İçerik
- 1. Kimyasal çuval blow-molding kullanımının farklı yönlerini neler açıklıyor
- 2. Kimyasal Barrel türleri ve hacim aralıkları
- 3. Malzeme Seçimi: HMWHDPE ve Dâhi
- 4. Ateşli Kimyasallar için Bariyer Yapısı
- 5. 30 litre üzerindeki bir akü başının neden zorunlu olduğu
- 6. Prototip duvar kalınlığı kontrolü
- 7. Apollo ABLD Serisi 20L - 1500L
- 8. Apollo ABLB Serisi 200 ML ile 20 L
- 9. Kimyasal çubuklar için kalıp tasarımı
- 10. Soğutma ve devre süresi
- 11. UN Sertifikasyon ve Testler
- 12. Model Seçimi Kılavuzu'na İlişkin Şart
- 13. Kimyasal büyük teneke hattı için akış takımı
- 14. Ortak Arızalar ve Düzeltilmeleri
- 15. Kimyasal Kaşık Presleme'nin Üretim Ekonomisi
- 16. Hizmet ve Destek
- 17. Sık Sorulan Sorular
- 18. Sonuç
Kimyasal bir konteyner üretmesi için en iyi EBM makinesini seçmek, mevcut en büyük tutma kuvvetini bulma veya en yüksek tanıtım edilen çıkış performansından kaçınmaktan ziyade, paketleme spesifikasyonundan geriye dönmekle ilgilidir. Bir kimyasal konteyner, sıvı dolu halde on sekiz derece Celcius sıcaklıkta beton zemine düşerek hayatta kalmak zorunda, yıllarca depolanması için yüzey aktif maddelerden ve çözücülere yönelik stres kırılmasını karşılamak zorunda, yan yana dizilmiş dolu konteynerleri bin sekiz gün boyunca deforme olmadan tutmak zorunda, ve birçok durumda, bir tek ünite tesisi terk etmek için resmi olarak Birleşmiş Milletler yoğun malzeme paketleme onayını almak zorunda. Bu gereksinimlerin her biri, özel makine özelliklerine kadar geri dönmektedir: akümülatör baş hacmi, parison programlama çözünürlüğü, tutma sertliği, delme şekli, soğutma kapasitesi ve atım ağırlığı tekrarlanabilirliği. Makineyi yanlış seçerseniz, işlem yapılandırması ne kadar iyileştirilse de, sertifika iptal olur.
Shanghai yakınındaki Zhangjiagang'ta bulunan Wanplas fabrikası, yirmiden fazla yıldan beri otomatik extrüzyon blow molding makineleri inşa etmektedir. Fabrika yaklaşık 8.000 metrekare üretim alanında faaliyet göstermekte, otuz modelü kapsayan on makine serisi inşa ediyor ve 90'dan fazla ülkede 4.000'den fazla makine çalışmaktadır. Bu kuruluğun önemli bir kısmı, agrokimyasal konsantreler için beş litrelik hurda kaplarından 1.000 litrelik yarı bulkmadde konteyner iç kavanozlarına kadar, endüstriyel ve kimyasal paketleme için kullanılmaktadır. Bu kılavuz, öncelikle kimyasal silindir blow molding'un süreç ve malzeme mantığını anlatıyor, daha sonra bu mantığı Apollo ABLD ve ABLB makine gamlarına harmanlayarak, bir alıcı, tahmin etmemekle birlikte, emin bir şekilde bir üretim hattısını belirleyebilmektedir.
Kimyasal çuval blow-molding kullanımının farklı yönlerini neler açıklıyor
Kimyasal tambur çırpma şekillendirme, sıradan günlük kimyasal şişe üretiminden dört temel yönden farklıdır: duvar kalınlığı, malzeme sınıfı, kalıplık kafa mimarisi ve tamamlanmış birtanenin geçmesi gereken sertifikasyon testleri. Her fark, özellikler listesinde çekici görünen bir makine kategorisinin tamamını ortadan kaldırıyor.
İlk fark: duvar kalınlığı muazzam ölçüde daha fazla
1 litre şampuanın genelde 0,5 ile 0,9 mm kalınlığındaki bir duvar ile 30 ila 45 gram ağırlıkta olduğunu varsayalım. 200 litrelik L-ring tip dizik tipi ürün tankının gövde kısmında 2,8 ile 4,5 mm, bükme kısımlarında ise çok daha fazla bir nominal kalınlığa sahip ve 8,5 ile 11 kilogram arasında ağırlıkta olduğunu varsayalım. Burada yaklaşık 250 kat bir arttış elde ediliyor ve duvar kalınlığı 5 katı artış gösteriyor. Kalın duvarlar aşağı doğru ilerleyen süreçte bütün durumları değiştirir: dış yüzey önce kalıp kapanmadan donmadıysa, kalıbın kapanma süresi kalınlığın karesiyle çarpılır ve sırayla lineer olarak değil, kalın bir kısımda sıkışan içsel stresler, şekil kayması veya gecikmiş çatlamaya neden olma durumunda çok daha yüksek.
Kaplama kalınlığı ile soğutma süresi arasındaki kare yasası, ağır duvarlı soğutma kalıplama endüstrisinde en önemli ekonomik gerçeklerden biridir. Duvarın 2 milimetre'den 4 milimetreye yükseltilmesi, soğutma süresini iki katına çıkarmaz, yaklaşık olarak dört katına çıkarır. Hava soğutma devresi, kalıp soğutma kanalları ve gerekirse iç soğutma sistemini bu gerçekliğe uygun olarak ayarlamayan bir makine üreticisi, teorik döngü hızını üretimde asla elde edilemeyecek bir makine üretir.
Fark 2: Malzeme yüksek molekül ağırlığındaki HDPE'dir, şişe kalitesindeki reçinedir
Ev tipi şişelerin için standart blower kalıplama HDPE'si, 190 santigrat derecede ölçülen her 10 dakikada 0,7 ila 1,2 gram arasında bir erime akış hızı sağlar. Kimyasal kasaper, yaygın olarak HMWHDPE olarak kısaltılan yüksek moleküler ağırlıklı HDPE'dir ve aynı testte genellikle 0,2 ila 0,4 gram arasında bir değer verir. Buna ek olarak, bir HDPE kibritin erimesi, üç ila beş kez daha serttir. Daha sert bir erime, düşmeyi önler, bu da büyük bir kibrit için idealdir, ancak aynı zamanda delik arasında daha büyük boşluklar, şafttan daha fazla moment talep eder ve sıcaklık profilini dikkatli olarak ayarlamak gerekir, bu da kesme ısınması ve termik bozulmayı önleyebilir. Bir şişe kalitesi resmin etrafında tasarlanmış bir makine, ticari oranlarda HMWHDPE'yi işleyemeyecektir.
Fark 3: bir dolum başı opsiyonel değildir
Devamlı ekstrüzyon işlemi, parisonun kısa olması ve işlenen malzemeye göre saniyenin milyonda birinden daha kısa bir süre içinde düşme süresinin ölçülmesi nedeniyle gerçekleşir. Parison yaklaşık bir ile bir buçuk kilogram arası büyüklüğe ulaştığında, halatlı döküm üzerinde yerçekimi, parisonun üst kısmının müthiş olarak incelirken alt kısmın da şişmesine neden olur. Bu durum parison sarkmasıdır ve kalınlık kontrolü ile programa dahil edilemeyecek bir kusurdur çünkü sarkma hızı, parisonun ne kadar süre halatlı kaldığına bağlıdır. Akümülatör kuyu sorunu, bir ısıtılmış birikim kuyusunda dökümün tamamını depolayıp ardından döküm kalıbından çabuk bir hareketle dışarı doğru iterek çözer. Parison mümkün olan en kısa süre boyunca serbest olarak asılı halde bulunur.
Farklı dört: sertifikasyon testi yıkıcı ve zevksizdir,
Bir sıkıştırma testi başarısız olan bir kozmetik şişe kalite konusu olabilir. Bir damlatma testi başarısız olan bir kimyasal teneke, tüm paketleme tasarımının sevkini durduran bir düzenleme hatasıdır. Uluslararası nesillerin tehlikeli malların taşınmasıyla ilgili önerileri, ulusal ve bölgesel düzenlemeler yoluyla gerçekleştirilmektedir ve şişe dolu olanın on dokuz derece veya daha düşük sıcaklığa ayarlanmasının ardından yapılan bir damlatma testi, belirlenen iç hava basıncında gerçekleştirilen bir yığma testi, ve sıvılar için hidrolik iç basınç testi gibi bir tasarım tip testini gerektirmektedir. Kutu bunların hepsini geçmelidir ve tasarım tip onayı, belirli bir reçine, belirli bir ağırlık ve belirli bir üretim sürecine bağlanmaktadır. Makine değiştirildiğinde, onay tekrar edilmelidir.
Bu dört fark, spesifikasyon sınırlarını belirler. Makine, yüksek verimle sert erimeyi ele almalı, programlanabilir duvar dağıtımı ile bir akümülatör başlığından geçirmeli, geniş projeksiyon alanında büyük miktarda iç ezgel basıncını oluşturan bir kalıpı sıkmak ve tutmak zorunda, bunun yanı sıra kalın duvarı ekonomik çalışma için yeterli hızda soğutmalıdır. Bu, şişe üretimi için tasarlanmış bir makine sınıfıdır ve yanlışlıkla yapılan işlemin maliyeti, kozmetik olarak atılmalı olan malzemenin bozuk olduğu durumda, verilen sertifikaya bağlı basit bir test kayıpından daha büyük anlamını taşır.
Kimyasal çuval türleri ve hacim aralıkları
Endüstriyel kimyasal paketleme, çok sayıda farklı konteyner formatına yaygın olarak uygulanır ve her format kendi hacmi, duvar kalınlığı, ağırlığı ve malzeme sınıfını belirler. Hedef ürünün bu zeminde nerede yer aldığına dair anlaşma, makine seçiminin ilk somut adımıdır, çünkü boşaltma ağırlığı akümülatör kapasitesini belirler ve akümülatör kapasitesi makine karkasını belirler.
Burada verilen tabloda, boru presleme makinelerinde üretilen ana blow moldlenmiş kimyasal kabuk grupları, tipik duvar kalınlığı, parça ağırlığı ve her bir için resim sınıfı özetlenmektedir. Sayılar, ortak endüstri uygulamaları için temsiliktir ve marka özellikleri, yüklenme yüksekliği ve paketlenen spesifik tehlikeli madde sınıfıyla değişir.
| Tank tipi | Volume range | Standart duvar kalınlığı | Tipik parça ağırlığı | Tipik malzeme | Tipik içerik |
|---|---|---|---|---|---|
| Küçük kimyasal şişe, | 200 ml'den 5 l'e | 0,8 ila 1,6 mm | 30 ila 260 gr | HDPE, blow grade, MFR 0,6 ila 1,0 | Reagents, cleaners, additives |
| Dikdörtgen şeklinde 200 litrelik ürün tankı | 5 to 30 L | 1,6 ila 2,6 mm | 280 grama kadar, 1,4 kilogram kadar | HMWHDPE, MFR 0,3 ila 0,5 | Kimyasallar, çözücüler, yağlayıcılar |
| Kapalı üst barınak, | 60 ila 220 L | 2,6 ila 4,2 mm | 3,2 ila 10,5 kg | HMWHDPE, MFR 0,2 ila 0,35 arasında | Powders, pastes, viscous chemicals |
| Müşteri tarafından özelleştirilebilen tren tipi 1100 litrelik dizi tip ürün tankı | 120 ile 250 L | 2,8 ila 4,5 mm | 7,5 ila 11,5 kg | HMWHDPE, MFR 0,2 ila 0,3 | Sıvı tehlikeli maddeler, asitler, bazlar |
| IBC iç kabı, | 640 ila 1250 L | 1,8 ila 3,0 mm | 14 ila 22 kg | HMWHDPE, MFR 0,2 ila 0,3 | Bir çelik kafes içerisindeki sıvı maddeler |
| Chemical storage tank | 300 ile 1500 L | 4.0 ila | 18 ila 55 kg | HMWHDPE, MFR 0,15 ila 0,25 | Statik depolama, dozlama hazneleri |
Masraf özellikleri olarak tablonun okunması
Parça ağırlık sütununun en doğrudan kullanılan sayıdır. Bir hazneli kafa tam parça ağırlığına ek olarak bir dizi ile de haznede depolama ve ihtiyaca göre serbest harcama yapabilmelidir. Ağır duvarlı silindirlerde serbest harcama özneldir: üst ve alt çekme, el halkası ve boyun kesimine ek olarak tükürme katlanması buna ek olarak genelde tam parça ağırlığının 18 ila 35% ile artırır. İki el halinde olan bir torbada sayısal rakam 40%'ı geçebilir. Bu nedenle 10 kilogram ağırlığa sahip bir L-şekilli silindir, yaklaşık 12 ila 13,5 kilogramluk bir sıvı gerektirir ve hazneli kafa gereğince genişletilerek kapasitesi artırılmalıdır.
Atık ağırlığı akü hacmine dönüştürmek için, katı reçine ile karşılaştırıldığında, proses sıcaklığında polietilenin erimiş yoğunluğu 190 ila 210 °C'de yaklaşık olarak 0,76 kilogram/dilimdir, yani 0,95 kilogram/dilim değildir. Dolayısıyla 13 kilogramlık bir şota yaklaşık 17 litre akü hacmini kullanmaktadır. Akünün hiçbir zaman basınç kolunun altına inmeyebilmesi için bir çalışma rezerv oluşturulursa, bu ürün için pratik bir kafes seçim 20 litre sınıfı veya üstündedir. Bu nedenle, 200 litre çöp konteyner programı ve 20 litre kamyona sahip bir program, aynı makine emniyet sisteminde gerçekten işletilebilirken, 1.000 litre IBC temizliyorak kapak sisteminde (IBC) böyle bir program, işletilemez.
Alan ve soğutma yüklü kamuflaj yüzeyinin boyut oranları
İkinci, daha az açık bir ilişki döngü süresine bağlıdır. İç hacminin iki katına çıkarılması, yüzey alanıyı sadece yaklaşık 1,6 katına çıkarır, ancak duvar kalınlığı da artarsa soğutma yükü artar ve bu yükü temizlemeye uygun olan yüzey de artmaz. Büyük vücutların, çok güçlü makinelerde bile oldukça uzun döngü süreleri olmasının teknik nedeni budur ve bu nedenle 60 litre ila 600 litre arasındaki hacimlerde, iç soğutma ekonomik olarak cazip bir seçenek haline gelir. Onuncu bölüm, bu rakamları detaylı bir şekilde inceler.
