Вибір великих масштабних хімічних заводів насамперед ґрунтується на проблемі подачі розплавленого матеріалу, а не затягування формувальної головки. Як тільки контейнер проходить близько 60–80 літрів номінального обсягу, потрібна машина перестає бути масштабною машиною для виготовлення пляшок і стає системою зберігання розплавленого матеріалу з приєднаною затяжною пружиною. Вага струму переходить від грамів до десятків кілограмів, пароний залишається під власним вагою протягом десятків секунд, і кожне рішення щодо капіталообороти накопичувачів, зазорів між частками, роздільної здатності програмування патронів та кріпильного навантаження мотивується одним питанням: чи можна виділити весь струм у форму, перш ніж сила тяжіння знищить форму розподілу стінок, яку ви розробили? Хімічні підприємства, які вибирають не той клас машин, знаходять це жорстким шляхом, як правило, після першого провального тестування на виливку за формуючого пристрою на стінці, яка ідеально вимірювалась в області стегна та була 2 мм тонкою внизу по радіусу.
В цьому керівництві йдеться про логіку проектування, яка застосовується при виборі обладнання для екструзійного формування звісів і промислових резервуарів добового об'єму 100-1000 л: розміщення головки резервуару від 5 кг до 60 кг, вісьовий і радіальний контроль товщини стін, вибір модифікації HMWHDPE з реальними показниками MFR і ESCR, стратегія застосування бар'єрів для ароматичних та агрохімічних речовин, обчислення сили затиснення за реальний площинний поперечний переріз і амплітуду перегнітіння, проектування системи охолодження, реальні очікування часових циклів від 3 до 25 хвилин, а також допоміжна цінність, яка перетворює одну машину в кваліфіковану виробничу групу.
Фабрика «Apollo», що належить компанії Wanplas, вже більше 20 років виробляє автоматичні машини для екструзійного формування під тиском в заводі площею 8 000 м² в Шансі з щорічними можливостями по виробництву понад 100 машин та більш ніж 4 000 систем, що експлуатуються в понад 90 країнах. В асортименті представлено десять серій та понад 80 моделей, а в контексті ємностей баків, які згадуються тут, відповідними платформами є серія ABLD для контейнерів від 20 л до 1500 л та для спільних маленьких ліній, що експлуатуються поруч з лінією баків майже в кожному хімічному заводі, — серія ABLB для контейнерів від 200 мл до 20 л. Всі вказівки щодо специфікацій, таблиці вибору та обговорення режимів несправності представлені для цього реального комплексу обладнання, а не для абстрактного підручника.
Чому виробництво резервуарів з об'ємом від 100 до 1000 л — це інша категорія машин.
Роздільна лінія між середньорозмірною машиною для піролізу та великим циліндричним тиском лежить там, де екструдер вже не може подавати термопластик стільки, скільки це потрібно деталі. Нижче цієї лінії екструдер регулярно подає залізо у розжаривальний пристрій, а у виробається деталь споживна маса падає з постійною швидкістю. Вище цієї лінії термопластик скидається у накопичувач та нагрівається за одночасного зниження температури, у результаті чого накопичувач розпушується. Вся основна специфікація машини починається з цієї зміни.
Проблема сфери детермінує машину
Поліетиленовий парісон являє собою порожню трубку з високотемпературної смоли, яка висипається з нагрітої нагрівальної піни. Він утримується разом тільки своєю власною перехідною в'язкістю. Як тільки він залишає штамп, він починає розтягуватися під власною вагою, робить верхню частину тонішою, а нижню – товшою. Це припустине, і воно збільшують на грішну величину зростання маси. Парісон масою 300 г для 5-літрової бутлі схиляється на кілька відсотків при падінні за два секунди. Парісон масою 55 кг для 1000-літрової цистерни, якщо витягується постійно на рівні, який може переборщити екструдер, займе кілька хвилин для формування і накине свій таз і розірветься ще до того, як досягне повного розміру.
Технічний відповідь – скоротити час, який витрачається на експлуатацію паріазу. В резервуарі головки акумулятора весь злив залишається в нагрітому циліндрі, поки попередня частина охолоджується, а потім гідравлічний поршень виштовхує всі ці маси через матрицю в одному русі, тривалість якого зазвичай становить 6-10 секунд для 100-літрового виробу і 18-25 секунд – для 1000-літрового виробу. Надоланки все ж зберігаються, але вони мають відоме, коротке і повторюване інтервалу, тому їх можна компенсувати за допомогою програмування паріаза, а не боротися з ними.
Постійне екструдування порівняно з головкою інжектора
Нижче наведена таблиця є одним із найважливіших рішень при виборі технологій у металургійних заводах великих обсягів. Це порівняння технологій, а не постачальників, і перехідний пункт визначається вагою розпилення та необхідним циклом, а не лише обсягом контейнерів.
Таблиця 1. Технологія безперервного екструдування та технологія головки аккумулятора
| Критерій | Постійний головний апарат для екструзії | Акумуляторна головка |
|---|---|---|
| Рівень практичного обсягу випуску | 0,005 до 5 кг. | 3 до 70 кг (5 до 60 кг є основним діапазоном для балонів), |
| Обсяг контейнера | 200 мл до приблизно 30 л | Від 20 л до 1500 л |
| Час формування парісона. | Процес управління виходом вирібника триває від секунд до хвилин | Залежний від швидкості плунжера, від 4 до 25 секунд незалежно від маси відбитків |
| Чутливість до зігріву | Низький рівень при невеликих ударних навантаженнях, несправжній вище 5 кг | Контрольований і повторюваний, компенсується за допомогою програмування |
| Внутрішнє утримання нафти і тепловий режим | Коротка, рівномірна. | Довший; необхідно застосовувати логіку проектування каналів першим-в-перший для уникнення зниження якості, |
| Типовий температурний діапазон для ВМSХДВПЕ | 190 до 205 градусів Цельсія | Від 180 до 200 °С, більш нерухомо, щоб захистити розплав |
| Роздільна здатність контролю товщини стінок. | 20-100 осейових точок – це типовий параметр | 100–200 аксіальних точок плюс радіальний контроль на великих резервуарах |
| Відносний індекс інвестицій у машину (базова лінія = 100) | 100 | 180 до 420, залежно від класу акумулятора |
| Відносні витрати на кінцевий літр контейнера | Середній та високий ступінь | Низкий для резервуарів, об'ємом більше 100 л. |
Подивіться на останні два рядки разом. Машина-універсальний накопичувач значно дорожче, але за витратами на літр контейнера вона дешевша за безперервну екструзію для резервуарів об'ємом понад 100 л, так як безперервний процес не може виробляти деталь за прийнятним процентом відходів. Інвестиційний показник виражений за базовою лінійкою 100 пунктів для машини-екструдера середнього розміру; це відносний планувальний показник, а не котировка.
Що змінюється механічно понад 100 л
Шість підсистем змінюють свій характер, коли переходимо в діапазон від 100 до 1000 л, і кожна з них є містком, де недостатньо специфічна машина може вас помішати вже через два роки роботи:
- Die head.Диаметр головки змінюється від 60 до 150 мм на середніх машинах до 250–600 мм на цистернових машинах. Мандрівка та вкладиш до обсади стають великими кованими та нітруваннями компонентами, а канал для потоку повинен бути призначений у формі спиралі або сердечника, так, щоб зберігається плавок виходив без відстава.
- Вирібник.Диаметр шнека варіюється від 60 до 90 мм до 100-150 мм, з співвідношенням L/D від 25:1 до 30:1, та скошеною секцією подачі для роботи з ГДПХДПЕ з низьким ступенем СТН. Структура з одним шнеком залишається стандартною; з двома шнеками – це компонування, а не рішення для формовки під тиском.
- Наматрачувальна установкаЛоцманський об'єм збільшується від 10 до 40 тонн в діапазоні від 60 до 250 тонн, а хід клепальних губ мусить бути широким, щоб випустити деталь, яка може мати розмах 1,2 метра.
- Система нагнітання і калібруванняДиаметр зубилок збільшується, об'єм подачі повітря на цикл збільшується до сотень літрів, а внутрішнє охолодження за допомогою примусової обміну повітря стає економічною необхідністю, а не вибором.
- Дефлаштування.Розрізання фляги на резервуарі об'ємом 1000 л може важити від 8 до 15 кг. Його необхідно зняти, гранулювати і повернути в процес в замкненому циклі, інакше ваш модельний розрахунок заробітної плати та матеріалів розвалиться.
- Handling.Деталі виходять з машини при температурі від 60 до 90 градусів Цельсія, важать до 55 кг і не можуть просто падати на конвеєр. Транспортувальні пристрої, ковшіно-робочі діли, а також пристрої після охолодження є частиною специфікації машини, а не простеньким доповненням.
Selection rule of thumb:Якщо маса готової деталі перевищує 4–5 кг або парізану потрібно більше 30 секунд, щоб формувати методом безперервної екструзії, вкажіть тип головки акумулятора. При меншій масі, безперервна головка швидше і дешевше на один цикль.
Розміри головки акумулятора: відповідність накопичувального резервуара обсягу бака.
Об'єм акумулятора – це перший номер на специфікаційному листі і той, який найчастіше задається неправильно. Він має бути достатнім для збереження всього вироби, включаючи тепла, але не таким великим, який б дозволяв матеріалу залишатися протягом занадто довгого часу і погіршувати його якість. Вимоги до розмірів правильніше, ніж на це сподіваються більшість покупців.
З об'єму бака до ваги проекту
Починайте з готового заготовки. Оцініть площу поверхні контейнера, помножте її на середню проектовану товщину стінки, помножте на густину матеріалу, а потім додайте залишок від зливу. Для прямокутного бака об'ємом 1000 л із розмірами близько 1,0x1,0x 1,1 м площа викладки становить близько 6,4 кв. м. При середній товщині стінки 7 мм і густині ГДПХДПЕ 0,948 г/см3, тіло заготовки знаходиться у межах 42 кг. Залишок на частині цієї площі становить 8-13 кг. Аккумулятор тому має зберігати 50-55 кг розплавленого матеріалу плюс 15-30 % запасу для змін у процесі та промивання, завдяки чому специфікація складає 60-70 кг.
Для бака об'ємом 100 л і середнім товщиною стінок 4 мм захисний реостат становить приблизно 5,5-7,5 кг, а відбивач - 7-10 кг із пластичним впорскуванням, а спецефектівка накопичувача припадає на 10-15 кг. У нижній таблиці зібрані повні дані, і ця таблиця є практичною початковою точкою для вибору ЕБО у великих хімічних заводах.
