatego musi być pochowany między warstwami dokładania. Klasyczna struktura to sześć warstw: zewnętrzna, z nieprzetworzonego HMWHDPE, dobranie, EVOH, dobranie, wewnętrzna, z nieprzetworzonego HMWHDPE. Warstwa EVOH jest cienka, zazwyczaj 2–5 procent od całkowitej grubości ściany, ale może ograniczyć przenikanie węgla ujętego o jeden lub dwa porządziny w porównaniu ze ścianą wykonaną ze zwykłego polietylenu.
Wpływ maszyny jest znaczący. Sześć warstw oznacza maksymalnie sześciu ekstruderów, które zasilają jeden blok pojemnika, z osobnym ustawieniem temperatury i pomiarami. EVOH ma znacznie szerszy zakres przetwarzania niż polietylen, degradując się powyżej około 230 stopni Celsjusza, a jest znacznie bardziej wizkoflorowanym przy typowych temperaturach topnienia polietylenu, co utrudnia uzyskanie jednolitości warstw w rogach dużej części. Projektowanie głowicy musi gwarantować, że warstwa barierowa pozostaje ciągła w procesie krótkich wyłoków oraz w pobliżu rączek, ponieważ bariera z przerwą nie jest barierą. Rozdzielenie warstw powinno być potwierdzone mikrotomem przy pochyleniach wyjętych z kilku miejsc na wyłożonym zbiorniku w czasie uruchamiania, a nie powinny być wnioskowane z projektu głowicy.
Droga druga: fluorowanie po formowaniu
Fluorowanie obrabia powierzchnię wewnętrzną uzyskanego po produkcji pojemnika gazem fluorem, konwertując wiązania CH na wiązania CF i tworząc cienką wysokopolarną warstwę barierową. Jest skuteczne wobec właśnie niepolaryzowanych rozpuszczalników, które skutecznie niszczą polietylen. Istnieją dwie jego wariacje: fluorowanie w formie sztucznej, w której gaz przerwiacy zawierający fluor zatrzymuje powierzchnię podczas formowania, i fluorowanie poza linią produkcyjną, w którym gotowe pojemniki są przetwarzane grupowo w zamkniętej komorze.
Fluorowanie w formie obręczy integruje się w maszynę do formowania poprzez nacisk i nie wymaga żadnego dodatkowego etapu obróbki, ale wymaga systemu obsługi gazu, oczyszczania oraz rygorystycznych rozwiązań konstrukcyjnych związanych z bezpieczeństwem, ponieważ fluor jest bardzo toksyczny i agresywny. Obecność poza linią produkuje wyższe i másowne poziomy bariery i odzwiera obróbkę od czasu cyklu, ale dodaje dodatkową stanowisko procesowe i zapasy. W przypadku fabryk produkujących zbiorniki o pojemności 100 do 1000 litrów w umiarkowanych ilościach, obróbka odrębna jest w większości przypadków bardziej praktyczna; w przypadku wysokiej jakości mniejszych opakowań chemicznych częściej stosuje się obróbkę w formie obręczy.
Porównanie konstrukcji barierowych
| Kryterium | Jednolagowe HMWHDPE | 3-warstwowy z rdzeniem z trzciny | 6 warstwowy z EVOH | Monolayer plus Fluorination |
|---|---|---|---|---|
| Wytrzymałość na przewodnictwo uhlubków | Poor | Poor | Wyjątkowo dobre | Świetnie |
| Korzyść z recyklingu | Ogranicza się zasadami kontaktu | 30–50 proc. w warstwie podstawowej (core) | 25 do 40 proc., regrind zanieczyszczony barierą wymaga odgraniczania | Ogranicza się zasadami kontaktu |
| Ilość ekstruderów | 1 | 2 do 3 | 4 do 6 | Sześć instalacji w jednym systemie gazowym |
| Equipment cost index (baseline = 100 points) | 100 punktów | 125 do 145 punktów | 190 do 240 punktów | 130 do 165 punktów |
| Skomplikowanie procesu | Niski | Średni | Bardzo wysokie (śr[1]) | Wysoki (krytyczny dla bezpieczeństwa) |
| Koszt surowców na jednostkę zbiornika | High | Średni | Średnie do wysokie | High |
| Najlepsze dopasowanie | Chemię wodną, kwasy, łagodniki | Ogólne cieczy przemysłowe, programy opartych na opłacalności | Roztwór chemicznym rolniczym bazującym na roztworze, dodatki do paliwa | Mixed product portfolios, lower volumes |
Indeks kosztów w tabeli jest celowo względny. Jest on symbolem kosztu instalacji systemów współrozlewu i chronienia, obliczonym przy założeniu, że maszyna o jednolitym stopniu mnożenia i takiej samej klasie pojemności kosztuje 100 punktów. Dlatego jest on wiążący bez względu na walutę, region i moment zamówienia. Użyj go do porównania opcji, a następnie potwierdź rzeczywisty koszt konfiguracji w cenie opracowanej na podstawie klasy pojemności, ilości warstw i poziomu automatyzacji.
Kontrola grubości ściany parisonowej: SPC, RWDS i ovalizacja
Kontrola grubości ścianek to obszar, w którym linia zużycia dużej tanie przynosi zyski lub zużywa środki. Każdy gram zbędnej żywicy mnoży się w każdym pojemniku, a każdy cienki punkt to roszczenie gwarancji, które czeka na rozwój. Trzy warstwy kontroli działają wspólnie: programowanie osiowe, korekcja radiowa i kompensacja z boku formy.
Programowanie osiowe: kontrola statyczna procesu polimeryzacji
Kontrola statyczna parisonu, zwana w procesie formowania ekstremalnego skrótem SPC, przesuwa gwoździe obrotowe wzdłuż osi maszyny podczas rozładunku zgodnie z zapisaną profilem, zmieniając kąt między gwoździami i, zatem, grubość ścian lokalnej od góry do dołu. Profil jest podzielony na punkty sterowania. Systemy dla początkujących oferują 32 lub 64 punktów; systemy przeznaczone do dużych przemysłowych pojemników powinny oferować od 100 do 200 punktów.
Liczba punktów ma większe znaczenie na dużych partiach, niż oczekują większość klientów. 1000-litrowy zbiornik ma wysoką jednostkę, promień skokowy, przejście na szyjku, resztę skośną i często wbudowane wgłębienia do uchwytów, a każdy z tych elementów wymaga odrębnego obróbienia grubością. Rozłożenie 32 punktów na 2,5-metrowy pasek da jedna klawisz kontrolny na každym 78 mm, co jest zbyt drobne, aby kształtować 60 mm promień skośniego. Z 200 punktami rozdzielczość zwiększa się do około 12 mm, co wystarczy, aby dodać materiał tam, gdzie kąt się rozszerzy, i usunąć go z prostego ścianki, gdzie nie jest potrzebny.
Pozwolenie na programowanie jest równie ważne jak precyzja. Standardowa metoda to wytwarzanie części o płaskim profilu, cięcie jej na stelażu, pomiar grubości ściany w każdym punkcie styku za pomocą sondy ultrazłymkowej lub mechanicznej, awtokodowanie pomiarów do pozycji komponentów uwzględniając stosunek powiększenia, a następnie regulacja profilu w dwóch lub trzech etapach. Stworzenie skracania tego procesu w sposób manualny dokłada dni do okresu wdrożenia. Maszyna, w której przechowywane są wiele nazwanych profili, a także jest możliwość importu i eksportu profili, oszczędza dużo czasu w sytuacji, gdy zakład produkuje kilka produktów na tej samej linii.
Korygowanie radiale: RWDS
Programowanie osiowe steruje grubością wzdłuż parisonu, ale utrzymuje ją jednolitym wokół obwodu. Rzeczywiste kontenery nie są symetryczne względem osi. Prostokątny zbiornik nabiera znacznie większej długości w zakątkach niż w płaskich strefach, dlatego jednolite parisony tworzą cienkie zakątki i grube strefy. Sistemy rozprowadzające ściany radialnie rozwiązują ten problem, deformując sami pierścienie matrycy. Do tego celu wykorzystuje się zestaw urządzeń serwomechanicznych lub hydraulicznych postawionych wokół matrycy w celu stworzenia nieokrągłego odstępu z cieplejszymi strefami nakierowanymi na zakątki części.
Systemy dostępne w różnych konfiguracjach, a kolejne elementy aktywności zapewniają szersze oparcia. W przypadku dużych prostokątnych zbiorników chemicznych i pojemników z wbudowanymi uchwytami, z rodziną RWDS można zwykle zaoszczędzić od 5 do 12% wagi części przy tej samej minimalnej grubości ścian, bo projektant nie musi już pilnować kątów za pomocą zwiększenia grubości całej ściany. Na części o wadze 50 kg oszczędność 8% to 4 kg na pojemnik, co jest średnią liczbą, która uzasadnia wariant w ciągu jednego roku produkcji w przypadku większej ilości partii.
Kompensacja na stronie formy i przed odblaszaniem
Trzeci zestaw narzędzi działa po uformowaniu paraizonu. Antylodyność (pre-blow) to niszczenie pomostka tuszem powietrznym o niskim ciśnieniu, podawanym do paraizonu przed zamknięciem formy, co powoduje, że rura zgrzewa się, tworząc kulkę. Dzięki temu można uniknąć przywiązania ścian do siebie i zmniejszyć stosunek optymalnego rozciągania w krawędziach. Ciężko podać, które ciśnienie jest niezbędne, gdyż zbyt niskie jego wartość sprawi, że paraizon nie zgarni się równomiernie, nieznacznie zbyt niskie sprzyja zawiązaniu się ścian do siebie, a zbyt wysokie powoduje sadzenie paraizonu w kształt owalnego formułowanego pomostka.
Aparaty wspomagające i nasuwające formy są również powszechnie stosowane na wysokich formach. Mogą to być proste wałki kierunkowe lub kuranty powietrzne, które stabilizują rurę w stosunku do przeciągów w pracowni. Warto zauważyć, jak wrażliwa jest 2,5-metrowa forma na ruch powietrza; więcej niż jeden problem z wdrożeniem można było odnaleźć w drodze do drzwi pracowni lub niespełnionej konstrukcji wentylatora, a nie do urządzenia.
