대규모 화학 공장 EBM 선택은 근본적으로 성형 문제를 다루는 것이 아니라 용출 문제를 해결하는 것입니다. 용량이 약 60~80 리터 이상인 용기에는 용준장이 더 이상 병을 생산하는 기계가 아니라 클램핑 장치가 부착된 용융 저장 장치가 됩니다. 샷 무게는 그람 단위로 계산하는 것이 아니라 수십 킬로그램으로 계산됩니다. 파리조는 그 자체의 무게로 수십 초 동안 숙성에 멈춰 있습니다. 어큐먼터 용량, 금형 간격, 파리조 프로그래밍 해상도 및 클램핑 토너지 결정에서 가장 중요한 문제는 물성이 설계된 용기 벽 분포를 파괴하기 전에 전체 샷을 금형 내로 전달할 수 있는지에 관한 것입니다. 잘못된 기계 종류를 구입한 화학 공장은 이것을 어렵게 체험합니다. 보통 첫 번째 UN 하강 테스트가 초점과 상단 반경에서 완벽하게 측정됐던 벽에서 실패합니다.
55~0.85 kWh/kg입니다. 절약 가능한 영역 중 3 가지 조치를 통해 많은 절약 효과를 달성할 수 있습니다. 서보 변속 펌프를 사용하는 고효율 배럴 난방, 세라믹이나 주형을 사용한 골판열, 그리고 올바른 크기의 냉각기 및 냉각 공기 공급의 비적용 여부를 결정하는 채 기조에는 냉기 일몰 및 온천장의 재활용이 있습니다. 냉각 계수가 대형 탱크 주기에 대한 75~85 %를 차지하고 있으므로, 유압 제어 효율성은 빠른 소형 용기 및 개수의 장비에서 활용되는 것 보다 훨씬 더 중요합니다.
완판스 공장인 애플로는 중국 상하이 근처 장자강에서 8,000 평방미터의 공장에서 20년 넘게 자동 성형 압출 기계 생산을 해 왔으며 연간 100대의 기계가 제작되고 90개국에서 4,000개 이상의 세트가 운영 중입니다. 라인업은 열흘제어시리즈와 80개 이상의 모델로 이루어져 있으며, 여기에 논한 탱크 크기는 20L에서 1500L까지 커버하는 ABLD 시리즈와 거의 모든 화학 공장이 탱크 라인과 함께 운용하는 소형 포장 라인인 200ML에서 20L까지를 커버하는 ABLB 시리즈입니다. 아래의 모든 사양, 선택 표, 오류 모드 설명은 장비가 원본을 기준으로 작성된 것이지 일반적인 교과서 기계에 대한 것이라고 할 수 있습니다.
100L~1000L 탱크 생산이 왜 다른 기계 클래스 인가
중형 블로우 몰딩 기계와 큰 용기 기계 사이의 나눔 선은 엠브레져가 부품이 필요로 하는 속도로 더 이상 샷을 공급할 수 없는 위치입니다. 그 아래의 선에서 엠브레져는 다이 헤드에 지속적으로 재료를 전달하고, 파리존은 일정한 속도로 떨어집니다. 그 위에서는 용융물을 저장부(악커머레이터)에 보관하고, 하나의 빠른 스트로크로 아래쪽으로 쏟아져야 합니다. 기계의 모든 것은 이 한 가지 변화에 따라 결정됩니다.
사게 문제가 기계를 결정합니다
폴리에틸렌 파라시온은 몰드의 아래에 매달려 있는 고온용융 상태의 공형 튜브입니다. 이 파라시온은 자체 용융 강도에 의해만 유지됩니다. 몰드에서 나오면 바로 자체 중력이 작용하여 길어진다면서 상부 부분을 얇게 만들고 하부 부분을 두껍게 만듭니다. 여기에서 말하는 것이 바로 비스듬함입니다. 무게가 많이 종일수록 비스듬함은 훨씬 심해집니다. 5L짜리 캔의 300g짜리 파라시온은 이내 두 초 만에 몇 % 비스듬하게 디뎌집니다. 1000L짜리 탱크용의 55kg짜리 파라시온은 엑스트루더가 실제로 유지할 수 있는 속도로 지속적으로 압출하면 몇 분 동안 형태를 형성하는데, 그것도 완성된 길이보다 훨씬 먼저 목넓이가 좁아지고 파손됩니다.
엔지니어링의 답은 품션이 기다리는 시간을 줄이는 것입니다. 누적기 헤드는 전면 샷을 가열 된 실린더에 저장하고, 이전 부품이 식히면서 전체 샷을 수행한 다음, 유압 피스톤이 전체 질량을 단일 저울 동작으로 몰드에 밀어 넣습니다. 보통 100L 부품의 경우 6~10초, 1000L 부품의 경우 18~25초 정도 소요됩니다. 여전히 수축현상이 일어나지만, 짧은 정도가 알려져 있고 반복적으로 발생하므로, 이를 펄션 프로그램 프로파일에 의해 보상할 수 있습니다.
지속적인 압출과 축적 헤드 비교
아래 표는 대규모 화학 공장 EBM 선택 시 가장 중요한 결정이 됩니다. 이는 공급업체 비교가 아니라 기술 비교이며, 횡단 지점은 용기 크기만으로 결정되는 것이 아니라 샷 중량과 요구되는 사이클에 의해 결정됩니다.
표 1. 연속 압출 기술과 누적 헤드 기술 비교
| 기준 | 연속 압출 헤드 | 어큐뮬레이터 헤드 |
|---|---|---|
| 실질적인 샷 중량 범위 | 0.005에서 5 kg | 3~70 kg (5~60 kg는 주류 탱크 밴드입니다) |
| 서비스가 제공되는 컨테이너 용량 | (각 라인당 한 번씩) 그 외 다른 것은 사용하지 마세요. | 20L에서 1500L |
| 가공의 형태 형성 시간 | 사출기 출력에 의해 통제되며, 몇 초에서 몇 분까지 지속됨 | 플런저 속도에 따라 관리됩니다. 촬영 물질에 관계없이 4초에서 25초까지 |
| 순음 민감도 | 제품 인증, 기준 및 자격 검사 | 프로그램에 의해 조절 및 반복 가능하며 보정 가능 |
| 용해 산출 및 열 역학 | 짧고 균일합니다 | 더 길습니다. 저하를 방지하기 위해 먼저 내보내는 흐름 경로 설계를 요구합니다. |
| HMWHDPE의 일반적인 용윤 온도 범위 | 190 ~ 205°C | 180에서 200도 C, 보관을 위해 더 낮은 온도로 유지 |
| 벽의 두께 조절 해상도 | 20~100개의 축 선으로 대표적 | 100~200개의 축점, 대형 탱크에서의 방사형 제어 |
| 상대 기계 투자 지표(기준선 = 100) | 100 | 누설급: 180~420, 누설급에 따라 달라짐 |
| 용기당 완제 리터당 상대적인 비용 | 중간에서 높은 수준 | 100L 이상의 탱크의 경우 낮음 |
마지막 두 행을 함께 읽어보세요. 전산 연삭 기계는 구매할 때 훨씬 더 비싸다는 점은 분명하지만, 용기당 처리 비용 기준으로 보면 약 100L 이하의 탱크에서는 유통형 베벨 기계가 더 저렴한 선택입니다. 매개 변수 지표는 중간 크기의 유통형 압출기 기준(100점)으로 계산되었으며 견적 정보가 아니라 상대적 계획 수치입니다.
100L 이상에서는 기계적으로 어떤 변화가 일어납니까?
6개의 하위 시스템이 100L~1000L 대역으로 이동할 때 특성을 변경하며, 각각은 구체적으로 명시되지 않은 기계가 생산 2년차에 사용자에게 어려움을 줄 수 있는 곳입니다.
- Die head.헤드의 직경은 중간 크기의 기계에서는 60~150mm로, 탱크 유형 기계에서는 250~600mm입니다. 맨드렐과 주물 받침대는 대형 다이캐스팅 성형 제품이 되어 있으며, 난방로 채널은 고리 모양 또는 마음 모양으로 설계하여 유체가 멈춤 구역 없이 빠져나갈 수 있도록 해야 합니다.
- 사출기 (압출기)나사 직경은 60~90mm에서 100~150mm로 증가하며, L/D 비율은 25:1~30:1이고 미세 분산형 HMWHDPE를 처리하기 위한 나선 충진 섹션이 있습니다. 단 나사 기하구조는 표준으로 유지되며, 이중 나사는 블로우 몰딩 솔루션이 아닌 구성제 공정입니다.
- 클램핑 유닛.2m의 크기를 호가할 수 있는 부품을 부착할 수 있도록 클램프 스트로크가 충분히 넓어야 함
- 믹싱 및 보정 시스템열풍 핀 직경이 커지면서 주기당 출수 공기 양이 수백 리터에 이를 수 있고, 강제 공기 교환에 의한 내부 냉각은 옵션이 아닌 경제적 필요 사항이 됩니다.
- 정화 기능.1000L 탱크에 발생하는 핀치 오프 플래시는 무게가 8~15kg에 달할 수 있습니다. 이러한 플래시를 제거한 후 과립으로 처리하고 폐쇄 루프 방식으로 다시 공정에 통과시켜야만 합니다. 그렇지 않으면 자재 비용 모델이 붕괴합니다.
- Handling.부품은 60 ~ 90°C에서 기계에서 떨어져 나옵니다. 무게는 최대 55kg이며 단순히 컨베이어에 떨어질 수 없습니다. 기울기 장치, 롤러 테이블 및 후처리 설비는 기계 사양의 일부이며 생각하지 않고 만들어진 것이 아닙니다.
Selection rule of thumb:완성된 부품의 무게가 4~5kg을 초과하거나 잔열이 계속되는 압출 방식으로 성형하는 데 약 30초 이상이 소요될 경우, 누설 헤드를 지정해야 합니다. 이보다 작은 경우 연속형 헤드가 순회당 한 번에 더 빠르고 저렴합니다.
35~0.55 kWh/kg의 수준에서 유지를 유지하지만 구식 고정 용량 유압 장치에서는
누적기 용량은 사양표에 있는 첫 번째 수치이며 가장 자주 잘못 설정되는 수치입니다. 전체 샷(불꽃 포함)을 충분한 머리 공간을 두고 수납할 만큼 충분히 크어야만 하지만, 너무 큰 경우 용융물이 오랫동안 굳어버려 품질이 저하될 수 있습니다. 올바른 크기 정리는 대부분의 구매자가 예상하는 것보다 더 좁습니다.
탱크 용량에서 샷 중량으로
완성된 부품에서부터 역으로 작업하십시오. 용기의 표면적을 추산하고, 평균 설계 벽 두께와 곱하여야 하며, 재료 밀도와 곱하여야 합니다. 그 다음 핀치오프 플래시를 추가합니다. 직사각형 1000L 탱크(고조: 약 1.0m, 간조: 1.0m, 깊이: 1.1m)가 경우, 개발된 표면적은 약 6.4m²입니다. 평균 벽 두께가 7mm로 HMWHDPE 밀도가 0.948g/cm3이라면, 포물선은 약 42kg입니다. 그 이면의 일부에 플래시가 추가되면 8~13kg이 증가합니다. 따라서 축적기에는 공정변화 및 dég압을 위하여 50~55kg의 용융물과 15~30%의 버퍼를 저장해야 하며, 그 결과 사양은 60~70kg으로 결정됩니다.
4mm의 평균 벽을 가진 100L 드럼의 동일한 산술값으로 약 5.5 ~ 7.5kg의 포탄, 7 ~ 10kg의 파이어 플래시 장착 샷탄, 그리고 10 ~ 15kg의 아큐멀레이터 사양을 얻을 수 있습니다. 아래 표는 전체 범위를 종합한 것으로 대용량의 화학 제조 시설 용 EBM 선택을 위한 실용적인 시작점입니다.
