Tabla de contenidos
- 1. Lo que diferencia el moldeo por soplado de los tambores químicos.
- 2. Tipos de tambores químicos y rangos de volumen
- 3. Selección de materiales: HMWHDPE y más
- 4. Estructura de barrera para químicos agresivos
- 5. ¿Por qué una cabeza de acumulador es obligatoria por encima de los 30 litros?
- 6. Control del espesor de la pared del parison
- 7. Apollo serie ABLD de 20L a 1500L
- 8. Apollo ABLB Series de 200 ml a 20 L
- 9. Diseño de moldes para tambores químicos
- 10. enfriamiento y tiempo de ciclo
- 11. Certificación y ensayos de la ONU
- 12. Requisitos de la Guía de selección de modelos
- 13. Equipo downstream para una línea de tambores químicos
- 14. Defectos comunes y soluciones
- 15. Economía de producción del moldeo de tambores químicos
- 16. Servicio y soporte
- 17. Preguntas frecuentes
- 18. Conclusión
Elegir la mejor máquina EBM para la producción de tambores químicos no es cuestión de encontrar la mayor fuerza de sujeción disponible o la mayor capacidad publicitada. Lo importante es trabajar en retroceso a partir de las especificaciones de empaquetado. Un tambor químico debe resistir una caída desde una altura sobre un suelo de hormigón a –18 grados Celsius, mientras está lleno de líquido, resistir la tensión de cracking causada por tensioactivos y disolventes durante años de almacenamiento, soportar una pila de tambores cargados durante 28 días sin deformarse y, en muchos casos, obtener una aprobación formal de empaquetaje de productos peligrosos de las Naciones Unidas antes de que una sola unidad pueda salir legalmente de la planta. Cada uno de estos requisitos se remonta a una capacidad específica de la máquina: volumen del cabezal acumulador, resolución de programación de la parison, rigidez de sujeción, geometría de desenganche, capacidad de refrigeración y repetibilidad del peso de los proyectiles. Si se elige la máquina incorrecta, ningún ajuste del proceso podrá recuperar la certificación.
Apollo, una fábrica de Wanplas ubicada en Zhangjiagang, cerca de Shanghai, ha construido máquinas automáticas de moldeo por soplado por extrusión durante más de veinte años. La fábrica opera aproximadamente 8.000 metros cuadrados de espacio de producción, construye diez series de máquinas que abarcan más de ochenta modelos y cuenta con más de 4.000 máquinas en funcionamiento en más de 90 países. Una parte significativa de esa base instalada está dedicada a envasado industrial y químico, desde latas de cinco litros para concentrados agroquímicos hasta botellas interiores de contenedores de gran tonelaje intermedios de 1.000 litros. En este manual, se describe el proceso y la lógica de los materiales del moldeo por soplado de tambores químicos primero, luego se alinea esa lógica con las gamas de máquinas Apollo ABLD y ABLB para que el comprador pueda especificar una línea con confianza en lugar de basarse en conjeturas.
Lo que diferencia el moldeo por soplado de los tambores químicos.
El moldeo por soplado de tambores químicos se diferencian de la producción diaria de botellas habituales en cuatro aspectos fundamentales: el grosor de las paredes, la clase del material, la arquitectura de la cabecera de la matriz y las pruebas de certificación que debe superar el contenedor terminado. Cada diferencia elimina una categoría completa de máquinas que, de lo contrario, podrían parecer atractivas en una hoja de especificaciones.
Diferencia uno: el grosor de la pared es un orden de magnitud más alto
Un frasco de champú de un litro tiene generalmente una pared de 0,5 a 0,9 milímetros de espesor y pesa entre 30 y 45 gramos. Un tambor L-ring de 200 litros tiene una pared nominal de 2,8 a 4,5 milímetros en el cuerpo y considerablemente más en la parte de retracción y en las bandejas de rodadura, y pesa entre 8,5 y 11 kilogramos. Esto supone un aumento de 250 veces en el peso chorreado y un aumento de cinco veces en el espesor de la pared. Los muros gruesos cambian todo a la baja del proceso: la masa fundida debe ser suministrada con suficiente rapidez para que la piel exterior no se congele antes de que la parte superior se cierre herméticamente, el tiempo de refrigeración varía según el cuadrado del grosor de la pared, y los esfuerzos internos que se bloquean a la sección gruesa se expresan mucho más frecuentemente a través de la deformación o el desprendimiento retardado.
La relación de la potencia cuadrada entre el grosor de la pared y el tiempo de enfriamiento es el hecho económico más importante en el moldeo por soplado de pared gruesa. Doblar el grosor de 2 milímetros a 4 milímetros no duplica el tiempo de enfriamiento; aproximadamente lo cuadriplica. Un constructor de máquinas que no calibre el circuito de agua enfriada, los canales de enfriamiento del molde y, opcionalmente, el sistema de enfriamiento interno para esa realidad entregará una máquina cuya velocidad de ciclo teórica nunca se logrará en la producción.
Diferencia número dos: el material es HDPE de alto peso molecular, y no resina de calidad para botellas
El HDPE estándar moldeado por soplado destinado a botellas hogareñas tiene una velocidad de flujo del fundido de aproximadamente 0,7 a 1,2 gramos cada diez minutos, medida a 190 grados Celsius y con una carga de 2,16 kilogramos. La resina para cisternas químicas es HDPE de alto peso molecular, habitualmente abreviada como HMWHDPE, y generalmente oscila entre 0,2 y 0,4 gramos cada diez minutos en la misma prueba mencionada anteriormente. Este fundido presenta un mayor rigidez: es de tres a cinco veces más rígido. Un fundido más rígido resiste la deformación, lo cual es exactamente lo que necesita un buje grande, pero también exige mucho más par en el tornillo, mayor presión de la cabeza, mayores entrecortes de las molduras y un perfil de temperatura cuidadoso para evitar el calentamiento por fricción y la degradación térmica. Una máquina diseñada para resinas de calidad para botellas no procesará HMWHDPE a tasas comerciales.
Diferencia tres: la cabeza del depósito no es opcional
La extrusión continua funciona porque el parison es corto y el tiempo de caída se mide en una fracción de segundo en relación con la masa que se está manipulando. Una vez que el parison alcanza aproximadamente uno o uno y medio kilogramos, la gravedad actúa en el fundido colgando por un tiempo suficiente para que la parte superior del parison se adelgace drásticamente, mientras que la parte inferior se hincha. Esto es un desprendimiento del parison, y no es un defecto que pueda eliminarse mediante el control del espesor de la pared solo, porque la velocidad de desprendimiento misma depende de cuánto tiempo ha estado colgando el parison. La cabeza del acumulador resuelve el problema almacenando un disparo completo de fundido en un depósito caliente y luego empujándolo a través de la matriz en un golpe rápido, generalmente entre 0,8 y 4 segundos, dependiendo del tamaño del disparo. El parison existe como un cuerpo colgando durante el período de tiempo más corto posible.
Diferencia cuatro: las pruebas de certificación son destructivas y no perdonan
Una botella cosmética que no aprueba una prueba de presión es un reclamo de calidad. Un tambor químico que no aprueba una prueba de caída es un fallo reglamentario que detiene el envío de un diseño de envase completo. Las recomendaciones de las Naciones Unidas sobre el transporte de cargas peligrosas, implementadas a través de regulaciones nacionales y regionales, requieren pruebas por tipo de diseño que incluyen una prueba de caída realizada después de acondicionar el recipiente lleno a menos dieciocho grados centígrados o menos, una prueba de apilamiento a una carga calculada durante veinticuatro horas o veintiocho días, según el método, una prueba de estanqueidad a presión interna definida, y para líquidos una prueba de presión interna hidráulica. El recipiente debe aprobar cada una de estas pruebas, y la aprobación del tipo de diseño está ligada a una resina específica, un peso específico y un proceso de fabricación específico. Si se cambia la máquina, puede ser necesario repetir la aprobación.
Tomados en conjunto, estas cuatro diferencias definen el envoltorio de especificaciones. La máquina debe manejar fundición rígida con alta capacidad de producción, entregar la fundición a través de un cabezal acumulador con distribución programable de las paredes, cerrar y mantener un molde que esté generando una presión interna considerable en una amplía superficie proyectada y enfriar un muro grueso lo suficientemente rápido como para que las cuentas ronden. Ésta es una máquina de una categoría diferente a la de una línea de envasado de botellas, y el precio de equivocarse se mide en ensayos fallidos de certificación y no en rechazos cosméticos.
Tipos de tambores químicos y rangos de volumen.
El empaquetado químico industrial abarca una amplia gama de formatos de contenedores, y cada formato impone su propia combinación de volumen, grosor de las paredes, peso y grado de material. Comprender dónde se encuentra el producto objetivo en este panorama es el primer paso concreto en la selección de la máquina, ya que el peso del proyectil determina la capacidad del acumulador y la capacidad del acumulador determina la estructura de la máquina.
En la tabla siguiente se resumen las principales familias de recipientes moldeados por soplado químicos producidos en equipos de moldeo por soplado de extrusión, con el grosor de pared típico, el peso de la pieza y la clasificación de resina para cada uno. Los valores son representativos de la práctica habitual de la industria y varían según las especificaciones de la marca, la altura de apilamiento y la clase específica de bienes peligrosos que se empaqueta.
| Tipo de contenedor | Rango de volumen. | Espesor de pared típico | Peso típico de la pieza | Material típico | Contenido típico |
|---|---|---|---|---|---|
| Botella química pequeña | 200 ml a 5 l | 0,8 a 1,6 mm | 30 a 260 g. | HDPE, categoría sida, VFR 0,6 a 1,0 | Reactivos, limpiadores, aditivos. |
| Contenedor rectangular | 5 to 30 L | De 1,6 a 2,6 mm | 280 g a 1,4 kg | HDPE HMWHDPE, MFR 0,3 a 0,5 | Agradables químicos, disolventes, lubricantes |
| Tambor de tapa abierta | 60 a 220 l | 2,6 a 4,2 mm | 3,2 a 10,5 kg. | HDPE, categoría sida, VFR 0,2 a 0,35 | Polvos, pastas, productos químicos viscosos. |
| Tambor L-ring de cabeza ajustable | 120 a 250 L | De 2,8 a 4,5 mm | 7,5 a 11,5 kg | HDPE HMWHDPE, MFR 0,2 a 0,3 | Materiales peligrosos líquidos, ácidos, bases |
| Recipiente interior IBC | 640 a 1250 l | 1,8 a 3,0 mm | 14 a 22 kg. | HDPE HMWHDPE, MFR 0,2 a 0,3 | Líquidos a granel dentro de una jaula de acero |
| Tanque de almacenamiento de productos químicos. | De 300 a 1500 L | El polietileno de alta densidad de alto peso molecular es el material predeterminado para los tambores químicos porque combina la resistencia de fusión necesaria para sujetar un parison grande con la resistencia a las grietas de estrés ambiental necesaria para contener contenidos agresivos durante años. La selección del grado adecuado es un acto de equilibrio entre la procesabilidad, la rigidez y la resistencia a las grietas, y el punto de equilibrio cambia con el tamaño del recipiente y los contenidos. | De 18 a 55 kg | HMWHDPE, MFR 0,15 a 0,25 | Almacenamiento estático, depósitos de dosificación |
Léase la tabla como una especificación de la maquinaria
La columna de peso de la parte es el número más directamente aplicable. Una cabeza acumuladora debe poder almacenar y entregar el peso completo de la parte, más el margen para la velocidad de reacción, en un solo movimiento. El flash en un tambor con pared gruesa no es trivial: la parte superior y la parte inferior se pinchan, la banda del mango y el corte del cuello, suman juntos, típicamente entre el 18% y el 35% del peso final de la parte, y en geometrías complejas, como una canasta de doble mango, la cifra puede superar el 40%. Un tambor de L con un peso de 10 kilogramos, por tanto, necesita un tiro de aproximadamente 12 a 13,5 kilogramos, y la cabeza acumuladora debe dimensionarse en consecuencia con margen.
La conversión del peso de las granotas en el volumen del acumulador utiliza la densidad de fusión del polietileno a la temperatura del proceso, que es de aproximadamente 0,76 kilogramos por litro a temperaturas de 190 a 210 grados Celsius, en lugar de los 0,95 kilogramos por litro de la resina sólida. Por lo tanto, una granota de 13 kilogramos ocupa aproximadamente 17 litros de volumen del acumulador. Al añadir una reserva de trabajo para que el acumulador nunca llegue al fondo de su recorrido, una selección de cabezal práctica para ese producto estaría en la clase de 20 litros o más. Por este motivo, un programa de tambor de 200 litros y un programa de bidón de 20 litros pueden ejecutarse realmente en el mismo marco de la máquina, mientras que un contenedor interior IBC de 1000 litros no puede hacerlo.