Wymiary i koło zamknięte
Programowanie parisonu w trybie otwartym zakłada, że proces jest stabilny. W ciągu osiemgodzinnego zmiany powinności to zazwyczaj nie jest tak: temperatura otoczenia oscyluje, zmieniają się partie żywności i wydajność śruba nieznacznie zmienia się w zależności od temperatury wstępu. Na dużych liniach zbiorników warto określić dwa mechanizmy feedbaku. Pierwszy jest monitorowanie masy wyrobów, w którym masę gotowego produktu sprawdza się automatycznie i błąd dolotowy jest skorygowany, aby zachować masę w określonym zakresie. Drugi jest pomiar grubości ścian na gotowym produkcie, polega on na pomiarze sonicznym w ustalonych miejscach lub okresowych próbach destrukcyjnych. Samoczyszczenie ciężaru nie wykryje zmian w rozkładzie, tylko całkowitej zmiany masy, więc te dwa metody są komplementarne, a nie alternatywne.
Seria Apollo ABLD: Przemysłowe urządzenia EBM do pojemników 20–1500 l.
Seria ABLD to rodzina maszyn Apollo zaprojektowanych specjalnie do wyprodukowywania wielokomorowych produktów o dużej pojemności, która obejmuje zakres od 20 litrów do 1,5 tys. litrów w trzech rodzajach maszyn. To rodzina, która odpowiada na pytanie, z jakim otwieramy artykuł, i została skonstruowana z myślą o podawaniu w postaci formujacej akumulatorowej produktów chemiicznych HMWHDPE, a nie modyfikowana na podstawie mniejszej platformy pakowania.
Fabryka Wanplas w Zhangjiagang u Shanghai zyskała doświadczenie w produkcji automatycznych maszyn do formowania ekstremalnego na tle 8 000 metrów kwadratowych otoczonych materiałami i mających produkcję 100 maszyn rocznie. Gama ABLD obejmuje linie ekstra- i wyposażona w mechanizm wtrysku i zawiera ponad 80 modeli, a wszystkie jej maszyny podlegają tej samej strukturze sterowania, filozofii hydraulicznej i pakietowi usług jak pozostałe produkty w ofercie.
Czym jest platforma ABLD
Niektóre opcje projektowe oddzielają maszyny akumulatorowe do ciężkich zadań od maszyn opakowujących na większą skalę:
- Główek akumulatorowy do standardu, a nie jako opcja.Głowa jest zaprojektowana dla klasy objętości od samego początku, z geometrią przepływu FIFO oraz niezależnym sterowaniem temperatury zony w całym ciele głowy, matrycy i młynku.
- Wywieranie odpowiedzi hydraulicznego w pomocy urządzenia akumulatora Nitrogen-charged accumulators supply the peak flow needed for a fast shot without oversizing the pump, keeping installed power and energy consumption proportionate.
- Jednokierunkowa jednostka zamocowania. 1000-litrowy zbiornik może mieć od 1,8 do 2,2 metra wysokości, dlatego długość zaburzeniowej drogi formy i odstęp między tarczami jest dostosowana do wymiarów części, a nie do nominalnej siły zamiacania.
- Wytrzymały nosić form dozujących z możliwością oddzielania materiałówZwiązki muszą przycinać długą, grubą kreskę, bez skrętów. Twardość patyków i jakość prowadzenia są ważniejsze niż nominalna ważność.
- Mandryl obrotowy silnikowy lub hydrauliczny z programowaniem wielokrotnymKontrola grubości ścian z wysoką liczbą punktów, plus możliwość korekcji radialnej na prostokątnych i ręcznych kontenerach.
- Odsyłowe i wydechu okrążenia dostosowane do objętości.Napowietrzanie 1000-litrowej skrzyni do 0,8 MPa i jej odciśnięcie w sposób kontrolowany wymaga duży rozmiar sprężonych elementów i szerokich kanałów powietrznych; elementy o niewystarczającym rozmiarze generują straty czasu w przedziale od 15 do 30 sekund w każdym cyklu.
Tabela konfiguracyjna serii ABLD do produkcji cistern chemicznych
W poniższej tabeli zestawione są konfiguracje serii ABLD z klasami pojemników przedstawianych wcześniej. Wartości reprezentują typowe konfiguracje robocze dla pojemników chemicznych z HMWHDPE; ostateczne specyfikacja potwierdzana jest na podstawie projektu produktu klienta, jakości tworzywa i oczekiwanego wydatku.
| Parametr | Konfiguracja ABLD, od 100 do 200 litrów | Konfiguracja ABLD, 250-500 litrów | Konfiguracja ABLD, 600L do 1000L |
|---|---|---|---|
| Container volume range | 100 to 200 L | Od 250 do 500 litrów | 600 do 1000 L. |
| Kapacytetę główki akumulacji | 8 do 15 kg | 20 do 30 kg | 35 do 60 kg |
| Średnica ślimaka | 90 do 120 mm | 120 do 150 mm | 150 do 200 mm |
| Stosunek L/D ślimaka | Prędkości od 24:1 do 28:1 | 25:1 do 30:1 | 25:1 do 30:1 |
| Plasticizing output, HMWHDPE | Od 180 do 300 kg/h | 300 do 480 kg/h | Od 450 do 750 kg/h |
| Siła zamykania | 30 do 60 t | 55 do 90 t | 85 do 120 t |
| Układ stacji | Dwie stacje lub jedna stacja | Standard na pojedynczym stanowisku | Jednosteczka pojedynczego stołu, długi ruch |
| Layer capability | 1 do 6 warstw | 1 do 6 warstw | 1 do 6 warstw |
| Parison programming points | Od 100 do 200 litrów | Od 100 do 200 litrów | Od 100 do 200 litrów |
| Rozprowadzenie ścian obrotowych | Podstawowe warianty | Zalecany | Polecany do rektangularnych zbiorników |
| Rozszerzenie ciśnienia | 0,6 do 1,0 MPa | 0,6 do 1,0 MPa | 0,6 do 0,9Mpa |
| Standardowy czas cyklu | 80 to 160 s | 150 do 280 s | 250-450 s |
| materiały przetwarzalne | PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU, PETG | PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU, PETG | PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU, PETG |
| Relatywny indeks kosztów urządzenia | 100 punktów, linia bazowa | 150 do 190 punktów | 220 do 300 punktów |
Lista materiałów procesowalnych warto prześledzić uważnie, ponieważ jest ona szerokiej niż większość programów dla dużych cześników i zmienia obliczenia stopnia zużycia. Maszyna zakupiona do produkcji 200–litrowych beczek z HMWHDPE do chemikaliów może również produkować pojemniki ze spremgu polipropylenu do zastosowań napełniania w ciepło, części techniczne na bazie poliamidu lub butelki z PVC dla specjalistycznych chemikaliów pod warunkiem, że sterowanie temperaturą sokła i głowicy będzie odpowiadać rodzajowi masy. Fabryki, które później rozszerzają zróżnicowanie swojego asortymentu produktów, wydłużają żywotność aktywów i specyfikowanie nieco szerszego zakresu sterowania temperaturą oraz geometrii normalnego oprogramowania w momencie zamówienia nie kosztuje dużo.
Seria Apollo ABLB i pełni elektryczna dla mniejszych opakowań chemicznych.
Bardzo mało zakładów chemicznych sprzedaje tylko 1000-litrowe pojemniki. Typowa działalność pakowania chemikaliów obejmuje portfolio: pojemniki bulkowych dla klientów przemysłowych, butelki o pojemności od 20 do 30 litrów dla dystrybutorów oraz butelek o pojemności od 1 do 5 litrów dla sprzedaży detalicznej lub profesjonalnej. Maszyna, która produkuje 1000-litrowy pojemnik, jest w pełni nieodpowiednia do butelki o pojemności 5 litrów, dlatego druga część realistycznego planu wyposażenia obejmuje zazwyczaj inny rynek.
Seria ABLB: od 200 ml do 20 l
Seria ABLB obejmuje pojemności od 200 ml do 20 litrów w ośmiu typach maszyn i stanowi standardową platformę do formowania próżniowego z ekstrudowaniem w przemyśle produkującego butelki chemiczne, bidony i małe dřury. W tej przedziale, ciągła ekstrudacja w układzie z wieloma wałkami staje się praktyczna, a wydajność przemienia się z części na godzinę na partie na minutę. Układy wielu komór z dwoma, czternastoma lub szesnastoma wałkami umożliwiają wypełnianie wielu pojemników na jeden cykl, co zmienia cały układ wydajności w porównaniu z maszyną układem akumulującym z jedną komorą.