Malzeme Seçimi: HMWHDPE ve Ötesi
0 mm
Moleküler ağırlık dağılımı ve neden bitemodal türler hakimiyetinde olduğunu açıklayın
Kimyasal bidonlar için yüksek moleküler ağırlıklı yüksek yoğunluklu polietilen, daha büyük bir parison’u sallamak için gerekli dökme dayanıklılığı ile yıllar boyunca agresif içeriği muhafaza etmek için gerekli çevresel stres çatlak dayanıklılığını birleştiren bir malzemedir. Doğru sınıfı seçmek, işlenebilirlik, sertlik ve çatlak direnci arasında bir denge oluşturmakla ilgilidir ve denge noktası kap eşyası boyutu ve içeriği ile değişir. Modern bidon reçineleri, işlenebilirlik ve güzel yüzey kalitesi, yüksek dökme basıncı sağlayan çok geniş bir dağılımla, yüksek molekül ağırlıklı, dökme dayanıklılığı az olan malzemedir. Bu kimyasal bidon reçinelerinin iki etken reaktörde polimerize edilmesi, malzemede akışı sağlayan ve iyi işlenebilirlik gösteren bir açıkça düşük molekül ağırlıklı fraksiyonu ve tutarlı yüksek molekül ağırlıklı fraksiyondan oluşur. Bu bimal koşulu, malzemenin dökme akış testinde 0,2 gram / on dakika ağırlığını koruyabilmesine rağmen, 200 mm çapında die’den temiz bir şekilde akıtabilmesini sağlar.
Makine satın alıcısı için pratik sonuç, diyaframın yüksek viskozite aralığının sonuna göre belirlenmesidir. HMWHDPE için tüplerin tasarımı, genel amaçlı tüplerden daha düşük bir sıkıştırma oranı kullanır, genellikle 2,2:1 ile 2,8:1 arasında olup, sınırlayıcı atlama bölümü ve ölçüm bölgesinde karıştırma elemanı sıcaklığı homojenleştirmek için gereken aşınmayı oluşturmaz. Tüp boyu, sürekli makinelerde genellikle 20:1 ila 24:1 olup, kalıp zamanı kontrolünde karıştırma uzunluğundan daha fazla önemli olan çok büyük birikim makinelerinde 18:1 ile 20:1 arasında olabilir. Tüp ve vidanın yeterli sertlikte bimetalik veya nitro işlenmesi gerekir, çünkü yüksek erime basıncı herhangi bir pigment veya dolgu maddesi ile birlikte kullanıldığında aşınmayı hızlandırır.
Kimyasal kasaperler için temel özellik hedefleri
| Mülk | Kimyasal ambalaj için tipik hedef | Test referansı | Neden önemlidir |
|---|---|---|---|
| Eritme akış hızı | 0,2 ila 0,4 g/10 dk, 190 °C, 2,16 kg | ISO 1133 | Düşük moleküler ağırlık dağılımında olan bir polietilen sınıfı, düzgün şekilde işlenmekle birlikte dökme dayanıklılığı yetersiz olduğundan, parison hafif düşer. Çok geniş bir dağılımında olan bir sınıf, yüksek dökme dayanıklılığını ama düşük yüzey kalitesi ve daha yüksek dökme basıncı sağlar. Modern kimyasal bidon reçineleri, dökme akış ve iyi işlenebilirlik sağlayan açıkça düşük moleküler ağırlık fraksiyonunu ve dökme dayanıklılığını ve stres çatlak direncini sağlayan uzun zincirleri taşıyan açıkça yüksek moleküler ağırlık fraksiyonunu içeren bimodal bir yapıdadır. Kalanın bu bimodal yapısı, bir reçinenin 0,2 gram / on dakika dökme akış testinde ağırlığını korumasında ve üretim hızlarında 200 mm boyu bir die’den temiz bir şekilde akıtılmasını sağlar. |
| Yüksek yük verim indeksi | 5 ila 12 gr/10 dakika, 190 derece C, 21,6 kg | ISO 1133 | Kesme incelmesi ve extrudabiliteyi gösterir |
| Yoğunluk | 0,945 ila 0,955 g/cm3 | ISO 1183 standardına uyum sağlar. | Sertliği çatlama direncine karşı dengeleyebilme |
| Çevresel stres kırılganlığı | 1000 saatten fazla, F50, yüzde 10 yüzey aktif madde içeren bir makinadır | ASTM D1693 veya tam yamalı seyreltme testi | Hizmet sırasında gecikmeli kırılmayı engeller |
| Tensile yield strength | 23 ile 28 MPa | ISO 527 | Tekerleklenme deformasyonuna karşı dayanıklılık |
| Bükme modülü (Bükme modülü (Flexural modulus)) | 1000 ila 1350 MPa | ISO 178 | Panelin sertliği, çökmeye karşı direncini |
| Dikdörtgen vuruş, düşük sıcaklık | -18 derece C'de kırılganlık oluşmamasının garantisi | ISO 179 Charpy | Soğuk damla testi yol açmadan atlatmaya dayanarak |
| Karbon kağıdı veya UV paketi | Açık kullanımlı sınıflar için 2 ila 2,5% karbon koyulaştırıcısı | ISO 18553 dispersion | Açık depolama ömrü |
Kasılma direnci ile mukavemet arasındaki denge
Yoğunluk ve çevresel stres dayanımı, zıt doğrultularda çalışır. Yoğunluğun artması kristallanmayı arttırır; bunun sonucunda modül ve kırılma dayanımı artar, bu nedenle silindir daha iyi yığılma deformasyondan korunur ve ince duvarlarla oluşturulabilir. Ancak, daha yüksek kristallanma, kristal lamellalar arasındaki sınırlarda stresi yoğunlaştırır, bu da jeller veya çözücünün kırık oluşmasına neden olduğu noktadır. Kübik santimetre başına 0,960 gramda bir reçine, daha rahat bir yığılma testini geçer ve kübik santimetre başına 0,948 gramda bir reçineye göre daha erken bir stres kırığı testini geçemez.
Sanayi, kimyasal ambalajlarda 0,945-0,955 aralığını kabul etmiştir, çünkü bu aralıkta, amorf fazda yeterli bağlanma molekülleri bulunur ve boşaltılan kabul edilebilir panel sertliğini koruduğu halde, çatlama yayılımına karşı direnir. Müşteri maksimum sertlik ve maksimum çatlama direncini talep ettiğinde, pratik çözüm, kimyadan ziyade geometridir: rulman çemberleri ekleyin, temel kırışık alanını derinleştirin ve panel merkezinde duvarı artırın, polyester yoğunluğunu artırmak yerine.
Polipropilen ve diğer reçinelerin uygun olduğu noktalar
İçerik sıcak doldurulmuş kimyasal paketleme alanlarında, kap içerisinde polieteren'i etkileyen bir çözücüye karşı direnç gösterilmesi gerekiyor veya birim ağırlığa bağlı daha yüksek sertlik gerekiyor. Yüksek erime dayanımıyla karelendirme sınıfı polipropilen aynı makine tipinde işlenebilir ancak düşük sıcaklıktaki düşme testi aşılması çok daha zor hale gelir. Polipropilen kullanıldığı durumlarda, düşme testi koşullarının sıcaklığı ve kabın tasarımı birlikte doğrulanmalıdır.
Poliamid, polikarbonat ve diğer mühendislik reçineleri, ayrıcalıklı kimyasal tanklar ve otomobil sıvı rezervuarları için zaman zaman fırçalama yöntemiyle üretilir. Apollo makineleri PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU ve PETG işleme yeteneğine sahiptir, bu nedenle polietilen bidonlarla başlayıp daha sonra teknik kaplarla uzmanlaşan bir tesisin farklı bir makine platformına ihtiyacı olmayabilir, sadece farklı bir vida, başlık ve sıcaklık formülü gerekir.
Regrind ve bu prosedürün sınırları sertifikalı bir vıddan gerçekleştirilmiştir
Flash’dan kaynaklanan sıkışma ve kuyruk kesmesi, ağır duvarlı kalıplamanın büyük bir bölümünü oluşturmaktadır ve bu nedenle ekonomik açıdan geri dönmesi büyük önem taşımaktadır. Ancak tehlikeli maddelere yönelik bir AB tasarım türü onayı almış bir konteyner, tanımlanmış bir malzeme kompozisyonundan üretilmelidir ve bu düzenleme, bu tür paketlemelerde geri dönüştürülmüş malzeme kullanımını kısıtlamaktadır. Standart uygulama, bir denetimin ve açıklanmış oranla aynı reçinenin ve aynı üretim sürecinin uygulandığı ev içi atığı kullanmayı gerektirir. Örnek uygulamalar, gövde katmanı için %15-35 arasında ev içi yeniden kesilmiş malzeme kullanırken, kesin bir değer, onaylanmış tasarım türü dokümanlarında belirtilir. Tüketici sonrası geri dönüşüm malzemesi, cihazın tehlikeli maddelere yönelik paketlenmesinde beklenmez. Ancak bu konteynerler, özel olarak onarılmış veya yeniden üretilmiş bir onay yoluna uyulması durumunda tehlikeli madde paketlemelerinde kullanılabilir.
Makine açısından, yeniden öğütme yapmak, kurşunlama için ayarlanmış bir öğütme makinesi, gravimetrik olarak değil de volümmetrik olarak orijinal ve yeniden öğütülmüş malzemeleri karıştıran bir dosyama iletim birimi ve eliptik kordonun kaldırabileceği daha geniş hacimsel yoğunluk farklılığını karşılamak için özel bir eliptik kordenin kullanılması demektir. Sertifikalı davul üretimi için gravimetrik karıştırma çok önemlidir, çünkü onay için parçanın ağırlık özeni gerekir.
Agresif Kimyasallara Karşı Baraj Yapısı
Polietilen asitler, bazlar, tuzlar, alkoller ve çoğu su bazlı formül arasında kimyasal olarak pasiftir, ancak ters poler olmayan organik moleküllerin geçirgenidir. Aromatik hidrokarbonlar, chlorlanmış çözücüler, birçok agrokimyasal taşıyıcı çözücü ve yakıt bileşenleri polietilenden matriksine erir, duvar boyunca yayılır ve dışarıdan buharlaşır. Sonuç olarak, içeriğin kaybı, kabın vakum geliştirmeye bağlı olarak panellerin panelerlenmesi, koklama şikayetleri ve denetlenen pazarlarda geçerlilik sınırlarını karşılamama olacaktır. Buna çözüm getirmek için üç teknik yol var ve bunlar maliyetleri ve yetenekleri arasında büyük farklılık gösterir.
Yön 1: Kalın duvarlı tek katman
En basit yaklaşım, düşük bir permeasyon düzeyini kabul etmek ve duvar kalınlığını artırarak ve kasılma direnci bütçesinin izin verdiği en yüksek yoğunluklu reçine kullanarak telafi etmektir. Permeasyon hızı, duvar kalınlığı ile ters orantılıdır, bu nedenle duvar yarı yarıya artılırsa, kayıp hızı de yarı yarıya düşer. Bu yaklaşım hafif agresif içerikleri, kısa depolama süreleri ve kaybedilen malzeme için ekonomik değeri düşük olan ürünler için geçerlidir. Kontrolleri uygulanan solvent kutu ürünleri, herhangi bir malzeme için permeasyon sınırının spesifikasyonlara dahil edilmesi durumlarında uymayacaktır.
Yol 2: yüzey florürlenmesi
Fluoranizasyon, asetilen yüzeyi az miktarda azotla inceltilmiş elementel flor ile işaretler, böylece en dış katmanları çok düşük çözünürlüklü olmayan moleküller için florlu bir tabaka haline gelir. İki çeşit mevcuttur. Örtülü floranizasyon, doğal gaz olarak flor ve azot karışımını uygular; bu nedenle, doldurma işlemi sırasında herhangi bir ayrı işlem gerektirmeden içerik yüzeyi işaretlenir. Dönüşümlü floranizasyon, tamamlanmış kabları parti ünitesinde yerleştirir ve tüm yüzeyleri işaretler. Örtülü işlem, doldurma döngüsüne direkt olarak entegre edilir ve ek işlem gerektirmez, bu nedenle yüksek hacimli çöp bidonu ve sütun üretimi için tercih edilen yoludur. Bunun için özel gaz dağıtım sistemi, temizleyici ve belirli güvenlik mühendisliği gereklidir ve makine tasarım aşamasında, ayrıca kolayca takılmayı beklemek yerine bu yönde hazırlanmalıdır.
Diğer yol: coextruded EVOH engelleyici katman
En yüksek engel performansı, duvardaki bir etilen vinyl alkol ko-polisatör tabakasıyla ko-ektroydü bulundurmakla sağlanır. EVOH, hidrokarbonlar ve oksijen için mükemmel bir engeldir, ancak nem duyarlıdır ve polietilenle baştan bağlanmaz, bu nedenle yapıştırma bağ tabakası arasında sıkıştırılmalı ve her iki tarafta polietilen kabuklarla korunmalıdır. Klasik mimarî, altı tabaka: dış polietilen, bağ, EVOH, bağ, yeniden öğütme, iç polietilen'dir. Yeniden öğütme tabakası, yapıyı ekonomik açıdan sağlayabilecek şeydir, çünkü ko-iktro kaldırılan bir silindirde tüm altı malzemeler bulunmaktadır ve yalnızca özel olarak kullanılan yeniden öğütme tabakasına geri verilebilir.