Volumen frente a área de superficie frente a carga de enfriamiento
Una segunda relación, menos obvia, controla el tiempo de ciclo. El doble del volumen del contenedor aumenta su área superficial en apenas 1,6 veces, pero si el grosor de la pared también aumenta, la carga de enfriamiento aumenta más rápidamente que la superficie disponible para eliminarla. Esa es la razón técnica por la que los tambores grandes tienen ciclos relativamente largos, incluso en máquinas muy potentes, y es la razón por la que el enfriamiento interno se vuelve económicamente necesario a partir de unos 60 litros. La sección diez trata los números en detalle.
Selección de materiales: HMWHDPE y más allá
Un grado de polietileno con una distribución de peso molecular estrecha se procesa de manera suave pero carece de resistencia de fusión, por lo que el parison se deshilacha. Un grado con una distribución muy amplia tiene una excelente resistencia de fusión pero una mala calidad en la superficie y una mayor presión de extrusión. Las resinas de tambores modernas son bimodales: se polimerizan en dos etapas de reactor de modo que el material contenga una fracción de bajo peso molecular distinta, que lleva el caudal y proporciona una buena procesabilidad, y una fracción de alto peso molecular distinta, que lleva las largas cadenas que proporcionan resistencia de fusión y resistencia a las grietas por estrés. Esta arquitectura bimodal es la que permite a una resina situarse en 0,2 gramos por cada diez minutos en la prueba de flujo de fusión e igualmente extruir limpiamente a través de una matriz de 200 milímetros a velocidades de producción.
Distribución del peso molecular y por qué prevalecen los grados bimodales
Un tipo de polietileno con una distribución estrecha del peso molecular se procesa suavemente pero carece de resistencia en estado fundido, por lo que el material se deforma. Un tipo con una distribución muy amplia ofrece una excelente resistencia en estado fundido pero una baja calidad de superficie y una mayor presión de extrusión. Las resinas de tambor modernas son bimodales: se polimerizan en dos etapas del reactor, de modo que el material contiene una fracción de bajo peso molecular, que proporciona fluidez y buena procesabilidad, y una fracción de alto peso molecular, que contiene las cadenas largas que proporcionan resistencia en estado fundido y resistencia contra grietas por tensión. Esta arquitectura bimodal es lo que permite que una resina se posicione en 0,2 gramos por cada diez minutos en la prueba de flujos en estado fundido y aún así se exprime limpiamente mediante una matriz de 200 milímetros a niveles de producción.
Para el comprador de la máquina, la consecuencia práctica es que el extrusor debe especificar el extremo de alto nivel de viscosidad de la gamas. Los diseños de tornillos para el HMWHDPE utilizan una relación de compresión menor que los tornillos de uso general, típicamente entre 2,2:1 y 2,8:1, con una sección de vuelo de barrera y un elemento de mezcla en la zona de dosificación para homogeneizar la temperatura sin generar un cizallamiento excesivo. La longitud del tambor suele ser de 20:1 a 24:1 en máquinas continuas y puede ser tan baja como 18:1 a 20:1 en máquinas de acumulación muy grandes en las que el control del tiempo de permanencia es más importante que la longitud de mezcla. El tambor y el tornillo deben ser bimateriales o nitrurados con una dureza adecuada, ya que la alta presión de fusión combinada con cualquier contenido de pigmento o relleno acelera el desgaste.
Objetivos principales de las propiedades de la resina para cisternas químicas
| Propiedades | Objetivo típico para grado de tambor químico (drum grade) | Referencia de los ensayos. | Por qué es importante |
|---|---|---|---|
| Flujos de fusión | De 0,2 a 0,4 g/10 min, 190 ºC, 2,16 kg. | ISO 1133 | Controla la resistencia al fundido y la resistencia a la deformación |
| Índice de fusión para alta carga | 5 a 12 g/10 min, 190 ºC, 21,6 kg. | ISO 1133 | Indica la dilución por corte y la extrudabilidad. |
| Densidad | De 0,945 a 0,955 g/cm3 | ISO 1183 | Equilibra la rigidez con la resistencia a las grietas. |
| Resistencia al agrietamiento por estrés ambiental | Más de 1000 horas, F50, 10 por ciento de tensioactivo | ASTM D1693 o prueba de lenta progresión de muesca completa. | Evita el agrietamiento tardío en servicio |
| Resistencia al estiramiento para la deformación. | De 23 a 28 MPa | 11. ISO | Resistencia a la deformación por apilamiento. |
| Módulo de flexión | 1000 a 1350 MPa. | ISO 178 | Rigidez del panel, resistencia al hinchamiento. |
| Impact con muesca, temperatura baja | Ningún fallo por fragilidad a minus 18 grados centígrados | ISO 179 Charpy.. | Sobrevivencia en la prueba de caída en frío |
| Negro de carbono o paquete UV | Del 2 al el 2,5 por ciento de negro de carbono para calidades para uso exterior | Dispersión según ISO | Vida de almacenamiento en exteriores. |
El equilibrio entre rigidez y resistencia a las grietas.
La densidad y la resistencia a grietas por estrés ambiental actúan en direcciones opuestas. Un aumento de la densidad aumenta la cristalinidad, lo que incrementa el módulo y la resistencia a la elasticidad, por lo que el tambor resiste mejor la deformación por apilamiento y se puede fabricar con una pared más delgada. Sin embargo, una mayor cristalinidad también concentra el estrés en los límites entre las láminas cristalinas, que es precisamente donde un tensioactivo o un disolvente inicia una grieta. Una resina de 0,960 gramos por centímetro cúbico pasará una prueba de apilamiento más cómodamente y fallará una prueba de grietas por estrés antes que una resina de 0,948 gramos por centímetro cúbico.
La industria se ha decantado por el intervalo de 0,945 a 0,955 para el envasado de productos químicos, porque conserva suficientes moléculas de unión en la fase amorfa para resistir la propagación de grietas, a la vez que ofrece una rigidez aceptable del panel. Cuando un cliente insiste en tener tanto la máxima rigidez como la máxima resistencia a las grietas, la respuesta práctica es de geometría en lugar de química: añadir varillas de rodadura, profundizar el hueco de la base y aumentar el grosor en el centro del panel en lugar de aumentar la densidad de la resina.
Dónde encajan el polipropileno y otras resinas.
El polipropileno aparece en el envasado químico cuando el contenido está bien sellado, cuando el recipiente debe resistir un disolvente específico que afecta al polietileno, o cuando se necesita una mayor rigidez por unidad de peso. El polipropileno de calidad para moldeo por frotamiento, con una alta resistencia de fusión, puede procesarse en la misma clase de máquinas siempre que se ajusten la hélice y el perfil de temperatura, pero su menor resistencia a los impactos a bajas temperaturas hace que la prueba de caída de dieciocho grados inferior resulte mucho más difícil de superar. Cuando se usa polipropileno, la temperatura de acondicionamiento para la prueba de caída y el diseño del recipiente deben validarse conjuntamente.
El poliamida, el policarbonato y otras resinas de ingeniería a veces se moldean por soplado para recipientes químicos especiales y para depósitos de fluidos para automóviles. Las máquinas Apollo procesan PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU y PETG, por lo que una planta que empiece con tambores de polietileno y posteriormente se diversifique hacia contenedores técnicos no necesita necesariamente una plataforma de máquina diferente, solo un tornillo, una cabeza y una receta de temperatura distinta.
Reciclado y sus límites en un tambor certificado.
El flujo procedente de la eliminación del pinch-off y el corte del cuello constituye una gran parte de la producción en el moldeo de paredes gruesas, y es esencial para la economía recuperarlo. Sin embargo, un recipiente que lleve una autorización de tipo de diseño para mercancías peligrosas debe producirse a partir de una composición de materiales definida, y la normativa limita el uso de material reciclado para este tipo de envases. La práctica estándar consiste en utilizar desperdicio de producción interno, procedente del mismo resina y del mismo proceso de producción, en un porcentaje controlado y declarado. La práctica habitual varía entre el 15% y el 35% de reciclado interno para la capa corporal, con un porcentaje exacto determinado en la documentación de tipo de diseño aprobado. El material reciclado después del consumo generalmente se excluye de los envases para mercancías peligrosas a menos que se siga una ruta de aprobación específica de material recondicionado o remanufacturado.
A partir del punto de vista de la máquina, ejecutar el reciclado implica especificar un molinillo diseñado para moler flash húmedo o espeso, una unidad de dosificación que mezcle virgen y reciclado gravimétricamente en lugar de volumétricamente y un tornillo que tolera la variación más amplia de la densidad aparente que introduce el flash molido. La mezcla gravimétrica se prefiere fuertemente para la producción en tambores certificados porque la consistencia del peso de las partes es parte de la aprobación.
Estructura de barrera para productos químicos agresivos
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Ruta uno: monocapa con pared gruesa.
El enfoque más sencillo es aceptar un nivel bajo de permeación y compensarlo aumentando el espesor de las paredes y utilizando la resina de mayor densidad que el presupuesto de resistencia a las grietas permita. La velocidad de permeación es inversamente proporcional al espesor de las paredes, por lo que duplicar el espesor reduce a la mitad la tasa de pérdida. Esto funciona para contenidos moderadamente agresivos, para periodos de almacenamiento cortos y para productos en los que el valor económico del contenido perdido es bajo. No funciona para el envasado de disolventes regulados ni para cualquier producto para el que un límite de permeación esté establecido en las especificaciones.
Ruta dos: fluoración de la superficie.
La fluoración trata la superficie del polietileno con flúor elemental diluido en nitrógeno, convirtiendo las capas moleculares externas en una piel fluorada con una solubilidad dramáticamente más baja para las moléculas no polares. Existen dos variantes. La fluoración de moldeado introduce la mezcla de flúor y nitrógeno como gas de soplado, por lo que la superficie interior se trata durante la propia operación de soplado, sin necesidad de un procedimiento separado. La fluoración fuera de línea coloca los contenedores terminados en una cámara por lotes y trata todas las superficies. El tratamiento en moldes se integra directamente en el ciclo de moldeado por soplado y no requiere manipulación, por lo que es la ruta preferida para la producción en masa de latas de refrescos y tambores. Requiere un sistema dedicado de manejo de gases, un cepillador y un diseño específico de ingeniería de seguridad, y la máquina debe estar preparada para ello ya desde la etapa de diseño en lugar de ser modificada casualmente.
Escenarios 3: capa de barrera EVOH coextrudida.
El rendimiento de barrera más alto proviene de una estructura coextrudida con una capa de copolímero de etileno-vinilo-alcohol enterrada en la pared. El EVOH ofrece una excelente barrera contra los hidrocarburos y el oxígeno, pero es sensible a la humedad y no se adhiere al polietileno, por lo que debe estar entre capas de cinta adhesiva y protegido por revestimientos de polietileno en ambos lados. La arquitectura clásica es de seis capas: polietileno externo, cinta, EVOH, cinta, remole, polietileno interno. La capa de remoli es lo que hace que la estructura sea económicamente viable, porque el flash de un tambor coextrudido contiene los seis materiales y sólo puede ser devuelto a una capa de remoli dedicada.
