Tabella dei contenuti
- 1. Cosa rende la trasformazione a implode chimica diversa
- 2. Tipi e gamme di volume di botte chimiche
- 3. Selezione dei materiali: HMWHDPE e oltre
- 4. Struttura barriera per prodotti chimici aggressivi
- 5. Perché una testa dell'accumulatore è obbligatoria sopra i 30 litri
- 6. Controllo dello spessore della parete di parison
- 7. Apollo ABLD Series da 20 a 1500 litri
- 8. Apollo ABLB Series da 200 ml a 20 l
- 9. Design del molde per i contenitori per prodotti chimici
- 10. Rifresco e tempo del ciclo
- 11. Certificazione UN e test
- 12. Richiesta relativa alla Guida di selezione dei modelli
- 13. Equipaggiamento in linea per batterie chimiche
- 14. Deformità comuni e correzioni
- 15. Economia della produzione nella lavorazione chimica dei boccali
- 16. Servizio e supporto
- 17. Domande frequenti
- 18. Conclusione
Scegliere la migliore macchina EBM per la produzione di vasi chimici non è una questione di trovare la maggiore forza di serraggio disponibile o la maggiore produzione dichiarata. È una questione di procedere in senso inverso dalle specifiche del packaging. Un vaso chimico deve sopporre un caduta da altezza sul pavimento di cemento a minus diciotto gradi Celsius, pieno di liquidi, resistere alle fritture causate dal stress dovuto ai tensioattivi e alle soluzioni per anni di conservazione, sostenere una pila di vasi carichi per ventotto giorni senza deformarsi e, in molti casi, superare un approvazione formale per il packaging di merci pericolose delle Nazioni Unite prima che un singolo prodotto possa lasciare legalmente l'impresa. Ogni una di queste esigenze si ricava da una specifica capienza della testa dell'accumulatorio, dalla risoluzione del programmazione del parison, dalla rigidità di serraggio, dalla geometria di restringimento, dalla capacità di raffreddamento e dalla ripetibilità del peso del proiettile. Se si sceglie la macchina errata, nessuna quantità di ottimizzazione del processo sarà in grado di riacquistare la certificazione.
Apollo, una fabbrica Wanplas situata a Zhangjiagang, vicino a Shanghai, ha costruito macchine automatiche per la soprstritura a getto da ventriluce per oltre vent'anni. La fabbrica occupa circa 8.000 metri quadri di spazio produttivo, produce dieci serie di macchine che coprono più di ottanta modelli e dispone di oltre 4.000 macchine in circa 90 paesi. Una quota importante di questa flotta installata è dedicata all'imballaggio industriale e chimico, dalle bottigliette da cinque litri per concentrati per l'agricoltura chimica ai bidoni intermedii da 1.000 litri per bottiglie intermedie. Questo manuale spiega il processo e la logica dei materiali per la soprstritura a getto dei contenitori chimici, prima di applicare quella logica alle gamme di macchine Apollo ABLD e ABLB, in modo che l'acquirente possa specificare una linea con fiducia e non attraverso indizi e ipotesi.
Cosa rende la trasformazione a implode chimica diversa
La realizzazione chimica tramite blow molding si distingue da quella ordinaria per la produzione di bottiglie chimiche in quattro aspetti fondamentali: spessore delle pareti, classe di materiali, architettura della testa di rotazione e i test di certificazione che il contenitore finito deve superare. Ogni differenza cancella una categoria intera di macchine che, altrimenti, apparirebbero attraenti su un foglio di specifica.
Differenza numero una: l'espessura della parete è ordinata di una grandezza maggiore.
Una bottiglia da shampoo di un litro presenta una parete di 0,5 a 0,9 millimetri di spessore e pesa 30 a 45 grammi. Un tamburo a anello L da 200 litri presenta una parete di spessore nominale da 2,8 a 4,5 millimetri nel corpo e, in parti, significativamente più spessa nella zona di chiusura e nei rullini di stretching, e pesa compresa tra 8,5 e 11 chilogrammi. Si tratta di un incremento ingrammaticolare del 250 volte e di un aumento del 5 volte dell'epidermide. Le spesse pareti modificano in tutti i sensi la fase successiva: la fusione deve essere trasportata rapidamente, in modo tale che la superficie esterna non si congeli prima che la matrice venga chiusa, il tempo di raffreddamento cambia con il quadrato del spessore in luogo di cambiare in modo lineare, e le forze intermedie garantite da una sezione spessa hanno maggiori probabilità di esprimersi sotto forma di ondulazioni o di incavi ritardati.
