Wybór dużego chemicznego zakładu jest w istocie problemem dostarczania masy, a nie problemem ciągnienia. Po przekroczeniu pojemności nominalnej około 60-80 litrów maszyna, którą potrzebujemy, przestaje być maszyną do produkcji butelek skalibowanych i staje się systemem magazynowania masy z podłączoną klamrą. Masa strumienia skocznego skoczy z kilku gramów do kilkudziesięciu kilogramów. Parafina wisia się przez dziesiątki sekund własnej wagi, a każde decyzje dotyczące pojemności akumulatora, przestrzeni w ciemnicy, rozdzielczości programowania parafiny i ciężaru klamry są wymuszane przez jedno pytanie: czy jesteś w stanie dostarczyć cały strumień do postaci dolewania, zanim grawitacja zniszczy strukturę rozpraszania, którą zaplanowałeś? Chemiczne zakłady, które kupują niewłaściwą klasę maszyny, odkrywają to trudnym sposobem, zazwyczaj po tym, jak pierwszy test poziomkowy w fabryce porażek nie uda się w przypadku ściany, która mierzyła się dokładnie na brzegu i była 2 mm cienka w górnym promieniu.
Ten przewodnik omawia logikę inżynierską związana z wyborem urządzeń do granulacji i formowania opału na przemysłowe pojemniki, skrzynki i intermedijarne pojemniki do cieczy w zakresie od 100 do 1000 l: projektowanie główki akumulacyjnej od klasy 5 kg do 60 kg, kontrolowanie grubości ścian osiowych i radialnych, wybór klasy HMWHDPE z realistycznymi cechami MFR i ESCR, strategie wywierania bariery dla zawartości aromatycznych i agrochemicznych, wyliczenie siły przytrzymania w oparciu o powierzchnię i siłę odcinania, projektowanie obiegu chłodzenia, realistyczne oczekiwania dotyczące czasu cyklu od 3 do 25 minut oraz dodatkowy zbiór komponent, który sprawia, że jeden stos dostarcza się do produkcyjnej klatki.
Apollo, a Wanplas factory, has manufactured automatic Maszyna do ekstruzji i formowania pod ciśnieniem:s for more than 20 years from an 8,000 square meter plant in Zhangjiagang near Shanghai, with an annual build capacity of 100 machines and more than 4,000 sets running in over 90 countries. The lineup spans ten series and over eighty models, and for the tank sizes discussed here the relevant platforms are the ABLD Series covering 20L do 1500L containers and, for the companion small-pack lines that almost every chemical plant runs alongside its tank line, the ABLB Series covering 200 ml–20 l. Every specification, selection table and failure-mode discussion below is written against that real equipment envelope rather than against a generic textbook machine.
Dlaczego produkcja zbiorników o pojemności 100–1000 l to inny klasa maszyn
Linia podziału między maszyna do formowania niskotłocznym o średniej wielkości a dużą maszynę ciśnieniową to miejsce, w którym ekstruder już nie może dostarczać materiału w takim tempie, jak potrzebuje to element. Poniżej tej linii ekstruder ciągiem dostarczuje głowicę formującej, a partia opada w stałym tempie. Wyżej niż to linia, materiał roztopiony musi być magazynowany w akumulatorze i wydostrzany w jednym szybkim ruchu w dół. Wszystko inne w maszynie wynika z tej jednej zmiany.
Problem dawkowania definiuje maszynę
Parison PE to puste rurki z plastyfikatu gorącego, zawieszone na formie. Są one połączone jedynie ze względu na swoją własną wytrzymałość plastyfikatu. Jak tylko opuszczają formę, zaczynają się rozciągać pod własnym ciężarem, nadziwiając górną część a rozszerzając dolną. To tak zwany rok. Jego intensywność wzrasta wprost proporcjonalnie do wagi. Parison o wadze 300 gramów dla cychliarki 5 litrów pociera się o kilka procent po spadnięciu na dwa sekundy. Parison o wadze 55 kilogramów do tanka 1000 litrów, jeśli byłby wyżarzany ciągłym tempem, które ekstruder mógłby realnie utrzymać, trwałby kilku minut do osiągnięcia pełnej długości i rozpał się już znacznie wcześniej.
Odpowiedź inżynierska to skrócenie czasu, przez który pariż spędza się w zawieszeniu. Rozwdający się strumień zakładany jest w upieczonej komorze, w której poprzednia część schładza, a następnie hydrauliczny pokładowy zabieg unosi całą masę przez wzdłużny ciąg, zazwyczaj w ciągu 6-10 sekund w przypadku części o masie 100 litrów i 18-25 sekund w przypadku części masy 1000 litrów. Tradycyjny prąd opadający pojutrze pamięta się w określonym, krótkim i powtarzalnym interwale, co oznacza, że może być uregulowany za pomocą profilu programowania pariżu, a nie zmierany.
Kontynuowa ekstruzja w porównaniu z głowicą akumulatora
Przedstawione poniżej porównanie jest najważniejszą decyzją podczas wyboru systemu EBM do dużej produkcyjnej instalacji chemicznej. Jest to porównanie technologiczne, a nie wariantów od różnych producentów, a punkt skrzyżowania jest determinowany wagi i ilości potrzebnych cykli, a nie wyłącznie objętości pojemników.
Tablica 1. Technologia ciągłej wycinania versus technologia głowicy akumulatora
| Kryterium | Trwająca główka ekstruzji | Głowica akumulacyjna |
|---|---|---|
| Praktyczny zakres masy piasku | 0,005 do 5 kg | 3 do 70 kg (5 do 60 kg to pojemnik klasyczny) |
| Container volume served | 200 ml do około 30 l | 20L do 1500L |
| Czas formowania parisonów | Sterowany przez wyjście extrudera, od sekund do minut. | Regulowana prędkością płynu, 4–25 sekund bez względu na masę wyrobionego elementu |
| Czułość rozciągania | Niski w przypadku małych zadań, nieosiągalny powyżej 5 kg | Kontrolowana i powtarzalna, skompensowana za pomocą programowania |
| Pojemność zaobserwowanej olewania i historia cieplna | Krótki, jednolity | Dłuższy; wymaga zastosowania konstrukcji o najpierw-wyjściowej prędkości przepływu, aby uniknąć degradacji |
| Typowe okno temperatury rozpuszczalnego dla HMWHDPE | 190 do 205 st. C | 180 do 200 stopni C, utrzymywane w ciasnym zakresie, w celu ochrony rozpuszczalnego |
| Rozdzielczość kontrolowania grubości ścian | Od 20 do 100 punktów osiowych, typowo. | 100–200 punktów osiowych, plus kontrola radialna na dużych zbiornikach |
| Relatywna wartość inwestycji w maszyny (referencja = 100) | 100 | 180 do 420 w zależności od klasy zbiornika |
| Relatywna cena za litr gotowego produktu w pojemniku | Średni do wysokiego | Niski dla zbiorników powyżej 100L |
Przeczytaj ostatnie dwie rzędy. Maszyna do osiadania kosztuje znacznie więcej, ale koszt na litr zawartości zbiornika jest tańszy w przypadku większych zbiorników i to na zasadzie – im większy zbiornik, tym tańsze będzie nakład. Indeks inwestycji jest wyrażony w stosunku do referencyjnej bazy 100 punktów dla maszyna ciągłej ekstrudacji średniej wielkości. Jest to względny czynnik planowania, nie cennik.
What Changes Mechanically Above 100L
Sześć subsyste motywnych zmienia charakter, gdy przenosimy się z kategorie 100 l do 1000 l, a każdy z nich jest miejscem, gdzie maszyna niedokonana specyfikacji dyskutuje przez dwa lata produkcji:
- Die head.Średnica głowy zmienia się z 60 do 150 mm na średnich maszynach, a do 250-600 mm na maszynach zbiornikowych. Mandryle i zawory młynów stają się dużymi, wybranymi i nitrowanymi komponentami, a kanał przepływu musi być spiralny lub oparty na kształcie serca tak, aby zapas cieczy wylądował bez tłoku.
- Ekstruder.Różnica w średnicy śrub wynosi od 60 do 90 mm, a następnie od 100 do 150 mm, z współczynnikami L/D od 25:1 do 30:1, oraz z nazewnikami z rowkami do obsługi łukowych HMWHDPE o niskim stopniu molekularnym masy. Geometria z jednej śremi znajduje się na standardzie, natomiast geoma z dwiema śremiami to rozwiązanie spawalnicze, a nie układ z formowania obrotowego.
- Urządzenie chwytująceTonneż wzrasta od 10 do 40 ton, następnie do 60-250 ton, a przesuw rozruchowy musiałby się rozszerzyć wystarczająco, aby wypuścić element o przekroju 1,2 metra.
- System narzucania i kalibracjiPromieni wielkości pinów z udziałem powietrza nr 2, objętość powietrza z udziałem powietrza nr 2 rośnie do setek litrów, a wewnętrzna chłodzenie za pomocą wymuszonego wymiany powietrza staje się ekonomicznej koniecznością, a nie opcją.
- OdfrasowanieOdpowietranny krążek na zbiorniku o pojemności 1000 l może wynosić od 8 do 15 kg. Musi być on odkładany, granulowany i odsyłany do procesu w zamkniętym cyklu, ponieważ objaśnienie stosunków kosztowych materiału przestaje działać w innym przypadku.
- Handling.Elementy opuszczają maszynę w temperaturze 60-90 st. C, mają masę do 55 kg i nie mogą prostego spoczkowac na przenośniku. Składki pryskiwaczy, stoły podtwarzowe i urządzenia do pochłodzenia to część specyfikacji maszyny, a nie jej nadmienione elementy.
Selection rule of thumb:Jeśli waga skończonej części przekracza 4-5 kg, lub jeśli forma parisonu zajmie więcej niż około 30 sekund dzięki ciągłej ekstrudacji, należy określić głowę akumulatora. W przypadku mniejszych maszyn głowa ciągłego przepływu jest szybsza i tańsza w cyklu.
Określenie rozmiaru głowy akumulatora: równoważenie miejsca przechowywania masy topniejącej z objętości zbiornika
Kapacność akumulatora to pierwsze dane na specyfikacji i ta, która najczęściej jest określana niepoprawnie. Musi być wystarczająco duża, aby uchwycić cały strumień, w tym efekt zapalowy, z nadmierną przestrzenią, ale nie tak duża, że roztop rozwaja się za dłużej i degraduje. Okres odpowiedniego dopasowania jest jużściśle szerszy niż oczekuje większość kupujących.
Od wolumenu zbiornika do wagi porcji
Pracujmy w odwrotny sposób od gotowej części. Oblicz powierzchnię pojemnika, pomnoż ją średnią grubości ściany, pomnoż przez gęstość materiału, a następnie dodaj wytłok. Do okrągłego zbiornika o pojemności 1000 l o wymiarach około 1,0 x 1,0 x 1,1 metra powierzchnia wytworzona wynosi około 6,4 metrów kwadratowych. O średniej grubości ściany 7 mm i gęstości HMWHDPE wynoszącej 0,948 g/cm3 ciężar obudowy wynosi około 42 kg. Niebieskie materiały na części tej powierzchni dodają 8 do 13 kg. Akumulator musi zatem przechowywać 50 do 55 kg mleka plastycznego, a także 15 do 30% zapasu na zabezpieczenie wariantu procesu i wytrysku, co prowadzi do specyfikacji 60 do 70 kg.
Takie same proporcje dla butelki o pojemności 100 l, o średnicy ścian wynoszącej 4 mm, generują opuszczenie o wadze około 5,5 do 7,5 kg, a zasilanie o wadze 7 do 10 kg z odblaskiem, oraz specyfikację zbiornika akumulacyjnego o wadze 10 do 15 kg. Dalej przestawiamy tabelę, która połączona ze wszystkimi danymi, jest praktycznym punktem wyjścia do dobierania silników EBM w dużych instalacjach chemii.