Радіальний контроль, який використовується як ВТЗС або СФРД, дозволяє економити, коли частина не має круглої форми або потрібно пройти вимогливий тест на падіння або стікування. На прямокутному резервуарі без радіального контролю товщина кутової стіни, як правило, становить від 30 до 45% нижче за товщину стінки пали, а при його застосуванні товщина розподіляється від 10 до 15%. Це дозволяє транспортирній стіні в середньому скоротитися на від 6 до 12%, що на програмі високовольтних балонів або IBC швидко окупає вартість варіанту і одночасно покращує перевагу в тестуванні на падіння.
| Об'єм бака | Середній товщина стінки. | Вага частинки (рослинки). | Зняття уламків стиснуванням | Класа акумулятора | Діаметр шнека | Extruder Output |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 100 л | 3,5-4,5 мм | 5,5 до 7,5 кг | 7-10 кг | від 10 до 15 кг | 90 до 100 мм | 150-220 кг / год |
| З 160 л до 200 л. | Від 4,0 до 5,5 мм. | 9 to 13 kg | 12 до 17 кг | 20 to 25 kg | 100–120 мм | Від 200 до 300 кг/год |
| 250 л до 350 л | 4,5-6,0 мм | від 14 до 19 кг | 18 до 25 кг | 25-35 кг | 120 мм. | Від 250 до 350 кг / год. |
| 500L | Від 5,5 до 7,0 мм | 24 to 32 kg | 30–42 кг | Від 40 до 50 кг | 120 до 150 мм | 300-450 кг/год |
| 800 л | 6,0 до 7,5 мм | 35 до 45 кг | 43–56 кг | Від 50 до 60 кг. | 150 mm | 380-520 кг/год |
| 1000L | 6,5–8,5 мм | Від 42 до 55 кг | 50 до 65 кг | 60-70 кг | 150 мм або два впускних отвору | 420 до 600 кг / год |
До цієї таблиці застосовуються два попередження. Перше: результати вирішуються базовими умовами за товщиною стінок; сертифікований за стандартами ООН резервуар для групи II пакування з умовною густиною 1,8 має більш товсті стінки, ніж резервуар для водопостачання відповідного об'єму, а маса шота може збільшитись на 20% — 35%. Друге: вихід екструдера має відповідати відношенню подавального насоса, а не в середньому витраченому шоту. Екструдер повинен заповнювати насосну ємність в період охолодження попередньої частини. Якщо охолодження займає 12 хвилин, а маса шота становить 55 кг, екструдеру необхідна швидкість заповнення насоса 275 кг/год, але варто звернути увагу на зону запасу в 30% — 40%, так як екструдер не повинен бути обмежувальним елементом при розрахуванні товщини стінок.
Швидкість плунжера та компроміс між ущільненням
Основний конфлікт в конструкції голови акумулятора полягає у протистоянні швидкої ін'єкції, що обмежує западання, та контрольованої ін'єкції, яка обмежує руйнування пластика та появу «мотлиць». При надмірно швидкому виштовхування плунжера швидкість різання на натискному узлісі перевищує критичну величину для смоли. У результаті демонструється матова, з заломленої поверхні, що сповільнює утворення готового резервуара. Якщо ж ін'єкцію виконувати занадто повільно, то верх гомогена зе-стае рідкий, ніж цей аз нижче.
Практичні тривалість зняття уламків для виробничої смуги в межах 6 — 10 секунд при 100 л, 10 — 15 секунд при 250 — 500 л та 18 — 25 секунди при 1000 л. Ці значення досягаються при пропорційному гідравлічному регулюванні човника, для якого запрограмований став декілька швидше, щоб утворити стійку конус розплаву в першій частині процесу знесення уламків, друга частина процесу має збільшене швидкість, а третя частина процесу — зменшене швидкість, щоб уникнути утворення товстого зачеплення. Машина, яка пропонує лише одну статичну швидкість роботи човника, призводить до необхідності компромісу, який ви відчуваєте в кожній частині процесу.
Множинні конфігурації зі складними геометричними утвореннями
Два архітектури акумуляторів обслуговують стінки бака. Одноциліндровий акумулятор у головці, в якому зонт для накопичення є інтегральною частиною головки прес-форми, забезпечує найкоротшу і чистішу траєкторію потоку і є стандартним рішенням до приблизно 40–50 кг. Вище цього або коли потрібно користуватися сошформованою структурою бар'єра, практичним рішенням стає використання окремої циліндричної частини акумулятора, яка харчує прес-форму для сошформування, оскільки кожній смузі потрібно власний плавкий магазин. Сошформовані баки в діапазоні від 200 л до 1000 л, як правило, використовують структуру з трьома або шістьма шарими, а шари бар'єра акумулятора є пропорційно малими, часто 2–5 % від загальної маси стружок, що ставить величезні вимоги до повторюваності дозування.
Контроль формових деталей: Axial and Radial Переріз стінки Programming
Керування товщиною стінок – це те, що забезпечує чи деформує перевагу ціни матеріалу на великій танковій машині. На цистерні з об'ємом 1000 літрів навіть зменшення товщини стінок на один міліметр дозволяє заощадити приблизно 6 кг смоли на деталь. Для того, щоб зробити це безпечно, необхідно можливість розподіляти матеріал тільки там, де це необхідно, а не там, де не потрібно, тобто забезпечити централізоване та радіальне керування.
Програмування аксіального створення просіки: чому 100-200 точок
Керування товщиною стінки вісьовим механізмом, яке називають програмування парисона, здійснюється шляхом вертикального переміщення жорсткого валка підпреса під час другого пресування, відкриття і закриття зазорів анкерного преса за програмованим профілем. Керуючий пристрій розбиває ход пресу на постійну кількість точок і інтерполює сервогідравлічне командне положення між ними.
Число точок не є маркетинговим показником. Воно визначає просторову роздільну здатність профілю стіни вздовж висоти деталі. Товарна цистерна об'ємом 1000 літрів, що має висоту 1,1 метра і програму на 100 точок, дає одну контрольну точку кожні 11 мм готового висоти деталі; програма на 200 точок заощаджує за рахунок того, що кожний контрольний пункт користується зони шириною 5,5 мм. Оригінальної точності вимагають особливості, наприклад, з'єднання частин з горлом, верхні і нижні кутові радіуси, зона борту та виливального пробілу і будь-який профіль із глибокою або рельєфною фактурою. Ніжна програма ставить перед технологами процесу питання про необхідність збільшення товщини цих зон, тільки щоб утримати найменшу точку в межах специфікації, що призводить до точно до того нераціонального використання матеріалу, якому ми купували автомат для того, щоб уникнути.
Перейти до гексенового кополімеру з вищим показником ECR; підготувати регриндінг і перевірити показник ECR для цього масопотоку; підвищити температуру форми під час роботи, щоб зменшити напругу; покращити коренові стіни за допомогою радіального контролю
| Клас резервуара | Мінімальні осяглові точки | Надійні точки обертального потоку | Потрібен радіальний контроль. | Типова допустима точність виготовлення стінки |
|---|---|---|---|---|
| Кильний бак об'ємом 100 л | 64 | 100 | Опціонально | Плюс або мінус 12 відсотків |
| 200 л барабан з гнучкою | 100 | 128 | рекомендовано | плюс-мінус 10 відсотків |
| 300 л прямокутний резервуар | 100 | 160 | Стисле рекомендовано. | плюс або мінус 9 % |
| Прямокутний резервуар об'ємом 500 л | 128 | 200 | Обов'язково | Плюс або мінус 8 відсотків |
| 1000L внутрішня пляшка IBC | 128 | 200 | Обов'язково | плюс або мінус 7 відсотків |
| бак складної форми з переливною кюветою та поперечними перегородками | 160 | 200 | Обов'язково | Плюс або мінус 8 відсотків |
Температура охолодженої води від 8 до 15°С є стандартним режимом роботи для резервуарів ГМВГДПЕ. Нижче 8°С на поверхні порожнини може утворюватися конденсат, що приводить до появи дефектів на печатці частини або викликає вибухи при выдаванні; вище 18°С цикл стає непропорційно довгим щодо товстих стінок. Не менш важливо, щоб у всіх циклах було турбулентного руху з коефіцієнтом Рейнольда, вищим за 10 000, та незалежним режимуванням 6-14 циліндрів, щоб товсті кутові стіни можна було охолоджувати сильніше, ніж плоскі панелі.
Осіна програмування контролює стінку вздовж висоти деталі, але застосовує однакову прогалину по всій окружності преса. Це достатньо для циліндра. Таке рішення неприйнятне для ректальної ємності, оскільки пластмаса повинна пройти значно більшу відстань, щоб дійти до кута, ніж до центру плоского панелі, тому кути зменшуються, а панелі залишаються товстими.
Радіальні системи розподілу стін вирішують це питання. Двоє механізмів домінують. Партиціальні системи розподілу стін, обґрунтовано скорочені PWDS, деформують гнучкий кулю прес-форми в окремих точках за допомогою набора сервоприводів або гідравлічних систем, змінюючи висоту проміжку вижимання в потрібних кутових положеннях на статичному профілі. Системи гнучкого деформованого стаціонарного полотна, скорочено SFDR, використовують той же принцип деформації гнучкого полотна з кількома точками настроювання, які можна переформатувати між продуктами.
На прямокутному резервуарі ємністю 500 л або 1000 л радіальний контроль не є досконалістю, це різниця між успішною та несправжньою перевіркою збирання профілів. Товщина кутових стін прямокутного резервуара з безпосередньої побудови зазвичай на 30-45% менша, ніж товщина листових стін. За радіальним контролем цей розмір сповільнюється і становить звичайно 10-15%. Практичні переваги зростають:
- Середню товщину стінки можна зменшити, оскільки більш не потрібно перегрузати весь виріб, щоб захистити кути, що дозволяє скоротити вагу частини на 6–12 %. Це пов'язано з типовою прямокутною формою.
- Кутові кристалізація та переохолодження стають більш рівномірними, що зменшує деформації від повільного відпаровування та забезпечує високу повторюваність розмірів резервуарів, які необхідно встановити на сталеву рамку або палет
- Підвищується пропускна здатність при верхній заправці й у штабельних умовах, оскільки несправність завжди починається у найтоншому куті.
- Стійкість при падінні з кращого кута розвиненого радіуса підставного кута, що є наймаячнейшим місцем виникнення дефекту при прольоті циліндричних резервуарів.
Спори з розривом та відповідність міцності плавлення
Відстань між лезом та шверами та міцність розплавленого пластику потрібно обрати разом. Відстань між лезом та шверами на головці бака варіюється від 4-8 мм для частин об'ємом 100 л до 8-16 мм для частин об'ємом 1000 л, а поведінка розплавленого твіду визначає співвідношення відстані між лезом та шверами і фальцованої стінки. Класи сортів ГДПХДПЕ з широким діапазоном молекулярної маси показують зменшення діаметра від 1,15 до 1,45 і збільшення товщини від 1,3 до 1,9 при типічних параметрах розтягування, що означає, що зазор розміром 9 мм може створити фальцовану стінку розміром від 12 до 16 мм перед роздуванням.
Від цього випливають три практичних наслідки. Перш за все, ніколи не вибирайте головку пресування, максимальний розмір зазору якої лише трохи перевищує розмір найважчого запланованого виробу, оскільки ви ризикуєте втратити змогу працювати з більш пластичними матеріалами в подальшому. Друге. При зміні смоли потрібно повністю переозначити весь процес зливання; показники індексу клейкості редукції залежать від типу смоли, тому новий профіль не переноситься. Третє. Сила плавлення має бути достатньою, щоб виріб самостійно підтримував свій власний об'єм протягом усього процесу зливання та закривання формованої форми. У разі смоли з прийнятним індексом клейкості редукції, але з низькою силою плавлення, зразок, який буде виглядати добре на 100 кг, розтрісне на 600 кг.