La relazione della quarta potenza tra l' espessura della parete e il tempo di raffreddamento è il dato economico più importante nel molare ad alta parete. Doppiando l' espessura da 2,0 millimetri a 4,0 millimetri, non si moltiplica il tempo di raffreddamento, bensì si moltiplica intorno a quattro volte. Un costruttore di macchine che non dimensiona il circuito di acqua raffreddata, i canali di raffreddamento del molle, e eventualmente il sistema di raffreddamento interno per questa realtà, fornirà una macchina il cui tasso di ciclo teorico non potrà mai essere raggiunto nella produzione.
Differenza numero 2: il materiale è HDPE a elevato peso molecolare, non resina da bottiglia
L'HDPE standard per la produzione di bottiglie domestiche presenta un flusso di fusione di circa 0,7 a 1,2 grammi ogni dieci minuti misurato a 190 gradi Celsius con una carica di 2,16 kg. Il resino chimico per recipienti è un HDPE ad alta densità molecolare, comunemente abbreviato in HMWHDPE, e solitamente si posiziona tra 0,2 e 0,4 grammi ogni dieci minuti nello stesso test. Questo è un flusso di fusione tre a cinque volte più rigido. Un flusso di fusione più rigido resiste all'abbassamento, che è esattamente ciò di cui ha bisogno un grande parison, ma richiede anche un'alta coppia del tamburo, una maggiore pressione della testa, spaziosi intervalli dei bocchetti e un dettagliato profilo termico per evitare il riscaldamento da taglio e la degradazione termica. Una macchina progettata per lavorare con resino per bottiglie non sarà in grado di lavorare con HMWHDPE a tassi commerciali.
Differenza 3: una testa dell'accumulatore non è opzionale
L'espulsione continua funziona perché il parison è corto e il tempo di caduta è misurato in una frazione di secondo rispetto alla massa manipolata. Una volta che il parison supera circa un o uno e mezzo chilogrammo, la gravità agisce sul fondente in sospensione per un tempo abbastanza lungo da far si che la cima del parison si ammorbidisca drasticamente mentre il basso si gonfia. Si tratta di parison sag, e non si tratta di uno svantaggio che può essere eliminato attraverso il controllo dell'épaisseur delle pareti, poiché il ritmo di sag stesso dipende da quanto tempo il parison è stato in sospensione. La testa dell'accumulatore risolve il problema memorizzando una singola dose di fondente in un serbatoio riscaldato e poi espellendolo attraverso il di sotto in un'azione rapida, generalmente tra 0,8 e 4 secondi a seconda della dimensione della dose. Il parison esiste in forma di corpo in sospensione per il tempo più breve possibile.
Diff. 4: i test di certificazione sono distruttivi e severi
Una bottiglia cosmetica che non supera il test dello strappo è un reato di qualità. Un fusto chimico che non supera il test della goccia è un reato normativo che interrompe lo spedizione di un'intera progettazione del contenitore. Le raccomandazioni delle Nazioni Unite sul trasporto delle merci pericolose, implementate attraverso la normativa nazionale ed regionale, prevedono test di tipo progettuale che comprendono un test della goccia effettuato dopo aver condizionato il contenuto riempito a temperature di minus diciotto gradi Celsius o inferiori, un test di stacking ad una forza di carico calcolata per ventiquattro ore o ventotto giorni a seconda del metodo, un test di impermeabilità a determinate pressioni interne dell'aria, e per i liquidi un test di pressione interna idraulica. Il contenitore deve superare ciascuno di questi test, e l'approvazione del tipo progettuale è legata a una resina specifica, a un peso specifico e a un processo di produzione specifico. Modificare la macchina e l'approvazione potrebbe essere necessario ripeterla.
In veste di insieme, queste quattro differenze definiscono l'enveloppe specifica. La macchina deve gestire una fusione rigida con un'altissima capacità, fornirla attraverso un capo accumulatore con una distribuzione programmabile tra le pareti, chiudere e mantenere un molo che produce una pressione interna di sfondamento significativa su un'area ampia e raffreddare velocemente una parete espansa, il che significa che si tratta di una classe di macchine diverse rispetto ad una linea di bottiglie e il costo di un errore è quantificato in atti di certificazione falliti invece che in articoli di finitura che necessitano di essere eliminati.