Tablica 2. Wybieranie rozmiarów akumulatora i ekstrudera w zależności od objętości zbiornika (HMWHDPE)
| Pojemność zbiornika | Średnie ściany | Masa części | Dawkowanie z fałszem | Klasa akumulatora | Średnica ślimaka | Extruder Output |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 100 l | 3,5 do 4,5 mm | 5,5 do 7,5 kg | 7 do 10 kg | 10 do 15 kg | 90 do 100 mm | 150-220 kg/h |
| 160L do 200L | 4,0 do 5,5 mm | 9 to 13 kg | 12 do 17 kg | 20 to 25 kg | 100-120 mm | 200 do 300 kg/h |
| 250L do 350L | 4,5 do 6,0 mm | 14 do 19 kg | 18 do 25 kg | 25-35 kg | 120 mm | 250 do 350 kg/h |
| 500L | 5,5 do 7,0 mm | 24 to 32 kg | 30-42 kg | 40 do 50 kg | 120 do 150 mm | 300 do 450 kg/h |
| 800 L | 6,0 do 7,5 mm | 35 do 45 kg | 43 – 56 kg | 50 do 60 kg | 150 mm | 380 do 520 kg/h |
| 1000 l | 6,5-8,5 mm | 42 do 55 kg | 50 do 65 kg | 60 do 70 kg | 150 mm lub podwójne podawanie | 420 do 600 kg/h |
Dane zawarte w tej tabeli obejmują dwa ostrzeżenia. Po pierwsze, w wyniku mających wpływ na rezultat przyjęcia nominalnej grubości ścian; zbiornik, certyfikowany przez UN, przeznaczony do pakowania w grupie II i zawierający substancję o gęstości 1,8, ma grubszą ścianę niż zbiornik służący do dostarczania wody o tym samym objętości, a waga liczonej masy może wzrosnąć o 20-35%. Drugim ostrzeżeniem jest to, że wydajność ekstruderu musi być zgodna z czasem napełniania akumulatora, a nie ze średnim zużyciem. Ekstruder musi napełniać akumulator podczas fazy chłodzenia poprzedniego elementu. Jeśli chłodzenie trwa 12 minut, a masa liczonego materiału wynosi 55 kg, ekstruder potrzebuje jedynie 275 kg/h w prawdziwej prędkości napełniania, ale należy złożyć 30-40-odsetkową zapas, aby ekstruder nigdy nie był elementem ograniczeniem cyklu w przypadku wariantów o cienkich ściankach.
Prędkość pumki i ograniczenie formowania się
Centralnym konfliktem w projektowaniu głowy zbiornika zgrubiającego jest różnica między szybkim zlewaniem, które ogranicza oszkodę, a kontrolowanym zlewaniem, które ogranicza rozpad spawanego materiału i strukturę "tyszka". Jeżeli plazmę przesuwamy zbyt szybko, wówczas prędkość ślizgnięcia przy nadrzeczu stempla przekracza krytyczną wartość dla żywicy, w konsekwencji produkuje się matowe, pierzaste powierzchnię parisonu, która przenosi się na gotowy zbiornik. Jeżeli przesuwamy go zbyt wolno, to górna część parisonu zgrubia się, zanim zostanie utworzona część dolna.
Rzeczywiste okresy dawkowania dla pasu zbiornika to 6–10 sekund przy 100L, 10–15 sekund przy 250–500L i 18–25 sekund przy 1000L. Te wartości są uzyskiwane przy proporcjonalnym sterowaniu hydraulicznym dysku, ze wzorowanym progiem prędkości tak, że pierwsza część dawkowania wycieka nieco wolniej, aby utworzyć stabilną światło rozpuszczalnego, druga część przyspiesza, a ostatnia część spowalnia, aby uniknąć grubego cięcia. Maszyna, która oferuje tylko jedną stacjonarną prędkość dysku, zmusza do kompromisów, których cenisz w każdym elemencie.
Konfiguracje wieloplastowe i wielogłowe
Do pasu zbiornika służą dwa architektury akumulatorów. Akumulator jednokierunkowy w głowie noża, w którym zewnętrzny obwód przechowywania jest integralny z głowią noża, daje najkrótszą i najczystszą trasę przepływu i jest standardowym wyborem do około 40–50 kg. Powyżej tej wartości, lub gdy wymagana jest strukturę bariery wspólnie ekstrudowanej, akumulator z oddzielnym cylindrem, dostarczający do głowy ekstrudującej barierę, staje się korzystnym rozwiązaniem, ponieważ każda warstwa potrzebuje własnej magazynki metronizacji rozpuszczalnego. W zbiornikach ekstrudowanych w zakresie 200L do 1000L typowo stosuje się struktury o trzech lub sześciu warstwach, a akumulator warstwowy bariery jest proporcjonalnie skromny, często na poziomie 2–5 procent masy całkowitej dawkowania, co powoduje ogromne wymagania do powtarzalności metronizacji.
Sterowanie wstępem: Axial and Radial Grubość ściany Programming
KONTROL MROCENIA WALI To punkt, w którym duża maszyna zbiornicza zyskuje lub straci przewagę kosztową materiałów. Na zbiorniku o pojemności 1000 l zmniejszenie średnicy muru o jeden milimetr oszczędza około 6 kg pojazdu na część. Aby to osiągnąć bezpiecznie, konieczne jest umiejętność umieszczenia materiału dokładnie tam, gdzie jest to potrzebne, a nie gdziekolwiek indziej, co oznacza kontrolę osiową i promieniową.
Programowanie ciśnienia osiowego: dlaczego 100 do 200 punktów
Kontrola grubości ścian osiowej, zwana programowaniem parisonu, działa poprzez przesuwanie mandrela diesu w górę i w dół podczas formowania, otwierając i zamykając odstęp diesu w programowanym profilu. Kontroler dzieli stroke formowania na stałą liczbę punktów i interpoluje polecenie pozycji servo-hydraulicznej pomiędzy nimi.
Liczba punktów nie jest liczbą marketowską. określa rozdzielczość przestrzenną profilu ściany wzdłuż wysokości części. Tancerz o pojemności 1000L stojący 1,1 metra wysoko, z programem 100 punktów, daje jeden punkt sterowania co 11 mm wysokości wykończonej części; program 200 punktów zmniejsza tę wartość do 5,5 mm. Charakterystyki wymagające szczegółowej rozdzielczości to przejście stopy do ramienia, promieni rzutne w narożnikach górnych i dolnych, obszar dyspu lub area układu odprowadzania, a także panele układane lub układane proszkowo. Sztywne programowanie zmusza inżyniera procesowego do nadmiernego zagęszczenia całych obszarów, tylko by zachować najcieńszą część w specyfikacji, co jest dokładnie marnotrawieniem materiałowego, którego maszyna została zakupiona, by go uniknąć.
Tabela 3. Wykonawcze wymagania dotyczące rozdzielczości programowania wg klasy pojazdów
| Klasa zbiorników | Minimalne punkty osiowe | Polecane punkty osiowe | Potrzeba sterowania radialnego | Typical Wall Tolerance Achievable |
|---|---|---|---|---|
| 100-litrowy cylinder | 64 | 100 | Zamówienia opcjonalne | plus minus 12 procent |
| 200L obręcz L-ring | 100 | 128 | Zalecane | plus minus 10 procent |
| 300L zbiornik prostokątny | 100 | 160 | Wyraźnie zalecane | plus lub minus 9 procent |
| 500-litrowy zbiornik prostokątny | 128 | 200 | Obowiązkowe | plus minus 8 procent |
| 1000L IBC wewnętrzny flakon | 128 | 200 | Obowiązkowe | plus lub minus 7 proc. |
| Pojemnik o skomplikowanej formie z kierunku przepływu i barierami | 160 | 200 | Obowiązkowe | plus minus 8 procent |
Strukura ściany radialnej kontroli grubości: PWDS i SFDR
Kontrola programowania osiowego steruje ścianą wzdłuż wysokości części, ale aplikuje taki sam odstęp wokół obwodu formy. To wystarczające dla cęganka. Nie jest to wystarczające dla prostokątnego tanka, ponieważ materiał topniczy musi podróżować znacznie dalszą drogą, aby dotrzeć do naroży, niż do środka płaskiej płyty, dlatego narożnice są coraz cienie, podczas gdy plaski pozostają grubi.
Systemy dystrybucji ścian radialnych rozwiązują to problem. Trwałość, odporność i mechanizm statyczny dostępny w USA, Europejskiej Unii, Kanadzie i wielu innych krajach!
Na pryzmowym zbiorniku o pojemności 500 lub 1000 litrów sterowanie radialne nie jest wyjątkiem, to rozbieżność między sukcesem a niepowodzeniem testu stawania. Grubość ścianu rogowego na nienaruszonym zbiorniku pryzmatycznym jest rutynowo o 30-45% mniejsza niż grubość ściany panelowej. Przy sterowaniu radialnym proporcja ta zazwyczaj zmniejsza się do 10-15%. Praktyczne skutki nasiliły się:
- Średnica ściany można zmniejszyć, ponieważ już nie trzeba przeciążać całego elementu, aby zabezpieczyć krawędzie, zatem waga elementu zmniejsza się o 6–12 procent na tradycyjnej geometrii prostokątnych.
- Kruche kryształizowanie i ogrzewanie stają się bardziej jednolite, co pozwala na zmniejszenie odkształceń po mrówieniu i poprawia powtarzalność wymiarów w zbiornikach, które muszą pasować do stalowej misy lub ramy paletowej.
- Właściwości produktu, takie jak wzmocnienie i stabilność, rosną, ponieważ awaria zawsze zaczyna się od najmniejszej krawędzi.
- Skuteczność testu na spadanie poprawia się w pobliżu rzutu narożnego na podłodze, które jest najczęstszym miejscem uszkodzeń w testach spadania według normy UN na beczkach prostokątnych.
Sprawdzanie dopasowania przerw i siły spiekania
Spacji wewnętrznej formy i siły materiału sklejki muszą być wybrane wspólnie. Spacja wewnętrzna formy w oprawie zbiornika wynosi średnio od 4 do 8 mm dla elementów o pojemności 100 l do 8 do 16 mm dla elementów o pojemności 1000 l, a zależność pomiędzy spacją a grubością ściany zależy od zachowania rozszerzania się jęczmienia. Warte materiału silikonowego HMWHDPE z szerokim przekrojem masowej odbywa się rozszerzenie w obwodzie od 1,15 do 1,45, a w grubości od 1,3 do 1,9 przy typowych szybkościach rozdzielania, co oznacza, że spacja o szerokości 9 mm może zapewnić ścianę parisonową o średnicy od 12 do 16 mm przed wtryskiem.
Występują trzy praktyczne konsekwencje. Przede wszystkim nie należy definiować głowicy walca, której maksymalny stopień rozdźwięku odpowiada tylko niewielkiej przepływie części najczęściej przeważającej. Dzięki temu nie można później obsługiwać wyższych klas rozciągania. Kiedy zostanie zmieniony klar, program wytwarzanego produktu (parisonu) musi zostać ponownie optymalizowany. Klasy rozciągania są specyficzne dla danego klara, stąd stary profil nie zostanie przenieśony. Trzecim istotnym aspektem jest to, że cierpliwość ciała materii musi być wystarczająco duża, żeby resultan nie uginął pod ciężarem w ciągu całego cyklu wystrzelenia z przesterkami i zamknięciem sprzętów. Klar o akceptowalnej wartości o rozciąganiu, lecz niskiej cierpliwości ciała materii, będzie wyglądał doskonale przy przepływie 100L, a uszkodzić się przy przepływie 600L.
Pomiar w otwartym obwodzie
Serioœmi producentami zbiorników zamykają cykl. Mierzenie grubości ściany ultrazłączanym na gotowym elemencie lub pojemnościowe na parisonie maszuj normalizację spłonu do profilu programowania. Na zbiorniku o pojemności 1000 litrów i cykle trwającym 20 minut, korekcja zaginania ma znaczenie: zmiany temperatury otoczenia między zmianą dnia a nocą zmienia temperaturę śliniączki i powoduje w większości przypadków podważenie średniej grubości steny o 3 do 6 procent, co wystarcza, aby wycisnąć obniżoną w wadze konstrukcję poza określone normy. Automatyczne monitorowanie masy elementu na pojemniku z kontrolą wagi w linii, z alarmem w zakresie plus/minus 1,5 procent, jest najprostszą skuteczną wersją tego kontrolowania i jest szczerze polecana dla każdej produkcji o certyfikacji UN.
Wybór materiału do zbiorników chemicznych: HMWHDPE, ESCR i systemy barierowe
Wybór maszyny i materiału to jedno decyzje w przypadku tanków chemicznych. Zmiana kompozytów decyduje o zakresie temperatury topnienia, zachowaniu rozszerzenia, wymaganym stopniu twardości materiału topniego i zatem geometrii głowy formy i śruby. Cel chemiczny decyduje o wymaganej odporności na pęknięcia pod wpływem napięć środowiskowych i strategie barier, co z kolei decyduje o tym, czy potrzebujesz maszyny o pojedynczej warstwie, maszyny koeksplotacji czy maszyny o pojedynczej warstwie plus oddzielnego kroku obróbki powierzchni w dalszej kolejności.
HMWHDPE: podstawowy cienki plast ziobowy do zbiorników przemysłowych
Wysokomiesięczne polietylen o wysokiej gęstości to standardowa substancja do 100-litrowych lub 1000-litrowych pojemników przemysłowych, ponieważ łączy w sobie wysoką odporność na topienie, dobre parametry fazy zawiesinnej oraz szeroką kompatybilność chemiczną. Cechy ważne w procesie formowania termicznego objętościowo dużej części są wąskie i specyficzne.
