Вибір установки ЕБМ великого масштабу — принципово відрізняється від вибору машини для упаковки споживчих продуктів. Якщо метою є резервуари, бочки або проміжні великогабаритні контейнери об'ємом від 100 до 1000 літрів, призначені для утримання кислот, розчинників, концентратів хімічних препаратів чи промислових мийних засобів, то машина вже не визначається кількістю циклів на годину. Вона визначається тим, скільки розплаву може утримувати головка, як швидко розплав можна викинути, перш ніж сила тяжіння знищить заготовку, і наскільки точно розподіляється стіна, щоб готовий контейнер витримав тест на падіння при температурі −18 градусів Цельсія після тижнів контакту з хімічною речовиною. Всі розрахунки на поточному етапі в установці, від закупівлі смол до кількості матриць і черезпродуктивності тестів на пропускання, здійснюються на основі трьох зазначених показників.
Ця інструкція охоплює повний інженерний логік визначення лінії екструзійного формування під тиском для великих хімічних контейнерів. Вона охоплює розміщення головки акумулятора, вибір гвинта та бачка, розрахунок напруження кріплення, вибір сорти HMWHDPE з вікнами реального майна, стратегії багатокомпонентних і флуоризаційних бар'єрів, програмування заготовки за допомогою SPC і радіального розподілу стінок, вікна параметрів процесу для кожного класу об'ємів, вимоги щодо сертифікації потенційно небезпечних вантажів і операції, які впливають на те, чи становить відсоток відхилень два відсотки або дванадцять. Увійшли конфігурації машин, щоб прикладова логіка відповідала доступному обладнанню.
Вигляд обладнання тут походить від компанії «Аполло», заводу Wanplas у місті Цянджіаган, яка має більше ніж 20 років історії у сфері автоматичних екструзійних формовочних ліній, площу виробництва в 8000 квадратних метрах, десять серій машин, що охоплюють більш ніж вісімдесят моделей, та понад 4000 машин, що працюють у більше ніж 90 країнах. Компанія «Аполло» випускає серію ABLD, спеціально призначену для діапазону від 20 до 1500 літрів, який охоплюється цим статтям, поряд із серією ABLB та повністю електричною серією для дрібніших хімічних упакувань. Maran і вірніше її базова марка Wanplas постачає навколишнє обладнання на вхідному та вихідному етапах, коли завод для упаковки хімікатів будується як повний комплект.
Why 100L to 1000L Chemical Tanks Are a Different Engineering Problem
Найважливішим фізичним фактором при облаштуванні великих циліндрів методом нагнітання з рухомим механізмом є таке обставина, коли висячі форми представляють собою віскоеластичну колону, навантажену власною вагою. 55-кілограмовий канал плавленого матеріалу, підвішений на відстані приблизно двох і півтора метрів від голови, перебуває під дією розтягнутого навантаження, яке змінюється від нуля в безпроводній частині до максимального значення в місці виходу у молот. Якщо плавлений матеріал не спроможний витримати таке навантаження, то форма зверху рідшає, внизу товщає, зрумовує та, в найгіршому випадку, розпадається ще до того, як молот закриється. Коротше кажучи, при об'ємній продукції до 20 л це явище може бути в достатній мірі регульоване за допомогою безперервного екструзійного механізму. При об'ємній продукції понад 100 л воно домінує над конструкцією окремого процесу.
Звідси випливає, що кожна достовірна машина для цієї категорії використовує аккумуляторну головку, а не постійну екструзію. Екструдер поступово пластифікує заготовку й заповнює камеру зберігання; потім гідравлічний поршень викачує всю заготовку при одному швидкому русі. Час викачування стає регулюючим фактором. Для резервуара об'ємом 100 літрів аккумуляторну головку потрібно порожнити приблизно за 6-10 секунд; для резервуара об'ємом 1000 літрів цей інтервал трохи розширюється й становить 12-25 секунд, оскільки заготовка довша і важча, а час засипки більший, ніж менший. Головка, яка за 40 секунд викаче 50 кг заготівлі, не є великою барабанною головкою - це неважливо, яка вказана на табличці.
Другий фактор, що відрізняє один варіант від іншого – це розподіл стінок. Невелика пляшка може потерпіти варіацію розмірів стінок у межах плюс або мінус 15%, оскільки ніякі конструкційні особливості не залежать від цього. Але 1000-літровий резервуар вже не справляється з таким вимогом. Контейнер повинен пройти тести навантаження тягачами, гідростатичні тести, тести на падіння і вібраційні тести, при цьому його потрібно наповнювати рідиною, маса якої може становити 1,6 або більше. Місцезнаходження невеликих тріщиноутворювальних зон на різальній частині або в основі резервуара стає місцем утворення тріщин, а при роботі з хімічними речовинами ці місця розповсюджуються за допомогою тріщин, викликаних фактором природних впливів, а не через звичайне механічне знос. Для 1000-літрової цистерни практичним межею варіації розмірів стенок становить плюс або мінус 8%, і для того, щоб досягти такого результату, потрібно налаштувати відпускну форму для виконання аксіальної програми з тривала оцінкою тональності та встановити пристрій для радіальної корекції.
Третім фактором, який виражується при виборі технології, є теплова маса. 50-кілограмовий виріб з поліетилену переносить величезну кількість тепла в прес-форму. Цикл контролюється виключно за допомогою охолодження — не скидання повітря. Якщо 5-літрова бакла може виконувати цикл за 25 секунд, то 1000-літрова цистерна — за 300-450 секунд, і в цілому 70-85% цього часу йде на охолодження. Отже, звичайна розсудлива тактика має бути змінена: збільшення витрат екструдера понад те, на що спроможна охолоджувальна система, не принесе ніякого ефекту. Результатом цього є те, що проект каналів для охолодження, температура охолоджуючої води та внутрішній обмін повітря є більш важливими, ніж будь-які зміни в пластифікаторі.
Крім того, хімічна служба накладає матеріальні обмеження, які впливають на специфікацію машини. Суміш смол, які стійке два роки до розчинника на основі хлороформза засіб захисту рослин у вигляді емульсій, є смолами з високою молекулярною масою, широкою молекулярною масою, щоб заплавилася, з дуже низьким втіканням. Тому така смола потребує більшої енергії розриву для пластифікації, більшого тиску плавини, щоб витіснити через головку, і геометрії гвинта, розрахованої на неї. Машина, що виготовляється за певним середнім призначенням для виливного формування, з ВРМ 2 г/10 хв, не буде достатньо потужною в перший день, коли замовник перемикає на правильну хімічну групу барабанів.
Технологія головки акумулятора і як вона впливає на розмір всього машини
Добре спроектована головка акумулятора створюється за принципом «скоріший вхід – раніше вихід». Розподілена за допомогою спиральної насадки або сердечкового розподілювача, пластмаса, що втікає із екструдера, розподіляється по кільцевому аккумулюючому відділенню, а при роботі картера раніше вхідна пластмаса виходить першою. Інша конфігурація, з принципом «скореший вхід – пізніше вихід», створює запілля з розплавом в мертвих кутах, де він деградує. У виробництві хімічних баків, де тривалість перебування розплаву вже є довгою в зв’язку з довгими циклами роботи, геометрія типу «скоріший вхід – вейері вихід» не є добровільною.
Шлях циркуляції «попереду приходить попереднє»
Добре спланована голівка акмулятора побудована за принципом першої вливання - першого виходу. Тала, яка поступає з екструдера, розподіляється через спіральний манжет або сердечник роздавача в кільцеву камеру зберігання, і при запуску гвинта першою виходить матеріал, який увійшов першим. Альтернатива - геометрія «першого увійшло, перше вийшло» не є оптимальною; у такому випадку в заскладі зольника залишається сталізована тала, яка деградує. У виробництві хімічних баків, де час зберігання талового матеріалу вже довгий, оскільки цикли довгі, геометрія «першого увійшло - першого вийшло» не є обробляємною.
Час перебування в голові легко оцінити та заслуговує на розрахунок під час вибору. Розподіліть робочу ємність накопичувача на продуктивність екструдера. Головка вагою 50 кг, згодована екструдером, який виробляє 300 кг / год, утримує матеріал приблизно 10 хвилин при повній завантаженості. Якщо цикл становить 400 секунд, а доза - 50 кг, фактичний об'єм вимоги становить 450 кг / год, тому екструдер з обсягом 300 кг / год неповноцінний, і машина буде обмежена циклом замість охолодження з пластифікації. Цей один розрахунок викриває більше помилок в специфікаціях, ніж будь-які інші.
Конструкція оперативної пам'яті і швидкість розрядки
Викидування підтримується гідравлічним поршнем, підкрученим на азотні акумулятори. Причина проста: максимальне потік, що вимагається під час 15-сеkundного викиду, значно перевищує можливості насосного двигуна. Гідравлічні акумулятори накопичують енергію між сердечниками і виділяють її в ході роботи, тому в машині з поршнем масою 60 кг можна використовувати насосний двигун, який не більше за потужності двигуна в машині вдвічі меншою за розміри, за умови, що акумуляторний резервуар розрахований правильно. При порівнянні машин звертайте увагу на об’єм азотових акумуляторів та натиск зведення, а не тільки на встановлену потужність двигуна.
Швидкість викиду як правило визначається в кг на секунду. Для HMWHDPE з показником MFR нижче 1 г/10хв рекомендується 2-4 кг/сек. Швидкість викиду швидше 2 кг/сек і на поверхні паріону утворюється структурні порушення з характером “тюленьої шкіри”; більш повільно і паріон витягується. В поршні також потрібен регульований профіль викиду, оскільки верх паріону повинен виходити швидше, ніж низ, щоб компенсувати витягування, що відбувається протягом розсмоктування і транспортування залишку.
Одномаршові проти багатомаршевих голів.
Хімічні упаковки стосуються використання більше одного матеріалу через стіну. Тришарові структури, зазвичай складаються з чистого HMWHDPE зверху, ядерного витримки та чистого HMWHDPE знизу, що дозволяє знизити вартість матеріалу, при цьому залишаючи обох контактних поверхонь чистими. Шестишарові структури додають бар'єр EVOH з фіксуючими шарами з обох боків, що забезпечує стійкість до проникнення вуглеводнів для продуктів на основі розчинників. Кожний додатковий шар означає додатковий екструдер, додатковий канал потоку в голові та значний збільшення складності робочого ковша та вимог до терморегулювання.
Практичний правий рішення нескладний. Якщо бак буде містити рідини на основі води, неорганічні кислоти або луга, або концентровані миючі засоби, вологою стіни одномолекулярного ПЕВТВ з відповідним розміром достатньо. Якщо в баку буде матися ароматичних або хлорованих розчинів, бензинових сумішей або концентратів агрохімікатів, розчинені в ксилолі, майже всім перешкодам у формуванні становить проникання хімічних речовин, тому необхідний бар'єрний шар EVOH або після формовки флюорирование. Якщо основними цілями є зменшення витрат шляхом переградування, то розв'язання проблеми – тришарова конструкція з внутрішнім ядром, при цьому кількість переградування може досягати 30—50% від загального розміру стінки і не впливає на характеристики матеріалу.
Режучий інструмент голови: штампування та глибоке форманевання.
Конструкція штампа та мандрівки полягає в тому, що великий блок забезпечує або позбавляє можливості контролю стінок. Відстань між штампами задає товщину базового нарізного матеріалу, а мандрівка переміщується по осях за допомогою сервоприводу або гідравлічного актуатора, щоб регулювати цю відстань під час розпилювання. Стандартною конструкцією штампа є перехідний, в якому мандрівка рухається вниз, щоб відкрити розрив, оскільки він забезпечує стабільний потік фронту і дозволяє використовувати широкий діапазон налаштувань. Рівні різниці складення від 6 до 22 мм є типовими для класу з обсягом 100 до 1000 л, при цьому робочий діапазон для будь-якого продукту зазвичай становить приблизно 5 мм у межах цього діапазону.