Tipi di contenitori chimici e range di volume
L'imballaggio chimico industriale comprende una vasta gamma di formati di contenitori, e ogni formato impone la sua combinazione unica di volume, spessore delle pareti, peso e grado del materiale. Comprendere dove si trova il prodotto in questo panorama è il primo passo certo nella selezione della macchina, poiché il peso del proiettile determina la capacità dell'accumulatore e la capacità dell'accumulatore determina la struttura della macchina.
Il tabellino sottostante sintetizza le principali famiglie di contenitori chimici realizzati con il molare ad alta parete a pompa, con l' espessura tipica della parete, il peso del pezzo e la qualita' del resino per ciascuno. I dati sono rappresentativi della pratica industriale comune e varieranno in base alla specificazione della marca, alla altezza di sovrapposizione dei carichi e alla specifica' classe di pericolosi merci paccheggiata.
| Tipo di contenitore | Intervallo di volume | Spessore tipica della parete | Peso tipico delle parti | Materiale tipico | Contenuto tipico |
|---|---|---|---|---|---|
| Bicchiere chimico piccolo | 200 ml a 5 L | 0,8 a 1,6 mm | Da 30 a 260 g | HDPE, grado di scosse, MFR compreso tra 0,6 e 1,0 | Raggi di reattivi, detergenti, additivi |
| Secondo Jerry, rettangolare | 5 to 30 L | Da 1,6 a 2,6 mm | 280 g a 1,4 kg | HMWHDPE, MFR 0,3 a 0,5 | Agroquimi medicinali, solventi, lubrificanti |
| Cantiniera ad apertura superiore | 60 a 220 L | 2,6 a 4,2 mm | Da 3,2 a 10,5 kg | HMWHDPE, MFR 0,2 a 0,35 | Polveri, paste, prodotti chimici viscosi |
| Tamburo a testa stretta con anello L | Da 120 a 250 L | Da 2,8 a 4,5 mm | 7,5 a 11,5 kg | HMWHDPE, MFR 0,2 a 0,3 | Beni pericolosi liquidi, acidi, basi |
| Imballaggio interno IBC | 640 a 1250 L | 1,8 a 3,0 mm | Da 14 a 22 kg | HMWHDPE, MFR 0,2 a 0,3 | Liquidi a lieve densità all'interno di una cassa in acciaio |
| Vaso di accumulo chimico | 300 a 1500 L | Da 4,0 a 9,0 mm | Da 18 a 55 kg | HMWHDPE, MFR 0,15 a 0,25 | Magazzino statico, serbatoi per la dosaggio |
Leggere il tabellino come specificazione della macchina
La colonna dei pesi delle parti è il numero più direttamente utile. Una testa accumulatrice deve essere in grado di memorizzare e fornire la massa integrale della parte, più la tolleranza per la fuoriuscita, in un solo gesto. Il flash su un tamburo a parete pesante non è banale: la parte superiore e la parte inferiore si cinturano, la tela dello spiazzo e il taglio del collo insieme aggiungono di solito tra il 18 e il 35% al peso della parte finita, e su geometrie complesse come un bidone a due maniglie la cifra può superare il 40%. Un tamburo a anello larghezza 10 chilogrammi quindi ha bisogno di una carica di circa 12-13,5 chilogrammi, e la testa accumulatrice deve essere dimensionata in maniera adeguata.
La conversione del peso della polvere in volume dell'accumulatore utilizza la densità del polietilene in fusione alla temperatura del processo, pari a circa 0,76 kilogrammi per litro a 190-210°C, invece che ai 0,95 kg/l del resino solido. Un'onda pesante di 13 kg occupa quindi circa 17 litri di volume dell'accumulatore. Aggiungendo una riserva di lavoro in modo che l'accumulatore non sia mai esaurito al fondo del suo strappo, una selezione pratica di presa per quel prodotto sarebbe quella di classe 20 litri o superiore. Quindi, un programma di vasche da 200 litri e un programma di bidoni da 20 litri possono effettivamente funzionare sullo stesso telaio della macchina, mentre un contenitore interno IBC da 1000 litri no.