Tabela
| Charakterystyka | Test Condition | Zagranie celu | Dlaczego to ma znaczenie |
|---|---|---|---|
| Stała przepływu sklejki, MFR | 190 °C / 2,16 kg | 0,03 do 0,35 g/10 min | Mniejsza MFR zapewnia większą wytrzymałość materiału topionego i mniejszą falowanie; poniżej 0,03 przykręcanie ekstrudera i ciśnienie głowy stają się niepraktyczne |
| Wysoki indeks topnienia pod dużym obciążeniem, HLMI | 190 stopni C/ 21,6 kg | Od 3 do 12 g/10 min | Wyrażenie praktycznej procesowalności dla olejów tankowych; 4-8 jest optymalnym rozmiarzem powyżej 300 l |
| Stosunek przepływu, FRR | 21,6 kg podzielone przez 2,16 kg | 60 do 130 | Udowywa szeroką rozkład wag molekularnych, co daje zmniejszenie spychania podczas rozpalenia i regenerację siły spiekania po tym okresie |
| Tłumność | ISO 1183 | 0,944 do 0,952 g/cm3 | Wyższa miecza twardego niż 0,952 powoduje wzrost twardego, a ESCR ulega kolapsowi; poniżej 0,944 ściany zbiornika się rozciągają pod czynnikiem hydrostatycznym |
| ESCR, F50 | ASTM D1693 warunek B, 10 proc. etoksylatu nonylfenolu | Wytrzymałość przekraczająca 1000 godzin, metanie; cel: brak uszkodzeń po 1000 godzinach w przypadku zastosowania w branży chemicznej | Jedyna najwcześniej wykrywana wartość dla długoterminowego przetrwania zbiornika chemikaliów; zawartości zawierające surfaktanty są najbardziej wymagającym przypadkiem |
| Langportowy wzrost pęknięć, NCLS lub PENT | ASTM F2136 lub ASTM F1473 | Wytrzymałość NCLS większa niż 100 h dla wymagających zamówień | Przewiduje rozprzestrzenianie się pęknięć z wgnieceń i wbudowanych wzrostów nacisku |
| Wytrzymałość na szok podwójny | 23 °C i minus 18 °C | większy niż 20 kJ/m2 przy 23 stopniach C | Testowanie kropli zimnej przy temperaturze – 18 stopni C to wymóg pakowania UN dla wielu produktów |
| Siła prądu wypyjoną | ISO 527 | Od 23 do 29 MPa | Cvuca sieć i możliwość ładowania z góry w połączeniu z grubością ścian i geometrią |
| Mrówienie formy | Różnica w powiększeniu po 24 godz. i 168 godz. | 1,8 do 3,2 proc. | Po skróceniu trwa przez dni w przypadku grubej ściany i kontroluje dopasowanie sieci |
Czynniki MFR i gęstości współdziałają i nie można ich optymalizować oddzielnie. Klasycznym błędem w produkcji zbiorników chemicznych jest próba zwiększenia sztywności poprzez przejście na stopę o gęstości 0,955 g/cm³, tak aby ścianę można było zgrubić, ale okaże się, że ESCR spada o porcję wielkości i pojawia się odprysk w układzie po 12-18 miesiącach użytkowania z produktem zawierającym substancje powierzchniowo czynne. Dla obsługi produktów chemicznych nawozowych, koncentratów środków piorących i dodatków do olejów, traktuj ESCR jako ogromna ograniczenie, a sztywność jako zależny parametr, który możesz rozwiązać geometrią, nałóżkami i dystrybucją ścian.
Klasy mieszanin hexenu dla trudnych warunków chemicznych
odmiany HDPE na bazie kopolymeru heksenowego bimodalnego, stworzone do wielokomponentowego formowania, zapewniają najlepszą dostępną kompozycję struktury o jednym warstwie. Skrócona siatka rozkładowa w kopolymerze heksenowym roztasowana jest w frakcji o wysokim smiercowym suficie, w której tworzą się włókna; w rezultacie takie materiałowości doskonale sprawnie działają w warunkach udawania, nie spadając przy tym w warunkach obróbki w zakresie 4 do 8 g/10 min. Jeśli chodzi o zbiorniki przeznaczone do przechowywania kwasów oksydujących, roztworów hipokloritowych, skoncentrowanych detergentów lub formuł chemicznych rolniczych zawierających nosiciela aromatyczne, należy wymagać od dostawcy zgłoszenia zarówno parametru udawania, jak i indeksu plastyfikacyjnego, ponieważ cyfry podane bez określenia parametrów są bezużyteczne.
Strategie barierowe: fluorowanie, EVOH i PA6
Polietylen jest przepuszczalny dla rop, rozpuszczalników aromatycznych i wielu nośników agrochemicznych. Jednolita naczynie HDPE wypełnione formułą na bazie ksilenu traci produkt, pęka, deformuje się i w końcu nie spełnia wymogu równości panelu w testach stawiania. Trzy strategie tworzenia barier dominują w produkcji naczyń przemysłowych, a wybór materiału ma istotny wpływ na specyfikację maszyny.
Tabela 5. Porównanie technologii barierowych dla zbiorników chemicznych
| Strategia | Jak działa to | Typowy obniżenie przebijania | Machine Impact | Koszt względny |
|---|---|---|---|---|
| Frolowanie wgłowiu | Gaz fluor zawarty w powietrzu obwodzającym reaguje z powierzchnią wewnętrzną i zastępuje wodór fluorem w cienkiej warstwie powierzchniowej | 10 do 100 razy przeciwko hydrocarbonom i aromatom | Wykonuje się zestaw obsługi gazu, odkurzacza, systemu do oddawania wstrząsu przeznaczonego do tego celu oraz zaawansowanych przekaźników bezpieczeństwa; nie wymagana modyfikacja głowy walca | Medium |
| fluorowanie po formowaniu | Spersonalizowane zbiorniki przetwarzane w komorze płytkowej w kontrolowanym środowisku fluorkowym | 20–200 razy, obrabia zarówno powierzchnie wewnętrzne, jak i zewnętrzne | Nie wymaga zmian maszyny. Dodaje osobną stację poza linią i logistykę partii | Średni do wysokiego |
| Barierowa warstwa EVOH | Kontynurowa warstwa EVOH o 2-5% grubości ściany włożona między warstwami napięciowymi w strukturze składającej się z sześciu warstw | 100 do 1000 razy w porównaniu z ropami i tlenem | Wymaga jednoczęściowej ekstrudera do coekstruduji, dodatkowych ekstruderów do tworzenia bariery i napięć oraz licznika akumulującego o dokładnej regulacji warstw | Wysoki do bardzo wysokiego |
| Bariera z poliwęglanu PA6 ekstrudowana równocześnie | Warstwa poliamidu 6 z warstwami gumowej obwodów maleiowej, która lepiej toleruje wilgoć niż EVOH | 30 do 200 razy przeciwko aromatycznym związkom i paliwom | Niezbędny głowicę wielopłaszczyznową; PA6 potrzebuje osobnego procesu suszenia i wyższej strefy temperatury topnienia niż warstwy PE | High |
| mieszana struktura barierowa | PA6 odizolowane w formie przysłoniętych płytek w matrycy PE za pomocą kompatybilizatora | 5–30 razy, nieznaczniej konsekwentnie niż ciągły warstwę | Maszyna o pojedynczej warstwie może ją obsłużyć, ale trzeba kontrolować śrubę i rozsunięcie krawędzi, aby zachować orientację platofitu | Niski do średniego |
Przechodząc przez zwykły szablon decyzyjny, w większości w celu stosowania w zakładach chemicznych o pojemności od 100 do 1,000 litrów, konkluzja jest prosta. Chemikalia nieorganiczne na bazie wody, kwasy mineralne o umiarkowanej koncentracji, roztwór kwasu i produkty oczyszczania wody nie wymagają niczego od barier, mając jak jedyną opcję polimer kopolimerowy o wysokim indeksie ESR. Lubrykanty, oleje bazowe i niearomatyczne alkany są ekonomicznym rozwiązaniem stosowania i fluoracji. Rozpuszczalniki aromatyczne, preparaty azotochemiczne zawierające związek ksenol lub substrat aromatyczny z 100 wagi molekularnej, a także zastosowania związane z kontaktem z paliwem, uzasadniają stosowanie struktury koeksploatowanej. Postaw na koeksploatowanie tylko wtedy, kiedy to domaga to od nich zawartość, ponieważ obiektywne oszczędności związane z wdrożeniem i jednolity proces są duże.
Obróbka odpadków i jej wpływ na właściwości
Obraz ognia pęklinego w typowych geometriach zbiorników oznacza od 15 do 25 % nocy, zatem ponowne obrabianie nie jest problemem porzuconym, jest to jedną czwartą strumienia materiałów. Trzy zasady zapobiegają degradacji parametrów części. Utrzymuj zakończony i natychmiastowy obieg regrindu, tak aby obraz ognia był zmarzony i odsyłany w ciągu tej samej zmiany, zamiast gromadzić się i przyjmować zanieczyszczenia. Zapewnij, aby zawartość regrynu w warstwie wypełniającej do 25 do 35 % w zbiornikach certyfikowanych przez UN i sprawdź ESCR na materiałach zrobionych przy maksymalnym stosunku regrynu, a nie na próbach kontrolnych surowych. A w strukturach współzbrojonych, kieruj regryn do wyodrębnionej warstwy regrynu, a nie do warstw związanych z kontaktem z żywnością lub pod warstwą bariery, dlatego właśnie istnieją strukturze z sześcioma warstwami.
Siła naciągnięcia, Mold Engineering and Cycle Time
Siła zamocowa na urządzeniu do wypełniania dużych zbiorników nie jest obliczana tak jak na maszynie do iniekcji. Ciężarucha jest niska, w zakresie 0,6-1,0 MPa, ale powierzchniowy jej obszar jest ogromny, a tłoczenie musi wyciąć i wypleść ścianę modelu, która może mieć grubość 15 mm. Obie komponenty obciążenia muszą by się dodać, a nie wybrać spośród nich.
Odczytywanie siły mocującej z obwodniczej powierzchni i siły rozciągania
Komponenta ciśnienia obwodu jest prosta: pomnoż grubość części w płaszczyźnie przełamania przez ciśnienie obwodu. Pojemnik 1000L o powierzchni 1,0 x 1,1 m stanowi około 11 000 stref centymetr². Przy 0,8 MPa jest to około 88 ton siły rozdzielającej. Komponenta zasadzenia dodaje siłę potrzebną do rozdziału i dyskusji fragmentu osadniczego wokół pełnego obwodu linii rozdzielania, który dla 15 mm warstwy osadniczej i obwodu 4 m to porównywalna pozycja skali. Dodaj faktory bezpieczeństwa na poziomie 1,4-1,6 dla odchyleń formy, zużycia linii rozdzielania i przyrostu ciśnienia obwodu, a specyfikacja zamyka się w zakresie 200-250 ton.
Tabela 6. Wpływ siły przytrzymania na zakres pojemnika
| Pojemność zbiornika | Oczekiwana powierzchnia | komponent ciśnienia przelewu | Element blokujący przepływ | Wskażona siła docisku | długość ruchomego uchwytu |
|---|---|---|---|---|---|
| 100 l | 2600 do 3400 cm2 | 21 to 27 t | 16 do 24 t | 60 to 80 t | 600 do 800 mm |
| 200L | 4 200 do 5 200 cm² | 34–42 t | od 26 do 36 t | 90 do 120 t | 800–1000 mm |
| 300 l | 5500 do 6800 cm2 | 44 to 54 t | 34 do 46 t | Wykorzystaj dokładnie ten format: "1. " w każdej linii, nie więcej. | 900 do 1100 mm |
| 500L | 7000-8500 cm2 | 56 do 68 t | 44–58 t | od 160 do 200 t | 1000 do 1300 mm |
| 1000 l | 10 000–12 000 cm² | od 80 do 96 t | 62 do 82 t | 200 do 250 t | 1300 do 1600 mm |
Kobiet metody materiału są równie ważne jak wielkość rzędowa. Strzał zatrzasku powinien być większy niż największa wielkość części aktywnej z osi częściowej plus wystarczająca przestrzeń do naprężenia; maquina z odpowiednim rzędem, ale z niewystarczającym strzochem nie może obsługiwać Twojej części. Paralelizm karuzeli zatrzasku pod obciążeniem, idealnie utrzymany na poziomie 0,10 mm na metr, wnosi wyznałość, czy zapinacz odpowiednio przypuszcza obwód liczący 4 metry. Nierówne zamknięcieprodukuje linię nagłówki, która jest silna z jednej strony naczynia a słaba z drugiej, co jest niewidoczne w testze nieszczelności i fatalne podczas testu ryzyka.