Model ABLB 55 jest konkretnym przykładem z tej rodziny, skonfigurowany do pojemników o objętości od 2L do 3L, w skali, która obejmuje znaczną część opakowań chemicznych oferowanych w profesjonalnych kanałach, takich jak butelki koncentratów, środki czystości i dodatki specjalne. Ta sama platforma może obsłużyć pojemniki o pojemności do 20L z grubszy ramką i większym głowicą.
| Parametr | Konfiguracja butelki chemicznej ABLB, 1-5 l | ABLB, ustawienie "Jerrycan" o pojemności 10 lub 20 litrów | Kompletnie elektryczna seria, 200 ml do 20 l |
|---|---|---|---|
| GAMA pojemników | 1 do 5 L | 10 do 20 l | 200 ml do 20 L |
| Typ głowy | Cięcie ciągłe, wiele form | Nieliniowa ekstrakcja, układ sztywnofedrowy jedno- lub dwupojazdowy | Cięcie ciągłe, wiele form |
| Typical cavities per cycle | 2 do 6 | 1 to 2 | 2 do 6 |
| Średnica ślimaka | Od 60 do 80 mm | 75 do 100 mm | Od 60 do 90 mm |
| Cycle time | 14 do 30 s | 35 do 70 s | 12 do 60 s |
| Drive system | Hydrauliczne ze zintegrowaną pompą serwomechaniczną | Hydrauliczne ze zintegrowaną pompą serwomechaniczną | Wszystko elektryczne, brak hydraulicznego systemu |
| Profil energetyczny | Średni | Średni | Niski |
| Zgodność z klasą czystości i niskim poziomem zanieczyszczenia | Standardowy | Standardowy | Wysoka, brak płynu hydraulicznego w obszarze cyrkularnym. |
| Doskonała kompatybilność w instalacji chemicznej | Butelki dedykowane sprzedawcom detalicznym i profesjonalistom | Dystrybutor bidonów, małe opakowania o klasie UN | Miejsca wysokiej czystości, w pobliżu farmaceutyki, wrażliwe na energię |
Kiedy seria w pełni elektryczna ma sens
Firma Apollo buduje również całkowicie elektryczną serię, obejmującą pojemności od 200 ml do 20 L, która działa wyłącznie na mocy silników elektrycznych, bez systemu hydraulicznego. W przypadku opakowań chemicznych istnieje trzy sytuacje, w których jest to istotne. Pierwsza jest związana z kosztami energii w regionach z wysokimi stawkami za prąd, w których usunięcie ciągłej pracy pompy hydraulicznej pomaga zmniejszyć zużycie energii między cyklami. Druga jest związana z wrażliwością na zanieczyszczenia: zakład produkujący opakowania dla reagentów o wysokiej czystości lub międzyproduktów farmaceutycznych nie chce, aby olej hydrauliczny znajdował się w pobliżu obszaru formy. Trzecia jest związana z precyzją i powtarzalnością, ponieważ silniki elektryczne zapewniają bardziej jednolite profile ruchu cykl po cyklu, co zmniejsza wahanie masy i w efekcie pozwala na bardziej precyzyjne projektowanie.
Zwyżka jest taka, że technologia wyłącznie elektryczna w momencie obecnym nie jest ekonomicznie skalowalna w klasie akumulatorów o pojemności od 100 do 1000 l, gdzie największy możliwy dopływ w momencie szybkiego ułatwienia się zapasu to właśnie tym, w jakim momencie akumulatory hydrauliczne czują się dobrze. Dla dużych zbiorników, efektywnie zaprojektowana instalacja hydrauliczna z pomocą akumulatora i pompą o regulowanej objętości palnika pozostaje właściwą architekturą.
Okno parametrów procesu dla produkcji zbiorników o pojemności od 100 do 1000 litrów.
Parametry procesowe dla formowania oddolnego pojemników o dużych pojemnościach uzależnione są od: twardości masy, masy części i pojemności chłodzenia. Okna poniżej to praktyczne punkty wyjścia do HMWHDPE, które w trakcie uruchamiania z daną żywicą i formą są przyczyniane do wyszlifowywania.
Profil temperatury
Temperatura topienia w metalowej matrycy powinna wynosić od 190 do 215 stopni Celsjusza. Niski koniec zakresu sprzyja twardości masy topiowej i zmniejsza rozciąganie; wysoki koniec zakresu zmniejsza ciśnienie w tłoki i poprawia wykończenie powierzchni. W przypadku bardzo wysokich form, należy ustawić temperaturę od 190 do 200 stopni Celsjusza w matrycy, a profil cylindra wzrastać do około 160 stopni Celsjusza w końcu podawania. Ogólnie spotykanym błędem w procesie uruchamiania jest ustawienie jednolitej, wysokiej profilu, aby zapewnić topienie, co potem utrudnia kontrolowanie rozciągania.
Zone głowy zasługują na uwagę. Na kierownicy o dużej pojemności różnica temperatury між ciałem, formą i pomostem zmienia balans przepływu i w konsekwencji kształt parisona. Samodzielne sterowanie co najmniej w czterech lub sześciu obszarach głowy jest praktycznym minimum, a osiem lub więcej obszarów jest lepiej sprawdzane na kierownicach wielowarstwowych. Grzejnienie pomostu jest szczególnie często pomijane; zimny pomost zatrzymuje wewnętrzną powierzchnię parisona i produkuje nieproporcjonalną ścianę.
Temperatura wlewenia. and Cooling
Температура formy dla pojemników chemicznych z HMWHDPE powinna być utrzymywana w zakresie od 15 do 25 stopni Celsjusza. Chłodniejsze formy schładzają szybciej, ale istnieje ryzyko kondensacji w wilgotnych warsztatach, co powoduje oznaki na powierzchni i może powodować korozję formy. Praktycznym przepisem jest utrzymywanie powierzchni formy powyżej punktu kondensacji w warsztacie, co w klimatach tropikalnych może oznaczać pracę przy 20 do 22 stopni Celsjusza, a nie 15 stopni Celsjusza i akceptowanie nieco dłuższego cyklu.
Z uwagi na to, że chłodzenie dominuje procedurze, projekt chłodzenia polimeru stanowi najbardziej efektywny rozwiązań inżynieryjnych w całym narzędziu. Nawet najdrobniejsze i najlepiej rozmieszczone otwory do przewodzenia powietrza, odpowiedni przepływ zapewniający ciągłe turbulencyjne chłodzenie i oddzielone fragmenty układu chłodniczego dla podstawy, ciała i podparcia przynoszą właściwe efekty. Chłodzenie wewnętrzne, w którym chłodzony powietrze lub system wymiany powietrza kurczy się wewnątrz pojemnika podczas fazy chłodzenia, skraca czas procedury o 15 do 30 procent w przypadku bardzo dużych elementów, ponieważ dotyka powierzchni wewnętrznej, do której chłodzenie obrotowe nie ma dostępu.
Ciśnienie wyrzucania, czas i odprowadzenie
Ciśnienie podczas zadziąsania wynosi od 0,6 do 1,0 MPa, przy czym większe kontenery zazwyczaj znajdują się na dolnej krawędzi, ponieważ zwiększona powierzchnia projektowana zwiększa obciążenie klatki. Ciśnienie jest stosowane w etapach: przedzadziąsanie w zakresie od 0,02 do 0,06 MPa, aby zachować otwartość paragonu, a następnie pełne zadziąsanie, gdy forma jest zamknięta i proces odcięcia zakończony. Powietrze wykorzystywane do zadziąsania musi być suche i czyste, ponieważ wilgotność w linii powietrznej kondensuje się na zimnej powierzchni wewnętrznej i pozostawia oznaki, a tłuszcz zakotwiczony zanieczyszcza powierzchnię kontaktową z produktem.
Odcinanie jest pomijalnym parametrem. Wydech 1000 litrów powietrza o ciśnieniu 0,8 MPa przez zawór o zbyt małym średnicą pobiera dużo czasu i może dłużej trwać o 10 do 20 sekund. Duże przepustowości w zaworze wydechowym i odpowiednio rozmiarowy spaw jest niedrogi w momencie zamówienia i niemożliwy do odtworzenia w cenie.
Tablica parametrów procesu
| Parametr | Rezervoar o pojemności 100 l | 200 l dzwonek | 500 l zbiornik | 1000 L Tank |
|---|---|---|---|---|
| temperatura topnienia w formie | 195 do 215 °C | 192 do 210 C | 190 do 205 °C | 190 do 200 °C |
| Zona tarczki 1 (naprawczy) | 155 do 170 °C | 155 do 170 °C | 155 do 168 °C | Od 150 do 165 °C |
| Mold temperature | 15 do 22 °C | 15 do 22 °C | 15 do 25 °C | 15 do 25 °C |
| Ciśnienie wstępnego wydmuchu | 0,02 do 0,05 MPa | 0,02 do 0,05 MPa | 0,03 do 0,06 MPa | 0,03 do 0,06 MPa |
| Blow pressure | 0,7 do 1,0 MPa | 0,7 do 0,9 MPa | 0,6 do 0,9Mpa | 0,6 do 0,8 MPa |
| Czas rozładowania akumulatora | 6 do 10 s | 8 do 13 s | 10 do 18 s | Od 12 do 25 s |
| Czas chłodzenia jako udział cyklu | 65 do 75 proc. | 70 do 78 procent | 75 do 82 procent | 78 do 85 procent |
| Czas cyklu całkowity | 80 do 120 s | 110 do 170 s | 200 do 300 s | 300 do 450 s |
| Średnia grubość ścian | 3,0 do 4,5 mm | 3,5 do 5,0 mm | Od 4,5 do 6,5 mm | 5,5 do 8,0 mm |
| Odchylenia odrzutu ze ściany | within 10 percent | within 10 percent | w granicach 9 procent | within 8 percent |
| Odpływ jako proporcja serwa | 8 do 14 procent | 10 do 16 procent | 12 do 18 proc. | 14 do 20 proc. |
Warto przeczytać rzędę wpisującą czas chłodzenia obok rzędu podającego grubość ściany i powód wybuchu cyklu staje się jasny. Czas chłodzenia zmierza wzdłuż kwadratu grubości ściany, dlatego przejście z 3,5 mm grubości ściany na 100-litrowy zbiornik do 7 mm grubości ściany na 1000-litrowy zbiornik podwoi wymagania dotyczące chłodzenia przed jakimkolwiek odliczeniem za większą powierzchnię i większą masę termiczną. Z tego powodu cel optymalizacji wariantów ścian zyskuje na twardości wraz z wzrostem rozmiarów: jeśli średnia grubość z budowlanego punktu widzenia musi wzrosnąć, to jedyny sposób, by nie płacić za to dwa razy, w składniku i w cyklu, to upewnić się, że żaden z tego materiału nie pozostaje tam, gdzie tego nie wymaga.
Pakowanie towarów niebezpiecznych zgodnie z normami i standardy wpływające na projektowanie produktu.
Jeżeli zbiornik będzie przechowywać substancje niebezpieczne oznaczone jako z definicji klasy,,, certyfikacja nie jest formalnością na końcu projektu. Jest to element projektu, który wpływa na grubość ścian, wybór żywicy, geometrię podłoża, projekt zamknięcia oraz nawet program na twory sygnałowe. Budowa narzędzia jako pierwszego kroku, a następnie testy na potrzeby certyfikacji jest najdroższym i najtrudniejszym procesem.
