大規模な化学プラントにおけるEBMの選択問題は基本的に溶融物の供給問題であり、締め付け問題ではありません。容器が約60～80リットルのノミナル容量を超えることになると、必要な機械はスケールアップボトル機械ではなく、クランプが取り付けられた溶融物ストレージシステムになります。ショット重量はグラムから数十キログラムに跳ね上がり、パリソンは自分自身の重さで20～30秒間吊り下げられ、蓄積体容量、金型隙間、パリソンプログラムの精度、および締め付けトンナットに関するすべての決定は、次の一点に基づきます：すべてのショットを重力があなたが設計した壁分配を破壊する前に金型に供給できるかどうかです。間違ったマシンクラスを購入した化学プラントは、これをきびしく教訓を得ます。通常、最初のUNドロップテストは、肩部分で完全に測定され、上部半径で2ミリメートルの薄さしかない壁で失敗します。
本ガイドでは、100Lから1000Lの範囲の産業用タank、ドラム、および中間バルクコンテナー向けにエクストラクションブロー成型装置を選択する際の技術的ロジックについて説明します。具体的には、5kgクラスから60kgクラスまでのアキュムレータヘッドのサイズ、軸方向・放射方向の壁厚の制御、リアルなMF�RおよびESCR目標値を考慮したHMWHDPE製品グレードの選択、芳香族化合物や農薬を含有する製品の場合のバリア戦略、プロジェクション面積とピンチオフ荷重から導き出される取り付け力、冷却回路の設計、3分から25分までの実質的なサイクル時間の予測、そして単一マシンを適格な生産セルに変えるサポートチェーンについて説明します。
Wanplasの工場であるアポロは、上海近郊の張家港に8,000平方メートルの工場を持ち、年間100台以上の自動押出吹きモルディング機械を製造しています。これらの機械は90か国以上で約4,000機が使用されており、10シリーズ、80機種以上に及んでいます。本稿で取り上げるタンク容量は、20Lから1500Lの容器を対象とするABLDシリーズと、ほぼすべての化学工場がタンクラインの脇に設置して使用する200MLから20Lの容器を対象とするABLBシリーズです。以下の仕様、選択表、故障モードに関する説明は、それぞれの特定の機種に対応したもので、一般的な教本に書かれているものではありません。
100L～1000Lのタンク製造は、なぜ異なるマシンクラスなのか
中規模ブロー成形機と大型タンク機の境界線は、エクストラクターが部品の必要量を満たすことができなくなる点です。その下では、エクストラクターはダイスヘッドに部品を連続的に供給し、パリゾンは安定した速度で落下します。上では、溶融物をアククラーに貯蔵し、一つの速いストロークで下方に放り込む必要があります。マシンのその他すべての仕様はこの一つの変更に基づいています。
さく論題は機械を定義する
ポリエチレンの形型は、冷熱融させた空管状の構造になっており、金型から垂れ下がっています。形型は、回転金型の溶融体のばね静力性のみによってまとめています。形型が金型から離れた途端、自分の重量によって引き延ばし始め、上部を細くし、下部を厚くします。これは、まき委に分散する現象で、質量に直線的に応じ、急激に規模が拡大します。5Lの容器用の300gの形型が、冷却されるとき、約数％のまき委が発生します。1000Lのタンク用の55kgの形型を非停止で加工する場合、その加工には数分以上かかって、長さに達するまえにネックダウンして破れてしまうでしょう。
エンジニアリング的な答えは、パリゾンの吊り下げ時間を短くすることです。アキュムレータヘッドは、前のパーツが冷える間に全スプールを加熱されたシリンダーに保持し、その後、ハIDラクリュレのプレンジャーによって、単一のストロークで100Lのパーツでは通常6～10秒、1000Lのパーツでは通常18～25秒でシリンダーから出されます。しかし、残留にはまだ問題がありますが、それは比較的短く、繰り返し可能な間隔で発生するため、扱うのではなく、パリゾンのプログラムングプロファイルによって補正することができます。
連続押出と蓄電ヘッドの比較
以下の比較は、大規模な化学プラントのEBMを選定する際の最も重要な決定です。これは技術の比較であり、サプライヤーによる比較ではなく、容器容量だけでなくショット重量と必要なサイクルがクロスポイントとなっています。
表 1：連続押出と蓄電ヘッド技術の比較
| 判断基準 | 連続押出ヘッド | アキュムレータヘッド |
|---|---|---|
| 実用的な射出重量範囲 | 0.005 ～ 5 kg | 3～70 kg (5～60 kgのタンクバンドが主流)。 |
| 提供されたコンテナ容量 | 200ml～約30ℓ | 20L ～ 1500L |
| 形型形成時間 | 圧縮機の出力によって制御され、秒から数分です。 | プランジャーのスピードによって制御され、ショット質量にかかわらず 4〜25 秒 |
| とぎはずし感度 | 小型のショットでは低いが、5kgを超えると管理できない | 制御が可能で繰り返し可能で、プログラミングにより補正が行われます |
| 溶融時間と熱変化 | 短い公式服 | 長い。劣化を回避するために、先到先得のフローパス設計が必要。 |
| HMWHDPE製品 の典型的な溶融温度範囲 | 190～205℃ | 180〜200℃、保管溶銅を保護するために固く構築 |
| 壁厚制御精度 | おおよその軸方向のポイントは20から100個です。 | 100～200軸方向のポイント、大型タンクでは径方向の制御も可能 |
| 相対的な装置投資率インデックス（基準 = 100） | 100 | アキュムレータクラスによって、180～420 |
| 容器の製品化にあたる相対的なコスト | 中～高 | 100L以上のタンクでは低い |
最後の2行をともに読んでみましょう。蓄積装置は購入するだけでもかなりのコストがかかりますが、タンクの容積あたりのコストで見ると、およそ100Lより大きなタンクについては、連続ヘッドを使用する場合よりも安くつきます。この投資指数は、中規模の連続押し出し機の基準点100点に対して算出されており、相対的な計画の数値であり、見積もりではありません。
100L以上で機械的に何が変化するか
100ℓ～1000ℓ帯に移ると、6つのサブシステムの仕様が変化し、いずれも仕様が不明確なマシンで生産2年目の段階でトラブルが起こる場所です。
- ダイヘッド.中規模機ではヘッド径が60～150mm、タンク機では250～600mmとなります。マンドレルとダイドアッシュは大型の鍛造かつニトリ化された部品となり、溶融物をスピラ形またはハートカーブの流路に設計する必要があり、滞留部ができないようにしています。
- 圧縮機。スクリューの直径は、60〜90mmから100〜150mmに拡大し、L/D比は25:1〜30:1となり、低MFR HMWHDPEを処理するための溝付き送りセクションが使用されます。シングルスクリューのジオメトリーは引き続き標準であり、ツインスクリューはブロー成形ソリューションではなく、コンパウンドソリューションです。
- クランピングユニットトン数は10トンから40トンから60トンから250トンまで上がり、クランプのストロークは1.2メートルもの幅の部品を放り出すのに十分広く開く必要があります。
- 送風・校正システム吹き出しピンの直径が大きくなり、一周あたりの送風量が数百リットルに上り、強制風交換による内部冷却は、オプションではなく経済的な必要性となります。
- デフラッシュ1000Lのタンクに充填して放置すると、ピンチオフフラッシュの重量は8〜15 kgになります。これは手動で除去し、グラнула化してプロセスに戻す必要があります。そうしないとマテリアルコストモデルが崩壊します。
- Handling.部品は60～90℃で機械から出され、重量は最大55kgであり、単にコンベヤー上に置くことができません。転倒装置、ローラーテーブル、後処理装置は、マシンの仕様の一部であり、後回しではありません。
Selection rule of thumb:完成品の重量が4〜5 kgを超える場合、または同パリゾンの連続押出成形に必要な時間が約30秒を超える場合は、アキュムレータヘッドを採用する必要があります。それ以下の場合は、サイクルあたりの処理時間とコストにおいて、連続ヘッドの方が効率的です。
アキュムレータヘッドのサイズ設定: 成形液の保管容量とタンク容量の調整
アキュムレータの容量はスペックシートの最初の数値であり、最も頻繁に間違えられます。フラッシュを含む全スプールを収納し、余裕を確保するだけの十分な容量にする必要がありますが、熔融物が長時間置かれすぎて劣化するようなこともありません。正しいサイジング・ウィンドウは、ほとんどの買い手が期待するより狭いものです。
タンク容積からシュート重量へ
製品完成後、容器の面積を推測し、平均設計の壁厚さで掛け算し、材料密度で掛け算し、ピンチオフのフラッシュを加算します。1.0×1.0×1.1メートルほどの長方形の1000Lのタンクの場合、開発された面積は約6.4平方メートルです。平均の壁が7ミリメートルでHMWHDPE製品の密度が0.948 g/cm3の場合、シェルの重量は約42 kgです。フロアートの一部に発生したフラッシュは8～13 kgを加算します。したがって蓄積器には、50～55 kgの溶融物に加えて、プロセスの変動とパージのための15～30％のバッファーを保管する必要があり、これによって仕様は60～70 kgに達します。
4mmの平均壁をもつ100Lのドラムの場合、貯留装置の重量は約5.5～7.5kg、フラッシュ付きのシューは7～10kg、蓄積器の指定は10～15kgです。以下の表は全帯域をまとめたもので、大規模な化学工場でのEBMの選定のための実用的なスターティングポイントとなっています。
表 2。タンク容量による蓄電容量と押出機のサイジング（HMWHDPE製品）
| タンク容量 | 平均壁 | 部品の重量 | フラッシュで撮影 | アクジクラス | スクリュー径 | エクストラーダ出力 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 100L | 3.5〜4.5mm | 5.5〜7.5 kg | 7～10 kg | 10～15kg | 90 ～ 100 mm | 150～220 kg (キログラム)/h |
| 160L～200L | 4.0〜5,5 mm | 9 to 13 kg | 12～17 kg | 20 to 25 kg | 100～120mm | 200～300 kg／h |