Jedna stacja w porównaniu do dwu stanic
Maszyny jedno stanowiskowe umieszczają jeden formę bezpośrednio pod głowicą diesu. Są one prostsze, tańsze, łatwiejsze w obsłudze i stanowią standardowy układ dla tanków o pojemności większej niż 300 l, gdzie czas охładzenia dominuje cykle tak bardzo, że głowica diesu pozostanie narażona na przeciążenie niezależnie od tego. Maszyny dwustanowiskowe przesuwają obie uchwy na obie strony pod głowicą, tak że jedna część się chłodzi, podczas gdy kolejna para wymasowana jest. W przypadku tanków o pojemności od 100 do 250 l, w cyklach trwających od 3 do 8 minut, maszyna dwustanowiskowa może podnieść wydajność o 40-70 %, ponieważ czas próżni i wypełnienia zbiornika charakteryzuje się znaczną częścią cyklu. Wyżej niż 500 l, w cyklach trwających od 12 do 25 minut, zwiększona wydajność drukowania z drugiego stanowiska spada bardzo, podczas gdy koszty narzędzi, powierzchni i formy podwójnie wzrastają, dlatego większość rozbiorów chemicznych, biorące pod uwagę te czynniki, wybiera maszynę jedno stanowiskową i dodaje inna maszyna, jeśli popyt rośnie.
projekt układu chłodzenia formy
Około 75–85% cyklu stanowi odpływ ciepła, dlatego projektowanie obiegu chłodzenia jest najważniejszym elementem inżynierii całej komory. Formy do dużych zbiorników normalnie są wyprofilowane z aluminium z podwiązkami ze stali w miejscach spawania i w obszarze szyjki, gdzie występuje zużycie.
- rozstaw kanałów i ich głębokośćPrzeźry o średnicy 12 do 16 mm o odstępach 45 do 70 mm, położone na odległości 18 do 30 mm od powierzchni dziury. Cięższe zwężenie jest lepsze, jednak nie może zagrażać wytrzymałości formy pod obciążeniem zamknięcia wynoszącym 250 ton.
- Zonowanie obwodówpodzielić formę na 6 do 14 niezależnie wyłączonych stref, tak by grube sekcje, takie jak promieni obrotowe, liman i obszar przeplątu, mogły być chłodzone ciężej niż płaskie panele. Jednorodne chłodzenie nierównomiernego ścianki daje zbójny zbiornik.
- Temperatura wody. Obieg szklany wody chłodzonej o temperaturze 8-15 stopni C to standardowe okno pracy. Spadek poniżej 8 stopni C może prowadzić do kondensacji na powierzchni gwintu, co może być wykryte w konstrukcji powierzchni i skutkować przeciekaniem w miejscu zamknięcia; podniesienie temperatury powyżej 18 stopni C wydłuża czas cyklu w nieproporcjonalny sposób na grubych ścianach.
- Strumieniowa przepływność. Size the pump and manifold for a Reynolds number above 10,000 in every circuit. Laminar flow in a large channel removes far less heat than most engineers assume, and it is the most common reason a mold that looks well cooled on the drawing runs a 30 percent longer cycle in reality.
- Chłodzenie wewnętrzneWłóknie sprężynowe z wymianą powietrza obiegającymi komorę, w których chłodne powietrze wchodzi przez wewnętrzny przewód, a wychodzi przez obseg komory, co usuwa ciepło również z powierzchni wewnętrznej, a z reguły skraca czas cykli o 20-35 proc. na ściankach o grubości ponad 5 mm. W zbiornikach o pojemności ponad 500 litrów to różnica między cyklem o trwałości 25 minut a cyklem trwającym 18 minut.
Tabela 7. Realistyczne oczekiwania dotyczące czasu cyklu i produkcji w zmianie
| Pojemność zbiornika | Grubość ściany | cykl bez wewnętrznego chłodzenia | Cykl z chłodzeniem wymiennym powietrzem | Częstotliwość zmian części na 8 godzin (85 proc. OEE) |
|---|---|---|---|---|
| 100 l | 3,5 do 4,5 mm | od 4,5 do 6 minut | 3 do 4 minuty | 102 to 136 |
| 200L | 4,0 do 5,5 mm | 7 do 9 min | 5 do 6,5 min | 63 do 82 |
| 300 l | 4,5 do 6,0 mm | 9 do 12 minut | 7 do 9 min | 45 do 58 |
| 500L | 5,5 do 7,0 mm | 14–18 min | 10 do 13 min | 31 do 40 |
| 800 L | 6,0 do 7,5 mm | 18–23 min | od 13 do 17 minut | 24 do 31 cm |
| 1000 l | 6,5-8,5 mm | 21 do 25 min | 15 do 19 min | 21 to 27 |
Te liczby należy używać do planowania obciążenia, a nie jako gwarancji. Czas cyklu na konkretnym elemencie ustala najcieńsza część, a nie średnia grubość ściany, a zbiornik o głębokim nacisku lub ciężkim uchwycie chłodzi w takim samym tempie. Kiedy Apollo udostępnia gwarancję pojemności, pochodzi ona z rzeczywistego rysunku elementu i tworzywa, które zostały przetestowane podczas akceptacji fabrycznej, a gwarancja pojemności firmy Wanplas obejmuje ten obszar.
Platformy maszynowe Apollo do produkcji pojemników o pojemności od 100 do 1000 litrów
Firma Apollo buduje dziesięć serii maszyn, w których jest dostępnych ponad osiemdziesięciu modeli, a dla przemysłowych zbiorników chemicznych odpowiednia platforma to seria ABLD, która została zaprojektowana do urządzeń o pojemności od 20 do 1500 litrów. Obecnie dostępne dwa bloki konfiguracyjne obejmują praktyczny zakres produkcji zbiorników chemicznych, a trzeci blok to linia opakowań małych, jaką realizują praktycznie wszystkie operacje zbiorowarskie.
moduł 1 produktu: platforma do ciężkich zadań serii ABLD dla zbiorników o pojemności od 100 l do 250 l
To konfiguracja najbardziej odpowiednia do pracy w zakładach chemicznych produkujących bidony o pojemności 100 l, 160 l, 200 l i 220 l, otwarte czy zamknięte, w pojedynczej lub dwustronnej linii produkcyjnej. Stosuje się akumulator w tłoczu z płynnym wylotem z jednej cylinderki, ekstruder z jedną śrubą o średnicy 100 do 120 mm z naczyniem do podawania materiału z rowkami na wyznaczanie niskiego parametru liczba przeplatan, a także pełne programowanie pasów rozciągających się w osi. Dostępne jest zamocowanie dwustronne, które zazwyczaj opłaca się przy tej wielkości bagnie, ponieważ czas wypchnięcia a następnie wypełnienia odpowiednio płynem lub chemikalią wynosi znaczną część cykla trwającego od 4 do 8 minut.
Tabela 8. Specyfikacja serii ABLD, konfiguracje od 100 do 250 l
| Parametr | Konfiguracja 100 L | Konfiguracja 160L–200L | układ 250 l |
|---|---|---|---|
| Container volume range | 60 do 120 litrów | 120 do 220 L | 200 do 280 L |
| Accumulator head capacity | 10 do 15 kg | 20 to 25 kg | 25 do 32 kg |
| Siła zamykania | 60 to 80 t | 90 do 120 t | 120 do 145 ton |
| długość ruchu zamka | 600 do 800 mm | 800–1000 mm | 900 do 1100 mm |
| Długość śruby ekstrudera | 90 do 100 mm | 100-120 mm | 120 mm |
| Stosunek L/D ślimaka | 25:1 do 28:1 | 25:1-30:1 | 28:1 do 30:1 |
| wydatek do tworzenia plastiku, HMWHDPE | 150-220 kg/h | 200 do 300 kg/h | 250 do 350 kg/h |
| Promień głowicy | 250 do 320 mm | 320 do 400 mm | 380 do 450 mm |
| Punkty programowania młotów osiowych | 100 | 100 do 128 | 128 do 160 |
| Sterowanie ścianką radyjną | Zamówienia opcjonalne | opcjonalnie, zalecane do cylindrów prostokątnych | Zalecane |
| Konfiguracja stacji | Jednostronny lub dwustronny | Jednostronny lub dwustronny | Jednostronny lub dwustronny |
| Installed power | 90 do 130 kW | 130 do 180 kW | 170 do 210 kW |
| Machine weight | 18 do 25 t | 25 to 35 t | 33 do 42 t |
| Cykl typowy, HMWHDPE | 3 do 6 minut | 5 do 9 min | 7 do 11 min |
| Materiały dostępne do obróbki | PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU, PETG | PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU, PETG | PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU, PETG |
blok produktu 2: podwozia o dużym ramieniu serii ABLD do zbiorników o pojemności od 300 do 1000 l
Ta konfiguracja obejmuje ciężkie końce serii ABLD, które sięga 1500 l. Jest zbudowana wokół głowy akumulatora o dużej średnicy, o masie od 35 do 70 kg, ekstrudera o średnicy od 120 do 150 mm, ciężkiego uchwytu jednoczęściowego z brodzkami poprzecznymi i silnikiem równoległości hydraulicznej oraz standardowego (a nie opcjonalnego) kontrolowania grubości ścian osiowej i radiowej. Standardowo montowana jest wentylacja powietrzna z wymianą ciepła, ponieważ przy tych grubościach ścian opłaca się w ciągu kilku tygodni użytkowania.
Table 9. ABLD Series Specyfikacja, 300L to Konfiguracja 1000Ls
| Parametr | Konfiguracja 300L do 500L | 600L to 800L Konfiguracja | Konfiguracja 1000L |
|---|---|---|---|
| Container volume range | 280 do 560 L | 550 do 850 l | 850 do 1200 l |
| Accumulator head capacity | 35 do 50 kg | 50 do 60 kg | 60 do 70 kg |
| Siła zamykania | 140-200 t | 180 do 220 t | 200 do 250 t |
| długość ruchu zamka | 1000 do 1300 mm | 1200 do 1450 mm | 1300 do 1600 mm |
| Długość śruby ekstrudera | 120 do 135 mm | 135 do 150 mm | 150 mm lub podwójne podawanie |
| Stosunek L/D ślimaka | 28:1 do 30:1 | 28:1 do 30:1 | 30:1 |
| wydatek do tworzenia plastiku, HMWHDPE | 300 do 450 kg/h | 380 do 520 kg/h | 420 do 600 kg/h |
| Promień głowicy | 420 do 500 mm | 480 do 560 mm | 520 do 600 mm |
| Gama odległości narzędzi | 5 do 12 mm | 6 do 14 mm | 8-16 mm |
| Punkty programowania młotów osiowych | 128 do 200 mm | od 160 do 200 | 200 |
| Sterowanie ścianką radyjną | Standardowy model | Standardowy model | Standardowy model |
| Shot-out time | 10 do 15 s | 14 to 20 s | 18 do 25 s |
| Chłodzenie o zewnętrznej wymianie powietrza | Standardowy model | Standardowy model | Standardowy model |
| Installed power | Od 200 do 280 kW | 250 do 330 kW | 280 do 400 kW |
| Machine weight | 40-55 t | 50 do 68 t | 55–80 t |
| Cykl typowy, HMWHDPE | 9 do 14 minuty | 13 do 18 min | 15 do 25 min |
| Co-extrusion capability | Opcjonalna wielopiętrowa głowica | Opcjonalna wielopiętrowa głowica | Opcjonalna wielopiętrowa głowica |
Blok 3 produktów: seria ABLB dla linii małych opakowań
Bardzo mało pracowni chemicznych dostarcza tylko kontenery w formie bałaganu. Ten sam produkt trafia zwykle na rynek w opakowaniach po 1 l, 5 l, 10 l i 20 l, dedykowanych klientom indywidualnym, a te opakowania są produkowane na innych typach maszyn. Seria ABLB oferuje pakowanie o pojemności od 200 ml do 20 l w 8 różnych modelach, w tym maszynę ABLB 55, przeznaczoną do mieszków o objętości od 2 do 3 l, stanowiąc idealną uzupełnienie linii zbiorników ABLD. Wykorzystanie tych dwóch produktów z jednej firmy pozwala na zachowanie spójnego podejścia do sterowania, logiki wymiany części i szkolenia operatorów w całej fabryce.
Tabela 10. Przegląd serii ABLB dla linii pakowania towarzyszącego
| Atrybuty | szczegółowy |
|---|---|
| Seria | seria ABLB, 8 typów maszyn |
| Container volume range | 200 ml–20 l |
| Przykład modelu o nazwie | ABLB 55, obejmujący sztukę 2L do 3L |
| Typ obrabiający | Kontynuowa ekstruduowanie, jedno- lub wielokomorowa |
| Typowe produkty zakładów chemicznych | Butelki z rozpuszczalnikami o pojemności od 1 do 5 litrów, dyspozycy o pojemności 10 i 20 litrów, opakowania z dodatkami, pojemniki do próbek |
| Materiały dostępne do obróbki | PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU, PETG |
| Opcjonalnie ekologicznie sterowany | Seria Apollo W pełni elektryczna obejmuje tryby 200 ML do 20 l dla zakładów, w których obowiązują ścisłe wymogi dotyczące zużycia energii czy czystości |
| relatywne zużycie energii w porównaniu z hydrauliką | Niższy, z największymi oszczędnościami na krótkich cykli małych zbiorników |
Punkt strategiczny dla zakładu chemicznego to pokrycie oferty produktowej. Firma Apollo producenta posiada dziesięć serii i ponad osiemdziesięciu modeli, od 200 ml do 1500 l, dzięki czemu jeden partner w dziedzinie maszyn może obsługiwać całą sieć opakowań, od butelki próbowej o pojemności 500 ml do wewnętrznej butelki IBC pojemności 1000 l, nie wymagając zarządzania dwoma niezależnymi architekturami maszyn na tym samym parku maszynowym.