Altı katmanlı coextrusion başlığı, önemli bir yatırım ve işlem karmaşıklığının önemli bir artışını ifade eder. Bu, bağımsız üretim kapasitesi kontrolü olan birçok ekstruder, kuzey, köşeler ve darbe noktasında duvardan 2 ila 4 santimetre kalınlığında EVOH katmanını tutan bir katman dağıtım sistemi ve polietilenin rahatça tolerans gösterdiği sıcaklıklarda EVOH’ın bozulduğu için daha sıkı bir sıvı sıcaklık kontrolü gerektirir.
| Barriyer yol | İrtifak bariz cinsi | Equipment cost level | İşlem karmaşıklığı | Suitable contents | Kısıtlamalar |
|---|---|---|---|---|---|
| Tek katmanlı HMWHDPE | Temel Değer | Düşük | Düşük | Asitler, alkaliler, tuzlar, su bazlı formüller, deterjanlar | Aromatik ve klorlu çözücülerle kabul edilebilir kayıp olmaz |
| Tek katmanlı (monolayer) ile ağır duvar | Az miktarda iyileştirme yapıldı. | Düşük | Düşük | Hafif derecede agresif içerikler, kısa depolama süresi | Daha fazla reçine tüketimi, daha uzun soğutma süresi |
| Pres döküm yüzey florinasyonu | High | Orta | Orta | Yakıtlar, aromatik çözücüler, agrokimyasal konsantreler, xilen taşıyıcılar | Flourin gazı işleme ve çöktürme gerekiyor, yalnızca iç yüzey |
| Off-line batch fluorination | High | Orta | Orta | şekillendirme yöntemi ile aynı, ayrıca küçük seri veya karışık üretim | Ek manipülasyon aşaması, parti lojistik, daha uzun teslimat süresi |
| Çeşitli malzemelerden üretilen EVOH, altı katlı | Çok yüksek | Premium | High | Ağır aromatik ve klorlanmış çözücüler, uzun süreli saklama, koku kritik ürünler | Flas her zaman özel olarak kullanılan bir yeniden öğütme tabakasına taşınmalıdır, EVOH için sıkı bir sıcaklık aralığı vardır. |
| Çoklu ekstrüzyonlu poliamid bariera | High | High | High | Hızlı hidrokarbon yakıtlar, yüksek nemli bölgelerde kullanılan uygulamalar | EVOH'den daha düşük oksijen bariyeri, daha yüksek işlem sıcaklığı |
Florlaşma veya coextrusion arasında seçim yapmak
Karar genellikle üç soruna bağlıdır. İlk olarak, içerikler ne kadar agresif ve gereken saklama süresi ne kadar uzun? Florizasyon, çoğu kimyasal ve yakıt uygulamalarını iyi şekilde ele alır; eşzamanlı üretilen EVOH, en zor durumlar ve bir depoya bir koku geçmesini kabul edilemeyecek ürünler için ayrılır. İkinci olarak, hatta kaç farklı ürün sürülecek? Florizasyon bir işlem ayarıdır, oysa eşzamanlı üretim bir fiziksel baş ayarıdır, bu yüzden çok kısa süreli işler ve karışık içerikli bir tesis, florizasyonu daha esnek bulmaktadır. Üçüncü olarak, yeniden eğirme stratejisi nedir? Tek katmanlı fluorize edilmiş bir silindir, temiz bir şekilde aynı malzeme akışına geri döner, ancak eşzamanlı üretilen ortaya çıkan malzeme, yalnızca ayrılmış yeniden eğirme katmanına uyum sağlayan ve yapılabilen yeniden eğirme yüzdesini sınırlayan karışık bir malzemedir.
Apollo configures both routes. The in-mold fluorination package integrates the gas mixing, dosing, and evacuation sequence into the blow cycle on ABLD and ABLB machines, and the multi-layer head option supports coextruded structures where the application demands the highest barrier level available from a polyethylene container.
30 litre üstünde akümülatör başlığının zorunluluğu nedir?
Depolama kafası, kimyasal musluk yapıştırma makinesinin belirleyici bileşenidir. Aşağı yukarı 30 litrelik bir konteyner hacmine ulaşıldığında, devamlı bir extrüzyon kalıbı kafası ticari olarak kabul edilebilir bir parça üretebilemez. Bu durumun nedeninin tam olarak anlaşılması, pahalı bir esaslama hatasından kaçınmaktır.
Parison sag fiziği
Bir die'den asılan bir parison, kendi ağırlığı altında visko-elastik bir boru oluşturur. Üzerindeki erimi, altındaki her şeyin ağırlığını taşır ve bu nedenle en yüksek uzatma stresine maruz kalır, böylece aşağı doğru çekilir ve incelir. Altındaki erimi, hemen hemen hiç yük taşımamakta ve üretildikleri boyutlarını korumaktadır; ayrıca die'den ayrılırken tüp de şişmektedir, bu nedenle alt bölüm, die açısını aşabilir. Sonuç olarak, asılı süre uzadıkça kötüleşen şekilde, tüm uzunluğunda sürekli olarak duvarının hassaslığı değişen bir parison elde edilir.
İnka, herhangi bir noktadan aşağısındaki ağırlık ile doğru orantılıdır ve olgunlaşma viskozitesi ile ters orantılıdır. 60 gram ağırlığında ve 1,2 saniye süreyle asılan küçük şişe benzerine gelince, etki ölçülebilir ama duvar kalınlığı programıyla kolayca telafi edilebilir. 12 kilogramlık benzerinin, saat başına gerçekçi bir çaprazlığa sahip olduğunda 400 kilogram/dakika gibi sürekli bir şekilde dışarı aktarılsa da, tek başına indeksleme süresi yaklaşık 108 saniye olur. Yaklaşık iki dakika süren asılma sırasında, benzerin üst kısmı hedeflenen duvar kalınlığının bölüne kadar incelir ve alt kısım ağırlığının altında koparılır, önceden kalıp kapatılana dek. Bu bir ayar sorunu değildir; somut bir imkan değildir.
Akümülatör nasıl çözüyor?
Akümülatör başı, reçinenin oluşumu ile parison üretimini birbirinden ayırır. Ekstrüder, maksimum kapasitede sürekli olarak çalışır ve ısıtılmış bir akümülatör odasını doldurur. Odada doluluk oranı varsa, hidrolik yöntemle çalışan bir pistonda tüm yük tükürükleri solunan yontmadan tek bir hızlı kol çıkarılır. 12 kilogramlık bir tükürük, 108 saniye boyunca ekstraksiyon için gereken süreye kıyasla, 2 ila 3,5 saniye içinde verilmektedir. Bu saniyeler boyunca Sag oluşabilir, ancak bir felaketten farklı olarak, artık küçük, tekrarlanabilir ve programlanabilir bir etkidir.
İki ana akü yapısı vardır. Ram akü (bazen bir piston aküsü olarak da adlandırılır), malzemeyi kalıpten veya dairesel bir yerde öteleyen bir kamara içerisinde depolar ve pistonla dışarı atar. İlki gelene ilk çıktı ilk akü, sargı zamanının farklılığını minimize eder. İlk gelinen ilk çıkılan akü, ısısı hassas malzemeler ve oturtma yapısına rağmen durgun bir alana sahip olan kesimlerde EVOH tabakasını bozacak bir zorluğa neden olabileceğinden ilk gelen- ilk çıkan tasarım önemlidir ve parison duvarını boyunca daha eşit bir eriyik sıcaklığı oluşturur.
| Ölçüt | Sürekli extrude kafa (kopma reaktörü) | Accumulator head |
|---|---|---|
| Practical shot weight ceiling | yaklaşık 1,2 ila 1,5 kg'a kadar | 2 kilograma ve 60 kilogramdan fazla |
| Pratik konteyner hacmi | 200 ml’den yaklaşık 30 litreye kadar. | 20 L ila 1500 L vasıtasıyla; |
| Parison oluşma zamanı | İndeksleme süresi, saniyeden dakikaya eşittir | Patlamanın büyüklüğünden bağımsız olarak 0,8 ila 4 saniye. |
| Yumuşak reaksiyon (Sag) | yüksek ve şota ağırlığıyla artar | düşük ve tekrarlanabilir |
| Melt residence time uniformity | mükemmel, depolama yapılması gerekmez | ilk giren ilk çıkar (FIFO) tasarımı ile iyi, basit tandır tasarımı ile orta derecede |
| Pratik boşluk sayısı | Küçük parçalar için 8’den daha fazla. | Genellikle 1 ila 4 |
| Tipik die kafasına uygulanan ısı güçü | düşük-yüksek aralığı | yüksektir ve akümülatör gövdesi ve die üzerinde dağıtılmıştır. |
| Hidrolik talebi | bağlama ve darbe cilası yalnızca | sıkma, atma çubuğu, ilave yüksek kuvvet biriktirme hareketi |
| En uygun olanlar şunlardır | şişeler, küçük çabuk boşalan kaplar, yüksek kavitasyon çıkışı | davullar, tanklar, IBC içerme kapları, teknik parçalar |
Akümülatör kulesini ayarlama
Depolama ölçümleri basitleştirilmiş bir hesaplama zinciri izler. İşlenmiş parça ağırlığı ile başlanır. Genellikle her iki ucunda emme ve şekillendirilmiş kavuştaki butelleri içeren kolu ile takiben, 18 ile 35 arasında bir yüzde eklenir. Elde edilen shot ağırlığını, erime yoğunluğu olan hacime dönüştürün, bu da 200 santigrat derecede polietilen için yaklaşık 0,76 kilogram litre’ye denk gelir. Ardından, plensör asla taşa çakılmadan kalacak şekilde 15 ile 25 arasındaki bir işlem rezervi eklenir ve bu şekilde kafes daha ağır bir gelecekteki ürünü değiştirmeden barındırılabilmektedir.
200 litre L-kolbası için çalışılmış örnek: bitmiş ağırlık 9,5 kilogram, 25% aniden süre veren bir kurbağa, 11,9 kilogramlık bir kurbağa, 15,7 litre eriyik miktar, bu da 25% rezerv için 19,6 litre olur. 20 litre akümülatör başı doğru seçimdir. Aynı baş, 1,1 kilogram bitiş ağırlığıyla çalışan bir 20 litre çöp varil hem hacim açısından çok fazla büyüktür, ancak iğne pozisyon kontrolünün yeterli bir çözünürlükte olduğunda, kurbağa da doğru olarak işlenmektedir. Bu nedenle, iyi kontrol edilen 20 litre başına sahip bir makine, gerçekten 20 ila 200 litre aralığını kapsar.
Aküger dönüş süresi ve kaliteye olan etkisi
Hızlı olmak her zaman iyi değildir. Çok hızlı bir hıza sahip strok, kalıbın boşluğuna girdikçe ısı kesilmesine yol açar. Bu nedenle ısıkasırları, parlak bir mat yüzey meydana gelir; bu yüzey bazen sığır derisi ya da korsan sığır derisi olarak da adlandırılır. Uzun süreli bir kalkış süre görmezden gelinir, bu da salkımın daha fazla sarkmasına ve döngünün uzamasına neden olur. Büyük bir tambur için uygulamaya uygundur: 2-3.5 saniye. Parisonun, kalıbın pozisyonuna geldiğinde tam uzunluğa erişmesi için ayarlanır. Çok katlı başlıklarda, kat dağılımı keskinliğe duyarlı olduğundan bu süre daralır.
Parison duvar kalınlığı kontrolü.
Parison programlama, tüm kabın ağırlığını artırmadan, düşürme testi spesifikasyonlarına uyulması için kullanılan en etkili araçtır. Doğru bir şekilde programlanan duvar, konteynerin zarara uğrayacağı yerde malzemeyi koyar ve yapısal olarak kullanım dışı kalan bölgelere yerleştirir.
Eksenel duvar dağılımı kontrolü
Eksenli duvar dağılım kontrolü, genel olarak AWDS olarak kısaltılan yada basitçe parison programlama olarak adlandırılan yöntem, parisonun extrude edildiği tarihte die çerçevesi genişletilerek sürekli olarak izdüşüm boşluğu değiştirir. Servo veya hidrolik bir mandrel eksenel olarak konik bir die içinde hareket eder, anne çerçeve boşluğunu açar ya da kapatır. Kontrol sistemi parison uzunluğunu birden çok programlanabilir noktaya ayırır ve işletmecinin her noktada bir boşluk değerini ayarlamasını gerektirir. Prosedür sırasında kontrolör noktalar arasında xls ile interpolasyon yapar ve aynı şekilde mandreli çalıştırır.
Çözünürlük önemlidir. Basit bir silindirik kamardan yeterli olan 20 nokta programcısı, kimyasal davul için 100 nokta programcısı olan pratik minimumdur, çünkü kap içerisinde uzunluğu boyunca farklı zonlardır; kol, üst düğme ve sıkıştırma, üst L-ring, paneli, alt çekme yayları, temel yarıçapı ve alt sıkıştırma. 200 nokta programcısı, yumuşak geçişler sağlar ve düşme testinde ortaya çıkan yerel ince noktaları yeniden ayarlama imkânı sunar. Kapsamındaki karmaşıklık nedeniyle herhangi bir tasarım, tam içi mahfaza hediyelik eşya, entegre el ile kaplamalı yüzgeç gibi, onay almak için gerekli deneme döngüsünün sayısını doğrudan düşürür.
Radyal duvar dağılım kontrolü
Eksenel kontrol, die halkasındaki boşluğu eşit şekilde değiştirir. Olağandışı bir kabın bir tarafı ince, diğer tarafı kalın olduğu durumlarda bu işlemi yapamaz, ve bu da dikdörtgen bir hediyelik eşya veya merkezi olmayan kola sahip bir davul gibi bir kabın yapısından kaynaklanır. Parçalar arasında dağıtım kontrolü, dairesel/gerede kısıtlanmış die ringi de denilen (%90 ila %100) parcıyalı duvar kalınlığı kontrolü, sebep olduğu bu radyal profili boyunca da değiştirilebilir olarak, problemin çözümüdür.
Yuvarlak bir bidonun avantajı hemen karşımıza çıkıyor. Radyal kontrol olmayınca, konteynerin köşeleri düz panellerden daha fazla çekim yapar, bu yüzden köşeler incelir ve panel merkezleri kalınlaşır. Döşeme testinde etki, köşelerin olduğu yerde yoğunlaşır. Radyal kontrol uygulandığında, köşeler oluştuğunda ek malzeme yerleştirilir ve panel merkezler rahatlatılır; çarpışma performansında eşit ya da daha iyi bir ağırlık azalması sağlanması genellikle 6 ila 12% arasındadır.
Kimyasal bir musluğun bölgeler stratejisi.
| Konteyner bölümü | Duvar hedefi, nominal değerle ilgili | Reason | Kontrol yöntemi |
|---|---|---|---|
| Kafes ve dakik pili ucu | 120 ila 150% | Torqsaklık koruma, kapanma sızdırmazlığı, su geçirmezlik testi | 1-8 eksenli noktalar |
| Üst kapağı ve omuz | 110 ila 130 % | Yığın yük patik, üst kenara düşme | Akış hatası ve radyal zorlama |
| Yukarıdan emme ve çarpılma bağlantısı. | 130 ila 170% yerel | Sürtme hattı, düşme testinde en zayıf nokta olarak kabul edilir | Aksial başlık ile kalıplandaki geometri |
| L-köprü veya yuvarlak halka | 130 ila 160% | İşlem halkası, preslenme ve çevrilme sırasında tam yüklenmiş ağırlığı alır | Eksenel kuyruk, ayarlanmış daraltılmış |
| Panele ve yan duvar | 100 %, nominal değer | Yığın sertliğine yönelik referans bölge | Akış hatası zemini |
| Kare şekilli bidonların köşeleri | 115 ila 140% | En yüksek çekme oranı ve en yüksek düşme etkisi yoğunluğu | Radial alanı |
| Temel yarıçapağınız | 125 ila 155% | Alt düşme testi darbe bölgesi | Eksenel kuyruk |
| Bottom pinch-off | 140 ila 180% yerel | En yaygın tek noktada düşme testinin başarısızlık kaynağı | Akış sahası ve radyal kısalma tasarımı |
| Taşıma çubuğu | 105 ila 125% | Kol çekme kuvveti, rıhtım boyunca kaynak kalitesini etkiler | Radial alanlar ile aksial alan |
Kapalı döngü ağırlık kontrolü
Parison programlaması, duvar dağılımının şeklini belirler; kapalı döngü ağırlık kontrolü, absolute seviyesinin sapmasını engeller. Deflashing işleminden sonra yerleştirilen bir tartım aleti, her parça veya seçilmiş bir alt kümeye göre ölçümler yapar, elde edilen sonucu hedeflerle karşılaştırır ve global bir kaymayla parison programcısına düzeltme talimatı gönderir. Uzun bir üretim çalışması boyunca bu, reçine grubundaki varyasyon, çevre sıcaklığındaki değişim, vidaların aşınması ve yeniden mıcırlama oranındaki dalgalanmaya karşılık gelir. Sertifikalı bir silindir için, onaylanan tasarım tipi, izin verilen bir toleransla nominal kütleyi taşır, bu nedenle otomatik ağırlık kontrol bir kolaylık değil, uyum kuralları gerektiren bir araçtır. 10-kilogramlık bir silindirde artı veya eksi 1,5 olarak 10-kilogramlık bir gerçekçi kontrol bandı, iyi ayarlanmış bir döngüyle gerçekleştirilebilir.