| 250〜350L | 4.5～6.0 mm | 14から19kg | 18 ～ 25 kg | 25～35kg | 120mm | 250〜350 kg / 時間 |
| 500L | 5.5〜7.0 mm | 24 to 32 kg | 30～42 kg | 40～50 kg | 120〜150mm | 300～450 kg／h |
| 800L | 6.0 ～ 7.5 mm | 35～45キロ | 43~56 kg | 50〜60 kg | 150mm | 380〜520 kg/h |
| 1000L | 6.5～8.5 mm | 42～55kg | 50〜65 kg | 60～70 kg | 150mmまたはツインフィード | 420～600 kg/h |
この表には、2つの注意事項が適用されます。第一に、結果は、壁の厚さの仮定によって左右されるため、IIグループのための国連認証タンクの比重が1.8である場合、同様の容量の水供給タンクよりも厚い壁を持ち、スラッガー重量は20から35%増加します。第二に、エキストラクターの出力は、収穫倉への補充時間とマッチさせる必要があり、平均消費とは対照されるものではありません。エキストラクターは、前もってのパーツの冷却段階中に収穫倉を補充する必要があります。もし冷却に12分かかれば、狙撃は55 kgであれば、エキストラクターは平均275 kg / h の真の補充率が必要であるが、薄い壁の変型ではエキストラクターが永久条件要素となることがないように、30から40%の余裕を指定するべきである。
ポンプ速度とスレージのバランス
アキュムレータヘッド設計の主要な衝突は、寧ろ寿命を延ばすために制限される圧入速度と、溶融の破砕とシャークスキンを制御することです。プレンジャをあまりにも素早く押すと、ダイランドで切断速度が樹脂の臨界値を超え、マットな波打ったパリソン表面を作ります。また、速すぎるとパリソンの上部が形成される前に薄くなります。
タンクバンドの実質的な射出時間は、100Lで6〜10秒、250L～500Lで10〜15秒、1000Lで18〜25秒になります。これらは、プログラム可能な速度変化を使用してプランジャーを比例的に制御することで実現されます。最初の部分の射出では、安定した溶融コンを確立するためにやや低い速度で発射され、中部は加速し、最後の部分は太い尾部を避けるために減速します。単一の固定プランジャー速度を提供する機械では、すべての部分で感じる屈服を余儀なくされます。
多層構造および多頭部構成
タンクバンドには、2つの蓄電容量構造が使用されます。ストレージアングルがダイヘッドと一体となった、ヘッド内の単一シリンダー型蓄電容量は、最短かつ最もクリーンな流路をもたらし、概ね40〜50 kg以下に至るまでの標準的な選択となります。その以上の場合、または共押出バリア構造が必要な場合は、共押出ダイヘッドを供給する、別個の蓄電容量シリンダーが実用的な配置になります。各層に独自のメトリック溶融貯蔵が必要なためです。200L～1000Lのレンジの共押出タンクは通常、3層または6層構造を採用し、バリア層の蓄電容量は合計の6〜10％に過ぎず、各層を個別にメトリングすることが極めて重要なレートに働きます。
パリゾン制御:軸方向と径方向の壁厚プログラミング
壁厚制御は、大型タンクマシンが原材料コストの優位性を獲得または失う場面です。1000Lのタンクで、壁の平均厚を1ミリ減らすと、部品当たり約6kgの樹脂を節約できます。これを安全に実現するには、部品が必要とする場所にだけ素材を納める、そして他の場所には納まさない、という能力が必要となります。つまり、軸方向と放射方向の両方の制御が必要となります。
軸側パリションコーディング：100 ~ 200 ポイントの理由
軸上壁厚の制御、通常パリゾンプログラミングと呼ばれ、シュート中にダイマンドレルを垂直に移動させることで、プログラムされたプロファイル上でアノマリダイズの隙間を開閉します。コントローラはシュートストロークを固定数のポイントに分割し、それらの間で気動力位置制御を補間します。
ポイント数はマーケティング上の数字ではありません。これは、部品の高さ方向における壁プロファイルの空間分解能を設定します。1メートルの高さに立っている1000Lタンクに100ポイントのプログラムが設定される場合、完成部品の高さ11mmごとに1つの制御ポイントが設定されます。200ポイントのプログラムではこの値は半分である5.5mmとなります。細かい分解能が求められる機能には、首から肩への移行部分、上および下のコーナーの曲率、サンプまたは放出部のブロッシング領域、そして凸形、あるいは溝のあるパネルなどがあります。粗いプログラミングでは、プロセスエンジニアは仕様に従うような最も細かい部分を正確に保つために、すべての領域を厚くする必要があります。これは、マシンを購入したときに回避すべき製造資材の無駄です。
表 3. 豊田車による並列プログラミング解決の要件（タンククラス別）
| 戦車クラス | 最小軸方向点数 | お勧めの軸方向の注入点 | 放射状コントロールが必要 | 典型的な壁公差が達成可能 |
|---|---|---|---|---|
| 100L 円筒型タンク | 64 | 100 | オプション | ±12％ |
| 200L のLリングドラム | 100 | 128 | おすすめ | プラスまたはマイナス 10% |
| 300L 形状のタンク | 100 | 160 | 強く推奨される | プラスまたはマイナス9％ |
| 500L 長方形タンク | 128 | 200 | 必須 | プラスまたはマイナス 8% |
| 1000L のIBC内瓶 | 128 | 200 | 必須 | ±７％ |
| スンプおよびバッフルのある複雑な形状のタンク | 160 | 200 | 必須 | プラスまたはマイナス 8% |
放射状壁の厚さ制御：PWDS、SFDR
アクシャルプログラミングでは、部品の高さに沿って壁を制御しますが、ダイの周囲をくり抜く全長で同じ隙間が適用されます。これは円筒に対しては十分ですが、四角柱の場合は不十分です。溶融物が、平面の中央に到達するよりも角に到達する場合の移動距離は長いため、角は薄くなり、平面部分は厚みを維持するのです。
この問題を解決するのは、「ラジアルウォール分布システム」です。二つのメカニズムが支配的です。一般的に「部分的ウォール分布システム」(PWDS)として略されるものでは、複数のサーボアクチュエータまたはハイドロリックアクチュエータを使用して、柔軟なダイリングを離散な点で変形させ、静的プロファイル上の選ばれた角位置でダイギャップを局所的に開放または閉じます。一般に「静的柔軟変形リングシステム」(SFDR)として略されるものは、同じ弾性リング変形の原理を用い、製品間で再構成可能な調整点からなるセットを備えています。
500L または 1000L の長方形タンクでは、放射状制御は改良というより、積み上げ試験に合格するか不合格するかの違いです。助けなしの長方形タンクのコーナーの壁の厚さは、通常パネルの壁の厚さの30～45％以下です。放射状制御を行うと、その差は通常10～15％以下になります。実用的な利点は次々と加わっていきます。
- 平均壁をより小さくすることができます。角を保護するためにパーツ全体を過剰に太らなくても良いので、典型的な長方形幾何形状では、パーツ重量を6～12％削減できます。
- 角結晶と冷却の均一化によって、後処理収縮時の歪みが小さくなり、鋼製筐体またはパレットフレームに収まるタンクのための寸法の再現性が向上します。
- 上部装填と積み重ね性能が向上し、故障は常に最も薄い角部から始まります。
- 丸みをおるベースのコーナーの直径では落下試験の成果が大幅に向上し、四角形のタンクで最も一般的に発生する落下試験の不良点です。
ガップと溶融強度のマッチング
金型隙間と樹脂の溶融強度は、共に選択される必要があります。タンクヘッド上の金型隙間は、100Lの部品場合では約4～8mm、1000Lの部品場合では8～16ミリです。樹脂の膨張特性は、金型隙間と成形部材の壁との関係を決定します。広範囲な分子量分布を有するHMWHDPE製品グレードでは、典型的な裂断速度において直径膨張率は1.15～1.45であり、厚み膨張率は1.3～1.9であるため、9mmの金型隙間で、吹き付け前に12～16ミリのプレシオン部材が得られることになります。
3つの実用的な結果が生じます。まず、最も重い予定部品に対応する最大ギャップしか必要としないドライヘッドは決めてはならず、後で高いスウェル品質を使用することができなくなります。次に、樹脂が変更された場合、パライソンプログラム全体を再最適化する必要があります。スウェルは品質ごとに異なるので、以前のプロファイルは転送されません。最後に、パライソンが完全に射出され、金型を閉じるまでの間に自分の重量をサポートできるように、溶融強度は十分に高くなければなりません。許容可能なMFRを持つが低い溶融強度を有する樹脂は100Lで問題なく見えますが、600Lで破れます。
閉ループ式壁面測定
重大なタンクメーカーはこのループを閉じる。完成品での超音波壁厚測定またはパリションでの容量測定で、修正値がプログラミングプロファイルに送り戻される。20分のサイクル処理に持つ1000Lのタンクでは、微調整が重要である。日勤から夜勤に温度が変わることで、溶融温度が変化し、壁の平均径が3～6％移動する可能性がある。これは、軽量設計を仕様外に押し出すだけのものだ。インラインチェックウェイハーで、最大±1.5％の異常線がありながら自動部分重量監視を実施すると、最もシンプルかつ効果的なバージョンのこの制御ができる。UN公認製造には、強く推奨される。
化学タンクのための材料選択：HMWHDPE製品、ESCR、バリアシステム
化学タンクの機種選定と材料選定は、単一の判断になります。樹脂の種類により融融温度の範囲、発泡行動、必要な溶融強度が決まり、その結果、ダイスヘッドとねじジオメトリが決まります。化学薬品の含有量により、必要な環境応力による割れ抵抗とバリア戦略が決定され、それによりモノレイヤー機、共押出し機、またはモノレイヤー機と下流の表面処理工程のいずれを採用するかが決定されます。
HMWHDPE製品: 工業用タンクの基準樹脂
高分子量の高密度ポリエチレンは、高い溶融強度、優れたESCR（Acid Separation Coefficient）、および広範な化学相容性を兼備しているため、100Lから1000Lの産業用コンテナーの標準材料となっています。大型パルプブローモールディングに関わる重要な特性は、狭義かつ特異的です。