Kette do dodatkowego wyposażenia wokół komory EBM
Maszyna do dużych tanków wynosi wyzwala około 55–70 procent kosztów instalacji gabarytu. Reszta to łańcuch pomocniczy, a to miejsce, w którym większość nowych nabywców podsumowuje. Każdy element poniżej ma bezpośredni wpływ na koszt części, jakość części lub certyfikację.
Tabela 11. Specyfikacja sprzętu pomocniczego do jednostki zbiornika o pojemności 100 l - 1000 l
| Equipment | Funkcja | Rozdzielnik rozmiarów dla zbiornika o pojemności 500L | Priorytety |
|---|---|---|---|
| Młynek przy maszynie | Granulowane produkty uszczelniane natychmiast dla powrotu w obiegu zamkniętym | Od 100 do 160 kg/h, opatentowane okno akustyczne, ciężki rotor do pakowania o grubości 15 mm | Niezbędne |
| maszyna do usuwania metalu lub stacja oczyszczania | Usunie top flash i bottom flash w czysty sposób bez ustawiania klucza w linii spawania | hydrauliczny klucz podłączony do miejsca zakotwienia części, lub router sterowany przez roboty | Niezbędne |
| System wagowy i zarządzania ładunkami | Kompozycja krzemionki surowej, odlewanego materiału i masterbatchu kolorowego w ustalonej proporcji | Blender gravimetryczny 4-częściowy, 400 do 600 kg/h, o dokładności do 0,5 procent | Niezbędne |
| Regulator temperatury formy | Każda zarea chłodzenia utrzymywana jest na ustawionym poziomie niezależnie | Jednostki wodne wielo-zonie, 6-14 krążków, zakres sterowania w zakresie 8-15 °C | Niezbędne |
| Chłodzenie za pomocą wody | Dostarczający wodę chłodzoną do działania form x inwerterów hydraulicznych | Kapacność chłodzenia 120 do 200 kW, kompresor z wirnikiem, zapasowy zbiornik | Niezbędne |
| kompresor i odkurzacz powietrza | Dostawy z powietrzem doblącym i chłodzonym wewnętrznie | bezolejowy, 10 do 12 bar, dostosowany do wiązków ściskania maksymalnego oraz wymagań ciągłego wymiany powietrza | Niezbędne |
| Stacja testowa na wytrysk | Sprawdzanie 100% integralności dzięki opadający ciśnienie lub użycie śladnika gazu helu w przypadku kluczowych usług | Decyzja ciśnienia o wartości od 30 do 50 kPa; wykrywanie helia w przypadku zbiorników z barierą złożoną z dwóch komórek | Niezbędny do opakowania UN |
| ciśnienie wybuchowe measurement | Sprawdza bez przecięwania części rozsyłanie ścian wewnętrznych i zewnętrznych | Ultrasonowy generator z szybą wielokrotnego pomiaru lub audyt sekcji destrukcyjnych za zmianę | High |
| Palownik sprawdzający | Rejestruje odstępy w procedurze poprzez kontrolę wagi części w linii produkcyjnej | Granica do 60 kg, alarmowy zakres plus minus 1,5 procent | High |
| Urządzenie do testu uderzeń i pilnowania | kwalifikacja i okresowa kontrola dla certyfikacji UN | Ustawa do 1,8 m, komora do warzenia do minus 18 stopni C, rama do stacjonowania na 24 godziny i 28 dni | Konieczny do certyfikowanych opakowań |
| Obsługa i pochłodzenie partii produktów | Przenosi 25 do 55 kg części z uchwytu i trzyma je, pamiętając o stabilizacji ich rozmiarów | Urządzenie do wymuszania zawiesienia, transporter na kołach, urządzenia chłodnicze na 30 do 90 minut | High |
| Pakiet fluorowania lub obróbki ogniowej | Twestwo powierzchniowe lub modyfikacja energii powierzchni przed etykietowaniem | Pakiet gazowy z wtryskającym zasobnikiem czy kanałem do obróbki ogniowej, w celu zabezpieczenia załączenia etykiet | Zależne od zastosowania |
Kolo recyklingu to centrum kosztów, a nie szczegół.
Na zbiorniku o pojemności 1000 l i przy normalnym zużyciu 12 kg lotu na jeden zastrzyk, komora przetwarzająca 24 tysiące sztuk na zmianę generuje około 288 kg lotu na zmianę lub około 860 kg dziennie na trzy zasygnalizowane zmiany. Jeśli ten strumień jest złe urządzone, staje się to zanieczyszczony odpad, a koszt materiałowy każdego zbiornika wzrasta o 15 do 25 procent. Jeśli jest odpowiednio zarządzany, w trybie zamkniętego z ciepłym granulowaniem, magnetyczną separacją, kontrolowaną reintrodukcją i dokumentowanym maksymalnym stężeniem mieszania, staje się to materiał bez zanieczyszczeń z sprawdzonymi właściwościami. Ten pojedynczy subsytem często ma większy wpływ na koszt każdego zbiornika niż każde innego decyzji w komorze po wyborze rezygnatywu.
Planowanie energii
Średni poziom zużycia energii w procesie ekstruzji żywności spożywczej z formowaniem próbki kanisterów różni się pomiędzy 0,35 a 0,55 kWh na kilogram wyprodukowanej masy na dobrze skonfigurowanej maszynie hydraulicznej z pompami z napędem sterowanym serwoteką, w porównaniu z 0,55–0,85 kWh na kilogram w starszych układach hydraulicznych o pojemności stałej. Trzy ważne czynności zapewniają większość dostępnych oszczędności: sterowanie pompami o zmiennym momentie z napędem serwotekowym, który działa w trybie przestoju podczas długiej fazy chłodzenia, ogrzewanie barłów o wysokiej wydajności za pomocą nagrzewnic ceramicznych lub kalibrowanych z aluminium oraz całkowite odizolowanie, oraz chłodniczka o odpowiedniej wielkości z pompą o istniejących możliwościach do instalacji w klimatach chłodnych. Dlatego że faza chłodzenia trwa od 75 do 85 proc. cyklu tanki o dużym pojemności, efektywność pracy w trybie spoczynku w maszynach hydraulicznych ma tu ogromne znaczenie, szczególnie w porównaniu do szybkich maszyn o małych pojemnościach.
Branże zastosowań i produkty końcowe
Okrągłe pojemniki z mocowaniem wstrzykniętym z zakresu od 100 do 1000 litrów są jednymi z najczęściej stosowanych formatów opakowań przemysłowych na świecie, a wymagania techniczne są znacznie różne między poszczególnymi rynkami końcowymi. Maszyny Apollo są stosowane w przemyśle spożywczym, produkcji napojów, produktach chemicznych codziennego użytku, przemysłu chemicznym, materiałów budowlanych, opiece zdrowotnej i farmaceutycznej, produkcji i transporcie samochodów, a także w zastosowaniach kulturowych i sportowych. W przypadku rozmiarów zbiorników objętych tym przewodnikiem, dominują pięć rynków końcowych.
Branża chemiczna: kwasy, soli, rozpuszczalniki i składniki pomocnicze
To jest główny rynek dla zbiorników formowanych próżniowo o pojemności od 200 do 1000 litrów. Typowe produkty końcowe to drewniane torby o średnicy 200 litrów z obręczy L do transportu rozpuszczalników i materiałów intermediacyjnych, torby o objętości 220 litrów o zamtowanym dnie dla preparatów tartarowych i kwasu, szklane butelki o pojemności 1000 litrów umieszczone wewnątrz stalowej klatki na palecie, oraz zbiorniki transportowe o pojemności 500 litrów do przewozu chemikaliów ze scalenia na scalenie. Wykonanie jest bardzo wymagające: potrzeba certyfikacji wg normy UN dla konkretnego przedmiotu i grupy opakowania, odporności na korozję przez wiele lat, stabilności wymiarów, aby butelka nadal pasowała do klatki po cyklach ciep¬lowych, oraz trwałości żelaza punktowego w miejscu odłączenia. Kwas chlorowkałekowy, hipoklorit sodu, kwas przesuszący w umiarkowanej koncentracji, soda kaustyczna, peroksyd wodny w kontrolowanej koncentracji oraz szereg intermediatów procesowych są standardowo transportowani w butelkach formowanych próżniowo z HDPE, dlatego przemysł chemiczny jest największą grupą kupców dla sprzętu typu "gumki" (accumulator head).
Branża agrochemiczna: koncentratory herbicydów, pestycydów i nawozów
Usługa agrochemiczna stanowi najtrudniejszy test dla zbiorników z polietylenu, ponieważ formuły zawierają surfakty, które atakują poprzez proces delikatne niszczenia ścian z powodu czynników środowiskowych, oraz aromatyczne lub układu organiczne nosiciele, które przenikają. Produktami końcowymi są 100L, 200L i 640L szalunki zwrotne oraz 1000L bidołki wewnętrzne do dystrybucji toksycznych środków ochrony roślin w dużych ilościach. Trzy punkty specyfikacji są niepodlegające negocjacji: kopolymer z resziny o hexenie, o najwyższym dostępnym współczynniku izolacji od promieni świetlnych (ESCR), strategia bariery dopasowana do rozpuszczalnika noszącego, oraz rozsyłanie ścian o takiej dokładności, aby najmniejszy punkt w zbiorniku spełniał ograniczenie obciążenia projektowego, ponieważ proces niszczenia ścian z powodu obciążeń zaczyna się tam, gdzie ściana jest najciekścia i obciążenie pozostałe jest największe.
Lekkości i oleje bazowe
Mischerowoace zapewniane są w 200-litrowych karafach i 1000-litrowych butelkach IBC w bardzo wysokim nakładzie. Przemiany frakcji podpowierzchniowych o niskiej masie są rzeczywistym, ale łatwym problemem, który zazwyczaj rozwiązywany jest przez florozację, a nie współtłoczenie. W przypadku usług komercyjnych mamy do czynienia z problemem ograniczającym, polegającym na masie produktów, ponieważ pakowanie środków smarowych to branża o wysokim nakładzie i dostosowana do kosztów, dlatego właśnie rynek, w którym kontrola grubości ścian do ultranajdworskich tolerancji należy do segmentu, w którym zwrot z inwestycji następuje najszybciej: 6-12-procentowe obniżenie masy elementu w skali dziesiątek tysięcy karaf na rok to bezpośredni zysk marginalny, i jest on możliwy tylko przy dokładnym rozkładzie grubości ścian.
Pojazdy masowe o statusie żywnościowym
W przypadku przesyłek oleju spożywczego, koncentratów soków owocowych, słodzików płynnych, kwasu i dodatków do jedzenia stosuje się pojemniki o pojemności 200 l i bidony IBC o pojemności 1000 l, które zostały zaprojektowane w zgodzie z wymaganiami kontaktowym z żywnością. W tym przypadku specyfikacja urządzenia zmienia się w sposób idący dalej niż sam materiał kompozytowy: ścieżka przepływu roztopu musi unikać zón stagnacji, które wywołują degradowane ciemne skoro, doba przelewna między koloryzacjami musi być dokumentowana, cykl reaktywacji wymaga bardziej strzegomowego rozdzielenia, a w strukturach koekstrydującej warstwa reaktywacji musi być umieszczona stąd od powierzchni kontaktu. Referencje zgodności często obejmują normę FDA 21 CFR 177.1520 dla polimerów olefinowych i UE 10/2011 dla materiałów plastycznych przeznaczonych do kontaktu z żywnością, a producent zbiornika musi być w stanie dostarczyć każdą warstwę struktury do zgodnej klasy.
Obróbka wody i chemikalia dla Miejskich Zakładów
Oczyszczalnie wodne zużywają duże ilości hipokloritu, koagulantów, flokulantów polimerycznych, chemikaliów do regulacji pH oraz kwasów mineralnych, z których większość dostarczana jest w beczkach o pojemności 200 l lub butelkach IBC o pojemności 1000 l. Hipoklorit sodu stanowi specjalny wyzwanie, ponieważ z czasem degraduje polietylen poprzez atak oksydacyjny, dlatego zbiorniki przeznaczone do użytku z hipokloritem zazwyczaj korzystają z specjalnie stabilizowanego gatunku i większej ściany, a opakowanie jest kwalifikowane do określonej doby życia użytkowania i nie traktowane jako zdatne do bezustanownego ponownego użytku. Tanki do dozowania, zbiorniki dzienne i płynne osłony sekcyjne o pojemności od 300 do 1000 l są także wyformowane obłymiem, a są to elementy konstrukcyjne, a nie części transportowe, co sprawia, że nacisk kładzie się na odporność na deformację hydrostatyczną w dłuższej perspektywie i możliwościładania z góry.