вимірювання стінок у закритому циклі
Суворе виробництво баків поступово оптимізує роботу. Ультразвукове вимірювання товщини стінок готового відтину або капілярне вимірювання на сипунні повертає корекції до профіль програмування. На баку об'ємом 1000 л з циклом 20 хвилин корекція залежності на відміну температури навколишнього середовища від зміни зміни робочого дня в нічний час, помітно змінює температуру розплаву і викликає розтяг поверхні бака на 3-6%. Щоб компенсувати залежність, буває достатньо передбачити надлишок мінеральної маси у розплаві завдяки легкому проектуванню. Автоматичне моніторування ваги частин на лінійному вагівці контролю з сигналом на плюс/мінус 1,5 % — це простіший і ефективний варіант цього контролю, який обов'язково рекомендують під час сертифікації постачальника для UN.
Вибір матеріалів для хімічних баків: HMWHDPE, ESCR та бар'єрні системи.
Вибір машини і матеріалу є єдиним рішенням для хімічних резервуарів. Реактивний клей задає вікно температури розплавленого матеріалу, рівень розширення, необхідну міцність розплавленого матеріалу і, відповідно, геометрію головки преса та гвинту; хімічний склад визначає необхідний рівень стійкості до тріщин під дією зовнішніх чинників та стратегію бар'єрної дії, що змінює необхідність одношарової машини, коекструзивної машини чи одношарової машини з подальшим поверхневим обробленням.
HMWHDPE: базова речовина для промислових резервуарів
Поліетилен високої щільності з високою молекулярною вагою – це стандартний матеріал для промислових контейнерів об'ємом 100-1000 л, оскільки він поєднує високий опір плавленню, хороший ПМК та широкий діапазон хімічної сумісності. Якості, які мають значення для формування за допомогою нагнітання великих частин, є вузькими та специфічними.
Таблиця
| Опис властивостей | Цільові властивості пластифікатора для 100 л–1000 л хімічних баків | Задані межі | Чому це важливо |
|---|---|---|---|
| Темп плавлення, MFR. | 190 °C / 2,16 кг | від 0,03 до 0,35 г/10 хв | Нижчий МФР забезпечує більшу стійкість розплаву і менший відтінок; нижче 0,03 торика екструдера і тиск голови стає непридатним. |
| Висока межа пластифікуючого показника, HLMI | 190 ° C / 21,6 кг | 3-12 г/10 хвилин | Умови випробування |
| Коефіцієнт раціонального розподілу струменів рідини (FRR) | Практична придатність для класів баків; 4–8 є оптимальним показником для баків, об'ємом понад 300 л | 60–130 | Вказує на широку розподіленість молекулярної ваги, завдяки чому розплав міцнить при розщіпуванні і відновлюється після цього |
| Готність (галатність). | ISO 1183 | 0,944-0,952 г/см3 | Таблиця |
| ESCR, F50 | Умова B ASTM D1693, 10 відсотків неілонпренольного етоксилату | Більше 1000 годин, без провалів при 1000 годинах служби в галузі агрохімії | 21,6 кг поділено на 2,16 кг |
| Повільне зростання тріщин, NCLS або PENT. | Єдиний найбільш достовірний показник, що має стосунок до довгострокової стійкості хімічного бака; вироби, що містять поверхнево-активні речовини, є найжорсткішою ситуацією | Вище 100 годин НРЛЗ для вимогливих видів | Прогнозує поширення тріщин від викривлених заглибин і вбудованих стрес-агрегаторів |
| Неглибокий удар по поверхні Ізод. | 23 °C і мінус 18 °C | більше 20 кДж/м2 при 23° C | Тестування холодними краплями при температурі мінус 18 градусів Цельсія є вимогою ООН для багатьох наповнень |
| Гнучкість пластичного викривлення | ІСО 527 | 23-29 MPa | Спрямованість операцій з встановлення та можливість завантаження зверху у поєднанні з товщиною стінки та геометрією. |
| Зменшення об'єму при повільному відпаровуванні | Бездремові зменшення розмірів за 24 та 168 годин | 1,8–3,2% | Після скорочення ущільнення продовжується кілька днів на товстих стінках і регулює параметри посадки просторікання |
Показники СТН і густоти взаємодіють і не можна оптимізувати окремо. Класичний помилок у виробництві хімічних баків – докладати зусиль для того, щоб встановити жорсткість, змінюючи сорт на 0,955 г/см3, щоб настільки знизити товщину стінки, поки мова не йде про зменшення СТН на порядок та виникнення тріщин в полі після 12–18 місяців експлуатації продукту, що містить поверхнево-активні речовини. Для агрохімічного виробництва, концентрату миючих засобів та додатків в мастильних матеріалах необхідно розглядати СТН як жорсткі параметр і жорсткість – як змінний параметр, яким можна домогтися за допомогою геометрії, ребер та розподілу товщини стінки.
Гради реакторного полівінила для агресивних хімічних послуг
Багатомодальні градиенти кополімерів HDPE, створені для великого випуску захисних форм, забезпечують найкращу комбінацію, доступну в однолітній конструкції. Краткі ланцюги розгалуження від гекенового комономера зосереджені в великомолекулярній фракції, де утворюються зв'язкові молекули; результатом є показники ESCR, які значно виходять за рамки тих, які може забезпечувати гомополімер однакової густини, при цьому залишається розфасовується за терміном в діапазоні від 4 до 8 г/10 хв. Для ємностей, що використовуються для транспортування окисних кислот, розчинів гіпохлориту, концентрованих поверхнево-активних речовин або агрохімічних рецептур з ароматичними розчинниками, слід зазначити тип кополімера і вимагати від виробника в листі даних зазначити умови ESCR і умови індексу розплавленості, оскільки цифри, які наведені без умов, не мають будь-якого сенсу.
Стратегії бар'єрів: флюорування, EVOH і PA6
Поліетилена проникна для вуглеводнів, ароматичних розчинників та багатьох агрохімічних розчинів. Танк з ПЕТ, заповнений формуванням на основі ксилену, втратить продукт, розбухне, зірветься і в підсумку не відповідатиме вимогам плоскості панелля при тесті накладання. Три стратегії захисних бар'єрів домінують у виробництві промислових танків, і вибір суттєво змінює технічні характеристики машини.
Таблиця 5. Сравнительна характеристика технологій бар'єрного огородження для хімічних резервуарів
| Стратегія | Як це працює | Тривалість процесу зменшення проникності | Machine Impact | Стосовно вартості |
|---|---|---|---|---|
| Флуорингування у формі | Водородний газ, що вводиться під час поривного нагнітання, реагує з внутрішнім поверхневим шаром, замінюючи воднеон з флуором в тонкому поверхневому шарі | 10 до 100 разів щодо вуглеводнів і ароматичних речовин | Потрібна пакетна система обробки газу, шарнірний очисно-розпилювальний пристрій, спеціальний циркуляційний пристрій і підсилена система взаємного блокування; не вимагає змін у головці пресування | Medium |
| Постовійнярне фторирование | Готові баки оброблюються в камері для партії при контрольованому флюорному середовищі | 20-200 разів, обробляються як внутрішні, так і зовнішні поверхні | Жодне не потребує зміни устаткування; до набору підключено окрему станцію та логістику порцій | Середній та високий ступінь |
| Кожна шар ширшого залежного пласта EVOH | Неперервна EVOH-покриття в розмірі 2–5 % від товщини стінки, розташоване між шаром стяжок у шестишаровій конструкції | 100 до 1000 разів у порівнянні із вуглеводнями та киснем. | Потрібна багатошарова прес-форма для екструзії, додаткові екструдери для бар'єрного шару та супорта, а також точна дозування запаса в кожному шарі | Very High |
| Екструдована шар бар'єрної стінки з ПА6 | Полиамід-6 шар з прищепленими епоксид-сесквічним шарами, що краще переносить вологий середовище, ніж EVOH | 30 до 200 разів щодо ароматичних речовин і палив | Потрібна багатоповерхнева головка; PA6 потребує свого власного сушіння та зони вище температури плавлення, ніж у шарів PE | Маркування проводу в стіні |
| Міксування ламінарного бар'єру | PA6 розподіляється як перекриваючи іушки в рамці PE за допомогою компатабілізатора | 5-30 разів, які більш нестійкі ніж неперервний шар | Прості машини з одним шаром можуть працювати з нею, проте для збереження орієнтації пластинок потрібно регулювати натяг і закручування головки | Від низького до середнього |
Для більшості виробничих програм резервуарів виробниками, у яких об'єм резервуара 100-1000 л, піраміда погоджень рішень проста. Безбар'єрні нерукотворні хімікати, мінеральні кислоти середньої концентрації, розчинник та продукти обробки води не потребують жодного бар'єру, а тільки високо-ESCR-співполімер. Лубрикативи, основи масел та неароматичні вуглеводні виробляються дешево, методом фторування. Ароматичні розчинники, агрохімічні формулювання з вмістом хлороформа або якась ароматної-100 основою та застосовання, що зачіпають паливо, заслуговують на ко-ексструзьовану конструкцію. Звертайтесь до ко-екструзій лише тоді, коли це вимагає вміст, так як кошторисні витрати і складність процесу великі.
Обробка вторинного матеріалу та його вплив на властивості
Флеш від здуття складає 15 до 25 відсотків від процесу закалки на типових геометриях баків, тому закалка не є другорядним питанням, це чверть поточної стрічки матеріалу. Три правила допомагають уникнути деградації характеристик деталей. Держати кругооборот закали з утворенням флешу закритим і невідкладним, щоб флеш гранулювався в теплому стані і повертався протягом одного зміни, а не накоплювався і поглинав забруднення. Забезпечте вміст закали в несучій шарі в межах 25–35 відсотків для баків, сертифікованих відповідно до стандарту UN, і перевірте чистоту вихідного матеріалу на деталях, виготовлених по максимальному співвідношенню закали, а не на контрольних примірниках з чистого матеріалу. А при конструкціях з включенням інших матеріалів розподіліть закалку в спеціальному шару закали, а не в шари, які знаходяться поруч з шарами, призначеними для контакту з продуктами чи бар'єрними шарами, - саме тому існують конструкції із шарами.
Сила кріплення, Mold Engineering and Cycle Time
Сила притискання на машині великого барабана розраховується не таким чином, як на машині для штампування. Давильний тиск становить 0,6–1,0 МПа, однак проектуєний простір дійсно великий, а для розриву потрібно відрізати та зварити стінку параліна, яка може бути товщиною 15 мм. Два навантаження потрібно додавати, а не вибирати між ними.
За способом поєднання тиску від проектуваної площі і навантаження відриву
Компонент поривного нагнітання є простим: множити проектувальну площу деталі на площині розділення на поривний тиск. Балон об΄ємом 1000 л з основою 1,0 х 1,1 м займе приблизно 11 000 кв. см. При 0,8 МПа це приблизно 88 тонни сили розділення. Компонент зірваності додає силу, необхідну для розрізання і стиснення роздільних ланок в межах повного периметра лінії розділення, що для стінки гіпсового шару завдовжки 15 мм і периметра 4 м представляє собою аналогічний порядок величин. Додайте резервний коефіцієнт в межах 1,4–1,6 для деформації преси, зносу лінії розділення і підвищення тиску поривного нагнітання, і технічна специфікація становитиме 200–250 тонн.