Apollo ABLD Serisi 20 L ile 1500 L
ABLD serisi, büyük hacimli boş ürünler için özel olarak tasarlanmış Apollo makine serisidir ve 20 litre üstündeki tüm kimyasal bidon programları için doğru başlangıç noktasıdır. Tüm ABLD modelleri hidrolik olarak çalışan bir yedek kaynağı, büyük kapasitede tutma birimi ve yüksek molekül ağırlığında reçine için yüksek kapak basıncında kullanılan bir extrüzerden oluşmaktadır. Seri, 20 litrelik pet şişelerden 200 litre L-ring bidonlara ve 1.500 litre kapasiteli depolara kadar kapsayan üç farklı makine boyutunu içerir.
Serinin tasarım felsefesi kesintisiz çalışma şeklindedir. Kimyasal bir demir çubuğu tesisi genellikle üç vardiya çalışır, ve ağır duvar döngüsü, klip, akü plomponu ve hidrolik paketlerin tümünün, bir şişe hattasının hafif ve kesintisiz çalışması yerine, sürekli yüksek yük altında gelişmesini gerektirir. ABLD’nin kılavuz kolonları, düzleme kalınlığı, bağ çubukları bölümü, hidrolik soğutma kapasitesi ve pompa boyutları, bu çalışma döngüsünü göz önünde bulundurarak belirlenmiştir.
| Özellikler | ABLD 120 | ABLD 150 | ABLD 200 |
|---|---|---|---|
| Container volume range | 20 ila 200 L | 100 ila 500 L | 200 ila 1500 L |
| Akümülatör baş kapasitesi | 20 L | 40 L | 80 L |
| Sıkma kuvveti | 220 kN | 400 kN | 600 kN |
| Vida çapı | 120 mm | 150 mm | 200 mm |
| Vida L/D oranı | 20:1 | 20:1 | 18:1 olasılığı |
| Maksimum parçacık ağırlığı | yaklaşık 15 kg | yaklaşık 30 kg | yaklaşık 60 kg |
| Installed power | about 90 kW | yaklaşık 160 kW | about 280 kW |
| Machine weight | yaklaşık 16 t | yaklaşık 26 ton | yaklaşık 42 ton |
| Plate yönlendirme sistemi | Güçlendirilmiş, 2 yönlendirme sütunu | Güçlendirilmiş, 2 yönlendirme sütunu | Ağır, 4 reklam direği |
| Duvar kalınlığı kontrolü | 100 veya 200 nokta eksenel, radyal seçenek | 100 veya 200 nokta eksenel, radyal seçenek | 200 nokta eksenel, radyal (isteğe bağlı) |
| Typical cycle, reference product | 20 L için 60 ila 90 işleme döngüsü başına yaklaşık 1 saat | 200 L için saat başına 25 ila 40 döngü aralığı kullanılır. Bariz, gölgeli veya çıkıntılı görünümleri meydana getiren malzeme ve daha ciddi olarak, duvar ile temasın kısalmasını sağlayan oda arası hava boşluğunun önlenmesinin yanı sıra, konveyör kalıplarında malzeme yüzeyini taklit etmeyi önleyen kalıplardır. Silindir kalıpları, düz panel alanlara yayılan sinterlenmiş porözlü ekleri, genellikle | 1000 L için saatte 8 ila 15 döngü |
ABLD 120: Kimyasal çubukların öne çıkan modelidir
ABLD 120, gerçekte en çok ihtiyaç duyulan makinedir. 20 litrelik akümülatör başlığı ve 220 kN tutma aparatı, 20 litrelik sancaklar, 60 litrelik açık-kapak borular ve 200 litrelik L-kol rafları arasında yer alan büyük bir bölümün verimliliğini karşılayabilir. 20: 1 oranında 120 mm lümenli vuruş, aşınmayı artırıcı ısıtmayla birlikte 0,2 erime akış hızında HMWHDPE'nin plastifikasyonu için gereken torku ve ikame süresini sağlar, başlık basınç gücü de kontrol edilebilir duvar dağılımı için gereken küçük die boşluklarını destekler.
ABLD 150: orta hacimli konteynerler ve büyük hamur topları
ABLD 150, 40 litre akümülatör ve 400 kN tutma aparatı ile 1.000 litre IBC iç içeriği ve büyük çaplı kimyasal silindirleri ile doz tanklarını kullanma rahatlığı sağlar. 150 mm çapındaki mücevher, 40 litre akümülatörü olası hızlı bir dolum sürecinde kullanmak için gerekli yüksek verimliliği sağlar. IBC şişeleri üreten fabrikalar genellikle bu büyüklüğü belirtilmektedir, çünkü IBC iç ihtiyaçların büyük hacimlerine rağmen 2-3 mm arasında ince bir duvara sahip olması (bu da 16-22 kg arasında olabilen sakal ağırlığını) 40 litre baş kısmında rahatlıkla kullanılabilir.
ABLD 200: büyük hacimli tanklar ve en büyük gemiler
80 litre başı, 600 kN klipsi ve dört kolonlu plaka gözetimi ile ABLD 200, en ağır ürünleri işlemektedir: 1.000-1.500 litre kimya depolama tankları, kalın duvarlı proses kapları ve büyük teknik parça. 60 kilogram maksimum şarj ağırlığı ile, makine, ekstrüzyon blow molding'un ekonomik parametrelere göre üretip bilgisayarlı kontrol sistemiyla olup, döngü süreleri dört ila yedi dakika arasında değişmektedir. Bu boyutta dört kolonlu gözetim, büyük bir proje alanı boyunca plaka terfisini engellemek ve zayıf bir kaynak oluşturmak yerine, bu nedenle önemlidir.
Seri boyunca ortak teknik özellikler
Tüm ABLD makinelerinde, PLC tabanlı bir sistem, dokunmatik ekranlı insan-makine arayüzü, tarife yönetimi gibi aynı kontrol mimarisi kullanılıyor. Bu sayede bir ürün değişiminde, tüm parametreler otomatik olarak hatırlanır ve izlenebilirlik için veriler kaydedilir. Barrel, uyumlayıcı, akümülatör vücudu ve kalıplama başı boyunca sıcaklık kontrolü ayrılan bölgelerde, her bölge için bağımsız kapalı döngüler kullanılır. Çünkü büyük bir akümülatör boyunca oluşan sıcaklık gradienti, parison’un etrafındaki duvar kalınlığı gradienine doğrudan bağlıdır. Hidrolik sistemlerde, akümülatör hareketi ve tutma hareketi için oransal valfler kullanılır, böylece hızlanma ve yavaşlama profilleri şekillendirilebilir, bu da mekanik şokları azaltır ve parison’un düşüşünün tekrar edilebilirliğini artırır.
Apollo ABLB Series 200ML to 20L
Her kimyasal konteyner bir teneke değildir. Kimyasal ve tarım kimyasalı paketleme pazarının büyük bir kısmı 20 litreden küçük, küçük solvent şişeler, bir litre reaktif paketler, beş litre konsantre konteynerler ve 10-20 litrelik dikdörtgen peteklik bidonlar arasındadır. Bu segment için, ABLB serisi doğru makinedir ve ABLB serisi, çok hücreli kalıplarla sürekli ekstrüzyona dayanır ve akü makinasıyla karşılaştırdığımızda çok daha yüksek birim üretim sağlar.
The ABLB series comprises eight machine types covering containers from 200 milliliters to 20 liters. Machines in this series can be configured single-station or double-station, with two, four, six, or more cavities depending on container size, and with the same class of parison programming used on the larger machines. For chemical packaging the important configuration options are a heavier-duty screw suited to higher molecular weight resin, in-mold fluorination readiness, and a die head with enough programming resolution to place material in the handle and corner zones of a jerry can.
| Özellikler | ABLB 55 | ABLB 65 | ABLB 75 | ABLB 90 |
|---|---|---|---|---|
| Container volume range | 200 ML'den 1 litreye | 500 ml'den 5 litreye | 1 ila 10 L | 5 ila 20 L |
| Sıkma kuvveti | 60 kN | 85 kN | 110 kN | 160 kN |
| Vida çapı | 55 mm | 65 mm | 75 mm | 90 mm |
| Vida L/D oranı | 24:1 | 24:1 | 24:1 | 22:1 |
| Kurutma döngüsü süresi | yaklaşık 2,4 s | yaklaşık 2,8 sn | about 3.2 s | yaklaşık 4,0 sn |
| Stations | tek veya çift | tek veya çift | tek veya çift | tek veya çift |
| Ortak boşluklar, kimyasal konteynerler | 4 ile 8 | 2 ila 6 | 2 ila 4 | 1 ile 2 numaraları arasında yer alan ürünler |
| Installed power | yaklaşık 26 kW | yaklaşık 34 kW | yaklaşık 45 kW | about 62 kW |
| Duvar kalınlığı kontrolü | 100 nokta eksenel | 100 nokta eksenel | 100 nokta eksenel, radial optional | 100 veya 200 nokta eksenel, radyal seçenek |
ABLB ve ABLD aralıklarının birbirine örtüşmesi
10-20 litrelik band, ABLB 90'ın sürekli ekstrüzyon sistemi üzerinde ya da ABLD 120'un bir akü kafası üzerinde dönüyorsa üretilir ve doğru seçim tamamen hacim ve duvar kalınlığına bağlıdır. Ürün 20 litrelik şişe (900 gram), standart duvar kalınlığı ve tesisat yüksek yıllık verim gerektiriyorsa, iki istasyonlu yapıdaki ABLB 90, parça başına daha düşük enerji ile saat başına daha fazla konteyner üretir. Eğer aynı nominal 20 litrelik sığınak 2,6 mm duvar kalınlığına, zorlu Birleşmiş Milletler paketleme grubuna sahip olmalı ve 1,4 kilogram ağırlıkta ise, parison sürekli ekstrüzyonun bükülme sınırına yaklaşır ve ABLD 120 daha güvenli bir model haline gelir. Uygulamada kesin bir sınır 1,2 kilogram şota ağırlığı etrafında yer alır.
Apollo serisi için uygulama sektörleri
Apollo makineleri, yiyecek ve içecek, günlük kimyasal ürünler, kimyasal endüstrisi, inşaat malzemeleri, tıbbi ve ilaç, otomobil üretimi, ulaşım ve kültürel ve spor ürünleri olmak üzere 8 ana uygulama sektörüne hizmet vermektedir. Özellikle kimyasal endüstride, kurulan altyapı, florlu iç kaplamaları olan tarım kimyasal konsantre kaplar, bir ila yirmi litre arasındaki yağlayıcı ve motor yağı kapları, endüstriyel deterjan ve yüzey aktif maddesi kaplar, su arıtma tesisleri için asit ve nafiye depolama kapları, çözücü dağıtımı için L-ring kaplar, büyük hacimli kimyasal lojistik için IBC iç şişeler ve saha içi kimyasal işlemler için dozaj tankları içerir. İnşaat malzemelerinde aynı makine sınıfı, yapıştırıcı ve harç kapları üretir; ulaşımda ise yakıt kapları ve sıvı depolar üretir.
Kimyasal Barklamları için Kalıp Tasarımı
Kimyasal kıyma kalıbı, bir şişe kalıbından farklı bir mühendislik nesnesidir. Daha fazla ısıyı yönetir, sıkma noktasında yapısal olarak sağlam bir bağ yapması gerekir ve uzatılmış devirlerde yüksek basınç altında çalışır. Kalıp tasarımıyla ilgili kararlar, makine ayarlamaları kadar, iç astarını düşürme testini geçirmesine ya da geçirmesine etki eder.
Ürün malzemesi seçimi
İki madde ailesi baskındır. 7075 sınıfında yer alan alüminyum alaşımlı malzeme, araç çeliğine göre yaklaşık dört ila beş kat daha iyi termal iletkenlik sağlar ve ağır duvarlı parçalar için soğutma süresini ciddi ölçüde kısaltır. Makine ile işlenmesi de çok daha kolaydır, bu da kalıbın bakım süresi ve maliyetini azaltır. Dezavantajı yüzey sertliğidir: alüminyum, kopma alanında ve herhangi bir kayan yüzeyde aşınır ve kalıp yeterli bir destek alınmazsa, tekrar eden yüksek tutma kuvveti altında deforme edebilir.