Materiały budowlane, transporcyjne i części przemysłowe
Poza pojemnikami na ciecz, ta sama technologia głowicy akumulatorowych pozwala na produkcji dużych części przemysłowymi: zbiorników na wodę i elementów sanitarnych dla budowy domów, zbiorników na paliwo i kanałów powietrznych dla produkcji pojazdów, barier ochronnych drogowych i drapaków ruchu wypełnionych jednocześnie wodą lub piaskiem na miejscu, palet, obudów urządzeń. Te części mają te same wymagania maszynami jak pojemniki na substancje chemiczne, a mianowicie duży rozmiar piasku, kontrolowany opad oraz precyzyjna dystrybucja ścian, dlatego fabryka, która instaluje linię ABLD do pojemników chemicznych, często odnajduje w okresie obniżonej popytu na pakowanie drugą źródło przychodów w postaci części przemysłowych.
Matryca wyboru: wymagania względem zalecanej konfiguracji Apollo
W poniższej tabeli wymagania faktyczne zakładu przemysłowego są wyrażone w konfiguacji maszyny. Pojemność zbiornika określa klasę akumulatora i klamry, materiał i zawartość strategię wykorzystywania bariery i żywicy, a wymagany poziom produkcyjny wskazuje, czy wystarczy jednoczęściowy punkt, czy potrzeba punkt dwuczęściowy lub drugą maszynę.
Tabela 12. Warunek dotyczący zalecanej konfiguracji komputera Apollo
| Tank Volume and Type | Zawartość i materiał | Oczekiwana produktywność zmiany | Znalazenie zarekomendowanej konfiguracji Apollo | Kluczowe opcje do określenia |
|---|---|---|---|---|
| 100-litrowy cylinder | Chemikalia do obróbki wody, homopolimer lub kopolimer HMDPE | 80 do 110 za zmianę | Konfiguracja serii ABLD 100L, jedna stacja, akumulator o masie od 10 do 15 kg, klemna o masie od 60 do 80 t | Programowanie oparte na 100 punktach, chłodzenie wymianą powietrza wewnętrznego |
| 100L bokser, duże pojemność | Detergent concentrate, high-ESCR copolymer | 140 do 190 sztuk na zmianę | Użyj dokładnie tego formatu: "1. " na jedna linijka, nic więcej. | Klamra dwurdzeniowa, wiertniczy kontrolny, zamknięty obieg recyklingu |
| 200L obręcz L-ring | Rozpuszczalniki i produkty pośrednie, kopolymer HMWHDPE | 60 do 80 na zmianę | Seria ABLD 160L do 200L, jedna stacja, akumulator 20-25 kg, krzesło 90-120 t | Programowanie 128-punktowe, sterowanie ścianą radialną, stacja testowa na wyciek |
| 220L bidon z zamkniętą głową | Formuła rozpuszczalnika aromatycznego, HMWHDPE z barierą | 55 do 75 na zmianę | Konfiguracja serii ABLD o pojemności 160L-200L z głowicą wieloplastową, akumulatorem o masie 25 kg | Warstwa odpornościowa Co-ostrążona EVOH lub PA6, detekcja nieszczelności w przypadku azotu |
| 250 l do 300 l pojemnika prostokątnego | Lubrykant i olej podstawowy, HMWHDPE, fluorowany | Od 40 do 58 sztuk na zmianę | Konfiguracja serii ABLD o pojemności 250 lub 300 litrów, jednołapkowa stacja, akumulator masy 25-40 kg, złącze 120-160 t | Kontrola ścian cienionych, pakiet zużycia i florozacji z wkładką tłoczącą |
| Pojazd transportowy 500 l | Rozcieńczalnik agrochemiczny, kopolimer heksenowy, wysoka ESP | 30 do 40 osób za zmianę | Seria ABLD: konfiguracja od 300 do 500 litrów, jedno kanał, 40–50 kg zbiornika, 160–200 t rzepu | Programowanie o 200 punktach, kontrola ścian radialnych, chłodzenie warsztatu w 14 strefach |
| 640L szklanka podawcza, wielopodawalowa | Herbicyd z nośnikiem aromatycznym, ostrą kostkę barierową | 25 do 32 sztuk na zmianę | Konfiguracja serii ABLD od 600 do 800 litrów z wielo-brzmiastym zaworem, magazynek o pojemności od 50 do 60 kg | Strukturę z sześcioma warstwami z dedykowaną warstwą recyklingu, sonarem poziomowym ścianek |
| 1000L IBC wewnętrzny flakon | Usługi chemiczne generalne, kopolymer HMWHDPE | 21 do 27 na zmianę | Konfiguracja serii ABLD 1000L, jedno stanowisko, akumulator o masie od 60 do 70 kg, uchwyt o szczele od 200 do 250 t | Programowanie 200-punktowe, z dodatkowym sterowaniem radialnym w standardowej konfiguracji, dzięki czemu korzysta się z cyrkulacji powietrza wewnętrznego do chłodzenia, a wczny elem wymiarowy pasuje idealnie do urządzenia |
| 1000L pojemnik masowy o klasie spożywowej | Olejem jadalnym lub koncentratem soków, PA zgodny z przepisami kontaktowych | 21 do 27 na zmianę | Konfiguracja serii ABLD 1000L z odseparowaną obsługą hartowania | Drożność ścieżki przepływu w głowicy, dokumentowany proces oddawania powietrza, ciąg kontaktu nieobrabiały |
| Opakowania towarzyszące objętości od 1 do 20 litrów | Ten sam produkt w opakowaniach sklepowych i detalicznych | Kilkanaście do kilkuset jeden zmianie | Seria ABLB, od 200ML do 20L, w tym ABLB 55 dla gamy od 2L do 3L | Główki o wielokomorowym wykonywaniu, automatyzacja brakowania, seria całkowicie elektrycznej, gdy są wykorzystywane twardziejsze cele energetyczne |
Widzaj tablicę jako punkt początkowy, a nie jako ostateczne specyfikację. Trzy wskaźniki, które najczęściej wpływają na zalecenia, to gęstość zawartości, która reguluje grupę pakowania UN i zatem grubość ściany, temperatura wokół zbiornika, która wpływa na możliwości chłodzenia i osiągalne cyklu, a także to, czy zbiornik musi pasować do istniejącego osłonki lub miednicy magazynowej, co wiąże rygorystyczne tolerancje wymiarowe i może zmusić do stosowania sterowania ścianą radialną na maszynie, na której normalnie nie jest to konieczne.
Rynek relativnych kosztów inwestycji i operacyjnych
Ponieważ absolutne odczytki zależą od konfiguracji, specyfikacji i logistyki, praktyczny sposób porównywania opcji na etapie planowania to układ siatkowy. Na bazie 100 punktów referencyjnych przedstawiamy jednostkę akumulatora 100 clasej w standardowej konfiguracji; wszystkie inne wartości odnoszą się do tej bazy.
Tablica 13. Relatywny indeks kosztów inwestycyjnych i operacyjnych
| Konfiguracja | Wskaźnik inwestycji w maszyny | Indeks inwestycji w formy silikonowych | Energy per Part | Pojemność podłogowa |
|---|---|---|---|---|
| 100L single station (baseline) | 100 | 100 | Niski | Niski |
| 100L dwurdzeniowa stacja | 145 do 165 | 190 do 210 cm | Niski | Medium |
| 200L - jedna stacja | 140 do 170 | 150 do 180 | Medium | Medium |
| Jednokanałowa 500 litrów | 215 do 265 | 240-300 | High | High |
| 1000L single station | 300 do 380 | 330 to 420 | High | Wysoki do bardzo wysokiego |
| 1000L z głowicą bariery koekstruzji | 420 do 520 | 330 to 420 | Wysoki do bardzo wysokiego | Wysoki do bardzo wysokiego |
| Alternatywna opcja sterowania ścianą radialną | plus 12 do 22 | bez zmian | Opisuje redukcję materiału na sztukę o 6 do 12 procent | bez zmian |
| Opcja chłodzenia ze sprzężeniem powietrza wewnętrznego | plus 6 do 12 | plus 5-10 | Uzyskanie 20–35% poprawy informacji podanej przez klienta dotyczącej ciklu operacyjnego | bez zmian |
Dwanaście zdań w drugiej kolumnie w dolnej części tabeli zasługuje na uwagę, ponieważ zachowują się inaczej niż reszta tabeli. Oba dodają niewielki procent do kosztów inwestycji w maszynę i obydwa oznaczają ciągłe zmniejszanie kosztów na partię przez cały czas pracy urządzenia. W programie produkcji naczyń o dużym objęciu to zazwyczaj najodpowiedniejsze linie w całym specyfikacznym zestawie.
Certyfikacja, standardy i testy kwalifikacyjne
Stacjonarnie zamontowany zbiornik jest regulowanym produktem w większości swoich rynków, a zaawansowane specyfikacje sprzętu muszą zapewniać możliwość certyfikacji, jaką będzie potrzebować finalny opakowanie. Zakup urządzenia, które nie ma mocy do przytrzymania ściany stabilnie, tak aby przejść test poruszania się po powierzchni jest kosztownym sposobem poznania tego w praktyce.
Tablica 14. Normy i wymagania dotyczące kwalifikacji zbiorników przemysłowych
| Standard lub test | Doceluje | Co to wymaga | Zasada sprzętowa |
|---|---|---|---|
| Certyfikat UN dotyczący opakowań, cylindry | Bardzo kolorowe butelki na 100-450 litrów, oznaczone "1H1" lub "1H2" | Test upadku, test szczelności, test ciśnienia hydraulicznego, test stosowania, wzmocnienie przy minus 18 stopniach C | Powtarzalna roz dawanie ścian i wytrzymałość linii przeplatania; zestaw do przeprowadzenia testu niskiego ciśnienia i chłodzona przestrzeń na miejscu |
| UN packaging certification, IBC | IBC kompozytowe o pojemności 1000 l lub większej, oznaczone 31HA1 lub podobnie | Podnoszenie dołu, podnoszenie góry, stapianie, nieszczelność, ciśnienie hydrauliczne, test rozbicia, wibracje | Strzegliwość w zakresie kontroli wymiarów, tak aby butelka dobrze pasowała i była prawidłowo ładowana w wygodniku po rozszerzeniu |
| Wysokości testów strzałowych w zależności od grupy opakowań | Wszystkie opakowania certyfikowane przez ONZ | Zazwyczaj 1,8 m dla grupy I, 1,2 m dla grupy II, 0,8 m dla grupy III, dostosowane do siły ciężkości zawartości | Średnica ściany rogowej i podstawowej musi być kontrolowana, dlatego sterowanie radialne ma znaczenie |
| Test składowania | Bardza i IBC | Test o trwałości 24 godzin w temperaturze otoczenia, lub test 28 dni przy 40 stopniach C dla płynnego wyginania na dłuższą perspektywę | Możliwość ładowania od spodu z wykorzystaniem ściany bocznej i geometrii; wymaga spójnej programacji ściany bocznej |
| ISO 9001 | System jakości produkcyjnej | Dokumentowany kontrola procesu, możliwość śledzenia, kalibracja, działania korekcyjne | Logowanie danych maszynowych i zarządzanie przepisami, w związku z czym parametry procesu są zapisywane dla każdej partii |
| Marka CE | Urządzenia umieszczone na rynku europejskim | Bezpieczeństwo maszyn, ograniczniki, blokady awaryjne, kurtyny światłowodowe, ocena ryzyka, dokumentacja techniczna | Podaj w konfiguracji CE na etapie zamówienia; dostosowywanie zabezpieczeń do dostarczonego urządzenia jest kosztowne |
| FDA 21 CFR 177.1520 | Poliamidy olejowe w kontakcie z żywnością | Godne zaufania klasy żywnościowe ze składu chemicznego i kontrolowane dodatki w warstwie kontaktu | Nauka obsługi materiału kłopotanego i dokumentowane procedury czyszczenia |
| EU 10/2011 | Materiały plastyczne w kontakcie z żywnością, rynek europejski | Limity przejawiania materiałów, deklaracja zgodności, możliwość śledzenia każdej z warstw dedykowanych do opakowania | Możliwość odnotowywania poziomu warstw w strukturach koekstruzyjnych |
| ASTM D1693 | Pęknięcia spowodowane wpływem środowiskowego | F50 czas do uszkodzenia w warunkach przekrzywionych pasków w roztworze środka powierzchniowo czynnego | Sprawdź części wykonane przy maksymalnym stosunku odzyskiwania, a nie tylko z surowych tworzyw |
| ASTM D2561 | Odporność na pęknięcia wywołane stresem środowiskowym skrzyni wydrzwiowych | Test kontenerów całych zamiast testu na plakach | Widać bezpośrednio rozNa wydajność ścian i nacisk wewnętrzny, dlatego jest to lepszy test przyjmowania do poprawy |
| ISO 22088 | Próba stresu środowiskowego, metoda międzynarodowa | Metoda nieruchomej nacisku lub test ciągłego nastawek z określonymi reagentami | Często określana przez europejskich klientów w miejsce metody ASTM |
Dwaj praktyczne uwagi. Po pierwsze, zatwierdzanie należy do gotowego opakowania i jego konstrukcji, a nie do maszyny, ale maszynę determinuje, czy konstrukcja może być produkowana powtarzalnie; organy certyfikacyjne testują próby, a Twoja produkcja musi zgadzać się z tymi próbami przez cały okres ważności certyfikatu. Po drugie, umiejętność testowania kwalifikacyjnego należy wprowadzić do projektu od samego początku. Fabryka, która musi wysyłać każdą ewentualną iterację konstrukcji do laboratorium zewnętrznego, spędza więcej czasu na dezynfuzji niż fabryka z rurą do testów strzałów, komorą warunkującej i rama do kładzenia w formie wewnętrznej.