표
| 탱크 용량 | 평균 벽 | 부품 중량 | 플래시로 촬영됨 | 이러한 형식만을 사용하십시오: | 스크류 직경 | 압출기 출력 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 100L | 3.5~4.5mm | 5.5에서 7.5kg | 7~10kg | 10~15kg | 90~100mm | 150~220kg/h |
| ABLD 시리즈 사양, 300L~1000L 구성 | 4.0 ~ 5.5 mm | 9 to 13 kg | 12 ~ 17kg | 20 to 25 kg | 100~120mm | 200~300kg/h |
| 250L에서 350L | 4.5 ~ 6.0 mm | 14에서 19kg | 18~25kg | 25~35kg | 120mm | 250 ~ 350 kg/h |
| 500L | 5.5 ~ 7.0mm | 24 to 32 kg | 30~42kg | 40~50kg | 120~150mm | 300 ~ 450 kg/h |
| 800L | 6.0~7.5mm | 35에서 45kg | 43~56 kg | 50~60kg | 150 mm | 금형 수축률 |
| 1000L | 6.5~8.5mm | 42~55kg | 50 ~ 65kg | 60~70kg | 150mm 또는 트윈 피드 | 420~600kg/h |
이 표에는 두 가지 주의 사항이 적용됩니다. 첫째, 벽 두께 추정값이 결과를 지배합니다; 그룹 II 포장용 유체통의 경우 유체통의 벽 두께가 동일한 체적의 수자원용 유체통보다 무거워지며 슈트의 무게가 20~35% 상승할 수 있습니다. 둘째, 압축기 출력은 평균 소비량보다는 액추에이터 충전 시간에 맞춰져야 합니다. 압축기는 이전 부품의 냉각 단계 동안 액추에이터를 다시 채워야 합니다. 냉각 시간이 12분일 때 슈트의 무게가 55kg인 경우 압축기의 실제 재충전 속도는 275kg/h로 제한되지만 여전히 30~40%의 여유분을 지정해야 합니다. 얇은 벽을 갖춘 변형 모델에서는 압축기가 순환 제한 요소가 되지 않도록 해야 합니다.
플런저 속도와 스레가 교환
어큐먼터 헤드 크기: 용융 장치 및 탱크의 용량을 비교해 보기
탱크 버프의 실제 촬영 시간은 100L에서 6~10초, 250L~500L에서 10~15초, 1000L에서 18~25초입니다. 이는 플런저에 비례적 유압 제어를 사용하여 먼저 부분은 안정적인 용융 콘을 형성하기 위해 약간 느리게, 중간 부분은 가속하고 마지막 부분은 두꺼운 꼬리를 피하기 위해 느려집니다. 단일 고정된 플런저 속도를 제공하는 기계에서는 모든 부분에서 느낄 수 있는 타협점을 강요하게 됩니다.
느린 균열 성장(NCLS 또는 PENT)
탱크 버프에 두 가지 아큐멀레이터 아키텍처가 사용됩니다. 용윤 헤드와 통합된 저장형 오목 슬롯(Storage annulus)이 있는 단일 실린더 헤드 아큐멀레이터는 가장 짧고 깨끗한 흐름 경로를 제공하며 대략 40~50kg까지는 표준 선택입니다. 그 이상이거나 코익스트라드된 장벽 구조가 요구될 때는 분리된 아큐멀레이터 실린더가 코익스트라드 용윤 헤드에 연료를 공급하여 선택 가능한 구성으로 되며, 각 층마다 자체의 맞춤된 용윤 저장을 요구하기 때문에 코익스트라드된 200L~1000L 범위의 탱크에는 일반적으로 세 층 이중 레이어 또는 여덟 층 구조가 사용됩니다. 장벽 층 아큐멀레이터는 전체 샷 마스의 2~5%에 불과하여 미터링 반복성 요구가 상당히 높습니다.
기준 관제: 축 방향 및 반경 방향 벽 두께 프로그래밍
벽의 두께 제어는 대형 탱크 기계가 소재 비용에서 이점을 얻거나 잃는 지를 결정합니다. 1000L 탱크에서는 코팅재의 벽 두께를 1mm 감소시키면 부품당 대략 6kg의 수지를 절감할 수 있습니다. 이를 안전하게 달성하려면 부품이 요구하는 곳에만 소재를 넣을 수 있어야 하며 그 외에는 넣지 않아야 합니다. 이는 축 방향과 비접촉 면의 제어를 모두 필요로 합니다.
축 비파리온 프로그래밍: 100~200점의 이유는 무엇입니까?
일반적으로 파리슨 프로그래밍이라고 불리는 축 방향 벽 두께 제어 기능은 샷 중에 다이 맨들에게를 수직으로 움직여 프로그램된 프로파일에 위치한 안주면 다이 틈새를 열거나 닫는 원리로 작동합니다. 컨트롤러는 샷 스트로크를 고정된 수의 포인트(점)로 나눈 후 이들 사이에 자동 제어 유압 위치 명령을 삽입합니다.
포인트 개수는 마케팅 수치가 아닙니다. 이것은 부품의 높이 방향으로 서 있는 벽 프로필의 공간 해상도를 결정합니다. 1000L 탱크가 1.1미터 높이로 서 있는데 100점 프로그램은 완제품의 전체 높이의 11mm마다 하나의 제어점을 생성합니다. 200점 프로그램은 그 수를 절반인 5.5mm로 줄입니다. 정밀한 해상도가 필요한 특징들에는 인두에서 어깨 부분으로 이동하는 구간, 윗면과 아랫면의 모서리 반경, 저수역 또는 배출 부스 영역, 그리고 각인된 패널 또는 측깃 패널 등이 있습니다. 거친 프로그램은 공정 엔지니어에게 지정된 최약점 위치를 유지하기 위해 전체 영역을 두껍게 만드는 방법을 강요하며, 이는 직접 원하지 않는 부자재 낭비와 같습니다.
표 3. 탱크 종류별 대비 프로그램 해결 요구 사항
| 탱크 종류 | 최소 축심점 | 추천되는 축 점 | 径방향 제어가 필요합니다. | 일반적인 벽 허용 오차 도달 가능 |
|---|---|---|---|---|
| 유량 비율 (Flow Rate Ratio, FRR) | 64 | 100 | 선택적 | ±12% |
| 200L L-링 드럼 | 100 | 128 | 추천일정 | ±10% |
| 300L 직사각형 유체통 | 100 | 160 | 강력히 권장됩니다. | ±9% |
| 100L 원통형 드럼 | 128 | 200 | 필수 | ±8% |
| 1000L IBC 내부 병 | 128 | 200 | 필수 | 7% 더 많거나 적음 |
| 수처리 화학물질, HMWHDPE 호모폴리머 또는 코폴리머 | 160 | 200 | 필수 | ±8% |
지름 방향 벽 두께 제어: PWDS 및 SFDR
축 방향 프로그래밍은 부품의 높이에 따라 벽을 제어하지만 압출기 주변의 모든 부분을 동일한 간격으로 처리합니다. 이는 실린더의 경우 충분하지만 직사각형 탱크의 경우 충분하지 않습니다. 용융물이 평평한 패널의 중심에 도달하는 것보다 코너에 도달하려면 훨씬 더 먼 거리를 이동해야 하기 때문입니다. 따라서 코너 부분은 얇아지면서 패널의 구조는 그대로 남게 됩니다.
수직 벽 분포 시스템이 이를 해결합니다. 두 가지 메커니즘이 중요합니다. 부분적 벽 분포 시스템, 일반적으로 PWDS로 줄여 부르며, 정적인 프로필에 선택된 각도 위치에서 디지 간격을 개방하거나 닫습니다. 같은 원리를 사용하는 신형 유연한 금형 선반 시스템, 일반적으로 SFDR로 줄여 부르며, 조정 포인트를 안정적으로 유지하면서 제품을 서로 다른 형태로 조정합니다.
500L 또는 1000L 직사각형 탱크의 경우, 표시는 개선 사항이 아니라 수직 배치 시험에서 통과와 실패를 구분하는 기준입니다. 인위적으로 제작된 직사각형 탱크의 모서리 벽 두께는 일반적으로 패널 벽 두께보다 30~45% 낮습니다. 방사형 제어 장치가 사용되면, 이 차이는 일반적으로 최대 10~15% 이내로 좁혀집니다. 실용적인 이점은 다음과 같이 누적됩니다.
- 평균 벽이 축소될 수 있습니다. 더 이상 각 구석의 두께를 두껍게 하여 전체 부품을 보호할 필요가 없으며, 일반적인 사선형 기하학에서 부품 무게는 6~12% 감소됩니다.
- 탄화수소 및 질소 대비 100~1000배
- 상단 부착 및 교차 기능이 향상됩니다. 왜냐하면 실패는 항상 가장 얇은 구석에서 시작하기 때문입니다.
- 타원탱크의 가장 흔한 낙하시험 불상사 발생지인 기본 모서리 반경에서 낙하시험 성능이 향상됨
다이 간격 및 용윳물 강도 조화
긴장의 간격과 수지의 용융 강도는 함께 선택해야 합니다. 탱크 헤드의 긴장의 간격은 100L 크기의 부품의 경우 약 4~8mm, 1000L 크기의 부품의 경우 8~16mm로 되며, 수지의 부퉁이 표시는 간격과 완성된 벽 사이의 관계를 결정합니다. 넓은 분자량 분포를 갖는 HMWHDPE 등급의 경우 전형적인 풍력률에서 직경 부퉁이는 1.15~1.45이고 두께 부퉁이는 1.3~1.9로서, 이 경우 9mm의 긴장 간격으로 12~16mm의 파리손 벽을吹날 수 있습니다.
이 결과로 총 3가지 문제가 발생합니다. 첫째, 가장 무거운 계획된 부품에 필요한 최대 간격이 단지 모자란 부품의 다이 헤드를 지정해서는 안 되며 그 이유는 나중에 더 높은 확장 등급을 사용할 수 없기 때문입니다. 둘째, 수지 유형을 변경할 경우 전체 파라시온 프로세스를 다시 최적화해야 합니다. 확장도는 등급별이므로 이전 프로파일은 응용되지 않습니다. 셋째, 녹는 강도는 파라시온이 본체의 무게를 지원할 수 있도록 충분히 높아야 하며, 관련 MFR(신속한 녹아내림률)가 용인되는 수지만 녹는 강도가 낮으면 100L에서 좋은 결과를 보이나 600L에서 손상될 수 있습니다.
폐쇄 루프 벽 측정
중요한 탱크 제조업체는이를 통해 조정됩니다. 완성된 부품에 초음파 벽 두께 측정 또는 파리슨에 정전 용량 방식 측정은 조정을 프로그램 프로파일에 다시 반영합니다. 20분 소ото크가 적용된 1000L 탱크의 경우 태핑 조절이 중요합니다. 하루 단위로 진행되는 생산과 야간 생산 모두 공기 온도가 변화하면서 용융 온도가 바뀌고 벽의 평균 길이가 3~6% 정도 변하는 현상이 발생합니다. 이는 경량 디자인을 사양에서 벗어나게 할 만큼의 문제가 됩니다. 인라인 체크 웨이거에서 자동 부품 무게 모니타링을 시행할 경우, +/- 1.5%의 경고 비율을 설정하면 이 제어 시스템의 가장 간단한 효과적인 버전이 됩니다. UN 인증 생산은 이러한 설계를 반드시 적용해야 합니다.
화학 탱크용 물질 선택: HMWHDPE, ESCR 및 장벽 시스템
화학용탱크의 경우 기계 선택과 재료 선택은 단일 결정 사항입니다. 수지는 용해 온도 범위, 팽창 동작, 필요한 용해 강도를 결정하며 그로 인해Die 헤드와 스크류 형상을 결정합니다. 화학 성분은 필요한 환경 스트레스 균열 강도 및 장벽 전략을 결정하므로 결국 단일 층 기계, 공동 압출 기계 또는 단일 층 기계에 이어 하류 표면 처리 과정을 추가해야 하는지 여부를 결정합니다.