Довжина проточки має значення для відновлення талового матеріалу. Якщо вона занадто коротка, то в зв′язку з непостійною історією розтягування руйнування проточки стає непередбачливим; при довгій проточці падає тиск, а це призводить до необхідності підвищувати температуру талового матеріалу і, відповідно, посилювати розтягування. Для HMWHDPE оптимальна довжина проточки становить від 8 до 15 разів висоти щілини проточки: цей показник, уточнений в процесі надлишкового талового матеріалу, є вірним для даного діатерминируемого матеріалу.
Volume to Machine Matching: Shot Weight, Діаметр шнека and Сила притискання
Класс машини визначається за об'ємом контейнера через послідовність трьох розрахунків: вага деталі від обсягу, ємність акумулятора від ваги деталі і пластификаторна ємність від ваги деталі, поділеної на час циклу. Сила затискання визначається через передбачувану площу і тиск роздування. Ніякий з цих етапів не є складнім, але пропуск будь-якого з них призводить до того, що машина не може виготовити продукт, для якого її купували.
From Об'єм ємності to Shot Weight
Для бутлів з гіркодощитого поліетилену високої міцності практичним правилом є те, що вага частини в кілограмах становить від 4,5 до 6% від номінального об'єму в літрах для конструкцій, сертифікованих по стандартам UN, і від 3,5 до 4,5 % для небезпечних промислових контейнерів з більш тонкими стінками. 200-літровий вантажний цистерно утворюється, як правило, в межах 9-11 кг, а 1000-літровий цистерно - в межах 45-55 кг. Додавайте від 8 до 20 % для пилу, оскільки великі вироби мають багато зносу базі та області ручка, і необхідна доза зберігача повинна зросла відповідно. Частка пилу в цій групі продуктів вища, і саме тому вбудовані дрібні золи та повторна подача золи є стандартними а не опціональними.
Кількості акумуляторної ємності
Головки акумуляторів для цього ринку об'єднуються в діапазони обсягів, зазвичай від 5 кг до 50 кг і більше для найбільш крупних ємкостей з одним відділенням. Вибір головки з 20–30 відсотками запасу від необхідної норми є досить хорошим прийомом: це дозволяє утримувати циліндр від кінцевих обмежень, залишає місце для більш важких майбутніх продуктів і уникає постійного роботи з максимальним ступенем довжини, коли зношування концентрується.
Диаметр гвинта, відношення Д/Л та організація барабана.
Спроможність пластифікації повинна принаймні дорівнювати вазі відбитка, поділеній на час циклу, з 15-25-відсотковим запасом. Одновібраційні екструдери з протоплавними розділами подачі і бар’єрними шнеками нарізані стандартним чином. Для ГМВПДПВ співвідношення L/D у діапазоні від 24:1 до 30:1 забезпечує досить високий лійний температурний режим і гомогенізацію без надмірного нагріву зчепленням. Диаметр шнека корелює з об'ємною групою, як показано нижче. Важливо зазначити, що бак та шнек повинні бути розраховані на низькомірними хімічні сорти, а не на резини, придатні для легко інжекційного формування.
Сила притискання
Сила затиску для виливки під тиском значно нижча, ніж для інжекційної заливки, оскільки тиск виливки становить лише 0,6-1,0 МПа, а не десятки МПа. Потрібність дорівнює перерізом, помноженому на тиск виливки, помноженому на запасний чинник від 1,5 до 2,0, плюс сила, необхідна для проходження кута. Для великих баків вимога до кута часто перевищує вимоги щодо тиску виливки, оскільки машина повинна перерізати ділянку з розплавом товщиною 20 мм уздовж лінії кута, яку може складати два метри. Практичні сили затиску для цієї категорії змінюються від 30 тонн при 100-літрових ємностях до 120 тонн при 1000-літрових ємностях.
Таблиця співпадіння параметрів.
| Об'єм ємності | Типовий ваг контрольованого матеріалу | Обсяг виливкового заряду | Діаметр шнека | Сила притискання | Варіант циклу | Розташування станції |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 100 л-150 л | 4,5-7 кг | 8 до 12 кг. | 90-105 мм. | 30–45 т | від 80 до 120 с | Краще використовувати двопідйомну станцію |
| 160 л-220 л. | 7 до 11 кг | 12 to 15 kg | 100-120 мм | 40 to 60 t | 110-160 сек | Двоєразова станція |
| 250 л до 350 л. | 12-17 кг. | 20–25 кг | від 120 до 135 мм | 55 до 75 т | 150-210 сек. | Двостороння чи одностороння станція |
| З 400 до 500 л | 18-26 кілограмів | 25 to 30 kg | 135-150 мм | 70-90 т | 200 до 280 с. | Типова одностанційна машина. |
| 600–750 л | від 28 до 38 кг | 35 до 45 кг | 150-175 мм. | 85 до 105 т | З 250 до 350 с | Однозапорочна установка |
| З 800 до 1000 л | 38-55 кг | 45-60 кг | 175 до 200 мм. | 100-120 тонн. | 300–450 с | Повноцінний робочий ковш, велика висота ходів |
Два варіанти дизайну, представлені в таблиці, заслуговують на коментар. По-перше, двостороннє розташування станцій недоцільно при обсягах понад приблизно 300 л. Друге, набор форм такого розміру подвоєнює вартість прес-форм, підвищує масу захватів і акумулятор може постійно обслуговувати лише одну станцію; при такому 300-секундному циклі, що переважається охолодженням, друга станція залишається бездіяльним, чекаючи розплаву. Нижче 200 л, коли цикл достатньо короткий, щоб головка швидко переповнювалась смолою, двостороння станція дійсно підвищує виробництво. Друге, тривалість циклів збільшується, коли обсяг зростає, тому що охолодження пропорційно квадрату товщини стінки. Підвищення товщини від 4 мм до 7 мм приблизно втриплює час охолодження, тому легкий дизайн і рівномірне поширення товщини окупляються двічі – спочатку за рахунок смоли, а потім – за рахунок періоду циклу.
Вибір гіркодощитого поліетилену високої міцності для потокового термоформування (HMWHDPE) для виробництва бутлів загального призначення, абсолютної міцності вимог в промисловості, безпеки та екології.
Вибір смоли для великих хімічних резервуарів не є рішенням про купівлю такої смоли, а вводиться в стан машини. Клас визначає міцність плавлення, енергію пластифікації, тиск на верхньому кінці, поведінку при охолодженні та розподіл товщини стінки. Якщо ви правильно не виберете смолу, жодне програмування конструкції не виправить дефекту виробу.
Вікно властивостей ядра
Великий молекулярний ваговий поліетилен високої щільності є стандартним матеріалом для даної сфери застосування. Оскільки в даному випадку важливі параметри є вузькими і специфічними, то:
- Температура плавлення: від 0,3 до 0,9 г на 10 хвилин при температурі 190 градусів Цельсія під навантаженням 21,6 кг. Це – умова високого навантаження, записаний як MFR 21,6, і це єдино актуальне характеристика для цих смол, оскільки вони практично не текуть при навантаженні 2,16 кг. Нижчі значення у цьому діапазоні означають велику молекулярну масу, оптимальну твердість плавленого матеріалу і стійкість до тріщин під дією напруги за рахунок більшого нагріву при витискуванні.
- Густина:0,943–0,955 г/см3. Більша щільність підвищує жорсткість, пропускну здатність та функціонування бар'єрних властивостей, але знижує стійкість до удару та стійкість до тріщин. Для балонів, сертифікованих відповідно до стандартів ООН оптимальні показники щільності складають 0,946–0,951 г/см3.
- Опір тріщинам при умовах навколишнього середовища:більше 1000 годин при F50 за умовами ASTM D1693, Б. Це єдиний найважливіший показник довговічності для хімічної служби. Дезінфікуючі засоби, поверхнево-активні речовини та інші хімічні речовини торкаються до процесу руйнування, і алебастр, який не перевіряється в пробі 200 годин, буде руйнуватися на місці.
- Розподіл молекулярної маси:широкий або двумодальний. Двумодальний ГМВПДПВ поєднує фракцію з високим молекулярним вагою, що забезпечує міцність пластичного стану та стійкість до тріщиногенних напружень, та фракцію з меншим молекулярним вагою, що поліпшує процес формування. Двумодальні сорта забезпечують можливість зменшити вагу виробу на 5-15% при тому ж мінімальному товщині стінки порівняно з конструкціями, що сплановані десь понад десяти років тому. Опція вбудованої радіальної дисперсії розподілу гарантує зменшення ваги деталей на 5-12%, при цьому не доводиться збільшувати товщину стінки у всьому обсязі. На простому циліндричному барабані перевага значно менша, їй слугує 2-4% ваги, оскільки коефіцієнт наповнення більш рівномірний по всій окружності. Опція коштує 12-25 пунктів на базовій основі 100, тому розрахунок окупності у рішенні залежить від форми деталей та її виробничих обсягів.
- Тривалість гідростатичної міцності:оцінюється за методикою ASTM D2837, коли резервуар має класу тиску або коли претендується на тривалий термін експлуатації під заповнили навантаженням.
Чому показник розплавлення керує всім
Твердість плавленого матеріалу – це опір молекул полімеру у витягнутому стані. У практичному розумінні це різниця між апаратом, який витягується прямої струни, та тим, який деформуватися. Ця характеристика має протилежний кореляційний зв'язок зі значеннями МВР і пряму кореляцію з високоволокнистим кінцем розподілу молекул. Коли смола з протекторатом 21,6 при значенні 0,35 гр на 10 хвилин заміняється другою розплавом з показником 0,8 гр на 10 хвилин, то просув над 20 секундом увімкнення і переміщення може збільшуватися на 30 – 60%. Це загрожує перекомпонуванням програми продукції і часто ставить питання про більш товші стінки. Якщо на платформі буде працювати більше однієї марки, то система управління має зберігати окремі профілі витягуваності за кожною маркою і оператор повинен бути навчений не працювати програмами, розробленими для однієї резисти, на деякій іншій.
Стратегія помола
Розвиток реакції може досягати 15 – 20% від об'єму контейнера. Викидання його є економічно неможливим, тому поблизу машини знаходиться молоток, який повертає корпус до процесу. Дійсність особисти обмежень: перше, кожне перетворення енергії від недопустимого характеру занижує молекулярну вагу і погіршує стійкість до тріщин, тому у закритий ланцюг відсутність первинного складу призводить до збитку за короткий час. Друга – сертифікація небезпечних речовин, як правило, обмежують кількість рециклованої частини в шарах, які контактують з готовим продуктом. Стандартна форма подання: тришарова стінка з рециклованою частиною всередині, що дозволяє 30 – 50 % переробки, мінімізуючи контакт зовнішнього шару зі штангою. Стан клинка молотка ваго значно більш значущий, ніж гадають найбільші оператори; задира корінь призводить до відходів і породи пил, що викликають наявність злипливості та дефектів вигляду зовнішнього шару.
Таблиця вибору матеріалу
| Вміщений продукт | Рекомендований смоляний матеріал. | MFR 21,6 (г/10хв). | Густина (g/cm3); | Структура стінки. | Додаткове лікування |
|---|---|---|---|---|---|
| Неорганічні кислоти і луги на водній основі | Бимодальний HMWHDPE, обхідний клас | 0.4 to 0.7 | 0,946-0,951 | Одиншарова або тришарова з рециклованою частиною в середині | Нічого не потрібно |
| Піноутворювачі, концентрати для миючих засобів | HMWHDPE, високий клас при полімеризації в реакторі. | 0,3-0,5. | 0,943–0,948 | Одношаровий, збільшена стіна в радіусах. | перевірка ЕСР за методикою ASTM D1693 |
| Засоби агрохімічної EC-змішування в ксилолі | HMWHDPE з бар'єром EVOH | 0.35 to 0.6 | 0,946-0,953 | Двоконтурна або трехконтурная екструзія | Серцевина EVOH з шаром затяжки або флюоризація |
| Ароматичні і хлоровані розчинники | HMWHDPE, будівництво бар'єрів. | 0.4 to 0.7 | 0,948 до 0,955 | 6-слой з EVOH або однослое з фторировкою | Тестування проникності перед сертифікацією. |
| Смазки, базові масла, промислові рідини | ГМВПДПВ, стандартне варіант барабана | 0,5 до 0,9 кг | 0,948 до 0,955 | Тришарова зі змішаною частиною в середині | Для більшості основних масел не потрібна |
| Потічна вода і неруйнівні фловечаться речовини | Гіркодощитий поліетилен високої міцності (HMWHDPE), відповідний для контакту з харчовими продуктами. | 0,4-0,8 | 0,946 до 0,952. | Один шар первинної сировини, жодного регранування | Документація згоди для контактних поверхонь |
| Зберігання на відкритому повітрі, тривале дії ультрафіолетових променів. | ПЕВХДПЕ з вуглецевим чорнилом або пакетом з УФ-променями | 0.4 to 0.7 | 0,946 до 0,952. | 3-шаровий, пигментований зовнішній шар | 2 – 2,5% вуглецевого чорного в зовнішньому шарі |
Одне застереження для табл.