Таблиця 6. Обчислення сили затиску по всій діапазону баків
| Об'єм бака | Типова проектувана площа | Компонент розфасовки тиском | Компонент з кутовим зімкненням | Вказана сила фіксації | Хід клему |
|---|---|---|---|---|---|
| 100 л | 2600 до 3400 см2 | 21 to 27 t | 16 до 24 т | 60 to 80 t | 600–800 мм |
| 200 л | 4200 до 5200 см2 | 34–42 т | 26 – 36 т | Від 90 до 120 тонн | 800-1000 мм |
| 300 л | 5500 до 6800 см2 | 44 to 54 t | 34 до 46 т | 120–160 т | 900–1100 мм |
| 500L | 7000–8500 см 2 | 56 до 68 т | 44–58 т | 160 – 200 т | Від 1000 до 1300 мм |
| 1000L | 10 000-12 000 см2 | від 80 до 96 т | 62 до 82 т | 200–250 т | 1300 до 1600 мм |
Дві специфікаційні деталі мають таке ж значення, як і загальна вага. Довжина ходу прикріплювального плану повинна перевищувати найбільшу розмірність деталі, вимірювану у площині між стінками, а також потрібно вдосталь простору для видалення деталі. Машина з достатнім вагою, але з недостатньою довжиною ходу не в змозі обробляти призначену вами деталь. А паралельність прикріплювальних пластин у навантаженому стані, яка за оптимальних умов повинна знаходитися в межах 0,10 мм з міліметра, визначає, чи рівномірно закривається периметр деталі завдовжки чотири метри. Непорівнянний закриття призводить до появи зварної шви, яка за міцністю одна зі сторін барабана, а інша – маргінальна, що, немов не дме, провокує витік при тесті герметичності та призводить до фатального непокори деталі в ході тесту падіння.
Одномодульна станція проти двозонового варіанту
Одностанційні машини розташовують один пластиковий матрицю прямо під матричним наконечником. Вони більш прості, дешевші, зручніші у обслуговуванні, та є стандартним рішенням для баків обсягом понад 300 л, де час охолодження домінує над циклом, а тому ніяк не впливає на продуктивність. Двостанційні машини пропонуєть два затискачі поперемінно під матричним наконечником, а точно такими методами охолоджується та обробляється частина за частиною. На баках від 100 до 250 л, а циклі від 3 до 8 хвилин, двостанційна машина може збільшувати продуктивність на 40-70% лише завдяки часу повного заповнення акумулятора та спалювання залишку. Вище квітнер літрів з циклом 12-25 хвилин, ефективність збільшення продуктивності від другого станції доволі обмежена, а витрати на обладнання, землю та матриці значно зростають, тому більшість хімічних заводів правильно пересідає на одностанційне обладнання та додає додаткові машини, коли обсяги виробництва зросли.
Конструкція циркуляції охолодження форми
Охолодження ― це цикл. На баці об'ємом 1000 л 75–85 % циклу становить відведення тепла, тому проект циркуляції системи охолодження є найвигіднішим напрямком інженерії в цілому. Для великих баків відливки правило заготівляють з алюмінієвого сплаву через його теплопровідність, а в кутах зони згину та горловини вставляють сталі.
- Відстань і глибина каналуВиточені канали діаметром від 12 до 16 мм на відстані від 45 до 70 мм між собою, розміщені на відстані від 18 до 30 мм позаду поверхні порожнини. Більш щільний розміщення краще, але це не повинно обумовлювати втрату жорсткості прес-форми під 250- тонною клинковою навантаженням.
- Зонування контуруРозділіть форму на 6-14 незалежно керованих зон, щоб товсті секції, такі як кутовий радіус, термостат і зона перетину, могли охолоджуватися інтенсивніше, ніж рівні панелі. Однозначне охолодження нерівномірної стінки призводить до кривошия бака.
- Температура води. Впровадження циркулюючої охолодженої води при 8–15 о С є стандартом. Підняття температури нижче 8 о С може призвести до конденсації на поверхні порожнини, що відображається на поверхні деталі як дефекти, а також може спричинити вибухи у місці навивання; підняття температури вище 18 о С провокує розтягнення тривалості циклу у порівнянні з товщиною стінки.
- Струмінний або турбулентний рух. Оцініть розмір насоса та колектора для числа Рейнольдса понад 10 000 від проміжків у кожній трубі. Ламінарний рух у великому каналі вимиває значно менше теплової енергії, ніж вважають більшість конструкторів, і це є найпоширенішою причиною неправильно скоректованого циклу у проектах, на яких чітко відображено наявність хорошо охолоджених стінок.
- Внутрішнє охолодження.Примусовий повітряний обмін через штифт для диску, в якому холодний повітря надходить через внутрішній циліндр і виходить через кільце, відводячи тепло також від внутрішньої поверхні, що знижує час циклу на 20-35%. На резервуарах більше 500л це – різниця між 25-ти хвилиновим циклом та 18-минутовим циклом.
Таблиця 7. Реалістичні очікування часу циклу та виходу зміни
| Об'єм бака | Переріз стінки | Цикл без внутрішнього охолодження | Цикл з охолодженням за рахунок обміну повітря | Частота обмолоту по 8 годинах (85 відсотків показника OEE) |
|---|---|---|---|---|
| 100 л | 3,5-4,5 мм | від 4,5 до 6 хв | 3 до 4 хв | 102 to 136 |
| 200 л | Від 4,0 до 5,5 мм. | 7 до 9 хвилини | Використовуйте ТІЛЬКИ цей формат: «1. » на одній рядку, нічого іншого. | 63 до 82 |
| 300 л | 4,5-6,0 мм | 9-12 хвилин | 7 до 9 хвилини | 45 до 58 |
| 500L | Від 5,5 до 7,0 мм | 14–18 хв | 10–13 хвилин | Від 31 до 40 |
| 800 л | 6,0 до 7,5 мм | Від 18 до 23 хв. | від 13 до 17 хв | 24 до 31 |
| 1000L | 6,5–8,5 мм | 21 до 25 хв | 15 до 19 хвилин | 21 to 27 |
Ці параметри використовуються для планування продуктивності, а не як гарантії. Час циклу для конкретної деталі встановлюється залежно від найбільш товстої ділянки, а не від середньої товщини стінки, і бак із важким вбудованим відстійником або товсті лекції кришки з охолодженням точно по такій засобу. Коли компанія "Аполлон" наводить гарантію продуктивності, вона розраховується на основі фактичного креслення деталі і смоли, що тестується під час прийняття в експлуатацію заводу, і охоплюється гарантією виробничої продуктивності Wanplas.
Платформи мартенського агрегату Apollo для виробництва резервуарів від 100 л до 1000 л.
Компанія "Аполлон" проектує дев'ять серій машин із більш ніж 80 моделями, а для промислових резервуарів для хімічних речовин відповідною платформою є серія ABLD, яка розроблена для ємностей від 20 до 1500 л. Два блоку конфігурації нижче охоплюють практичний діапазон виробництва резервуарів на хімічних заводах, а третій блок на attention на лінію малопроизводства, що використовується практично в кожному процесі виробництва резервуарів.
Блок продукції 1: потужна платформа серії ABLD для резервуарів з об'ємом від 100 до 250 л
Це найпоширеніша конфігурація для хімічних заводів, що випускають бочки об'ємом 100 л, 160 л, 200 л та 220 л, відкритого та затиснутого типів, із застосуванням одного або двох станцій. Вона використовує ущільнювач в голові з осьовим ніжком, екструдер з одним шнеком діаметром 100–120 мм з обробленою подавальною секцією для НЕПЗПЛ-мономерів з низькою МПС та повний програмний контроль оброблення парісону. Доступна кріплення удвоє конструкції, звичайно, це виправдана за міркуваннях у цій діапазоні об'ємів, оскільки час розвантаження та повторного заповнення суттєво перевищує час циклу відкритої головки (від 4 до 8 хв).
Таблиця 8. Технічні характеристики серії ABLD, конфігурації 100—250 л
| Параметр | Конфігурація 100 литрів | Конфігурація 160-200 л | Конфігурація з ємністю 250 л |
|---|---|---|---|
| Обсяг резервуара | 60 до 120 л | 120 до 220 л | 200 до 280 л |
| Обсяг головки акумулятора | від 10 до 15 кг | 20 to 25 kg | 25 до 32 кг |
| Зусилля змикання | 60 to 80 t | Від 90 до 120 тонн | 120-145 т |
| Штрих рукавичника | 600–800 мм | 800-1000 мм | 900–1100 мм |
| Диаметр шнека екструдера | 90 до 100 мм | 100–120 мм | 120 мм. |
| Співвідношення L/D шнека | 25:1–28:1 | 25:1-30:1 | Від 28:1 до 30:1 |
| Кількість переноса пластифікатора HMWHDPE | 150-220 кг / год | Від 200 до 300 кг/год | Від 250 до 350 кг / год. |
| Диаметр головки преса | 250 до 320 мм | 320 до 400 мм | 380 до 450 мм |
| Точки програмування силового розподілу по осі | 100 | 100-128 | 128 до 160 |
| Радіальний контроль стінок | Опціонально | Додатковий елемент, рекомендується для прямокутних баків | рекомендовано |
| Конфігурація стану | Единий чи дводобовий | Единий чи дводобовий | Единий чи дводобовий |
| Встановлена мощність | 90 до 130 кВт | 130 до 180 кВт | 170 до 210 кВт |
| Вага машини | 18 до 25 т | 25 to 35 t | 33 до 42 т |
| Типовий цикл, ГДПХДПЕ. | 3 до 6 хв | 5–9 хв | 7–11 хвилин |
| Матеріали для обробки | ПЕ, ПП, ПВХ, ПА, ПК, АБС, ПС, ЕВА, ТПУ, ПЕТГ | ПЕ, ПП, ПВХ, ПА, ПК, АБС, ПС, ЕВА, ТПУ, ПЕТГ | ПЕ, ПП, ПВХ, ПА, ПК, АБС, ПС, ЕВА, ТПУ, ПЕТГ |
Блок 2 продукції: платформа серії ABLD з великим корпусом для ємностей об'ємом від 300 до 1000 л
Ця конфігурація охоплює важкий кінець обсягу серії ABLD, який досягає 1500 л. Вона побудована на основі великокаліберного акумуляторного блоку об'ємом від 35 до 70 кг, екструдера діаметром від 120 до 150 мм, важкого однокринцевого затискача з закріпленими металевими планками і гідравлічним компенсатором паралелізму, а також з комплементарним контролем товщини стінки в осейному та радіальному напрямках у якості стандартного елемента, а не опції. Всіредишнє охолодження за рахунок примусового обміну повітрям встановлюється в силу обставин, оскільки при таких товщинах стінок пластмаси окупається за кілька тижнів експлуатації.