Volume versus area della superficie versus carico di raffreddamento
Un'altra relazione, meno evidente, regola il tempo del ciclo. Il moltiplicare per due del volume del contenitore non incrementa di molto l'aree della superficie, ma se si aumenta anche lo spessore delle pareti la carico di raffreddamento aumenta più rapidamente della superficie disponibile per estrarlo. Si tratta della ragione tecnica per cui i tamburi di grandi dimensioni hanno cicli relativamente lunghi anche su macchine molto potenti, ed è la ragione per cui il raffreddamento interno diventa economicamente conveniente sopra i 60 litri circa. Il capitolo dieci analizza in dettaglio i numeri.
Selezionare il materiale: HMWHDPE e oltre
Il polietilene ad alta densità ad alteanza molecolare è il materiale predefinito per le bidoni chimici, perché combina la resistenza a taglio al fusione necessaria per sostenere un grosso parison con la resistenza alle fratture di stress ambientale necessaria per contenere sostanze aggressive nel corso degli anni. La selezione della giusta classe di materiale è un equilibrio tra processabilità, rigidità e resistenza alle fratture, e il punto di equilibrio cambia in funzione del tipo e del contenuto del contenitore.
Distribuzione del peso molecolare e perchè le qualità bimodali dominano
Una classe di polietilene con una distribuzione di masse molecolari stretta si processa in modo ottimale ma manca di resistenza a taglio al fusione, quindi il parison perde peso. Una classe con una distribuzione molto ampia ha eccellente resistenza a taglio al fusione ma una qualità superficiale scadente e una maggiore pressione da estrusione. Le resine moderne per bidoni sono bimodali: sono polimerizzate in due fasi del reattore in modo che il materiale contenga una fase specifica di bassa molecolella pesante, che garantisce la fluidità e una buona processabilità, e una fase specifica alta molecolella pesante, che supporta le catene lunghe che conferiscono la resistenza al taglio al fusione ed alla resistenza alle fratture di stress. Questa architettura bimodale è ciò che consente a una resina di posizionarsi a 0,2 grammi ogni 10 minuti sul test di flusso al fusione ma di alloggiare lisciamente attraverso un getto di 200 millimetri a tempistiche di produzione ottimali.
Per l'acquirente della macchina, la conseguenza pratica è che l'estrusore deve essere specificato per l'estrema viscosità dell'intervallo. I design dei condotti per l'HMWHDPE utilizzano un rapporto di compressione inferiore rispetto a quelli a uso generale, generalmente compreso tra 2,2:1 e 2,8:1, con una sezione di volata barriera e un elemento di miscelazione nella zona di misurazione per homogenizzare la temperatura senza generare un angolo di taglio eccessivo. La lunghezza del tamburo solitamente è di 20:1 a 24:1 sulle macchine continuative e può essere così bassa di 18:1 a 20:1 sulle macchine accumulatrici molto grandi, dove il controllo del tempo di permanenza è più importante della lunghezza del miscelamento. Il tamburo e il condotto dovrebbero essere bimateriali o nitrurati con una durezza adeguata, perché la pressione alta del composto combinata con qualsiasi contenuto di pigmento o di riempimento accelera l'usura.
Target principali delle proprietà del resino per recipienti chimici
| Proprietà | Target tipico per il grado chimico del cilindro | Campione di prova | Perché è importante |
|---|---|---|---|
| Velocità di flusso della fusione | 0,2 a 0,4 g/10 minuti, 190°C, 2,16 kg | ISO 1133 | Controlla la resistenza al taglio e la resistenza alla deflessione |
| Alto indice di fusione a carico elevato | Da un punto di vista delle macchine, il riciclo del materiale rettilineo implica la specificazione di un macchinario adatto alla lavorazione del flash in condizioni umide o consistente, di un dispositivo di dosaggio che miscela il rettilineo riciclato e quello di virgoletta in modo gravimetrico piuttosto che volumetrico, e di un rotore in grado di sopportare la variazione più ampia della densità apparente introdotta dal rettilineo. La miscelazione gravimetrica è fortemente preferita nella produzione standard di bidoni perché la consistenza del peso delle parti fa parte delle approvazioni. | ISO 1133 | Indica la thinning del angolo e l'estrusibilità |
| Densità | 0,945 a 0,955 g/cm3 | ISO 1183 | Bilancia la rigidità contro la resistenza alle aperture |
| La resistenza alle crepe da stress ambientale | più di 1000 ore, F50, 10% surfactant | ASTM D1693 o prova di dilatazione in appoggio completo | Previene la formazione di crepe di ritardo durante l'uso |
| Forza limite alla trazione | 23 a 28 MPa | ISO | Resistenza alla deformazione dovuta a sovrapposizione |
| Modulus di flessione | 1000 a 1350 MPa | ISO 178 | Rigidezza del pavimento, resistenza alla deformazione |
| L'impatto con gambe, a bassa temperatura | nessuna rottura frammentaria a minus 18°C | ISO 179 Charpy | Persistenza al test della caduta fredda |
| Nero di carbone o pacchetto UV | 2 a 2,5 percenti di carbon nero per gli ultimi milion novecentottanta | ISO 18553 dispersionee | Durata di conservazione all'aperto |
L'equilibrio tra rigidità e resistenza alle crepe.