表4。100L～1000Lの化学タンクの目標樹脂特性
| 物性 | 試験条件 | 目標範囲 | 何が重要なのか |
|---|---|---|---|
| 融着流動速度、MFR | 190℃/2.16kg | 0.03～0.35g/10分 | より高いMF倍率で、溶融強度が高まり、擽縮が小さくなる。0.03以下では、エクストラーダーのトルクとヘッド圧力が非効率的となる。 |
| 目次 なぜ 100L - 1000L タンク生産は別のマシンクラスを要するのか アキュムレータヘッドサイズ設定: 製品の保管量とタンク容量の相同性 パリゼン制御: 軸の壁厚と径の壁厚のプログラミング 化学タンク用材料選定: HMWHDPE製品、ESCR、およびバリアシステム クランプ力、金型エンジニアリング、およびサイクル時間 100L - 1000L タンク生産のためのアポロマシンプラットフォーム 付属品... | 190℃/21.6 kg | 3〜12 g/10 分 | タンクグレードの実用的な加工性は、300Lを超える場合は4～8といった範囲が最適です。 |
| 流量比 (FRR) | 21.6 kg を 2.16 kg で割る | 60～130 | 広範囲の分子量分布を示し、射出時にせん断が薄まり、その後溶融強度が回復します。 |
| 密度 | ISO 1183 | 0.944～0.952g/cm3 | 0.952以上では剛性は上昇するが、ESCRは崩壊します。 |
| ESCR、F50 | ASTM D1693 条件 B、10％ノニルフェノールエトキシレート | 1000 時間以上、農薬関連用途では 1000 時間で失敗しないように | 長期にわたって化学タンクを使用する上で最も重要な要素は、界面張力成分が含まれる内容である。 ASTM F2136 または ASTM F1473 �@ |
| 緩慢なクラック成長、NCLS หรือ PENT | スタッキングやトップロード機能は壁厚と幾何学的形状と共に影響する。 図�@ | 要求の高い用途の場合、100 h 以上の NCLS を維持する必要があります。 | ピンチオフの溝と成型内に含まれる応力上昇部から割れの拡散を予�pta |
| ノッチ付きイゾド衝撃 | 23℃とマイナス18℃ | 23℃で20 kJ/m2より大きい | ‑18℃以下の低温ハンズダウン試験は、多くの製品のUN包装条件です |
| 伸張破断強さ | ISO 527 | 23〜29 MPa | 24時間および168時間の縮みを抑制する。 |
| 成形時の収縮率 | どのように機能するか | 1.8～3.2% | すっきりした厚い壁では、収縮後の状態が数日続き、ケージの適合許容範囲が決まります |
MFR と密度の値は相互に関連し、別々に最適化することはできません。化学薬品タンクの生産でよく見られる間違いは、壁厚を薄くすために0.955g/cm3の品質に切り替えることで剛性を高めるというものですが、それはESCR が数乗の順位に低下し、界面活性剤を含む製品を使用した12〜18ヶ月間の運用後にけけんが発生するという結果になります。農薬、洗剤の濃縮剤、潤滑剤添加剤の運用においては、ESCR を強化条件とし、剛性をジオメトリー、リブ、壁厚の配分で制御するべきです。
過酷な化学物質対応のヘキセン共重合成長体品質
大型パーツの吹き出し成形に使用できるバイモダルヘキセン共重合体のHDPE製品グレードは、単一層構造の中では最良の組み合わせを提供します。ヘキセン共重合体による短鎖ブランチ化は、結合分子が形成される高分子量部位に集中し、その結果、同一密度のホモポリマーが提供できるものよりもはるかに優れたESCR特性を発揮します。同時に4～8 g/10分処理帯のHLMIを維持します。酸化性の酸、塩化水素溶液、高濃度界面活性剤、または芳香分子が含まれた農薬製剂を運ぶタンク向けには、コポリマーグレードを指定し、条件を付けない値が記載されていない場合は、サプライヤーのデータシートでESCR条件と溶融指数条件の両方を記載してもらうようにしてください。
バリア戦略：フルオキシ化、EVOH、PA6
ポリエチレンは炭化水素、芳香族溶剤、および多くの農薬運搬剤に透過性があります。キシレンベースの製剤を充填した単層HDPE製品タンクは、製品を失い、膨らみ、歪み、最終的に積み込み試験のパネル平坦性要件に満たされなくなることがあります。産業用タンクの生産では、3つのバリア戦略が主流であり、選択した素材次第でマシンの仕様が大きく変わります。
表 5. 化学タンクでのバリア技術の比較
| 戦略 | 連続的なEVOH層は、6層構造に組み込まれたタイ層の間に入ったもの。 2～5mmの壁厚で構成される。 �A | 代表的な透過率低下値 | PN インパクト | 相対コスト |
|---|---|---|---|---|
| インサイドフッソ化 | ブローエアを導入したフッ素ガスは、内面と反応し、表面の薄い層中で水素をフッ素に置き換える | 炭化物と芳香族化合物に対して10～100倍 | ガス処理パッケージ、スクラバ、専用ブロー回路、および高度な安全連鎖装置が必要。ドライヘッドには変更なし | 中型 |
| ムード成形後のフッ素化処理 | 制御されたフルオキシ状態でバッチチャンバーで処理された完成タンク | 20 ～ 200回の回転で、内部と外部の両面を同時に処理する | まったく機械を変更する必要はありません。切り離されたオフラインステーションとバッチロジスティクスを追加するだけです。 | 中～高 |
| 共同押出された EVOH バリア層 | マルチ層共押出機ダイヘッド、バリア層とタイ層用の追加押出機、およびレイヤー精度の高い積算計量装置が必要である。 �B | 炭化水素と酸素に対する 100〜1000 倍の効果性 | リグリンド処理とその性質に対する影響 | 非常に高い |
| 共押出 PA6 隔壁層 | メラムアンカイヒドライにグレフトされたピアシング層を含むポリアミド6層。EVOHよりも保湿性に優れる | 芳香族化合物および燃料に対して30～200倍の効果をもつ | 多層ヘッドが必要；PA6は独自の乾燥処理と、PE層より高い溶ける温度帯が必要です。 | 高 |
| 混合層状バリア層 | 相溶性剤を使用してPEマトリクス内に積層した切片として分散させたPA6 | 5～30回、連続的な層と比較して一貫性が弱い | モノレイヤーマシンでは稼働可能ですが、血小板の配向を保つためにネジとヘッドシューを管理する必要があります。 | 低〜中 |
ほとんどの 100L から 1000L までの化学プラント適用では、実用的な決定ツリーは短いです。水系無機化学物質、中度濃度のミネラル酸、カウステンツ、および水処理製品にはまったくバリアが必要なく、高 ESICR コポリマーだけで対応できます。潤滑剤、ベースオイル、非芳香族炭化水素は、フロン化により経済的に処理できます。芳香族溶剤、キセルンまたは芳香族系基質を含む農薬製剤、および燃料コンタクト用適用では、共挾み構造が適切です。内容が要求する場合のみ共挾みに移行するようにしてください、なぜなら資本段階とプロセスの複雑さはどちらも大きいからです。
大きなタンクマシン上でクランプ力は、射出成形機上で得られる力とは異なる。 吹き込み圧力は0.6～1.0MPaですが、面積は巨大であり、ピンチオフでは15mm厚のパリションを切断して溶接する必要があります。 両方の荷重要素を加算する必要があり、選択しません。
300L～500L 構成
圧着力、金型設計、サイクル時間
120 ~ 160トン
押込荷重から押さえ込み力を導き出す
ブロー圧力の要素は単純です：パートのパーティング面上の投影面積をブロー圧力で掛け合わせます。1.0×1.1メートルのフットプリントを持つ1000Lのタンクでは、約11,000平方センチメートルです。0.8MPaでは、およそ88トンの分離力となります。ピンチオフ要素では、パーティング線の全周りでフラッシュランドをせん断および圧縮するために必要な力が加わります。15 mmのパリソンの壁と4メートルの周囲面積の場合、この値はほぼ同じ次元級となります。金型のゆがみ、パーティング線の摩耗、およびブロー圧力の急上昇に対する安全係数を1.4～1.6で掛けると、仕様は200～250トンになるようになります。
表 6. タンク範囲での締付力の導出
| タンク容量 | 典型的な予測面積 | 送気圧成分 | ピンチ・オフ成分 | 指定された締め込み力 | クランプストローク |
|---|---|---|---|---|---|
| 100L | 2,600〜3,400 cm2 | 21～27 t | 30:1 | 60 to 80 t | 600～800mm |
| 200L | 4,200 ～ 5,200 cm2 | 34～42トン | 26～36 t | 90～120 t | 800～1,000mm |
| 300L | 5,500〜6,800 cm2 | 44～5人4 t | 16～24 t | 200 ~ 250トン | 900～1,100 mm |
| 500L | 7,000～8,500 cm2 | 56～68t | 44～58トン | 160～200 t | 1,000～1,300 mm |
| 1000L | 10,000～12,000 cm2 | 80～96トン | 62〜82 t | ヘッドラインの水準が図�@に示すように、一定です。 | 乱流 |
大きなタンク製造マシンの場合です。 商品の最大サイズよりもパーティング面でかなり離れた場所にあります。 また、十分なリリースクリアランスを確保する必要があります。 大型タンク製造マシンが十分なストロークを備えているが適切とは言えない場合は、該当の部分を製造できません。 また、荷重下でのクランププレートの平行性は、理想的には1mあたり0.10mm以内に維持する必要があります。 これは、4mピリオドの周りでピンチオフが均一に閉鎖されるかどうかを決定します。 不均一な閉鎖は、タンクの一側では強く、他の側では厚みに優れない溶接ラインを生成します。 これは漏れチェックで見ることができず、ドロップテストでは致命的です。
シングルステーション対ダブルステーション