HMWHDPE: 산업용 탱크의 기본 스프레디드 플라스틱
이 가이드는 100L~1000L 범위의 산업 탱크, 통 및 중간 규모의 포장 통에 압출 블로우 몰딩 장비를 선택하는 개념을 다루고 있는데, 이는 5 kg 범위에서 60 kg 범위로 늘려진 어큐먼터 헤드 크기, 축 방향 및 수직 방향 벽 두께 제어, HMWHDPE 클래스 선택(MFR 및 ESCR 목표의 현실적인 설정), 향기 함유 및 농업 화학 제품에 대한 배리어 전략, 클램핑 힘이 예상된 면적과 리핏 오프 패인치에 따라 산정하는 방법, 냉각 회로 설계, 3~25분까지 이어지는 주기의 합리적인 예상 시간, 그리고 하나의 기계 장치를 적정 생산 셀로 전환하는 주요 연계 순서를 다룹니다.
표
| 재산 | 100L에서 1000L까지의 화학용기를 위한 타겟 용윤특성 | 표적 범위 | 문제의 사각은 무엇인가? |
|---|---|---|---|
| 융해 유동 속도, MFR | 190°C/2.16 kg | 0.03 ~ 0.35 g/10분 | 저한도의 MFR은 녹는 강도를 높이고 경사가 적게 나타나며, 0.03 미만일 때 압출기 토크와 헤드 압력은 실용적이지 않음 |
| 높은 부하 용해지 지수(HLMI) | 190도 C / 21.6kg | 3~12 g/10분 | 다음의 패턴을 사용하십시오: "1. 탱크 등급의 실제 가공 가능성 수치; 300L 이상의 경우 4~8이 최적" |
| 유출률비율(FRR) | 21.6kg를 | 60~130 | 광범위한 분자량 분포를 나타내어 샷아웃 중에 중량이 감소하고 용윳물 강도가 후에 복원됩니다 |
| 밀도 | ISO 1183 표준 | 0.944에서 0.952 g/cm3 | 0.952보다 높을 경우 강도가 상승하지만 ESCR은 감소되며, |
| ESCR, F50 | ASTM D1693 조건 B, 10% 노일펜올 에톡실레이트 | 1000시간 이상, 농약 서비스에 있어 1000시간 시 실패가 비율이 0%에 해당한다. | 16kg로 나눈 값 |
| 일반적인 투과성 감소 | 장기적인 화학 탱크 생존성에 영향을 주고, 제품 내 계면활성제 함유량은 가장 까다로운 경우 | 까다로운 품종을 위해 100시간 이상의 NCLS | 핀치오프 노치와 몰드된 응력 상승기에서 균열 확산 예측 |
| 절삭 있는 이졸 충격 | 23°C에서 –18°C | 23도에서 20 kJ/m2보다 크다 | -18℃에서 수행되는 냉간 낙하 시험은 많은 제품의 UN 포장 요구사항입니다 |
| тя닝 한 일응 강도 | ISO 527 | 23~29 MPa | ASTM F2136 또는 ASTM F1473 |
| 5.5~7.0mm | 벽 두께와 형상으로 인해 스탠딩과 상부 로딩 기능이 향상됨 | 1.8~3.2% | 후숙성은 두꺼운 벽에서 며칠 동안 지속되며 케이지 피트 허용 범위를 조정합니다. |
MFR와 밀도 수치는 상호 작용하며 분리하여 최적화할 수 없습니다. 화학저장 탱크 제작 시 흔히 발생하는 오류는 벽 두께를 낮출 수 있도록 0.955g/cm3 등급으로 전환하여 강도를 높인 후, 계면활성제 성분을 함유한 제품으로 12~18개월의 서비스 기간이 지난 후 ESCR 값이 단시간에 감소하고 현장 균열 현상이 나타난다는 것입니다. 농화학제품, 세제 농축제품 및 윤활제 첨가제 서비스의 경우, ESCR을 강경한 제약 조건으로, 강도(Stiffness)를 여러 구성요소, 립, 벽 분포 등을 통해 해결할 변수로 취급하십시오.
공격적인 화학 물질 사용을 위한 헥센 공중합체 등급
농업화학제품 농축액, 헥센 코폴리머, 높은 ESCR
장벽 전략: 플루오리화, EVOH 및 PA6
폴리에틸렌은 탄화수소, 아로마틱 용제, 여러 농약 수송제를 투과할 수 있다. 자일렌 기반 제제가 충전된 단일 레이어 HDPE 탱크는 제품을 손실하고 팽창하여 구부러지고, 결국 작동당 집적 시험에서 패널 평탄도 요건을 충족하지 못한다. 산업용 탱크 생산에서는 3가지 방벽 전략이 주도하고 있으며, 선택 품질은 기계 사양을 크게 변화시킨다.
표 5. 화학 탱크용 장벽 기술 비교
| 전략 설계 | 다음 형식을 꼭 사용하여야 합니다. "1. 번역"을 줄마다 정확하게 작성하십시오. 그 외의 내용은 포함하지 마십시오. | 500L 직사각형 탱크 | Machine Impact | 상대 비용 |
|---|---|---|---|---|
| 추형 불화 처리 | 풍기 공기와 함께 도입된 붕소 가스는 내측 표면에 반응하여 얇은 표면층에서 수소를 불소로 대체합니다 | 탄화수소와 아로마틱에 대해 10~100배 효과 | 가스 취급 패키지, 스크래बर, 전용 불사이클링 회로 및 강화된 안전 적출 기능이 필요하며, 다이 헤드에 변화가 발생하지 않습니다. | 중간 |
| 금형 후 불화 처리 | 제어된 불소 대기 조건에서 일괄식 챔버에서 처리된 완제 탱크 | 20~200회, 내면과 외면 모두를 처리하므로 표면 균일성이 좋다 | 기계 변경이 전혀 필요 없으며 별도의 오프라인 용접 역과 일괄 화물 이동이 가능합니다 | 중간에서 높은 수준 |
| 합성폐쇄 EVOH 장벽층 | 벽 두께의 2~5% 연속 EVOH 레이어가 6개 레이어 구조의 �kern층 사이에서 sandwich 되어 있음 | 다중 층 및 다중 헤드 구성 | 다층 공조성형 다이 헤드가 필요하고, 장벽 및 연결용 추가 엑트러더와 층별 정확한 축적 측정기가 필요합니다 | 매우 높은 등급 |
| 동형성 초판방식 PA6 장벽층 | 말레인의아닙-안히드라이드 접착층을 가진 폴리아미드 6층; EVOH보다 습기에 잘 견디기 | 고순도화합물 및 연료에 저항하여 30~200배 | 다층 헤드가 필요합니다. PA6는 자체 건조 및 PE 레이어보다 높은 용융 온도 영역이 필요합니다. | 높은 수준 |
| 혼합층 배리어 | 연성제를 사용하여 PE 매트릭스 내에 겹쳐진 platelet 형태로 퍼졌다 | 5~30회, 연속 레이어로 방식에 비해 일정하지 않다 | 단층 시험기는 작동할 수 있지만, 나사를 조작하고 머리 처짐을 통제하는 것이 중요하여 platelet 방향이 유지됩니다. | 낮음~중간 |
대부분의 100ℓ~1000ℓ 규모의 화학 공장 응용 분야에 있어 실용적인 의사 결정 트리는 짧습니다. 물 기반 무기물 화학 물질, 중등도의 농도로의 무기산, 가소제 및 수처리 제품은 어떠한 장벽도 필요없고, 오직 높은 ESRCO 수지를 사용해야 합니다. 윤활제, 베이스 오일 및 비아ром마틱 탄화수소는 불소를 적용하여 경제적으로 처리합니다. 아로마틱 용매, 질소잔류음을 함유한 농약 용제 및 xylene 또는 아로마틱-100 매개체, 연료 접촉용 응용 분야에는 협착성 구조가 필요합니다. 내용이 요구할 때만 협착성을 적용해야 합니다. 자본 투자 단계와 공정 복잡성은 모두 큽니다.
재분쇄 처리 및 재분쇄의 특성에 미치는 영향
핀치오프 플래시는 일반적인 탱크 형상에서는 전체 조각의 15~25%를 차지하므로 재분쇄는 별개의 문제가 아니라 자재 흐름의 25%를 차지합니다. 부품 성능의 저하를 방지하기 위한 세 가지 규칙이 있습니다. 재분쇄 루프를 즉시 재분쇄되어 열정인 성분이 형성되고 동일한 교대에 소화되어 오염이 생기지 않도록 닫고 유지하십시오. UN 인증 탱크의 지지층에서의 재분쇄 함량을 25~35%로 제한하고, 최대 재분쇄 비율로 만들어진 부품에서 ESCR을 확인하십시오.그리고 공동 압출 구조에서는 음식 접촉층이나 장벽 인접층에 재분쇄물을 주입하지 말고 별도의 재분쇄층으로 공급하십시오.이것이 바로 여섯 층 구조가 존재하는 이유입니다.
클램핑력, 금형 엔지니어링 및 사이클 시간
대형 탱크용 기계에서는 클램핑 압력이 사출 성형 기계와 같은 방식으로 계산되지 않습니다. 압송 압력은
잡아당김력을 투과면적을 고려해 설정함
압출 압력 구성요소는 간단합니다. 분리기 평면에 있는 부품의 투영 면적을 압출 압력으로 곱하면 약 11,000 평방 센티미터가 됩니다. 0.8 MPa일 때 이는 대략 88톤의 분리기력이 됩니다. 압출요소는 분리기선의 사선으로 부품을 절단할 때와 플래시 주위를 압착할 때 필요한 힘으로 추가됩니다. 15mm의 포싱 벽과 4m의 둘레 경우 약 같은 순도로 계산됩니다. 성형물 기울임, 분리기선 마모, 압출 압력 극대화에 대한 안전 계수인 1.4 내지 1.6을 더하면 사양은 200톤에서 250톤으로 됩니다.
표 6. 탱크 범위에 따른 조임력 도출
| 탱크 용량 | 일반적인 투영 면적 | 압출 압력 구성 요소 | 핀치오프 컴포넌트 | 지정한 접착력 | 클램프 운동 |
|---|---|---|---|---|---|
| 100L | 2,600 ~ 3,400㎠ | 21 to 27 t | 16 ~ 24t | 60 to 80 t | 600~800㎜ |
| 200L | 4,200 ~ 5,200 cm2 | 34~42 t | 26~36 t | 90 ~ 120 t | 800~1,000 밀리미터 |
| 300L | 5,500 ~ 6,800㎠ | 44 to 54 t | 34 ~ 46t | 6 ~ | 900~1,100㎜ |
| 500L | 7,000~8,500 cm2 | 56~68t | 44~58 t | 160~200 t | 1,000~1,300mm |
| 1000L | 10,000~12,000㎡ | 80~96t | 62 ~ 82 t | 0 MPa 범위로 낮지만, 투영 면적은 매우 크고 파라임 벽을 절단하고 용접해야 하며 두 용량 구성 요소를 모두 고려해야 합니다. | 1,300~1,600mm |
120 ~ 160 t
싱글 스테이션 vs. 더블 스테이션
단일 위치 기계는 몰드를 다이 헤드 바로 아래에 직접 놓아 좌우에 공간을 비워줍니다. 이러한 기계는 더 간편하고 저렴하며 서비스하기가 쉽고 냉각 시간이 사이클에 크게 영향을 미치기 때문에 수작업으로 간소화 될 수 있는 용량(대략 300L 이상의 탱크)은 이런 작은 차이를 무의미하게 생각합니다. 이중 위치 기계는 두 개의 클램프를 교대로 다이 헤드 아래에 보내서 한 부품이 냉각되는 동안 다음 부품이 압출됩니다. 3분에서 8분 사이의 사이클 시간을 갖는 100L에서 250L 사이의 용량의 경우 두 번째 기계의 추가 설치는 롤러의 채우기 및 샷아웃 시간이 사이클 시간의 의미 있는 부분을 차지하기 때문에 출력을 40~70%까지 늘릴 수 있습니다. 12분에서 25분 사이의 사이클 시간을 갖는 500L 이상에서는 제2 기계의 추가 출력은 급격하게 하락하고 자본 비용, 바닥 공간 및 몰드 비용이 두 배로 높아지기 때문에 대부분의 화학 공장은 충분히 큰 용량의 경우 단일 위치 기계 선택을 유지한 채 두 번째 기계도 추가하는 편입니다.