Многошарові технології спільного екструдування і бар'єрні стратегії з метою уникнення впливу розчинників
Полиетилен є відмінним хімічним бар'єром від полярних рідин і поганим від неполярних органічних речовин. Вуглеводні розчиняються в аморфній фазі полімеру, набухають його і діфундують через неї. Для мішка, що містить концентрат агрохімікатів на основі ксилолу, неохоронена стінка ВПЕЧМХДПЕ може втратити помітну кількість продукції протягом сезону зберігання та, що ще гірше, може деформуватися, оскільки стінка набухає. Для цього існує два технічні рішення, і технічний параметр машин залежить від них відрізняється суттєво.
: параметри відносяться до відповідних діапазонів і повинні бути підтверджені проти даних характеристик діючих смол. Марки, які реалізуються під єдиною графічною назвою, відрізняють за сировиною та / або належать до різних кампаній виробництва, і особливо в питанні стійкості до тріщин є виявною участь каталізаторної системи та типу співмономера. Середземний препарат на справному апарату зроблений з дійсною сировинною масовою не є достовірним перевірку, тож партія «Аполлон» проводить пробні випробування на споживчих станках з реальною методі перед відправленням.
Кополімер етиленвінілового спирту є відмінним бар'єром для вуглеводнів і кисню, але є чутливим до вологи і не зв'язується з поліетиленом, тому його необхідно засипати між шарами з'єднувальних матеріалів. Класична структура – це шість шарів: зовнішній – чистий HMWHDPE, регрінд, шар з'єднувального матеріалу, EVOH, шар з'єднувального матеріалу, внутрішній – чистий HMWHDPE. Шар EVOH тонкий, як правило, становить 2-5 відсотків загальної товщини стінки, але він здатний зменшити проникнення вуглеводами на один-два порядки у порівнянні з такою ж стінкою, але виготовленою з простого поліетилену.
Впливи обладнання значні. Шість шарів означає, що до одного головного пристрою подається до шести екструдерів, у кожному з яких є незалежний контроль температури і дозування. ЕВОГ має набагато вузькіший вік процесування, ніж поліетилен, який гниє при температурі близько 230 ° C, і він набагато більш в'язкий при типових температурах розплаву поліетилена, що робить уникнення нерівномірності за шарами в кутах великої деталі дуже трудною справою. Конструкція головного пристрою повинна гарантувати, що бар'єрний шар залишається безперервним в зоні стиснення і в районах для зручних затискання покрівель, оскільки бар'єр, в якому є прохід, не є бар'єром. Розподіл шарів слід перевіряти за допомогою мікроваскульпура, який відібрають з кількох місць на викроєному резервуарі під час комісійного випробування, а не по наявності нагніталі, які закладені в конструкцію головного пристрою.
Шлях № 2: поштове флюорування.
Флуорірование обробляє внутрішню поверхню готової ємності газом фтору, перетворюючи поверхневі зв'язки CН на зв'язки CF та створюючи тонкий, сильно полярний бар'єрний шар. Воно ефективно проти саме неполярних розчинників, які знищують поліетилен. Існує два варіанти: флуорірование в формі, коли флуор-вмісний штовхальний газ обробляє поверхню під час формування, і флуорірование поза лінією, коли готову ємність обробляють в закритій камері.
Процес взаємодії фтору з форми вбудовується в машину для формовки під тиском і не вимагає додаткового етапу обробки, але для цього потрібна система обробки газу, очищення і стримане технічне рішення у зв'язку з особливою токсичністю і корозійністю фтору. Загальна процедура дає більші і більш стабільні рівні загортаючого бар'єру і розмежує процедуру обробки від часу цикла, але додає окрему станцію для процесу і запас матеріалу. Для заводів, які виробляють ємності об'ємом від 100 до 1000 л у середніх обсягах, оффлайнова обробка лотка зазвичай є більш практичним способом; для низькодохідного упаковку хімічних речовин спосіб обробки у формі є поширеним.
Шлях один: екструзія коекстрожуючого бар'єрного шару
| Критерій | Єдиношарові ПЕВХДПЕ | 3-шаровий з ядром з регринду | 6-шарова без бар'єрної EVOH | Сравняння путей бар'єрного захисту |
|---|---|---|---|---|
| Стійкість до проникнення вуглеводнів | Poor | Poor | Excellent | Дуже добре. |
| Застосування регринду | Ограничений правилами контакту. | 30 до 50 відсотків у основі | від 25 до 40 відсотків заражених загороджувальною краскою відходів вимагає розділення; | Ограничений правилами контакту. |
| Кількість екструдерів. | 1 | 2 до 3 | 4 до 6 | Система газового оброблення 1 |
| Індекс вартості обладнання (базова точка = 100 очок) | 100 балів | 125–145 очок | 190-240 балів | 130-165 балів |
| Складність процесу. | Низький | Середній | Дуже високий | Найвищі, критично важливі для безпеки; |
| Вартість смоли за контейнер. | Маркування проводу в стіні | Середній | Середній до високий | Маркування проводу в стіні |
| Найкраща пристосованість | Акваті водні реагенти, кислоти, луги | Загальні промислові рідини, програми, що регулюються витратами | Агрохімікати на основі розчинників, компоненти палив | Смешані портфелі продуктів, менші обсяги |
Індекс вартості у таблиці цілеспрямовано відночний. Він виражає вартість встановленого обладнання для коінжекційної системи і бариєри в одиницях, рівних 100 пунктам, таким чином він залишається актуальним незалежно від валют, регіону або часу придбання. Використовуйте його для порівняння варіантів, а потім перевірте фактичну вартість конфігурації під час отримання котирування, виведеного за вашою конкретною класом обсягу, кількістю шарів та рівнем автоматизації.
Керування товщиною стінки парісона: SPC, RWDS та овалізація
Контроль товщини стінок - це те, від чого залежить, чи буде вантажна лінія приносити прибуток, чи витрачати кошти. Кожен грам зайвої смоли множиться по всім ємностям, а кожна хвиля - це компенсація, ліквідація якої може призвести до юридичного позову. Три контрольних шари працюють разом: осейне програмування, радіальна корегування та компенсація з боку листа.
Аксіальна програмування: статичне керування шампуром.
Статичне регулювання парісона, що універсально скорочено як SPC в практиці формування під тиском, рухає дістанковий вал уздовж осі машини під час випуску за заздалегідь записаною конфігурацією, змінюючи зазор в пресі і, відповідно, місцевий товщину стінки від верхньої частини парісона до нижньої частини. Конфігурація розподілена на контрольні точки. Системи базового рівня пропонують 32 або 64 пунктів; системи, призначені для великих промислових контейнерів, повинні пропонувати від 100 до 200 пунктів.
Кількість точок має значення на великих деталях, ніж очікує більшість покупців. Резервуар обсягом 1000 л має довгий корпус, радіус плеча, перехід в шийку, зовнішній візерунок і часто вбудовані поглиблення ручок, і кожна з цих особливостей вимагає свого власного процесу товщини. Розподілення 32 пунктів на 2,5 метра інструмента дає одну точку керування на кожні 78 мм, що занадто грубо, щоб виготовити плечо радіусом 60 мм. З 200 пунктами роздільність поліпшується приблизно до 12 мм, що достатньо для додавання матеріалу точно в той момент, коли кут буде розтягуватися, і вилучати його з прямого боку, де його немає необхідності.
Дисципліна програмування важлива не менше ніж точність. Стандартна методика полягає в литті деталі з плоским профілем, розрізуванні за решіткою, вимірюванні товщини стінок на кожному перетині з допомогою ультразвукового датчика або механічного метра, переведенні вимірювань у поздовжні положення деталі, ураховуючи розмір відшарування деталі, і наступної корекції профілю за допомогою двох або трьох ітерацій. Спроба скоротити цей процес по око додає днів на налаштування. Машина, в якій зберігаються декілька зазначених профілів, а також які допускають імпорт та експорт профілів, економить значний час, коли на оброблювальному комплексі виготовляється декілька видів продукції.
радіальна корекція: RWDS
Аксійна програма керування контролює товщину вздовж парісона, але залишає його рівномірним за периметром. Реальні контейнери не матимуть осьової симетрії. Прямокутний бак розтягається в кутах набагато більше, ніж на плоских поверхнях, тому рівномірний парізон створює тонкі кути і товсті поверхні. Радіальні системи розподілу стін вирішують цю проблему, деформуючи саму прес-матрицю, використовуючи набір сервоприводів або гідравлічних пристроїв, розташованих навколо преси, для створення некруглого зазору з більш товстими зонами, узгодженими з кутами деталі.
Системи доступні з різним числом приводних елементів, і більша кількість приводних елементів дозволяє реалізувати тонкий фіксаційний обріз по всій окружності. Для великих прямокутних резервуарів із хімічними речовинами та для балонів з вбудованими рукоятками за допомогою RWDS, зазвичай можна знизити вагу деталі на 5–12 відсотків при тій же мінімальній товщині стінки, просто тому, що конструктор більше не повинен товщинити цю стінку для забезпечення захисту хвостових точок. У 50-кілограмовому виробі 8-відсоткове зниження ваги становить 4 кг на контейнер, це такий рівень, який оправдовує вибірну опцію протягом одного року на великому об'ємі.
Запобігання викиданню поршня і попереднє нагнітання
Третій набір інструментів використовується після заповнення форм. До початку надування низьким тиском вводиться повітря в заповнювач, який дозволяє зберегти круглу форму таблетки, запобігає стиранню стінок після запуску та знижує коефіцієнт розширення у кутах. Тиск під час передконденсації маленький − звичайно 0,02–0,06 МПа, а час його подачі має значення: якщо розпочати його надто рано, заповнювач буде надуватися неправильно, якщо встановити момент його початку занадто пізно, таблетка вже погнеться до овального стану.
Пристрої підтримки та наведення також часто застосовуються на високих жорнах. Це можуть бути прості контрольні кільця або повітроводи, що стабілізують трубку від впливу протягів у робочій зоні. Варто відзначити, наскільки чутливий 2,5-метровий жорн до руху повітря; більше як один проблемний запуск комп’ютера був зумовлений робочими дверима або недостатньо спрямованим охолоджуючим вентилятором, а не машиною.
Запит і закритий цикл
Програмування відкритого кола паразионування виходить з того, що процес протікає стабільно. За дванадцятигодинний зміну це, як правило, не так: температура навколишнього середовища коливається, змінюються партії смоли, а вихід валиків трохи змінюється в залежності від температури порожнини подавання. Дві обертки зворотних зв'язків варто визначити в лінії великого резервуара. Перший механізм – моніторинг маси заготовки, за яким вага готової деталі перевіряється автоматично, а загальний офсет розриву корегується, щоб температура знаходилася в рамках, встановленій інжинірингом. Другий механізм – вимірювання товщини стінки готової деталі за допомогою ультразвукового приладу в певних точках або періодичного руйнівного зразкового контролю. Контроль маси само по собі не помітить з часом зміни в розподілі, а лише загальний зміна маси, тому ці два способи є комлементарними, а не альтернативними.