シングルステーションマシンでは、1つの金型をダイヘッドのすぐ下に設置します。これらのマシンは、より単純で安価で、メンテナンスが容易であり、冷却時間がサイクルを大きく占める場合に使われる、およそ300L以上のタンク用の標準構成です。ダブルステーションマシンでは、ヘッドの下に交互に2つのクランプを走らせます。そのため、1つの部品が冷却されている間に、次のパラシオンが押出されます。3分から8分のサイクルを有する、100Lから250Lのタンクでは、蓄圧器の補充および射出時間がサイクルの有意な部分であるため、ダブルステーションでは出力が40から70％増加します。500L以上で、12分から25分のサイクルを有する場合、2番目のステーションから得られる増加した出力は急激に低下し、設備投資、床面積、金型コストが倍になります。そのため、大半の化学工場では、単一ステーションを選択し、量が増えた場合に代わりに2台目のマシンを設置します。
金型冷却回路の設計
冷却がサイクルになります。1000Lのタンクでは、サイクルの75～85%が熱の除去にあたりますので、冷却回路の設計はセル全体で最も大きなリードをもたらす工学手法です。大型タンク用の金型は、高い熱伝導性を持つアルミ合金から通常に機械加工され、摩耗が発生するオフ状際とネック部にスチールのインサートが付けられます。
- チャネル間隔と深さキャビティ面から18～30 mm後方に配置された、12～16 mmの直径の穴あき配管（各々の間隔は45～70 mm）。より密な間隔の方が良いですが、250トンの蝶ボルト負荷下で成型金型の剛性を損なわないようにしてください。
- 回路域割り当て金型を 6 ～ 14 の独立したバルブゾーンに分割すると、コーナーラジアスや空水槽、ピンチオフセンターなどの太い部分を、平板部分よりも強力に冷却できるようになります。不均一な壁の均一な冷却は、ねじれしたタンクを生成します。
- 水温。8 ~ 15℃の循環冷却水が標準的な冷却状態です。8℃以下になると、空洞表面に結露が発生し、表面に欠陥が形成され、ピンショットで吹き飛ばしが発生する危険があります。また、18℃を超える場合は、太い壁の場合、サイクル時間が過度に長くなります。2. 乱流。すべての配管部の毎回の流動に対するレイノルズ数を10,000以上に設定してください。大きな管の流動がライナール流動になれば、エンジニアが広く推定しているよりはるかに少ない熱が除去されます。そして、それが最も一般的な原因で、図面上で十分に冷却されたように見える金型が実質的にはサイクル時間が30％長くなる原因となります。
- 乱流状の流れ。すべての配管でレイノルズ数を 10,000 を超えるようにポンプとマニホールドを設計してください。広いチャンネル内の畳み状流れでは、ほとんどのエンジニアが想定するよりもはるかに少ない発熱が排出されます。また、図面上で十分に冷却されているように見える金型では、実際にはサイクルが 30% 長くなることが最も一般的な原因です。
- 内部冷却装置吹き出しピンを介した強制空気交換により、冷却空気が内部チューブから取り込まれ、アンノラスから放出され、内面からも熱を取り除くことができます。5 mm 以上の壁の場合、サイクル時間を通常 20 ～ 35% 短縮できます。容量 500 L 以上のタンクの場合、これは 25 分のサイクルと 18 分のサイクルとの違いとなります。
表 7. 実現可能なサイクル時間とシフト出力への期待値
| タンク容量 | ウォール厚さ | 内部冷却無しサイクル | 空気交換による冷却機能を備えた作業サイクル | 8 時間当たりの部品数 (85% の OEE) |
|---|---|---|---|---|
| 100L | 3.5〜4.5mm | 4.5～6分 | 3〜4 分 | 102 to 136 |
| 200L | 4.0〜5,5 mm | 34～46 t | 5～6.5分 | 63 ~ 82 |
| 300L | 4.5～6.0 mm | 9 ～ 12 分 | 34～46 t | 45～58 |
| 500L | 5.5〜7.0 mm | 14～18分 | 10～13 分鍾 | 31～40 t |
| 800L | 6.0 ～ 7.5 mm | 18 ～ 23 分 | 13 分から 17 分 | 24〜31 |
| 1000L | 6.5～8.5 mm | 21～25分 | 18～25 t | 21～27 |
これらの数値は、容量計画に使用すべきであり、保証とは考えないでください。特定の部品のサイクル時間は、最も厚い部分により設定されます。モールドされた蓄積槽や太い持ち手のぼびがあれば、冷却速度はその箇所に合わせて設定されます。アポロが容量保証を引用する場合、それは工場受諾試験中に実際の部品の図面と樹脂を用いてテストし、Wanplasの生産容量保証の対象となります。
100L～1000L タンク生産向けの アポロ 機械プラットフォーム。
アポロでは 10 シリーズの 80 を超えるモデルを建設しており、産業用の化学タンクの場合、該当するプラットフォームは 20 L ～ 1500 L のコンテナー向けに設計された ABLD シリーズです。以下の 2 つの構成ブロックは、化学プラントタンク生産の実用的な範囲をカバーし、3 番目のブロックはほぼすべてのタンク運用に付随するスモールパックラインに対応します。
製品ブロック1：100L～250Lタンク用、高耐荷重プラットフォーム「ABLDシリーズ」
これは、100L、160L、200L、および220Lのドラム、オープンヘッド、タイトヘッド、および単一または二重ステーションを生産する化学工場で主力の構成です。ヘッド内蓄圧器、低MFRのHMWHDPE製品用の溝付きプレート部を備えた単一シリンダー容器を使用し、高圧強さの減少を防ぐために球形パフォーマンスを外部から圧力にリセットします。また、100〜120mmの単一シリンダーシリンダを備えた単一スクローラー押出機、およびフルアクスリアルパライソンプログラミングを使用します。 ダブルステーションの夾合式は利用可能で、通常は4〜8分間のサイクル内でショットアウトとリフィルにかかる時間が相当に長いので、この規模帯では正当化されます。
表 8. ABLD シリーズ仕様、100L から 250L の構成
| パラメータ | 100L構造 | 160L～200L構成 | 250L 設定 |
|---|---|---|---|
| コンテナボリュームの範囲 | 60〜120 L | 120～220 L | 15～19 min |
| 蓄電ヘッド容量 | 10～15kg | 20 to 25 kg | 25 ~ 32 kg |
| 型締力 | 60 to 80 t | 90～120 t | 120 ～ 145 t |
| クランプストローク | 600～800mm | 800～1,000mm | 900～1,100 mm |
| 槵径（100-120mm） | 90 ～ 100 mm | 100～120mm | 120mm |
| スクリューL/D比 | 25：1 ～ 28：1 | 25:1〜30:1 | 28:1 ~ 30:1 |
| 成形出力、HMWHDPE製品 | 150～220 kg (キログラム)/h | 200～300 kg／h | 250〜350 kg / 時間 |
| 電極頭直径 | 250～320mm | 200～280 L | 380～450mm |
| 軸方向でのパーシオンプログラムポイント | 100 | 100 ～ 128 | 128～160 |
| ラジアルウォール制御 | オプション | オプション、長方形タンク用に推奨 | おすすめ |
| スタンド構成 | シングルまたはダブル | シングルまたはダブル | シングルまたはダブル |
| インストール電力 | 90～130 kW | 130〜180 kW | 170～210 kW |
| 機械重量 | 7～9 min | 25 to 35 t | 33 ~ 42 t |
| 一般的なサイクル、HMWHDPE製品 | 3～6 分 | 5 ～ 9分 | 7～11 分鍾 |
| 加工可能な材料 | PE、PP、PVC、PA、PC、ABS、PS、EVA、TPU、PETG | PE、PP、PVC、PA、PC、ABS、PS、EVA、TPU、PETG | PE、PP、PVC、PA、PC、ABS、PS、EVA、TPU、PETG |
製品ブロック2：ABLDシリーズ300L～1000Lタンク用の大型フレームプラットフォーム
この構成では、ABLDシリーズの重量の高い範囲（1500Lまで対応可能）をカバーしており、35 ~ 70kgの大口径の蓄圧ヘッド、120 ~ 150mmの押出機、強化されたタイーバーと油圧並列補正機能を備えた重い方式の一段型クリマー、標準装備で軸方向および放射方向の壁厚を制御し、オプションではなく構成中に。このような壁厚では、稼働中数週間でその費用を回収できますので、内部冷却装置（強制空気換気）を標準装備しています。
表 9. ABLD シリーズ仕様、300L ~ 1000L コンフィギュレーション
| パラメータ | 1,300～1,600 mm | 600L to 800L 構成 | 1000L構成 |
|---|---|---|---|
| コンテナボリュームの範囲 | 280 ～ 560 L | 550～850 L | 850～1,200L |
| 蓄電ヘッド容量 | 35～50 kg | 50〜60 kg | 60～70 kg |
| 型締力 | 140〜200 t | 180～220 t | ヘッドラインの水準が図�@に示すように、一定です。 |
| クランプストローク | 1,000～1,300 mm | 1,200 ～ 1,450mm | 乱流 |
| 槵径（100-120mm） | 120 ~ 135mm | 135～150mm | 150mmまたはツインフィード |
| スクリューL/D比 | 28:1 ~ 30:1 | 28:1 ~ 30:1 | 30:1 |
| 成形出力、HMWHDPE製品 | 300～450 kg／h | 380〜520 kg/h | 420～600 kg/h |
| 電極頭直径 | 420～500mm | 480 ~ 5PVC-U | 520 ～ 600 mm |
| 金型の隙間範囲 | 5～12mm | 6～14 mm | 8〜16ミリメートル |
| 軸方向でのパーシオンプログラムポイント | 128～200 t | 160～200 | 200 |
| ラジアルウォール制御 | 標準仕様 | 標準仕様 | 標準仕様 |
| ショットアウト時間 | 10〜15 秒 | 14 to 20 s | 18 ~ 25 s |
| 内部空気交換冷却 | 標準仕様 | 標準仕様 | 標準仕様 |