P20 ön sertleştirilmiş alet çeliği uzun üretim süreleri boyunca dayanıklılığı ve keskin kırışık geometrisi korunmasını sağlar, ancak bu uzun coğaltma ve yüksek kalıp ağırlığına bağlıdır. Sektörün ortak çözümü, soğutma performansı için alüminyum kalıp gövdesi ile kırışık alanlarda, boyun bölgesinde ve herhangi bir hareketli elemanda sertleştirilmiş çelik ekler içeren bir hibridtir. Kırışık kaynaklama, önemli kalite özelliği olan kimyasal silindir üretiminde ve kalıpın yıllarca sürekli çalıştığı durumlarda, gövde malzemesi ne olursa olsun, kırışık alanlarında çelik ekler için kesinlikle tavsiye edilir.
| Mold construction | İlişkisel soğutma performansı | Relative durability | Relatif maliyet | En iyi uygulama |
|---|---|---|---|---|
| 7075 alüminyum, tam vücut | Çok yüksek | Orta | Düşükten Ortaya | Kısa ile orta süreli işlemler, prototip ve deneme kalıplar, kalın duvarlı parcalar |
| Çelik sıkıştırma yastıklarıyla 7075 alüminyum | High | High | Orta | Kimyasal tepsiler ve gevşek teneke kutular için standart seçenek |
| P20 çelik, tam vücut | Orta | Çok yüksek | High | Çok uzun üretim süreleri, kompleks mercekler, yüksek hassasiyetli gövülü parçalar |
| berilyum içermeyen bakır alaşımlı ekler | Very high, localized | Orta | High | Temizleme yerleri, özellikle el tabanları ve kalın radyüslerini soğutmak amacıyla |
Cooling channel layout
Soğutma, ağır duvarlı döngü süresinin belirleyen terimdir; bu nedenle, temelde deşiklenme modeli yerine kanalların konumlandırmasına gerçek mühendislik gereği teşvik edilmelidir. Kılavuz prensipler birbirlerine uyumludur: teneke kalıplar için kanalların çapı genellikle 10 ila 14 milimetre, kanal merkez çizgisi arasındaki mesafe boşluk yüzeyinden bir ila bir buçuk katı kanal çapına kadar, kanal aralığı ise 2 ile 3 katı çap arasında değişir. Daha yakın yerleştirme, daha hızlı ve daha homojen soğutma sağlar ancak kalıplı yapıyı zayıflatır ve işleme maliyetini artırır.
Isıyı etkin bir şekilde iletmek için akış, düzenli olmalıdır. Soğutma kanalı içinde laminer akış, karışık akışın verdiği ısıyı yalnızca bir kısmını transfer eder. Bu nedenle, devre tasarımında 4.000'ün üzerinde bir Reynolds sayısı korunmalı ve uzun seri devreler, giren noktadan çıkış noktasına kadar suyun sıcaklık artışının iki ila üç santigrat derece aralığında kalmasını sağlamak için eş zamanlı döngüler halinde bölünmelidir. Uzunluğu boyunca sekiz derece ısıtılan bir devre, eşitsiz şekilde soğuyan ve kavisli bir kabın üretimini sağlar.
Soğutma, ağır duvarlı döküm ekonomisi kazandırır veya kaybedilir. 200 litrelik çember döngüsü içinde, soğutma genel döngü süresinin yaklaşık %65 ila %80'ini oluşturmaktadır. Bu nedenle soğutma süresindeki%30 azalma, aynı makine ve ortamda, genleştirme miktarını %20 ila %25 artırmayı doğrudan sağlar.
Patlama özellikleri: en kritik ayrıntı
Çıkarma, kalıbın kapanmasıyla parisonın iki bölümü birleştirilir ve kaynaklanır. Düşme testinde, bu kaynaklama genellikle ilk bozulan yer olur. Kaynak kalitesini kontrol eden üç geometrik parametre bulunmaktadır.
Sıkıştırma kampusu, aslında eriyi sıkıştıran dar düz bir alan'dır. Çok geniş bir kampus, eriyi birlikte kuma haline getmeden soğutur ve görünür çizgi ve düşük mukavemetli bir soğuk bağ oluşturur. Çok dar bir kampus, eriyi aşıp zayıf bir bağlantı bırakır. Pratik kampüs genişliği, duvar kalınlığıyla orantılıdır: 2 mm'lik duvar için yaklaşık 0,6 ila 1,2 mm, 4 mm'lik duvar için ise 1,2 ila 2,2 mm'dir.
Toprak tarafından belirlenen yükseklik açısı, taşıyan malzemenin fırın ceketi içerisine nasıl akacağını belirler. 15 ila 30 derece arasında olan tipik bir dahil açısı, fazla erimiş malzemenin temiz bir şekilde dışarı atılmasını sağlarken, toprakta yeterli arka basıncı oluşturarak iki eriyen yüzeyin birleşmesini zorlar. Çok dik ise fırın ceketi yanar; çok dardırsa, birleşme bozuk olur.
Kılavuzluk yuvasının derinliği, kalıbın yarımlarının parçaların ayırılmasından ziyade kılavuzlukta dipte kalmasıyla birlikte alınan hacmi alabilmelidir. Eğer yuvanın boyutu yetersiz ise, etkin sıkıştırma kuvveti, kılavuzluk ucu kapalı tutmak yerine kılavuzluk arasını sıkıştırarak tüketilir, ve işlem sırasında kalıbın ısınmasıyla birlikte çeliklemede sürekli bir bozulma meydana gelir.
Debriyaj
02 ila
L-kitini şekillendirmek ve çemberleri sarma
05 milimetre derinlikte olan paylaşma çizgisinde bulunan ince boşluklar, basit yerleştirmelemlere delik sahaları, ve sonlu hava çıkışındaki temel alan aracılığıyla havalandırılır. Büyük düz panel alanlarına sahip silindirde, panel merkezlerine yerleştirilen sinterlenmiş havalandırma ekleri genellikle gereklidir; yalnızca paylaşma çizgisindeki boşluk havalandırma eğerleri, büyük düz panelin merkez bölgelerinin hava çıkışını önleyemez.
Onları olgunlaştırmanın başarısını, üç faktörün birleşmesiyle belirli ölçüde garanti edebiliriz. Öncelikle, eksenel duvar kalınlık azalmaya neden olarak daire pozisyonuna malzemenin yeterli miktarda gelmesini sağlayan bir taç verdirme süreci gereklidir. İkincisi, kalıba geniş bir radyüs verebilmek, erimiş malzemenin dikey bölümünün içine dökülmesini sağlayarak endüstriyel bölgedeki aşırı incelmenin önüne geçmelidir. Üçüncüsü, dikey bölümünde yeterli soğutma işlemi gerçekleştirilmelidir, çünkü bu genellikle döngünün hakim elementidir. Tasarım izin verdiği takdirde, çekme tarafının daha geniş olan biraz asimetrik bir halk kısımlı, malzemenin dağılımını belirgin ölçüde iyileştirebilir.
Soğutma ve döngü zamanı
Detaylı boyun kalibrasyonu, tekrarlanan söndürme basınç profili
Duvar kalınlığının kareleriyle, soğutma oranımız nasıl artar?
Plastik duvar üzerinden yayılan ısı iletimi, belirli bir çekirdek sıcaklığına ulaşmak için gereken sürenin, materyalin ısıl yayılma oranı tarafından bölümelen duvar kalınlığının karesi ile orantılı olduğu bir yayılma ilişkisidir. Polietilenin işlem koşullarında ısıl yayılma oranı 0,15 ila 0,22 olarak çok düşüktür ve metallerle karşılaştırıldığında çok düşüktür. Pratik sonuç açıkça görülür: 1 mm şişe duvarı birkaç saniye içinde atma sıcaklığına ulaşırken, 2 mm duvar yaklaşık dört kat daha uzun süre sürer; 4 mm silindir duvarı ise yaklaşık on altı kat daha uzun süre alır. Soğuk kalıba su eklemek, elden gidiyor sırayı değiştirmez; sadece koefiansı değiştirir.
Dış soğutma: üre form suyunun yapabileceği ve yapamayacağı şeyler
Dış soğutma, kabın içini doldurulan hava ile dış yüzeyi üzerinden ısıyı dışarı atar. Sabit hava, mükemmel bir ısı yalıtımı sağlar. Kimyasal silindir üretiminde kalıp sıcaklığı tipik olarak 8-12 °C arasında tutulmaktadır. Daha soğuk olma mümkündür ancak kalıp yüzeylerindeki ve makine kasasında görülen buharlaşma, yüzey kusurları ve korozyona yol açar ve azalan döngü kararı, kalıp yan yüzeyinin konveksiyonundan kaynaklanan değil, plastik üzerinden iletilen iletkenlikten kaynaklanan sınırlama oluşturmaktadır.
Soğutucu gerçek ısı yüküne göre seçilmelidir. Faydalı bir kural, saatte işlenen her kilogram polietilen için, erime sıcaklığı ve çıkış sıcaklığı arasındaki entalpisi çıkarmak için 0,6 ila 0,8 kilovatlık soğutma kapasitesine ihtiyaç duyulduğundandır. Saatte 400 kilogram işleyen bir hat için yalnızca kurutma devresi için saatte yaklaşık 240 ila 320 kilovatlık süreç soğutması gereklidir. Soğutucuyu küçük seçmek yeni hatın belirtildiği çıkışa ulaşamaması için en sık görülen sebeplerden biridir.
İç üniteler: mevcut en büyük tek seferlik iyileştirme
Kullanılacak doğru format şudur: "1. " sıra başına, başka hiçbir şey olmamalı.
Kurtarma testlerinde ağır duvarlı kaplarda elde edilen yararlı sonuçlar, mahalli yapının en kalın kısmında 25 ila 40 % arasında bir döngü azalması şeklindeydi. Sistem, ısıtılmış havayı, sıkışmış havadaki nemi düşürerek ürünün kalitesini koruyamayacak ve çilapın korozyonuna neden olabilecek sıfırın altında 30 ila 40 derece Celcius sıcaklığa kadar indirmek için, düşük buhar noktasına sahip bir hava kurutucuna ihtiyaç doğmaktadır. Sistem ayrıca havanın çalışma sıcaklığına indirilebilmesi için ısı değiştirici veya viraj düzenine, ekstra çilap girişlerine ve havanın akışını sağlarken basınçını koruyan bir salmama sistemine de ihtiyaç duymaktadır.
Genel olarak, iç soğutma yaklaşık 30 litre altındayken ekonomik değildir, 30 ila 60 litre arasında çekici hale gelir ve maliyetle rekabet eden her tesis için 100 litre'nin üzerine uygun hale gelir. İkincil bir avantaj, formasından çıktıktan sonra da sıkışmaya ve çentiklenmeye devam eden ısıya bağlı bir çekirdeğe tercih edilmeyerek, duvar boyunca daha eşit sıcaklıklar ile reçinenin formadan çıkmasıdır.
| Konteyner | Nominal duvar | Parça ağırlığı | Döngü, sadece dış soğutma | Döngü, içten soğutmayla | Tipik makine |
|---|---|---|---|---|---|
| 5 L büyük bir levha, | 1,6 mm | 280 g | about 22 s | yaklaşık 18 saniye | ABLB 75 |
| 20 L’lik sirkeli kova | 2,2 mm | 950 g | yaklaşık 48 saniye | yaklaşık 36 sn | ABLB 90 veya ABLD 120 |
| 60 L açık tepsi | 3.0 mm, | 3,6 kg | yaklaşık 105 saniye | about 72 s | ABLD 120 |
| 120 L L-kayışlı silindir | 3.4 mm | 6,4 kg | yaklaşık 135 sn | yaklaşık 92 saniye | ABLD 120 |
| 200 L L-charm hamur topları | 3,8 mm | 9,5 kg | yaklaşık 165 saniye, | yaklaşık 110 saniye | ABLD 120 veya ABLD 150 |
| 1000 L IBC iç kabı, | 2,4 mm | 17.5 kg | yaklaşık 195 saniye | yaklaşık 135 sn | ABLD 150 |
| 1500 L depolama tankı | 6,5 mm | 48 kg | yaklaşık 420 sn | yaklaşık 280 saniye | ABLD 200 |
Yukarıdaki değerler, mükemmel şekilde tasarlanmış soğutma devresine sahip 8 ila 12 derece şekerli suda HMWHDPE için belirleyicidır. Gerçek ciklalar, kalıp kalitesi, reçine sınıfı, ortam şartları ve aşağıdaki işlemlerde tutulabilecek atma sıcaklığına bağlıdır. Bu değerler, alıcıların kapasite söz vermeye karar vermeden önce bir çıkış hesaplamasını sağlıklı bir şekilde kontrol etmelerini sağlar.
Çıkış sıcaklığı ve kurutma sonrası işlem
Paneli duvarın uyumluluğu, rulman çizgisi tanımlaması
UL sertifikasyonu ve testleri
Tehlikeli yükler için tasarlanmış bir plastik silindir, Bir BM tasarım tipi onayı taşımalıdır. Onay, belirli bir tasarıma göre verilmektedir: belirli bir reçine, belirli bir nominal ağırlık, belirli bir geometri ve belirli bir üretim süreci. Üretici örnek ambalajlar üretir, akredite laboratuvarlar belirlenen testleri gerçekleştirir ve onay sertifikası, ambalaj üzerinde bir BM işareti konulmasını sağlar. İşlemdeki hangi testin hangi bölümünü test ettiğinin anlaşılması, kalıcının ilk denemede geçen bir ambalaj tasarlamasını mümkün kılar.
Düşürme testi
Düşme testi, en ciddi gereksinimdir ve en sık arızanın başlıca nedenidir. Kabuklar, belirtilen derecede dolu olarak, polietilen ambalajlar için sıfırın altında on sekiz derece'ye soğutulur ve sert, esneme yapmayan, düz, yatay bir yüzeye atılır. Düşme yüksekliği, paket grubuna bağlıdır: maksimum düşme yüksekliği, paket grubu I'ye uygulanır, ortalama yüksekliğin paket grubu II'ye, en düşük yüksekliğin ise paket grubu III'e uygulanır, ikisinin de içeriğin relatif yoğunluğuna bağlıdır. Çok yönelim gereklidir ve bir kazan için kritik yönelimler, taban ile düz bir düşme, çanla veya en hassas nokta olan üstteki bir düşme ve taban çanıya dik bir düşme şeklindedir.
Soğuk ayarlamanın testi zorlaştıran unsurdur. Polietilen sıcaklık düştükçe giderek daha az dayanımlı hale gelir ve odadaki sıcaklıkta dayanımlı davranan bir bağlama çizgisi -18 derecenin altında kırılganca bir şekle sahip olabilir. Bu nedenle, drop test sonuçlarını domine eden bağlama kalitesi ve bağlama kalitesini belirleyen süreç parametreleri, yani bağlandığı yerdeki erimiş sıcaklık, kalıbın kapatma hızı ve bağlandığı yerin geometrisi çok büyük önem taşır.
000 adet
Yığma testi, bir deponun altındaki bir dökümün çökmemesini kontrol eder. Uygulanan yük, test kabının üstüne yerleştirilebilecek üç metrelik bir yükseklikte yığılabilen aynı paketlerin toplam kütlesinden hesaplanır. Test, hesaplanan yükü yirmi dört saat boyunca yerleştirmek veya dinamik sıkıştırma test cihazını kullanmak suretiyle gerçekleştirilebilir. Plastik ambalajlar için, kırışmayı dikkate almak için, 40 santigrat derecenin altındaki normal sıcaklıkta 28 günlük bir test yapılmaktadır. Polietilen kırışır, bu nedenle kısa süreli yük testi geçiren bir kabın aylar sonra da deformasyon gösterebileceği unutulmamalıdır.