Серія Apollo ABLD: надійна машина EBM для контейнерів обсягом від 20 л до 1500 л
Сіра серія ABLD - це сіра лінійка машин «Аполлон», що розроблена спеціально для випуску порожнистих виробів великої місткості, яка охоплює діапазон від 20 л до 1500 л в трьох типах машин. Це справа, до якої відповідає запитання, яке розпочав цей матеріал, і на неї сплановані спеціально для формування аккумуляторних голов машин порожнисті хімічні ємності з матеріалу ПДНДХ, а не з адаптованої трохи більшої упаковувальної платформи.
Філія Wanplas у м. Чанджаяганг біля Шанхая вже більше 20 років будує автоматичні машини для формування під тиском екструзією й говорить, що тут розташовано прилавки з продукцією розміром 8000 кв. м з щорічною продуктивністю 100 машин. Система ABLD входить в ряд вищого класу, що охоплює десять серій і більше 80 моделей, і за принципом конструкції, філософією гідравліки та сервісним пакетом співпадає з іншими продуктами цієї лінійки.
Що характеризує платформу ABLD
Деякі особливості конструкції дозволяють розпізнати важку акумуляторну машину від більш масштабної упаковувальної машини:
- Головка акумулятора в стандартній комплектації, а не як опція.Голівка розрахована з самого початку на об'ємну групу з розташуваннями ФІФО та незалежним управлінням температури зон у корпусі голівки, ніжці та манжети.
- Викидання поршня з допомогою гідравлічного акумулятора Nitrogen-charged accumulators supply the peak flow needed for a fast shot without oversizing the pump, keeping installed power and energy consumption proportionate.
- Пристрій для обтискного механізму з подовженою ходовою. 1000-літровий бак може бути заввисою від 1,8 до 2,2 метра, тому вимір ходу отвору пресу і проміжку між пресами враховується на основі обсягу вироби, а не на основі номінальних розмірів сили затиску.
- Жорстке підставу для прес-форми із можливістю від'єднання.Закріплювальна скоба повинна розрізати довгу, товсту стрічку без відхилення. Завжди важливіше жорсткість та якість направляння плаття, ніж головна вага заводу.
- Двигун штока, пультувальний або гідравлічний, з багатопунктивною програмуванням.Контроль товщини стінок з великою кількістю точок, а також можливість проводити радиальну коректировку в реакторах з прямоугольними або обробленими стінками.
- Циркуляції надувально-відсмоктуваного циркуляції розмірні для об'єму.Для наповнення 1000-литрового резервуара до 0,8 МПа та повного видалення газу в контрольований спосіб необхідні великокаліберні клапани та великі повітровідводи; якщо застосувати недоцільну автоживлювальну систему, то втрати часу досягатимуть 15–30 секунд при кожному циклі.
Таблиця конфігурації серії ABLD для виробництва хімічних цистерн
У таблиці нижче представлені конфігурації серії ABLD до класів контейнерів, які були розглянуті раніше. Значення представляють типові робочі конфігурації для хімічних контейнерів HMWHDPE; остаточні характеристики підтверджуються залежно від проектної документації замовника, марки смоли та очікуваного виходу.
| Параметр | Конфігурація ABLD, 100 л – 200 л | ABLD, 250L to 500L Конфігурація | Конфігурація ABLD, 600L до 1000L |
|---|---|---|---|
| Обсяг контейнера | 100 to 200 L | 250–500 л | 600 до 1000 л. |
| Господарська ємкість аккумулятора. | 8 до 15 кг | 20 – 30 кг | Від 35 до 60 кг. |
| Діаметр шнека | 90 до 120 мм | 120–150 мм | 150-200 мм |
| Співвідношення L/D шнека | 24:1 до 28:1 | 25:1 до 30:1 | 25:1 до 30:1 |
| Екструзія пластівцера, HMWHDPE | 180–300 кг/год | 300-480 кг/год | 450-750 кг/год. |
| Зусилля змикання | 30 до 60 т | 55 – 90 тонн | Від 85 до 120 т. |
| Розташування станції | Двохстійкова або одностійкова станція | Стандартний одноканальний станок | Повноцінний робочий ковш, велика висота ходів |
| Обсяг шару | 1 до 6 шарів | 1 до 6 шарів | 1 до 6 шарів |
| Пункти програмування для контролю якості | 100–200 кг/год | 100–200 кг/год | 100–200 кг/год |
| Радіальна розподілка стінок | Опціонально. | Рекомендовано | Рекомендовано для ректулярних резервуарів |
| діапазон тиску струменя | 0,6 до 1,0 MPa | 0,6 до 1,0 MPa | 0,6–0,9 МПа |
| Типовий час циклу | 80 to 160 s | 150 до 280 c | 250-450 секунди |
| Матеріали, які можна обробляти | ПЕ, ПП, ПВХ, ПА, ПЧ, ABS, ПС, ЕВА, ТПУ, ПЕТГ | ПЕ, ПП, ПВХ, ПА, ПЧ, ABS, ПС, ЕВА, ТПУ, ПЕТГ | ПЕ, ПП, ПВХ, ПА, ПЧ, ABS, ПС, ЕВА, ТПУ, ПЕТГ |
| Відносний показник вартості машини. | 100 точок, базова лінія | 150 – 190 пунктів | 220-300 пунктів |
Список матеріалів для обробки варто уважно прочитати, оскільки він ширший, ніж потрібно в більшості великих програм для виробництва цистерн, і він змінює математику очікуваного зносного періоду. Машина, придбана для виготовлення хімічних цистерн з ПЕВХДПЕ на 200 л, також може виробляти ємності з поліпропилену для захисного заповнення, технічні деталі на основі поліаміду або пляшки з ПВХ для спеціальних хімікатів, при наявності шнека та температурного контролю головки, що відповідають смолам. Заводи, які пізніше диверсифікують свій асортимент товарів, отримують більший термін експлуатації активу, а уточнення дещо ширшого температурного діапазону та універсального геометричного розміру шнека при оформленні замовлення обходиться дуже недорого.
Apollo ABLB та повністю електрична серія для менших хімічних пакувальних цинок
Дуже рідко хімічні компанії доставляють лише 1000-літрови контейнери. Типова хімічна упаковка включає широкий спектр: великі контейнери для промислових клієнтів, каністри об'ємом 20–30 літрів для розповсюджувачів та пластикові відері об'ємом 1–5 літрів для роздрібного або професійного сегмента. Станок, який виготовляє 1000-літровий контейнер, цілком недоречний для виробництва 5-літрових відерів, тому друга половина реального плану обладнання, як правило, включає іншу платформу.
Серія ABLB: від 200 мл до 20 л
Сорос АБЛБ охоплює діапазон від 200 мл до 20 л і включає 8 різних типів машин. Ця модель пропонується як стандартизована платформа для екструзії з пневматичним розливом для хімічних тари, кани та невеликих баків. В цьому діапазоні зʼявляється можливість безперервної екструзії з голівкою, що включає декілька ділянок, і продуктивність переходить з виробітку штук в годину до виробітку штук на хвилину. Голівки з декількома ділянками з по два, чотири або шість ділянок дозволяють одному пристрою виробляти кілька тари одного типу в одному циклі, що радикально змінює загальну рівняння продуктивності у порівнянні з однощинковим акмуляторним модулем.
Модель ABLB 55 — конкретний приклад з цього сімейства, яка конфігурована для контейнерів об'ємом від 2 до 3 л; в даному діапазоні, близько 30 відсотків сфери пакувальної продукції для хімічної промисловості, наприклад, пляшки для концентрованих речовин, засоби для очищення і добавки спеціального призначення. На одному і тому ж платформі можна змістися до 20-літрових балонів із оправленні більшого розміру.
| Параметр | Використовуйте БУДЬ-ЯКИЙ ЗАКОННИЙ цей формат: "1. " на рядок, нічого іншого. | Орієнтовний комплект для контейнерів 10 L-20 L Jerrycan. | Повністю електричні лінії, від 200 мл до 20 л |
|---|---|---|---|
| Диапазон контейнерів. | 1 до 5 л | 10 – 20 л | 200 мл до 20 л |
| Тип головки | Неперервне пресування, багато щоїнки | Непрекращений екструзії, одиничний або двопоштовний прес | Неперервне пресування, багато щоїнки |
| Типове порожнини за один цикл | 2 до 6 | 1 to 2 | 2 до 6 |
| Діаметр шнека | 60–80 мм | 75-100 мм | 60-90 мм. |
| Cycle time | 14 до 30 сек | 35 – 70 с | 12-60 с |
| Система керування | Гідравлічна з варіантом сервопомпи | Гідравлічна з варіантом сервопомпи | Всі електромережі, без гідравлічної системи |
| Енергетичний профіль | Середній | Середній | Низький |
| Придатність до робіт в чистотах і при низькій забрудненість. | Стандартна | Стандартна | Висока температура перегріту розплави, без присутності гідравлічної олії в операційному просторі. |
| Найкраще підходить для хімічного заводу | Бутылки для роздрібної та професійної торгівлі | Дистриб'ютор коробок з бензином, малі тарні парти, нормовані встановочними документами ООН. | Використання високочистого волокна, обробка фармацевтичними продуктами, чутливі локації енергії |
Коли повністю електрична серія має сенс
компанія Apollo також виготовляє повністю електричну серію, яка покриває діапазон від 200 мл до 20 л. Вона працює виключно на електричних приводах без будь-якої гидравлічної системи. Для пакування хімічних речовин існує три ситуації, які мають значення. Перша - це вартість енергії в регіонах з високими тарифами на електрику, де виключення постійно працюючої гідравлічної помпи дозволяє зменшити витрати бездіяльного струму між циклами. Друга - це чутливість до забруднення: завод, який виробляє упаковку для високочистих реагентів чи проміжних фармацевтичних продуктів, не хоче, щоб гідравлічна рідина знаходилася в будь-якій зоні відливання. Третя - це прецизійність і повторюваність, оскільки електричні привідні дають більш постійний профіль руху цикл за циклом, що зменшує розкид ваги і тому дозволяє створити більш жорстку конструкцію.
Оскільки повністю електрична технологія наразі недооптимізована з економічної точки зору для підігрівачів об'ємом від 100 до 1000 л, де максимальний обсяг, який вимагається від швидкого викиду випередження, – це саме те, що гідравлічні підігрівачі справити краще. Для великих резервуарів ефективна гідравлічна система з допомогою підігрівача і регульованих параметрів нагнітання залишається виправданою початковою конструкцією.
Панель параметрів процесу для виробництва балонів об'ємом від 100 л до 1000 л.
Параметри процесу для термічного формування великих циліндрових барабанів визначаються взаємодією відмінності пластичного стану, маси деталей та охолоджувальної можливості. Щоб розпочати роботу, можна використовувати ці вікна параметрів для ГМВПДПВ, виймання необхідно провести під час інспекції у спільній стороні споживача для оптимального вибору пластика для деталей та оптимального настроєння моделі.
Температурний профіль
Температура розплави в матриці повинна становити від 190 до 215 градусів Цельсія. Нижня межа сприяє збільшенню надійності розплаву і зменшенню вигину; вища межа зменшує тиск на голку і покращує обробку поверхні. Для дуже високих профілів нагрівають розплав як можна холодніше без виникнення тріщин, як правило, від 190 до 200 градусів Цельсія в матриці, а профіль труби зростає від близько 160 градусів Цельсія біля впускного кінця. Часта помилка, яка допускається при налаштуванні процесу, — встановлення високої температури на рівні полотна для гарантування переливання розплаву, що змушує зробити контроль вигину неможливим.
Головні зони заслуговують на особливу увагу. На великому акумуляторному вузлі різниця температури між корпусом, штампувальним якорем та манжетою змінює баланс потоків і, відповідно, форму штампу. Незалежний контроль на щонайменше чотирьох-шести зонах голови є практичним мінімумом, а на багатокінцевих голівках – кращим варіантом, коли кількість зон перевищує вісім. Особливо часто проймається обігрів манжет, тому що холодна манжета тягне внутрішню поверхню давитися пордеверу і викликає нерівномірну стінку.