Una cabeza de coextrusión de seis capas representa una inversión significativa y un aumento significativo en la complejidad del proceso. Se necesita varios extrudores con control independiente del caudal, un sistema de distribución de capas que mantenga la capa de EVOH en un 2 al 4 por ciento del espesor de la pared en todo el recipiente, incluidas las esquinas y la parte de giración, y un control de temperatura del huésped mucho más estrecho, ya que el EVOH se degrada a las temperaturas que el polietileno tolera comodamente.
| Rute de barrera. | Nivel relativo de la barrera | Nivel de gastos por equipos. | Complejidad del proceso | Contenidos adecuados. | Limitaciones. |
|---|---|---|---|---|---|
| HMWHDPE de capas simple. | Referencia | Bajo | Bajo | Ácidos, álcalis, sales, formulaciones a base de agua, detergentes. | Pérdida inaceptable con aromáticos y disolventes clorados |
| Monocapa más pared gruesa. | Mejoramiento ligeramente incrementado. | Bajo | Bajo | Contenidos moderadamente agresivos, almacenamiento breve. | Mayor consumo de resina, enfriamiento más prolongado. |
| Fluoración en la superficie del molde | Alto | Medio | Medio | El polietileno es químicamente inerte frente a ácidos, bases, sales, alcoholes y la mayoría de las formulaciones a base de agua, pero es permeable a las moléculas orgánicas no-polares. Los hidrocarburos aromáticos, los disolventes clorados, muchos disolventes vehiculares de productos agroquímicos y los componentes de los combustibles se disuelven en la matriz de polietileno, se difunden a través de la pared y se evaporan desde el exterior. El resultado es la pérdida del contenido, el desprendimiento de los paneles a medida que el recipiente desarrolla vacio, quejas de olor y, en los mercados regulados, un fallo en los límites de permeabilidad. Existen tres vías técnicas para solucionar esto, y difieren enormemente en costes y capacidades. | Se requiere manipulación y limpieza de gas de flúor, solo la superficie interna |
| Fluoración por lotes fuera de línea. | Alto | Medio | Medio | Igual que en el diseño en moldes, además de producciones en pequeñas tiradas o mixtas. | Un paso adicional de manipulación, logística de lote y mayor tiempo de espera. |
| 4. EVOH coextrudido, de seis capas. | Muy alto | 2. Premium. | Alto | Solventes aromáticos agresivos y clorurados, almacenamiento a largo plazo, productos críticos en cuanto a olores. | El flash debe dirigirse a una capa de remoción dedicada, ventana de temperaturas estrictas para EVOH. |
| Barrera de poliamida coextrudida. | Alto | Alto | Alto | Combustibles hidrocarburos, aplicaciones con elevada exposición a la humedad. | Barrera de oxígeno más baja que la del EVOH, mayor temperatura de procesamiento |
Elegir entre fluoración y coextrusión
La decisión generalmente se reduce a tres cuestiones. En primer lugar, ¿cuán agresivo son los contenidos y cuál es el plazo de validez necesario? La fluoración maneja bien la mayoría de las aplicaciones de productos agroquímicos y combustibles; el EVOH coextruido está reservado para los casos más difíciles y para los productos en los que la transferencia de olores a un depósito es inaceptable. En segundo lugar, ¿cuántos productos diferentes se ejecutarán en la línea? La fluoración es una configuración del proceso, mientras que la coextrusión es una configuración física de la cabeza, por lo que una planta con muchos ciclos cortos y contenidos mixtos a menudo encuentra la fluoración más flexible. En tercer lugar, ¿cuál es la estrategia de reciclaje? Un tambor fluorado de un solo estrato produce un resalto que se devuelve limpiamente a la misma corriente de material, mientras que el resalto coextruído es un material mezclado que solo se adapta a la capa de reciclaje dedicada, lo que limita el porcentaje de reciclaje que la estructura puede absorber.
Apollo configures both routes. The in-mold fluorination package integrates the gas mixing, dosing, and evacuation sequence into the blow cycle on ABLD and ABLB machines, and the multi-layer head option supports coextruded structures where the application demands the highest barrier level available from a polyethylene container.
¿Por qué es obligatoria una cabeza de acumulador por encima de 30 litros?
El cabezal del acumulador es el componente determinante de una máquina de moldeo por soplado con tambor químico. Por encima de unos 30 litros de volumen del contenedor, ninguna cabeza de matriz de extrusión continua puede producir una pieza aceptable en el mercado, y comprender exactamente este motivo evita un error costoso en la especificación.
La física de la relajación del parison.
Un parison que cuelga de un molde es un tubo viscoelástico bajo su propio peso. El huésped en la parte superior soporta el peso de todo lo que se encuentra debajo y por tanto experimenta la mayor tensión de tracción, lo que provoca que se estire y se vuelva más delgado. El huésped de la parte inferior soporta casi ningún tipo de carga y conserva sus dimensiones extruídas, y debido a que el tubo también se hincha cuando abandona el molde, la sección inferior puede ser incluso más gruesa que el espacio del molde. El resultado es un parison cuya pared varía de forma continua a lo largo de su longitud de una manera que empeora a medida que se queda colgado más tiempo.
El sajo es proporcional a la masa que cuelga debajo de cualquier punto dado e inversamente proporcional a la viscosidad del metal fundido. Para un parison de pequeñas botellas que pesa 60 gramos y cuelga durante 1,2 segundos, el efecto es medible pero se puede compensar fácilmente mediante el programa de espesores de pared. Para un parison de 12 kilogramos, si se extrudiera de manera continua a un rendimiento real de 400 kilogramos por hora, el tiempo de extrusión solo sería de aproximadamente 108 segundos. A lo largo de casi dos minutos de colgamiento, la parte superior del parison se enfriaría hasta llegar a una fracción del espesor previsto, y la parte inferior se rompería por su propio peso mucho antes de que se pudiera cerrar el molde. Este no es un problema de ajuste; se trata de una imposibilidad física.
Cómo lo resuelve el acumulador.
Una cabeza de acumulador desvincula la producción de fundido de la formación del material de partida. La extrusora funciona continuamente a su caudal óptimo y llena una cámara de acumulación calentada. Cuando la cámara contiene toda la carga, un émbolo accionado hidráulicamente empuja toda la carga por la matriz en una sola carrera rápida. Una toma de 12 kilogramos que llevaría 108 segundos para extrudir de manera continua se produce en 2 a 3,5 segundos. El colapso aún se produce durante esos segundos, pero ahora es un efecto pequeño, reproducible y programmable, en lugar de catastrófico.
Existen dos arquitecturas principales del acumulador. El acumulador de alambre, a veces llamado acumulador de empuje, almacena la masa fundida en una cámara desplazada con respecto al molde o anular y la empuja fuera con un empuje. El acumulador anular primero dentro, primero fuera almacena la masa fundida en una cámara anular alrededor del mandril, de manera que el material que ingresa primero también sale primero, lo que minimiza la variación del tiempo de residencia. El diseño primero dentro, primero fuera es importante para materiales sensibles al calor y para estructuras coextruídas en las que una zona estática degradaría la capa de EVOH, y produce una temperatura de masa fundida más uniforme a lo largo de la pared del parlatorio.
| Criterio | Cabeza de extrusión continua | Cabeza de acumulador. |
|---|---|---|
| Techo práctico de peso de la taza | hasta aproximadamente 1,2 a 1,5 kg | 2 kg a más de 60 kg |
| Volumen práctico del envase. | De 200 ml a aproximadamente 30 l. | 20 L a 1500 L. |
| Tiempo de formación del parison | Es igual al tiempo de extrusión, segundos a minutos | De 0,8 a 4 s, independientemente del tamaño de la boquilla. |
| Sensibilidad al colapso. | es elevado y aumenta con el peso del cartucho | bajo y repetible |
| Uniformidad del tiempo de residencia del derretimiento | excelente, sin almacenamiento | bueno con diseño primero entra, primero sale, moderado con diseño sencillo de memoria RAM |
| Número de cavidades prácticas. | Hasta 8 o más en piezas pequeñas. | típicamente 1 a |
| Potencia típica de calefacción de la pieza de moldeo | Bajo a medio | alto, distribuido por todo el cuerpo del acumulador y la matriz. |
| Demanda hidráulica. | solo amarre y pin de explosión | Sujeción, pasador de soplado, acompañado de un movimiento del acumulador de alta fuerza |
| Más adecuado para | botellas, latas pequeñas, alta producción de cavitación | drums, tanks, Recipiente interior IBCs, technical parts |
Ajuste de la cámara del acumulador.
El dimensionamiento del acumulador sigue una cadena sencilla de cálculos. Comience con el peso de la pieza terminada. Añada la cantidad estimada de lesiones y fugas, generalmente del 18 al 35 % para tambores con corte en ambas extremidades y cuello formado. Convierte el peso total resultante a volumen a la densidad de fusión, aproximadamente 0,76 kilogramos por litro para polietileno a 200 grados Celsius. Posteriormente, aumente un margen de seguridad del 15 al 25 %, para que el émbolo no se agote nunca y el cabezal pueda acomodar un producto próximo más pesado sin necesitar reemplazo.
Ejemplo práctico para un tambor de anillo L de 200 litros: el peso final es de 9,5 kilogramos, el margen de ajuste rápido es del 25 por ciento, lo que da un tiro de 11,9 kilogramos, un volumen de fusión de 15,7 litros, más un reservatorio del 25 por ciento, que da 19,6 litros. Un cabezal de acumulación de 20 litros es la opción adecuada. El mismo cabezal, que hace funcionar una canasta de 20 litros a un peso final de 1,1 kilogramos, es inmensamente sobredimensionado en términos de volumen, pero el tiro sigue siendo entregado con precisión siempre que el control de la posición del émbolo tenga una resolución adecuada, motivo por el cual una máquina con un cabezal bien controlado de 20 litros cubre realmente el rango de 20 a 200 litros.
Duración del trayecto del acumulador y su efecto en la calidad
Más rápido no siempre es mejor. Un movimiento rápido triturará la fundición al pasar por la abertura de la matriz, lo que produce la fractura de la fundición, una superficie desigual a veces descrita como piel de tiburón, y en casos extremos, líneas de flujo visibles. Un movimiento lento da una superficie lisamente, pero permite más caída y alarga el ciclo. El intervalo práctico para un tambor de gran tamaño es de 2 a 3,5 segundos, ajustado para que la pared de la matriz alcance la longitud completa justo cuando la matriz llega a su posición. En cabezas de múltiples capas, el intervalo se reduce porque la distribución de capas es sensible al corte.
Control del espesor de la pared de paro.
La programación de las paredes es la herramienta más potente que tenemos a nuestra disposición para cumplir una especificación de pruebas de caída sin aumentar el peso de todo el contenedor. Una pared programada adecuadamente coloca el material donde el contenedor estará sometido a esfuerzos y lo retira de las áreas que están estructuralmente inactivas.
control de distribución de la pared axial
El control de la distribución de la pared axial, comúnmente abreviado como AWDS o denominado simplemente como programación del disparo, varía el espacio entre moldes de forma continua a medida que se extrae el disparo. Un mandril accionado por servo o por hidraulicapara se mueve axialmente dentro de un molde cónico, abriendo o cerrando el espacio anular. El sistema de control divide la longitud del disparo en un número de puntos programables, y el operador establece un valor de espacio en cada punto. Durante el disparo, el controlador interpola entre los puntos y acciona el mandril en consecuencia.
La resolución importa. Un programador de 20 puntos es adecuado para una botella cilíndrica sencilla. Un programador de 100 puntos es el mínimo práctico para un tambor químico, ya que el recipiente tiene múltiples zonas distintas a lo largo de su altura: el cuello, la cúpula superior y el cierre, la correa superior L, el panel, el aro girete inferior, el radio base y el cierre inferior. Un programador de 200 puntos proporciona transiciones más suaves y permite corregir detalles de zonas locales detectados durante las pruebas de pulido. En geometrías complejas, como un recipiente de almirez intercomunicable dotado de un asa integrada, la mayor resolución reduce directamente el número de iteraciones de prueba necesarias para obtener la aprobación.
Control de distribución de la pared radial
El control axial cambia el intervalo de forma uniforme en todo el perímetro. No puede corregir un recipiente que sea delgado en un lado y grueso en otro, que es exactamente lo que ocurre con un recipiente no redondo, como una lata rectangular o un tambor con un cuello fuera del centro. El control de distribución radial de la pared, también denominado control de grosor parcial de la pared o PWDS, resuelve este problema deformando el anillo de matriz localmente. Un conjunto de actuadores, típicamente cuatro, seis u ocho alrededor del perímetro de la matriz, flexiona un anillo de matriz elástico diseñado específicamente para que el intervalo se amplíe en algunos sectores y se reduzca en otros, y este perfil radial puede variarse a lo largo de la longitud del parison.
Para una lata rectangular rectangular, el beneficio es inmediato. Sin control radial, las esquinas del envase atraen más que los paneles planos, por lo que las esquinas resultan delgadas y los centros de los paneles resultan espesos. Las esquinas son donde se concentra la energía de la prueba de caída. Con control radial, se coloca material adicional en los sectores que formarán las esquinas, y se alivia los centros de los paneles, lo que a menudo permite una reducción de peso del 6 al 12 por ciento con un rendimiento de caída igual o superior.
Estrategia de zonificación para un tambor químico.
| zona del contenedor | Objetivo de la pared con relación nominal | Reason | Método de control |
|---|---|---|---|
| Acabado de cuello y rosca | Del 120 al 150 por ciento. | prueba de retención de torsión, sellado de cierre, estanqueidad | Puntos axiales 1 a 8 |
| Superficie dome y escote | Del 110 al el 130 por ciento | Usa EXACTAMENTE este formato: "1. " por línea, nada más. | Diseño axial más radial. |
| Corte de soldadura en la parte superior. | Del 130 al el 170 por ciento local | La línea de soldadura es el punto más débil en una prueba de caída | Espiga axial, con geometría del cárter |
| Anillo L o aro de enrollamiento | Del 130 al 160 por ciento. | el anillo de manipulación soporta el peso completo cuando se monta y se enrolla | Pico axial, ajustado de forma estrecha |
| Panel y pared lateral | 100 por ciento, nominal | Utiliza ESTE formato exactamente: "1. " por línea, nada más. | Línea de base axial. |
| Esquinas en latas rectangulares | 115 a 140 por ciento | Mayor relación de estiramiento y mayor concentración de impacto en la caída | Sectores radiales |
| Radio de la base | Del 125 al 155 por ciento. | zona de impacto de la prueba de caída inferior | Pico axial |
| Pinch-off inferior | Del 140 al 180 por ciento local | Zona de referencia para la rigidez de apilado | Diseño de punta axial más suelo de agarre. |
| Mango para web | 105 a 125 por ciento | Fuerza de tracción del mango, calidad de la soldadura a lo largo de la banda | Sectores radiales más axiales |
Control del peso en circuito cerrado
La programación del parison establece la forma de la distribución de la pared; el control de peso en ciclo cerrado mantiene el nivel absoluto estable. Un pesador de control ubicado tras el desprendimiento mide cada pieza o un subsample, compara el resultado con el objetivo y envía una corrección de vuelta al programador del parison como un desplazamiento global. Durante un largo ciclo de producción, esto compensa la variación entre lotes de resina, la fluctuación de la temperatura ambiental, el desgaste del tornillo y la variación de la proporción de reciclado. Para un tambor certificado, el tipo de diseño aprobado lleva una masa nominal con una tolerancia permitida, por lo que el control de peso automático no es un lujo sino una herramienta de cumplimiento. Las bandas de control prácticas de más o menos 1,5 por ciento en un tambor de 10 kg son alcanzables con un ciclo bien ajustado.