| インストール電力 | 200～280 kW | 250～330kW | 280 ～ 400 kW |
| 機械重量 | 40〜55 t | 50～68 t | 55～80t |
| 一般的なサイクル、HMWHDPE製品 | 9 ~ 14分間 | 13～18分 | 15〜25 分 |
| 共押出機能 | 可選の複数層ヘッド | 可選の複数層ヘッド | 可選の複数層ヘッド |
製品ブロック 3: ABLB シリーズ (コンパニオンスモールパックライン用)
ほとんどの化学工場はみなばら積みでも製品を出荷します。同じ製品は小売顧客向けに1L、5L、10L、20Lのパッケージで販売されており、これらのパッケージは異なるマシンコースで作られています。アポロのABLBシリーズは200MLから20Lまでをカバーします。この範囲には2Lから3Lのバンドに対応するABLB 55も含まれており、ABLDタンクラインの自然なコンパニオンです。単一の供給会社で両方を使用すると、制御哲学、予備品の論理およびオペレーターのトレーニングがプラント全体で統一されます。
表 10。ABLB シリーズの概要（コンパニオン包装ライン向け）
| 特性 | 詳細情報 |
|---|---|
| シリーズ | ABLB シリーズ、8 機械タイプ |
| コンテナボリュームの範囲 | 200ML～20L |
| 標準モデル例 | ABLB 55（2Lから3Lの容器帯を対象とします） |
| ヘッドのタイプ | 連続押出、単一または複数のキャビティ |
| 代表的な化学工場製品 | 1L ～ 5Lの溶媒容器、10Lおよび20Lのキャニスタ、添加剤詰合せ、サンプル容器 |
| 加工可能な材料 | PE、PP、PVC、PA、PC、ABS、PS、EVA、TPU、PETG |
| 完全電動式オプション | アポロフルにエレクトリックシリーズは、厳格なエネルギーまたは清浄性要件を持つ工場用に200mlから20Lまで対応します。 |
| 制水圧式対比 | 少量かつ短周期の容器に対して最も大きな省エネルギー効果 |
化学工場にとって戦略的なポイントは、製品ラインナップのカバー率です。アポロの製品は、200 ML から 1500 L までの 10 シリーズ、80 種類のモデルをラインナップしています。これは、単一の機械パートナーが、500 ML のサンプルボトルから 1000 L の IBC 内蔵瓶まで、幅広く対応できることを意味します。また、同じ工場内でも二つの別の機構を扱う必要がありません。
大型タンク EBM セルの周りにある補助設備チェーン
大型タンク機械は、作業セルの設置コストの約55～70％を占めます。残りの部分は補助チェーンで、初回購入者が機能面で不十分な仕様を設定する原因となっています。以下の各要素は、部品コスト、部品品質、または認証に直メリットをもたらします。
表 11：100L～1000Lのタンク セル用補助設備仕様
| 機器 | 機能 | 500L セルのサイズ調整ガイド | 優先順位。 |
|---|---|---|---|
| 機械横置き型粉砕機 | グラヌラテがすぐにオフフラッシュを行い、閉回路返却を行います | 100～160 kg/h、防音ケース、15 mm厚のフラッシュ用の重量のローターサイズ | 必要な機能を備えています。 |
| フラッシュ除去プレスまたはトリミングステーション | 上下の飛散をクリーンに取り去り、溶接ラインを切り欠きません | 機械のフットプリントに合わせた油圧プレスまたはロボットが誘導するルータ | 必要な機能を備えています。 |
| 重量計測による計量と積載システム | コア樹脂、再加工樹脂、カラーマスターバッチを一定の割合でブレンドする | 4コンポーネント重量測定用ブレンダー、400～600 kg/h、精度 ±0.5％ | 必要な機能を備えています。 |
| フォーミング温度コントローラ | 各冷却ゾーンを設定温度で独立して保持 | マルチゾーンのウォーターユニット、6から14サイクル、8～15℃の制御帯。 | 必要な機能を備えています。 |
| 水冷式チラー | 金型および油圧オイルの冷却に冷水を供給 | 120～200kWの冷却能力、スクリューコンプレッサ、バッファートANK | 必要な機能を備えています。 |
| 空気圧縮機および乾燥機 | 吹き込み空気と内部冷気供給 | オイルフリー、10～12 bar、最大噴出力と連続的な空気交換の需要に合わせてサイズが設定されている | 必要な機能を備えています。 |
| 漏れ検査ステーション | 圧力減衰による100％の整合性チェック、または重要なインサートに関してはヘリウムトラッサーを使用 | 30～50 kPaの圧力衰退、共挽製のバリアタンク用のヘリウム検出機能 | UN パッケージングに不可欠な機能 |
| 壁厚の測定 | 部品を切断しなくても内壁と外壁の分布を確認できます。 | マルチポイント固定具付き超音波ゲージまたは、シフトごとの破壊調査 | 高 |
| チェックウェイジャ | 生成ライン内の部品重量を監視し、プロセスの歪みを検出 | 5%です。3. 炊用油、果実果汁濃縮液、液体甘味料、酢、食品添加物の輸送では、食品による接触のための基準に適合した 200L ドラムおよび 1000L IBC ボトルが使用されます。この場合、機械の仕様は樹脂を超えた方法で変化します。溶融流路は、劣化した黒い斑点を生成する停滞区域を回避する必要があり、色の変更間のパーニング規則は文書化する必要があり、リグリンド・ループの分離は厳格に行わなければなりません。共押出構造では、リグリンド・レイヤーは接触面から離して配置しなければなりません。コンプライアンスの参照には通常、オレフィンポリマーの場合は FDA 21 CFR クラス | 高 |
| 騒音および積み重ねテスト装置 | UN 認証のための資格と定期的な検証 | 1.8mまでのドロップリグ、温度を-18℃に調整するチャンバー、24時間および28日間のテスト用の積層枠 | 認証済みの包装に必要 |
| 部品取り扱いと後処理冷却 | 25〜55 kgの部品をクラムから取り出し、寸法安定になるまで保持 | 傾斜装置、ローラーコンベヤー、30～90分間保持用冷却設備 | 高 |
| フッ素投入または火性処理パッケージ。 | ラベリング前のバリア処理または表面エネルギーの改変 | 金型内ガスパッケージ（スクラブル付き）またはラベルの付着性を向上させるための炎処理トンネル | 用途に応じて異なる |
リグリンド・ループはコストセンターではなく、細部です。2. 60 kgの測定範囲、アラーム範囲はプラスまたはマイナス
1ショットあたり12 kgのフラッシュが生成される1000Lのタンクでは、1シフトあたり24パートを実行するセルにより、約288 kgのフラッシュが生成され、3シフトで1日あたり約860 kgとなります。この流れが適切に処理されていなければ、汚染されたスクラップになり、すべてのタンクの材料コストが15～25%上昇します。適切に処理され、温かい結晶化、磁気分離、計量再導入、そして最大の再加工率を文書化した閉合回路を使用すれば、確実な特性を有する無料材料になります。この単一のサブシステムは、樹脂選択の後のセルにおける他の決定よりも、個々のタンクあたりのコストに大きな影響を与えることがあります。
エネルギープランニング
大容量タンクの押出ブロー成形時の固有エネルギー消費は、サーボ制御式ポンプを備えた調整可能な油圧機の場合、又旧世代の定量油圧システムの場合と比べて、キログラムあたり 0.35 ～ 0.55kWh である。保存期間が長い冷却フェーズ中の無負荷運転を実現するサーボ可変ポンプ駆動、高効率の倍管加熱用セラミックヒータまたは鋳造アルミニウムヒータ、完全な絶縁ジャケット、冷却性能を高める無風冷エコノマイザーを備えた適正なサイズのチラーなどの 3 つの対策により、最大の節約効果を実現することが可能である。大容量タンクの一周の冷却フェーズは 75 ～ 85 % を占めているため、高速小容量機の場合に比べて、この領域において無負荷運転の効率性が遥かに重要である。
適用業界と実際の最終製品
100Lから1000Lのブローモールドコンテナーは、世界で最も広く使用されている産業用パッケージングフォーマットのひとつです。エンド市場間では、技術的要件が大きく異なります。アポロ機械は、食品・飲料、日用化学品、化学産業、建築資材、医薬品、自動車製造、運輸、文化およびスポーツなどに使用されています。このガイドで取り上げているタンクサイズについては、主に5つのエンド市場が活用されています。
化学産業：酸、アルカリ、溶媒、中間物
200Lから1000Lまでのブロー成型タンクの主要な市場であり、代表的な最終製品には、溶剤や中間物の輸送用の200LLリングドラム、酸や苛性液体のサービス用の220Lタギッドヘッドのドラム、IBC内部ボトル（パレットベースに設置されたスチール製ケージ内に収納）、プロセス化学品の現地間輸送用の500L輸送タンクなどがあります。要件は厳しいものです。具体的な内容とパッキンググループに対する国連（UN）認定、長期間にわたる接触でも耐えるEETR (Extended 耐用年数 技術)、ボトルが熱循環後のケージに収まるように寸法安定性、およびピンチオフ時に信頼できる溶接ラインの強度が求められます。塩酸、次亜塩素酸、中等濃度の硫酸、水酸化ナトリウム、制御濃度の過酸化水素、および幅広いプロセス中間体が、常にブロー成形HDPE製品で輸送されており、それゆえに化学工場は蓄膨型ヘッド装置の最大の単一購入グループです。
農薬産業：除草剤、殺虫剤、肥料濃縮物
農薬販売はポリエチレンタンクの最も厳しい試験であり、環境ストレスによる亀裂に対処する表面活性剤と透過性を持つ芳香族または炭化水素キャリアを組み合わせています。 その結果、100L、200L、640L の持込可能ておき用タンクや1000L IBC 内部ボトルなどの大量の除草剤配布用製品が生まれます。 3 つの仕様が不可欠です: 最高の可用性の ESCR を持つヘキエン共重量樹脂、キャリア溶剤に合ったバリア戦略、およびタンクの最も薄い部分であっても設計応力限界を満たす十分な壁強度です。 ストレス亀裂は常に壁の最も薄い部分から始まり、残りの応力が最も高いところから進行します。
潤滑油とベースオイル