Температура форми. and Cooling
Температура форми при виготовленні бутлів з гіркодощитого поліетилену високої міцності (HMWHDPE) має утримуватися в межах 15 – 25 °C. Температура форму більше остуджує, але у жарких приміщеннях створює ризик конденсату на поверхні форми, що може викликати помітні пошкодження і корозію форми. Практичною рекомендацією є підтримання температури поверхні форми вище точки насичення приміщення, що в тропічних краях може означати роботу в межах 20 – 22°C, а не 15°C, й погоджуватись на незначне просування циклу.
Через те, що охолодження домінує в циклі, конструкція охолодження прес-форми є одним з найефективніших інженерних рішень у всьому інструментальному комплексі. Конформна або близько розміщена розтрощена канали, достатня швидкість потоку для утримання охолоджувача у турбулентному стані та відокремлені канали для основи, тіла та плеча всі вони приносять результат. Внутрішнє охолодження - коли теплообмінник циркулює всередині контейнера під час охолодження - дозволяє скоротити час циклу на великих деталях на 15-30%, оскільки збиває температуру внутрішньої поверхні, яку прес-форма не може охолодити.
Натиск вдувального циліндра, фаза і віддув.
Давлення повітря становить 0,6 - 1,0 МПа, а для великих контейнерів значення аналізатора критичним чином залежать від площі, відгорнутої на контейнері, оскільки гальванічне навантаження в цьому випадку підвищується. Давлення накладається кількома етапами: перед напором на тиску 0,02 - 0,06 МПа, щоб зберегти деку, і, коли реактор закритий і процес відныне завершений, високий тиск. Повітря, що використовується для створення тиску, має бути сухим і чистим, оскільки волога в трубопроводі конденсується на холодній внутрішній поверхні і залишає сліди, а залишки масла загрязняють поверхню, яка контактує із продуктом.
Викид повітря – це зазвичай забуті показник. Випуск 1000 літрів повітря під тиском 0,8 МПа через несуча клапан відбирає значний час і може прискорити циклову роботу на 10–20 секунд. Ефективні викиднии клапани великого діаметру та ефективний глушник – це дозволить скоротити затрати на придбання та встановити дорогу обладнання.
таблиця параметрів процесу
| Параметр | Цистерна об'ємом 100 л | Прямокутний бак об'ємом 200 літрів. | 500 літрів бака (0,1 галона); | 1000 L Tank |
|---|---|---|---|---|
| Температура плавлення в штампуванні | 195–215 0С. | 192-210 °C; | 190-205 С | 190—200 °C |
| Зона куба 1 (залив) | 155–170 °С | 155–170 °С | 155-168 °C | Від 150 до 165 °C |
| Температура форми. | Температура від 15 до 22 °C. | Температура від 15 до 22 °C. | від 15 до 25 °C (або 65 °C до 75 °C); | від 15 до 25 °C (або 65 °C до 75 °C); |
| Тиск попереднього роздування | 0,02–0,05 МПа. | 0,02–0,05 МПа. | 0,03-0,06 МПа | 0,03-0,06 МПа |
| Напряг розпилу | 0,7 до 1,0 МПа | 0,7-0,9 МПа; | 0,6–0,9 МПа | 0,6 до 0,8 МПа |
| Час розрядки акумулятора | 6 до 10 сек | 8 до 13 с | 10-18 с | Від 12 до 25 с |
| Час охолодження – відносна частина циклу. | від 65% до 75% вологості повітря; | 70 до 78 відсотків | 75-82 відсотки | 78 до 85 відсотків |
| Сумарний час циклу; | від 80 до 120 с | 110-170 с | 200—300 с | 300–450 с |
| Середній товщина стінки | 3,0–4,5 мм | 3,5-5,0 мм | Від 4,5 до 6,5 мм | Норма об'ємного потоку від 5,5 до 8,0 мм. |
| вариація металевої стіни; | до 10 відсотків | до 10 відсотків | в межах 9 відсотків | до 8 відсотків |
| Спроби на вибухову хвилю як частка вибуху; | 8-14% | 10—16% | Від 12 до 18 відсотків. | 14–20 відсотків |
Перечитайте рядок із позначенням тривалості охолодження поруч з рідком для позначення товщини стінки, і причина вибуху цикла стане очевидною. Тривалість охолодження позначено приблизно у квадраті від товщини стінки, тому перехід від 3,5 мм стінки на резервуар ємністю 100 л до 7 мм на резервуар ємністю 1000 л збільшує необхідність охолодження приблизно в чотири рази, не враховуючи більшу поверхню і більшу теплову масу. Саме тому межа зміни товщини об'єкта звужується зростанням розмірів: якщо в силу конструктивних обставин середня товщина повинна зрости, єдиним способом уникнути витрат на цю частку декілька разів – в смоле та в циклі – є переконатися, щоб жодна з цієї матеріалу не опинилася там, де не потрібна.
Паковка для небезпечних вантажів ООН та стандарти, що діють на етапі проектування.
Якщо цистерна буде містити відоме небезпечне вантаж, сертифікація не є простою рутинною процедурою на заключному етапі проекту. Це – конструктивний параметр, який впливає на товщину стінок, вибір смоли, геометрію основи, конструкцію запечатування і навіть програму формування листа. Початкове проектування інструменту і виконання перевірок з метою сертифікації є найдорожчою послідовністю.
Кодувальні знаки ООН, які мають значення.
Жорсткі пакування з пластмаси для небезпечних речовин класифікуються за системою ООН за кодами, які описують форму і закриття. Два найбільш значущих для видуваних хімічних контейнерів – 1H1 для твердого пластикового бака зі стальною кришкою і 1H2 для твердого пластикового бака з відкидним покриттям. Видуваний бак для хімікатів об’ємом 200 л, у якому виконано отвори для клапана, типово сертифікується як 1H1. Більші видувані проміжні контейнери вкладаються в сім'ю кодів 31H, якщо вони використовуються в якості комбінованих IBC, обладнаних зовнішнім огородженням, при цьому внутрішній видуваний контейнер несе конструктивну відповідальність за проникнення і тріщинування, а огороження несе навантаження.
Групи пакування додають другу площину. Група I охоплює високий ризик, група II середній і група III низький, а необхідна суворість випробовувань відповідно зростає. Висота падіння, наприклад, зростає залежно від групи пакування і від густини вмісту. Контейнер, який пройшов випробовування для групи III при падінні з висоти 0,8 метра, може не пройти випробування групи I при падінні зі значення 1,8 метра, і ця різниця, як правило, компенсується товщиною середньої і плечової стінок, що саме і контролюється програмою проектування контейнера.
Режим тестування та те, що він карає
Випробовування типів конструкцій, як правило, охоплюють випробовування на розрив після умовності при низькій температурі, навантаження, герметичність при внутрішньому тиску повітря, гідравлічний тиск і для багатьох хімічних речовин шестимісячну перевірку сумісності з реальним продуктом або дозволеним стандартним рідиною. Кожне тестування карає за різну конструкційну недоліку:
- Тест на падіння при низькій температурі;Нагороджує тонкі кути, гострі радіуси і погано сформовані шви для покриття. Поліетилен втрачає чутливість у тиску при зниженні температури, а утаплення при температурі -18° C робить крихкими шви, розташовані внизу.
- Тест на успадкуванняЯкою б не була товщина днища, не достатня жорсткість та нерівномірність стінки на потилиці є великим недоліком. Погано й недостатньо рішучий утилізування ваги, при пошкодженні резервуара, який відповідає вимогам щодо падіння, може зіткнутися з достатньо великою горою утилізованих резервуарів протягом 24 годин.
- Тести герметичності й напора рідини3. конструкція “замка” та якість виготовлення резьби на шийці. Основна частина утечек виникає на інтерфейсі “замка”, а не через стінку.
- Хімічна придатність протягом шести місяцівНедоліками пластика є низька стійкість до тріщин та недостатній бар'єр. Тут, якщо діагностичний час ЕСР перевищує 1000 ч за методикою ASTM D1693, виділяється значна площа у специфікації.
таблиця стандартів;
| Standard or Code | Обсяг | Що воно контролює на практиці: | Визначена наслідок; |
|---|---|---|---|
| UN 1H1 | Циліндр з жорсткими пластиками, невід'ємна головка | Встановлення, складання, герметичність, гідравліка, здатність гармонуватись | Мінімальна товщина стінок дна і дашки, поліпшене оформлення заглушки |
| UN 1H2. | Жорсткий бак з пластмаси, знімний головний блок | Тіж сама настройка плюс дотримання цілісності прокльованого кільця. | геометрія обода бака і якість розміщення прокладки; |
| ASTM D1693 | Екологічне тріщинення пластмас на основі етилену | Час виходу із ладу F50 в умовах активного поверхнево-активного агента; | Вибір коду якості смоли, угруповання вище 1000 годин; |
| ASTM D2837 | Довготривалагісттична міцність термопластиків | Рівень напруги, екстрапольований протягом терміну служби | Швидкість стінки контейнера, який підлягає описуванню тиском |
| GB/T | Контейнери з литтям під високим тиском з поліетилену. | Розмірні допуски, обсяг, втрата та показники герметичності. | граничні величини допустимого запасу місткості та якості готового контейнера; |
| ISO 9001 | Система управління якістю | Документацію технологічного процесу, індивідуальний характер, корегувальні заходи; | Реєстрація партії, зв’язування лоту смоли з серіальним номером контейнера; |
Система відслідковування та виробничий контроль
Сертифікація надається виду конструкції, але відповідність застосовується до кожного контейнера, який виробляється. Це означає, що завод повинен змогти продемонструвати, що контейнер, який був відправлений в минулого вівторка, виготовлений аналогічним смоловими смолами, аналогічним розподілом стінок та аналогічним вікном процесу, як контейнер, який пройшов тест на конструктивне виконання. На практиці це вимагає, щоб система керування машинами вела журнал параметрів процесу за один цикл, щоб профіль запарки був заблокований від несанкціонованого редагування, а кожен контейнер мав бути маркований кодом ООН, ідентифікатором виробника, роком виготовлення та референцією групки або партії. Система керування з управлінням рецептуми, рівнями доступу користувача та експортом даних є, таким чином, вимогою сертифікації, а не функцією зручності.
Операції, що проходять нижче по течії: очищення від фрезерних обрізів, нарізка горловин і випробування на протікання
Машина для пресування формує контейнер із приєднаним просвітленням, незавершеною шийкою і без перевірки якості. Всі об'єкти після формувального агрегату знаходяться в каналі нижнього виробництва, а на великих резервуарах для хімічних продуктів обладнання на каналі нижнього виробництва часто коштує значну частину самої машини. Необґрунтована її переоцінка є одним із найчастіших помилок у плануванні нової лінії упакування для хімічних продуктів.
Вилучення фарби
Наклейка на бак об'ємом 1000 л важка, гаряча і незручна. Малі контейнери можна видалити всередині форми за допомогою самостійного зрізання, але на великих частинах наклейка в основі може важити кілька кілограмів і повинна бути видалена окремо. Опції включають в себе ручне зрізання ножем і штамповим приладом, аерозв'язкові станції, а також штучний переріз за допомогою пристрою, що тримає бак, а валик прямує по ростовій лінії.
Ручна дефлащювання має низьку вартість обладнання та високий вміст робочої сили, а продукція має непостійну якість країв. Автоматизоване дефлащювання має високі витрати на устаткування та низький вміст робочої сили і результат однозначний. Для фабрики, що працює двома змінами на об'ємах барабанів 200 л, автоматика окупається швидко, а для фабрики, що працює з розпломбовкою подрібнених частин у невеликих партіях, добре спроектована ручна лінія з кращими умовами фіксації може дати економічніший результат. Незалежно від обраного способу, срезаний штифт необхідно відправляти в відрізну машину, поки він ще теплий і чистий, тому що штифт, який лежить на підлозі, вбирає у себе забруднення, яке постає спотвореннями в наступній партії продукту.
Виконання бічного і заднього швів.