Kodowanie pakowania UN, które mają znaczenie
Opakowania plastikowe sztywne przeznaczone do transportu towarów niebezpiecznych oznaczane są w systemie ONZ kodami, które opisują formę i zamknięcie. Dwoma z nich, które są najistotniejsze w przypadku pojemników chemicznych formowanych przez gaz, są 1H1 dla sztywnej puszki z plastiku bez zdejmowalnego pokrywego i 1H2 dla sztywnej puszki z plastiku z zdejmowalnym pokrywem. Puszka chemiczna 200L formowana przez gaz zazwyczaj certyfikowana jest jako 1H1. Duże intermedialne pojemniki formowane przez gaz zaliczane są do rodziny 31H, gdy używane są jako jednoczesne IBC-y z zewnętrznym osłoną, w której wnętrzna poduszka formowana przez gaz odpowiada za projekt wideł i pęknięcia pod wpływem napięć, a osłona za ładunek strukturowy.
Grupy opakowań dodają drugą oś. Grupa I obejmuje duży ryzyko, grupa II średni ryzyko, a grupa III niski ryzyko, a wymagana surowość testu wzrasta proporcjonalnie. Wysokość testu obecności po usunięciu zapakowania, na przykład, wzrasta wraz z grupą opakowania i gęstością zawartości. Pojemnik, który jest uznawany za grupę III, po upuszczeniu z 0,8 metra może nie spełniać wymagania grupy I, gdy jest upuszczany z 1,8 metra, a różnica ta zazwyczaj wynika z grubości ścianki bazowej i bocznej, co jest dokładnie kontrolowane przez programowanie parisonu.
Regulamin testu i to, na co wpływa
Testy typowe obejmują test obecności po warunkach niskiej temperatury, układanie, szczelność pod ciśnieniem powietrza wewnętrznego, ciśnienie hydrauliczne i dla wielu substancji chemicznych test kompatybilności trwający sześć miesięcy z rzeczywistym produktem lub akceptowanym standardowym cieczą. Każdy test karze różne słabości konstrukcyjne:
- Test upadku przy niskiej temperaturzeKarze się cienkie krawędzie, ostre koła i zły kształt łączenia. Polietylen traci odporność na uderzenie wraz ze spadkiem temperatury, a odkładanie przy minus 18 stopniach Celsiusu odkrywa wszelkie złowione linie łączeń w bazie.
- Test rozmieszczeniaKara jest nałożona za niską elastyczność noszonej góry zbiornika i nierówność w jego karku. Chodzi również o zbyt agresywne lekkozyskiwanie; zbiornik spełniający wymagania w zakresie odporności na uderzenia może nasiąknąć pod 3 m karmy przez 24 godziny.
- Testy odporności na nieszczelność i ciśnienia hydraulicznegouszkadowany projekt zamknięcia i jakość formowania gwintów w górnej części. Najczęściej nieszczelności pojawiają się w przepustówce zamknięcia, a nie przez ścianę.
- Kompatybilność chemiczna przez okres sześciu miesięcyWybór żywicy karze się coraz bardziej, m.in. rezydującej na wysokiej odporności na pęknięcia i niewystarczającej barierze. W tym przypadku wartość ESCR powyżej 1000 godzin według ASTM D1693 zapewnia jej miejsce w specyfikacji.
Tablica opisowa normów
| Standard lub Kodeks | Zasięg | Jak to kontroluje w praktyce | Konsekwencje projektowe |
|---|---|---|---|
| UN 1H1 | Drzwi z twardych tworzyw sztucznych, trwała głowica | Odporność na uderzenia, stosowanie, szczelność, hydraulika, kompatybilność | Minimalna grubość ścian w podstawie i kopercie, projekt sterowników |
| UN 1H2 | Twardy zbiornik z plastiku, odłączalna głowica | Ten sam rynek plus integralność obręczy zamykającej | Geometria obrzeży i jakość stanowiska sprężyny |
| ASTM D1693 | Cichcień pod wpływem czynników środowiskowych w plastikach etylenowych | Czas awarii F50 w środowisku surfaktantowym | Wybór klasy tworzyw, celownik powyżej 1000 godzin |
| ASTM D2837 | Długoterminowa siła hydrostatyczna tworzyw termoplastycznych | Wynik oceny napięć wyliczony na cały okres eksploatacji | Ćwiczenie ścian dla pojemników klasyfikowanych pod względem napięcia |
| GB/T 13508 | Pojemniki wygięte z polietylenu | Ciosła rozmiarowa, pojemność, straty i wydajność uszczelnienia | Tolerancje stosowania i limity jakości gotowego kontenera |
| ISO 9001 | System zarządzania jakością | Process documentation, traceability, corrective action | Logi zestawu łączące partię tworzywa z serialem pojemnika |
Szyfrowalność i dyscyplina produkcji
Certyfikat jest przyznany do rodzaju konstrukcji, ale zgodność dotyczy każdego wyprodukowanego pojemnika. To oznacza, że fabryka musi być w stanie udowodnić, że pojemnik wysłany w środę zeszłego tygodnia został wykonany z tej samej żywicy, taką samą rozkładem ścian i takim samym oknem procesu, jak pojemnik, który przeszedł test rodzaju konstrukcji. W praktyce to wymaga, aby system sterowania maszyny dokumentował parametry procesu w poszczególnych cyklach, aby profil wstęgowy był zamykany przed nieautoryzowanego edytowania, a każdy pojemnik był oznaczony kodu UN, identyfikacją producenta, rokiem produkcji oraz referencją parci (bagu). Dlatego system sterowania z zarządzaniem recepturami, poziomami dostępu użytkowników i możliwością eksportu danych jest wymogiem certyfikacji, a nie funkcją wygody.
Operacje przy otworach: odkurzanie, nitowanie górowych wiąz i testy niespójności
Maszyna do formowania uderzeniowego produkuje pojemnik z tworze kleja, w nierozbijającym się karku i bez przeprowadzenia kontroli jakości. Wszystko między formą a paletą jest w płynie produkcyjnym, a na dużych zbiornikach chemicznych sprzęt w płynie produkcyjnym kosztuje zazwyczaj stosunkowo niewielką część ceny samego urządzenia. Zaniżenie błędem planowania najczęściej występuje w nowych liniach opakowań chemicznych.
Usuwanie podkładu
Flash na tanku o pojemności 1000L jest ciężki, gorący i nieprzyjemny. Mały pojemniki można odklepać w obiekcie poprzez samą odklepanie, natomiast na dużych części pad flash pod podłożem może ważyć kilkadziesiąt kilogramów i musi być usunięty jako osobny etap operacji. Opcje zaczynają się od ręcznego ocieplania nóżem i zestawem, przechodzą przez pneumatyczne stacje wyginania i kończy się na routingu robotycznym z zestawem, który trzyma tank podczas gdy wiertło śledzi linię wyginania.
Manualne usunięcie nakładek ma niskie koszty urządzeń i wysoki obrót pracy; proces generuje niejednakowe krawędzie. Automatyczne usunięcie nakładek wiąże się z wysokimi kosztami urządzenia, niskim obrotem pracy i pewną jakością krawędzi. W przypadku zakładu produkującego 200-litrową aluminiową butelkę w dwóch zmianach, automatyzacja zwykle wygeneruje szybko zwrot zysków; w przypadku zakładu produkującego mieszane produkty w małych partiach, dobrze zaprojektowana stacja ręczna z dobrej obsadą sztandą często jest lepszą opcją ekonomiczną. Niezależnie od wybranego kierunku, usuwane nakładek muszą być wciągane do piłobrylki, kiedy są nadal ciepłe i czyste, ponieważ nakłady, które osadzają się na podłodze, zbierają zanieczyszczenia, które pojawią się jako zabarwienia w kolejnym poście.
Formowanie sznura i uszczelniacza
Strzyki wyprofilowane są przez formę, ale w duzych beczkach chemicznych otwarcie dla najazdów wymaga zazwyczaj obróbki po formowaniu, aby uzyskać precyzję wymaganą przez uchwyt z sprężyną. Klasyczny algorytm to: formowanie zamkniętego zakładu z klama, potem wykonanie otworu i obróbka zgodna z specyfikacją skrętu na dedykowanej stacji, a następnie wykończenie powierzchni szczelnej. Symetria a także płaskość tej powierzchni to dwie zmierzenia, które decydują, czy przetestowany kontener jest szczelny.
Specyfikacja śruby powinna zostać ustalona przed rozpoczęciem projektowania holów, ponieważ geometria rynna, jego grubość ścianki oraz lokalny program parisonu zależą od niej. Ukryta w tym wyborze jest również kwestia materiałów: obszar rynna jest gruby, chłodzi się wolno i może tworzyć wewnętrzne pętry lub podchodzić, jeśli rozkład grubości ścianki wymusza tam zbyt dużo materiału. Odbijanie w pętrze tworzy drogę przecieku, którą żadna uszczelka nie może zablokować.
Testowanie wycieków
Każdy pojemnik przeznaczony do produktów zagrożonych nie powinien być testowany na zawilgoszność, a w przypadku zabudowy chemicznej szerszego zakresu, to jest norma, a nie plan próbowania. Standardowym sposobem jest degradacja ciśnienia: pojemnik jest zamknięty, poddany ciśnieniu powietrza do określonego ciśnienia, zostawiony do stabilizacji i ciśnienie jest monitorowane przez określony czas. Zwiększenie poziomu ciśnienia poniżej wymaganego limitu oznacza przeciek.
dwie praktyczne kwestie dominują w projektowaniu testów detekcji wycieków na dużych zbiornikach. Po pierwsze, objętość jest duża, więc naładowanie i stabilizacja zajmą czas; 1000-litrowy zbiornik może potrzebować od 20 do 40 sekund, aby przeprowadzić wiarygodny test, co oznacza, że stację testową należy ustawić równolegle a nie tak, aby była jednym ze stanów cyklu formowania, jeśli liczy się dokładność produkcyjna. Po drugie, wpływ temperatury jest istotny. Kuferek, który dopiero co opuścił formę, jeszcze jest ciepły i wciąż chłodzi się podczas testu, a gaz chłodzący spływa, co interpretuje się jako obniżenie ciśnienia i daje błędne wynik wyszukiwania nierozpuszczalnych elementów. Albo pozwól, aby kuferek osiągnął równowagę, lub użyj testu różnicowego w stosunku do referencyjnego pojemnika, który przechodzi taki sam teren termiczny.