潤滑油用ブレンディング装置は、非常に高い量(200L缶または1000L容器)で供給されます。レトロ分子の透過性は大きな問題ではありますが、管理可能で、一般的に共押出しによるものよりもフッ化によるもので解決されています。ここでの重要な要素は、潤滑油のパッケージ化が高量、コストに敏感なビジネスであるため、径方向の壁厚制御が最も稼働率の高い分野です：年間の数万缶に及ぶパーツの重量を12%から6%まで減らすことは、直接的なマージン増加であり、これはコーナーの精度で壁の分散を実現することでのみ達成できます。
食品グレードの大型コンテナ
1520、食品と接触することを目的としたプラスチック材料の場合は EU10/2011 が含まれます。また、タンク製造者は構造の各層を適合したグレードに追跡することができなければなりません。
水処理と市政化学品
浄水施設では、高クロライト、凝集剤、高分子凝縮剤、pH 調整化学物質、およびミネラル酸など、大量の物質が使用されます。これらのほとんどは、200L ドラムや1000L IBC ボトルに入れられます。特定の課題となっているのは、高クロライトです。これは、長期にわたり酸化反応によりポリエチレンを分解するため、高クロライトを使用するタンクでは、通常、特別に安定化されたグレードと厚い壁材が使用され、パッケージは無限に再使用できるものではなく、特定の使用寿命に適合するものとして扱われます。300L から 1000L 位の投薬タンク、デイタンク、二次封じタンクはブローモルディング加工されており、これらは運搬部品ではなく構造部品です。このため、試験評価の重点はドロップテストの性能から長期の水圧析出耐性と上部積載能力へとシフトします。
建築資材、運輸部品、産業部品
液体コンテナー以外にも、同じアキュミュレータヘッド技術を使って、水貯蔵タンクや建設現場用の浄化槽部品、車両生産用の燃料タンクやエアダクト、道路安全設備用の水または砂を充填した障壁や交通しわい矢、パレット、設備用ハウジングなどの大型の産業部品を生産しています。これらの部品には、化学タンクと同じ機械要件が要求されます。すなわち大型の砕砕（ショット）重量、制御された作動の一辺減と正確な壁面分散が求められます。そのため、化学用ドラム用のABLDラインを設置している工場では、パッケージ需要が低下している時期に、産業部品の二次収益源を得ることができます。
選択階層: 要求項目から推奨されるアポロの構成への変更
以下の表は、工場の実際の要件を、最初に設置する機械の構成に変換します。タンク容量は蓄圧装置と支持装置のクラスの設定を決定し、材料と内容はバリアと樹脂の戦略を、必要なシフト出力は単一ステーションが十分か、複数のステーション、または第2機を必要とするかを決定します。
表 12. 推奨されるアポロ機器構成の要件
| タンク容量 and 種類 | 内容物と材料 | 需要シフト出力 | 推奨されるアポロ設定 | 指定するキーのオプション |
|---|---|---|---|---|
| 100L 円筒型タンク | 水処理化学品、HMWHDPE製品 ホモポリマーまたはコポリマー | シフトあたり80～110 | ABLDシリーズ 100L構成、シングルスタンド、10〜15kgの蓄電器、60〜80tのクランプ | 100ポイントの比較プログラミング、内部の空気交換による冷却 |
| 100Lドラム、大容量 | 洗剤濃縮物、高い水分を収め結合剤の共挽製コポリマー | シフトあたり 140〜190個交換 | ABLDシリーズ 100L構成、複数のステーション、15kgの蓄圧装置 | ダブルステーションクランプ、インラインチェックウェイジャー、クローズドリグローリープ |
| 200L のLリングドラム | 溶媒と中間体、HMWHDPE製品コポリマー | 1シフトあたり60~80台 | ABLDシリーズ 160L～200L構成、単一ステーション、20～25kgの積弾、90～120tのクランプ | 128点プログラミング、放射状壁制御、漏えいテストステーション |
| 220Lのタイトヘッドドラム | 芳香成分を含む溶剤配合製品、バリア層付きHMWHDPE製品。2.ラジアル壁分布システムはこの問題を解決します。二つのメカニズムが主役です。部分的な壁分布システム（一般にPWDSと略される）は、一組のサーボまたは油圧アクチュエーターを使用して、円の断面を決めた点で柔軟な金型リングを変形させ、固定形状の座面上で特定の位置で金型間隙を開閉します。静的柔軟変形リングシステム（一般にSFDRと略される）は、同じ弾性リング変形原理を用い、製品間で再構築が可能な調整点を備えたシステムです。 | シフトあたり 55～75 人 | ABLDシリーズ 160L～200Lの構成、多層ヘッド、25kgアキュムレータ | 共同押出されたEVOHまたはPA6バリア層、ヘリウム漏えいの検出 |
| 250〜300L 角型タンク | 潤滑剤およびベースオイル、HMWHDPE製品、フッ素化 | 1つのシフトあたり40から58本 | ABLDシリーズ250Lまたは300L構成、単一工作台、25～40kgの蓄圧容器、120～160tのクランプ | ラジアル壁制御、スクレーバー搭載型フッ化パッケージ |
| 500L輸送タンク | 農業化学薬剤濃縮物、ヘキセンコポリマー、高いESCR | シフトあたり30～40人 | ABLDシリーズ、300L～500L構成、単一スタンド、40～50 kgの集積容器、160～200tのクリップ | 200点のプログラミング、放射状ウォール制御、14ゾーンの成形部冷却 |
| 640L 往復型シャトル | 芳香化物キャリアを持つ除草剤、共挾殻バリア | 変位駆動システムによる容器交換 | 多重層ヘッドを備えたABLDシリーズ600L～800L構成、50～60 kgの蓄電池 | 専用リグルド層を備えた6層構造、超音波壁厚ゲージ |
| 1000L のIBC内瓶 | 一般化学サービス、HMWHDPE製品コポリマー | 1シフトあたり21~27台 | ABLDシリーズ 1000L構成、単一据置台、60～70kgの蓄圧装置、200～250tのクランプ | 200点プログラミングに加え、標準で放射状制御、内部空気交換による冷却、ケージフィットされる寸法固定具 |
| 1000Lの食品等級のバルクボトル | 食品接触対応PE（食用油または果汁濃縮液） | 1シフトあたり21~27台 | 分離再加工装置を備えたABLDシリーズ1000L構成 | 停滞のないヘッドフロープス路、清浄処理手順の記載、新品の接触層 |
| 1L～20Lのコンパニオンパック | 小売用と小規模流通用の同一製品 | 各シフトあたり数百から数千人 | ABLB シリーズ、200MLから20Lまで、2L～3L帯用のABLB 55を含む | 複数キャビティヘッド、デフラッシュオートメーション、エネルギー目標が厳しいフル電動シリーズ |
表を最終仕様としてではなく出発点として扱ってください。推奨値が最も変化する要素は、内容の比重で、これが UN パッキング グループを決定し、結果的に壁厚を決定します。また、周囲のプラント温度も影響を与え、冷却能力と実現可能なサイクルの両方を左右します。さらに、タンクが既存のケージやパレット フレームに合う必要があるかどうかも、寸法の許容範囲を引き締め、使用するマシンに無製花管式の壁制御を強制しなければならない場合があります。
比率的投資と運用コストのフレームワーク
絶対的な数値は構成、仕様および物流に依存するため、計画段階でのオプションを比較する実践的な方法は、インデックスされた枠組みです。下の100インデックスポイントは、標準構成の単一ステーション100Lクラスの蓄圧装置機にあたります。その他の項目は、このベースラインに対して相対的です。
表 13. 相対的投資コストと運用コスト指数
| 構成 | 機械投資インデックス | 金型投資指数 | 部品あたりのエネルギー | フロア面積 |
|---|---|---|---|---|
| 100Lの単一ステーション（基準） | 100 | 100 | 低い | 低い |
| 100Lのダブルステーション | 145～165 | 190 ～ 210 | 低い | 中型 |
| 200Lの単一ステーション | 140〜170 | 150〜180 | 中型 | 中型 |
| 500L単一スタンド | 215 ~ 265 | 240～300 | 高 | 高 |
| 1000Lの単一ステーション | 300〜380mm | 330 ～ 420 | 高 | 非常に高い |
| 共押出ヘッド搭載1000L | 420〜520 | 330 ～ 420 | 非常に高い | 非常に高い |
| 半径型壁制御オプション | プラス 12 ～ 22 | 変化なし | 部品ごとの材料を6〜12％削減 | 変化なし |
| 内部空気交換冷却オプション | 6～12 | プラス 5 ～ 10 | サイクルが20〜35％短縮される | 変化なし |
下部の二列のオプションは、注目に値する。この二列は、他の列とはやり方が違うのである。どちらも機械投資額の少しばかりの割合を追加し、機械の寿命中に部品あたりのコストを低下させる。大量のタンク製造プログラムでは、これらは仕様書全体の中で最も高い回収力を示す項目である。
認証、標準、および資格テスト
産業タンクは、そのほとんどの市場において規制製品であり、装置の仕様は、完成品コンテナが必要とする認証に対応しなければならない。ドロップテストに合格できない機械を購入するのは、これを知るには高いコストがかかることです。
表 14. 産業用タンクの規格と適格要件
| 標準または試験 | 適用対象 | 何が必要なのか | 機器の問題 |
|---|---|---|---|
| 国連「パッケージ認証」、ドラム | 100L～450Lのプラスチックドラム、1H1または1H2記載 | 落下試験、漏れ防止試験、油圧プレス試験、積み重ね試験、-18℃で冷却試験 | ウォール分布と溶接ラインの強さが再現可能となり、現場でドロップリグと冷却チャンバーを使用可能 |
| UN包装認証、IBC | 1000L 以上の複合体の IBC は、「31HA1」または同等の番号が付いているもの | 底起げ、頂起げ、積み重ね、漏れ防止、油圧圧力、落下、振動 | 厳密な寸法管理により、収縮後、ボトルが安全にケージに入り、積み込みが正しく行われる |
| パッキンググループごとの落下試験の高さ | 全ての国連認定包装 | 通常は、梱包グループIでは1.8m、グループIIでは1.2m、グループIIIでは0.8m（中身の比重に合わせて調整） | 座と基部の放射状の壁の厚さは制御する必要があり、そのため放射状制御が重要です |