Densità e resistenza alle crepe under stress ambientale: la tensione viene esercitata in direzioni opposte. L'aumento della densità aumenta la cristallinità, che porta a una maggiore modulus e resistenza all'allungamento, cosicché il tamburo resiste meglio alla deformazione del stacking e può essere realizzato con un'addensità inferiore; ma la maggiore cristallinità concentra anche la tensione ai confini tra le lamelle cristalline, precisamente dove un agente tensioattivo o un solvente innesca una crepa. Un riso a 0,960 grammi per centimetro cubo passerà un test di stacking in modo più confortale e fallirà un test di crepa under stress più rapidamente rispetto a un riso a 0,948 grammi per centimetro cubo.
L'industria ha sistemato la fascia di valori compresa fra 0,945 e 0,955 per i contenitori chimici poiché mantiene abbastanza molecole di legame nella fase amorfica per resistere alla propagazione delle crepe, al tempo stesso offrendo una rigidità del pane accettabile. Quando un cliente si insiste per un'ottima rigidità e una notevole resistenza alle crepe, la soluzione pratica è la geometria e non la chimica: aggiungere cerchi di gonfiaggio, profondere il sostegno di base, e aumentare la goccia centrale della tavola piuttosto che spingere l'densità della resina.
Dove si adattano il polipropilene e altre resine
Il polipropilene appare nei packaging chimici in cui il contenuto è riempito ad alta temperatura, nei quali il contenitore deve resistere a un solvento specifico che attacca il polietilene, o nei quali si richiede una maggiore rigidità specifica per unità di peso. Il polipropilene grado per inserzione ad iniezione, con una buona resistenza di fusione, può essere lavorato su una classe di macchine simile, a condizione che vengono adattati il profilo di scaldatura e di rotazione, ma la sua bassa resistenza all'impatto a basse temperature rende molto difficile superare l'esame al calore di ventotto gradi sotto zero. Quando si utilizza il polipropilene, la temperatura di condizionamento durante l'esame alla caduta e la progettazione del contenitore devono essere validate insieme.
La molatura a riscaldamento superficiale viene occasionalmente utilizzata per contenitori chimici speciali e per serbatoi di liquori per l'automobile. Le macchine Apollo lavorano con PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU e PETG, quindi una fabbrica che comincia producendo bidoni in polietilene e poi diversifica la sua produzione per passare ai contenitori tecnici non ha per forza bisogno di una piattaforma di produzione differente; serve solo un sistema di taglio, una testa di taglio e valori di temperatura specifici.
Receduta e i suoi limiti in un tamburo certificato
Il flash proveniente dalla compromissione dell'apertura e dalla taglia del collo rappresenta una grande parte del throughput nella realizzazione di forme a pareti spesse, e il suo ritorno nel processo è essenziale dal punto di vista economico. Tuttavia, un contenitore che sia dotato di una approvazione del tipo di progetto delle Nazioni Unite per gli oggetti pericolosi deve essere realizzato con una composizione di materiali definita, e la normativa limita l'utilizzo di materiali riciclati per tali imballaggi. La prassi standard è quella di utilizzare scarti di produzione interni, realizzati con la stessa resina e il medesimo processo di produzione, in un percentuale controllato e dichiarato. La pratica tipica spazia dal 15 al 35 per cento di rimontaggio interno per la strato del corpo, con la cifra esatta definita nella documentazione approvata sul tipo di progettazione. Il materiale riciclato post-consumo è generalmente escluso dai contenitori per oggetti pericolosi, a meno che non venga seguito un percorso di approvazione specifico per i contenitori rimodellati o rinnovati.