금형 냉각 회로 설계
냉각은 주기가 주이다. 1,000L 탱크에서 주기의 75 ~ 85%는 열 제거를 요구하기 때문에 냉각 회로 설계는 전체 셀에서 가장 높은 효율의 공정이 된다. 대형 탱크용 금형은 일반적으로 열전도성이 높은 알루미늄 합금으로 가공돼 있으며, 마모가 발생하는 압축 부착부 및 목 부분에는 강철 삽입이 사용된다.
- 채널 간격과 깊이45~70mm 간격의 직경 12~16mm의 가공된 채널을 몰드 표면 뒤로 18~30mm 위치시킵니다. 간격이 더 가까울수록 좋지만, 250톤의 클램프 부하의 경우 몰드의 rigidity를 손상시키면 안 됩니다.
- 회로 구역화몰드를 6~14개 독립적으로 밸브가 달린 구역으로 나눠서, 코너 반지름, 탱크 바닥 그리고 비춈 영역과 같은 두껍게 형성된 부분은 평평한 판보다 더 오래 천천히 냉각시킬 수 있습니다. 균일한 냉각 효과가 공정 균일하지 않은 벽에 작용하여 왜곡된 탱크가 만들어질 수 있습니다.
- 200 ~ 250 t
- 표제 톤수만큼 중요한 세 가지 사양 세부 사항이 있습니다. 클램핑 이동 길이가 파트 크기의 가장 큰 치수와 충분한 방출 공간을 포함해야 합니다. 충분한 톤수에다 충분한 이동 거리가 부족한 경우 해당 부품을 가동할 수 없습니다. 그리고 로드 상태에서 클램핑 플레이트의 평행 상태, 바람직하게는
- 내부 냉각충격 핀을 통한 강제 공기 교환으로 냉각 공기가 내부 튜브를 통해 유입되고 안쪽으로 통하는 아너렌스를 통해 방출되며 5mm 이상의 외면에서 열을 제거하여 일반적으로 사이클 시간을 20%에서 35%까지 단축시킵니다. 500L 이상의 탱크의 경우 25분짜리 사이클과 18분짜리 사이클 간의 차이입니다.
표 7. 현실적인 사이클 시간과 교대 출하 예상
| 탱크 용량 | 벽 두께 | 내부 냉각 없이 한 사이클 | 공기 교환 냉각 순환 | 8시간당 제작 파트 수(85% OEE) |
|---|---|---|---|---|
| 100L | 3.5~4.5mm | 4.5~6분 | 3 ~ 4 min | 102 to 136 |
| 200L | 4.0 ~ 5.5 mm | 7 ~ 9분 | 10mm/미터 이내로 유지하면, 핀치오프가 4m의 둘레 주위에서 균일하게 닫힌다는 것을 보장합니다. 불균일한 폐쇄는 강도가 한쪽에 더 강한 용접선을 만들고, 다른 쪽은 약하게 만들어서 누출 검사에서는 보이지 않지만, 낙하 시에는 치명적입니다. | 63 ~ 82 |
| 300L | 4.5 ~ 6.0 mm | 9분에서 12분까지 | 7 ~ 9분 | 45~58 |
| 500L | 5.5 ~ 7.0mm | 14~18 min | 10~13분 | 31에서 40 |
| 800L | 6.0~7.5mm | 18~23 분 | 13~17분 | 24 ~ 31 |
| 1000L | 6.5~8.5mm | 물 온도. 8 ~ 15°C의 냉각수를 순환하는 것이 표준입니다. 온도가 8°C 이하로 떨어지면 공구 내부 표면에 결빙이 생기고, 결빙은 표면 결함으로 표시되며, 핀치오프에서 손톱 부분에서 가스 누출이 발생할 수 있습니다. 18°C 이상의 온도는 두꺼운 벽의 주기를 비정상적으로 연장시킵니다. | 15~19분 | 21 to 27 |
용량 계획을 세우려면 이 수치를 보증으로 하기보다는 참고하시기 바랍니다. 특정 부품의 사이클 시간은 평균 벽이 아니라 가장 두꺼운 섹션을 기준으로 설정되며, 단단한 주형 용기에 숨겨진 깊이나 두꺼운 손잡이 받침부가 있는 탱크는 해당 기능의 속도로 냉각될 것입니다. 어플로스가 용량 보증을 제공할 때, 이는 공장 승인 기간 동안 테스트된 실제 부품 도면과 수지에 기반해 추산되며, 완파 생산 용량 보증의 적용을 받습니다.
100L~1000L 탱크 생산을 위한 아폴로 머신 플랫폼
아폴로는 10개의 기계 시리즈 80개 이상의 모델을 제작하고 있으며 산업용 화학 용기들의 경우 관련 플랫폼은 20L부터 1500L까지 용기를 대상으로 설계된 ABLD 시리즈입니다. 아래의 두 구성 블록은 화학 공장 탱크 생산의 실질적인 범위를 다루며, 세 번째 블록은 거의 모든 탱크 작업과 병행되는 소형 패키지 라인을 다룹니다.
제품 블록 1: 100L~250L 탱크용 ABLD 시리즈 대용량 플랫폼
이 구성은 100L, 160L, 200L 및 220L 배럴, 오픈 헤드와 타이트 헤드를 생산하는 화학 공장용으로, 싱글 또는 더블 스테이션에서 사용됩니다. 이 구성에는 헤드 내 하나 개의 실린저 밊크를 가진 물주 용기, 100 ～ 120mm의 트랙이 있는 싱글 스크류 피드 섹션을 가진 하이 MFR HMWHDPE 용 앞치기 강판 용 진동형 압출기, 그리고 전체 축 주문기능이 포함되어 있습니다. 더블 스테이션 클램핑 기능이 제공되며 일반적으로 이 사이즈 밴드에서 매우 중요한 구성 요소가되는 샷 아웃 및 리필 시간이 4에서 8분 사이의 사이클 중 상당한 비중을 차지하기 때문에 이러한 기능은 필요합니다.
표 8. ABLD 시리즈 사양, 100L~250L 구성
| 파라미터 | 100L 구성 | 160L~200L 구성 | 250L 구성도 |
|---|---|---|---|
| 교류 흐름. 모든 회선에서 레이놀즈 수치가 10,000 이상일 때까지 펌프와 매니폴드를 조절합니다. 큰 경로에서 진행되는 레이놀즈 수는 많은 엔지니어들이 생각했던 것보다 훨씬 더 적은 데 thermal을 제거합니다. 이것이 더 큰 기지망이 많은 경우 진행되는 일반적인 이유입니다. | 60 ~ 120 리터 | 5 ~ | 200 ~ 280 L |
| 5분 | 10~15kg | 20 to 25 kg | 25 ~ 32 kg |
| 체결력 | 60 to 80 t | 90 ~ 120 t | 120cm에서 145cm까지 |
| 클램프 스토크 | 600~800㎜ | 800~1,000 밀리미터 | 900~1,100㎜ |
| 압출기 나사 직경 | 90~100mm | 100~120mm | 120mm |
| 스크류 L/D 비율 | 25:1~28:1 | 25:1~30:1 | 28:1~30:1 |
| 소포성 출력을 HMWHDPE로 배분하십시오. | 150~220kg/h | 200~300kg/h | 250 ~ 350 kg/h |
| 다이 헤드 직경 | 21 ~ 25분 | 320 ~ 400mm | 380~450mm |
| 축 중심 가동 프로그래밍 지점 | 100 | 100cm에서 128cm까지 | 128 ~ 160 |
| 방사형 벽 제어 | 선택적 | 선택 사양, 직사각형 탱크에 권장 | 추천일정 |
| 스테이션 구성 | 단일 또는 이중 | 단일 또는 이중 | 단일 또는 이중 |
| 설치 전력 | 90~130kW | 130 ~ 180 킬로와트 | 170~210kW |
| 기계 중량 | 18~25 t | 25 to 35 t | 33 ~ 42 t |
| 일반적인 사이클, HMWHDPE | 3~6분 | 5~9분 | 7~11분 |
| 가공 가능한 재료 | PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU, PETG | PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU, PETG | PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU, PETG |
제품 블록 2: 300L~1000L 탱크용 ABLD 시리즈 대형 프레임 플랫폼
이 구성은 ABLD 시리즈 조문의 중량 분대를 커버하며 최대 1500L까지 확장됩니다. 35~70kg의 대구경 누출방지 헤드, 120~150mm의 주형, 강화된 고정 막대 및 유압 평행성 보상 장치가 포함된 중량형 단일 스테이션 클램프, 축 방향 및 방사 방향 두께 조절 기능을 표준으로 제공합니다. 그 벽 두께에 따라 몇 주 동안 가동하면서 이익을 얻을 수 있으므로, 강제 공유기 내부 냉각은 당연하게 갖추어져 있습니다.
표
| 파라미터 | 300L ~ 500L 구성 | 600L to 800L 구성 | 1000L 구성 |
|---|---|---|---|
| 교류 흐름. 모든 회선에서 레이놀즈 수치가 10,000 이상일 때까지 펌프와 매니폴드를 조절합니다. 큰 경로에서 진행되는 레이놀즈 수는 많은 엔지니어들이 생각했던 것보다 훨씬 더 적은 데 thermal을 제거합니다. 이것이 더 큰 기지망이 많은 경우 진행되는 일반적인 이유입니다. | 280L에서 560L까지 | 550~850 L | 850~1,200L |
| 5분 | 35~50kg | 50~60kg | 60~70kg |
| 체결력 | 140~200t | 180~220 톤 | 0 MPa 범위로 낮지만, 투영 면적은 매우 크고 파라임 벽을 절단하고 용접해야 하며 두 용량 구성 요소를 모두 고려해야 합니다. |
| 클램프 스토크 | 1,000~1,300mm | 1,200~1,450mm | 1,300~1,600mm |
| 압출기 나사 직경 | 120 ~ 135mm | 160L~200L | 150mm 또는 트윈 피드 |
| 스크류 L/D 비율 | 28:1~30:1 | 28:1~30:1 | 30:1 |
| 소포성 출력을 HMWHDPE로 배분하십시오. | 300 ~ 450 kg/h | 금형 수축률 | 420~600kg/h |
| 다이 헤드 직경 | 135~150mm | 480 ~ 560 mm | 520mm에서 600mm까지 |
| 금형 간격 범위 | 5~12mm | 6~14mm | 8~16mm |
| 축 중심 가동 프로그래밍 지점 | 128 ~ 200 | 160~200 | 200 |
| 방사형 벽 제어 | 표준 | 표준 | 표준 |
| 420~500mm | 10 ~ 15초 | 14 to 20 s | 18 ~ 25 s |
| 내부 공기 교환 냉각 | 표준 | 표준 | 표준 |
| 설치 전력 | 200~280kW | 250~330kW | 280~400kW |
| 기계 중량 | 40~55t | 50~68t | 55~80t |
| 일반적인 사이클, HMWHDPE | 9분에서 14분 | 압출 시간 | 15~25분 |
| 13~18분 | 선택 가능한 다층 헤드 | 선택 가능한 다층 헤드 | 선택 가능한 다층 헤드 |
제품 블록 3: 동반 소형 포장 라인용 ABLB 시리즈
극히 일부의 화학 공장은 대형 탱크만 운송합니다. 동일한 제품은 일반적으로 작은 고객에게 1L, 5L, 10L 및 20L로 포장되어 발송되며, 이러한 포장들은 서로 다른 기기 부문에서 만들어집니다. Apollo ABLB 시리즈는 2L~3L 밴드에 맞춘 ABLB 55를 포함한 8개의 기기 종류에서 200ML~20L를 지원하며, 이는 ABLD 탱크 라인과 자연스럽게 조화를 이룬다. 하나의 공급업체에서 둘 모두를 공급받으면 공장의 전체 제어 철학, 예비 부품 논리 및 운영자 교육이 일관될 수 있다.