Serie ABLD de Apollo de 20 L a 1500 L
La serie ABLD es la gama de máquinas Apollo diseñada específicamente para productos huecos de gran volumen, y es el punto de partida adecuado para cualquier programa de tambores químicos con más de 20 litros. Todos los modelos de la serie ABLD están construidos en torno a una cabeza acumuladora accionada hidráulicamente, una unidad de sujeción resistente y un extrusor adecuado para resinas de alto peso molecular a alta presión de cabeza. La serie consta de tres tamaños de máquina que abarcan todo el rango, desde latas de 20 litros hasta tambores de L-ring de 200 litros y tanques de almacenamiento de 1 500 litros.
Punto más común de fallo en la prueba de caída de un solo punto
| Use this format for the completed item: «1. » on one line, no more. | ABLD 120 | ABLD 150 | ABLD 200 |
|---|---|---|---|
| Container volume range | 20 a 200 l | 100 a 500 l | De 200 a 1500 L |
| Capacidad de la cabeza del acumulador | 20 L | 40 L | 80 L |
| Fuerza de sujeción. | 220 kN | 400 kN | 600 kN |
| Diámetro del tornillo | 120 mm. | 150 mm | 200 mm |
| Ratio L/D del tornillo | 20:1 | 20:1 | 18:1 |
| Peso máximo de cada disparo | alrededor de 15 kg | aproximadamente 30 kg | aproximadamente 60 kg |
| Potencia instalada | about 90 kW | aproximadamente 160 kW | Aproximadamente 280 kW |
| Peso de la máquina | 3. aproximadamente 16 t. | aproximadamente 26 t | aproximadamente 42 t |
| Sistema de guía de platines | Refuerzo, 2 columnas guía | Refuerzo, 2 columnas guía | Modelo pesado, con 4 columnas de guía |
| Control del espesor de la pared | 100 o 200 puntos axiados, radiales opcionales | 100 o 200 puntos axiados, radiales opcionales | 200 puntos axiados, radiales opcionales |
| Ciclo típico, producto de referencia. | aproximadamente 60 a 90 ciclos por hora para 20 L | Entre 25 y 40 ciclos por hora para 200 L. | aproximadamente 8 a 15 ciclos por hora para 1000 L |
ABLD 120: el caballo de batalla de los tambores químicos
El ABLD 120 es la máquina que necesitan realmente las plantas de envasado químico. Su tapa de accionamiento de 20 litros y mordaza de 220 kN cubren toda la cadena comercial, desde latas de 20 litros hasta tambores abiertos de 60 litros y tambores L-ring de 200 litros, donde se encuentra la inmensa mayoría del volumen de envasado de productos peligrosos. El tornillo de 120 milímetros a una relación de 20:1 proporciona el par y el tiempo de residencia necesarios para plastificar el HMWHDPE a una velocidad de flujo en fusión de 0,2, sin sobrecalentamiento por fricción excesiva, y la capacidad de presión de la cabeza apoya los pequeños huecos de la matriz necesarios para una distribución controlada de la pared.
ABLD 150: recipientes a granel intermedios y tambores de gran tamaño
El ABLD 150 incluye un acumulador de 40 litros y un mordaz de 400 kN, lo que permite manejar recipientes interiores IBC de 1.000 litros, así como tambores de químicos de gran diámetro y tanques de dosificación. El tornillo de 150 milímetros soporta el mayor caudal necesario para llenar un acumulador de 40 litros dentro de un ciclo razonable. Las plantas que producen botellas IBC suelen especificar este tamaño ya que el recipiente interior IBC, a pesar de su gran volumen, tiene una pared relativamente delgada de 2 a 3 milímetros y, por lo tanto, un peso en el rango de 16 a 22 kilogramos que se ajusta cómodamente dentro del cabezal de 40 litros.
ABLD 200: tanques para productos a granel y los buques más grandes
El ABLD 200, con su cabeza de 80 litros, presa de 600 kN y guía de platina de cuatro columnas, se ocupa de los productos más pesados: tanques de almacenamiento de químicos de 1.000 a 1.500 litros, recipientes de procesos de paredes gruesas y grandes piezas técnicas. Con un peso máximo de la pieza de 60 kilogramos, la máquina trabaja al límite superior de lo que el moldeo por soplado por extrusión puede producir de manera económica, y los tiempos de ciclo se sitúan en el rango de cuatro a siete minutos. La guía de cuatro columnas es esencial en este tamaño, ya que de lo contrario, la desviación de la platina a través de un área proyectada grande abriría el terreno de cierre y produciría una soldadura débil.
Características técnicas comunes en toda la serie
Todas las máquinas ABLD comparten la misma arquitectura de control, con un sistema basado en PLC, una interfaz hombre-máquina de pantalla táctil, gestión de recetas que permite recordar el conjunto completo de parámetros al cambiar un producto y registro de datos para la trazabilidad. El control de la temperatura se divide entre el cilindro, el adaptador, el cuerpo del acumulador y la cabeza de matriz, con circuitos cerrados independientes en cada zona, ya que un gradiente de temperatura a lo largo de un acumulador grande se traduce directamente en un gradiente de espesor de pared alrededor del parison. Los sistemas hidráulicos utilizan válvulas de cálculo proporcional para el desplazamiento del acumulador y el movimiento de la pinza a fin de configurar los perfiles de aceleración y desaceleración, lo que reduce las conmociones mecánicas y mejora la repetibilidad de la caída del parison.
Apollo ABLB Series 200ML to 20L
No todos los recipientes químicos son tambores. Una gran parte del mercado de envasado químico y agroquímico tiene un volumen inferior a 20 litros, en pequeñas botellas disolventes, paquetes de reactivos de un litro, recipientes concentradosde cinco litros y cubetas rectangulares de 10 a 20 litros. En esta gama, la serie ABLB es la máquina idónea, que opera mediante extrusión continua con moldes de múltiples cavidades, que ofrece una producción por unidad notablemente mayor que la de una máquina de acumuladores.
La serie ABLB comprende ocho tipos de máquina que abarcan contenedores de 200 mililitros a 20 litros. Las máquinas de esta serie pueden configurarse como una unidad o varias unidades, con dos, cuatro, seis o más cavidades, según el tamaño del contenedor, y con la misma clase de programación de la parison que se utiliza en las máquinas más grandes. En el caso de los envases químicos, las opciones de configuración importantes son un tornillo de mayor resistencia, adecuado para resinas de alto peso molecular, la capacidad de licuar por inyección de fluoro en el molde y una cabeza de matriz con suficiente resolución de programación para colocar el material en la zona de la manija y los ángulos de una lata.
| Use this format for the completed item: «1. » on one line, no more. | ABLB 55 | ABLB 65 | ABLB 75 | ABLB 90 |
|---|---|---|---|---|
| Container volume range | 200 ml a 1 l | De 500 ml a 5 l | 1 a 10 l | 5 a 20 L |
| Fuerza de sujeción. | 60 kN | 85 kN | 110 kN | 160 kN |
| Diámetro del tornillo | 55 mm | 65 mm | 75 mm | 90 mm. |
| Ratio L/D del tornillo | 24:1 | 24:1 | 24:1 | 22:1 |
| Tiempo de ciclo en seco | aproximadamente 2,4 s | aproximadamente 2,8 s | about 3.2 s | aproximadamente 4,0 s |
| Stations | único o doble | único o doble | único o doble | único o doble |
| Cavidades típicas, recipientes químicos | 4 a 8 | 2 a 6 | 2 a 4 | 1 a 2 |
| Potencia instalada | aproximadamente 26 kW | aproximadamente 34 kW | aproximadamente 45 kW | about 62 kW |
| Control del espesor de la pared | 100 puntos axiales | 100 puntos axiales | 100 puntos axiales, radiales opcionales. | 100 o 200 puntos axiados, radiales opcionales |
Dónde se solapan los intervalos de ABLB y ABLD
La banda de 10 a 20 litros puede producirse en un ABLB 90 que realiza extrusión continua o en un ABLD 120 que utiliza una cabeza acumuladora, y la elección correcta depende plenamente del volumen y el espesor de la pared. Si el producto es una canasta de 20 litros de 900 gramos con una pared estándar y la planta necesita una producción anual elevada, el ABLB 90 con una configuración de doble estación produce más recipientes por hora con un consumo de energía menor por pieza. Si la misma lata nominal de 20 litros debe soportar una pared de 2,6 milímetros para un exigente grupo de empaque de la ONU y pesa 1,4 kilogramos, la parison se aproxima al límite del enfriamiento en la extrusión continua y el ABLD 120 se convierte en la especificación más segura. En la práctica, la línea divisoria está alrededor de 1,2 kilogramos de peso de peletización.
Industrias de aplicación para la gama Apollo
Las máquinas Apollo sirven a ocho sectores principales: comida y bebida, productos químicos diarios, industria química, materiales de construcción, sanidad y farmacia, producción de automóviles, transporte y artículos culturales y deportivos. Dentro del sector de la industria química, la base instalada abarca bidones de concentrado agroquímico con superficies interiores fluoradas, contenedores de lubricantes y aceite de motor de uno a veinte litros, bidones de detergente industrial y tensioactivos, recipientes de almacenamiento de ácidos y álcali para plantas de tratamiento de agua, bidones de anillo L para distribución de disolventes, botellas interiores IBC para la logística química a granel y cisternas para la dosificación de sustancias químicas en el lugar de uso. En materiales de construcción, la misma categoría de máquina produce contenedores de adhesivos y mezclas; en el transporte, produce bidones de combustible y depósitos de fluido.
Diseño de moldes para tambores químicos
Un molde para tambores químicos es un objeto de ingeniería diferente a un molde para botellas. Maneja mucho más calor, debe generar una soldadura estructuralmente sólida en la zona de estancamiento y opera a altas cargas de sujeción durante ciclos prolongados. Las decisiones de diseño del molde determinan si el recipiente supera su prueba de caída tanto como los ajustes de la máquina.
Selección de materiales para el molde
Dos familias de materiales dominan. La aleación de aluminio de la clase 7075 ofrece una conductividad térmica aproximadamente cuatro a cinco veces superior a la del acero de herramientas, lo que reduce considerablemente el tiempo de enfriamiento en piezas de paredes gruesas, y es mucho más fácil de mecanizar, lo que reduce los plazos y los costes de moldeado. Su limitación es la dureza superficial: el aluminio se desgasta en la zona de pinzamiento y en cualquier interfaz de deslizamiento, y puede deformarse bajo una fuerza de pinzamiento repetida si el molde no está respaldado adecuadamente.
El acero forjado P20 ofrece durabilidad y una precisión óptima en la conservación de la geometría de corte a lo largo de largas producciones, aunque a cambio de un proceso de enfriamiento más largo y de un mayor peso de la herramienta. La solución habitual en la industria es un híbrido: un cuerpo de molde de aluminio para mejorar los resultados de enfriamiento, con insertos de acero endurecido en las zonas de corte, en el cuello y en cualquier elemento móvil. Para la producción de tambores químicos, en los que la soldadura de corte es la característica de calidad más crítica y en los que el molde puede funcionar de forma continua durante años, se recomienda firmemente el uso de insertos de acero en las zonas de corte independientemente del material del cuerpo.
| Construcción del molde. | Rendimiento de enfriamiento relativo | Durabilidad relativa. | Cost relativo | Mejor aplicación. |
|---|---|---|---|---|
| aluminio 7075, cuerpo completo | Muy alto | Medio | Bajo a medio | Procesos cortos a medianos, moldes de prototipos y de prueba, piezas de pared gruesa |
| Aleación de aluminio 7075 con inserciones de acero | Alto | Alto | Medio | elección estándar para barriles y latas de químicos |
| Acero P20, cuerpo completo | Medio | Muy alto | Alto | Retornos muy largos, deslizamientos complejos, cuellos de alta precisión |
| Insertos de aleación de cobre sin berilio | Very high, localized | Medio | Alto | Refuerzo de puntos calientes, como las bandas de los tiradores y los radios gruesos |
Disposición del canal de refrigeración.