| 積み重ねテスト | ドラムおよびIBC | 常温で24時間試験、または40℃で28日間の試験により、長期のかみあいを確認 | 肩部壁とジオメトリーによって駆動される最上荷重運用が可能です。それは肩部のプログラミングの一貫性が必要です。 |
| ISO9001 | 製造品質管理システム | 文書化された工程制御、追跡可能性、校正、是正措置 | 機械データのログ記録とレシピ管理により、プロセスパラメータがバッチごとに記録される |
| CEマーク付き | 欧州市場に入荷した機械 | 機械の安全、ガード、緊急停止、ライトカーテン、リスク評価、技術資料 | 受注時のCE構成を指定する。納入されたマシンに後付けしたガーディングはコストがかかります |
| FDA 21 CFR クラス 177.1520 | 食品接触用オレフィンポリマー | 接触層の適合性ある樹脂品種と制御された添加剤 | 取り出し簡易処理の分離と書面によるパラーゲット手順 |
| EU10/2011 | 食品に接触するプラスチック材料は、欧州の市場に供給されるようになる | 1520 | 共押出された構造におけるレイヤーレベルのトラッキング性能 |
| ASTM D1693 | エチレン系樹脂の環境ストレス割れ | 界面活性物溶液での曲げストリップ条件下の故障までの時間 (F50) | 元からの樹脂だけでなく最大のリグレイン比で製造されたパーツで検証してください |
| ASTM D2561 | ブローモールディングコンテナーの環境ストレスによるクラック耐性 | プラークテストよりもコンテナ全体のテスト | ウォール分布と成形時の応力が直接反映されるため、これまでの受け入れテストよりも優れたテストとなります。 |
| ISO 22088 | 環境性応力ひび割れに関する国際的な手法 | 移行上限、準拠の宣言、各レイヤの追跡可能性 | アスティッド法の代わりに欧州のお客様によって多く指定されます |
2つの実用的な注釈。まず、認定は完成された容器とそのデザインに関係があり、マシンには関係がないが、マシンはそのデザインが繰り返し生産できるかどうかを決定する。認定機関は試験サンプルを実施し、認定の有効期間中にそのサンプルと同じパフォーマンスが必要である。また、項目開始時に資材検証能力を構築すべきである。外部の検査所に全ての設計イテレーションを送らなければならない工場は、開発にあまり時間を費やすことになる。一方、内部に落下テスト装置、調整室、積み上げ作業台などを備えた工場では、開発時間が短縮される。
大容量タンク型ブロー成形における一般的な故障モード
大きなタンク品質問題の多くは、５つの根本原因に引き下がり、それぞれに特有の特徴があります。以下の表は診断の出発点ですが、その次の議論では、製造者にとって最も高額な二つの原因について説明します。
表 15. 障害モード、根本原因、および改善策
| 故障モード | 署名 | 主な根本的原因 | 是正措置 |
|---|---|---|---|
| ピンチオフ時の弱い溶接ライン | 定められた試薬を使用した一定張力または曲がったストライプ法 | 吸着レーンの幅が狭すぎたり広すぎたり | ドロップテスト中や運用中に底縫いの刃部に沿って分割されるか、または硬質な破断面、不融着ラインを確認できるか |
| 取り外し可能なハンドルまたは持ち手 | 負荷または落下後でハンドル根部に割れが生じる | 取っ手と壁が接続している部分の壁の厚さが薄い 上記 (1) のような条件を想定すると、圧力が発生する部分として考慮できることは、内周部にある裂け目や狭い部分、曲面の部分などです。 | 軸方向または半径方向のプログラミングで局所の厚さを追加し、内部の半径を少なくとも 3 mm に増やします。ハンドルのピンチ形状を調整し、ハンドルの根元を断面図で確認します。 |
| 圧力の影響やトップロッド故障を引き起こす不均一な壁 | 特定のパネルで膨張や破裂、ある角で積み重ね耐震不良が発生した場合 | 軸方向へのプログラミング解像度不足; 長方形の部品への放射方向での制御はなかった; 素体がセンタリングしていなかった; レジンの変更後にパラジョンの凹みが補正されなかった | プログラミングポイントを増やし、放射状の壁制御を追加し、金型を0.05 mm以内に再センターし、古いプロファイルを転送する代わりに新しい樹脂用にプロファイルを再最適化します |
| 収縮後の歪み | ピン地を | 騒音の出方が悪く、挿抜後でも結晶が継続する | 5 ～ |
| 運用中の環境ストレスにより割れが生じる | 数ヶ月間の接触後、通常、一番薄く、最も強い負荷を受けた場所に微小なひび割れが現れる | 樹脂の密度が高すぎ、もしくは搬送環境参数（ESCR）が内容に合わせて低すぎること。過度のリグールド。低MFRのHMWHDPE製品用の溝付きプレート部を備えた単一シリンダー溶媒シリンダを備えたヘッド内蓄圧器。100から120mmの単一シリンダーシリンダを備えた単一スクローラー押出機、およびフルアクスリアルパライソンプログラミングを使用します。ダブルステーションによる夾合式は利用可能で、通常は4〜8分間のサイクル内でショットアウトとリフィルにかかる時間が相当に長いので、この規模帯では正当化されます。 | ESCR評価がより高いヘキセン共重合体に切り替えた後、キャップリグーンを再加工して ESCRを再確認し、ストレスを和らげるために金型温度をわずかに上げます。角の壁を放熱制御で改善します。 |
| パラシオンに溶融割れやサメの皮 | タンクのパリソンスレート表面はマット、波状、または地殻状になっています | プランジャーの速度が高すぎる、金型の溝が短すぎる、溶融温度が低すぎる、金型の表面がすり減ったまたは刻まれてしまった | プランクヤのピーク時の速度を低減して速度ランプを使用し、ダイランドの長さを延長する。樹脂窓内での溶融温度を上げる。ダイを再研磨し、再ニトリ化する。 |
| 黒い斑点と劣化したライン | 0 mm に設定、縫い目域の溶融温度を上昇、締め付け閉鎖速度を高め、パリソンプログラムをピン地部で厚くし、ピン地部のみ冷却時間を短くする | ヘッド部流路内の停滞ゾーン、蓄積槽内のメルト滞留過多、過熱した原型部、汚染された再生材料を使用している場合 | マシンで正確に測定し、48 時間後にケージフィットが不良になる;パネルが内側に凹む |
| 組成部品の丸みや中心からのずれ | プラシオノが一番側に漂い、金型内に中心から離れた場所へ落下する | 内周部のヘッド温度が不均一、ダイが同心形でない、近くのドアまたはファンからの空気の流出がある | バランスヘッド加熱ゾーンを設定し、金型を再配置し、パリゾンの落下エリアを囲って空気の流れをなくします |
溶接ラインの強さは、プロセスの問題ではなくデザインの問題である
ピンチオフ溶接部は、ブロー成形タンクの最も弱い領域であり、撹拌不良がもっとも多く発生する位置です。この部位を決定するのは、三つの幾何学的な点です。ピンチランド幅は、どれだけの材料が押し出され、どれだけが溶融するかを規定します。HMWHDPE製品では0.5～1.0mmが一般的ですが、広いピンチランドでは溶融した材料が残ることになり、狭いランドでは、壁が切断されてしまいます。ランドの後ろの隆起角度、通常は15～30度が、フラッシュポケットの形状を規定し、継接部が圧縮されるか、または単にせき切られるかを決めます。ピンチインサートの温度は、両溶融面が交わる際に相互分子拡散するのに安定しているかどうかを決定します。そのため、ピンチエリアを過冷却することは、よく見られる自己傷害による失敗の原因となります。ブロー成形プロセスの各段階、たとえばノブ閉塞速度や溶融温度などは、余分な溶接部を改善するには効果がありますが、ピンチオフの設計が不適切な場合には、救済することはできません。
結晶性、収縮率、および 48 時間のルール
ポリエチレンは部品が金型から離れた後も結晶化を続け、7 mmの壁では数日間の処理が必要です。HMWHDPE製品の総収縮率は1.8～3.2%で、この中の有意な部分は放出後に発生します。これが、機械での許容範囲内で測定が可能であるが、2日後にはケージへの適合が失われる理由です。規律はシンプルであり、しばしば無視されます。寸法の許容範囲測定は成形後24時間および168時間後に行い、形状がパネルが引き抜かれやすい場合には部品を壁に立てた状態で冷却するように定義すること、および放出時の測定に基づいて金型を調整しないことが重要です。この規則を守る生産者は、ほぼすべての新しいタンク製品プログラムにおける高額な金型再造作業を節約できます。
サービス、サポート、工場検証
1000Lのタンクマシーンは化学工場が15年以上稼働する予定の資本アセットであり、仕様書と同様にバックグラウンドのサービスモデルも重要です。アポロはワンプラスブランドの共用サービスフレームワークの範囲内で活動しており、以下のコミットメントは工場を出発するすべてのマシンに適用されます。
型内冷却を延長するか、内部空気の交換を追加する;30 ～ 90 分間、パーツを冷却装置に保持する;冷却回路のバランスを再調整する;射出時に測定するのではなく、24 時間と 168 時間後に測定する
すべての機械は、出荷前にアポロ工場において確認され、操作されます。タンク式機では、アポロが供給するお客様の金型を含む全てのセルが組み立てられ、実際の部品が生産されます。工場の受入作業中には、ショット重量の繰返し性、注文に記載された時間との循環時間、断面サンプルでの壁厚分布、最大負荷下での台形の平行度、操作温度での油圧システムの安定性、および安全ブレーキの完全なセットが検査されます。お客様は参加することを歓迎しており、当工場が生産に使用する品質と同じ定性財の使用を奨励しています。
設置と試運転
アポロのエンジニアは設置および試運転のために施設に出向き、基礎の確認、冷水、圧縮空気、電力供給の配管の確認、金型の取付けおよび冷却回路のバランス調整、お客様の部品の最初の組成部品プログラムの開発、保証出力に至るまでのサイクル最適化、および製造プロセスレシピの受け渡しなどを実施します。金型の設計や本国の電圧設定などの設備のカスタマイズは、現地での即興的な変更ではなく、注文段階で行われます。
部品交換の方針と保証
Wanplasのブランドポリシーでは、アポロ機械に対して毎年500米ドル相当の無料部品が提供され、保証期間内では破損した部品の無償交換が可能です。大型タンクセルの場合、稼働初期で最も重要な部品は、蓄圧ポンププラグの油圧シーリング、金型ヘッドヒーターバンドとサーモカプラー、ブローピンシーリング、ピンチオフインサート、脱ピン作業ステーションの耐食部品などです。アポロでは、これらの品目を定めた現場キットを常時準備できるよう勧めており、故障したヒーターバンドの修理にかかる時間が1時間に限定されるようにしています。