Dalla prospettiva delle macchine, il riciclo implica l'utilizzo di un macchinario calibrato per la lavorazione del flash in condizioni umide o consistente, di un dispositivo di dosaggio che miscela il rettilineo riciclato e quello di virgoletta in modo gravimetrico piuttosto che volumetrico e di un rotore in grado di sopportare la variazione più ampia della densità apparente introdotta dal rettilineo. La miscelazione gravimetrica è fortemente preferita nella produzione standard di bidoni perché la consistenza del peso delle parti fa parte delle approvazioni.
Struttura di barriera per i prodotti chimici aggressivi
Fuochi, solventi aromatici, concentrati di agrochimici, solventi portatori di xilene
Via 1: monocopertura con parete pesante
La soluzione più semplice consiste nell'accettare un basso livello di permeazione e compensarlo aumentando l'isolamento del rivestimento e utilizzando la resina di precisione più densa, in quanto sia più resistente alle crepe. La velocità di penetrazione è inversamente proporzionale al sottile del rivestimento, quindi il raddoppio della dimensione del rivestimento rasenta la velocità di perdita alla metà. Questa soluzione funziona per i contenuti moderatamente aggressivi, in caso di periodi di conservazione brevi e per i prodotti in cui il valore economico del contenuto perduto è poco elevato. In caso di imballaggi a base di solventi regolamentati e di ogni prodotto in cui il limite di permeazione è stabilito nel documento di specifiche, quest'approccio non è applicabile.
Percorso due: fluorazione superficiale
La fluorazione opera sullo strato superficiale del polietilene con il fluoro elemento diluito in azoto, convertendo le strati molecolari esterni in una pellicola fluorata con una solubilità significativamente ridotta per le molecole non polarizzate. Esistono due varianti. La fluorazione in stampa introduce la miscela di fluoruro e azoto come gas di dilatazione, motivo per cui la superficie interna viene trattata durante la stessa operazione di molatura, senza ulteriori manovre separate. La fluorazione fuori linea pone i contenitori finiti in una camera batch e tratta tutte le superfici. Il trattamento in stampa si integra direttamente nel ciclo di molatura e non richiede manovre aggiuntive, motivo per cui è il percorso preferito per la produzione di bidoni e serbatoi di grandi dimensioni. Richiede un sistema dedicato per la gestione dei gas, un scrubber e un'ingenieria di sicurezza specifica, motivo per cui la macchina deve essere progettata per tale trattamento già nella fase di progettazione, anziché essere retroadottivamente dopo.
Via di triplo percorrenza: strato barriera EVOH accoppiato
Il massimo rendimento in termini di barriera deriva da una struttura coestrusa con una strato di copolimero di etilene e alcool di vinile sepolto nella parete. L’EVOH è un eccellente barriera per i composti organici e per l’ossigeno, ma è sensibile all’umidità e non si combina con il polietilene, quindi deve essere incastrato tra le strati di legatura adesiva e protetto da strati di polietilene su entrambe le superfici. L’ architettura classica comprende sei strati: polietilene esterno, strato di legatura, EVOH, strato di legatura, strato di riciclo, polietilene interno. Il strato di riciclo è quello che rende la struttura economicamente viabile, perché il flash da un tamburo coestruso contiene tutti i sei materiali e può essere solo restituito in un specifico strato di riciclo.