El enfriamiento es el término predominante en el tiempo de ciclo de paredes gruesas, por lo que la distribución del canal merece una atención ingeniería real en lugar de un patrón predeterminado de perforación. Los principios rectores son coherentes: el diámetro del canal suele ser de 10 a 14 milímetros para moldes de tambor, la distancia entre la línea central del canal y la superficie de la cavidad suele ser entre una y una y media veces el diámetro del canal, y la distancia entre los canales suele ser de entre dos y tres veces el diámetro. Un espacio más cercano proporciona un enfriamiento más rápido y uniforme pero debilita la estructura del molde y aumenta el coste de la mecanización.
Para transferir el calor de forma efectiva, el flujo debe ser turbulento. El flujo laminar en un canal de refrigeración transfiere solo una fracción del calor que lo hace el flujo turbulento, por lo que el circuito debe diseñarse para un número de Reynolds superior a aproximadamente 4.000 en la velocidad de flujo de diseño, y los circuitos en serie largos deben dividirse en bucles paralelos para que la subida de temperatura del agua desde la entrada hasta la salida se mantenga dentro de dos a tres grados Celsius. Un circuito que se calienta ocho grados a lo largo de su longitud produce un recipiente que se enfría de manera desigual y se deshilacha.
Se presta especial atención a la zona de pinzamiento y a cualquier radio grueso. Estas zonas retienen la mayor cantidad de material y se enfrian más tarde, y si no se refrigeran activamente, el operador se ve obligado a extender todo el ciclo para dar cabida a un punto caliente local. Los circuitos de refrigeración dedicados cerca de los insertos de pinzamiento y los insertos conductores bajo radios gruesos se pagan rápidamente.
Geometría de apriete: el detalle más crítico
El pincho es el punto en que las dos mitades del parison están apretadas y soldadas cuando el molde se cierra. En una prueba de caída, esta soldadura casi siempre es lo primero que falla. Tres parámetros geométricos controlan la calidad de la soldadura.
el terreno de corte es el plano estrecho que realmente comprime la masa fundida. Un terreno demasiado ancho enfría la masa fundida antes de que pueda enrollarse, produciendo una soldadura fría con una línea visible y baja resistencia. Un terreno demasiado estrecho corta a través de la masa fundida y deja una unión delgada y débil. El ancho del terreno se escala de acuerdo con el grosor de la pared: aproximadamente 0,6 a 1,2 milímetros para una pared de 2 milímetros y de 1,2 a 2,2 milímetros para una pared de 4 milímetros.
El ángulo de elevación detrás de la superficie determina cómo fluye el material desplazado hacia el bolsillo de chispa. Un ángulo típico incluido entre 15 y 30 grados permite que el exceso de fusión escape limpiamente mientras mantiene suficiente presión detrás de la superficie para forzar que las dos superficies de fusión se unan. Si es demasiado pronunciado, la chispa se rompe; si es demasiado ínfimo, la soldadura se ve debilitada.
La profundidad del bolsillo para la chispa debe permitir el desplazamiento del volumen sin que las mitades del molde se sometan al flash, en lugar de a la línea de separación. Si el bolsillo es de tamaño insuficiente, la fuerza de sujeción efectiva se emplea para comprimir la chispa en lugar de mantener cerrada la superficie de pinzamiento, y la soldadura se degrada progresivamente a medida que el molde se calienta durante el proceso.
Descongelación
El aire atrapado entre la parison y la pared de la cavidad evitar que el material fundido replique la superficie del molde, dando lugar a un aspecto mate, moteado o con hoyuelos y, más grave aún, a una reducción local del contacto con la pared que ralentiza el enfriamiento. Los moldes en forma de tambor tienen ventilación a través de inserciones porosas sinterizadas en las áreas de panel plano, mediante ranuras finas en la línea de separación, generalmente de 0,02 a 0,05 milímetros de profundidad, a través de pines de ventilación en los puntos más profundos de los logotipos y letras en relieve y a través de la zona de la base donde se disocia el último aire. Como un tambor presenta grandes áreas de panel plano, suelen ser necesarios insertos de ventilación sinterizados en los centros del panel; la ventilación por ranuras en la línea de separación no es capaz de evacuar el centro de una gran superficie plana.
Formado del anillo L y enrollamiento de aros
El anillo-L de un tambor de cabeza ajustable y las aristas enrollables del cuerpo no son decorativos. El anillo-L constituye la interfaz para el equipo de manipulación automático de tambores, y soporta todo el peso cargado del tambor cuando este es levantado por una abrazadera de pico de papagao. Las aristas enrollables soportan el tambor cuando este se inclina y gira, y refuerzan el panel contra el abultamiento bajo la carga en los niveles de almacenamiento.
Formar los componentes adecuadamente requiere una combinación de tres medidas. En primer lugar, un picos de espesor de la pared axial para que el material adicional llegue a la posición del anillo. En segundo lugar, radios generosos en el molde para que el fundido pueda fluir hacia la sección del anillo sin un debilitamiento local excesivo, ya que un ángulo interno agudo siempre dará como resultado una sección fina. En tercer lugar, un adecuado enfriamiento en la sección del anillo, debido a que es una zona gruesa que dominaría el ciclo de moldeo de no ser así. Donde el diseño lo permite, un perfil del anillo ligeramente asimétrico con un radio mayor en el lado del estiramiento mejora considerablemente la distribución del material.
Refrigeración y tiempo de ciclo
El enfriamiento es donde se ganan o pierden las ventajas económicas del moldeo por soplado de pared gruesa. En un ciclo de tambor de 200 litros, el enfriamiento suele representar del 65 al 80 por ciento del tiempo total del ciclo, por lo que una reducción del 30 por ciento en el tiempo de enfriamiento se traduce casi directamente en un aumento del 20 al 25 por ciento en la producción de la planta con la misma máquina y el mismo espacio.
Por qué la refrigeración escala con el cuadrado del espesor de la pared
La conducción del calor fuera de una pared de plástico sigue una relación de difusión en la que el tiempo necesario para alcanzar una determinada temperatura del núcleo es proporcional al cuadrado del espesor de la pared dividido por la difusibilidad térmica del material. El polietileno tiene una difusibilidad térmica de alrededor de 0,15 a 0,22 milímetros cuadrados por segundo bajo las condiciones de procesamiento, lo que es muy bajo en comparación con los metales. La consecuencia práctica es clara: una pared de botella de 1 milímetro alcanza la temperatura de eyectación en unos segundos, una pared de 2 milímetros toma aproximadamente cuatro veces más tiempo, y una pared de tambor de 4 milímetros toma aproximadamente dieciséis veces más tiempo. Ninguna cantidad de agua fría del molde cambia el exponente; solo cambia el coeficiente.
refrigeración externa: lo que el agua del molde puede y no puede hacer
El enfriamiento externo elimina el calor solo a través de la superficie externa, porque el interior del recipiente está lleno del aire utilizado para inflarlo, y el aire estancado es un excelente aislante. La temperatura del agua en el molde para la producción de tambores químicos suele mantenerse entre 8 y 12 grados Celsius. Es posible hacerla aún más fría, pero se llega rápidamente a la condensación en las superficies del molde y en el marco de la máquina, lo que causa defectos superficiales y corrosión, y la ganancia marginal en el ciclo se reduce porque la resistencia limitante es la conducción a través del plástico, no la convección en la superficie del molde.
El enfriador debe estar dimensionado para la carga térmica real. Una regla de oro útil es que cada kilogramo de polietileno procesado por hora requiere aproximadamente 0,6 a 0,8 kilovatios de capacidad de enfriador para eliminar la diferencia de entalpía entre la temperatura de fundición y la temperatura de expulsión, además de un margen para el enfriamiento del aceite hidráulico. Una línea que opera 400 kilogramos por hora necesita aproximadamente 240 a 320 kilovatios de enfriamiento del proceso solo para el circuito del molde. El dimensionamiento insuficiente del enfriador es una de las causas más comunes de que una nueva línea no pueda alcanzar su producción citada.
Enfriamiento interno: la mayor mejora de un solo ciclo disponible
El enfriamiento interno sustituye el aire de soplado estancado en el interior del recipiente por un flujo continuo de aire frío, seco y acondicionado. El aire frío entra por el pin de soplado, barre la superficie interior, y se expulsa desde un segundo orificio. Debido a que la superficie interior ahora participa en la eliminación de calor, el camino de enfriamiento efectivo se ha reducido a la mitad: en lugar de conducir el espesor de la pared completo hacia fuera hacia el molde, el calor se propaga desde el plano medio hacia fuera en una dirección y hacia dentro en la otra.
Tambor de anillo L de 120 L El beneficio medido en contenedores de paredes gruesas es una reducción del ciclo entre el 25 y el 40 por ciento, siendo los números mayores en las paredes más gruesas, donde la penalización de la ley cuadrática es peor. El sistema requiere un secador de aire comprimido capaz de tener un punto de rocío bajo, normalmente entre menos 30 y menos 40 grados Celsius, ya que la condensación de humedad dentro del contenedor podría comprometer el producto y podrían corroer la vempa de soplado. También requiere un intercambiador de calor o un diseño de vórtice para bajar la temperatura del aire a la temperatura de trabajo, la modificación de las aberturas de la vempa de soplado y un circuito de escape que mantenga la presión de soplado al mismo tiempo que permite el flujo.
El enfriamiento interno generalmente no es económico por debajo de aproximadamente 30 litros, se vuelve atractivo entre 30 y 60 litros, y es casi obligatorio por encima de 100 litros para cualquier planta que compita en precio. Un beneficio secundario es la reducción de la contracción y curvatura posteriores a la moldeo, porque el recipiente abandona el molde con una temperatura más uniforme a través de la pared en lugar de con un núcleo caliente que continúa contraída después de la expulsión.
| Recipiente | Muro nominal | Peso de la parte | Ciclo, refrigeración externa únicamente | Ciclo, con refrigeración interna | Máquina típica |
|---|---|---|---|---|---|
| depósito portátil de 5 litros | 1,6 mm | 280 g | about 22 s | 2,4 mm | ABLB 75 |
| Cinturón de 20 L | 2,2 mm | 950 g | aproximadamente 48 s | aproximadamente 36 s | ABLB 90 o ABLD 120 |
| tambor abierto de 60 L | 3,0 mm | 3,6 kg | aproximadamente 105 s | about 72 s | ABLD 120 |
| aproximadamente 18 segundos | 3.4 mm | 6,4 kg | aproximadamente 135 s | aproximadamente 92 s | ABLD 120 |
| tambor de L-ring de 200 L | 3,8 mm | 9,5 kg | aproximadamente 165 s | aproximadamente 110 s | ABLD 120 o ABLD 150 |
| 1000 L Recipiente interior IBC | 2,4 mm | 17.5 kg | aproximadamente 195 s | aproximadamente 135 s | ABLD 150 |
| Tanque de almacenamiento de 1500 L | 6,5 mm | 48 kg | unos 420 s | aproximadamente 280 s | ABLD 200 |
Las cifras anteriores son indicativas para HMWHDPE con agua de molde a una temperatura de 8 a 12 grados con un circuito de enfriamiento bien diseñado. Los ciclos reales dependen de la calidad del molde, la categoría de resina, las condiciones ambientales y la temperatura de expulsión que el procesamiento posterior puede tolerar. Se presentan para que el comprador pueda verificar una cálclulo de producción antes de comprometerse con una promesa de capacidad.
Temperatura de expulsión y manipulación posterior al moldeo
Un contenedor puede expulsarse antes de que se enfríe por completo, siempre que la cubierta exterior sea lo suficientemente rígida para mantener su forma y que el equipo de manipulación no la distorsione. La expulsión práctica a una temperatura de la superficie de alrededor de 55 a 65 grados Celsius es habitual, con el núcleo aún considerablemente más caliente. El equilibrio entre ambos es la contracción posterior al moldeo y la posible distorsión panel durante la transmisión. En el caso de un tambor certificado cuyas dimensiones son parte de la aprobación, expulsarlo demasiado pronto es una falsa economía, y un fijador de enfriamiento o un transportador de enfriamiento controlado son una solución mejor que prolongar el ciclo de moldeo.
Certificación y evaluación de la ONU
Cabeza de 80 L, orientación de platino de 4 columnas, refrigeración interna, tratamiento pesado.
La prueba de caída
La prueba de caída es el requisito más exigente y la causa más común de fallo. Los recipientes se llenan hasta el grado especificado, se someten a condiciones de temperatura de -18ºC o inferior en el caso de envoltorios de polietileno, y se производesen un superficie horizontal y plana rígida y no elástica. La altura de la caída depende del grupo de envasado: la mayor altura de caída se aplica al grupo I de envasado, una altura intermedia al grupo II y la menor al grupo III, con las alturas exactas dependiendo también de la densidad relativa del contenido. Se requieren varias orientaciones, y para un tambor las orientaciones críticas son una caída plana sobre la base, una caída sobre la campana o el punto más vulnerable de la parte superior, y una caída diagonal sobre la chapa base.