표
| 1. 재료 시스템: 유연한 PVC 재킷 합성물 | 상세 정보 |
|---|---|
| 시리즈 | ABLB 시리즈, 8대 기계 종류 |
| 교류 흐름. 모든 회선에서 레이놀즈 수치가 10,000 이상일 때까지 펌프와 매니폴드를 조절합니다. 큰 경로에서 진행되는 레이놀즈 수는 많은 엔지니어들이 생각했던 것보다 훨씬 더 적은 데 thermal을 제거합니다. 이것이 더 큰 기지망이 많은 경우 진행되는 일반적인 이유입니다. | 200ml~20L |
| 명명된 모델 예 | 동조압출 기능 |
| 헤드 유형 | 연속 성형, 단일 캐비티 또는 다중 캐비티 |
| 일반적인 화학공장 제품 | 1L~5L 용매 병, 10L 및 20L 제럴칸, 첨가제 상자, 샘플 용기 |
| 가공 가능한 재료 | PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU, PETG |
| 완전 전기 옵션 | Apollo 전전동식 Series는 엄격한 에너지 또는 청정 요구 사항을 갖춘 플랜트에서 200ml부터 20L까지 적용됩니다 |
| 유압식 대비 상대적인 에너지 소비량 | 짧은 사이클의 소형 용기에 대한 가장 큰 비용 절감 효과를 제공합니다. |
화학 공장에서 전략적 포인트는 제품 라인 커버리입니다. Apollo는 200ml에서 1500L까지 10개 시리즈와 80개 이상의 모델을 생산하기 때문에 특정 장비 파트너가 동일한 작업장에 두 대의 연관성 없는 기계 구조를 관리하지 않아도 500ml 샘플 병에서 1000L IBC 내부로 구성된 전체 포장 계단을 커버할 수 있습니다.
대형 탱크 EBM 셀 주위에 설치되는 보조 장비 체인
대형 탱크 머신은 작동 셀의 설치 비용의 약 55~70%를 차지합니다. 나머지는 보조 기계이며 오탐구입의 대부분 원인이 됩니다. 아래의 모든 항목은 부품 비용, 품질 또는 인증에 직접적인 영향을 줍니다.
표 11. 100L~1000L 탱크 셀의 보조 장비 사양
| 장비 | 기능 | 500L 셀을 위한 크기 가이드 | 우선 순위 |
|---|---|---|---|
| 기계 옆 배치형 분쇄기 | 폐쇄 루프 복귀 시 입구에 즉시 그라나레이트를 가연성 플래시로 차단함 | 100~160kg/h, 음향 인에이전처리, 두께 15mm 챔프용 중량 대형 로터 | 필수 구성요소 |
| 벨드 다듬기 또는 트림 스테이션 | 용접 라인을 절곡하지 않고 위쪽과 바닥 플러시를 깔끔하게 제거합니다. | 부품의 크기에 맞춘 유압 프레스 또는 로봇 조종 라우터 | 필수 구성요소 |
| 중량 측정 계량 및 상품 적재 시스템 | 영지 무연, 재탄화열 및 컬러 마스터 배치를 조합하여 정해진 비율로 혼합 | 4개 구성 요소의 중량식 블렌더, 400에서 600kg/h, ±0.5%의 정확도 | 필수 구성요소 |
| 금형 온도 컨트롤러 | 각 냉각 영역을 설정값에 따라 독립적으로 유지함 | 다중 구역 수위 장치, 6~14 회로, 8~15℃ 제어 대역 | 필수 구성요소 |
| 수냉식 냉각기 | 금형 및 유압 오일 냉각을 위한 냉각수 공급 | 120~200kW 냉각 용량, 나사식 컴프레서, 버퍼 탱크 | 필수 구성요소 |
| 공압식 압축기와 건조기 | 공급 공기 및 내부 냉각 공기 | 오일 무료, 10~12bar, 피크 누사 및 연속 공기 교환 요구에 맞춤형 | 필수 구성요소 |
| 누출 테스트 기기 | 압력 감소 또는 내재된 기준 혼합물을 통해 100%의 무결성 검사 | 압력 감쇠: 30에서 50kPa; 공존된 장벽 탱크용에는 헬륨을 탐지합니다 | UN 패키징에 필수적 |
| 벽 두께 측정 | 부품을 절단하지 않고 내부 및 외부 벽 분포를 확인함 | 다중 포인트 고정 장치가 있는 초음파 도구 또는 각 교대로 수행되는 파괴적 절단 검사 | 높은 수준 |
| 체크웨이저 | 라인 내 부품 무게를 모니터링하여 처리 과정 편차를 감지합니다 | 60kg 범위, 경고 표시 밴드 +/- 1.5% | 높은 수준 |
| 떨어짐과 쌓임 테스트 장비 | UN 인증에 대한 자격 및 정기 검증 | 1.8m까지의 낙하 장비, -18°C까지의 조절실, 24시간 및 28일 테스트를 위한 탑재 프레임 | 인증된 포장으로 필요 |
| 부품 처리 및 후 냉각 | 25 ~ 55kg의 부품을 클램프에서 떨어뜨리고 치수적으로 안정될 때까지 유지합니다 | 뒤집기 장치, 롤러 컨베이어, 30~90분 간 유지가 가능한 냉각 기구 | 높은 수준 |
| 불화 처리나 방열 처리 패키지 | 라벨 부착 전 장벽 처리 또는 표면 에너지 수정 | 스크러버가 포함된 금형 내 가스 패키지나 레이블 부착을 위한 화염 처리 터널 | 응용 회로에 따라 다릅니다 |
재가공 루프는 세부 사항이 아니라 비용 센터입니다
500 리터의 탱크에 12kg의 플래시를 사용하면 1 교대당 약 288kg의 플래시가 생성되며, 이는 3교대당 하루 평균 860kg에 해당합니다. 이 스트림을 잘못 처리하면 오염된 폐품이 되어 각 탱크의 소재 비용이 15~25% 상승하게 됩니다. 올바른 처리, 폐쇄 루프에 따라 따뜻한 과립화, 자기 분리, 계량 재입력 및 문서화된 최대 재탄화 비율로 처리하면 검증된 성질을 갖는 무자재가 됩니다. 이 단일 하위 시스템은 탄화재 선택 이후 셀 내 다른 어떠한 결정보다 한 탱크당 비용에 큰 영향을 미칩니다.
에너지 계획
대형 부품 압출 블로우 몰링의 특수 에너지 소비량은 잘 구성된 유압식 기기에 서보 작동 펌프를 사용하면
애플리케이션 산업 및 실제 최종 제품
100L~1000L의 블로우 몰딩 용기는 전 세계에서 가장 널리 사용되는 산업 포장 형식 중 하나이며 최종 사용자의 필요 사항은 크게 다르다. 아폴로 기계는 식음료, 일상용 화학 제품, 화학 산업, 건축 자재, 의료 및 제약, 자동차 생산, 운송, 문화 및 스포츠 분야 등 다양한 애플리케이션에서 사용되고 있다. 이 가이드가 다루는 탱크 크기의 경우 다섯 가지 최종 사용자가 주를 이루고 있다.
화학 산업: 산, 알칼리, 용매 및 중간물질
200L~1000L 양산용 탱크는 주요 시장입니다. 대표적인 최종 제품으로는 용매 및 중간 운송용 200L L-링 드럼, 산화용 및 황산용 220L 타이트-헤드 드럼, 상자형 원통 내부에 들어가는 1000L IBC 병, 환경 처리 화학물질의 현장 간 이동을 위한 500L 트랜스포트 탱크 등이 있습니다. 요구 사항은 매우 엄격합니다: 특정 내용과 포장그룹에 대한 UN 인증, 수년간의 접촉에도 견디는 ESCR, 열 사이클링 후에도 병이 상자 안에 잘 들어맞는 차원 안정성, 압착 부분에서 안정적인 용접선 강도 등이 필요합니다. 염산, 황산염, 적정 농도의 황산, 나트륨 성분, 조절 가능한 농도의 과산화수소, 그리고 다양한 공정 간 중간물질 등이 모두 블로우 몰드 HDPE라는 특별한 재질의 병으로 운송됩니다. 이 때문에 화학 공장들은 어큐뮬레이터 장비의 최대 한 부문으로알려집니다.
농축제: 제초제, 농약 및 비료 콘센트레이트
농약 서비스는 폴리 에틸렌 탱크의 제어 레이블을 최강으로 만드는 데 필요한 것은 산술적 반전으로 인해 나타나는 커패시터와 고분자 계통(non-polyolefin)으로 구성된 강 연필(Midspasm), 그리고 높은 투과성(highly pervious)으로 특징지어 되는 탄화수소 차량이 포함된다. 최종 제품으로는 100L, 200L, 640L 순환 가능한 수송 컨테이너, 1,000L IBC 내부 병이 포함됩니다. 세 가지 유형별 사양은 거부가 불가능합니다: 최고 유효 ESCR을 갖는 HEXEN공중수용성-수용성 복합수지의 사용, 차량 용매와의 적합한 장벽 방략, 그리고 탱크 내 가장 얇은 지점과도 상관없이 설계 응력 한도를 만족할 수 있는 유사한 벽 공급능력이 요구됩니다. 왜냐하면 응력 파열은 항상 가장 얇은 벽 부위에서 발생하고 가장 많은 잔여 응력이 포함된 곳에서 시작하기 때문입니다.
윤활제와 기유
윤활유 혼합기는 매우 높은 물량을 자랑하는 200L 용기 및 1000L IBC 병으로 배송됩니다. 가벼운 탄화수소 분자의 침투성은 실생활의 문제이지만 잘 관리할 수 있으며 일반적으로 협착보다는 불화처리로 해결됩니다. 여기서의 상업적 압박은 비용 민감한 대규모 사업인 윤활유 포장이므로, 방사형 벽 두께 제어가 가장 빠르게 투자 수익을 창출하는 부문이 됩니다. 연간 수십만 개의 용기에 걸쳐 부품 중량의 6%~12% 정도를 줄이면 바로 마진 이익이 발생하므로, 이는 코너에 정확한 밀도의 벽 분포에만 가능합니다.
식품 등급 대량 용기
식용 기름, 과일 주스 농축액, 액상 감미료, 식초 및 식품 첨가물 운송은 식품 접촉 요구 사항에 맞게 제작된 200L 드럼과 1000L IBC 병을 이용합니다. 기계 사양은樹脂이 가진 특성 이상으로 변경됩니다. 용해 흐름 경로는 저하된 검은 점의 발생을 방지할 수 있는 정체 상태를 피해야 하며, 색 변경 간의 유출 조치를 문서화해야 하며, 재마찰 루프는 더욱 엄격한 분리 필요하며, 동조 연삭 구조에서는 재마찰 레이어가 접촉 표면으로부터 신속하게 제거되어야 합니다. 준수성 관련 사항에는 올레핀 폴리머에 관한 FDA 21 CFR 177.1520 및 식품 접촉을 목적으로 하는 플라스틱 재료에 관한 EU 10/2011 등이 있습니다. 탱크 제조업체는 구조의 모든 레이어를 준수하는 등급으로 추적할 수 있어야 합니다.
수처리 및 도시 화학 물질
수처리 설비는 하이포클로라이트, 응합제, 폴리머 응집제, pH 조절 화학물질 및 무기산 등을 대량으로 사용하며, 이들 중 대부분은 200L 드럼 또는 1000L IBC 병 형태로 운반됩니다. 나트륨 하이포클로라이트는 특정한 문제가 되어 이러한 화학물질은 시간이 지남에 따라氧化 작용을 통해 폴리에틸렌을 해롭게 변화시기 때문에 하이포클로라이트 용 설비용 탱크는 특이하게 안정화된 경품 및 두꺼운 벽을 사용하고, 포장은 무한히 재활용될 수 있는 것이 아니라 특정한 수명 동안 사용할 수 있도록 규격화되어야 합니다. 300L~1000L 규모의 도징 탱크, 일일 탱크 및 이차적 봉쇄 바운드 또한 금형 성형으로 만들어지며, 이러한 부분은 운반 부품이 아닌 구조적 부품이므로 연도하 고압적 마찰 저항성과 상부로 부착 가능한 특성을 우선시하게 됩니다.