Table 9. ABLD Series Specification, 300L to Конфігурація 1000 Ls
| Параметр | Конфігурація від 300 до 500 л | 600L to 800L Конфігурація | Конфігурація 1000 L |
|---|---|---|---|
| Обсяг резервуара | 280-560 л | 550 до 850 л | 850–1 200 л |
| Обсяг головки акумулятора | 35–50 кг | Від 50 до 60 кг. | 60-70 кг |
| Зусилля змикання | 140-200 т | 180 до 220 т | 200–250 т |
| Штрих рукавичника | Від 1000 до 1300 мм | від 1200 до 1450 мм | 1300 до 1600 мм |
| Диаметр шнека екструдера | Від 120 до 135 мм | 135 до 150 мм | 150 мм або два впускних отвору |
| Співвідношення L/D шнека | Від 28:1 до 30:1 | Від 28:1 до 30:1 | 30:1 |
| Кількість переноса пластифікатора HMWHDPE | 300-450 кг/год | 380-520 кг/год | 420 до 600 кг / год |
| Диаметр головки преса | 420 до 500 мм | 480 до 560 мм | 520-600 мм |
| Диапазон розмірів форм | 5–12 мм | 6–14 мм | 8-16 мм |
| Точки програмування силового розподілу по осі | 128 до 200 | від 160 до 200 | 200 |
| Радіальний контроль стінок | Стандартна конфігурація | Стандартна конфігурація | Стандартна конфігурація |
| Час розпуску | 10-15 сек | 14 to 20 s | 18 до 25 с |
| Внутрішнє повітряне охолодження | Стандартна конфігурація | Стандартна конфігурація | Стандартна конфігурація |
| Встановлена мощність | 200–280 кВт | 250–330 кВт | 280–400 кВт |
| Вага машини | 40-55 т | 50 до 68 т | 55 до 80 т |
| Типовий цикл, ГДПХДПЕ. | Від 9 до 14 хвилин | від 13 до 18 хв | 15-25 хв |
| Вміст коекструзію | Опціональний багатошаровий верхній елемент | Опціональний багатошаровий верхній елемент | Опціональний багатошаровий верхній елемент |
Блок 3 продукту: серія ABLB для лінії малого пакування Companion.
Мало якісних заводів, які перевозять лише великі контейнери. Одні й ті ж продукти, як правило, виготовляються у 1 л, 5 л, 10 л та 20 л упаковках для маленьких замовників, і ці упаковки виготовляють на різних машинах. Машини серії Apollo ABLB мають обсяги від 200 мл до 20 л сімома різних моделями, у тому числі модель ABLB 55 для діапазону 2 л та 3 л, і це – природний партнер лінії резервуарів ABLD. Забіг двох ліній від одного постачальника дозволяє використовувати однакову концепцію управління, інженерію запчастин та підготовку персоналу на всьому заводі.
Таблиця
| Атрибут | Деталь |
|---|---|
| Серія 1 | Серія ABLB з 8 типами машин |
| Обсяг резервуара | 200ML до 20 л |
| Приклад названого моделі | ABLB 55, що охоплює сегмент циліндрів об'ємом від 2 л до 3 л. |
| Тип голови | Неперервна екструзія, однокамерна або багатоядерна |
| Типові продукти хімічного заводу | Бутилі пляшки розчинника об'ємом від 1 до 5 л, каністри об'ємом 10 і 20 л, пакети добавок, контейнери з промиванням проб |
| Матеріали для обробки | ПЕ, ПП, ПВХ, ПА, ПК, АБС, ПС, ЕВА, ТПУ, ПЕТГ |
| Повністю електрична опція | Апарати серії Apollo Повністю електрична охоплюють виробництво балонів об'ємом від 200 мл до 20 л для заводів, у яких поширюються суворі вимоги до енергоефективності та чистоти |
| Відносний рівень споживання енергії порівняно з гідравлічною установкою | Невисока, що забезпечує найбільшу економію для короткоциклових невеликих контейнерів |
Стратегічним аспектом для хімічного заводу є покриття портфеля. Фірма «Аполлон» випускає десять серій та більше восьмидесяти моделей, які охоплюють об'єми від 200 до 1500 л, що дає можливість одному постачальнику обладнання забезпечити асортимент упаковок, що перетворює лабораторну 500-малінкову пляшку в 1000-літрову бутлю без необхідності використовувати два незалежні архітектури устаткування на одному виробничому дільниці.
Схема додаткового обладнання для великого резервуара з ячейками EBM
Велика установка резервуара становить приблизно 55-70% встановлених витрат на робочу клітку. Решта — допоміжна ланка, і саме тут більшість тих, хто купує за перший раз, не правильно задокументують технічні характеристики. Кожен елемент, зазначений нижче, має пряме вплив на вартість, якість деталей або сертифікацію.
Таблиця 11. Технічні характеристики допоміжного обладнання для ячейки резервуара об’ємом 100-1000 л
| Equipment | Функція | Настанови щодо розміру для 500л резервуара | Пріоритетність. |
|---|---|---|---|
| Дробарка біля машини | Грануляти відразу ж відключають для повернення в замкнений цикл | 100–160 кг/год, звукоізольована конструкція, важкий ротор для пластину завтовшки 15 мм | Необхідний |
| Прес для видалення металу під флашем або станція обрізки | Розміщує верхній і нижній шов, точно очищаючи їх, не підрізаючи споруди | Гідравлічний прес, який відповідає розміру деталей, або рендерер, який управляється роботом | Необхідний |
| Гравиметрична вага і система завантаження | Смешується чиста смола, реграйнд і кольоровий гранулят із заданими співвідношеннями | 4-х компонентний гравіметричний розмірник, 400 до 600 кг/годину, з точністю до 0,5% | Необхідний |
| Контролер температури матриці | Щоденне підтримання кожної зони охолодження на заявлених рівнях | Множинні зони водних агрегатів, від 6 до 14 електроприводів, діапазон управління від 8 до 15 °C. | Необхідний |
| Випарник з водяним охолодженням | Здійснює подачу охолодженої води для охолодження прес-форм та гідравлічної олії | Енергетична потужність охолодження 120–200 кВт, компресор-шнек, буферний резервуар | Необхідний |
| Пневматичний компресор та сушильна установка | Постачає повітря стиснення і внутрішній прохолодний повітря | Безмасляний, 10-12 бар, розрахований на максимальний ударний тиск та необхідність постійного обміну повітрям | Необхідний |
| Станція тестування на витік | Перевірка 100 % цілісності за допомогою розпаду тиску або гелійного маркера для важких завдань | Спад тиску при 30 до 50 кПа; виявлення гелю для танків з коекструзією | Необхідно для упаковки ООН |
| Вимірювання товщини стінок | Перевірка розподілу внутрішньої і зовнішньої стінок без обрізки деталей. | Ультразвуковий лінійний манометр з багатопотімну фурнітурою, або руйнівний пункт перевірки кожної зміни | Маркування проводу в стіні |
| Вагові машини | Виявляє відхилення процесу шляхом моніторингу ваги деталей у лінії | Обсяг до 60 кг, тривожний індикатор з плюс-мінус 1,5 відсотками | Маркування проводу в стіні |
| Апарат для випробувань на випадання і розміщення | Кваліфікація і періодична перевірка для отримання сертифікату ЮНІДО | Струба для падіння до 1,8 м, камера ущільнення до -18 градусів Цельсія, рамка для складування для випробувань протягом 24 годин та 28 днів | Потрібна для сертифікованого пакування |
| Переробка виробів та охолодження після формування | Витягує 25-55 кг деталей з клеми і тримає їх до отримання стабілізації розміру | Пристрій для перевертання, конвейер з валами, пристосування для охолодження на 30-90 хвилин | Маркування проводу в стіні |
| Пакет фторвання або тепловой обробки. | Обробка бариерами або модифікація поверхневої енергії перед етикетуванням | Вбудований пакет з газом з аератором або тунель з методом озонування, щоб забезпечити хорошу зчеплення етикеток | Залежить від сфери застосування |
Круговий цикл переробки є центром витрат, а не деталем
На барабані об'ємом 1000 л і з 12 кг флаш-пет за один випуск клітка, яка працює 24 частин за зміну, виробляє приблизно 288 кг флаш-пету за зміну, або приблизно 860 кг за день за три зміни. Якщо з цим потоком поводяться погано, він стає зараженим відходом, і матеріальні витрати за один барабан зростають на 15-25 відсотків. При правильній обробці в замкненому циклі з тепловою грануляцією, магнітною сепарацією, дозованою реінтродукцією і документованою максимальною нормою переробки вся мастила стає безвідходною з перевіреними властивостями. Саме ця одна підсистема часто має більший вплив на вартість кожного барабана, ніж будь-яке інше рішення, прийняте в клітці після вибору смол.
Планування енергоспоживання
Специфічна енергоємність для екструзії великих деталей в процесі екструзії виникає, як правило, у діапазоні від 0,35 до 0,55 кВт∙год на кожен километр пропущеного продукту на добре налаштованій гідравлічній машині з насосними приводами на сервоприводи, в порівнянні з 0,55 – 0,85 кВт∙год на кожен километр на гідравлічних системах попередніх поколінь зі встановленого розміру. Найбільшу кількість з можливих економій забезпечують три заходи: пристрої для регулювання швидкості насоса з можливістю витримки при недолічиці протягом тривалого етапу охолодження, опалювання барабанів з високим ступенем ефективності за допомогою керамічних або створених з алюмінію нагрівачів та повного ізоляційного фланця, а також правильно розрахований холодильний агрегат з обладнанням, що використовує природний поток для установок в прохолодних умовах. Тому що етап охолодження становить 75 – 85 % циклу великого бака, ефективність гідравлічного заглушення має значно більший вплив, ніж на швидкій машині з невеликими контейнерами.
Промислові галузі застосування та реальні кінцеві продукти
Контейнер, виготовлений под тиском з обсягом від 100 до 1000 л, є одним із найбільш поширених форматів промислового пакування у світі, а технічні вимоги суттєво відрізняються від ринків застосування. Машини компанії «Аполлон» використовуються у виробництві продуктів харчування і напоїв, засіб побутової хімічної промисловості, хімічної промисловості, будівельних матеріалів, медичного обладнання і фармацевтичних препаратів, автомобілебудівництва, транспорту, а також для пакування товарів культурного та спортивного призначення. Для розмірів баків, яким присвячена ця інструкція, домінують п'ять ринків застосування.
Хімічна промисловість: Acids, Alkalis, Solvents and Intermediates
Цей сегмент є основним ринковим сегментом для баків, формуваних під тиском, об'ємом від 200 л до 1000 л. Типові кінцеві продукти – балони L-реберна форми на 200 л для перевезення розчинників та проміжних речовин, балони з щільним дном на 220 л для роботи з кислотами та розчинами каустику, літрові балони-контейнери IBC, встановлені всередині сталевої решітки на підставі для палет, та транспортні баки на 500 л для перевезення хімічних речовин на локальні об'єкти. Вимоги до таких баків – сертифікація відповідно до правил UN для конкретного вмісту та групу упаковки, ESCR, який не припускає відпрацювання протягом багатьох років, стабільність розмірів, щоб балон стовідсотково відповідав своїй конструкції після термічного циклу, а також надійна міцність шовної лінії у місці зіткнення. Комерційно важливі середовища: хлористий натрій, гідроксид натрію, сірчана кислота при помірній концентрації, водорозчинний перекис водню при контрольованій концентрації та широкий спектр проміжних хімічних речовин. Затребуваність таких баків пояснюється тим, насамперед, що хімічні підприємства становлять найбільшу покупну групу для апаратури для кришки-накопичувача.
Агрохімічні концентрати: гербіциди, пестициди та добрива
Агрохімічна служба є найскладнішим випробуванням танку з поліетилену, оскільки формули включають поверхнево-активні речовини, які руйнуються під впливом оточуючих стресових факторів, та ароматичні або вуглеводневі носії, які проникають. Кінцеві продукти включають вертикальні 100-літрові, 200-літрові і 640-літрові контейнери та внутрішні пляшки об'ємом 1000 літрів для масових розподілу гербіцидів. Три пункти специфікації є несуперечними: гексеновий кополімер з найвищою доступною пост-шороховою гнучкістю (ESCR), стратегія бар'єрів, яка відповідає носійному розчиннику, і розподіл стінок, достатній для того, щоб найтонший пункт танку все одно відповідав границі вимог конструкції, оскільки розрив під впливом стресу завжди починається у місцях, де стіни найтонші і залишковий навантаження найвищий.