Ogólne sposoby wystąpienia awarii w przypadku formowania po ciśnieniu dużych zbiorników
Najważniejsze problemy jakościowych większych zbiorników pochodzą z pięciu głównych przyczyn, każda z nich charakteryzuje się unikalnym obrazem. Tablica poniżej stanowi punkt początkowy w diagnostyce; omówienie po niej obejmuje te dwa problemy, które kosztują producentów najwięcej pieniędzy.
Tabela 15. Rodzaje usterek, główne przyczyny i działania korygujące
| Błąd w sposobie pracy | Podpis | Głowna przyczyna wad | Akcje korekcyjne |
|---|---|---|---|
| Słaba linię przeplatania po zakończeniu procesu usuwania ciągów wzmacniających | Podział podczas testu pirożenia lub w trakcie eksploatacji; złamana powierzchnia z widoczną niewspojną linią | Zbyt szerokie lub zbyt niskie pasmo rozrządu; zbyt chłodna masa podczas kształtowania; za wolne zamykanie klipu; zbyt niski poziom ściany rzędów silnicowych w obszarze rozrządu; zbyt chłodzone wkłady rozrządu | Nastaw klasę oplecionia na 0,5 do 1,0 mm z kątem 15 do 30 stopni; podnieść temperaturę topnienia w obszarze szwu; zwiększyć prędkość zasysania; podnieść grubość pierścienia w obszarze oplecionia; zmniejszyć chłodzenie w wkładkach do oplecionia |
| Rączka na wyciąganie | Zaczyna się pęknięcie w miejscu korzenia rączki pod wpływem obciążenia lub po spadku | Cienka ściana w miejscu przejścia do podłokietnika; ostry promień wewnętrzny, który przyczynia się do powstawania stresu; chłodny połączenie, gdzie dwa fronty topnienia spotykają się w okolicach jądra podłokietnika | Dodajcie lokalną grubość przy pomocy programowania osiowego lub promieniowego; zwiększcie promień wewnętrzny do co najmniej 3 mm; zmodyfikujcie geometrię nacisku na uchwyt; sprawdźcie to sekcjonowaniem korzenia uchwytu |
| Nienasycone ściany powodujące problemy z ciśnieniem lub z nagłówkiem obudowy | Pogrubienie lub pęknięcie w jednym panelu; upadek załadunku w jednym rogu | Niedostateczna rozdzielczość programowania osiowego; brak sterowania odległością radialną na części prostokątnej; zszumienie centrum matrycy; wagi wargi nachylonej nie są kompensowane po zmianie prostopadłowego | Zwiększenie punktów programowania; dodanie kontroli ścian radialnych; odnowienie osi narzędzia w granicach 0,05 mm; ponowne optymalizowanie profilu dla nowego tworzywa zamiast przenoszenia starego" |
| Deformacje po tasowaniu | Zmierzony wyniki są poprawne na maszynie, a jednak 48 godzin później nie sprawnie pasują do osłony; panel jest wygięty wewnętrznie | Element wyrzucony w zbyt gorącej temperaturze; kontynuowanie kryształizacji po wyrzuceniu; nierównomierne chłodzenie z obszaru na obszar; zbyt wysoka temperatura formy na grubych sekcjach | Rozширzyć chłodzenie w formie lub dołączyć wymianę powietrza wewnętrznego; trzymać części w urządzeniu chłodzenia przez 30 do 90 minut; podsumować cykle chłodzenia; mierzyć wymiary po 24 h i 168 h, a nie po wyderżaniu |
| Pieczętowanie materiałów w warunkach środowiskowych podczas eksploatacji | Półskorości pojawiają się po wielu miesiącach użytkowania, zwykle na najcieńszym i najbardziej obciążonym miejscu | Zbyt duża gęstość żywicy lub zbyt niska wartość ESCR dla zawartości; nadmierne obrabianie półproduktu; wysoka stres związana z formowaniem w zimnym trybie; cienka ściana rogowa | Przejdźcie na kopolimer heksenowy o wyższej ocenie ESCR; obniżcie regrind i ponownie sprawdźcie ESCR przy takiej proporcji; ożywiecie temperaturę formy, aby zmniejszyć napięcia; poprawcie krawędź narożną przy pomocy sterowania promieniowego |
| Próba puszczek lub skóra tytanosa na parionato | Matowa, rysunkowa lub skalowa powierzchnia pyletsu odwzorowana na zbiorniku | Prędkość czajnika jest zbyt wysoka; powierzchnię miski jest zbyt krótka; temperatura topienia jest zbyt niska; powierzchnia ostrzy jest uszkodzona lub zarysowana. | Ograniczyć najwyższą szybkość nadmuchiwania i stosować gradienty prędkości; zwiększyć długość powierzchni formy; podnieść temperaturę smolu w zakresie akceptowalnym dla tworzywa; odpoluchić i nowonitridować formę. |
| Czarne plamki i zmniejszona jakość pasów | Ciemne plamy lub brązowe prążki w ścianach, gorsze po zatrzymaniu działalności | Zony strefy gnojów w wzgórzu przepływu; nadmierny czas przebywania materiału topniecego w zbiorniku; przegrzewana strefa cięci; zanieczyszczony regranulowany materiał | Specyfikuj konstrukcję głowicy FIFO; skróć czas przechowywania w zbiorniku lub rozmiar nakładów; sprawdź temperatury w obszarze; dodaj separację magnetyczną i usuwanie szkodliwej wiązków do prądu recyklingowego |
| Wrzecie w profilowaniu lub przeniesienie w centrach nieprawidłowych | Parison przemieszcza się w jedną stronę i spluwa z centrum w postaci w zaworze | Nierównomierne temperatury w głowie około wału; matryce nie są koncentryczne; wiatr od pobliskiej drzwi lub wentylatora | Uregulujcie strefy grzewcze głowy klipu; przełożcie formę; otoczcie obszar spuszczania paraizacji, aby unikać przepływów powietrza |
Siła linii zszywania to problem projektowy, zanim staje się problemem procesowym
Izolacja jest najbardziej słabym punktem każdego cięto wytłaczonego zbiornika i to właśnie tutaj najczęściej giną testy odkieszenia przez Organizację Narodów Zjednoczonych. Trzy detale geometryczne kontrolują ją. Szersza szerokość ziemi to początek z jakiej ilości materiału zostaje wysypany, a jaką zamkną one połączenie, a 0,5–1,0 mm to optymalny zakres dla HMWHDPE; za szeroka ziemia pozostawia materiał, który nie został połączeniem, natomiast za ciasna ziemia ciśnie ścianę. Kąt ugięcia za ziemią, na ogół od 15 do 30 stopni, reguluje to, jak tworzy się kieszeń fryzowina i czy ściana jest zdeformowana, czy prostokątna. A temperatura włożonego elementu kontroluje, czy jeszcze są obie strony materiału ciepłe, aby w czasie ich połączenia wydano się interdiffusią. Dlaczego zbyt szybkie schłodzenie tej części jest częstym problemem to właśnie prócz tego, że gorsze jest projekt kilku wykręcanych elementów, niż jest sztuka kelmistrzowska. Mechanizmy procesowe jak szybkość zamknięcia klipsów lub temperatura materiału mogą poprawić mocno wymagający ścisk, ale to jednak nie odpowie na problem, jaki został z kostki.
Kryzystaliczność, skurczenie i zasada 48-godzinowa.
Polietylen nadal kryształizuje się po tym, jak element zostaje wydany z formy, a w przypadku korpusu o grubości 7 mm ten proces trwa dniami. Ogólne skurczenie materiału HMWHDPE wynosi 1,8 do 3,2 procent, a znacząca część tego skurczenia ma miejsce po wydaniu. Dlatego tak ważne jest, aby mierzyć korpus w tolerancji na maszynie i sprawdzać, czy doskonale wpasowuje się w skrzynkę dwa dni później. Sposób poznania tego, czy element spełnia wymagane znormalizowane wymiar, jest prosty, ale często pomijany: trzeba ustalić metody kontroli przyjmowania wymiary na poziomie 24 godziny i ponownie po 168 godzinach od procesu formowania, a w momencie, gdy jest to możliwe, korpusy należy układać w oporowy element, a nie wolność, jeżeli konstrukcja korpusu jest sprężysta, a nigdy nie należy regulować formy na podstawie pomiarów po wydaniu elementu. Producenci przestrzegający tej zasady oszczędzają się drogie są siły naprawy formy w niemal wszystkich nowych programach tanków.
Usługi, wsparcie i weryfikacja fabryczna
Maszyna do tankowania o pojemności 1000 l to aktywum kapitałowy, którego fabryka chemiczna oczekuje, że będzie działała przez 15 lat lub dłużej, dlatego model usług wsparty na rzecz zastrzeżeń ma równie duży wpływ na specyfikację maszyny. Apollo działa w ramach ramy wspólnych usług marki Wanplas, a zobowiązania poniżej dotyczą każdego urządzenia, które opuszcza fabrykę.
Testing Before Shipment
Wszystkie maszyny są sprawdzane i uruchamiane w fabryce Apollo przed dostarczeniem. W przypadku maszyn zbiorników oznacza to, że cały układ, w tym matryca klienta, którą dostarczy Apollo, jest zestawiany i uruchamiany, aby wytwarzać rzeczywiste części. W czasie testu przyjęcia do użytku weryfikuje się powtarzalność wagi wypychanej, czas cyklu w porównaniu do udostępnionego figury, rozkład grubości ścian na próbkach przekrojonych, równoległość uchwytów przy pełnym obciążeniu, stabilność układu hydraulicznego w temperaturze pracy oraz kompletny łańcuch zabezpieczeń. Klienci są mile widziani i zachęcani, aby wnosić własny materiał tak, aby test przyjęcia do użytku był przeprowadzany na dokładnym gatunku korzystanym na fabryce w produkcji.
Instalacja i uruchomienie
Inżynierowie firmy Apollo przyjeżdżają na miejsce instalacji i uruchamiania. W przypadku dużego komórki zbiornika obejmuje to sprawdzenie fundamentów i poziomowanie, przegląd połączeń usługowych dla ciepłej wody, powietrza sprężonego i dostaw prądu, montaż formy i regulację układu chłodzenia, zaprojektowanie pierwszego programu profilowania dla części klienta, optymalizację cyklu do gwarantowanej wydajności, a także przekazanie recepty procesu. Zindywidualizowanie maszyny, w tym projekt formy i konfigurację napięcia dla kraju docelowego, odbywa się na etapie zamówienia, a nie na miejscu w formie uproszczonego rozwiązania.
Polityka odnosząca się do części zamiennych i gwarancja
polityka marki Wanplas dotycząca wymiany części za darmo w wysokości 500 USD każdego roku dotyczy maszyn Apollo, a także bezpłatnego zamiany uszkodzonych części w okresie gwarancji. W przypadku dużej komory, najważniejsze części w pierwszych latach eksploatacji to uszczelki hydrauliczne na stałce hamulcowego, szyny grzewcze głowicy maty oraz termopary, uszczelki do nakrętek, wkładki do ściemniania i elementy zużywające się w stacji uszczelniania. Firma Apollo zaleca przygotowanie określoną zestaw części zapasowych w miejscu pracy, aby w przypadku uszkodzenia szyny grzejnej kosztów nie byli szkodliwe dla procesu produkcyjnego.
Szkolenia operatora i obsługi
szkolenie odbywa się podczas uruchamiania i obejmuje trzy poziomy. Operatorzy nauczają się sekwencji uruchomienia i wyłączenia, procedury oczyszczania i zmiany koloru, regulacji programu parisonowego w określonych granicach oraz rutin rutynowych kontroli. Technicy w zakresie konserwacji zajmują się serwisowaniem układu hydraulicznego, wymianą grzałki i termowarstwowego sprzętu, inspekcją uchwytów i pierścienia, konserwacją okładu chłodzenia formy i planami nawadniania. Teknicy procesowi zajmują się optymalizacją dystrybucji na ścianie, skracaniem cyklu, diagnozowaniem wad i zarządzaniem re-melty. Dzięki ponad 20-letniemu doświadczeniu Apollo w produkcji formowanego wytruzanego tworzywa sztucznego i ponad 4,000 urządzeń działających w ponad 90 krajach, szkolenie opiera się na doświadczeniach produkcji, a nie na odtwarzaniu za pomocą instrukcji.