건물材料, 운송 및 산업 부품
유체 용기 외에도 동일한 축저기술로 대규모 산업 부품을 제작합니다. 건물 건설 현장에서 사용되는 저장 탱크와 septic component, 차량 생산시 사용되는 연료 탱크와 공기 경로, 도로 안전 장벽 및 현장에서 모래나 물을 채우는 교통돌파구, 팔레트, 장비 하우징 등 이러한 부품들은 화학 탱크와 동일한 기계 요구사항을 공유합니다. 그 중 가장 중요한 요구사항은 큰 파쇄 중량, 제어된 곡면과 정확한 벽 분포입니다. 이러한 이유로 화학 드럼용 ABLD 라인을 설치한 공장은 패키징 수요가 감소하는 시기에 산업 부품 분야에서 추가 수익원을 창출하기도 합니다.
선택 매트릭스: 권장 아폴로 구성에 대한 요구 사항
아래 표는 공장의 실제 요구 사항을 시작하는 기계 구성으로 전환합니다. 탱크 용량은 축적기 및 클램프 등급을 설정하고, 재료 및 내용물은 장벽 및 수지 전략을, 필요한 전환 출력은 단일 장비가 충분한지 또는 이중 장비 중 두 개가 필요한지 여부를 결정합니다.
표 12. 권장되는 아폴로 머신 구성에 대한 요구 사항
| Tank Volume and Type | 내용물 및 재료 | 필수 시프트 출력 | 권장 아폴로 구성 | 지정할 주요 옵션 |
|---|---|---|---|---|
| 유량 비율 (Flow Rate Ratio, FRR) | 수처리 화학제품, HMWHDPE 홈포리머 또는 코폴리머 | 회당 80~110 명 | ABLD 시리즈 100L 구성, 단일 스테이션, 10~15kg 축적기, 60~80톤 클램프 | 100점의 비교 프로그래밍, 내부 공기 교환 냉각 |
| 100L 드럼, 높은 용량 | 아주 정확하게 이 형식으로 작성하세요: '1. ' 한 줄에 하나씩, 다른 것은 포함해서는 안 됩니다. | 시프트 당 140 ~ 190명 | ABLD 시리즈 100L 구성, 이중 스테이션, 15 kg 축전지 | 이중 스테이션 클립, 인라인 체크와이져, 폐쇄 재형 작업루프 |
| 200L L-링 드럼 | 용매 및 중간물, HMWHDPE соп올리머 | 교대당 60~80 개 | ABLD 시리즈 160L ~ 200L 구성, 단일 스테이션, 20 ~ 25kg 축적 장치, 90 ~ 120t 클램프 | 128점 프로그래밍, 반지경속 기준선 제어, 누유 검사기 |
| 220L 경통 드럼 | 방향족 용제 제형, 장벽을 갖춘 HMWHDPE | 시프트당 55~75 | 다중 계층 헤드, 25kg 축적기 구성을 갖춘 ABLD 시리즈 160L~200L | 공압 엑스트루더 EVOH 또는 PA6 장벽층, 헬륨 누출 감지 기능 |
| 250L ~ 300L 직사각형 탱크 | 윤활제 및 기초 오일, HMWHDPE, 불소화제 | 교대당 40~58개 | ABLD 시리즈 250L 또는 300L 구성을 사용하며, 단일 스테이션, 25～40 kg의 축합체, 120～160 t의 클램프를 갖추고 있습니다 | 방사형 벽 제어, 스크래버가 포함된 몰딩불화 처리 패키지 |
| 500L 운송 탱크 | 농축제, 헥센 소결 공학, 고정량 ESCR | 교대당 30~40명 | ABLD 시리즈 300L~500L 구성, 단일 스테이션, 40~50kg 누설 유량계, 160~200t 클램프 | 200점의 프로그래밍, 방사형 벽 제어, 14개 구역의 금형 냉각 |
| 640L 리턴용 셔틀 | 향기 유입체를 가진 제초제, 동조 압출한 보호층 | 시프트당 25 ~ 32명 | 다중 층 헤드 및 50~60kg의 가압기가 달린 ABLD 시리즈 600L~800L 구성 | 전용 재형층을 갖춘 6계층 구조, 초음파 벽 두께계량기 |
| 1000L IBC 내부 병 | 일반 화학 서비스, HMWHDPE соп올러레이션 | 교대당 21~27 개 | ABLD 시리즈 1000L 구성, 단일 스테이션, 60~70kg의 축합기, 200~250t의 클램프 | 기본값으로 200점 프로그래밍과 반지경 제어를 제공하며, 내부 공기 교환 냉각 장치, 케이지 핀 치수 고정 장치가 장착됩니다. |
| 1000L 식품 등급 대량 병 | 식용 오일 또는 주스 농축액, 식품 접촉용 PE | 교대당 21~27 개 | 분리된 재시용 처리가 포함된 ABLD 시리즈 1000L 구성 | 정체 현상이 없는 헤드 흐름 경로, 문서화된 퍼지 절차, 정성적인 접촉 계층 |
| 1L~20L의 컴패니언 팩 | 소매 및 소규모 무역 업체에서 판매되는 동일한 제품 | 근무당 500명에서 1,000명 | ABLB 시리즈, 200ML~20L, 2L~3L 밴드용 ABLB 55 포함 | 다중 구멍 헤드, 디플래시 자동화, 에너지 목표가 엄격한 완전 전기 시리즈 |
테이블을 최종 사양이 아니라 시작점으로 삼아 보십시오. 권장 사항이 흔히 바뀌는 세 가지 변수는 내용물 밀도(UN 패킹 그룹과 벽 두께를 결정함), 환경 온도(냉각 능력과 구현 가능한 사이클 모두에 영향을 미침), 그리고 탱크가 기존 케이지나 팔레트 프레임에 꼭 맞아야 하는지 여부(치수 공차를 좁게 설정하며 그렇지 않으면 필요하지 않을 기계에도 방사형 벽 제어를 강제함)입니다.
상대적 투자 및 운영 비용 프레임워크
절대 값은 구성, 사양 및 물류에 따라 다르기 때문에, 계획 단계에서 옵션을 비교하는 실용적인 방법은 지수화 시스템을 활용하는 것입니다. 아래 100지수점은 표준 구성의 단일 스테이션 100L급 어큐머니언 기계를 나타내며, 기타 항목은 이 기본치라 할 수 있습니다.
표 13. 상대 투자비 및 운영 비용 지수
| 구성 | 기계 투자 지수 | 금형 투자 지수 | 파트당 에너지 | 실내 공간 |
|---|---|---|---|---|
| 100L 단일 시스템(기준값) | 100 | 100 | 낮음 | 낮음 |
| 100L 이중 스테이션 | 145 ~ 165 | 190에서 210 | 낮음 | 중간 |
| 200L 단일 스테이션 | 140 ~ 170 | 150~180 | 중간 | 중간 |
| 500L 단일 스테이션 | 215 ~ 265 | 240에서 300 | 높은 수준 | 높은 수준 |
| 1000L 단일 시스템 | 300~380 | 330 to 420 | 높은 수준 | 매우 높은 등급 |
| 동형출력 장착 배리어 헤드와 함께 1000L | 420부터 520까지 | 330 to 420 | 매우 높은 등급 | 매우 높은 등급 |
| 수평벽 제어 옵션 | 12에서 22까지 더 많게 설정하십시오. 더 높은 ESCR 평가를 가진 헥센 코폴리머로 이동하십시오. 캡 재질 분쇄 및 해당 비율을 기준으로 ESCR을 다시 확인하십시오. 스트레스를 완화하기 위해 금형 온도를 약간 높입니다. 팽창 성형시 다각형 탱크에 래더 제어(Nedderbahnbildungsverfahren)를 적용하여 코너 벽을 개선합니다. | 변함 없음 | 부품당 재료를 6~12% 절감 | 변함 없음 |
| 내부 공기 교환 냉각 기능 | 더해 6~12 | 그리고 5에서 10 | 절단 주기를 20~35% 감소시킵니다. | 변함 없음 |
압축 상금의 이음새 부분이 너무 넓거나 너무 좁은 경우, 이면을 가열하는 과정에서 이음새가 너무 차가워졌을 경우, 클램프를 닫는 속도가 너무 느리거나, 압축 영역의 파리존이 충분치 않은 경우, 압축 인서트의 냉각이 충분치 않다고 판단될 경우
제품 용량이 10톤에서 40톤으로 증가하고 60톤에서 250톤으로 올라갈 경우,
산업 용기는 대부분의 시장에서 규제 대상 제품이며, 완제품 용기의 인증에 필요한 장비 사양을 충족해야 합니다. 드롭 테스트를 통과하기에 벽 분배를 충분히 단단히 하지 못하는 기계를 구입하는 것은 이런 사실을 배우기 위한 값비싼 방법입니다.
표 14. 산업용 탱크의 기준 및 자격 요건
| 표준 또는 테스트 | 적용 대상 | 의무 사항 | 장비 관련 사항 |
|---|---|---|---|
| UN 포장 인증, 드럼 | 100L~450L 플라스틱 드럼, 1H1 또는 1H2 마크 사용 | 드롭 테스트, 누출 방지 테스트, 유압 시험, 스태킹 테스트, 18도 미만 온도에서의 조건 유지 | 반복 가능한 벽 분포와 용접선의 강도; 현장에서 직접 시행되는 드롭 리그 및 저온 실린더 |
| UN 포장 인증, IBC | 환경 스트레스 균열, 국제 방법 | 바닥 리프트, 상단 리프트, 적층, 누수 방지, 유압 압력, 충돌, 진동 | 타이트한 치수 제어는 수축 후 병이 케이지를 올바르게 착용하고 적재될 수 있도록 해줌 |
| 패킹 그룹별 낙하 테스트 높이 | 모든 UN 인증 포장 | 일반적으로 포장 그룹 I의 경우 1.8 m, 그룹 II의 경우 1.2 m, 그룹 III의 경우 0.8 m로 하며, 내용물의 비중을 고려하여 조정합니다 | 모서리 및 기본 반지경의 벽 두께를 제어해야 하며, 이것이 반지경 제어의 중요성을 설명해줍니다. |
| 스태킹 테스트 | 드럼 및 IBC | 환경 조건에서의 24시간 시험 또는 40도에서의 28일간 시험을 통해 장기적으로 흐물거림을 측정합니다 | 어깨 벽 및 형상의 영향을 받아 상단 부담을 최소화할 수 있게 합니다. 따라서 어깨 프로그램의 일관성이 중요합니다. |
| ISO 9001, | 제조 품질 시스템 | 문서화된 공정 제어, 추적 가능성, 교정, 시정 조치 | 공정 매개변수를 일괄별로 기록하고 리시피를 관리하는 머신 데이터 로깅 장치 |
| CE 마크 | 유럽 시장에 배치된 기계장비 | 기계 안전, 보호 장치, 비상 정지, 라이트 커튼, 위험성 평가, 기술 파일 | 주문 단계에서 CE 구성을 명시해야 하며, 인도된 기계에 후가공을 추가하는 것은 비용이 많이 듭니다. |
| FDA 21 CFR 177.1520 | 식품 접촉용 올레핀 폴리머 | 접촉층의 규격을 충족하는 수 지 분유 및 제어된 첨가제 | 경분 처리와 문서화된 제거 절차 구분 |
| EU 10/2011 | 1000L 이상 이하의 복합 자재 용기, 31HA1 또는 이와 유사한 표식 | 1520 | 동형출력 구조에서 레이어 수준 추적 가능 |
| ASTM D1693 | 에틸렌 플라스틱의 환경적 응력 균열 | 설포프로파일 조건에서 계면활성제 용액에서의 이상 발생 시간(F50) | 버진 수지뿐만 아니라 최대 재분쇄 비율로 제조된 부품에 대해 검증해야 합니다. |
| ASTM D2561 | 블로우 몰딩용 컨테이너의 환경적 스트레스 균열에 대한 내성 | 플라크 검사 대신 전체 콘테이너 검사 | 벽 분포와 내재된 응력 상태를 직접 반영하기 때문에 더 나은 품질평가 시험이 됩니다. |
| ISO 22088 | 제조 품질 시스템 | 이동 한계, 준수 선언, 각 층의 추적 가능성 | 유럽 고객들이 종종 ASTM 방법 대신 사용합니다 |
두 가지 실용적인 사항. 첫째, 인증은 완제품 용기 및 그 디자인에 대한 것이지 기계에 대한 것이 아니며, 하지만 기계는 디자인을 반복적으로 생산할 수 있는지 여부를 결정합니다. 인증 기관은 샘플을 테스트하며, 인증 기간 동안 제품의 생산이 해당 샘플과 일치해야 합니다. 둘째, 자격 검증 테스트 능력을 처음부터 프로젝트에 내포하십시오. 모든 디자인 반복을 외부 실험실에 보내야 하는 공장은 내부에서 낙하 장비, 조정 용기, 및 쌓아올림 프레임을 갖추고 있는 공장보다 더 많은 시간을 개발에 소비하게 됩니다.