Мастила і основні масла
Дозатори змащувальних матеріалів поставляються в барабанах об'ємом 200 л і пляшках IBC об'ємом 1000 л при дуже високій кількості. Пермеація легких вуглеводневих фракцій – це реальний, але в деякій мірі подоланий проблем, який майже завжди вирішується шляхом флюорізації а не екструзії. Комерційний тиск тут проявляється вагою, оскільки упаковка змащувальних матеріалів – це бізнес із високим обсягом і чутливий до витрат, тому саме в цьому сегменті контроль товщини радіальних стінок окупається найбільш швидко: 6 – 12 відсотковий зменшення ваги деталей на кілька десятків тисяч барабанів у рік означає одразу збільшений маржинальний прибуток, і це можна досягнути тільки при точному розподілі товщини стінок.
Контейнери харчового класу для маса
При транспортуванні їстівних масел, концентрату фруктового соку, рідкого підсолоджувача, оцту та харчових добавок використовуються балони об'ємом 200 л та пляшки з об'ємом 1000 л, що відповідають вимогам безпеки для контакту з продуктами харчування. Якість конструкції у даному випадку залежить не тільки від смоли: шлях переміщення плавленого матеріалу повинен уникати зон застій, які призводять до утворення пошкоджених чорних крапок; дисципліна витискування між зміною кольорів повинна бути документована, процес переробки відходів потрібно більш ретельно контролювати, а в конструкціях з сумісним екструюванням шар переробленого матеріалу повинен бути розміщений від поверхні контакту. Нормативи єдності, як правило, включають FDA 21 CFR для полімерів олефінової групи та EU 10/2011 для пластикової маси, яка призначена для контакту з продуктами харчування, а виробник резервуара повинен бути здатний вести бухгалтерський облік кожного шару конструкції та доставляти його відповідного якості.
Підготовка води та комунальні хімікати
Встановлення для очислення води споживають великі об'єми гіпохлориту, коагулянтів, полімерних факторів коагуляції, хімікатів для регуляції значення рН та мінеральних кислот, більшість з яких поставляється в барабанах об'ємом 200 л або флаконах IBC об'ємом 1000 л. Гіпохлорит натрій є особливим викликом, оскільки він з часом розкладається полілордувного поліетилену внаслідок окисної атаки, тому резервуари для служби з гіпохлоритом, як правило, використовують спеціально стабілізована марку та товщі стінки, а упаковка відповідає заданим термінам експлуатації, а не вважається безмежно повторно використовуваною. Заливні резервуари, денні резервуари та вторинні огороджувальні блоки в діапазоні від 300 л до 1000 л також формуються методом формування під високим тиском, і ці деталі мають структурний, а не транспортний характер, що переміщує акценти з вартості витримування падіння до стійкості до довгострокового гідростатичного підгинання і можливості завантаження зверху.
Будівельні матеріали, транспортування та промислові деталі
крім контейнерів для рідини, одна технологія голови акмулятора застосовується до виробництва великих промислових виробів: резервуарів для накопичення води та компонентів септиків для будівельних об'єктів, резервуарів для зберігання палива та труб для виробництва транспортних засобів, загороджувальних бар'єрів безпеки на дорогах та трампунів, які заповнюються водою чи піском на місці; палет; корпуси обладнання. Ці деталі мають такі ж вимоги до машини, як і хімічні баки, зокрема велику масу наповнення, контрольований згин і точне розподіл стінок, через що завод, який встановлює лінію для хімічних баків, часто знаходить другий джерело прибутку у виготовленні промислових деталей у періоди зниження попиту на упаковку.
Матриця вибору: вимога до рекомендованої конфігурації Apollo.
У нижній таблиці перетворюються реальні потреби виробничого об'єкта у початкову конфігурацію машини. Об'єм резервуара встановлює класу акумуляторів та клінків, тип і вміст суміші визначають стратегію перешкоди та смоли, а необхідна продуктивність перемикання дозволяє визначити, чи достатня для роботи одна станція, чи потрібна дзеркальна станція або ще одна машина.
Таблиця 12. Вимоги до рекомендованої конфігурації машини Apollo
| Tank Volume and Type | Залишок та матеріали | Потрібна вихідна потужність зміни | Рекомендована конфігурація Apollo | Основні параметри, які потрібно вказати |
|---|---|---|---|---|
| Кильний бак об'ємом 100 л | Таблиця | 80–110 за зміну | Конфігурація серії ABLD 100L, одна робоча станція, акумулятор від 10 до 15 кг, захват 60-80 т | Програмування порівняння на 100 пунктів, внутрішнє повітряне обмінné охолодження |
| бак об'ємом 100 літрів, високий об'єм | Концентрат для миючих засобів, високов'язка кополімерна присадка | 140-190 частин за зміну | ABLD Series 100L configuration, double station, 15 kg accumulator | Двосторонній кронштейн, вбудована вага, замкнута циркуляційна лінія для утилізації відходів |
| 200 л барабан з гнучкою | Розчинники і проміжні продукти, кополімер ГДПХДПЕ. | 60 – 80 части на зміну | Конфігурація серії ABLD 160-200 л, одна станція, акумулятор масою від 20 до 25 кг, скоба масою від 90 до 120 т | 128-бальна програмування, радіальний контроль стінки, станція тестування на течію |
| 220L барабан з жорстким головкою | Формула ароматичних розчинників, ВМХПЕ з бар'єром | 55 - 75 на зміну | конфігурація серії ABLD об'ємом від 160 до 200 літрів з мультиплікатором, акумулятором масою 25 кг | Екструдована EVOH або PA6 пластик ламінаторного шару, детектор витоку гелю |
| Прямокутний бак об'ємом 250-300 л | У замісні рідини та базові масла, HMWHDPE, фторовані. | 40-58 кг за зміну (100-150 бутлів) | Конфігурація серії ABLD обсягом 250 л або 300 л, один станок, пристрої накачування вагою 25–40 кг, захопи з клемами вагою 120–160 т | Контроль радіальної стінки, пакет флюорізації з усередину з частинкою очищаючого гелю |
| 500-літрова транспортна ємність | Потрібність розрізнення програмування за категоріями резервуарів | 30-40 за зміну | Конфігурація серії ABLD, обсягом від 300 до 500 л, одне робоче місце, накопичувач маси 40–50 кг, клин 160–200 т | Програмування на 200 точок, контроль радіальних стінок, охолодження моделі в 14 зонах |
| контейнер оборотного типу об'ємом 640 літрів | Гербіцид з ароматичним розчинником, екструдований пластик забаріваючого шару | 25-32 частини за зміну | ABLD Series 600L to 800L configuration with multi-layer head, 50 to 60 kg accumulator | Шістьшарова структура з виділеним шаром для утилізації відходів, ультразвуковий детектор стінок |
| 1000L внутрішня пляшка IBC | Загальний хімічний сервіс, кополімер ГДПХДПЕ. | 21 – 27 части на зміну | Конфігурація серії ABLD 1000 л, одна станція, акумулятор масою від 60 до 70 кг, скоба масою від 200 до 250 т | 200-бальне програмування плюс радіальний контроль як стандарт, внутрішнє охолодження за рахунок обміну повітрям, механізм точного розміру столу |
| 1000L велика пляшка для харчових продуктів | Жир або концентрат соку, ПЕ, відповідний контактові із харчовими продуктами | 21 – 27 части на зміну | Конфігурація серії ABLD 1000L із відособленим збіром переробленого матеріалу | шлях потоку голови, без застійної води, сформульовано процедура промивки, шар безпосереднього контакту |
| Компанійні упаковки 1 л - 20 л | Ті ж продукти у роздрібних і малих оптових пакетах | Від кількох сотень до декількох тисяч на зміну | Серія ABLB, від 200 мл до 20 л, включаючи ABLB 55 для діапазону 2 л і 3 л. | Головка з багатьма камерами, автоматизація усунення крихкості, повністю електрична серія, де чіткі обмеження енергоспоживання |
Уважніше ставайте до таблиці як до початкового пункту, а не як до остаточного технічного опису. Трих залежних факторів, які найчастіше визначають рекомендації, — це усадка вмісту, що визначає групу упаковки ООН, а отже, товщину стінки; температура навколишнього середовища на заводі, яка впливає на потужність охолодження і на досяжний цикл; а також те, чи потрібно пристосувати резервуар до існуючої клітки або піддону, що скорочує допустимі розміри і може вимагати використання технології управління радіальною стінкою на машинах, для яких це не обов'язково.
Відносна інвестиція та вартість експлуатації
Бо абсолютні цифри залежать від конфігурації, специфікації та логістики, тому практичним способом порівняння альтернатив на етапі планування є індексний ряд. На основі примітки 100 індексних пунктів нижче представлена одностанційна машина акумулятора класу 100L із стандартною конфігурацією, всі інші даних відносяться до цієї базової точки.
Таблиця 13. Відносний індекс інвестиційних та операційних витрат
| Конфігурація | Індекс інвестицій у машини | Індекс інвестицій в Молдові | Енергія на частину | Площа наповнення |
|---|---|---|---|---|
| 100L single station (baseline) | 100 | 100 | Низький | Низький |
| Двостороння станція для формування бутлів 100 л | 145–165 т | 190–210 мм | Низький | Medium |
| 200-літрова однокамерна система | від 140 до 170 | 150 до 180 | Medium | Medium |
| 500L, одне робоче місце | 215 - 265 | 240 до 300 | Маркування проводу в стіні | Маркування проводу в стіні |
| Одинична станція об'ємом 1000 л | 300-380 | 330 to 420 | Маркування проводу в стіні | Very High |
| 1000 л зі з'єднувальною головкою для спільного екструдування | 420-520 | 330 to 420 | Very High | Very High |
| Опція керування радіальною стінкою | плюс 12 до 22 | без змін | Знижує кількість матеріалу на деталь на 6–12 відсотків | без змін |
| Опція охолодження за рахунок внутрішнього обміну повітря | плюс 6 - 12 | плюс 5 до 10 | Зменшення циклу на 20% - 35% | без змін |
Дві ряди опції внизу заслуговують на увагу, оскільки вони поводяться інакше, ніж інші рядки таблиці. Обидві додають невеликий відсоток до інвестиції в машину і обох дозволяє постійно знижувати витрати на одну частину протягом експлуатації машини. При програмі виробництва баків великого об'єму вони, як правило, є найвигіднішими статтями у переліку технічних характеристик.
Сертифікація, стандарти та тестування кваліфікації
Промисловий резонансовий контейнер є регульованим продуктом на більшості ринків, і шифр обладнання повинен відповідати сертифікації, яку потрібно отримати готовому контейнеру. Купівля машини, яка не може утримувати стінку розподільника достатньо щільно, щоб пройти тест на розбиття, – це дороге вивчення цих фактів.