Obsługa, konwekcja i paletyzacja
1000-litrowy zbiornik to duży, lekką i trudną do przechowaniu konstrukcję. Konwejer musi być szeroki, bariery muszą być wysokie, a urządzenia do usuwania składników muszą trzymać bez deformowania ściany, wciąż jeszcze ciepłej. Po wyczerpaniu formy w kolejnych godzinach nadal trwa skrócenie wymiary, dlatego opakowania nie należy stykować ani mocno ściśle złożać podczas transportowania na podnośnik. Plany wykorzystujące ten bufor (30-60 minut przed paletyzowaniem) zapobiegają powstawaniu owalnych kształtów i trwałym deformacjom. Można odnaleźć problemy tygodniami później, gdy klient informuje, że zbiorniki nie pasują do korpusów zamknięcia.
Przewodnik wyboru: wymagania do rekomendacji maszyny Apollo.
tabela poniżej zbliża całą logikę selekcji do bezpośredniej mapowania od wymagań produkcji do konfiguracji maszyny Apollo. Zastosowano tu pojemniki chemiczne z HMWHDPE, formowanie jednokamienne o pojemności powyżej 250 l, oraz fabrykę działającą w dwóch zmianach. Wyraźone dane są orientacyjne i zależą od liczby form, mocy chłodzenia i geometrii produktu.
| Wymagania produkcyjne | Przykład produktu | Polecana konfiguracja Apollo | Głowa i warstwy | Średnia wydajność za zmianę |
|---|---|---|---|---|
| Butelki chemiczne towarowe i profesjonalne, wysoki objętość | 1-litrowa i 5-litrowa butelka po koncentracji | ABLB series, multi-cavity setup | system ciągły, 1-3 warstwy | od 4000 do 9000 sztuk |
| Mniejsze opakowania chemiczne, podatne na zanieczyszczenia | butelki z reagentem o pojemności od 200 ml do 5 L | Linia Full Electric | system ciągły, 1-3 warstwy | Od 4000 do 10000 sztuk |
| Konfiguracja dystrybutorów odsączarek, klasyfikowana przez ONZ | 10 l do 20 l bidony | Seria ABLB, maska ciężka | Kontynuowane lub niewielkie akumulatory główki | 600 do 1 200 sztuk |
| Cylindry chemiczne o średniej wielkości, produkty wodne | kublice o pojemności 100 lub 200 litrów. | ABLD, konfiguracja 100 L do 200 L | Akumulator o masie między 8 a 15 kg, od 1 do 3 warstw | 240 do 420 sztuk |
| Przyciski z certyfikatem UN do przenoszenia roztworów | 200 beczek o pojemności 1000L dla produktów chemicznych rolniczych | ABLD, konfiguracja od 100 do 200 litrów z opcją bariery | Akumulator o pojemności od 12 do 15 kg, 6 warstw z EVOH | 200 do 340 sztuk |
| Duże pojazdy procesowe, mieszana obsługa chemiczna | Zastosowanie akumulatorów do pojemności od 250 do 500 litrów | Konfiguracja ABLD, 250 L do 500 L | akumulator o masie 20-30 kg, 1-3 warstwy | od 100 do 190 sztuk |
| Przechowywanie chemikaliów w dużych ilościach, najwyższa klasa pojemności | zbiorniki o pojemności od 600 do 1000 L i zrębaki IBC | ABLD, konfiguracja 600L–1000L | Akumulatory o wadze od 35 do 60 kg, od 1 do 3 warstw | Od 60 do 110 sztuk |
| Okrągłe cisterny z wbudowanymi uchwytami | Wykładziny prostokątne o pojemnościach od 300 do 1000 l | Konfiguracja ABLD z rozmieszczonym w pionie nakładem ścianek | Akumulatory dostosowane do pojemności, wymagane jest regulowanie warunków otwarcia i zamykania (RWDS) | 60 do 170 sztuk |
| różnorodny asortyment, jeden urządzenie dla wielu rozmiarów | 120 L, 200 L i 250 L na wspólnym podkładzie | ABLD, konfiguracja o pojemności od 250 do 500 litrów z szybkim zmianą formy | akumulator o masie od 20 do 25 kg z regulowanymi profiliami | Zależy od składu produktów |
Krótka uwaga dotycząca korzystania z tego tabeli. Po pierwsze, jeśli fabryka chce w ciągu trzech lat rozszerzyć swoje możliwości do większych pojemników, to kupienie większego nacisku zbiornika głośnego teraz i jego pracy przy częściowym ruchu jest w praktyce zawsze mniej kosztowne niż wymiana nacisku, pod warunkiem, że sprawdzone jest czas pobytu przy mniejszym rozmiarze głośnej. Po drugie, gdy fabryka obsługuje wiele rozmiarów, czas wymiany formy staje się głównym czynnikiem efektywności, a nie czas cyklu. System szybkiej wymiany formy, standardowe wymiary podstawy formy oraz przygotowywanie formy przed zanurzeniem mogą obrócić wymianę formy trwającą sześć godzin na 90 minut, co na linii z różnymi produktami jest warte co więcej niż optymalizacja cyklu.
Wycieklanie wad w procesie formowania z wykorzystaniem rynien objętościowych
W sztywnej litologii w budowaniu blaszek wielkich gabarytów upowszechniona jest szata defektów charakterystyczna dla panujących tam warunków. Najczęściej problemy wynikają z jednego z czterech przyczyn fundamentalnych: opadanie, nierównomierne rozłożenie ścian, niewystarczający rozłącz, lub problemy termiczne w dolnej części. W tabeli poniżej podzielono najczęstsze błędy wraz z sekwencjami diagnostycznymi, jakie umożliwiają ich najszybsze rozwiązanie.
| Wada | Typowy wygląd | Najprawdopodobniejjsze przyczyny | Sequence diagnozy i środki naprawcze |
|---|---|---|---|
| Rozciąganie narzędzi i zaciąganie obudowy | Niewieleco górne ciało, gruba podstawa, nieuzasadniona długość | temperatura topnienia zbyt wysoka, MFR żywicy zbyt wysoka, wydajność zbyt wolna | Obniżenie temperatury dolnej formy o 5 do 10°C, skrócenie czasu wycieku, sprawdzenie MFR żywicy 21,6 w zakresie od 0,3 do 0,9, dodanie materiału do powierzchni górnej profilu |
| Żywe krawędzie na zbiornikach prostokątnych | ściana poniżej minimalnej wartości w punktach narożenia pionowych, brak sukcesu w testach wstrząsających | Brak korekcji radialnej, współczynnik rozpędzenia za bardzo duży w zakrętach | Aktywuj lub zainstaluj rozprowadzenie ścianki radialnej, zwiększ ciśnienie sprężania, rozważ użycie większego formy z niższym współczynnikiem zwiększenia ciśnienia. |
| Słaba łączość na bazie spawania | Podział wzdłuż narzutu bazowego podczas testu ukłonka w temperaturze niskiej | Zaangażowanie między możliwością ustawienia powierzchni załadunku zbyt szeroko lub zbyt wąsko, zbyt niska temperatura w obrębie załadunku, niewystarczająca siła zamykania | Sprawdź geometrię dolnia i kąt wypukliwości, podnies wszystkie lokalne temperatury topnienia, sprawdź siłę zamykających się sprzęgień i równość płyty, zwiększ czas okupywania sprzęgień |
| Cienie i gele czarne | Ciemne cząstki w ścianach, widoczne na jasnych zbiornikach | Rozbijanie w obrębie głowicy, zanieczyszczona powtarzalna granulacja, zużyty końcówka śrubę. | Czyszczenie i kontrola ścieżki przepływu główki, sprawdzenie funkcji FIFO, czyszczenie i ponowne mumifikowanie obrabiarki, przegląd czasu pozostawania główki w porównaniu z wydajnością produkcyjną |
| Blasta śliski lub nierównomierny powierzchnia parisonu | powierzchnia zewnętrzna matowa, wygrodzona | Intensywność odprowadzania zbyt wysoka, temperatura modułu za niska, masa modułu za króta | Trochę spowolnij prędkość odprowadzania, podniesłaj temperaturę formy o 5-8 stopni Celsjusza, przeanalizuj długość kanału formy i stan polerowania. |
| Owoce przesuwane są w kształt owalu po wyciąganiu | Cisterna jest nierektoska, nie pasuje do skrzynki ani na paletę | Niewystarczająco długi czas chłodzenia, stawianie produktów na półkach podczas ich ogrzewania, nierównomierne ogrzewanie ścian | Przechodź chłodzenie lub dodaj wymianę powietrza wewnętrznego, wprowadź 30 do 60 minutowy teren chłodniczy przed zapaladowaniem, popraw rozprowadzenie ścianek |
| Wyciek w przykryciu lub zamknięciu | Niepowodzenie testu degradacji ciśnienia na szyjku | powierzchnia dociskowa nie jest płaska, pęknięcie w głowicy, obróbka gwoździ z boku. | Sekcja bossa do testu powierzchni na puste pomieszczenia, dostosowania grubości powierzchni lokalnej, weryfikacji koncentryczności urządzeń obróbczych, obróbki powierzchni szczelności |
| Nieprawidłowości w warstwie barierowej | brak testu przewodzącego przy warstwie EVOH | Odkształcenie szyjki przy odłączaniu, nieprawidłowe dopasowanie przezsiowości, dysbalans temperatury główki | sekcje mikrootomowe w wielu pozycjach, balansowanie wydajności instalacji ekstrudującym warstw, regulowanie temperatury strefy głowy, przeanalizowanie geometrii systemu składania |
| Zmiana wagi w ciągu cyklu | Waga części wzrasta lub spada o więcej niż 2 proc. | Wymiana rodzaju zeskroby, zmiana zeskroby żywicy, zmiana temperatury oleju hydraulicznego | Stabilizuj chłodzenie otworu załadunku, włącz działanie o wysokiej zawartości milimetra, kontroluj temperaturę oleju hydraulicznego, loguj zmiany odmian żywicy w stosunku do rekordów wagi |
| Pokrywanie się przez stres w trakcie użytkowania | Użyj dokładnie tego formatu: "1. " na jeden rząd, nic więcej. | Za niski współczynnik obróbkowy żywicy ECR, stres wadliwy z powodu nadmuchu, cienki profil pod obciążeniem. | Sprawdzenie symulacji skrętu podnoszenia (ESCR) zgodnie z normą ASTM D1693 po przekroczeniu 1000 godzin, zmniejszenie ilości odpadów w warstwach kontaktowych, nieznaczne podniesienie temperatury formy, zagęszczenie oczek mocno napiętych |
Strukturalny podejście pokonuje intuicję w przypadku tego typu maszyn. Działanie cykliczne jest długie, więc jedno eksperyment kosztuje kilka minut, a pełny przegląd parametrów może zająć cały stały czas pracy, dlatego zmieniaj jedną zmienną naraz, rejestruj wagę części i mapę grubości ścian do każdego próbnego badania i oznaczaj próby. Fabryki, które posiadają fizyczną bibliotekę części skręcanych od uruchomienia, rozwiązują problemy w przyszłości znacznie szybciej niż fabryki, które opierają się na pamięci.