대형 탱크 블로우 몰딩의 공통 실패 모드
대부분의 대규모 탱크 품질 문제가 다섯 가지 근본 원인에 기인하며, 각각의 원인은 확인이 용이합니다. 아래 표는 진단의 시작 지점이며, 이후의 논의에서는 생산자에게 가장 많은 비용을 부과하는 두 가지를 중심으로 다룹니다.
표 15. 고장 모드, 근본 원인 및 시정 조치
| 고장 모드 | 서명 사항 | 주요 근본 원인 | 시정 조치 |
|---|---|---|---|
| 양이 줄거나 공급이 중단되는 경우 약화된 용접선 | 정의된 용제를 사용하는 일정의 경도 또는 절곡 스트립 방법 | 너무 뜨거운 상황에서 분리된 부품: 발열이 분출된 후 결정화가 계속되고, 부위가 불균일하게 냉각되었거나, 두꺼운 부분의 금형 온도가 너무 높았을 경우 | 0.5에서 |
| 핸들 또는 그립 분절부 | 동봉 부위에서 하중 하에서 또는 낙하 후에 균열 발생 | 핸들 전환부 주변의 벽이 얇고, 응력 상승 요인인 가시적인 내부 반경이 존재하며, 핸들 핵심 부분을 둘러싸고 있는 두 용융면의 접합 부분에서 냉고판변화가 발생함 | 축방향 또는 방사형 프로그래밍으로 현지 두께를 추가하고 내부 반경을 3mm 이상으로 늘이며 핸드 핀지 개체를 조정하고 핸드 루트를 절단하여 확인하십시오 |
| 압력이나 상부부하에 영향을 미치는 불규칙한 벽면 | 특정 패널에서 파열이나 팽창이 발생되었음; 한 모서리에서 쌓음이 무너지고 있음 | 축 방향 프로그래밍 분해능이 부족함; 직사각형 부품에 대한 전향 제어가 불가능함; 금형 중심 방향 설정 오류; 수율형 깎기의 상태가 수지 변경 후 보상되지 않음 | 프로그래밍 포인트를 늘리며 방사형 벽 제어를 추가하고 그리고 다이를 0.05mm 이내에서 다시 중심 위치로 옮기고 기존 프로필을 그대로 사용하는 대신 새로운 수지를 위해 프로필을 다시 최적화합니다 |
| 수축 후 왜곡 현상 | 기계에서 탱크가 제대로 측정되지만 48 시간 후 격자가 맞지 않습니다; 패널이 안쪽으로 흡수됩니다 | 식품과 접촉하는 플라스틱 소재, 유럽 시장 | 금형 내 냉각 기능 확장 또는 내부 공기 교환 추가; 부품을 냉각 장비에 30~90분 동안 유지한 후; 냉각 회로를 다시 균형화; 분사 후가 아닌 24시간 및 168시간 후의 치수 측정 |
| 서비스 중 환경 스트레스로 균열이 나타남 | 수개월간의 접촉 후 미세 균열 생김, 일반적으로 가장 얇은 부분과 최대 하중이 가해진 위치에서 나타남 | 함량에 따라 수지 밀도가 너무 높거나 ESCR이 너무 낮을 경우, 과도한 재주입, 냉각 성형으로 인한 높은 몰드된 스트레스, 얇은 모서리 벽 | 대규모 부품 팽창 성형용으로 제작된 이중 모드 헥센 코폴리머 HDPE 등급은 단층 구조로 동일 밀도의 호모폴리머보다도 뛰어난 조합을 제공합니다. 헥센 코모머의 단백사슬 나선 구조는 중분자량 분자 중 집중되어 있는데, 바로 이것이 고분자량 NF의 묶음 분자 형성에 사용되며, 그 결과 이 코폴리머는 동일 밀도의 호모폴리머가 달성할 수 있는 ESCR 성능을 훨씬 뛰어넘는 성능을 자랑하며, 4에서 8 g/10 분 의 처리 속도 범위인 HMI를 유지합니다. 산화성 산, 염소합용제 용액, 농축 계면활성제 또는 아로마 성분을 함유한 농업화학제품용 대형 탱크를 공급하는 경우에는 코폴리머 등급을 요구하며 공급업체의 자료 정부에서 ESCR 상태 및 용융지수 상태를 모두 명시하도록 요구하십시오. 개조되지 않은 상태만 제시되는 값은 의미가 없습니다. |
| 압출물 마모 또는 상아피 발열 | 944보다 낮을 경우 수압 하중으로 탱크 벽이 휘어서 기울어진다. | 플런저 속도가 너무 높고, 금형 경어가 지나치게 짧으며, 용융 온도가 너무 낮고, 금형 표면이 닳아 있거나 긁힘이 생겼습니다. | 최대 플런저 속도를 줄이고 속도 경사를 사용; 다이 땅의 길이를 증가시키고 수지 영역 내에서 용해 온도를 높여야 합니다. 또한 다이를 다시 윤활 및 재 니트라이딩해야 합니다. |
| 검은 점과 저화질의 광선 | 벽에 검은 반점이나 갈색 선이 있어, 멈춤 후에 더 심해집니다. | 머리 흐름 경로의 침전 지역; 축적 탱크 내의 과도한 용융 시간; 지나치게 과열된 배럴 지역; 오염된 재생물질 | 0mm의 pincer 영역을 설정하고, 밀봉 구역 융점 온도를 높이고, 래치 폐쇄 속도를 높이며, pincer 영역에서 gymer 프로그램의 두께를 늘이고, pincer 용입 부분에서만 냉각 시간을 줄입니다. |
| 포름 곡률 또는 중앙이 아닌 위치의 떨어짐 | 몰드에서 패션이 한쪽 방향으로 쏠리며 중심이 아닌 곳에 착륙함 | 둘레 주변의 머리 온도가 균일하지 않고 금형이 동심원이 아니며, 근처의 문이나 팬으로부터 공기가 부는 경우 | 핸드 헤드 가열 영역을 조정하여 다이의 중심점을 재조정하고 가공물 방출 영역을 둘러싸면 기류를 제거할 수 있습니다 |
용접 선 강도는 프로세스 문제 이전에 설계 문제입니다.
압출 성형된 탱크의 부실한 부분은 압축 이음 여부이고, UN 낙하 테스트에서 상실되는 곳입니다. 그 부분은 세 가지 기하학적 요소가 지배합니다. 압축된 지면 폭은 얼마나 많은 재료가 압착되고 융합되는지 정하는 기준이며, HMWHDPE의 경우
결정도, 수축률 및 48시간의 규칙
폴리에틸렌은 부품이 금형을 떠난 후에도 계속 결정화되며, 7mm 벽의 경우 이 과정이 몇 일 동안 지속됩니다. HMWHDPE의 총 수축률은 1.8~3.2%이며, 그 중 상당 부분은 충진 후에 발생합니다. 이를 방지하기 위해 기계에서 허용 한도 내에 측정하고 2일 후에는 케이지 피트가 제대로 작동하지 않는 경우가 종종 있습니다. 그 모든 것은 간단한 원칙일 뿐이지만 흔히 무시되고 있는 것이죠. 바로 24시간, 168시간 후 성형한 부품의 치수 허용 정도를 측정하고, 형이 들뜸 발생하기 쉬운 경우에 평면 형태로 연화시키며, 충진 시 측정 결과를 바탕으로 몰드를 조정하지 않는 것입니다. 이 규칙을 따르는 제조업체는 거의 모든 신규 탱크 프로젝트에서 값비싼 몰드 재작업 작업에서 벗어나게 됩니다.
서비스, 지원 및 공장 검증
1000L 탱크 기계는 화학 공장에서 15년 이상 제품을 생산할 수 있도록 의지하는 자본 자산입니다. 따라서 사양표만큼 서비스 모델이 중요합니다. Wanplas 브랜드 내 통합 서비스 체계를 유지하고 있는 Apollo는 각 생산 출고 기계에 아래와 같은 약속을 적용합니다.
출하 전 테스트
모든 기계는 출하 전 Apollo 공장에서 검사되고 작동됩니다. 탱크 기계의 경우, Apollo에서 제공하는 고객의 금형을 포함하여 전체 셀이 조립되어 실제 부품을 생산하기 위해 작동됩니다. 공장 인수 시험은 샷 무게 반복성, 견적 금액 대비 사이클 시간, 단면 샘플에서의 벽 두께 분포, 전체 부하 상태에서의 클램프 평행성, 작동 온도에서의 유압 시스템의 안정성, 그리고 모든 안전 연동 장치를 확인합니다. 고객은 동반 참가를 환영하며 자신들의 수지를 제공하여 인수 시험을 해당 공장이 생산에 사용될 정확한 등급에서 수행하도록 권장합니다.
설치 및 시운전
아폴로 엔지니어들이 현장에 방문하여 설치 및 시운전을 진행합니다. 대형 탱크 셀의 경우 고정 및 평평도 확인, 냉각수, 압축 공기 및 전기 공급을 위한 유틸리티 연결 검토, 금형 장착 및 냉각 순환 회로 밸런싱, 고객 부품에 대한 첫 파리슨 프로그램 개발, 보장된 출력을 위한 사이클 최적화, 프로세스 레시피 인수 등이 수행됩니다. 금형 설계 및 목적 국가의 전압 구성 등 기계 맞춤 설정을 현장에서 즉흥적으로 진행하는 대신 주문 단계에서 이를 조율합니다.
대체 부품 정책 및 보증
Wanplas 브랜드의 매년 500달러 무상 부품 정책은 보증 기간 내 손상된 부품의 무상 교환과 함께 Apollo 기계에 적용됩니다. 대형 탱크 셀의 경우, 운영 초기 몇 년 동안 가장 중요한 부품은 축전기 플런저의 유압 씰, 금형 헤드 히터 밴드 및 열전대, 쳇발 씰, 피치오프 삽입 및 플래쉬 제거 스테이션의 마모 부품입니다. Apollo는 고장 난 히터 밴드로 인해 한 교대보다는 한 시간이 단축되는 것임을 고려하여 이러한 품목을 정의된 현장 키트로 제공하도록 권장하고 있습니다.
작업자 및 유지보수 교육
교육은 시운전 기간 중에 제공되며 세 가지 수준으로 이루어집니다. 작업자는 시작 및 종료 시퀀스, 정화 및 색상 변경 절차, 정형 프로그램 조정(정의된 한도 내), 매일의 검사 프로세스를 배웁니다. 유지보수 기술자는 유압 시스템 서비스, 히터와 열전대 교체, 클램프와 타이 바 검사, 금형 냉각 회로 유지보수 및 윤활 스케줄에 대해 배웁니다. 프로세스 엔지니어는 벽 분배 최적화, 사이클 감소, 결함 진단 및 재쇄 관리 작업을 수행합니다. Apollo는 압출 블로우 몰딩 분야에서 20년 이상 경험을 보유하고 있으며 90개 이상의 국가에서 4,000대 이상의 기계를 운영하고 있으므로, 교육 과정은 수동 암기 방식이 아니라 실제 생산 경험에 기초합니다.
원격 지원 및 지속적인 모니터링
아폴로는 배송 후 기계 사용 상태를 추적하고 지속적으로 고객 방문 활동을 수행합니다. 원격 진단 액세스는 엔지니어가 현장 방문 없이 제어기 데이터, 경보 기록 및 공정 추세를 검토할 수 있게 해줌으로써 제어 및 공정 관련 문제의 해결 시간을 획기적으로 단축시킵니다. 대부분의 대형 탱크 문제가 갑작스러운 고장보다 벽 분포 또는 사이클 시간의 서서히 변화로 나타나는 경우가 많기 때문에 원격으로 검토한 추세 데이터는 비상 출동 통화보다 가치가 훨씬 높습니다.