Yığılma performansı bir sertlik problemi olarak ortaya çıkıyor ve bun, geometri ve duvar dağılımı problemi ile ilgilidir. Yük yolu, en yukarıdaki zilden, panelin altından, taban içine doğru yönelmektedir. Dönmeli kümeler, paneli dışa eğilmeden alarak çevreli sıkılaştırıcı olarak işlev görmektedir. Püskürtme sırasında malzeme, taban içine dökülerek ince bir duvar oluşturmuşsa, panel dışa eğilecektir. Yirmi sekiz günlük bir testte, en çok ortaya çıkan kırılma modu aşırı eğilmelerdir.
Dolaşım engeli ve hidrolik basınç testi
Yalıtım testi, konteynerin altında ya da takip edilmesi halinde iç hava basıncını uygular ve herhangi bir sızıntının gerçekleşmemesini gerektirir. Basınç seviyeleri paketleme grubuna göre değişir; en zor seviye I paketleme grubuna uygulanır. Hidrolik iç basınç testi, kullanılan yönteme bağlı olarak genellikle beş veya otuz dakikada, belirlenmiş bir sürede daha yüksek sıvı basıncını uygular ve yine de seviye paketleme grubuna ve amaclanan içeriklerin buhar basıncına bağlıdır. Her iki test de kapama aralığı, boyun çizgisi geometrisi, ve kaynakteki herhangi bir delik veya ince noktayı kontrol eder.
| Test | Öne sürme noktasını belirten noktalar | Dominant failure mode | Proses kontrol noktası | Machine capability required |
|---|---|---|---|---|
| Minus 18 derece C'de düşme testi | Aşırı uzama bağlama, baz çapı, köşeler | Kapatma, çan sesi, tutamaç | Özelliğinde erim boşluğu, kalıbın kapama hızı, yerel duvar spikesi | Hızlı hareketli bir sıvı başlığı, 100 ila 200 nokta karşılaştırma yazılımı, oransal klips kontrolü |
| Yığma testi, 24 saat veya 28 gün | Panel sertliği, ses, taban | Panel eğrisi ve progresif küsur | Kimyasal uyumluluk ve geçirgenlik | Sabit atış ağırlığı, kapalı-döngü ağırlık kontrolü, yuvarlak olmayan şekiller için çapraz duvar kontrolü |
| Su geçirmezlik testi | Closure interface, weld integrity | Ağırlaştırma sırasında delik açma, lif deformasyonu | Kemer kalibrasyonu, sıyırma basıncı ve zamanlama | Alt parça sıvama boyunca kırığa sahip |
| Hidrolik iç basınç testi | Tüm duvar, kaynak, gövde | Sıcak saçmanın ayrılması, panel verimi | En ince bölgede en az duvar kalınlığı | Parison programlama çözünürlüğü, duvar kalınlığı doğrulaması |
| Model Seçimi Rehberi Gereksinimleri | Malzeme ve engelleme tabakası | Ağırlık kaybı, stres kırılması, panelleme | reçine sınıfı, engelleme düzeni, tabaka kalınlığı | İç model florinizasyon paketi veya çok katmanlı beraber çıkarım kafası |
| Titreşim testi | Yüklenme testi | Sıkışma, el bileğinde çatlak meydana gelmesi | Eldiven kaynak kalitesi | Parçanın yüzeyindeki radial duvar kontrolü, kontrol edilen sıkıştırma geometrisi |
Onay sonrası üretim kontrolü
Tasarım tipi onayı yalnızca başlangıcıdır. Üretici, onaylanmış tasarım türüne uygun bir üretim toz torbası oluşturulmasını sağlayan bir kalite güvence programı yürütmelidir. Uygulamada bu, reçine sınıfı ve tedarikçi hakkında belgelenmiş kontrol, kontrol edilmiş ve kaydedilen yeniden cıvata yüzdesi, tanımlı işlem limitleriyle sürekli parçanın ağırlığını izleme, ultrasensörler kullanılarak belirlenmiş noktalarda süreli duvar kalınlık ölçümü, rutin sızıntı testleri ve üretim örneği sıklıkla yeni test edilmesi anlamına gelir. Kendisi parametrelerini ve parçaların ağırlığını kaydeden bir makine, bu belgeleri gerçekten çok daha hafif hale getirmektedir, bu nedenle bir torba hattında veri kaydını belirtmek için gerçek ve sık görülen bir sebep olmaktadır.
Çıkarma robotu ve parça işleme
Aşağıdaki tablo, beton üretim gereksinimlerini Apollo makine kategorisine uyarlıyor. Konteyner hacmi, günlük hedef üretim miktarı ile engelleme şartı aynı tabloda önerilen modeli ve ayarlarını bir araya getiriyor. Günlük üretim, yaklaşık olarak 20 üretim saatinden oluşan 3-şifreli bir operasyonu öngörmektedir ve bu bakımdan razı edici değişim ve bakım süreleri hesaplanmaktadır.
| Konteyner | Günlük hedef üretim | Barrier requirement | Önerilen model | Tavsiye edilen yapılandırma |
|---|---|---|---|---|
| 5 L büyük bir levha, | en fazla | Hiçbir şey, su bazlı içerik | ABLB 75 | Çift işletme, 2 boşluk, 100 nokta eksenel kontrol |
| 5 L büyük bir levha, | en fazla | Solvent engeli gereklidir | ABLB 75 | İkili istasyon, 2 boşluk, iç dizayn flekso paketleme |
| 20 L jerry kan, standart duvar | 3.500 adet ila 2 adet | None | ABLB 90 | Çift istasyon, 1 veya 2 boşluk, köşelerin radyal duvar kontrolü |
| 20 L jerry kan, BM paketleme grubu II | 1.600 adet maximum | Fluorinasyon | ABLD 120 | Akkumülatör kafası, 200 nokta eksenel ve radial, florinleme, iç soğutma |
| 60 L açık tepsi | 1.000 adet kadar | Temizlenme işlemi | ABLD 120 | 20 L başlık, içten soğutma, deflashing iletim istasyonu, sızdırmazlık test makinesi. |
| 120 L L-kayışlı silindir | 780 adet'e kadar | Fluorinasyon | ABLD 120 | 20 L sayaç, içten soğutma, inline tartma, alım çıkarma robotu |
| 200 L L-charm hamur topları | 650 adet ila 2 adet | Fluorinasyon | ABLD 120 | Tam kapasite işletildiğinde 20 L kapasiteli kafası, iç ısıtma zorunludur, kapalı döngüde ağırlık kontrolü sağlanır |
| 200 L L-charm hamur topları | 650 adet ila 2 adet | Çift aşılanan EVOH | ABLD 150 | Altı kat coextrusion kafa, özel geri dökme extruder, iç soğutma |
| 200 L silindir, yüksek hacimli | 900 adet'in üzerinde | Herhangi bir | İki ABLD 120 hattı | Yönleri paralel olan çizgiler, tek büyük bir makineyle karşılaştırıldığında yedeklik sağlamakta ve kalıntı esnekliği sağlamaktadır |
| 1000 L IBC iç kabı, | 500 adet’e kadar. | Temizlenme işlemi | ABLD 150 | 40 L kafası, iç soğutma, 200 nokta eksenel kontrol, ağır çıkarma |
| 1000 L IBC iç kabı, | 500 adet’e kadar. | Çift aşılanan EVOH | ABLD 150 | Altı katmanlı sayaç, sıkı eritme sıcaklığı kontrolü, ayrılmış yeniden cıvata katmanı |
| 1000 ila 1500 L depolama tankı | 250 adete kadar olan, 60 derece santigradda kalıptan çıkan 10 kilogram ağırlığındaki bir çubuk, üretim hızlarında manuel olarak işlenemez ve yumuşak, sıcak bir konteyner deforme olabilir. Servo çıkarma robotu, parçasını genellikle yaka ve tıkaç kolundan tutarak, makinenin klem çubuğu alanı dışına çıkarır ve bir konveyör üzerine veya direkt olarak şekillendirme çukuruna yerleştirir. Büyük parçalarda, ısıtılmış kahverengi robotlar su geçirmez basit bir vakum tutucu ile ekip olarak kullanılır. Klem alanına dokunmamak için tutucu yüzeyler üzerindeki kartonun yumuşak yüzeylerini korumak için tasarlanmıştır. | None | ABLD 200 | 80 L kafası, 4 kolonlu tabak yönlendirme, içten soğutma, ağır taşıma |
| Mixed 5 to 200 L program | değişkeli | Karıştırma | ABLD 120 ve ABLB 75 | Fıçılar için bir depolama hattı, küçük kablar için bir aralıksız hat |
Bu tabloyu gerçek bir proje içinde nasıl kullanılır
Planlanan programda en büyük ve en ağır kapta başlanmalıdır, çünkü bu, makine çerçeveyi belirler. Ardından programdaki en küçük kapta aynı makinede verimlilikin sağlandığından emin olun; en küçük ürünün akü kapasitesinin çok küçük bir bölümüyle çalıştığı ve hacmin büyük bir bölümünü oluşturan durumlarda, her şeyi bir büyük çerçeve aracılığıyla zorlamak yerine, ikinci bir daha küçük makine genellikle daha ekonomiktir. Son olarak, başlığı sipariş etmeden önce baraj rotasını belirleyin, çünkü teslimat sonrası bir tek katlı başlığı birlikte üretimle dönüştürmek kolay bir yenileme işi değildir.
Kimyasal büyük teneke hattı için akış takımı
Kimyasal büyük kapak döküm makinası yalnızca bir üretim hücresinin merkezidir. Alttaki ekipman, tesisin makinenin teorik çıkışını homojen ve onaylanabilir bir kalite ile sağlamasına izin verir ve ağır parçalarda işleme ekipmanı, genellikle kalıp yerine pratik bir sızdırımdır.
500 L hacmi olan depolama tankı
60 santigrat derecede kalıbı terk eden 10 kilogram ağırlığındaki silindir, üretim hızlarında el ile işlenemez ve yumuşak, ısınıyor bir konteyner şekil değiştirme riski taşır. Servo çıkarma robotu parçayı, genellikle boyun kısmından ve azgın uçtan kavrar, baskı bölgesinden uzaklaştırarak bir konveyör veya doğrudan ön kaşıntı düzenlemesi yerine yerleştirir. Büyük parçalar için vakum veya mekanik kavrama özelliğine sahip iki eksenli veya üç eksenli bir birim standarttır ve kavrama cihazı, yumuşak olan panel yüzeyleri ile temasa geçmemek için tasarlanmalıdır.
Robot çevrim süresi, kalıbın açılma süresinden daha kısa olmalıdır, aksi halde bu süre uzar. ABLD makinelerde, çıkarım sırası, makine kontrolünde klem kapağının hareketiyle eşleştirilmiş olduğundan, robot kalıbın açılmasından önce yaklaşmaya başlar.
Deflashing
Yansıtma, üst ve alt kesme kuyruklarını, tutma panosu bozuk parçasını ve kollarda kesimleri kaldırır. Üç yaklaşım kullanılır. Menzil yansıtma için bir bıçakla manuel yansıtma sadece çok düşük hacimlerde mümkündür ve istikrarsız kenarlar üretir. yarı otomatik söndürme düzenleri, flashtten bir istikametle çıkartan şekilli bir tekerlek kullanılan bir pnömatik veya hidrolik presi kullanır. Orta hacimli silindir üretiminde standart olan yansıtma bu yöntemdir. Tam otomatik seri yansıtma, yansıtma bıçakını çıkartma yolu içine entegre ederek, parça bozukluğu önlemeden hücreden çıkmasını sağlar.
Parça ısındığı sırada deflashing yapılması daha temiz bir kırılma ve daha düşük bir matkaba kuvveti sağlar; ancak parça çok ısınacaksa, deflashing çizme yerine kopmaya sebep olur ve çirkin bir kenar oluşur. Pratik süreç, parça yüzeyinin sıcaklığının 45 ila 60 derece Celsius arasında olmasıdır. Arıtan deflashing, operasyon ve kirlilikten kaçınmak için hücreye yakın konumlandırılmış bir talimat üzerinde doğrudan geçer ve ardından incelmiş malzeme gravimetrik karıştırıcıya geri gönderilir.
Dizüstü tartma
Parça yolu içinde bulunan bir tartım makinesi iki amaçla hizmet vermektedir. Onaylanmış ağırlık toleransı dışındaki herhangi bir kabı reddeder, bu da sertifikalandırma gerekliliğidir. Ayrıca, daha önce açıkladığımız kapalı döngüde ağırlık kontrolüne katkıda bulunur. Sertifikalandırılmış bir fıçının tartımı en az nominal kütle yüzdesinin %0,2'sini belirleyebilmesi gerekir ve izlenebilirliği sağlamak için her okuma için bir zaman damgası ve bir makine tanımlayıcısı kaydedilmelidir.
Sızıntı testi
Sıvı içeriğe özgü her kap içerisinde sızıntı deneyleri yapılmalıdır ve tehlikeli maddeler paketlemesinde yüzde yüz sızıntı deneyimleri örnekler değil, normaldir. Tipik yöntem basınç kademesidir: kapak, belirlenmiş bir test basıncına kadar hava ile basınçlandırılır, sabitlenme süreleri verir ve sonra belirlenmiş bir aralık içinde basınç düşümü izlenir. Test basıncı ve süresi, termal etkilerden kaynaklanan yanlış ret kararı almadan, alan sızıntısı oluşturabilecek bir eksikliğin güvenilir bir şekilde saptanabilmesi için ayarlanır.
İki pratik ayrıntı önemli. İlki, test öncesinde, hala soğuyan bir parça, sızma görünümü olan gaz kıvrımından kaynaklanan basınç düşüşünü gösterir. Bu soruna karşı tesviye aygıtından sızma testi arasında bir bekleme konveyörü kullanılmalıdır. İkincisi, kapak tutucusunun bozmayan bir şekilde boğazı kavraması gerekir, aksi takdirde test kendi bulduğu kusuru yaratır.
Kaplama işlemi ve dekorasyon
Polietilenin yüzey enerjisi düşük olduğundan, işleme sokmadan, baskı mürekkebi veya yapışkan etiketleri güvenilir şekilde kabul etmez. İğne işlem veya korona işlem, iyi baskı yapışımını sağlayan gereken 38-44 dyne santimetre aralığındaki yüzey enerjisini arttırır. Talep edilen çizgileri korona elektrot diziliminden daha kolay takip edebildiği için, üç boyutlu kaplar için daha yaygın seçenek iğne işlemidır. Uygulama, baskı veya etiketleme işlemi öncesinde kısa süre içerisinde gerçekleştirilmelidir, çünkü etki günler içinde azalır.