Вшиті в форму резьбові канати утворюються формою, але на великих хімічних баках процедура висічення отвору для пробки і обробки резьби на спеціальному станку часто потрібна для забезпечення точністю розмірів, необхідної для герметичного закривання. Типовим порядком виконання робіт є: формують затвор у вигляді закритого купола з виступом, після чого відрізають отвір і обрізують канал на спеціальному станку, далі повертається герметизуюча поверхня. Концентрація і площина герметизуючої поверхні – це дві вимірювальні характеристики, які визначають, чи виходить контейнер придатний для перевірки на непроникність.
Розміри резьбових класів потрібно визначити перед початком проектування прес-форм, оскільки геометрія плунжера, його товщина стінки та місцеве програмне регулювання залежать від них. Усередині цього рішення є питання матеріалу: область плунжера - товста, охолоджується повільно і може мати внутрішні порожнечі або закорежиться, якщо розподіл товщини стінки поставить в цю область надмірне матеріал. Застосування до порожнини викликає виток, який жодна прокладка не зможе закрити.
Тестування на витік
Кожен контейнер, призначений для небезпечних вантажів, має пройти випробування на течію, та для хімії як такої, 100% випробування є нормою, а не планом зразкового тестування. Стандартним методом є зменшення тиску: контейнер закривається, заповнюється повітрям до визначеного тиску, дається час на остаточну стабілізацію, а тиск контролюється протягом заданого часу. Спад нижче певного показника вказує на течію.
Дві практичні проблеми домінують при створенні тестов на течі плавкоксувальних резервуарів великого об'єму. По-перше, об'єм великий, тому заповнення та стабілізація займають час; для надійного тесту 1000-літрового контейнера може знадобитися від 20 до 40 секунд, що означає, що тестовий комплекс повинен бути розміщений паралельно, а не послідовно з циклом формування, якщо важливо виробничий показник. Друге, вплив температури достатньо значний. Контейнер, який лише що зліг з форми, все ще теплий і продовжує охолоджуватися під час тесту, а охолоджуючий газ стискається, що розцінюється як падіння тиску і виробляє фальшиві відхилення. Надій, дозволити контейнеру стабілізуватися або використовувати диференційний тест проти референтного об'єму, який проходить той самий тепловий вплив.
Обробка, транспортування та палетизація
Циліндр об'ємом 1000 л є великим, легким, незручним об'єктом. Конвеєри повинні бути широкими, бар'єри – вищими, а пристрої для вивантаження – щоб надійно защіпатися, не деформуючи ще-таки теплу стінку. Дошкідна скорочення в плитцці продовжується години, тому контейнери не слід ставити один біля одного чи дуже жорстко закріплювати, поки вони теплі; охолодження попередньо 30 – 60 хвилин до палетизації запобігає порівнянню у формі яйця та постійній деформації. Заводи, які тільки замовляють це охолодження, на декілька тижнів позбавляються від загрози, коли однин з клієнтів повідомляє, що баки втратили розміри, щоб вміститися в рамки стійок.
Річний ґаджет: вимога до машини Рекомендація
У нижньому табл. зведена вся логіка вибору до прямого зіставлення вимог виробництва зі складом машини Apollo. Це означає, що застосовуються ВМХДПЕ-контейнери з хімічними речовинами, штампування одного порожнини для об'ємів понад 250 л і на заводі працюють два зміни. Цифри за продуктивністю суттєві та залежать від кількості штампів, теплообміну та геометрії продукту.
| Вимоги до виробництва | Приклад продукту | Рекомендований конфігураційний варіант системи «Аполлон». | Части ампули та основний корпус. | типовий вихід за зміну (продуктивність за зміну); |
|---|---|---|---|---|
| Роздрібні та професійні пляшки із хімічними речовинами, велика кількість вантажу | Бутилочки концентрату від 1 л до 5 л | Сорос АБЛБ, багатоділянкова конфігурація | Продовжуючий голівка, 1-3 шари. | від 4000 до 9000 одиниць |
| Малі пакування хімічних речовин, чутливе до забруднення. | Бутылки з реагентом об'ємом від 200 мл до 5 л | Комплектна електрична лінія | Продовжуючий голівка, 1-3 шари. | Від 4000 до 10000 штук |
| Дистриб'ютор ковшів, за галузевим стандартом ООН. | Ерленки об'ємом від 10 до 20 літрів. | Серія ABLB, надійний затискач | Кінцевий або кривий накопичувальний резервуар | 600-1200 штук |
| Mid-size chemical tanks, aqueous products | Баки об'ємом від 100 до 200 л. | ABLD, конфігурація від 100 л до 200 л | Аккумулятор 8 – 15 кг, 1 – 3 шари. | Від 240 до 420 шт. |
| Баки з розчинником, сертифіковані за стандартом UN | 200 балонів об'ємом 100 л для агрохімікатів | Конфігурація «АБЛД» з ємністю від 100 до 200 л з варіантом прокладки. | Акумулятор маси 12-15 кг, 6 шарів з EVOH | від 200 до 340 предметів; |
| Великі промислові резервуари, комбінована хімічна послуга | Борони ємністю 250 л і 500 л | Конфігурація ABLD, об'єм від 250 л до 500 л | Акумулятор масою від 20 до 30 кг, 1-3 шари. | від 100 до 190 одиниць |
| Масовий склад хімічних речовин, найвищого класу обсягу. | Цистерни об'ємом від 600 л до 1000 л та IBC-зовнішні резервуари | ABLD, конфігурація 600-1000 літрів | Аккумулятори вагою від 35 до 60 кг, 1-3 шари | Від 60 до 110 штук. |
| Прямокутні резервуари з вбудованими ручками | прямокутні баки об'ємом від 300 літрів до 1000 літрів; | Конфігурація ABLD із радіальним розподілом стін | Акумулятор розрахований на об'єм, необхідне RWDS | 60–170 одиниць |
| Мішаний портфоліо, одна машина для декількох розмірів. | 120 л, 200 л і 250 л на спільній платформі | ABLD, конфігурація одиницевою потужністю від 250 до 500 л з швидкою заміною формувальних стійок. | Акмулятор масою 20-25 кг з програмованими профілями | Змінюється залежно від складу продукції |
Два зауваження щодо застосування цього графіка. Перше – коли завод намічає наростити обсяг виробництва у трирічний термін, придбання більшого головного аккумулятора сьогодні та його експлуатація у пониженому наповненому режимі часто виявляються дешевше за заміну головного приладдя в подальшому при умові перевірки часу пребывання розплавленого металу у меншому відрізанні. Друге – коли на заводі працюють різні розміри пресів, виготовництво новачкимою пресом займає основний фактор продуктивності, а не час циклу роботи. Система швидкої зміни пресів, стандартизовані розміри бази пресів і їх попереднє нагрівання дозволяють скоротити час зміни пресів з шести годин до 90 хвилин, що на лінії з виробництвом різних видів продукції економить понад будь-яку оптимізацію циклу роботи.
Найчастіші запитання
Великі елементи формовки типом дроту мають свій дефектний словник. Більшість проблем починаються з одного з чотирьох основних причин: загнуття, нерівномірне розподілення стінок, недостатній розрив або термічні проблеми в головці. У таблиці нижче представлені загальні недоліки з діагностичним алгоритмом, який дозволяє вирішити цю проблему найскоріше.
| Дефект | Типова конструкція | Найімовірніші причини. | Порядок діагностики та реагування |
|---|---|---|---|
| Поступлення циліндра і штранг | Тонкий верхній корпус, товстий дно, нестабільна довжина | Температура плавлення занадто висока, коефіцієнт затвердіння смоли занадто високий, виведення занадто повільне. | Підвищення температури зовнішнього типу з 5 до 10° С, скорочення часу розвантаження, перевірка того, щоб MFR полівінілхлориду 21,6 знаходився в межах від 0,3 до 0,9, додавання матеріалу до верхніх точок профілю |
| Тонкі кути у прямокутних циліндричних баках. | Стінка нижче мінімального рівня у вертикальних кутах, не пройшло тесту на падіння | Відсутня радіальна коригування, коефіс розширення занадто високий по кутах | Включити функцію радіального розподілу стінок, збільшити передовий наповнювач, розглянути більший прес з нижчим співвідношенням витікання розплавленого металу. |
| Помітний розрив зварного шва в нижній частині ємності. | Розлом уздовж шва основи при випробуванні при падінні в холодну погоду | Штовхальний місце надто широке або занадто вузьке, плавлення занадто холодним в точці стику, сила клямпа недостатня. | Перевірте геометрію тиску та кут вигину, збільште температуру плавлення на місці, перевірте силу кріплення і паралельність плити, збільште час контакту кріплення |
| Чорні плями і гелі | Темні частинки в стінці, що видно на світлих резервуарах | Погіршена розплавлена маса у зонах мертвого простору голівки, заражене сміття, зношена насадка шнека. | Також досягає стійкості до тріщин під навантаженням, вище 1000 годин в тесті ASTM D1693, що є різницею між баком, який протримається два роки контакту із поверхневно активними речовинами, і баком, який трісне в три місяці. |
| Штукатурна поверхня схожа на затягу риби. | Матова, рифлена зовнішня поверхня | Швидкість розвантаження занадто велика, температура дроту занадто низька, ділянка дроту занадто коротка | Слегка знизити швидкість випадання металу, підняти температуру пресів на 5-8 C, перевірити довжину робочої частини пресів і стан їх полірування. |
| Контейнер овалюється після викинення. | Резервуар не круглий, не підходить для візка або піддону | Недостатньо часу на охолодження, розміщення за часів нагрівання, нерівномірність стінок. | Розширити охолодження або додати внутрішній обмін повітря, встановити буферне охолодження протягом 30-60 хвилин перед палетівкою, виправити розподіл теплової енергії по стінці |
| Залив у кришку або закупорку | Помилка тесту графіку зменшення тиску у шийці | Фронт олеофобного герметичного блока не рівний, порожнини в протоці, обробка резьбових отворів не в центрі патрона. | Пунктування ключем для перевірки порожнеч, налаштування локальної товщини накосу, перевірки концентричності машини для обробки, обертання поверхні з зафіксує. |
| Непродуктивність бар'єрного шару. | Не пройшло тесту проникності, незважаючи на шар EVOH | Випадання шарів при зупинці, невідповідність в'язкості, нерівномірність температури головного барабана | Відрізки мікротома в різних позиціях, перебалансування виходів екструдера, налаштування температури зони голівки, перегляд геометрії видалення |
| Вихідна вага за зміну змінюється. | маса деталі піднімається або падає більше, ніж на 2 відсотки | Зміна температури в крилі подачі, зміна парти ароматичного масла, зміна температури масляної системи. | Стабілізувати охолодження горловини подачі, запровадити замкнений контроль маси стружки, регулювати температуру гідравлічного масла, вести запис зміни видів смоли проти записів маси |
| Попереднє поршення під час експлуатації | Тріщини після кількох тижнів або місяців контакту з хімічними речовинами | Занадто низький показник температури формування для заповнення (ESCR), залишки напруги від надмірного охолодження, тонкі ділянки під навантаженням. | Це очищення та перевірка шлейфа потоку голівки, перевірка функції FIFO, чистка гранулятора та управління використанням регріну, перегляд часу відпрацювання голівки в порівнянні з пропускністю. |
Структурований підхід краще інтуїції в цій групі машин. Так як цикл довгий, кожний експеримент коштує кілька хвилин, а повне обстеження параметрів може зайняти цілий зміну, змінюйте одну змінну за раз, записуйте вагу деталей і картину товщини стін для кожного експерименту та маркуйте пробні деталі. На заводах, які зберігають фізичну бібліотеку розрізаних деталей з моменту початку експлуатації, вирішення майбутніх запитів відбувається швидше ніж на заводах, які залежать від пам'яті.
Структура витрат, споживання енергії та вартість утримання
Вибір обладнання в цьому класі рідко приймається за допомогою самої вартості машини, оскільки машина становить меншість затрат протягом всього терміну експлуатації. СМОЛА домінує, а енергія уступає, а робота і обслуговування йдуть на задній план, а рівень браку безшумно множує всі ці показники. Структура, представлена нижче, використовує індексований підхід, тому логіка залишається валідною у всіх регіонах і періодах закупівель.