공장 운영 정책 및 감사
아폴로는 완플라스의 개방형 공장 방침을 유지하고 있습니다. 상하이에서 약 2시간 거리에 있는 장자강의 8,000평방미터 규모 공장은 프로젝트의 모든 단계에서 고객의 검사를 받을 수 있습니다. 주문 전, 생산 품질 및 생산 능력을 확인하는 단계에서, 생산 중 진행 상황을 검토하는 단계에서, 그리고 공장 인허가 시 기계가 부품을 생산하는 것을 직접 관찰할 수 있습니다. 공식 공급업체 합격 프로그램이 있는 화학 기업들은 품질 관리 시스템 검토, 생산 과정 문서화 및 추적성 확인을 비롯한 전체 감사를 실시할 수 있습니다. 광범위한 완플라스 브랜드의 약관도 적용됩니다. 운송 보증, 생산 수량 보증 및 품질 기준 보증이 모두 포함되며, 품질 의무가 충족되지 않을 경우 환불과 10%의 보상을 받을 수 있습니다.
자주 묻는 질문
1,000L 용의 화학 탱크에는 어떤 누적머리 용량이 필요한가요?
HMWHDPE의 1000L 산업 탱크는 일반적으로 완성된 부품 무게는 42~55kg이며, 점적인 플래시가 포함된 무게는 50~65kg입니다. 축적기 용량을 샷 무게의 1.15~1.30배로 규모를 정해야 하며, 대부분의 1000L 애플리케이션에서는 60~70kg 부류에 속합니다. 너무 큰 규모는 안전하지 않으며, 과도한 축적은 용출 시간 증가로 인해 열 분해 위험을 높이고 검은 점 양상을 초래할 수 있습니다.
500L 탱크용으로 단순히 더 큰 연속 압출기를 사용할 수 없나요?
파리손을 형성하는 데 너무 오랜 시간이 걸리기 때문에 500L 용량의 탱크에는 30에서 42kg의 알 송잔을 필요로 하며, 400kg/h 속도로 돌아가는 대형 가압식 필러 역시 이를 지속적으로 공급하기 위해서는 5분 이상의 시간이 필요합니다. 그 기간 동안 파리손의 가장 윗부분은 스스로의 중력에 의해 점차 얇아지고 찢어질 것이며, 가장 아래가 몰드에 도달하기 전에 벌어짐 현상이 발생하게 될 것입니다. 추적기 헤드는 직전의 냉각 단계 동안 용융물을 저장하고, 전체 알 송장을 10~15초 안에 분사함으로써 그 중량을 제어하는 유일한 실질적인 방법이 됩니다.
실제로 몇 개의 비교 프로그래밍 포인트가 필요할까요?
100L 이하의 원통형 드럼의 경우 64~100개의 축적 점을 사용할 수 있습니다. 300L 이상의 직사각형 탱크의 경우 200개의 점을 지정하고 반지름 벽 제어를 추가하십시오. 이러한 방법의 이유는 해상도 때문입니다. 1.1미터의 높이 부분을 200개의 점으로 처리하면 완성된 높이의 5.5mm마다 한 개의 제어점을 제공하므로 가장 얇은 부분을 보존하기 위해 전체 영역을 지나치게 두껍게 만들지 않고 어깨, 모서리 곡선 및 기초의 전환을 개별적으로 조정할 수 있습니다.
방사형 벽 두께 제어는 추가 투자 가치가 있을 때입니다
반지 방향 제어는 PWDS 또는 SFDR로 구현되며, 부품이 원형이 아니거나 까다로운 낙하 또는 스택검사 통과가 필요한 경우에 해당됩니다. 반지 방향 제어가 없는 직사각형 탱크에서 모서리 벽이 패널 두께보다 일반적으로 30~45% 하위 수준입니다. 이를 적용하면 상이 10~15%로 좁아집니다. 평균 벽 두께가 6~12% 떨어지면 높아진 생산량이 있는 드럼 또는 IBC 프로그램의 경우 옵션 구축 비용을 빨리 조달할 수 있으며 동시에 낙하 시험수준을 향상시킬 수 있습니다.
5 ~
밀도 범위가 0.944 ~ 0.950 g/cm3, 190도에서 MFR이 2.16 kg이고 0.03 ~ 0.35 g/10분, 190도에서 HLMI가 4 ~ 8 g/10분이고 ASTM D1693 제어조건 B에 따라 1000시간 동안에도 ESCR이 실패가 없는 것을 확인하는 bimodal 헥센 공중합체를 지정하십시오. ESCR 수치는 신제품 플레이트에서 확인하는 것이 아니라 최대 재탄화 비율을 사용하여 성형된 부품에서 확인하십시오. 재탄화와 성형된 내력 스트레스는 모두 실제의 스트레스 응력 결함 내성을 감소시키기 때문에요.
코-익스트루전 또는 용매 처리용 인플레이션 기능이 필요할까요?
이 과정은 용매에 따라 달라집니다. 비다홍류 탄화수소 및 기초 오일과 대부분의 윤활제 재료는 금형 속에 들어가거나 금형을 꺼낸 이후 불소화를 진행함으로써, 몰딩 머신 구조를 전혀 바꾸지 않고 침투율을 10배에서 200배까지 줄일 수 있습니다. 다홍류 용매인 자당, xytene 및 toluene, 다홍류 기상학용 화학 물질 및 연료 접촉 용도로는 일반적으로 코익트루드(A co-extrusion) EVOH 또는 PA6 절연막층을 투입해야 하며, 30배에서 1,000배의 침투율 감소 효과가 있지만 다층 머신, 추가 엑트루더 및 레이어별 정확한 용접이 필요합니다.
500L 탱크에서 얼마나 짧은 사이클 시간을 기대할 수 있나요?
5.5~7.0mm 두께의 벽과 내부 냉각 장치가 없는 경우 14~18분(예측 가능), 무부 forcing air exchange 내부 냉각 시스템을 사용하는 경우 10~13분(현실적)이 예상됩니다. 85% 용접 효율을 고려하면 대략 8시간 단위로 31~40개의 탱크가 가능합니다. 특정 부품의 사이클 시간은 두께가 가장 두꺼운 부분에 따라 결정되므로 심지나 핸들 헤드 등 두께가 두꺼운 부분이 있는 경우 평균 두께에 관계없이 발생하는 시간을 설정합니다.
단일 스테이션 또는 이중 스테이션 기계 중 어떤 것을 선택해야 할지 모르십니까?
사이클이 3~9분 동안 진행되는 약 250L 이하의 경우, 샷아웃과 누출 예방 잔여 부품 충전 물량이 사이클의 의미 있는 부분을 차지하기 때문에 더블 스테이션을 사용하면 생산량을 40~70% 증가시킬 수 있습니다. 500L 이상의 용기에 냉각이 12~25분 동안 사이클을 지배하는 경우, 두 번째 스테이션은 금형 비용과 건물 공간을 두 배로 늘릴 뿐이며 생산량에는 거의 영향을 주지 않습니다. 500L 이상의 탱크를 사용하는 대부분의 화학 공장은 생산량이 증가할 때 두 번째 기계에 투자하는 대신, 단일 스테이션을 선택하고 생산량을 증가시키는 방식으로 효율적으로 운영합니다.
UN 인증된 탱크에 얼마나 많은 재활용 분쇄물을 안전하게 사용할 수 있습니까?
작동 규칙으로, 지지용 벽에 25~35%의 캡 재료를 재료화하고 그 비율로 성형된 부품에 완전한 UN 테스트 프로그램을 실행하여 실제 한계치를 확인해야 합니다. 루프를 닫고 즉각적인 대형 플래시 온도를 유지해야하며, 금속과 먼지를 제거하고 부피 대신 무게법을 통해 캡 재료를 재료화해야 합니다. 동공 압출 구조에서는 재료화된 캡 재료를 전용 재료화층으로 직접 경유시켜 접촉면과 장벽층에 결코 닿지 않도록 해야 합니다.
금형 냉각 회로가 어떤 수온에서 작동해야 할까요?
8°C에서 15°C 사이의 냉각수는 HMWHDPE 탱크의 표준 작업 범위입니다. 8°C 이하에서 습조가 피막 표면의 수축으로 부품을 손상시키거나 부품에서 냉각을 제어하는 것을 방해할 수 있습니다. 18°C 이상에서는 두꺼운 벽에 이상적인 사이클 오작동을 유발할 수 있습니다. 설정 지점만큼이나 중요한 것은 모든 회로의 난류 흐름이 Reynolds 수(G) 10,000 이상이며 두꺼운 모서리를 평평한 패널보다 더 강하게 냉각할 수 있도록 6개에서 14개 사이의 독립적인 구역 설정이 필요합니다.
결론
0mm 범위가 일반적인 값입니다. 넓고 두툼한 지면은 융합되지 않은 재료를 남기고, 좁은 지면은 벽을 절단합니다. 지면 뒤의 경사각, 일반적으로 15 ~ 30도,은 플래쉬 주머니의 형성 방식과 이음지의 압축 또는 단순 절삭 여부를 제어합니다. 또한 압축 삽입의 온도가 두 용융면이 접촉할 때 여전히 충분히 상호 이온전이를 일으킬 수 있는지 여부를 결정합니다. 때문에 압축 영역을 과도하게 냉각시키는 것은 자주 발생하는 자발적인 실패입니다. 공정 조절 요소인 클램프 닫기 속도와 용해 온도는 피상적인 이음질을 개선할 수 있지만, 잘못 설계된 압축 끝을 구제할 수는 없습니다.
비용을 가장 일관성 있게 상환하는 두 가지 옵션은 수평 벽두께 제어와 내부 공기 교환 냉각입니다. 첫 번째 경우 원형이 아닌 탱크의 부품당 재료 사용량이 6~12% 감소하고, 사선 마진이 개선됩니다. 두 번째 경우 두꺼운 벽의 사이클 시간이 20~35% 단축됩니다. 둘 다 기계 투자에 적절한 비율을 더하며, 장비의 전체 수명이 다되도록 비용을 지불하기 지속합니다. 반대로 가장 자주 잘못되는 결정은 미완료된 비교 프로그램, 할당된 수명의 제한이 짧은 클램프 인장거리, 형상 설계 실패, 재현 조작 루프 등이 생각조차 하지 않는 상황에서만 활용되는 것입니다.
Wanplas 제조 시설인 Apollo는 200ML부터 1500L까지 10개 계열과 80개 이상의 모델을 다루는 8천 평방 미터 크기의 공장에서 20년 이상의 익스트루전 블로우 몰딩 제조 경험을 지녔습니다. 90개 이상의 국가에서 100개 이상의 장비가 가동되고 있으며, 연간 판매 목표는 100대입니다. 100L에서 1,000L 용량의 산업용 탱크는 ABLD 시리즈가 플랫폼이 되며, Wanplas가 매년 500달러 상당의 무료 부품, 수송 보증, 생산 능력 보증 및 품질 기준 보증을 제공합니다. 200ML에서 20L 용량의 동반 소형 포장 제조는 ABLB 55 및 에너지 목표가 엄격한 완전히 전기식 시리즈에서 지원됩니다.
탱크 라인을 계획하는 경우 부품 도면이나 컨테이너의 설명, 원하는 내용과 특유 무게, 유지해야 하는 인증, 전환당 목표 출력을 보내주세요. 아폴로 엔지니어는 이 가이드에서 제시된 동일한 논리로 작업을 진행하고 압축기 종류, 고정력, 압출기 크기, 프로그램 결의도, 냉각 전략 및 부연 체인을 포함하는 맞춤형 구성물을 제공합니다. 조제 본인의 수지에서 시범 가동 부품을 공장에서 미리 준비할 수 있으며, 구축물을 검사하고 인증 가동을 직접 눈으로 확인하며 품질 체계를 직접 확인하려는 경우 장자강을 방문하신다면 환영합니다.