Struktura kosztów, zużycie energii i całkowity koszt posiadania.
Decyzje dotyczące wyboru sprzętu dla tej kategorii rzadko są podejmowane ze względu na koszt maszyny, ponieważ koszt utrzymania maszyny stanowi mało więcej niż 5% kosztów na cały okres jej użytkowania. Koszty związane z tworzywami sztucznymi są najważniejsze, a za nimi idą koszty energii, robocizny i konserwacji. Wskaźnik odrzuceń produkcyjnego w ten sposób nieustannie podwojuje wszystkie te wskaźniki. W strukturze poniżej uwzględniono indeksowana metoda, dzięki której można zachować logiczny charakter przez wszystkie regiony i okresy zakupowe.
Gdzie faktycznie traci się pieniądze
Przez dziesięcioletni okres eksploatacji na konwejktorze o pojemności 200 l, obsługiwanym w dwóch zmianach, rzeczywisty odsetek wydajanych nakładów rozwiązuje się następująco: płyn polimerowy stanowi zwykle dużą część całkowitych kosztów, energia stanowi niewielką, ale znaczną część, praca zajmuje zmienne odsetki w zależności od stopnia automatyzacji, utrudnienie ustroju komponentów jest stosunkowo małe, a utrzymanie i narzędzia stanowią resztę. Należy pamiętać, że rozwiązanie, które kosztuje o 10 % więcej i zmniejsza wagę produktu o 5 %, zwraca się wielokrotnie, w przeciwieństwie do rozwiązania, które zapewnia oszczędność przy zakupie kosztem minimalnej kontroli grubości, co niszczy wartość od pierwszego miesiąca.
Dlatego radialne rozłożenie ścian, wysoka licznictwo programowania parisonu i kontrola wagi w obiegu zamykającym nie są opcjami luksusowymi w liniach budujących blaski o dużych gabarytach. Chronią one przed największym kosztem w procesie. 5-procentowa redukcja wagi na blasku o wadze 45 kg odpowiada 2,25 kg na opakowanie, a w linii produkującej 25 tys. blaszków rocznie to ponad 56 ton żywicy rocznie.
Strukturę zużycia energii
Wydatki na zaleceny proces powietrza i energii na linii całkowite obejmują cztery bloki: napęd eksseudera, nagrzewanie cewy i głowicy, układ hydrauliczny i innych, jak np. zasilanie chłodziarki wodą i kompresorem powietrza. Na dużych liniach siłownicowych układ hydrauliczny lub zbiornik z wodą chłodzonym są zazwyczaj kosztowniejsze niż oczekiwałoby się, ponieważ cykl jest długi i ładunek na odparowanie duży.
- Extruder drive:Najważniejszy zasilacz podczas etapu plastyfikacji. Przycisk posuwający przesącznik i właściwie dopasowany element blokujący zmniejsza zużycie energii na poziomie spośród, dla danej ilości wyprodukowanego produktu.
- Odpowiednie: ogrzewanie:grzejniki ceramiczne lub spiekanie z dobrą izolacją. Tkaniny izolacyjne na obudowie i głowicy są niedrogie i skutecznie redukują zużycie energii grzewczej, a także poprawiają stabilność temperatury w nieuregulowanych salonach.
- System hydrauliczny:Największa możliwość. Stanowa pompa o niezmiennym klarownictwie zużywa energię podczas długiej fazy chłodzenia; pompa o zmiennym klarownictwie lub pompa napędzana servo zrzuca obciążenie, gdy nie jest wymagana ruchliwość.
- Chłodzone woda:Przelacznik dostosowany do maksymalnego odprowadzania ciepła. Chłodzenie bez koszty w klimatach chłodnych oraz poprawna selekcja temperatury wody chłodzonej uniemożliwia nadmierne pomieszczenie.
- powietrze ciśnieniowe:wstrzykiwanie powietrza o ciśnieniu od 0,6 do 1,0 MPa w dużych ilościach to rzeczywisty koszt. Systemy odzyskiwania powietrza, które odzyskują spalin z fazy wstrzykiwania, mogą przekazać część tej energii na liniach o dużych ilościach.
Porównanie kosztów z uwzględnieniem indeksu
| Wybór konfiguracji | Equipment Cost Index (baseline = 100 points) | Wpływ na zużycie żywicy | Użyj dokładnie tego formatu: "1. " na jeden wiersz, nie więcej. | Przedsmak terminu zwrotu inwestycji. |
|---|---|---|---|---|
| Maszyna podstawowa, sterowanie parassianem na 64 punktach, bez korekty radialnej | 100 punktów | Referencja | Referencja | Baseline |
| Modyfikacja instalacji do kontroli punktowej na poziomie 100–200 punktów | 104–110 punktów | o 3–6 procent niższe | Lekki opad poprzez skrócenie chłodzenia | Bardzo wysokie (śr[1]) |
| Dodatek do rozdzielonej distribucji ścian bocznych | 112–125 punktów | Od 5 do 12 procent niższe koszty dla zbiorników o kształcie kompaktowym. | Niższy poziom dzięki niższym średnim grubościom ścian | Very high for rectangular tanks |
| Częściowo regulowana pompa hydrauliczna lub pompa sterująca. | 106–115 punktów | Nic | W znacznym stopniu niższe w fazie chłodzenia | Wysoki, gdy stawki za prąd są wysokie |
| chłodzenie za pośrednictwem wymiany powietrza wewnętrznego | 108 do 118 punktów | Nikt bezpośrednio | Więcej zużycia powietrza, niższa cena energii na część dzięki skróceniu cyklu | Wysokie stężenie, gdy wydajność jest ograniczona. |
| Trzywarstwowa głowica z miękkim rdzeniem | 125 do 145 punktów | Wycena zapotrzebowania na żywiczny epoksyd 30 do 50 procent niższa. | Niewiele wyższe, dodatkowe ekstrudery. | Bardzo wysoka wydajność w zastosowaniach dotyczących naczyń chemicznych nienaleśnych |
| Sześć warstwowa głowica z barierą EVOH | 190 do 240 punktów | Podobna do punktu 1, plus koszty użycia barierowych tworzyw sztucznych | Wyższy | Wymagane, w przeciwieństwie do opcjonalnego, dla usług opartych na rozpuszczalnikach. |
| Automatyczna stacja dezflasowania i testów nieszczelności | 130-175 punktów | Niewystarczajco wysoka temperatura w otworze załadunku, co przyczynia się do powstawania rezygnacji | Marginal increase | Wzrost kosztów pracy w rejonach o wysokim koszcie pracy |
| Quick mold change system | 105 do 118 punktów. | Mniejszy zbytek surowca po zmianie kierunku pracy | Niższe koszty za partię dzięki lepszej wykorzystaniu zasobów | Występuje bardzo często w przypadku portfeli mieszanych |
Stopniowość odrzucania zasługuje na ostatnie słowa w tej sekcji. Na zbiorniku o pojemności 1000L jeden odrzucony pojemnik oznacza 50 kg żywicy, 6-8 minut czasu maszyny i energię, która została już wykorzystana do przegraniu i chłodzenia. Stopniowość odrzucania wynosząca 5 proc. w porównaniu z 2 proc. oznacza zmianę w przedziale od kilku do kilkunastu ton żywicy w ciągu życia linii. Każdą inwestycję poprawiającą stabilność procesu, od kontrolowania masy w obrębie zamkniętego cyklu do dokładnie zintegrowanego obiegu chłodzenia, należy oceniać na tle tej liczby, a nie wyłącznie na podstawie ceny zakupu.
Branże zastosowań and End Products
Maszyny Apollo obsługują ośmioro dziedzin zastosowań, a wycinanie próżniowe z ogromnym wydatkiem wpływa na większość z nich. Zrozumienie, do jakiego segmentu należą poszczególne produkty końcowe, pozwala kupującym określić maszynę, która pasuje nie tylko do pierwszego produktu, ale także do tych, które ukażą się w późniejszym czasie.
Przemysł chemiczny
To основной рынок dla klasy od 100 do 1000 L. Produktami końcowymi są m.in. batonie z certyfikatem UN przeznaczone dla kwasów, zasadowych substancji i produktów niskotekstylnych; wewnętrzne naczynia zbiorników przeznaczonych na przemysł chemiczny; batonie zawierające koncentrat agrochemikaliów z konstrukcją bariery; oraz zbiorniki chemikaliów do czyszczenia przemysłowego z wygiętymi podkładkami i możliwością stosowania w strefie palet. Kluczowe wymagania to kompatybilność chemiczna, certyfikacja towarów danej kategorii i odporność na pęknięcia narażone na długotrwały stres.
Materiały budowlane
Chemikalia użyte do konstrukcji odzwierciedlają wymagania stosowane w przemyśle chemicznym, ale mają inne aspekty logistyczne. Wyroby końcowe to m.in. cisterny do dodania dodatków do betonu, zbiorniki na towar bulk w postaci kleju i materiałów uszczelniających, butelki na wypełnienia hydroizolacyjne oraz zbiorniki na wodę. Tu najczęstsze jest magazynowanie na zewnątrz, co sprawia, że stabilizacja pod wpływem promieniowania UV i pigmentacja inżynierska czarki węglowej w warstwie zewnętrznej jest standardowym kryterium specyfikacji, a nie opcją.