El acondicionamiento en frío es lo que hace la prueba difícil. El polietileno se vuelve progresivamente menos dúctil a medida que disminuye la temperatura, y una línea de soldadura que se comporta dúctil a temperatura ambiente puede fracturarse de manera quebradiza a menos dieciocho grados. Por esta razón, la calidad de la soldadura de corte domina los resultados de la prueba de caída y es por eso por lo que los parámetros del proceso que gobiernan la calidad de la soldadura, a saber, la temperatura de fusión en el punto de corte, la velocidad de cierre del molde y la geometría de dicho punto de corte, reciben tanta atención.
La prueba de apilamiento
La prueba de apilamiento verifica que un tambor en la parte inferior de una pila en un almacén no se derrumbe. La carga aplicada se calcula a partir de la masa total de paquetes idénticos que podrían apilarse hasta una altura de tres metros, aplicada a la parte superior del recipiente de prueba. La prueba puede realizarse colocando la carga calculada durante veinticuatro horas, o bien mediante un máquina de prueba de compresión dinámica, y para los envases de plástico se especifica una prueba de veintiocho días a temperatura ambiente no inferior a cuarenta grados centígrados, para tener en cuenta la deformación a presión. El polietileno se deforma con el tiempo, por lo que un recipiente que pase una prueba de carga de corta duración aún puede deformarse durante semanas.
El rendimiento del apilamiento es un problema de rigidez, lo que lo convierte en un problema de geometría y distribución de las paredes. El camino de carga comienza desde el timbre superior, baja por el panel, en la base. Los anillos enrollados funcionan como endurecedores circunferenciales que impiden que el panel se doble hacia afuera. Una pared del panel que es delgada porque el material se trasladó a la base durante el soplado se abomba, y el abombamiento es el modo de falla que aparece con más frecuencia a los catorce días de una prueba de veintiocho días.
pruebas de estanqueidad e hidráulica
La prueba de estanqueidad se aplica la presión interna del aire mientras el recipiente está sumergido o se supervisa de otra manera, y requiere que no se produzca ninguna filtración. Los niveles de presión dependen del grupo de empaque, y el nivel más estricto se aplica al grupo I de empaque. La prueba de presión interna hidráulica aplica una presión superior del líquido durante un período definido, normalmente cinco o treinta minutos según el método utilizado, y nuevamente el nivel depende del grupo de empaque y de la presión de vapor del contenido previsto. Ambas pruebas interrogan la interfaz de cierre, la geometría de acabado del cuello y cualquier agujero o punto delgado en la soldadura.
| Prueba | Lo que enfatiza | Modalidad de fallo predominante. | Producción diaria prevista. | Capacidad de la máquina necesaria. |
|---|---|---|---|---|
| Prueba de caída a temperatura de -18ºC. | Soldadura de corte, radio de la base, esquinas | Cara frágil a lo largo de la soldadura inferior | Temperatura de fusión en la tierra de la gravedad, velocidad de cierre del molde, espiga en la pared local | Cabeza del acumulador con movimiento rápido, programación de parison de 100 a 200 puntos, control de abrazadera proporcional. |
| prueba de apilamiento, 24 h o 28 días | rigidez del panel, timbre, base | Ablandamiento del panel y desplazamiento progresivo | Consistencia del panel de la pared, definición del aro de rodamiento | Peso de la cinta estable, control de peso en circuito cerrado, control de la pared radial en piezas no redondas. |
| EVOH coextruido. | Interfaz de cierre, integridad de la soldadura. | Prueba de pinchamiento, deformación del hilo. | Calibración del cuello, presión de soplado y tiempo | Punto de calibración preciso en el cuello del soplante, perfil de presión de soplado repetible |
| Prueba de presión interna hidráulica | Perfil completo de la pared, soldadura, cuello. | separación de soldadura, rendimiento del panel | pared mínima en la zona más delgada | Resolución de programación del parison, verificación del espesor de la pared |
| Compatibilidad química y permeación | Material y capa de barrera | Punto de control del proceso. | Calidad de resina, ruta de barrera, espesor de la capa | Paquete de fluorinación en el molde o cabeza de coextrusión multicapa. |
| Prueba de vibración | Cierre, timbre, asa | Relajamiento, grieta por cansancio en la tira del mango | Calidad de la soldadura en la banda de la columna. | control de la pared radial en el soporte, geometría de corte controlada |
control de la producción después de la aprobación
La aprobación del tipo de diseño es solo el comienzo. El fabricante debe llevar a cabo un programa de garantía de calidad que asegure que cada tambor de producción cumpla con el tipo de diseño aprobado. En la práctica, esto implica un control documentado de la calidad de la resina y del proveedor, un porcentaje de reciclado controlado y registrado, supervisión continua del peso de las piezas con límites de acción definidos, medición periódica del grosor de la pared en puntos definidos utilizando sonda ultrasónica o medición por sección transversal, pruebas de fugas rutinarias y repetición periódica de las muestras de producción. Un equipo que registra sus propios parámetros y pesos de las piezas hace que esta carga documental sea mucho más ligera, lo que es una razón real y a menudo ignorada para especificar el registro de datos en una línea de tambores.
Requisito de la guía de selección de modelos
La siguiente tabla relaciona los requisitos de producción de hormigón con la gama de máquinas Apollo. Combina el volumen del contenedor, la producción diaria deseada y los requisitos de barrera para llegar a un modelo y una configuración recomendadas. La producción diaria se asume en función de una operación de tres turnos con aproximadamente 20 horas de producción diaria, con un margen realista para el cambio de equipo y el mantenimiento.
| Recipiente | Prueba de impermeabilidad. | Requisito de barrera. | Modelo recomendado. | Configuración recomendada |
|---|---|---|---|---|
| depósito portátil de 5 litros | hasta 8.000 piezas | Ninguno, contenidos basados en agua. | ABLB 75 | Estación doble, 2 cavidades, control axial de 100 puntos. |
| depósito portátil de 5 litros | hasta 8.000 piezas | se necesita una barrera con solvente | ABLB 75 | estación doble, 2 orificios, paquete de fluorinación en el molde |
| 20 litros, tanque estándar con pared. | hasta 3.500 piezas | Ninguno | ABLB 90 | Pérdida de peso, fisura por estrés, plegado de paneles. |
| 20 litros, cubo de Jerry, grupo de embalaje UN II | hasta 1.600 piezas | Fluoración | ABLD 120 | Cabeza del acumulador, 200 puntos axiales más radiales, fluoración, enfriamiento interno |
| tambor abierto de 60 L | Hasta 1.000 piezas | Ninguna fluoración. | ABLD 120 | Cabeza de 20 l, enfriamiento interno, estación de desdispensación, tester de fugas |
| aproximadamente 18 segundos | hasta 780 unidades | Fluoración | ABLD 120 | 20 litros, cabeza interna de refrigeración, pesaje en línea, robot de descarga. |
| tambor de L-ring de 200 L | hasta 650 piezas | Fluoración | ABLD 120 | 20 L de capacidad máxima, refrigeración interna obligatoria, control del peso en circuito cerrado |
| tambor de L-ring de 200 L | hasta 650 piezas | EVOH coextrudido | ABLD 150 | Usar exactamente este formato: "1. " por línea, nada más. |
| Bomba de 200 L, gran volumen | Más de 900 piezas | Cualquiera | Dos líneas ABLD 120 | Las líneas paralelas proporcionan redundancia y flexibilidad del molde frente a una máquina más grande. |
| 1000 L Recipiente interior IBC | hasta 500 piezas | Ninguna fluoración. | ABLD 150 | tapa de 40 l, refrigeración interna, control axial de 200 puntos, extracción pesada |
| 1000 L Recipiente interior IBC | hasta 500 piezas | EVOH coextrudido | ABLD 150 | Cabeza de seis capas, control de la temperatura de fusión ajustada, capa de reciclado dedicada. |
| Reservorio de almacenamiento de 1000 a 1500 l | hasta 250 piezas | Ninguno | ABLD 200 | Estación doble, 1 o 2 cavidades, control de pared radial para las esquinas. |
| Programa mixto de 5 a 200 L | variable | Mezcla | ABLD 120 más ABLB 75 | Una línea de acumuladores para tambores y una línea continua para recipientes pequeños. |
Cómo usar esta tabla en un proyecto real.
Comience con el recipiente más grande y pesado del programa planeado, ya que eso determina el marco de la máquina. A continuación, compruebe si el recipiente más pequeño del programa es eficiente en la misma máquina; si el producto más pequeño funcionaría con una pequeña fracción de la capacidad del acumulador y representara una gran parte del volumen, una segunda máquina más pequeña suele ser más económica que obligar todo a través de un marco grande. Por último, decida la ruta de barrera antes de solicitar la cabeza, ya que convertir una cabeza monostratificada a coextrusión después de la entrega no es una retrofijación sencilla.
Equipo downstream para una línea de tambores químicos
Una máquina de moldeo por soplado de tambores químicos es sólo el centro de una celda de producción. El equipo downstream determina si la planta alcanza la producción teórica de la máquina con calidad constante y certificable, y en piezas pesadas, el equipo de manipulación a menudo es el cuello de botella práctico en lugar del molde.
Robot de recogida y manipulación de piezas
Una lata de 10 kilogramos que sale del molde a 60 grados Celsius no se puede manipular manualmente a velocidades de producción, y un recipiente cálido y blando es fácil de deformar. Un robot de salida servo agarra la pieza, generalmente por el cuello y la cola de induración, la eleva fuera de la zona de fijación y la coloca en una cinta transportadora o directamente en un equipo de desinfección de asas. En las piezas grandes, un equipo de dos o tres ejes con agarre a vacío o mecánico es estándar, y el agarre debe diseñarse para evitar que entre en contacto con las superficies del panel que aún están blandas.
Porosidad superficial o manchas mates
Deflashing
El desflechado elimina las colas de apriete superiores e inferiores, el bulto en la banda del asa y el corte del cuello. Se utilizan tres métodos. El desflechado manual con un cuchillo solo es viable en volúmenes muy bajos y produce bordes inconsistentes. Los aparatos de impacto semiautomáticos emplean una prensa neumática o hidráulica con un troquel de forma determinada que corta el flechado en un solo golpe, lo que es el estándar para la producción de tambores de volumen medio. El desflechado totalmente automático en línea integra el troquel en el camino de extracción, por lo que la pieza deja la celda ya recortada.
El deflashing mientras la pieza aún está caliente da una ruptura más limpia y una menor fuerza de perforación, pero si está demasiado caliente, el flash se rompe en lugar de partir al medio, lo que deja un borde desigual. El intervalo práctico es una temperatura de la superficie de la pieza de alrededor de 45 a 60 grados Celsius. El flash recuperado se dirige directamente a una máquina de rectificar situada cerca de la celda para evitar el manejo y la contaminación, y el material rectificado se envía de vuelta al mezclador gravimétrico.
Pesaje en línea
Un pesador en la trayectoria de las piezas cumple dos funciones. Rechaza cualquier recipiente fuera de la tolerancia de peso aprobada, que es un requisito de certificación, y alimenta el control de peso en circuito cerrado descrito anteriormente. Para un tambor certificado, el pesador debe ser capaz de resolver al menos el 0,2 por ciento de la masa nominal y debe registrar cada lectura con una marca de tiempo y un identificador de máquina para la trazabilidad.
Pruebas de fugas
Todo recipiente destinado a contener líquido debe someterse a pruebas de fugas y, en el caso del envasado de productos peligrosos, el 100 % de las pruebas de fugas son la norma, y no solamente una muestra. El método corriente consiste en medir la disminución de la presión: se cierra el recipiente por el cuello, se lo presiona con aire hasta alcanzar una presión de ensayo definida, se le permite que se estabilice y luego se monitoriza la disminución de la presión durante un intervalo determinado. La presión de ensayo y la duración se ajustan de forma que se detecte de manera confiable cualquier defecto que pueda causar fugas en el campo, sin que se produzcan falsos rechazos debido a efectos térmicos.
Dos detalles prácticos son importantes. En primer lugar, el recipiente debe ser térmicamente estable antes de realizar las pruebas, porque una pieza que todavía está refrigerándose mostrará una caída de presión debida a la contracción del gas, que parecerá una fuga. Un transportador de espera entre la eliminación de los chips y las pruebas de fuga soluciona este problema. En segundo lugar, el aparato de sellado debe agarrar el cuello sin deformarlo, de lo contrario, la propia prueba creará el defecto que está buscando.
Tratamiento de la superficie y decoración.