Таблиця 14. Норми та вимоги щодо кваліфікації для промислових резервуарів
| Стандарт або випробування | Дозволяється | Що це вимагає | технічний наслідок |
|---|---|---|---|
| Сертифікація упаковки ООН, бочки | Пластикові барабани об`ємом від 100 до 450 л, марковані 1Н1 або 1Н2 | тест на викидання, тест на непроникність для усть при тиску, тест на стопкування, умовне охолодження при температурі мінус 18 °C | Поверхнева ширина стінок і міцність зварної лінії; тестовий стан на місці |
| Сертифікація упаковки відповідно до стандарту UN, IBC | Композитні баки IBC об'ємом від 1000 л та більше, позначені 31HA1 або подібні | Підйомниця для дна, підйомниця для верху, посортування, герметичність, гідравлічне тиск, розбиття, вібрація | Тісний контроль дюрометрії, щоб флакон поставав та навантажувався правильно в подвійні кліті після звуження |
| Висота випробувань ударом за групами упаковання | Вся упаковка, сертифікована ООН | Зазвичай 1,8 м для груп упаковки І, 1,2 м для групи ІІ, 0,8 м для групи ІІІ, пристосовано до щільності вмісту | Товщина стінки кута і опорної частини повинна перевірятися, тому радіальний контроль має значення |
| Тест на пошарову наявність | Барани і IBC | тест в умовах кімнатної температури протягом 24 годин або тест протягом 28 днів при температурі 40 °C для трудоможного зсуву | Можливість верхнього навантаження, спричиненого пікоподібними стінками і геометрією; потрібна єдина програма для розвантаження |
| ISO 9001 | Система контролю якості виробництва | Викорінювання процесу, відстеження, калібрування, корективи | Логіка даних у машині та управління рецептурою, щоб записувати параметри процесу за кожною партією |
| Стикер CE | Машини, що поставляються на європейський ринок | Безпека машин, захист, екстренне зупинення, світлові жалюзі, оцінка ризику, технічна карта | Вказівка конфігурації CE на етапі замовлення; під час модернізації установки охорону дуже дорого |
| FDA 21 CFR | Полімери олефіну у контакті з продуктами харчування | відповідні сорти смоли та контрольовані добавки в контактному шарі | Розподіл відновленого матеріалу і документовані процедури промивання |
| EU 10/2011 | Пластикові матеріали, що контактують з їжею, європейський ринок | 1520 | Відстежування кожного шара у структурах спільного екструдування |
| ASTM D1693 | Екологічне тріщиніння пластмас від етилену | Час випадкового перебою в роботі установки F50 у цинковому розчині | Перевірка деталей, виготовлених за максимальним співвідношенням реграду, а не тільки чистої смоли. |
| ASTM D2561 | Опір мішків, кульових форм, до раптових тріснень під впливом навколишнього середовища | Тест на перевантажену палиту, а не на плями, після чого знову тестуйте на палиту | Директно відображає розподіл стінок і наведений на них напруження, тому це кращий тест приймання |
| ISO 22088 | Стресовий тріщинний бак, міжнародний метод | Межі міграції, декларація відповідності, відстеження кожного шару | Часто зазначається європейськими клієнтами на заміну методу ASTM. |
Дві практичні спостереження. По-перше, сертифікація стосується готових посудин та їх проекту, а не машини, але саме машина визначає, чи можна повторно виготовляти задану конструкцію; органи сертифікації перевіряють зразки, а ваша продукція має відповідати цим зразкам усього терміну дії сертифікату. По-друге, зробіть діяльність щодо випробувань здатності засобів якості частиною проекту з самого початку. Завод, який повинен передавати кожну ітерацію дизайну в інший лабораторію, затратить більше часу на розробку, ніж завод із штатним падавовим пристроєм, теплоізолювальною камерою та згортальною рамою.
Спільні методи несправностей при пресовій формовці резервуарів великих обсягів
До витоків більшості проблем якістю великих резервуарів ведуть п'ять основних причин, і для кожної з них характерна певна ознака. В таблиці нижче описано діагностичні початкові моменти. Обговорення, що йде після таблиці, відноситься до двох проблем, які викликають найбільші фінансові втрати виробникам.
Табл. 15. Способи виникнення помилок, підстави виникнення і навчальні дії
| Порушення функціонування. | Підпис, | Основні причини спричинення поломок | Корегуючі заходи |
|---|---|---|---|
| Слабка зварна лінія при відриві | Метод постійного напруження або розірвання запліну з визначеними реагентами | Край обтиснення занадто широкий чи занадто вузький; литій надто холодний на шву; затискувач закривається надто повільно; недостатня стінка пресс-маси на зоні обтиснення; надмірно охолоджені вставки для обтиснення | Розрив вздовж нижньої шва під час тесту на розрив або в експлуатації; крихкі поверхні розривів із видимим неспеченим шаром |
| Рукоятка або захват для відривання бутлів | Поява тріщини в області ручки під навантаженням або після удару | Тонка стінка в непрозорому переході; гострий внутрішній радіус, що створює напір; холодний шов, де два фронти плавлення стикаються навколо серцевини ручки. | Додайте місцеве зменшення товщини за допомогою програмного коду осей або радіального програмування; збільшіть внутрішній радіус до 3 мм та ємше; виправити геометрію заднього боку; перевірте за допомогою розрізу у основі ручки |
| Невпорядкована стіна, що викликає тиск або відмову системи завантаження. | Припливи або розриви в певному панелі; розвал підлоги в одному кутку, | Недостатня роздільна здатність обробної осі; відсутність радіального управління прямоокультуваною деталлю; відхилення центрування форм; провисання шаблону не компенсується після зміни композиції смоли | збільшення кількості точок програмування; додавання контролю радіальних стінок; повторне розміщення матриці в межах 0,05 мм; повторне оптимізація профілю для нової смоли, а не копіювання старого профілю |
| Поразіття після згинання | Установка натиска у зоні запліну на 0,5 … 1,0 мкм з розвантаженням на 15 … 30 градусів; підвищити температуру плавлення зони шва; збільшити швидкість закриття нажимних захвачів; потовкти режим пошиття піропара у зоні натиску; знизити охолодження при контактних вимканиях лише у зоні натиску | Частина вилучається надто гаряча; кристалізація продовжується після вилучення; нерівномірна зона охолодження порівняно з порожниною; надмірна температура пресу на товстих ділянках | Контейнер в міру правильно вимірюється на машині, а через 48 годин підтверджується неможливістю герметизації в коробці; панелі злегка вгнуті на внутрішню сторону |
| Поверхневе тріскування в процесі експлуатації. | Мікротріщини, які виявляються після термінового знаходження, як правило, в найтонших і найбільш навантажених місцях | Густина твіду, що занадто висока, або СТН, що занадто низький для вмісту; надмірна реградиція; високий тиск, утворений при холодному литті; тонка кутова стінка. | Зведення серії ABLB для ліній пакування супроводжувальних товарів |
| Розрив під нагрівом або "шаранов шар" на матриці. | Матова, з вигинами або шорсткова поверхня формованої окрасочної суміші, відображеної на резервуарі, | швидкість плунжера занадто висока; глибина формування занадто коротка; температура плавлення занадто низька; поверхня обробної форми зношена або зігнута; | Зменшити максимальну швидкість задньої лопатки та використовувати зростаючу швидкість; збільшити довжину ями в пресі; підвищити температуру розплаву в межах допустимого діапазону; заново полірувати та нанести нітрид на прес-форму; |
| Чорні наслідки і погіршені смуги | Розтягти вміст порошку або додати внутрішню подвійну циркуляцію повітря; тримати деталі в холодильнику протягом 30 … 90 хвилин; скоригувати розподіл каналів охолодження; вимірювати розміри через 24 і 168 годин, а не при викиданні | Зони застій в сітчастому каналі; надмірне перебування розплавленої смоли в акумуляторі; перегріта зона бака; забруднена реґрінда | Визначте конструкцію голови першої вхідної марки; зменшіть час накопичення або розмір висипу; оцініть температури зони; додайте магнітну сепарацію та відокремлення пилу в послідовність реградування |
| Ніжки вигину або розпадання з центру. | Палінник відхиляється в одну сторону і приземляється з боку від центру у прес-формі | Нерівномірна температура голови довкола периметру; неконцентричні зрізи; потік повітря від сусідньої двері чи вентилятора. | Надайте оптимальну температуру зон нагріву голівки; переконайте пресу на місце; огорніть зону спадання пресованої форми, щоб усунути потоки повітря |
Силова характеристика шовової лінії є конструктивною проблемою, а не процесуальною.
Зварний шов з потовщенням є найслабшою частиною будь-якого двостороннього формування. Тут найчастіше виникає втрата у випробуваннях подовженими тілами. Три геометричні деталі впливають на нього. Чим ширше потовщення, тим більше матеріалу витискується, а чим більше виловлено плавлення, тим сильніше зварний шов. Ширіші потовщення залишають нерозплавлений матеріал, а вузькі потовщення врізають стінку. Запасний кут поза потовщенням, зазвичай від 15 до 30 градусів, контролює формування флеш-покету і тоді, коли з'єднані краю розплавів досить гарячі, щоб умовно розтікатися, коли вони з'єднуються, завдяки чому переохолодження потовщення є звичайною самоствореною проблемою. Процесні фактори, такі як швидкість закриття оббивки і температура розплаву, можуть покращити на межі придатний шов, але не можуть врятувати слабо спроектований шов з потовченням.
Кристалічність, скорочення розміру та правило 48 годин.
Поліефір продовжує кристалізуватись після того, як добуток залишається у формі, і на стінці завтовшки 7 мм цей процес триває кілька днів. Усього розширення по HMWHDPE становить 1,8-3,2 процента, і значна його частина відбувається після виливання. Тому резервуар може бути вимірений у рамках допустимих меж на машині і не вдатися до гнізда через два дні. Досить простий і часто ігнорований принцип: визначити точність вимірювань через 24 години після виготовлення продукту і через 168 годин, утримувати деталі у пристрої, а не безпосередньо на поверхні, якщо структура геометрії схильна до полін-буксирування, і ніколи не змінювати форму на основі вимірів, отриманих при вилителенні. Виробники, які виконують це правило, бентежиться від дорогої серії переробки форми на майже кожному новому проекті резервуара.
Сервіс, підтримка та перевірка в заводі
Машина об'ємом 1000 л є основним активом хімічного заводу, і він повинен працювати протягом 15 років або довше. Тому модель обслуговування, що стоїть за цим обладнанням, однаково важлива, як і технічний паспорт. Компанія "Аполло" працює в рамках спільної моделі обслуговування бренду "Ванплаз", і нижчеперераховані пообіцяли стосуються кожної машини, яка виходить з фабрики.
Тестування перед відправкою
Кожну машину перевіряють та запускають на заводі Apollo перед відправкою. Для резервуарних машин це означає, що повна клітина, включаючи формочку замовника, яку постачає Apollo, збирається та запускається з метою виготовлення фактичних частин. Фабричний пробний запуск перевіряє повторюваність маси наплавки, час циклу порівняно з зазначеними даними, розподіл товщини стінки на розрізаних зразках, паралельність захвату під повною навантаженням, стабільність гідравлічної системи при робочій температурі та повний порядок роботи безпечних блокувань. Замовники можуть бути присутніми та рекомендуються приносити свій полимер, щоб пробний запуск відбувався на точно такому ж типі, який потім використовуватиметься на заводі для виробництва.
Монтаж та налагодження роботи.
Інженери компанії «Apollo» здійснюють поїздку на об'єкт для монтажу та налаштування. Звертаючись до великої секціі резервуара, вони перевіряють фундамент та рівність, оглядають підключення комунікацій для охолодженої води, стиснутого повітря та електроенергії, монтують форму та балансують систему охолодження, розробляють перший черговий програмний комплекс для частини замовника, оптимізують цикл роботи до забезпечення гарантованого виходу, та передають рецептуру процесу. Адаптація машини, включаючи дизайн форми та конфігурацію напруги для країни призначення, організується на етапі замовлення, а не виконується на місці.