Żywność i napoje
W przypadku dużych ilości, zastosowania w żywności i napojach obejmują między innymi pojemniki na oleje jedzenie, zbiorniki syropów i koncentratów do zakładów przemysłu napojowego oraz zbiorniki na wodę do obiektów przetwórczych. Odróżniającym wymogiem jest zgodność z priorytetem kontaktu z żywnością od strony klienta dla wszystkich powierzchni nadzorowanych produktem, co eliminuje osad zamienny z warstwy wewnętrznej i wymaga dokumentacji śledzenia trwających składników. Trzywarstwowa struktura z warstwą wewnętrzną i zewnętrzną z oryginalnej materiały oraz osadem zamiennym skondensowanym w strefie centralnej to zwykle kompromis pomiędzy kosztami a zgodnością.
Chemia gospodarcza Products
Producenti detergentów i chemikaliów domowych kupują produkty w szerokim zakresie rozmiarów: cysterny bulkowe do przelewu wnętrznego i mniejsze bidony i butelki do dystrybucji. Olejów powierzchniowo czynnych są substancjami agresywnymi, powodującymi rozpad pod wpływem napięcia, dlatego te potrzeby obszarów szokodajnych wymagają niestandardowego zabezpieczenia, który jest poważniej traktowany przez większość kupujących. Tego typu rekwizyt, który świetnie działa przy użyciu kwasu anorganicznego, może w ciągu kilku miesięcy zawierać cykliczny rozpad po przechowywaniu skoncentrowanego mieszaniny olejów powierzchniowo czynnych.
Medyczny i farmaceutyczny
Duże kontenery w tym segmentu służą do przechowywania zakładowych środków pomostowych, wody oczyszczonej i zbierania odpadów. Potrzeby zmieniają się w kierunku oczyszczenia, niskich węglowodorów i dokumentacji, a nie odporności na nieczyste chemikalia. W przypadku mniejszych objętości platforma całkowicie elektryczna staje się atrakcyjna, ponieważ usuwanie oleju hydraulicznego z obszaru procesowego ułatwia kontrolę zanieczyszczenia.
Produkcja i transport samochodów.
Techniczne części formowane pod ciśnieniem dla pojazdów i sprzętu transportowego obejmują zbiorniki płynów, przeciwwilgojące rury powietrza oraz zbiorniki dla dodatkowych systemów. Te elementy często wymagają zastosowania rdzeni inżynierskich zamiast polietylenu, dlatego możliwość przetwarzania poliuretanów, polikarbonatów, ABS i termoplastycznych poliuretanów na platformie ABLD otwiera ten segment dla fabryki, która zaczęła swoją działalność w dziedzinie opakowań chemicznych.
Kultura, sport i przemysł ogólny
Duże wyprodukowane elementy obciążeniowe, które są poza opakowaniami, obejmują obudowy maszyn, piłki, pojemniki logistyczne i elementy konstrukcyjne. Zazwyczaj są produkowane na tym samym rodzaju maszyny, z zastosowaniem różnych narzędzi, i stanowią przydatny dodatkowy zasięg dla zakładu, dla którego zapotrzebowanie na opakowania chemiczne jest sezonowe, co występuje często w przypadku roślin niepożywczych.
Usługi, instalacja i wsparcie długoterminowe.
Linia formowania pod ciśnieniem o pojemności 1000L jest zobowiązaniem wieloletnim, a model wsparcia, na którym opiera się, zdecyduje, czy fabryka osiąga wydajność projektową w ciągu sześciu tygodni czy sześciu miesięcy. Apollo oferuje określony pakiet usług jako fabrykę Wanplas, budowany wokół wspólnych obietnic marki Wanplas.
Przed wysyłką
Maszyny są inspekowane i testowane w fabryce Apollo przed dostawą. W przypadku projektów zbiorników chemicznych zaleca się przeprowadzenie próbnego testu z zamiennymi i ważnymi komponentami klienta. Dzięki temu ujawniają się problemy specyficzne dla danego rodzaju materiałów, na przykład nieoczekiwane zachowanie opadającej warstwy w trakcie formowania, czy niski ciśnienie w głowicy podczas pracy maszyny, gdy pozostaje jeszcze w fabrycy. Apollo posługuje się również otwartą polityką fabryczną, dzięki czemu klienci mogą bezpłatnie uczestniczyć w testach akceptacji i oglądzić proces produkcyjny, zanim zostanie zbudowana ich maszyna.
Indywidualna dostosowanie
Doborowy urządzenia obejmuje formy i napięcie jako standard, a także rozszerza się do pojemności akumulatorskiej, geometrii śrub dla konkretnej jakości żywicy, liczby warstw, rozkładu murów przecinowych oraz rozdzielczości programowania parisonów, a takżeintegracji w kierunku z przodu. W przypadku opakowań chemicznych najbardziej wpływające na rezultat zamówienia prośby dotyczą rozmiaru głowicy w celu uzyskania dokładnej wagi iniekcji, projektu systemu chłodzenia formy oraz rozmiarów obiegów wyciekowego i wygaszającego dla pojemności opakowania. To wszystko decyduje się w czasie zamówienia i jest trudne do zmiany później, dlatego warto wysłać wycinek opakowania, wskazówki dotyczące targetowej żywicy oraz wymagane wyjście już na początku rozmów.
Instalacja i uruchomienie
Apollo engineers travel to site for installation. On a large tank line the commissioning sequence typically runs: mechanical installation and utility connection, dry cycling and safety verification, first melt and head purge, parison profile development, first article production, wall thickness mapping and profile refinement, then output verification against the contracted cycle time. Budget realistic time for parison profile development in particular, since this is the step that determines part weight and therefore the economics of the entire line.
Support bieżący.
- Spare parts policy:500 dolarów na części na rok, część z zalet marki Wanplas w wszystkich zakładach, plus bezpłatna wymiana części uszkodzonych w okresie gwarancji.
- Śledzenie użycia:Apollo śledzi stan używania maszyny i przeprowadza wizyty u klientów, co pozwala planować zużycie części, zamiast odkrywać je podczas awarii.
- Szkolenia obsługi i konserwacji instalacji:obejmuje programowanie bloków pary, diagnozowanie wad, rozmontowywanie i czyszczenie przyrządów, konserwację hydrauliki oraz procedury bezpieczeństwa. W maszynach z akumulatorami technika czyszczenia przyrządów to element szkolenia o najwyższej zwrotności, ponieważ źle zmontowany przyrząd może prowadzić do tygodniowych zmniejszeń jakości.
- Gwarancja transportu i gwarancja objętości produkcji:Dwaj z trzech promów marki Wanplas, wraz z zaangażowaniem do standardu jakości, który obejmuje zwrot pieniędzy oraz zwrot dziesięcio procentowy, jeśli nie zostanie spełniony kontraktowany poziom jakości.
Planowanie większego zbiornika.
Zakład wytwarzania opakowań chemicznych to coś więcej niż maszyn do formowania próżniowego. Konieczne jest zaplanowanie obsługi materiałów, suszenia, gdy jest to wymagane, mielenia i ponownego wprowadzania materiału, chłodzonej wody, powietrza podciśnionego, pozbywania się odcisków, testowania na nieszczelność, drukowania lub umieszczania etykiet, a także paletowania. Jako marka matka Wanplas dostarcza odpowiednie urządzenia do przetwarzania plastików w ramach procesu produkcyjnego, dzięki czemu zakład wytwarzania opakowań chemicznych może być przestawiony jako integralne projektowanie, a nie zbiór rozproszonych komponentów. Kiedy zakres projektu obejmuje układ fabryki, rozmiary infrastruktury i planowanie zasobów ludzkich, zwiększanie jego zasięgów już na etapie wniosku daje wyraźnie lepsze rezultaty niż dodawanie tych elementów po zamówieniu maszyn.
Najczęściej zadawane pytania
Jaką pojemność zbiornika chemicznego potrzebuję dla zbiornika o pojemności 1000 litrów?
Reaktor o pojemności 1000 l wyłazany w HMWHDPE waha się w masie od 45 do 55 kg. Dodatkowo wahanie zwiększa masę o kolejne 14-20%, więc minimalne wymagania dotyczące dojada zapadają w granicach 52-66 kg. Wymień głowicę zbiorczą, która mieści się w zakresie masy 45-60 kg, a jej punkt maksimum powinien znajdować się powyżej rzeczywistej masy dojada. Upewnij się, że glowa może spłucać dojad w ciągu 12-25 sekund. Czas spłukiwania jest równie ważny jak pojemność, ponieważ głowa, która pęka zbyt wolno, nie pozwoli paronymu spływać bez względu na jego wielkość.
Dlaczego używać HMWHDPE zamiast standardowego HDPE do dużych zbiorników chemicznych?
Dwa powody: odporność na ciepło i odporność na pęknięcia pod wpływem stresu. HMWHDPE o MFR wynoszący od 0,3 do 0,9 g/10 min przy temperaturze 190 stopni Celsjusza i ciśnieniu 21,6 kg charakteryzuje się odpornością na ciepło, dzięki której parison o długości dwóch metrów nie zarośnia, co standardowy HDPE nie może zapewnić w takim rozmiarze. Posiada również odporność na pęknięcia pod wpływem środków środowiskowych, przekraczającą 1000 godzin w testach wg normy ASTM D1693 F50, co oznacza różnicę między bidonem przetrwalającym dwa lata kontaktu z detergentami, a innym pękającym w ciągu trzech miesięcy.
Czy jedna maszyna może produkować zarówno 200-litrowa butelki, jak i 1000-litrowy zbiornik?