Куди дійсно зникають кошти
За десятирічний термін експлуатації на лінії, яка працює з барабаном на 200 л, приблизний розподіл сукупних витрат виглядає так: пластик зазвичай займає переважну більшість загальних витрат, енергія – скромну, але значущу частку, праця – змінну частку, яка залежить від рівня автоматизації, амортизація машини – відносно невелику частку, а технічне обслуговування та інструментарій – залишок. Незважаючи на це, первинний висновок полягає у тому, що вартість альтернативної машини, яка дорожче на 10 відсотків, але дозволяє зменшити вага деталей на 5 відсотків, окупається багаторазово, тоді як вартість альтернативної машини, яка заощаджує на вартості, але порушує контроль за товщиною стінок, знижує цінність першого місяця експлуатації.
Саме тому радіальне розподіл стінок, підготовка програми для парізування з високим числом точок і керування вагою в закритому ланцюзі не є розкішними опцією на лініях виробництва великих ємностей. Вони впливають прямо на найбільшу витратну лінію. 5-відсоткове зменшення ваги на ємності у 45 кг розповсюджується на 2,25 кг на контейнер, а на лінії, яка виробляє 25 000 ємностей у рік, це більше ніж 56 тонн смоли щороку.
Структура споживання енергії
Використання енергії на лінії з кубовим тиском розподіляється на чотири блоки: привод екструдера, нагрівання барабана і голови, гідравлічна система і комунікації, такі як охолоджена вода і стиснутий повітря. На великій лінії з кубовим тиском гідравлічна система і завод по хладноковке як правило є більш значними об'єктами витрат, ніж очікують більшість покупців, тому що цикл тривалий, а навантаження на охолодження велике.
- Extruder drive:основні споживачі енергії під час пластифікації. Шлюзова воронка та правильно підібраний опорний шнек сприяють скороченню споживання енергії на одиницю продукції.
- Нагрів:керамічні або литі нагрівачі з хорошою ізоляцією. Недорогі ізоляційні покривала на корпусі та голові знижують тепловіддачу та забезпечують стабільність температури в не надто чистих виробничих приміщеннях.
- Гідравлічна система:Едине найбільше можливості. Фіксований насос з відносним переміщенням, що працює безперервно, витрачає енергію протягом тривалого періоду охолодження; насос з змінним переміщенням або насос, приводимий послідовно, припиняє роботу, коли не потрібне переміщення.
- Охолоджувана вода:Розмірюється для найвищого габариту відтоку тепла. Вільне охолодження у прохолодних кліматах та правильний вибір температури холодної води усувають необхідність у надмірному габариті.
- Пригнічений повітря:Підбій повітряма під тиском 0,6-1,0 МПа для великих об'ємів є справжнім витратом коштів. Системи відновлення повітря, які уловлюють вихлопні гази з етапу підбираючого повітря, можуть повернути частину цієї енергії на лініях з великими об'ємами.
Порівняння зі значенням за індексами
| Вибір конфігурації. | Equipment Cost Index (baseline = 100 points) | Вплив на споживання смоли | Вплив на енергетичні витрати | Принцип окупності вище переважаючих економічних переваг роботи на краплі. |
|---|---|---|---|---|
| Основне обладнання, 64-очкове регулювання, відсутня радіальна корекція | 100 балів | Розрахунок. | Розрахунок. | Baseline |
| Модернізація до контролю з точності 100-200 точок | 104-110 пунктів | О 3-6 відсотків менше | Незначно нижче за рахунок більш короткого охолодження. | Дуже високий |
| Додавання розподілу радіальних стін | 112-125 балів. | На 5-12 % нижче на оброблених резервуарах | Нижчий рівень за рахунок тоншої середньої стіни | Very high for rectangular tanks |
| Цифровий керований насос з регульованим робочим об'ємом або сервопневматичний насос. | 106-115 точок | Ніка | Значно нижча на етапі охолодження | Високий, коли тарифи на електроенергію високі |
| Внутрішнє обмін повітрям для охолодження | 108-118 балів. | Немає жодного з них прямо | Більше використання повітря, нижче енергії на одиницю виробу за рахунок скорочення циклу. | Високий рівень, коли вихід обмежений за обсягами |
| Тришаровий кран з поворотним серцем | 125–145 очок | Попит на чисту смолу знижується на 30-50 % | Слегка вища, із додатковими екструдерамі. | Найвища продуктивність при виготовленні контейнерів для хімічних речовин, що не використовуються для харчового призначення |
| Шістьшарова головка з бар'єром EVOH. | 190-240 балів | Подібна, плюс витрати на бар'єрну смолу | Вище | Потрібна, а не дещо необов’язкове, для служби обслуговування рідин. |
| Автоматизована станція по дефляуванню і тестуванню на витікання. | 130-175 пунктів | Дещо менше відмов завдяки меншій кількості відмов. | Невеликий приріст | Високий у регіонах з високими витратами на працевлаштування |
| Система швидкої зміни форм | 105-118 балів. | Нижча кількість відходів під час переходу між упаковками | Нижчі витрати на одиницю виробу через краще використання. | Доволі висока для різноманітних портфелів активів |
Частка відмов заслуговує на останнє слово в цьому розділі. На баку об'ємом 1000 л єдиний відхилений контейнер становить 50 кг смоли, 6–8 хвилин робочого часу машини і енергію, вже використану для розплавлення і охолодження. Частка відмов у 5% порівняно з 2% — це перепад кількох сотень тонн смоли за час роботи лінії. Кожну інвестицію, що покращує стабільність процесу, від закритого циклу контролю маси до добре інструментованого контуру охолодження, слід оцінювати з урахуванням цього числа, а не лише на підставі вартості покупки.
Галузі застосування and End Products
Машини Apollo обслуговують вісім напрямків застосування, а екструзійне подовжене формування великої продуктивності охоплює більшу частину цих напрямків. Розуміння, до якого сегмента належать кінцеві продукти, допомагає покупцеві визначити машину, яка підходить не тільки для першого продукту, але й для наступних.
Хімічна промисловість
Ця основна ринкова сфера для товарних груп від 100 л до 1000 л. Фінальними продуктами є UN сертифіковані баки для кислот, лугів і продуктів на основі розчинників; внутрішні рециплянти середніх контейнерів для розподілу великих об'ємів хімікатів; баки з концентратом агрохімікатів з конструкцією бар'єрного перекриття; і резервуари з хімікатами для промислового догляду за обладнанням з формуватими ручками і можливістю стопорення. Видатними вимогами є хімічна сумісність, сертифікація шкідливих речовин і стійкість до тріщин під впливом тривалого навантаження.
Будівельні матеріали
Хімічні речовини, використовувані при будівництві, відповідають вимогам хімічної промисловості, але з іншими умовами логістики. Фінальні продукти включають резервуари для сумішей для добавок до бетону, тари для розкислюючої речовини, клейкі та герметичні ємності, баки для водовідкиснювальних сумішей, а також резервуари для настиільного зберігання води. Тут досить часто використовуються відкриті сховища, тому стабілізація ультрафіолетовим промінням та додавання смоли в зовнішній шар є стандартною специфікацією, а не додатковою опцією.
Продукти харчування та напої
При великих обсягах застосування в харчовій і напоєвій промисловості включають великі ємності для розливної рослинної олії, цистерни для сиропу та концентрату на заводах з виробництва напоїв і цистерни для зберігання води на обробних підприємствах. Відмінною вимогою є відповідність матеріалу, який контактує з продуктами харчування, на всіх поверхнях, що контактують з продуктами, що виключає повторну переробку гемодермального матеріалу з внутрішнього шару і вимагає документування відстежування походження матеріалу. Структура, що складається з трьох шарів, з первинним внутрішнім та зовнішнім шарами і гемодермального матеріалу, що запечатане у середині, є звичайним компромісом між вартістю і відповідністю вимогам.
Побутова хімія Products
Виробники пітнісних та побутових хімічних засобів купують контейнери різних розмірів: великі баки для внутрішнього переливання та менші бутлі та пляшки для розподілу. Поверхнево-активні речовини є агресивними факторами спричинення тріщин, тому цей сегмент вимагає виконання вимог системи управління довкіллям і безпекою важче, ніж очікують більшість покупців. Контейнер, який чудово сприймає реагування з неорганічною кислотою, може зіпсуватися протягом кількох місяців, якщо в ньому зберігається концентрована комбінація поверхнево-активних речовин.
Медицина та фармацевтика
Великі контейнери у цьому сегменті служать для зберігання великих інтермедій, очищеної води та збору відходів. Вимоги орієнтовані на чистоту, низький вміст екстрактів та документування, а не на стійкість до хімічних реагентів. Тут повністю електрична платформа стає привабливою в малого розміру, оскільки відмова від гідравлічного масла в зоні процесу спрощує контроль забруднення.
Виробництво автомобілів і їх транспортування.
Виготовлені методом лиття під тиском комплектуючі автомобілів та технічного обладнання, а саме судинні резервуари, канали вентиляції та резервуари допоміжних систем. Ці деталі часто вимагають інженерних пластмас, а не поліетилену. Те, що платформа ABLD може обробляти поліамид, полікарбонат, ABS та термопластичний поліуретан, відкриває можливість виготовлення складних деталей в заводі, який почав діяльність з виготовлення та упаковки хімічних речовин.
Культурно-спортивні та загальні промислові підприємства.
Великі виливні продукти поза упакуванням включають корпуси устаткування, поплавки, контейнери для логістики і виливні структурні деталі. Ці продукти звичайно використовують одну і ту ж клас машин із різним інструментарієм, і вони є корисним заповнювачем обсягів для заводу, у якому попит на хімічні упакування сезонний, що характерно для агрохімічних продуктів.
Сервіс, установка та довгострокова підтримка
Вантажопідйомна лінія для розливу об'ємом 1000 л — це десятирічний проект, а модель підтримки, яка знаходиться за нею, визначає, чи досягне завод проектну продуктивність протягом шести тижнів чи шість місяців. Компанія "Apollo" надає визначений пакет послуг як завод Wanplas, побудований навколо спільних зобов'язань бренду Wanplas.
Перед відправленням
Машини перевіряються та тестуються на заводі Apollo перед відправленням. Для проектів із хімічними резервуарами рекомендується пройти випробувальний запуск із полімером замовника і, коли прес є в межах вартості проекту, – з пресом замовника. Це дозволяє виявити специфічні для полімеру проблеми, такі як несподіване в’ялення або тиск в головній частині машини, поки вона перебуває на заводі і працюють тут інженери та є під рукою резервні компоненти. Компанія Apollo втілює політику відкритого заводу, тому покупці можуть особисто бути присутніми на приймальній перевірці та оглянути технологічний процес перед будівництвом їхньої машини.
Індивідуальне налаштування.
Індивідуальне налагодження моделей забезпечує формнування та напруга як стандартні компоненти, а також включає в себе потужність акумуляторів, геометрію гвинтів певного ступеня резин, кількість шарів, розподіл радіальних стінок, розмірність програмування варіації та інтеграцію в поточний процес. Для хімічного пакування найбільше впливає на результат розмір голови для витримання точної ваги виливів, проектування холодильного обігу для пластмасових форм та розмір розподільного та витяжного каналу для об'єму контейнера. Ці параметри приймаються на момент замовлення, і їх важко змінювати в подальшому, тому варто доповнити пакет проектов контейнерів, даними про конкретну резин та необхідні виходні дані у початковій частині обговорення.
Монтаж та налагодження роботи.
Інженери компанії Apollo приїжджають на об'єкт для установки. При великій лінії установки порядок запровадження виглядає так: механічна установка та підключення комунікацій, сухе циклінгування і перевірка безпечності, перший розплав та промивання головки, виготовлення профілю офорта, виробництво першого виробу, картирування товщини стінок і доопрацювання профілю, а потім перевірка виробнених виливків за відпрацьованим циклом. За тверезим часом для виготовлення профілю офорта, оскільки сам цей крок визначає вагу частини, а отже і економічність цілої лінії.
Постійна підтримка
- Spare parts policy:Безкоштовний обслуговування в ціні 500 доларів США на рік, це частина гарантійного пакету марки Wanplas у всіх заводах, а також безкоштовна заміна деталей, пошкоджених протягом гарантійного терміну.