Ekran baskısı ve pad baskısı doğrudan dekore edilmek için kullanılır; şekil içi etiketlenme mümkündür ancak şişelerle kıyaslandığında ağır olan davullar üzerinde daha az yaygındır. Tehlikeli maddeler için, UN işareti genellikle şablona preslenir ve çıkarılamaz, sıra ile bir ısıtmalı veya laser kodlayıcı tarafından parça ve tarih kodlaması uygulanır.
Kalıbın soğuması ve paletleme önerileri
Sıcakken dışarı atılan kabuklar devamlı küçülmekte, onları hemen bir araya getirmek deforme olmalarına sebep olabilmektedir. Paletlemeden önce parçanın dengelenmesini sağlayan bir soğutma konveyörüne veya kontrol edilmiş bir viskeli bölüme ihtiyaç vardır. Büyük çemberlerde, yuvaya konumlandırma aksesuarları ve otomatik paletleme işi, işçilerden, L dişinin, işlevsel olan yüzeyinin zedelenememesi ve deforme edilmemesi için korunmasını sağlar.
Ortak hatalar ve çözümleri
Kalıplı kimyasal bidonlar için hat katalogu kısa olsa da, her maddenin birden fazla muhtemel nedeni vardır. Aşağıdaki tablo, şikayetlere göre en sık görülen sorunları, muhtemel nedenleri ve tedavi yöntemlerini, yeni bir konteynır programı içinde sıklıkla görülme sırasına göre düzenlemektedir.
| Kusur | Muhtemel neden | Düzeltilen hareketler |
|---|---|---|
| Yükseklik boyunca duvar kalınlığının sapması | Uzun bir akumülatör darbesi sırasında sabitleme; gerçek çekme oranına uygun olmayan sabitleme programı; kalıp veya çekme ince kesme makinesi sıcaklık gradienti | Dokunma süresini kısaltın, geçiş alanlarında daha fazla nokta içeren eksenel programın profili değiştirin, kesici başının alanı sıcaklıklarını eşitleştirin, göbek merkeziyetini doğrulayın |
| Çevreye olan yüzey kalınlık sapması | Pres ve vuruş kolu uyumlu değil; baş ısınması eşit değil; yuvarlak olmayan kap sigara izmariti düzensiz biçimlendirilir | Dinamik kıvırma kontrolü kullanarak dieyi yeniden merkezle; ısıtma bölgesindeki dengesizlikleri düzeltin; yuvarlak olmayan şekiller için radyal duvar kontrolü ekleyin. |
| Düşürme testinde kaynak kopma bozukluğu | Kiparlandaki dikiş noktasında aşırı soğuk oluyor; dikiş noktası çok geniş; kısımlar yetmiyor; kalıba giren kalıntılar çok yavaş; hafiza hızı az | Matbaa bölgesinin sıcaklığını 5 ila 10 derece arttırın, kesme yeri daraltın, kaynak yerinde eksenel bir kalınlıkta ufak parça ekleyin, son yolculukta kalıba kapanma hızını artırın, yansıtma bölmesini derinleştirin |
| Soğuk anma testi sırasında temel yarıçapındaki kırılganca dilme | Eksik çekme nedeniyle ince alt çember yarıçapı; düşük sıcaklık etkisindeki reçin problemleri; alt bölgedeki aşırı soğuk kalıp | Temel bölgede duvar sapını ekleyin, kalıbın temel yarıçapını artırın, reçine düşük sıcaklık etkisi verileri kontrol edin, uygun temel soğutmala |
| Deformasyon ve yuvarlak dışı formda gövde | Kalıp yarıları veya bölgeleri arasında dağınık soğutma; erken çıkarma; dengesiz duvar nedeniyle farklı büzülme | Bilgisayar soğutma devrelerini dengelemek ve eşit akış hızlarının kontrolünü sağlamak, soğutmayı genişletmek veya iç soğutmayı eklemek, duvar dağılımını düzeltmek, yüzey kesimden sonra soğutma ekipmanı eklemek |
| Yığma testi sırasında panel şişkinliği | Panel duvarı hedef değerin altında; yüzer halka yetersiz biçimlendirilmiş; reçine yoğunluğu veya modülü çok düşük | Programda panel duvarını yükseltin, kalıbın kapağı tanımlamasını keskinleştirin ve yerel kalınlık fırlatma ekleyin, daha fazla büküme modülü için reçine sınıfını gözden geçirin. |
| Yüzde portakal kabuğu veya mat desenli lekeler | Aşırı ısıyla aşındırma: çabuk bir hareket sırasında aşırı kesme; yetersiz havalandırma nedeniyle yakalandığı havayla; kalıbın yüzeyi çok soğuk; sürüş basıncı çok düşük. | Depozit atımını biraz yavaşlatın, erimiş sıcaklığı yükseltin, panel merkezlerinde sinterlenmiş boşaltımlar ekleyin, kalıp yüzey sıcaklığını yerelden yükseltin, geçirme basıncı arttırın ve basınç artış hızı kontrol edin |
| Parça ağırlığı dalgalanması | Hacimsel dozajla regriind oranı değişir; regriind toplam yoğunluğu uyumlu değildir; gazlı kuyruk pozisyonunda dalgalanma; vida aşınması | Gravimetrik karıştırmaya geçin, ekstraksiyon parçacık boyutunu tarayın ve kontrol edin, piston konumu geri beslemesini kalibre edin, kapalı döngüde ağırlık kontrolünü etkinleştirin, vidayı ve silindiri inceleyin |
| Siyah lekeler ve çizgiler | Depolama alanlarında bozulan eriyik; kirli yeniden işlenen malzeme; aşırı ısınan kalıplar | Akümülatörü tıkanmış alanlara bakın ve inceleyin, önce gelen ilk önce çıkana göre bir baş tasarımı tercih edin, yeniden torbalama akışı temizleyin ve ekranlayın, die bölgesindeki sıcaklığını ve yerleşim süresini azaltın |
| Boyun ipleri arasındaki şekil bozulması ve kapak sızdırma | Fırça kalibrasyon uyumsuzluğunda, kalibrasyon sırasında göğüs çok ısınır, göğüs duvarı yeterli değildir | Kapağa ait örgütleme kumpasının boyutlarını kapatma yönergesine göre kontrol edin, ısınmanın da yer aldığı kapağa soğukluk ekleyin ve kıvırma programında kapağın duvarını yükseltin. |
| Web yırtılmasına karşı koruma | Webde yeterli malzeme yok, cüzdanlık dikiş noktasının kapağındaki dikiş kapanışından iyi bir şekilde kopmuş değil, kalıbın geometrisi keskin. Malzeme, ağır duvar form desteğinin en büyük tek girişi olarak farz edilir. 200 litre çemberde 9,5 kilogramu nihai ağırlığı ile 25% flash değerinde 2,4 kilogram flash üretimi yapıldığında, bu flash full değerle geri dönüldüğünde, operasyonun en büyük maliyet elemanı olan çember başına etkin malzeme parasından yaklaşık 50% daha az gelir. Tek bu gerçek, neredeyse her durumda iyi tasarlanmış bir flash geri kazanım sistemi gerektirir. | Web sektörüne besleme için radyal duvar kontrolü kullanın, web darbe alanına teması artırın, web geçişinde radyalar ekleyin |
| Hizmet sırasında içerik kaybı ve panel yapılması | Aylık duvarın geçirgenliğinden, kimyasal olarak nonpolar içeriklerin geçişi | Sıcak da olsa ısıl işlem yapmayı ihmal etmeyin veya birlikte ekstrüzyonlu EVOH yapısına geçin. Üçgen noktalarında ve bükme yerlerinde baraj tabakasının kesintisizliğini kontrol edin. |
Arıza giderme çalışmaları için disiplinli bir yaklaşım
Yeni bir silindir programı üzerinde bir tehlike, birkaç parametreyi birden değiştirmektir. Bu testin bilgiye dayalı içeriklerini bozar. Disiplinli sırayla, mekanik temel çizelgeleri, yani kalıp yerleştirme, kalıp hizalaması, klips paralelitesi ve soğutma akış dengesini doğrulamanız gerekiyor; daha sonra, kafaya ve kalıba eşitlik sağlamak için yeterince uzun süre çalışarak ısınma dengesini sağlamıyor, ardından bir değişkene bir seferde ayar yapıyor ve değişiklikler arasında yeterli parça seçerek gerçek bir etkiyi görüyorsunuz. 150 saniyelik bir cilde sahip olduğunuzda, sabır pahalıdır ama tahmin etmek daha pahalıdır.
Kimyasal silindir şekillendirme üretim ekonomisi
Kimyasal büyük kapak üretim ekonomisi üç faktöre bağlıdır: materyal kullanımı, kilogram başına enerji tüketimi ve üretilen birim başına işçi saati. Bu kılavuz, belirli para birimleri vermemesinin yanı sıra, aşağıdaki analizi, dışarıdaki soğutma ile 200 litrelik bir büyük kapak üreten geleneksel hidro mekanik tek katmanlı hatın temel referans olarak 100 temel puan yerleştirilerek diğer konfigürasyonlarıyla kıyaslanması için bir indeks temelini kullanır.
Malzeme kullanımı
Tablo okuması: çıkış endeksi 100'in üzerinde ise aynı makine ile günlük daha fazla parça üretilebiliyor, enerji, materyal ve kişisel enerji endeksleri 100'in altında ise parça başına daha düşük tüketim sağlanıyor ve üç kolonun her biri için daha az olmaya eğilimlidir. Tam yapılandırma, aynı makineden günlük yaklaşık 58% daha fazla parça üretirken, parça başına yaklaşık 44% daha az enerji tüketiyor ve iyi bir direkt emek kullanmadan, daha yüksek bir ekipman düzeyine gerek kalmadan. Bir düşük hacimli özel programlı tesiste temel yapılandırma, ticari açıdan en iyi yanıt olabilecekken, üç devrede riskli malzemeler paketlemenin gerçekleştirildiği bir tesiste tam yapılandırma, her zaman gerekli durumlardır.
Üç düğmeler malzeme kullanımını artırır. Birincisi, parison programlamasının kesinliği: 200 puan eksenel bir programla, genellikle radyal kontrol, aynı performansla 5 ila 10%’luk bir ağırlık azalması elde edilir. Çünkü, malzeme artık her yerde güvenlik margin olarak dağıtılmaz ve ihtiyaç duyulduğu yere yerleştirilir. İkincisi, kapalı döngü ağırlık kontrolü, operatörlerin ağırlık esnasında uyguladığı ayarlı fazla ağırlıktan (%2 ila %4) kurtulur. Üçüncüsü, kalıptaki sızıntı geometrisi optimizasyonu, genellikle birkaç puanla sızıntı oranını azaltır.
Energy per kilogram
Aşınma bölme şeklinde ağır duvar polieterin spesifik enerji tüketimi genellikle işlenmiş reçinenin kilograma göre 0,45 ila 0,85 kilovat saatte değişir. Bu genişlik, hidrolik sistem tasarımına, extruderin sürücüsünün sabit hız motoru ile regülasyonlu olup olmadığına, talebe uygun servosürücü veya inverter sürücü olup olmadığına ve chillerin ne kadar etkili çalıştığına büyük ölçüde bağlıdır.
Hidrolik bir makine üzerinde mümkün olabilen en büyük tek iyileştirme, tam akışta çalışmama ve salma değer taşıma valfı ile aşırı akışları boşaltmama ya da istenildiğinde akış sağlamak için servodayanlı bir hidrolik pompadır. Uzun soğutma süreçleri yaşanan bir tambur makinesinde, bu genellikle toplam enerji tüketimini yüzde 20-35 oranında azaltır. İç soğutma, sıkıştırılmış hava enerjisi ekler ama döngü süresini buna göre o kadar düşürür ki (artan yükü göze alarak) kilograma göre enerji genellikle azalır.
| Ayarlar | Relatif üretim endeksi | Parça başına dayanılabilir enerji indeksi | Parça başına olan karşılaştırılabilir materyal indeksi | Parça başına göre göreli iş gücü endeksi | Cihaz yatırım seviyesi |
|---|---|---|---|---|---|
| Teorik bilgi: standart hidrolik, dış soğutma, 20 nokta programı, manuel koruyucu malzeme temizleme | 100 | 100 | 100 | 100 | Düşük |
| 200 puan eksenel ve radial duvar kontrolü ekleyin | 102 | 95 | 92 | 100 | Orta |
| İçten soğutma ekleyin | 145 | 78 | 100 | 70 | Orta |
| Servo hidrolik pompa sürücü ekleme | 100 | 72 | 100 | 100 | Orta |
| Robotlu alım, otomatik dehaslama, paralel tartma ekleme | 108 | 101 | 97 | 45 | Ortadan Yükseğe |
| Tam ayar: yukarıda belirtilen tüm seçeneklerin bir araya getirilmesi | 158 | 56 | 89 | 42 | High |
| Tam yapılandırma, altı katmanlı eşzamanlı mukavemet engeli | 150 | 62 | 96 | 44 | Premium |
Sınır değeri bölgedir ve oran olarak 1,2 ila 1,5 kilogram arasında yer alır. Bu seviyenin altında, sürekli ektrüzyon, sarkma kontrol edilebilir olana kadar parçayı yetecek hızla parison yapar ve daha az kavitasyon ortaya çıkardığı bir sürekli makine ile daha iyi sonucun alınmasını sağlar. Bunun üstündeyse, sarkma en büyük duvar kalınlığı hatası haline gelir ve bir kümülatör kafası doğru seçimdir. Ortalama 2,2 milimetre duvarlı bir teneke için bu sınır 25 ila 30 litre civarındadır, bu nedenle 20 ila 30 litre bandı, ABLB ve ABLD aralıklarının gerçekten geçiş bir bölümü olmuştur.
İşgücü ve personel
Manuel olarak flaşlı bir silindir hattı her vardiya için genellikle parça işlemleri, kesme, yığma ve kalite kontrolü için iki ila üç operatörü gerektirir. Robotlu çıkarma ve otomatik flaşlama eklenmesiyle genellikle bu işlem tek bir operatör tarafından hücreyi yönetmeye ve birkaç makinede paylaşılan malzeme işleme cihazı üzerinde çalıştırılmaya düşer. Üç vardiyalı bir işte, iş gücü tasarrufu sağlanır ve konsistans da artırılır, çünkü manuel kesim boyut farklılıklarının belirgin bir kaynağıdır.
Atık ve kalite maliyeti
Sertifikalı rulodu üretiminde gizli maliyet elemanı kaliteyle ilgili atıklardir. Lek testinde reddedilen bir konteyner zaten malzeme, enerji ve döngü süresini tamamlamıştır. Form değişimi sonrası başlangıç atıkları da uzun döngülerde önemli bir yere sahiptir, çünkü makine kafası ve formun termal dengeye ulaşması için birçok döngüye ihtiyaç vardır. Test edilmiş bir parametre seti için derlenen tarife yönetimi ve ilk atışın öncesinde formun termal ön koşullandırılması, başlangıç atıklarını belirgin bir şekilde azaltır. İyi işleyen kalın duvarlı hattı hedefi, başlangıç atıkları da dahil toplam reddedilme oranının 2'den düşük olmasıdır ve bu oranın üzerinde her bir artış, herhangi bir enerji önlemiyle telafi edilemeyen bir ekonomik yapı kaybına yol açar.