Technicznie tak, jeśli maszyna jest specjalnie zaprojektowana do większych części, ale to z reguły nie jest najbardziej efektywne. Maszyna zbudowana z głowicą o wadze 60 kg, wkrętem o średnicy 200 mm i zabezpieczeniem o długim ruchu wykona bidony o pojemności 200 l, mimo że będzie pracować w ograniczonej wydajności, z długim czasem pobytu głowicy i cyklem regulowanym maszyną, a nie częścią. Lepiej odpowiedzią dla fabryki z szerokim asortymentem jest zazwyczaj dwaj maszyny, jedna z konfiguracją od 100 do 200 l, a druga z konfiguracją od 600 do 1000 l, lub jedna maszyna obsługująca zakres od 250 do 500 l, jeśli to rzeczywiście centrum handlowe tej gamy.
Czy potrzebuję maszyny wielopłaszczyznowej dla pojemników chemicznych?
To zależy w całości od tego, co znajduje się w środku. W przypadku chemikaliów wodnych, kwasów nieorganicznych, soli alkalicznych i większości koncentratów detergentów, monowarstwowy ścianka z HMWHDPE o odpowiedniej grubości jest wystarcząca. W przypadku aromatycznych lub chlorowanych rozpuszczalników, produktów związanych z paliwami oraz koncentratów agrochemicznych rozpuszczonych w xylenie, najechanie przez zwykły polietylen jest istotne, i konieczne jest lub warstwa barierowa EVOH w strukturze pięcio- lub szóstowarstwowej, lub fluorowanie po formowaniu. Samodzielnie trzeba rozważyć trzywarstwowe główki ze stelażem mieszanej masy, zwłaszcza jako środka mającego na celu zminimalizowanie kosztów, nawet wtedy, gdy nie jest potrzebna żadna bariera, ponieważ na dużych zbiornikach odparowanie makeupu reprezentuje 14 do 20 proc. nakładki.
W jakim stopniu dyspozycja ścian radyalnych może oszczędzić?
Na puszcach i zbiornikach o prostokątnej konfiguracji, dystrybucja ścian radialna zazwyczaj umożliwia redukcję masy części o 5 do 12 procent przy tej samej minimalnej grubości ściany, ponieważ projektant nie musi już zbliżać całej ściany, aby chronić krawędzie. Na prostym cylindrycznym zbiorniku korzyść jest znacznie mniejsza, zwykle 2 do 4 procent, ponieważ stosunek zwiększenia jest bardziej jednolity wokół obwodu. Opcja ta niesie ze sobą koszt dodatkowy związany ze sprzętem, wynosijący około 12 do 25 punktów od podstawy 100, dlatego obliczanie zwrotu z inwestycji zależy w dużej mierze od geometrii części i rocznego przychodu.
Jakiego czasu cyklu można się spodziewać w przypadku zbiornika o pojemności 500 l?
Zaplanuj od 200 do 300 sekund przy typowym średnim grubości ścian od 4,5 do 6,5 mm, w tym 75 do 82% na chłodzenie. To właśnie te zmienne powodują najwięcej zmian w tym zaplanowanym czasie. Skuteczne ograniczenie czasu cyklu jest możliwe tylko za pomocą następujących czynników: grubość ścian, konstrukcja kanałów chłodzących, temperatura wody chłodzących oraz ewentualne wyposażenie w system chłodzenia powietrza wewnętrznego. Chłodzenie wewnętrzne może zmniejszyć całkowity czas cyklu o 15 do 30%, w przypadku dużych części, ponieważ działa na powierzchni wewnętrznej, która nie jest dostępna dla systemu chłodzenia formy. Zwiększenie wydajności ekstrudera ponad to, co może zreabsorować system chłodzenia, nie skróci czasu cyklu w żaden sposób.
Czym certyfikacja UN wymaga od sprzętu, a nie tylko od kontenera?
Zweryfikowany jest rodzaj projektu, ale zgodność musi obowiązywać w każdym produkowanym pojemniku, dlatego wyposażenie musi umożliwiać powtarzalność i udowodnienie procesu. W praktyce to oznacza zapisywanie parametrów procesu kluczowych w ciągu jednego cyklu, zabezpieczenie profilów paronych przed nieuprawnionym edytowaniem, poziomy dostępu użytkownika do systemu sterowania oraz możliwość eksportowania danych produkcji do rekordów partii, w których pojedyncze pary porcelany są łączone z partią pojemników. Konieczne jest również planowanie możliwości oznaczania kodem UN, identyfikacją producenta i rocznikiem produkcji, niezależnie od tego, czy oznaczenia znajdują się w formie, czy są aplikowane w kierunku strumienia.
Jak długo zajmuje akceptacja na linię zbiorników?
Montaż mechaniczny i podłączenie urządzeń to zazwyczaj najszybsza część. Krok, który decyduje o harmonogramie, to opracowanie profilu porówkowego, ponieważ każdy cykl wymaga dopracowania części, jej przecinania, mapowania grubości ścian i dostosowania profilu, a na cyklu trwającym 400 sekund ten proces jest powolny. Posiadanie zaleczonego różna resyny, gotowego formy z metalu oraz jasnych celów grubości ścian znacznie skraca proces, podobnie jak przeprowadzenie próbnego eksperymentu ze stosą resyny i formy w fabryce Apollo przed wysyłką.
Czy maszyna oparte na elektryzacji jest dostępna do zbiorników 1000 l?
Nie dla tej klasy objętości. Seria Apollo elektryczna obejmuje objętości od 200 ml do 20 litrów, gdzie silniki elektryczne zapewniają wyjątkową powtarzalność oraz niskie zużycie energii. W przypadku objętości 100 litrów i wyższych maksymalna moc potrzebna do szybkiego wydruku zaworu akumulatora jest dokładnie tą obciążeniem, jakie skutecznie wytrzymują hydrauliczne zbiorniki napełnione azotem. Dlatego też dobrze zaprojektowany system hydrauliczny z pompą o zmiennej częstotliwości pracy pozostaje najodpowiedniejszym rozwiązaniem. Oszczędności energetyczne w tej kategorii są związane z kontrolą pompy, izolacją, efektywnością instalacji chłodzącej i odzysku powietrza, a nie z wyeliminowaniem hydrauliki.
Jaka jest największa błędem planowania, jakie popełniają nabywcy w tej klasie linii produkcyjnej?
Zaniżanie wartości w dalszej części procesu. Nabywcy skupiają się na maszynie formowaczej i dopiero później odkrywają, że odświeżanie, obrabianie gardła, testy na nieszczelności, wykończenie rozporów chłodzących i paletowywanie kapsuły o wysokości dwóch metrów wymagają dodatkowej powierzchni budowlanej, wygody kapitałowej i pracy. Drugim najczęstszy błędem jest określenie maszyny wokół wielozastosowawego składnika, a następnie przejście do odpowiedniej substancji chemicznej o niskim obiegu masaowym, w momencie w którym ekstruder jest pomijany i ciśnienie w głowicy przekracza normy projektowe. Skorzystaj z obu rozwiązań, określając kapsulę, składnik i cały proces produkcyjny, zanim specyfikacja maszyny zostanie zablokowana.
Wnioski
Wybór instalacji chemicznej o dużych skali zależy od krótkiej listy decyzji podjętych w odpowiedniej kolejności. Zdefiniuj najpierw pojemnik i jego zawartość, ponieważ chemia decyduje o resorcynie, a resorcinę o zachowaniu cieczy. Przyjrzyj się mocowi składowania olejotlenku w oparciu o wagę części plus zwiększenie temperatury, a następnie sprawdź czas wypychania tak samodzielnie jak pojemność. Zmierz średnicę skrętu i wydajność plastyfikacji podzielone przez czas cyklu z marginesem, pamiętając, że chłodzenie, a nie plastyfikacja, decyduje o czasie cyklu dla części o masie większej niż 250 kg. Dokładnie określ kontrolę grubości ścian, z 100-200 punktami programowymi i korektą radialną, gdy to wyjaśnia jej geometria, ponieważ resorcinę uznać za dominujący koszt utrzymania urządzenia, a kontrolę grubości ścian – za lewą oddziałującą na ten koszt. Następnie zaplanuj operacje do przodu i wymagania dotyczące certyfikacji jako część tego samego projektu, a nie jako pośredni rozwiązanie.
W przypadku gamy o pojemnościach od 100 do 1000 litrów, seria Apollo ABLD oferuje architekturę głowicy akumulatora, długie uziemienia, możliwość wielopłaszcza i rozdzielczość sterowania, czego wymaga ta klasa pojemników. Konfiguracje obejmują kolby o wadze od 8 do 15 kg w pojemnikach o pojemności od 100 do 200 litrów oraz kolby o wadze od 35 do 60 kg w pojemnikach o pojemności od 600 do 1000 litrów. W przypadku mniejszych opakowań, które nearly zawsze towarzyszą programowi pojemników bulkowych, seria ABLB obejmuje pojemności od 200 do 20 litrów w osiem rodzajach maszyn, a seria całkowicie elektryczna służy lokalizacjom, w których koszty energii lub kontrola zanieczyszczeń wywołują decyzję. Za wszystkimi nimi stoi ponad 20 lat doświadczenia w wycinaniu formowanym przez rozciąganie, 8000 metrów kwadratowych fabryki, ponad 4000 maszyn działających w ponad 90 krajach, a także zobowiązania serwisowe marki Wanplas, w tym 500 dolarów dolarów amerykańskich w postaci części za rok bezpłatnie, gwarancje transportowe i pojemnościowe oraz polityka otwartych fabryk.
Jeśli określasz linię dla pojemników chemicznych, najproduktywniejszym krokiem jest podzielenie się szczegółami, które faktycznie wpływają na konfigurację: objętością pojemnika i rysunkami, wagą części zamawianej, substancją chemiczną, którą ma on zawierać, klasą żywicy i jej kartą techniczną, zapotrzebowaniem rocznym, celami certyfikacji i wielkościami, które oczekujesz, że dodasz w ciągu kolejnych kilku lat. Na podstawie tej informacji zespół inżynierów Apollo może zaproponować określony pojemność akumulatora, specyfikację śrub i obudowy, jednostkę sprężania, strukturę warstw i zestaw sterowania ścian, wykonać próbne przetestowanie z Twoją żywicą i formą i zaprosić Cię do obserwowania testu akceptacji w fabryce przed wysyłką maszyny. Wyślij specyfikacje i pozwól na to, by konfiguracja była budowana wokół Twojego produktu, a nie wokół strony katalogowej.