- Відстеження використання:Система «Apollo» відстежує стан використання машин і проводить візити до клієнтів, завдяки чому можна планувати вимірювання кількості зносу, а не визначати його під час збою.
- Школіння операторів і підготовка до обслуговування:курси включають програмування пари, діагностику дефектів, розбирання і чистку головки, ремонт і процедури безпеки. У випадку акумуляторних машин техніка чищення головки є найдоходнішою, оскільки погано змонтована головка може спричинити проблеми з якістю протягом кількох тижнів.
- Гарантія перевезення і гарантія виробничої потужності:Дві основні обіцянки торгової марки Wanplas на ринку, а також зобов`язання щодо стандарту якості, що передбачає повернення грошових коштів плюс десятипроцентне відшкодування, якщо не дотримується замовлений рівень якості.
Планування потужності заводу на зразок 500л.
Завод з виробництва пакувальних матеріалів – це більше ніж лише прес-форми для лиття. Обробка матеріалів, сушіння, коли це необхідно, шліфування і реінтродукція, холодна вода, стиснений повітря, відшліфування, тести на проникність, друкування чи нанесення етикеток, а також палетизація – все це потрібно проектувати разом. Wanplas, як головний бренд, поставляє відповідне обладнання для переробки полімерів вгору та вниз по виробничому циклу, щоб завод з виробництва пакувального матеріалу можна було розглядати як інтегрований проект, а не складати з незв'язних частин. Коли мети проекту включають розміщення потужностей, розміри комунікацій та планування робочої сили, виходячи з них ще на етапі визначення витрат, можна отримати набагато кращий результат, ніж додавши їх після замовлення обладнання.
Головка акумулятора є компонентом, який визначає машину для виливного пресування великих баків. Розуміння її внутрішньої архітектури є найшвидшим шляхом до правильного розуміння технічного опису, оскільки конструкція головки визначає вагу виливка, швидкість вигріву, поведінку стиснення, час зміни кольору та навіть можливість застосування багатошарових структур.
Яка ємність акумулятора необхідна для 1000-літрової хімічної цистерни?
Резервуар об'ємом 1000 л, виготовлений із HMWHDPE, зазвичай важить 45–55 кг у готовому вигляді. Також варто додати щонайменше 14–20 відсотків маси зі стружку, тому об'єм, що вимагається в екструдерах, знаходиться у відрізку 52–66 кг. Виберіть цівку голови об'ємом 45–60 кг з запасом над вашим фактичним об'ємом, і ознайомтеся з точністю, з якою голова може видалити вагу у 12–25 секунд. Тривалість вилучення має таке ж значення, як і об'єм, оскільки голова, яка вилучає недостатньо швидко, залишить парізову масу розпливчастою, незалежно від її об'єму.
Чому використовувати HMWHDPE, а не стандартний HDPE для великих хімічних баків?
Два причини: міцність розплаву та стійкість до тріщин під напругою. Гіркодощитий поліетилен високої міцності (HMWHDPE) із МФР 0,3-0,9 г/10мин за даного розплаву, виміряного при 190 °C при навантаженні 21,6 кг, достатньо міцний, щоб утримувати два метра заготовки без затягування, що стандартне пневматичне формовання HDPE в цій галузі просто не може зробити при такий масштаб.
Одна машина може виготовляти балони об'ємом 200 л і резервуари об'ємом 1000 л?
На теоретичному рівні так, якщо машина призначена для роботи з більшими деталями, але це рідко є економічно ефективним. Продукція, виготовлена мовою з 60-кілограмовим вібратором, 200-міліметровим свердлом та дроселем з довгим ходом, буде забезпечувати баки ємністю 200 літрів, проте вона буде працювати при частковій потужності з довгим часом перебування голів на вібраторах і циклом, який буде керуватися не машиною, а деталлю. Кращим рішенням для підприємства з широким портфелем є, як правило, два машини, одна з яких має конфігурацію від 100 до 200 літрів, а друга — від 600 до 1000 літрів, або одна машина, що забезпечує роботу з деталями від 250 до 500 літрів, якщо саме це становить комерційний центр асортименту.
Чи потрібна багатошарова машина для хімічних контейнерів?
Це залежить від того, що знаходиться всередині. Для водних хімікатів, неорганічних кислот, лугів і більшості концентратів миючих засобів достатньо одновартникової стінки HMWHDPE відповідної товщини. Для ароматичних чи хлорованих розчинників, продуктів, пов'язаних з паливом, та концентратів агрохімікатів, розчинені в ксилолі, проникнення через простий поліетилен є значним, тому потрібна бар’єрна шар незамерзаючої плівки (EVOH) в структурі з п'яти або шести шарів, або термальна вулканизація після формування. Крім того, тришарову головку з гранульованим серцевиною варто розглянути, навіть коли не потрібна бар'єрна плівка, оскільки випаровування з великих цистерн становить 14-20 % від об'єму.
Скільки насправді можна заощадити за рахунок радіального розподілу стін?
На прямокутних резервуарах та контейнерах з вбудованими ручками радіальне розподіл стінки як правило дозволяє зменшити вагу виробу на 5-12% при тому ж мінімальній товщині стінки, оскільки конструктор більше не потрібно підвищувати товщину стінки у всьому обсязі з метою захисту кутів. При простому циліндричному барабані перевага не так велика, зазвичай вона коливається в межах від 2 до 4% ваги, адже коефіцієнт наповнення більш рівномірний по всій окружності. Опція коштує 12-25 пунктів за базовою позначкою 100, тому розрахунок окупності в рішенні залежить від форми деталей та її виробничих обсягів.
Якого часу циклу я можу очікувати для резервуара об`ємом 500 л.?
Плануйте 200-300 секунд зазвичай з середнім товщиною стінок 4,5-6,5 мм, з яких 75-82% припадає на охолодження. Найбільше на цю величину впливають товщина стінок, конструкція каналів охолодження форм, температура охолодженої води і те, чи передбачено внутрішнє обміну повітрям для охолодження. Внутрішнє охолодження може скоротити загальний цикл на 15-30% на великих деталях, оскільки воно діє на внутрішню поверхню, до якої не може дотягнутися охолодження форм. Помітно скоротити цикл не вдасться, якщо збільшити вихід екструдера, ніж може поглинати охолодження.
Що вимагає сертифікації ООН від обладнання, а не тільки від контейнера?
Сертифікація надається для певного типу конструкції, проте відповідність необхідно забезпечувати для кожного виробленого контейнера, тому обладнання повинне робити процес повторним та довільним у документуванні. На практиці це означає ведення журналів ключових параметрів процесу за один цикл, запобігання змінання профілів, встановлення рівнів доступності користувачів до системи управління, а також можливість експортувати виробничі дані у формі операторських записів, де будуть зведені на одне місце лотна марки ацетату до партії контейнерів. Виробник повинен також запровадити можливість нанесення маркувань за кодом Організації Об’єднаних Націй, ідентифікації виробника та року виробництва, незалежно від того, чи буде цю інформацію наносити до пресформ, чи в потоці.
Скільки часу займає запровадження для великої лінії баків?
Механічне монтаж та підключення оснащення зазвичай є швидким етапом. Крок, який має найважливіший вплив на розклад, – розробка профілю порівняння, тому що кожний прямий циклуюючий етап вимагає виливання деталі, її розрізу, нанесення відображення товщини стін і налаштування профілю, і при 400-секундному циклі цей цикл проходження є повільним. Приймання розмереного лаку, змонтованої деталі та чітких цілей відображення товщини стін суттєво скорочує цей процес, як і проведення випробувань з клієнтським лаком та деталлю в заводі Apollo перед відправкою.
Зустрічається обладнання з повністю електричною системою керування для резервуарів об'ємом 1000 л?
Не в цьому класі об'єму. Серія Apollo повністю електрична охоплює 200 мл до 20 л, де електричні приводні системи забезпечують відмінну повторюваність і низький споживання енергії. При обсязі 100 л і більше пікові потужності, необхідні для швидкого витиснення газа, надійно забезпечують стаціонарні гідравлічні акумулятори, тому добре проектована гідравлічна система з помпами змінного розміру залишається правильною архітектурою. Енергозбереження в даному розмірі досягається завдяки управлінню помпами, ізоляції, ефективності охолоджувального обладнання та використанню відведених повітряних потоків, а не завдяки виключенню гідравліки.
Які основні помилки роблять покупці при плануванні цього типу лінії?
Підприємці недооцінюють поточний етап. Покупці зосереджуються на формовочному агрегаті і пізно з'ясовують, що для видалення флоку, обробки горловин, випробування на течі, резерву для охолодження і палетування контейнера з висотою два метри потрібний свій підвальний простір, капітальні вкладення і праця. Друга найпоширеніша помилка — умовне проектування машини на речовину загального призначення і подальша заміна на відповідний рідкий цемент якого-небудь заводу з низьким вмістом отверджувача, внаслідок чого екструдер стане недостатньо потужним, а тиск в голові перевищить проектний. Обох цих помилок можна усунути, визначивши контейнер, речовину і весь технологічний процес, перш ніж заморозиться специфікація машини.
висновок
Вибір великомасштабного хімічного заводу EBM полягає в короткій ланцюжку прийнятих рішень в правильній послідовності. Спершу визначте контейнер і його вміст, тому що хімія визначає смолу, а смола – властивості плавки. Оцініть величину роз'ємної головки, враховуючи вагу деталей плюс озолення, і ретельно перевіряйте час випускання, так само як і ємність. Спеціально підберіть діаметр гайки та вихід з пластифікації до ваги заготовки, поділеної на час циклу, з запасом, пам'ятуючи, що охолодження, а не пластифікація, регулює цикл на деталях, вага яких перевищує 250 л. Серйозно регулюйте товщину стінок, встановивши програмування від 100 до 200 точок і радіальну корекцію там, де геометрія цього вимагає, тому що смола є домінуючим витратами протягом всього терміну служби, а регулювання товщини стінок – ключ для керування цією витратою. Після цього розробіть поточні операції і вимоги щодо сертифікації як частину одного проекту, а не як післядумку.
Для діапазону від 100 л до 1000 л прямий аппарат переливання побудований на архітектурі типу Apollo ABLD: він забезпечує масивний робочий хід, можливість зберігання в кількох шарах та високий розріз точок розпуску, яким відповідає цей клас контейнерів. Конфігурації-характеристики реалізовані при обсязі від 100 л до 200 літрів – в межах 8 до 15 кг, у діапазоні від 35 до 60 кг для резервуарів обсягом від 600 л до 1000 л. Для меншого пакування, яке завжди супроводжує програму з бункерними контейнерами, серія ABLB пропонує діапазон від 200 мл до 20 л у рамках восьми типів машин. А повністю електрична серія надійно забезпечить об'єкти, де ціна витрат на електроенергію або контроль забруднення суттєво впливає на рішення. За всіма ними стоять більше 20 років досвіду роботи з ударним формуванням екструзією, завод площею 8000 м², більше 4000 установок, що експлуатуються у понад 90 країнах, а також бездоганна якість сервісу під брендом Wanplas, що включає безкоштовні деталі, при зверненні, обіцянки щодо перевезення та продуктивності, і відкриту заводську політику.
Якщо ви вибираєте лінію для хімічних контейнерів, найефективнішим наступним кроком є поділ деталей, які дійсно впливають на конфігурацію: об'єм контейнера і чертеж, необхідна вага деталі, хімічний продукт, який потрібно містити, клас смоли та її листівку з даними, необхідний щорічний вихід, цілі засвідчення і розміри, які ви очікуєте додати протягом наступних кількох років. Завдяки цим даним команда інженерів компанії Apollo може запропонувати специфічну потужність акумулятора, розміри гвинта і барабана, узгодження прикладення, структуру шарів та пакет керування стінкою, провести пробний запуск з вашою смолою та формою, а також запросити вас на приймаючі випробування на заводі, перш ніж машина вийде з виробництва. Передайте технічні характеристики та дайте можливість конструкції бути створеною навколо вашого продукту, а не навколо сторінки каталогу.