Політика щодо запчастин та гарантія
Політика бренду Wanplas щодо безкоштовних деталей на суму 500 доларів США щороку поширюється на машини Apollo, а також на безкоштовну заміну пошкоджених деталей в рамках гарантійного терміну. Для великого бакового агрегату найбільшу увагу в перші роки експлуатації варто приділяти гумовим ущільнювачам на плунжері акумулятора, тепловідбивачам на голові котушки, термопарам, ущільнювачам штифта для видування глини, вкладишам для затиснення і зношеним вузлам в станції дефлашінга. Компанія Apollo радить зберігати визначений комплект цих деталей на місці, щоб заміна пошкодженого тепловідбивача коштувала один годину, а не одну зміну.
Навчання операторів та технічне обслуговування
Професійний навчальний курс проводиться під час пуску в експлуатацію і охоплює три рівні. Оператори опановують послідовності запуску і зупинки, процедуру спроби і зміни кольору, налаштування програми виготовлення виробів у заданому діапазоні, а також щоденні процедури контролю якості. Персонал технічного обслуговування навчається технічному обслуговуванню гідравлічної системи, замінікалючачальника і термоелектродів, контролю кронштейнів і кріпильних планок, технічному обслуговуванню холодильного контуру прес-форми та графіка мастила. Процесні інженери займаються оптимізацією розподілу по стінкам, скорочення циклу, діагностуванням дефектів і управління рефрактури. Заснована на понад 20-річному досвіді компанії Apollo в технології екструзії та виливки кранів та на операційній роботі більше 4000 машин в 90 країнах по всьому світу, практична досвід замість моновної інформації.
Діагностика на відстані та безперервний моніторинг,
Компанія Apollo відстежує стан машини після доставки і здійснює візити до клієнтів на постійній основі. Віддаленний доступ до діагностики дозволяє інженерам переглядати дані контролера, історію сигналів тривоги та тенденції процесу без потреби чекати на візит на місце, що значно скорочує час вирішення проблем контролю і процесу. Тому що більшість проблем великих резервуарів проявляються у поступовому відхиленні розподілу стін або тривалості циклу, а не у раптовому поломці, даних про цей процес, отримані віддалено, часто є більш цінними, ніж виклик порятунку.
Відкрита політика заводу і аудити.
Apollo дотримується політики відкритого заводу Wanplas. Фабрика в Чжанцзяпані, що знаходиться приблизно в двох годинах їзди від Шанхая, має площу 8 000 кв. м та є відкритою для інспекції клієнтами на будь-якому етапі проекту: перед замовленням, щоб перевірити якість виробництва та обсяг; під час виробництва, щоб перевірити прогрес; та під час приймання заводу, щоб ознайомитися з мобільними деталями. Хімічні компанії, які мають формальні програми оцінювання постачальників, можуть проводити повні аудитори, включаючи перевірку системи якості, документальне забезпечення процесу та перевірку відстежуваності. Направляються також більш загальні положення марки Wanplas: гарантія транспортування, гарантія виробничого потенціалу та гарантія стандартів якості з додатковою компенсацією в розмірі 10% у разі нездійснення якості.
Найчастіші запитання
Яку ємність акумуляторної голови мені потрібна для ємності на 1000 л з хімікати?
Бак виробничого призначення, виготовлений з HMWHDPE, об'ємом 1000 л, зазвичай має масу готової деталі від 42 до 55 кг, а готовий набір з пошарнікового перфораціону та крапкового ущільнення – від 50 до 65 кг. Об'єм кришки-накопичувача слід розраховувати у межах у 1,15-1,30 разів від маси перфоранту, що відповідне 60-70 кг для більшості баків об'ємом 1000 л. Небезпечним є розміщення бакозбірника вище рекомендованого, оскільки перевантаження дозволяє збільшити час витримки розплави й ризик термічної деградації та з'явлення чорних плям.
Чому я не можу просто використовувати більшу безперервну екструзійну машину для ємностей на 500 л?
Бо утворення парисону займає занадто багато часу. 500-літровому баку потрібно 30-42 кг розплаву; навіть великі екструдери, що працюють з ускладненням 400 кг на годину, потребує понад п'ять хвилин, щоб доставляти його непреривно. За цей час верх парисону буде рідшати і розірватися під власним вагою ще до того, як дно досягне формової камери. Голова акумулятора зберігає розплавлений матеріал під час попередньої фази охолодження і задає весь розплав за 10-15 секунд, що є єдиним практичним способом контролю для такого маси.
Скільки пунктів програмування парісону мені насправді потрібно?
Для циліндрових барабанів до 100 л допустимо 64–100 осейних точок. Для прямокутних резервуарів з обсягом 300 л і вище визначте 200 точок і додайте контрол над радіальною стінкою. Причиною є роздільна здатність: 200-пунктовий завдання на частину заввишки 1,1 м дає одну контрольну точку на протязі 5,5 мм готового обсягу, що достатньо, щоб індивідуально оформити будову плечей, радіуси кутів і переходи від дна до швів, а не перетрушувати весь об'єм при надмірному захисті найтонших частин.
Коли точне регулювання товщини стінок радиальної ділянки задана додатковими інвестиціями?
Хімічні речовини для обробки води, ГМВГДПЕ гомополімер або кополімер
Розмір акумулятора та екструдера за обсягом резервуара (ГМВГДПЕ)
Вкажіть бімодальний гексеновий кополімер з густиною у діапазоні від 0,944 до 0,950 г/см³, МП у 190°C і 2,16 кг у межах 0,03-0,35 г/10 хв, HLMI у 190°C і 21,6 кг у межах 4-8 г/10 хв, а ESCR не має поломок у 1000 годин за умовами ASTM D1693 (умова Б). Перевірте показник ESCR на частинах, визброєних за максимальним співвідношенням пресованої масової речовини, а не на мідьях з нових речовин, так як пресована речовина і внутрішні напруження в меншій мірі знижують початкову міцність на розрив у реальних умовах.
Чи потрібна коекструзія чи достатньо фторизації для виготовлення розчинника?
Це залежить від розчинника. Неароматні вуглеводні, базові масла та більшість формувань для мастильних матеріалів ефективно обробляються шляхом вифлюровування в матриці чи після її формування, що дозволяє зменшити проникність на 10–200 разів без зміни матриці для штампування. Ароматичні розчинники, такі як ксилол та toluен, ароматичні переносячі агрохімікати та застосування в контакті з паливом, як правило, виправдовують екструдування шарів EVOH або PA6, що забезпечує зменшення на 30–1000 разів, проте це вимагає багатошарового намотувального пристрою, додаткових екструдерів та точного регулювання відторкання шарів.
Які гарантовані цикл завантаження і вивантаження потрібно очікувати на ємності на 500 л?
При стінці 5,5-7,0 мм і відсутності внутрішнього охолодження очікуйте 14–18 хвилин. При обов'язковому обміні повітря з внутрішнім охолодженням, 10–13 хвилин є реальними. При 85% загальної ефективності обладнання це означає приблизно 31–40 баків за 8-голосний зміст. Час цикла на будь-якій конкретній частині залежить від найбільш товстої частини, а не від середньощільної стінки, тому важкий сумах або рукоятка виконавця встановлюють темп, незалежно від того, наскільки тонкі панели.
Чи варто вибрати машину з однією станцією або з двома станціями?
Нижче приблизно 250 л, коли цикли тривають від 3 до 9 хвилин, двобічна станція може збільшити потужність на 40–70%, оскільки заповнення чанів і резервуарів займає значущу частину циклу. Вище 500 л, коли охолодження домінує в циклі тривалістю 12–25 хвилин, друга станція додає набагато менший приріст виробленої продукції, оскільки підвищується витрата на витратні матеріали та займаний простір. Більшість хімічних заводів, що працюють з резервуарами понад 500 л, правильно вибирають одностанційну систему і додають другу машину, коли обсяг виробництва зростає.
Скільки реграну можна безпечно використовувати в резервуарі, сертифікованому UN?
Як принципова норма, включайте переробку кришечок у межах від 25 до 35%, а фактичний поріг відпрацюйте, повністю виконуючи тестовий програмний комплекс на деталях, литими при цьому співвідношенні. Держте замкнутий цикл і негайно нагрівайте відпрацьований порошок, видаляйте металеві елементи і пил, а грануляцію вимірюйте графічно, а не за об'ємом. У спільній екструдованій конструкції розміщуйте відпрацьований порошок в спеціальному шарі, аби він ніколи не заходив на контактну поверхню або в сусідній шар перешкоди.
Яка температура води повинна бути у контуру охолодження пресу?
Концентрат агрохімікатів, гексеновий кополімер, високий показник ECR
висновок
Контроль товщини радіальної стіни: ВТЗС та СФРД
Два варіанти, які найбільш однозначно відшкодовують свої витрати, це контроль товщини стін радіального типу та охолодження внутрішнім обміном повітря. Перший зменшує кількість матеріалу на один виріб на 6–12% на некруглих резервуарах, водночас поліпшуючи запас на падіння та складування; другий скорочує час циклу на 20–35% у випадку товстих стін. Обидва варіанти додають незначний відсоток до вкладення в автоматизовані лінії, крім того, обидва найефективніше відповідають витратам протягом усього терміну експлуатації обладнання. З іншого боку, рішення, які найчастіше виявляються невірними, – недостатньо розв'язане програмне забезпечення порівняння, недостатній хід зажимної деталі, погано спроектована зоні стискання і циклічний процес ґрунтування, який приділяється занадто мало уваги.
Фабрика «Аполло» компанії Wanplas має більше ніж 20-річний досвід виготовлення продукції з екструзійного виливання, вона представлена 10 серіями машин та понад 80 моделями, які обслуговують баки об'ємом від 200 мл до 1500 л. Машинне залізо площею 8000 кв. м розташоване в Чжанджіагані, щорічний обсяг виробництва становить 100 машин, а понад 4000 установок будуть експлуатуватися в понад 90 країнах. Для промислових резервуарів об'ємом від 100 літрів до 1000 літрів платформами служать серії ABLD, які підтримуються зобов'язаннями Wanplas щодо безкоштовного постачання запчастин на суму 500 доларів США щороку, гарантії транспортування, гарантії виробничого потенціалу і гарантії стандартів якості. Малі пакети від 200 мл до 20 л обслуговуються серією ABLB, включаючи модель ABLB 55, і серією повністю електричних агрегатів, де вимоги до енергії є особливо жорстокими.
Якщо ви плануєте будівельну лінію для виготовлення баків, надішліть чертеж деталей або опис контейнера, намічений вміст і його щільність, необхідні для проведення сертифікації дані та передбачувану продуктивність на один зміну. Інженери компанії Apollo застосують ту ж саму логічну схему, яка описана в цій посібнику, і нададуть розраховану конфігурацію, яка включатиме клас акумуляторів, притискову силу, розміри експлуатуючого транспортера, роздільність програмування, стратегію охолодження та допоміжну ременну передачу. За необхідності перед витратою коштів можна супроводити пробний запуск на вашій власній смоле в заводі компанії Apollo. Ви також запрошені відвідати Zhangjiagang, аби особисто оглянути будівлю, спостерігати акцептаційний запуск і проаналізувати систему якості.