El polietileno tiene una baja energía superficial y no aceptará tinta de impresión o etiquetas adhesivas de forma confiable sin tratamiento. El tratamiento por llama o el tratamiento de corona eleva la energía superficial hasta el intervalo de 38 a 44 dynes por centímetro necesario para una buena adhesión de la tinta. El tratamiento por llama es la opción más común para recipientes tridimensionales porque sigue mejor los contornos que una cadena de electrodos de corona. El tratamiento debe aplicarse poco antes de la impresión o etiquetado, ya que el efecto decae tras varios días.
La impresión serigrafiada y la impresión en almohadilla se utilizan para la decoración directa; el etiquetado en el molde es posible pero menos común en latas pesadas que en botellas. Para los productos peligrosos, la propia marcación de la ONU suele estar grabada en el molde de forma que no pueda eliminarse, y la codificación de lote y fecha se aplica mediante un codificador de inyección de tinta o de láser en línea.
Relleno de la película en sitios sustanciales
Los recipientes expulsados en estado caliente continúan contraiéndose. Apilarlos de inmediato puede bloquear la deformación. Una cinta transportadora de enfriamiento o un área de descanso controlada permite que la pieza se equilibre antes del paletizado. Para las latas grandes, los equipos de anillado y el paletizado automatizado reducen el trabajo manual y evitan daños en el anillo L, que es una superficie funcional y no debe sucumbirse ni deformarse.
Defectos frecuentes y soluciones
El catálogo de defectos para los contenedores químicos de pared gruesa es corto, pero cada artículo tiene varias causas posibles. La tabla que sigue organiza los problemas más frecuentes según el síntoma, la causa probable y las medidas correctivas, ordenados aproximadamente según la frecuencia con que aparecen en un programa de tambores nuevos.
| Defecto | Probable causa | Medidas correctoras. |
|---|---|---|
| Desviación del grosor de la pared a lo largo de la altura. | Pico del modelado durante un movimiento prolongado del acumulador; programa de modelado no ajustado a la relación de arrastre real; gradiente de temperatura de la matriz o del mandril. | Acorte el tiempo de impacto, reprofesione el programa axial con más puntos en las zonas de transición, iguale las temperaturas de la zona de la cabeza de la matriz, verifique el centrado del mandril. |
| Desviación del espesor de la pared alrededor de la circunferencia. | Molde y mandril no concéntricos; calentamiento desigual de la cabeza; extracción desigual del recipiente no redondo. | Volver a centrar la matriz utilizando una verificación de parasimbolo estático, corregir el desbalance de la zona de calefacción, añadir control de pared radial para formas no redondas |
| Enfriamiento y paletizado posterior a la formación de moldes | La fusión está demasiado fría en el suelo del ajuste; el suelo del ajuste es demasiado amplio; la pared local no es suficiente; el cierre de la matriz es demasiado lento; el bolsillo de espuma es demasiado bajo | Aumente la temperatura de la zona en 5 a 10 grados, reduzca el espacio entre los estrangulamientos, agregue un pico de espesor axial en la posición de la soldadura, aumente la velocidad de cierre del molde en el recorrido final, y profundice el hendido de excedentes. |
| Cracks frágiles en el radio de base en la prueba de caída en frío. | Radio del fondo fino debido al exceso de tracción; resina con impacto insuficiente a baja temperatura; molde demasiado frío en la zona del fondo | Añadir un pin de pared en la zona de base, aumentar el radio de base en el molde, verificar los datos de impacto a bajas temperaturas de la resina y moderar el enfriamiento de la base. |
| Ruptura y cuerpo no redondo. | Enfriamiento desigual entre las mitades de la matriz o entre las zonas. Ejección demasiado temprana; pared desigual que produce un contracción diferente. | Balance los circuitos de refrigeración y verifique las velocidades de flujo iguales, amplíe la refrigeración o agregue una refrigeración interna, corrija la distribución de las paredes, agregue un aparato de refrigeración posterior al molde. |
| Inflamación del panel durante la prueba de encaje. | Pared del panel por debajo del objetivo; aro de barrido subformado; densidad o módulo de resina demasiado bajos. | Aumente la pared del panel en el programa, afile la definición del aro en la matriz y añada un pico de espesor local, revise el grado de resina para un módulo de flexión más alto |
| Fallo de la soldadura de corte en la prueba de caída | La rotura de la fusión debido al cizallamiento excesivo durante una carrera rápida; el aire atrapado por la ventilación inadecuada; la superficie de la matriz demasiado fría; la presión de soplado demasiado baja | Limite el recorrido del acumulador ligeramente, eleve la temperatura de fusión, agregue orificios sinterizados en los centros del panel, aumente la temperatura de la superficie de la matriz localmente, aumente la presión de soplado y verifique la tasa de aumento de presión |
| Fluctuaciones de peso de la pieza. | Desviación de la relación de reciclado con la dosificación volumétrica; densidad de volumen de reciclado inconsistente; desviación de la posición del pistón del acumulador; desgaste del tornillo. | Cambiar al mezclado gravimétrico, tamizar y controlar el tamaño de partícula de la regranulación, calibrar la retroalimentación de la posición del émbolo, habilitar el control de peso en circuito cerrado y inspeccionar el espacio libre de los tornillos de conexión y del tambor. |
| Manchas y rayas negras. | Soplado degradado en las zonas muertas del acumulador; regrind contaminado; zonas de la matriz sobrecalentadas. | Purifique e inspeccione el acumulador en busca de zonas de estancamiento, prefiera un diseño de cabeza de primera entrada, limpie y filtre el flujo de recalque, reduzca la temperatura y el tiempo de permanencia de la zona de la matriz. |
| Deformación del hilo del cuello y filtraciones de cierre. | Descalibración insuficiente del cartucho de soplo, cuello demasiado caliente durante la calibración, pared del cuello insuficiente. | Verifique las dimensiones del pines de soplado frente al especificado de cierre, añada enfriamiento del cuello, aumente la pared del cuello en el programa de parasimbolo |
| Administrar el desgarro de la web | El material es, de lejos, la mayor entrada individual en el moldeo de pared gruesa. Una lata de 200 litros con un peso final del 9,5 por ciento contiene 2,4 kilogramos de espuma por ciclo. Si esa espuma se vende al valor total, el costo efectivo del material por lata es casi el peso final; si se vende como residuos, el consumo efectivo aumenta aproximadamente a 11,9 kilogramos por lata, una penalización del 25 por ciento en el mayor costo del proceso. Este solo hecho justifica un sistema de recuperación de espuma bien diseñado en casi todos los casos. | Usar el control de pared radial para alimentar el sector de la cinta, aumentar el contacto constante de la cinta, agregar radios en la transición de la cinta |
| Pérdida del contenido y panjedros durante el servicio. | Permeación de componentes no polares a través de una pared de monocapa | Añadir fluoración en molde o cambiar a una estructura coextruida de EVOH, verificar la continuidad de la capa barrera en las esquinas y en las conexiones |
Un enfoque disciplinado para resolver defectos
La tentación en un nuevo programa de tambores es cambiar varios parámetros a la vez. Eso destruye el contenido de información del ensayo. La secuencia disciplinada es verificar primero la línea de base mecánica, lo que significa centramiento de la matriz, alineación del molde, paralelismo de la abrazadera y equilibrio del flujo de refrigeración; a continuación, establecer un estado térmico estable ejecutando durante un tiempo suficiente para que la cabeza y el molde se equilibren, y luego ajustar una variable a la vez con suficiente cantidad de piezas entre los cambios para ver un efecto real. En un ciclo de 150 segundos, la paciencia es cara, pero adivinar es todavía más caro.
Economía de la moldeo de tambores químicos.
La economía de la producción de tambores químicos está dominada por tres factores: la utilización de los materiales, el consumo de energía por kilogramo y el trabajo por unidad producida. Debido a que esta guía evita números específicos en moneda, el análisis siguiente utiliza una base de índices en la que una línea convencional de capa hidráulica produce un tambor de 200 litros con refrigeración externa solo, se establece en una línea de referencia de 100 puntos de índice, y otras configuraciones se expresan en relación con ella.
Utilización del material.
Lectura de la tabla: el índice de salida superior a 100 significa más piezas por día desde el mismo aparato, mientras que los índices de energía, material y trabajo directos inferiores a 100 significan un consumo menor por pieza, por lo que menor es mejor en esas tres columnas. La configuración completa produce aproximadamente un 58 por ciento más piezas por día mientras consume aproximadamente un 44 por ciento menos energía por pieza y requiere menos de la mitad del trabajo directo, al costo de un nivel inicial de equipo mayor. Para una planta que opera un solo turno en un programa especial de volumen bajo, la configuración de base puede ser la respuesta comercial correcta; para una operación de envasado de productos peligrosos en tres turnos, la configuración completa está casi siempre justificada.
Tres levas mejoran la utilización del material. En primer lugar, la resolución de programación del paro: un programa axial de 200 puntos con control radial logra de forma rutinaria una reducción del peso del 5 al 10 % con un rendimiento igual en comparación con un programa grueso de 20 puntos, porque el material deja de distribuirse como un margen de seguridad en todas partes y comienza a colocarse donde sea necesario. En segundo lugar, el control de peso en bucle cerrado elimina el sobrepeso deliberado que aplican los operarios cuando existe un desvío del peso, generalmente del 2 al 4 %. En tercer lugar, la optimización de la geometría de los sobrantes en el molde reduce el porcentaje de estos por varios puntos.
Energy per kilogram
El consumo de energía específico para el moldeo por soplado de polietileno de pared gruesa generalmente se sitúa entre 0,45 y 0,85 kilovatios hora por kilogramo de resina procesada, lo que abarca la extrusión, hidráulica, fijación, aire de soplado y enfriamiento del proceso. El rango es amplio porque depende en gran medida del diseño del sistema hidráulico, de si la unidad de extrusión está equipada con un motor de velocidad fija con ajuste o con un sistema de servo o inyector adecuado a la demanda y de la eficiencia del funcionamiento del refrigerador.
La mejora más importante disponible en una máquina hidráulica es una bomba hidráulica accionada por servo y que proporciona flujo bajo demanda en lugar de operar a flujo completo y descargar el exceso a través de una válvula de seguridad. En una máquina de tambor con fases de enfriamiento prolongadas durante las cuales la hidráulica está esencialmente inactiva, esto suele reducir el consumo total de energía entre un 20 y un 35 por ciento. El enfriamiento interno añade energía del aire comprimido, pero disminuye el tiempo de ciclo de forma que el consumo de energía por kilograma suele disminuir a pesar de la carga adicional.
| Configuración | Índice relativo de producción | Índice de energía relativa por parte | Índice relativo del material por pieza | Índice relativo del trabajo por pieza. | Nivel de inversión en equipo |
|---|---|---|---|---|---|
| Base: hidráulica convencional, enfriamiento externo, programa de 20 puntos, desengrasado manual. | 100 | 100 | 100 | 100 | Bajo |
| Agregar un control de pared axial y radial de 200 puntos | 102 | 95 | 92 | 100 | Medio |
| Añadir enfriamiento interno | 145 | 78 | 100 | 70 | Medio |
| Añadir el accionamiento de la bomba hidráulica de servo. | 100 | 72 | 100 | 100 | Medio |
| Añadir sacado del robot, desflaquinado automático y pesaje en línea | 108 | 101 | 97 | 45 | Medio a alto |
| Configuración completa: todas las anteriores combinadas. | 158 | 56 | 89 | 42 | Alto |
| Configuración completa más barrera de coextrusión de seis capas. | 150 | 62 | 96 | 44 | 2. Premium. |
El punto de referencia es el peso de la talla en lugar del volumen, y se sitúa en aproximadamente 1,2 a 1,5 kilogramos. Por debajo de eso, la extrusión continua produce el parasimbolo con la suficiente rapidez como para que el agobio sea manejable y la mayor cavitación de una máquina continua da un mayor rendimiento. Por encima de esa cifra, el agobio se convierte en el error de espesor de la pared dominante y una cabeza acumuladora es la opción correcta. Para una loncha de 2,2 milímetros de pared media, este punto de referencia cae entre 25 y 30 litros, motivo por el que la franja de 20 a 30 litros es la verdadera zona de transición entre las gamas ABLB y ABLD.
Trabajo y personal
Una línea de tambores manualmente descascarillados normalmente requiere de dos a tres operadores por turno para la manipulación de las piezas, el ajuste, el apilamiento y las verificaciones de calidad. El uso de un robot para retirar las piezas y el descascarillado automático generalmente reduce el número de operarios a uno que supervisa la celda, además de un manipulador de material compartido en varias máquinas. En un proceso de tres turnos, el ahorro de mano de obra es significativo y también mejora la consistencia, ya que el ajuste manual es una importante fuente de variación dimensional en el cuello y la campanilla.