オペレータと保守メンテナンスのトレーニング
訓練は、稼動時期に提供され、3つのレベルを網羅します。操作員は、起動・停止の手順、パージおよび色変更手順、定められた範囲内での加工プログラムの調整、および日常の検査ルーチンについて学びます。メンテナンス技術者は、油圧システムの保守作業、ヒーターとサーモクプールの交換、クランプとタイバールの検査、金型冷却回路のメンテナンス、および潤滑スケジュールについて説明します。プロセスエンジニアは、壁状分散の最適化、サイクル短縮、不良診断、および再加工管理について作業を行います。アポロは、押出成形吹き付けに関する20年以上の経験と、90カ国以上で稼働している4,000機以上のマシンを有していることから、訓練では、手作業による説明ではなく、実際の生産経験に基づいて行われます。
遠隔サポートと継続的なモニタリング
アポロは納品後に設備の使用状況を追跡し、定期的に顧客訪問を行っています。リモート診断アクセスにより、エンジニアは現場を訪れることなく、コントローラのデータ、アラーム履歴、プロセスの傾向を確認できます。すなわち、大規模タンクの問題の多くは、いきなりの故障ではなく、壁分布やサイクル時間などの徐々の変化によって現れます。したがって、リモートから確認された傾向データは、緊急出張よりも多くの価値を持ちます。
工場の開放的なポリシーと監査
アポロは「ワンプラスオープンファクトリー」方針を維持しています。上海から約2時間の張家港にある8,000平方メートルの工場は、プロジェクトのあらゆる段階で顧客視察を受け付けています。発注前には、生産品質と生産能力を確認するため、製造中は進行状況を確認するため、工場受納時には、製品を生産していることを確認するためです。正式なサプライヤ資格プログラムを持つ化学企業は、品質システムのレビュー、工程文書作成、トレース可能性の検証など、全社による監査を受け付けられます。ワンプラスの広範なブランドコミットメントも適用されます。すなわち、輸送保証、生産能力保証、品質基準保証、および品質の義務が満たされなかった場合に返金さらに10％の補償を受けることができます。
よくある質問
1000Lの化学タンクにどのような容量の蓄積ヘッドを使用すればよいのでしょうか？
HMWHDPE製品 の 1000L 規模の産業タンクの場合、仕上がった部品の重量は 42 から 55 kg、ピンチオフ フラッシュを含む射出量は 50 から 65 kg です。ショットの重量の
どうして500Lのタンク用に単純により大きな連続押出機を使用できないのでしょうか？
裁断物を形成するには非常に長時間が必要です。500Lのタンクで500kgから42kgの物量が必要となります。400 kg/hを実行する大型エクストラクターでさえ、これを連続供給するには5分以上の時間がかかります。そのような時間の中で、裁断物の上部は自重で薄くなり、裂け目が生じる前に下部は型まで届きません。蓄圧頭部では、前回の冷却段階で溶融物を蓄積し、全体的に10から15秒で射出し、その製品量で湾曲を制御するのは唯一の実行可能な方法です。
実際に必要なパラシオンプログラミングポイントの数はどれくらいですか？
100Lまでの円筒形ドラムの場合、軸方向での制御点数は64から100個に設定できます。300L以上の長方形タンクの場合は、200個の制御点を指定し、放射状の壁の制御を追加します。その理由は解像度です：高さ1.1メートルのパーツで、200個の制御点を使うと、最終的な高さの5.5ミリごとに制御点が一つずつ設定でき、これは判断を下げる必要のある部分（肩部や角の半径、台座との接点）の形状を個別に調整すれば十分で、最も細い部分を保護するために全体をふくれあがらせる必要がないというわけです。
径方向の壁厚の制御は、追加の投資に見合う価値がある時期はいつなのでしょうか。
ラジアル制御は、部品が円形でない場合や、厳しい落下テストやスタッキングテストに合格する必要がある場合に実用的です。ラジアル制御がない長方形のタンクでは、コーナーウォールの厚さは通常パネルの厚さの30～45%となるのに対して、ラジアル制御を搭載すると、その差が10～15%にまで狭まります。その結果、平均なウオールの厚さが6～12%減少します。これは大量生産のドラムやIBCプログラムにおいて、オプション費用を迅速に回収すると同時に、落下テストの余裕を確保できるのです。
944未満では、加圧による水動力によってタンク壁がゆがみます。
0.944〜0.950 g/cm3の密度、190℃でのMFRが2.16 kg、0.03〜0.35 g/10 minという範囲、4〜8 g/10 minのHLMI、そしてASTM D1693条件Bにおいて1000時間で破壊のないESCRを有するバイモーダルヘキセン共重合体を指定してください。ESCR値は、ビンターヤルドラスティングで成形した部品を使用して測定することが、原木プレートを使用した場合よりも実測の応力割れ抵抗力を正確に示すようになっています。
共挽出加工が必要か、それとも溶剤用途のフッ素化だけで十分なのか
それは溶媒によって異なります。非芳香族炭化化合物、ベースオイル、およびほとんどの潤滑剤処方は、金型内フロン酸化または金型外フロン酸化によって経済的に処理されます。これにより、金型ヘッドを変更することなく、透過性が10～200倍減少します。また、キシレンやトルエンなどの芳香族溶媒、芳香族ホスト栽培用農薬および燃料とつながるアプリケーションでは、通常、30～1000倍の透過性低減を実現するコエックステッディングのEVOHまたはPA6バリア層が有効であり、複数層の金型、追加のエクストラクター、そしてレイアップ精度の高いメトリングが必要となります。
500Lタンクではどのようなサイクル時間を期待できますか？
5.5～7.0 mmの壁と内部冷却なしの場合、14～18分間が必要です。強制空気交換による内部冷却を使った場合は、10～13分間が現実的です。全体的な機器効率が85％であると、8時間のシフトあたりでおよそ31～40タンクの生産が可能です。特定のパーツのサイクル時間は、最も太い部分で制御されるため、サムプ部分やハンドル部が重くても、パネルがどれだけ薄くても速度は同じになります。2. HMWHDPE製品で製造する1000Lの業務用タンクの場合、仕上がったパーツ重量は通常42～55 kg、ショットには加えてピンチオフフラッシュが50～65 kg 含まれます。加圧器容量は、ショット重量の1.15～1.30倍で寸法が決定されますので、1000Lの多くの用途では60～70 kg クラスになります。大きすぎる容量を選ぶのは危険です。過大な容量の蓄積は溶融時間を延長し、熱的劣化や黒い斑点の発生のリスクを高めます。
シングルスタンド型機を選択する方が良いのか、ダブルスタンド型機を選択する方が良いのか？
サイクルの時間が3～9分である250L以下の場合、ショットアウトと蓄圧タンクの補充がサイクルの相当な部分を占めるため、ダブルステーションでは出力を40～70％増やすことができます。冷却が12～25分のサイクルを支配する500L以上の場合は、第二ステーションが出力をあまり増やさない一方で、成型コストと床面積が倍増します。500L以上のタンクを稼働しているほとんどの化学工場では、正しくは一台目のステーションを選択し、ボリュームが増えた時点で二台目のマシンを追加しています。
UN 認証されたタンク内で安全に使用できるリグリンドの量はどれくらいですか？
作業ルールとして、支持壁には25％から35％の築割物を使用し、その割合で成形された部品で完全なUN試験プログラムを実施して実際の制限を確認します。ループを閉じて、直ちに粉砕した穀物を暖めて、金属とほこりを除去し、量ではなく重量で粉砕量を測定します。共同押出構造では、粉砕物を専用の粉砕層に送ります。これにより、粉砕物が接触面に接してしまうことや障壁層の近くにあることはありません。
金型冷却回路はどのような水温で運転すればよいでしょうか?
8～15度の冷却水がHMWHDPE製品タンクの標準作動範囲です。8度以下では、空洞表面に結露が生じ、部品に欠陥が生じるか、又はピンチオーバーの発生につながることがあります。18度を超えると、太い壁ではサイクルが不適切に広がります。設定値だけではなく、すべての回路内の乱流も重要です。レイノルズ数は10,000以上で、厚い角を冷却するには6～14回路に分割し、平板よりも激しく冷却することができます。
まとめ
農薬タンクにはどの HMWHDPE製品 品番を指定すべきでしょうか？
コストを最も正確に回収できる二つのオプションは、放射状の壁厚の制御と内部の空気交換による冷却です。前者では、非円形タンクの場合にパーツ当たりの材料量が6～12%減少し、落下率と積み上げ幅が改善されます。後者では、太い壁の場合にサイクル時間が20～35%短縮されます。どちらのオプションもマシンの投資にわずかな割合を加え、装置の全生産期間中に利益を生み出しています。逆に、最もよく失敗する判断は、不十分に解決されたパージョンプログラミング、不十分なクランプストローク、不適切に設計されたピンチオフ、回生ループの後回し扱いです。
Wanplas工場のアポロは、200MLから1500Lまでのこのクラスの装置における20年間の押出吹き付け加工製造を提供しています。10種類の機械シリーズと、8,000平方メートルの工場、年間100台の生産力、そして90カ国以上で稼働している4,000セット以上。100Lから1000Lの産業タンクの場合、ABLDシリーズが基盤となり、Wanplasの約500米ドルの無料部品、輸送保証、生産能力保証、および品質基準保証が保証されています。200MLから20Lの小包生産は、ABLB 55を含むABLBシリーズ、およびエネルギー目標が厳しい場合には完全に電動シリーズが対応しています。
タンクラインを計画している場合は、部品の図面や容器の詳細、意図した内容と比重、必要な認定、シフトあたりの目標出力を送ってください。アポロのエンジニアたちは、このガイドに記した同じ論理によって動作し、アキュムレータクラス、締め込み力、エクスローダーサイズ、プログラミング解像度、冷却戦略、および補助チェーンの最適な構成を提供します。ご自身の樹脂でサンプルの試作を、工場近傍で受託していただくことも可能です。そして、完成品をご見学いただき、受入作業にご列席いただき、品質システムを直接ご検査いただくことも可能です。