Hizmet ve destek
Bir kimyasal silindir hattı, yıllarca bir sertifika edilmiş prosesin tutulması gereken uzun vadeli bir sermaye değeri taşıyor, bu nedenle makinenin arkasında olan destek paketi, özel parametre sayfasından daha önemli bir önem taşıyor. Wanplas fabrikası olarak Apollo, gönderdiği her makinede grupların hizmet standartlarını uyguluyor.
Her makine, teslimat öncesinde fabrikada denetlenir ve test edilir, beklenmedik olaylar için endüstriyel tesisat kalifikasyon testi yapılır. Apollo tarafından sağlanan kalıp, makinenin kullanılması ikametgahı olan Zhangjiagang’dan önce, ancak edinme tesisine varış sonrası aydınlatılmadan önce işlem penceresinin oluşturulması sağlanır. Makine kurulumu ve devreye alınması için mühendisler, temeli ve kullanım kuralları denetlemesi, mekanik ve hidrolik ayarları, elektrik bağlantıları, ilk ürün üretimi ve operatör teslimatı işlemlerini kapsar. Kalıp ve yerel voltaj/frekans standartları için makine özelleştirme seçenekleri mevcuttur. Sınırlı elektrik seviyeleri olan bu boyutdaki bir makine için, sürücü paketi yerel elektriğe uyum sağlamalıdır.
Yedek parça politikası, Wanplas markası seviyesinde 500 ABD Doları değerinde ücretsiz parça sunmaktadır. Devam eden destek, kullanım takibi, kontrol sistemiyle uzaktan yardım, düzenli müşteri ziyaretlerini içermektedir. Alıcılar, fabrikaya gelerek inşaat aşamasında olan makineleri incelemek, kendi kalıplarıyla deneme dönemi yapmak ve kabul öncesinde üretim kalitesini gözden geçirmek isteyebilirler. Apollo ayrıca ticari paketin bir parçası olarak üretim kapasitesi garantisi ve kalite standartları garantisi sunmaktadır.
Sık Sorulan Sorular
Gerçekten bir akü kafasına ihtiyaç duyulan en küçük depolama hacmi nedir?
Evet. 20 litrelik depolama kafası ve 220 kN klipsiyle 120 ABLD, bütün bandı kapsar ve bu, bir kimyasal paketleme tesisinde en yaygın kullanılan yapılandırmalardan biridir. Pratik limitler, aynı makine boyutunda ölçülen saatler basında makine değiştirme süresidir ve küçük bir ürünü büyük bir kafada üretmek, plenum'un oldukça kısa bir bölümüyle çalışır hale getirirken, konum geri dönüşümünün yeterlilik derecesine uygun olması gerektiğidir. Bir tesis, aynı anda yüksek hacimde iki ürünü paketliyorsa, toplam ürünün ve değişim kaybının açısından genelde iki ayrı çizme sistemi, bir birlikte yazılıma tercih edebilmektedir.
Bir makine 20 litre’lik koliler ve 200 litre’lik kafesler alabilir mi?
30 litreden büyük kabuklar için, sıcaklık 190 santigrat derece, 2,16 kilogramlık yük altında 0,2 ila 0,4 gram/dakika dolaşım oranına sahip yüksek moleküler ağırlıklı HDPE, yoğunluk 0,945 ila 0,955 gram/kubik santimetre arasında ve belirlenmiş bir çevre koşulları büzülme direnci değerleri olan materyal çeşitleri belirtilmelidir. 5 ila 20 litre bandında kruva şişeler için, 0,3 ila 0,5 arasında daha kolay bir akış oranı genel olarak kabul edilebilir ve yüzey kalitesini iyileştirir ve döngü süresini kısaltır. Ürün, 18 santigrat derece sıfır ısıya inmeden, düşürülme testi geçirmiyorsa, her zaman düşük sıcaklık altında çatlama dayanımı testinin gerçekleştirilmesini sağlayın.
Fekonlaşma veya birlikte ekstirp edilmeyen EVOH daha iyi bir bariyerdir mi?
Çoğu bitkisel ilaç, yakıt ve solvent uygulamasında, kalıp içi fluorinasyon, uygun ekipman ve işlem maliyetleriyle gereken barierayı sunar ve konteynerin monokristal olarak oluşturulması sebebiyle süratli erimeyi basitleştirir. Ekstrüde edilerek üretilen EVOH, oldukça yüksek bir barieraya sahiptir ve en agresif aromatik ve klorlu maddelerin bekletilmesine izin veren çok uzun süreli depolama için ve koku geçişinin kabul edilemez olduğu durumlar için doğru bir çözümdür. Ekstrüzyonun temel olumsuz yönleri, yüksek derecede ekipman gereksinimi, daha kısıtlı erime sıcaklığı aralığı ve flaşın sadece ayrılmış yeniden üretim katmanına geri dönmesidir.
Bir UN sertifikalı kimyasal söndürmede ne kadar yeniden malzeme kullanılabilir?
Tehlikeli madde paketleme malzemelerinin belirli ve onaylanmış bir bileşimle üretilmesi gerekir ve regülasyonlar yeniden kullanılan malzemenin kullanımını kısıtlar. Standart uygulama, genellikle %15 ila %35 arasında bir kontrol edilebilir oranda, onaylanan tasarım türüne ilişkin dokümanlarda ilan edilen rakamla aynı reçine ile aynı işlemden kaynaklanan firmanın kendi üretimi metalürjiyi kullanmak olmaktadır. Son kullanıcıdan yeniden kullanılan malzeme genellikle kapsam dışında kalır, ancak belirli bir onay yolu izlenirse. Ağırlık bazlı karıştırma ve yeniden öğütme oranının belge ile kontrol edilmesi çok önemlidir, çünkü sertifikasyon, gerçekten kullanılan bileşime bağlıdır.
İç soğutma gerçekten ne kadar süre kazandırır?
Onların ağır duvarlı kapları için ölçülen azalma 25 ila 40% arasında olduğu görülür; bu oran, en kalın duvarlarda daha yüksek olur. 200 litrelik bir boruda, dış soğutmanın kullanıldığı standart 165 saniyelik döngü, iç soğutma kullanıldığında yaklaşık 110 saniyeye kadar düşer, bu da %33'lük bir azalmayı ve günlük üretimde %50'lik bir artışı ifade eder. Sistem, eksi 30 ila eksi 40 derece düşüş noktasına sahip bir kompresörlü kurutucu, çalışma sıcaklığına uygun havalandırma, besleme ve çıkış için hava yolu bağlantısı ve bağlı kontrol sistemi gerektirir.
En çok düşme deneme başarısızlıklarını hangi sebepler tetikliyor ve nasıl düzeltiliyorlar?
Soğuk damla testi başarısızlıklarının büyük bölümünde, en alt parçanın preslenme borusunun tecrübe yüzeyinde meydana gelir. Alt nedenler, soğuk durumdaki çökme malzemesi, geniş tecrübe yüzeyi, malzemenin önceden bağlanmadan donması, çökme yerindeki yerel duvar kalınlığının yetersizliği ve az derinliğe sahip yansıma yuvasıdır. Çözümler ise nazara o kadar belirgindir. Die bölgesindeki sıcaklığını 5 ila 10 derece artırmak, tecrübe yeri daraltmak, çökme yerindeki eksi eksen duvar kalınlığında (2D) bir topak eklemek, farenin son evresindeki kapanma hızı artırmak ve yansıma yuvasını derinleştirmek gerekir.
Kimyasal iplik reçinesi için hangi erime akış hızını belirtmeliyim?
30 litreden büyük kapsüller için, 190 derece sıcaklıkta 2,16 kilogramlık yük altında 10 dakika içinde 0,2 ila 0,4 gram arasında bir erime hızına sahip, yoğunluğu 0,945 ila 0,955 gram kübik santimetre başına değişen yüksek molekül ağırlıklı HDPE’yi kullanın ve , belge edilmiş bir çevresel stres çatlama mukavemet numarasını belirtin. 5 ila 20 litre aralığındaki demir sele kan ve pet şişelerin için, biraz daha kolay akmaya karşı yüksek oranda dokunulabilir, yüzey kalitesini iyileştirir ve döngü süresini kısaltır. 16 derece altında bir boşalma testine tabi olan bir kap olduğunda, düşük sıcaklık çatlama direncini her zaman onaylayın.
Kalıbın değiştirilmesi, büyük bir akışkan makinesinde ne kadar sürer?
Gerçekte, bir ABLD sınıfı makinedeki bir silindir kalıbını değiştirmek, kalıbın ağırlığına, die ve mandrelin de değişip değişmeme durumuna ve fabrikanın hızlı değiştirilebilen sabitleme, önceden ısıtılmış kalıbı ve üstten kaldırma özelliklerine bağlı olarak 2 ila 5 saat arasında sürer. Hızlı değiştirilebilen pano, standartize edilmiş soğutma bağlantıları ve önceden monte edilmeden önce gelen kalıbı işlem sıcaklığına ısıtma, en büyük etkiye sahip olan üç tedbirdir. Makine kontrolünde reçeteci yönetimi parametre girişi işlemini kaldırır ve ilk iyi parça elde edilmesine kadar geçen süreyi kısartır.
Aynı çıkış için tek büyük bir makine mi, yoksa iki küçük makine mi satın almalıyım?
İşletme esnekliği ve risk konusundaki akıllı seçenek ise hemen hemen her zaman iki küçük makinenin lehine olur. Bu makineler, iki farklı ürünü aynı anda işleyebilme özelliğine sahip olduğundan, kalıb değişimi veya bakım durumu sırasında üretimin yarısını hayatta tutar ve tüm ürünü olağan boyutlarda tutmak yerine makinenin boyutunu ürünün boyutuna göre ayarlamanıza olanak sağlar. Büyük bir makine, yer alan alan, gereken çalışan sayısı ve tüm programın tek bir büyük üründe ve sürekliliği olan bir talepden etkilenmesi durumunda üretilen ürün miktarı konusunda avantajlı olur. Farklı kafes özellikleri olan çeşitli müşterilerin ihtiyaçlarına cevap veren bir kimyasal paketleme tesisinde, iki makine tasarlaması genellikle daha iyi bir ticari karar olur.
200 litrelik saksı hattı için ne kadar yardımcı araç gereklidir?
ABLD 120 için yaklaşık 90 kilovatlık kurulu yük ile eşleşen üç fazlı bir güç kaynağı için planlama, gerçek ortalama çekme, kurulu güçten büyük bir miktar olmamalıdır. İşlem soğutması, saatlik 400 kilogramın üzerinde işleme yapılan bir hatta, 8 ila 12 derece salgılamış su sağlayan, 240 ila 320 kilovat arasında bir soğutucu gerektirir. Sıkıştırılmış hava, blow ve atım döngülerine yeterli miktarda basınç ile gereklidir ve eğer kurulum yapılmışsa, iç soğutmada kullanılan kuru bir kaynaktan fazlası da gerekir. Atım ventilasyonu ekleyin ve florlama kullanılıyorsa, işlem gerektiren özel gaz besleme, temizleme ve güvenlik sistemlerini de ekleyin.
Sonuç
Kimyasal silindir üretimi için en iyi EBM makinesini seçmek, paket özel gereksinimlerinden makine özel gereksinimlerine geri doğru çalışmak anlamına gelir. Yirmi sekiz derece sıfırdaki düşürme testi, parmak sıkışma kaynak kalitesinin kritik olduğunu gösterir, bu da hızlı akü bağlama, kaynak konumundaki hassas eksenli duvar programlanmasına ve hatalı mühendislenmiş parmak dengeleme geometrisine sahip bir kalıbın gerektiğini belirtir. Yığma testi, panel duvarının uyumluluğunun önemli olduğunu gösterir, bu da kapanan döngüde ağırlık kontrolünün ve radyal duvar dağılımının lüks ürünler olmadığını söyler. Kimyasal uyumluluk gereksinimi, florinasyon paketi mi yoksa altı katmanlı coextrusion boya mı gerektiğini belirler, ve bu karar, gövdenin inşa edilmeden önce alınmalıdır. Ve kalın duvarın ekonomisi, verinin gerçekten nereden geldiğini gösterir: İç soğutma.
Apollo ürün gamıyla uyumlu bir biçimde, mantık çözülür. Çekme ağırlığı 1,2 kilogramdan az olan durumlarda, sürekli sıkma işlemi ve çok boşluklı kalıplarla donatılan ABLB serisi, 20 litreye kadar olan küçük kimyasal şişelerin ve boş içi cam bidonların üretimine en iyi sonuç verir. En tehlikeli yük paketlerinin hacim yer aldığı 20-200 litre aralığında, 20 litreli akü kapağı ve 220 kN tutma gücüne sahip ABLD 120 modeli doğal tercihtir. 1.000 litrelik IBC iç konteneler ve büyük taburlar için, 40 litrelik kapağı ve 400 kN tutma gücüne sahip ABLD 150 modeli doğru bir çözümdür. 1.500 litreye kadar olan büyük depolama tankları için, 80 litrelik kapağı, 600 kN tutma gücüne sahip ve dördüncü sütunlu tepsiden yönetilen ABLD 200 modeli ürün gamayı tamamlar. Tüm bu ürünler, 20 yıldan fazla süredir sökme kalıplama deneyimi olan Wanplas fabrika, 90'den fazla ülkede çalışan 4.000 makine, fabrika testleri, yerinde kurulum ve her yıl 500 USD değerinde ücretsiz parçaları kapsayan hizmet standardıyla da destekleniyor.
Kimyasal tulum programını planlıyorsanız, en yararlı adım, beton spesifikasyonunu paylaşmaktır: kabın hacmi ve geometrisi, hedef duvar kalınlığı ve parça ağırlığı, reçine sınıfı ve erime akış hızları, içeriği ve agresifliği, tatmin etmeniz gereken UN paketleme grubu ve iş planında istediğniz günlük üretim miktarı. Bu verilerle Apollo mühendisleri, belirli bir makine boyutunu, akü kapasitesini, duvar kalınlığı kontrolü tasarımını, engel yolunu ve alttaki düzenlemeyi önerirler ve makine yüklerken önce makinenin kalıbına test yapabilirler. Alıcıların herhangi bir zamanda tesisi ziyaret etmeleri, inşaatını incelemeleri ve testi yerinde izlemeleri mümkündür.