Costo de chatarra y calidad
El artículo de costo oculto en la producción certificada de tambores es el desecho relacionado con la calidad. Un contenedor rechazado en la prueba de fugas ya ha consumido todo su material, energía y tiempo de ciclo. El desecho de puesta en marcha después de cambiar el molde también es considerable en ciclos largos, porque la cabeza y el molde necesitan muchos ciclos para alcanzar el equilibrio térmico. La gestión de las recetas que recuerda un conjunto de parámetros probados, y el precursor térmico del molde antes del primer disparo, reduce significativamente el desecho de puesta en marcha. Un objetivo realista para una línea de paredes gruesas bien gestionada es una tasa total de rechazo inferior al 2 por ciento, incluyendo el desecho de puesta en marcha, y cada punto por encima de ese nivel erodea la economía más rápido de lo que puede compensar cualquier medida de energía.
Servicio y soporte
Una línea de tambores químicos es un activo de capital a largo plazo que debe mantener un proceso certificado durante años, por lo que el paquete de soporte detrás de la máquina importa tanto como la hoja de especificaciones. Apollo, como fábrica Wanplas, aplica el estándar de servicio del grupo a cada máquina que envía.
Cada máquina se inspecciona y se prueba en la fábrica antes del envío, funcionando el propio molde del cliente donde el molde es suministrado por Apollo, de modo que se establece la ventana de proceso antes de que el equipo abandone Zhangjiagang en lugar de descubrirse en el piso del cliente. Los ingenieros viajan al sitio del cliente para la instalación y puesta en marcha, cubriendo la verificación de la fundación y los servicios, la configuración mecánica e hidráulica, las conexiones eléctricas, la producción del primer artículo y la transferencia del operador. Está disponible la personalización de las máquinas para los moldes y para la norma local de tensión y frecuencia, lo que es importante para una máquina de este tamaño en la que el paquete de accionamiento debe coincidir con la red local.
La política de recambios es de 500 USD en piezas gratis por año, un compromiso a nivel de marca de Wanplas que cubre los artículos de desgaste rutinario que consume una línea de moldeo por soplado. El apoyo continuo incluye el seguimiento del uso, asistencia remota en el sistema de control y visitas periódicas de los clientes. Los compradores están invitados a visitar la fábrica para inspeccionar las máquinas en construcción, observar una prueba de funcionamiento con su propio molde y revisar la calidad de la construcción antes de su aceptación. Apollo también ofrece una garantía de capacidad de producción y una garantía de estándares de calidad como parte del paquete comercial.
Preguntas frecuentes
¿Cuál es el volumen del recipiente más pequeño que realmente necesita una cabeza de acumulación?
El límite se basa en el peso del proyectil en lugar del volumen, y se sitúa aproximadamente entre 1,2 y 1,5 kilogramos. Por debajo de ese valor, la extrusión continua produce el paro de manera suficientemente rápida que el inclinar que se produce es manejable y la mayor cavitación de una máquina continua proporciona mejores resultados. Por encima de este valor, la variación de espesor se vuelve el error dominante y una cabeza de acumulación es la elección correcta. Para una lata de 2,2 milímetros de pared de espesor normal, este límite se sitúa en torno a 25 a 30 litros, razón por la cual la banda de 20 a 30 litros es la verdadera zona de transición entre los rangos ABLB y ABLD.
¿Puede una máquina cubrir latas de 20 litros y tambores de 200 litros?
Sí. El ABLD 120 con su cabezal de acumulación de 20 litros y el agarrote de 220 kN cubre la totalidad de la banda, y esta es una de las configuraciones más comunes para una planta de envasado químico. Las limitaciones prácticas son el tiempo de cambio de molde, que en una máquina de este tamaño se mide en horas en lugar de en minutos, y el hecho de que ejecutar un producto pequeño en un cabezal grande significa que el émbolo funciona sobre una parte corta de su recorrido, por lo que la resolución de la retroalimentación de posición debe ser adecuada. Cuando una planta ejecuta ambos productos en gran volumen, generalmente dos líneas dedicas son mejores que una línea compartida en cuanto a la producción total y las pérdidas de cambio.
¿Es la fluoración o el EVOH coextrudado la mejor opción de barrera?
Para la mayoría de las aplicaciones de agroquímicos, combustible y disolventes, la fluoración en molde proporciona la barrera requerida a un costo moderado en equipos y procesos, y mantiene la recuperación por descarga sencilla porque el recipiente tiene una sola capa. El EVOH coextruido ofrece una barrera significativamente mayor y es la respuesta adecuada para los contenidos aromáticos y clorados más agresivos, para períodos de almacenamiento muy prolongados y en casos donde la transferencia de olores es inaceptable. Las principales desventajas de la coextrusión son el alto nivel de equipos, la ventana de temperatura de fundición ajustada y el hecho de que la recuperación por descarga solo puede volver a la capa de reciclado dedicada.
¿Cuánta regranulación se puede usar en un tambor químico certificado por UN?
El envasado de productos peligrosos debe estar fabricado con una composición de materiales definida y aprobada, y las normativas restringen el uso de materiales reciclados. La práctica habitual es utilizar solo residuos de la propia producción, procedentes de la misma resina y del mismo proceso, en un porcentaje controlado, generalmente entre el 15 y el 35 %, con el porcentaje declarado en la documentación de diseño aprobada. Generalmente se excluye el material reciclado postconsumo, a no ser que se siga una ruta de aprobación específica. El mezclado gravimétrico y el control documentado del porcentaje de regenerado son esenciales, ya que la certificación está vinculada a la composición realmente utilizada.
¿Cuánto tiempo de ciclo ahorra realmente el enfriamiento interno?
En los recipientes de pared gruesa, la reducción medida oscila entre el 25 y el 40 por ciento, con valores mayores en las paredes más gruesas. En un tambor de 200 litros, un ciclo típico de 165 segundos con refrigeración externa se reduce a unos 110 segundos con refrigeración interna, lo que supone una reducción del 33 por ciento y se traduce en un aumento del 50 por ciento en la producción diaria. El sistema requiere un secador de aire comprimido capaz de lograr un punto de rocío de entre menos 30 y menos 40 grados, aire acondicionado a la temperatura de trabajo, puertos para la entrada y salida del ventilador, así como los controles asociados.
¿Qué causa la mayoría de los fallos en las pruebas de caída y cómo pueden solucionarse?
La gran mayoría de los fallos en las pruebas de caída en frío se producen en la soldadura de desconexión de la parte inferior. Las causas fundamentales son el fundido que está demasiado frío en el punto de encajonamiento cuando el molde se cierra, un punto de encajonamiento demasiado ancho para que el fundido se congele antes de suceder, un grosor de pared local insuficiente en la posición de la soldadura y un hueco de reflejo demasiado superficial para que la fuerza de afianzamiento se absorba comprimiendo el reflejo. Las soluciones corresponden específicamente a: elevar la temperatura de la zona de moldeo en 5 a 10 grados, estrechar el punto de encajonamiento, añadir un aumento de grosor de pared axial en la posición de la soldadura, aumentar la velocidad de cierre del molde durante el recorrido final y profundizar el hueco de reflejo.
¿Qué tasa de flujo de fusión debería especificar para la resina para tambores químicos?
Para recipientes mayores a aproximadamente 30 litros, especificar HDPE de alto peso molecular con un flujo en fusión de 0,2 a 0,4 gramos por cada diez minutos a 190 grados Celsius y bajo una carga de 2,16 kilogramos, con una densidad entre 0,945 y 0,955 gramos por centímetro cúbico, y con un valor documentado de resistencia a agrietamiento por estrés ambiental. Para latas de tipo jerry can de 5 a 20 litros, un grado de flujo ligeramente más fácil a 0,3 a 0,5 gramos es generalmente aceptable y mejora la calidad superficial y el tiempo del ciclo. Verificar siempre el rendimiento del impacto a la temperatura baja con ranuras cuando el recipiente debe pasar una prueba de caída de dieciocho grados bajo cero.
¿Cuánto tiempo dura el cambio de moldes en una máquina de acumulador grande?
En realidad, cambiar el molde de un depósito en una máquina de la clase ABLD tarda entre dos y cinco horas, dependiendo del peso del molde, si el troquel y el mandril también cambian, y de la medida en que la planta esté equipada con placas de ajuste rápido, moldes precalentados y elevación por arriba. Las tres medidas con el efecto más grande son las placas de ajuste rápido, las conexiones de refrigeración estandarizadas y el precalentamiento del molde entrante a la temperatura de operación antes de su instalación. La gestión de las recetas en el control de la máquina elimina la reingeniería de los parámetros y acorta el tiempo hasta la primera parte adecuada.
¿Debería comprar una máquina grande o dos más pequeñas para la misma producción?
Dos máquinas más pequeñas casi siempre ganan en flexibilidad operativa y riesgos. Permiten que se ejecuten dos productos simultáneamente, mantienen la mitad de la producción activa durante un cambio del molde o una interrupción de mantenimiento, y permiten a la planta ajustar el tamaño de la máquina al tamaño del producto en lugar de ejecutar todo sobre un marco sobredimensionado. Una máquina grande gana en el espacio disponible, en el número total de operadores necesarios y en la producción unitaria cuando todo el programa tiene un solo producto de gran tamaño con una demanda continua a largo plazo. Para una planta de embalaje químico que atiende a varios clientes con especificaciones de tambores diferentes, la configuración de dos máquinas suele ser la decisión comercial más adecuada.
¿Qué utilidades necesita una línea de tambores de 200 litros?
Planifique una fuente de alimentación trifásica adecuada a una carga instalada de aproximadamente 90 kilovatios para un ABLD 120, con un consumo promedio real considerablemente inferior a la potencia instalada. El enfriamiento del proceso requiere una unidad de enfriamiento en el rango de 240 a 320 kilovatios para una línea de procesamiento de aproximadamente 400 kilogramos por hora, que suministra agua a una temperatura de 8 a 12 grados Celsius. Se necesita aire comprimido a una presión de soplado y un volumen adecuado para el ciclo de soplado y evacuación, además de un suministro seco para el enfriamiento interno si se monta. Agregue ventilación de escape y, si se usa fluoración, el suministro dedicado de gas, sistemas de depuración y sistemas de seguridad que requiere el proceso.
Conclusión
Elegir la mejor máquina EBM para la producción de tambores químicos es un ejercicio que consiste en trabajar en sentido inverso desde las especificaciones del envase hasta las especificaciones de la máquina. La prueba de caída a dieciocho grados bajo cero indica que la calidad de la soldadura pinzante es crítica, lo que indica que se necesita un suministro rápido de acumuladores, programación axial de la pared precisa en la posición de soldadura y un molde con geometría de tierra de pinzamiento diseñada correctamente. La prueba de apilamiento indica que la consistencia de la pared del panel es importante, lo que indica que el control de peso en circuito cerrado y la distribución radial de la pared no son un lujo. El requisito de compatibilidad química indica si se necesita un paquete de fluorinación o una cabeza de coextrusión de seis capas, y esa decisión debe tomarse antes de construir la cabeza. Y la economía de una pared gruesa indica que el refrigeramiento interno es donde proviene realmente la producción.
Alfombrar la gama Apollo, la lógica se resuelve de forma clara. A continuación de aproximadamente 1.2 kilogramos de peso del pastón, la serie ABLB con extrusión continua y moldes de múltiples cavidades ofrece la mejor salida para botellas químicas pequeñas y latas de hasta 20 litros. De 20 a 200 litros, donde se encuentra la mayoría del volumen de empaques de mercancías peligrosas, el ABLD 120 con su cabezal de acumulación de 20 litros y brida de 220 kN es la elección natural. Para contenedores interiores IBC de 1,000 litros y tambores grandes, el ABLD 150 con un cabezal de 40 litros y brida de 400 kN es el marco adecuado. Para reservorios de almacenamiento a granel de hasta 1,500 litros, el ABLD 200 con su cabezal de 80 litros, brida de 600 kN y guía de platino de cuatro columnas completa la gama. Detrás de todos ellos se encuentra una fábrica Wanplas con más de veinte años de experiencia en moldeo por soplado de extrusión, 4,000 máquinas en funcionamiento en más de 90 países y un estándar de servicio que incluye pruebas en fábrica, puesta en marcha en el lugar y la política de piezas gratuitas por USD 500 por año.
Si está planeando un programa de tambores químicos, el siguiente paso más útil es compartir las especificaciones concretas: volumen y geometría del recipiente, espesor de la pared objetivo y peso de la pieza, grado de resina y velocidad de fluidez del derretido, contenido y su agresividad, grupo de empaque de la ONU que debe cumplir y la producción diaria que requiere el plan de negocios. Con esos entradas, los ingenieros de Apollo pueden proponer un tamaño específico de la máquina, capacidad del acumulador, configuración de control del espesor de la pared, ruta de barrera y disposición de la línea de producción posterior, así como llevar a cabo una prueba con su molde en la fábrica, para que pueda ver el recipiente y sus resultados de prueba antes de que la máquina se envíe. Los compradores están bienvenidos a visitar la planta, inspeccionar la construcción y ser testigos de la prueba en persona.