Odsyłany wsparcie i bieżący nadzór
Firma Apollo śledzi status używania maszyny po dostawie i regularnie odwiedza klientów. Dostęp do diagnostyki zdalnej pozwala inżynierom przeglądać dane sterownika, historię alarmów i tendencje procesów, nie czekając na wizytę na miejscu, co znacznie skraca czas rozwiązywania problemów kontrolnych i procesowych. Ponieważ większość problemów z dużymi tankami objawia się stopniowym narastaniem odchyleń w dystrybucji ścian lub czasie cyklu, a nie nagłymi awariami, dane trendy przeglądane zdalnie często są bardziej cenne niż powiadomienie o niespodziewane awarii.
Otwarte metody produkcyjne oraz audyty
Firma Apollo stosuje politykę "otwartej fabryki" Wanplas. Fabryka o powierzchni 8 000 m kw., zlokalizowana w Zhangjiagang, odległość około dwóch godzin od Szanghaju, jest otwarta dla inspekcji klientów na każdym etapie projektu: przed zamówieniem, w celu sprawdzenia jakości wykonania i możliwości produkcyjnych; podczas produkcji, aby przeanalizować postępy; oraz podczas odbioru fabrycznego, aby zastać, jak maszyny wytwarzają części. Firmy chemiczne, które posiadają programy formalnej kwalifikacji dostawców, są mile widziane do przeprowadzania pełnych audytów, w tym przeglądu systemów jakości, dokumentacji procesów i kontroli śladu. Względne zobowiązania marki Wanplas również obowiązują: gwarancja transportu, gwarancja możliwości produkcji oraz gwarancja standardów jakości wraz z zwrotem pieniędzy oraz 10-procentowym odszkodowaniem w przypadku nieprzestrzegania zobowiązań dotyczących jakości.
Najczęściej zadawane pytania
Jaką pojemność głowicy zbiornika jest potrzebna na zbiornik pojemności 1000 l?
Taniec 1000-litrowy piec w HMWHDPE może mieć masę gotowego elementu w zakresie 42 do 55 kg, a masa wrzutu, w tym podskok wody, to 50-65 kg. Kapacjność akumulatora należy ustawić na 1,15-1,30 razy większą od masy wrzutu, co oznacza, że większość zastosowań o pojemności 1000 litrów zakłada masę akumulatora w zakresie 60-70 kg. Stawianie za dużego akumulatora nie jest dobrym rozwiązaniem, bo przekroczenie wartości optymalnej zmniejsza czas przebywania smycia w piecu, a to zwiększa ryzyko degradacji termicznej i zarysowań czarnymi odorami.
Dlaczego nie mogę po prostu wykorzystać większej maszyny ciągłego wyciskania do zbiorników pojemności 500 l?
Ponieważ proces formowania parisonu trwałby zbyt długo. Zasklon 500L wymaga 30 do 42 kg masy; nawet duży ekstruder pracujący przy 400 kg/h potrzebowałby więcej niż pięć minut, aby ją dostarczać ciągłą źródłowo. W tym czasie górna część parisonu przyciągnęłaby się i zniszczyłaby się pod własnym ciężarem, jeszcze przed tym, jak spód wniósłby się do formy. Kaplica akumulatorowa przechowuje tworzywo podczas poprzedniego etapu chłodzenia i spuszcza cały zasklon w czasie 10-15 sekund, co jest jedynym praktycznym sposobem na kontrolowanie wydłużenia przy takiej masie.
Ile punktów programowania parisonu faktycznie potrzebuję?
W przypadku cylindrycznych pojemników o pojemności do 100 l, 64-100 punktów osiowych jest możliwe do obsługi. W przypadku prostokątnych zbiorników o pojemności większej niż 300 l, określ 200 punktów i dodaj kontrolę ścian rady. Powód to rozdzielczość: program 200-punktowy na części o wysokości 1,1 m daje jeden punkt sterowania na każde 5,5 mm wysokości uzyskanej, co jest wystarczająco dokładne, aby utworzyć krawędzie, promienie rogowe i przejścia podstawy osobno, a nie przeciążać całych obszarów zbyt grube, aby chronić najcieńszy element.
Czy sterowanie grubością ścianki promieniowej opłaca się dodatkową inwestycją?
Kontrola radialna, implementowana jako PWDS lub SFDR, jest korzystna w przypadku części nieokrągłych lub takich, które muszą przejść wyrazisty test upadku lub zestawienia. W rektangularnym tanku bez kontroli radialnej grubość ścianek narożnych zwykle wynosi od 30 do 45% poniżej grubości płyty; w przypadku tego rozwiązania rozproszenie zmniejsza się do 10-15%. Dzięki temu średnia grubość ścian zmniejszy się o 6-12%, co na programie zawierającym duże ilości bara plastikowych lub pojemników IBC szybko zwraca koszt opcji, jednocześnie poprawiając margines w testach upadku.
Jaką klasę HMWHDPE powinienem stosować do zbiorników agrochemicznych?
Wymień bicomponowany kopolymer heksenowy o gęstości w zakresie od 0,944 do 0,950 g/cm3, MFR przy 190 stopniach C i 2,16 kg w temperaturze od 0,03 do 0,35 g/10 min, HLMI przy 190 stopniach C i 21,6 kg w temperaturze od 4 do 8 g/10 min oraz ESCR, który nie ulega uszkodzeniu po 1000 godzinach w warunkach definitywnych w standardzie ASTM D1693 uwarunków B. Sprawdź liczbę ESCR na części wytworzonych przy maksymalnym stosunku recylingu, a nie na oryginalnych elementach, ponieważ recyligat i naprężenie możliwości modyfikacji produkcyjnych obniżają odporność na rozszczepienia w realnych warunkach.
Czy potrzebuję ciecionki zewnętrznej, czy wystarczy fluorowanie w przypadku napraw serumowych?
Zależy to od rozpuszczalnika. Niearomatyczne uhlowodorone, oleje bazowe i większość formuł środek suchych poznają ekonomiczne korzyści z fluorowania w obiekcie lub po procesie formowania, co powoduje redukcję przepuszczalności od 10 do 200 razy, bez zmiany głowicy formy. Aromatyczne rozpuszczalniki, takie jak xilen i toluen, aromatyczne składniki rolników chemicznych oraz zastosowania w kontakcie z paliwami zazwyczaj uzasadniają stosowanie warstwy barierowej EVOH lub PA6, wytwarzaną przez korek, która umożliwia redukcję od 30 do 1000 razy, ale wymaga głowicy wielolagowej, dodatkowych urządzeń eksportujących i precyzyjnego doboru przestrzegania warstwy.
Jaką prędkość cyklu mogę oczekiwać przy zbiorniku 500 l?
Wrzutki z 5,5 do 7,0 mm grubości i bez wewnętrznego chłodzenia wymagają 14-18 minut. Wrzutki z obiegiem powietrza i wewnętrznym chłodzeniem – 10-13 minut. Oceniając efektywność instalacji z 85%, można liczyć na 31-40 tanków na osiemgodzinny turnus. Czas cyklu każdego konkretnego elementu zależy od szybszej części, czyli od najgrubszego miejsca, dlatego długa rura odlewu lub przetwornica rzucają zaostrzoną konkurencję nawet wtedy, gdy płytki są rzadkie.
Czy powinienem wybrać maszynę jedno- lub dwusrosłowa?
Dla pojemników o pojemności poniżej 250 l, gdy cykle trwają od 3 do 9 minut, dwuosada może zwiększyć wydajność o 40–70 procent, ponieważ proces utleniania i dopylania akumulatora zajmuje istotną część cyklu. Wyżej niż 500 l, gdy w cyklu o trwającym od 12 do 25 minut dominuje chłodzenie, druga osada zwiększa wydajność o wiele mniej, wiążąc się z podwójnym kosztem form i zwiększeniem powierzchni. Większość przemysłu chemicznego obsługujących zbiorniki o pojemności większej niż 500 l wybiera właściwie pojedynczą osadę i dodaje drugi aparat w momencie wzrostu objętości.
Ile materiału wtórnego mogę bezpiecznie użyć w tanku certyfikowanym przez UN?
Jako zasadę działania należy odtłuszczać do 25-35 procent odlewanej ściany i potwierdzić rzeczywisty limit sprawdzając pełny program testowy UN na elementach odlewanych w takiej proporcji. Zapewnij ciągłość obiegu, utwierdź ciasto po odtłuszczaniu w sposób natychmiastowy, odtwarzaj ciepło, usuwaj metal i kurz, a ważyć odtłuszczone ciasto metodą gravimetrycznej, a nie objętościową. W strukturach koeksplotowanych należy prowadzić odtłuszczanie do warstwy odtłuszczania wyznaczonej specjalnie, tak aby nie obcinało ono powierzchni kontaktowej ani nie znajdowało się w pobliżu barierowego warstwy.
Jaka należy mieć temperaturę wody w obwodach chłodzących formy?
Woda o temperaturze od 8 do 20 stopni C to standardowe okno pracy zbiorników z HMWHDPE. Poniżej 8 stopni C wilgoć może oscilić na powierzchni komory i powodować wady na printingu w materiale czy wywierać niepożądane zejścia. W przypadku temperatury powyżej 18 stopni C cykl trwa nieproporcjonalnie długie na grubych ścianach. Tak samo istotne jak ustawienie punktu refrencji jest to również turbulencyjne przepływ w każdym kolektornie, z liczbą Reynolds'owego oczekiwanym na poziomie ponad 10 000 oraz niezależne zoningowanie 6-14 kolumn, tak aby trudno dostępne kąty mogły być chłodzone bardziej intensywnie niż płaskie panele.
Wnioski
Wybór instalacji chemicznej EBM przewodzi do skróconej listy decyzji, które muszą być podjęte w odpowiedniej kolejności. Zaczynamy od części: objętości, geometryczności, zawartości i wymagań certyfikacyjnych. Na podstawie części obliczamy masę ogniwa i zatem klasę akumulatora, która dla układów od 100 do 1000 l wynosi od około 10 do 70 kg. Na podstawie geometryczności określamy powierzchnię projektowaną i obwód zgrywania, które ustalają siłę zamykania w zakresie od 60 do 250 ton. Na podstawie zawartości wybieramy żywicę oraz strategię barier, traktując ESCR jako obciążenie zmuszające, a nie cel. Na podstawie grubości ściany oszacujemy cykl dominujący chłodzeniem, który trwa od 3 do 6 minut w przypadku 100 l i od 15 do 25 minut w przypadku 1000 l. Dopiero po tym temacie ruszymy do rozmów o modelach maszyn, a w tym etapie specyfikacja już praktycznie pisze się sama.
Dwoma opcjami, które najtrwale zwracają koszt, są kontrola grubości ścian wzdłużnych i chłodzenie z wymiany powietrza wewnątrz naczynia. Pierwsza z nich zmniejsza wykorzystanie materiału na jedno częścię od 6 do 12 procent w przypadku nieniecałych zbiorników, jednocześnie poprawiając margines eliminacji strat i wypełnienia; druga skraca czas cyklu od 20 do 35 procent w przypadku grubych ścian. Oba zwiększają niewielki procent kosztów inwestycji w maszyny, a obydwa się zwracają przez cały okres eksploatacji urządzenia. Z drugiej strony, decyzje, które najczęściej udają, to niedokładnie rozwiązane programowanie parowów, niewłaściwie dostosowany ruch zamkniacza, źle zaprojektowany mechanizm ucisku i wprowadzenie obiegów recyklingu jako ostatniej rzeczy.
Fabryka Apollo, należąca do Wanplas, posiada ponad 20-letnie doświadczenie w produkcji blachowania odprężania czopowego i oferuje serię 10 maszyn i ponad 80 modeli obejmujących pojemności od 200 litrów do 1500 litrów, zakład o powierzchni 8 000 metrów kwadratowych w Zhangjiagang, roczną możliwość produkcji 100 maszyn, a także ponad 4000 sztuk, które są eksploatowane w ponad 90 krajach. W przypadku pojazdów przemysłowych o pojemności od 100 do 1000 litrów platformą jest seria ABLD, podtrzymywana przez zobowiązania Wanplas w zakresie każdego roku dostarczania do 500 części gratis, gwarancji na transport, gwarancji na możliwości produkcyjne oraz gwarancji standardów jakości. Produkcję w małych pakietach, która obejmuje rozmiary od 200 do 20 litrów, oczywiście pokrywa seria ABLB, w tym model ABLB 55, a także seria pełniałyczna, w której są narzucone restrykcyjne cele energetyczne.
Jeśli planujesz linię tekturowania, prosimy o przesłanie rysunku części lub opis kontenera, zamierzonego zawartości oraz jego gęstości, wymaganej certyfikacji oraz planowanej wydajności w ciągu zmiany. Inżynierowie z Apollo przeanalizują tę samą logikę przedstawioną w przewodniku i przedstawią spersonalizowaną konfigurację, obejmującą klasę akumulatora, siłę zamykania, rozmiar ekstruderu, rozdzielczość programowania, strategię chłodzenia oraz łańcuch pomocniczy. Możemy zorganizować próbny pomiar na Twoim własnym mieszance żywnościowym w fabryce, a następnie realizować usługi montażowe z możliwością inspekcji sprzętu, udziału w akceptacji oraz oszacowania systemu jakości osobistą.