Un capo di coestrusione a sei strati è un investimento significativo ed implica un aumento importante della complessità del processo. Si richiede l'impiego di più estrattori con controllo indipendente della produzione, un sistema di distribuzione delle strate in grado di mantenere la strato in EVOH in un valore costante del 2-4% del grosso della parete nello spazio del contenitore, compresi i punti di angolo e quelle dove si trasferisce la strato, e un controllo delle temperature di fusione molto più preciso poiché EVOH si decompone a temperature che il polietilene tollera in modo tranquillo.
| Percorso di barriera | Livello relativo della barriera | Livello di costo degli impianti | Complexità del processo | Contenuti appropriati | Limitazioni |
|---|---|---|---|---|---|
| Strato unico di HMWHDPE. | Riferimento | Basso | Basso | Acidi, alcalini, sali, formulazioni a base di acqua, detersivi | Perdita inaccettabile con aromatici e solventi clorurati |
| Strato monocellulare più parete pesante | Improvo leggero | Basso | Basso | Contenuti di scarsa aggressività, ridotte tempi di conservazione | Quota di consumo di resina più elevata, raffreddamento più lungo |
| Fluorazione della superficie nell'oggetto in monouso | Alto | Medium | Medium | Il polietilene è chimicamente inerte nei confronti di acidi, basi, sali, alcoli e formulazioni a base d’acqua, ma è permeabile alle molecole organiche non polari. I reti aromatiche, i solventi clorurati, molti solventi portatori di prodotti agrochimici e i componenti dei carburanti si dissolvono nella matrice del polietilene, diffondono attraverso la parete e si evaporano dall’esterno. Il risultato è la perdita di contenuto, il flappamento della custodia all’insorgenza del vuoto e reclami di odori. Nel caso dei mercati regolamentati, la non conformità ai limiti di permeabilità comporta il fallimento della certificazione del bidone. Esistono tre vie tecniche per risolvere questo problema e sono estremamente diverse in termini di costo e possibilità. | Richiesta gestione e avvelenamento del gas di flusso, superficie interna solo |
| Fluorazione batch in modalità off-line | Alto | Medium | Medium | Come nel caso degli stampi in molle, plus produzione in piccole lotte o mista | Più fasi di manipolazione, logistica batch, maggiore lead time. |
| EVOH coextruso, seiplici strati | Molto alto | Premium. | Alto | Solventi aromatici aggressivi e clorinati, conservazione a lungo termine, prodotti sensibili all'odore | Il flash deve essere indirizzato a una particolare strato di riciclo, con uno specifico intervallo di temperatura per l’EVOH |
| Barriera policarbonato coestruddata | Alto | Alto | Alto | Fuochi sintetici, applicazioni con esposizione a umidità elevata | Barriera all'ossigeno inferiore rispetto a quella dell'EVOH, temperatura di lavorazione più elevata |
Carburanti, solventi aromatici, concentrati di agrochimici, solventi portatori di xilene
La decisione si sviluppa solitamente intorno a tre questioni. Innanzitutto, quanto aggressivi sono i contenuti e quanto lunga è la durata di conservazione richiesta? La fluorerizzazione gestisce in modo soddisfacente la maggior parte delle applicazioni agrochimiche e di carburante; l'EVOH coextrudato è riservato ai casi più difficili e ai prodotti in cui la diffusione di odori all'interno di un magazzino è inaccettabile. In secondo luogo, quanti prodotti diversi saranno utilizzati sulla linea? La fluorerizzazione è un processo che viene definito, mentre la coextrusione è una configurazione fisica di testa, quindi una linea che produce molti batch di piccola durata e contenuti miste trova più flessibile la fluorerizzazione. In terzo luogo, quale è la strategia di riciclaggio dei residui? Un tamburo fluorurato a monocopertura produce scarti che ritornano in modo pulito nello stesso flusso di materiali, mentre i scarti coextrudati possono contenere diversi materiali e si adattano solo alla strato di riciclaggio dedicato, che limita il percentuale di materiali riciclati che la struttura può assorbire.
Apollo configures both routes. The in-mold fluorination package integrates the gas mixing, dosing, and evacuation sequence into the blow cycle on ABLD and ABLB machines, and the multi-layer head option supports coextruded structures where the application demands the highest barrier level available from a polyethylene container.
Perché l'head dell'accumulatore è obbligatorio per contenitori di capacità superiore a 30 litri
La testa dell'accumulator è il componente fondamentale di una macchina a sgonfamento per l'imballaggio chimico. Superando una capienza di contenitore di circa 30 litri, nessuna testa di estrusione continua può produrre un pezzo commercialmente accettabile, e comprendere la causa rende impossibile commettere un errore di specificazione costoso.
La fisica del sagoma del parafilm
Un parison sospeso da una matrice è un tubo viscoelastico sotto il suo peso. La fusione nella parte superiore porta il peso di tutto ciò che vi è sotto di essa e, quindi, subisce la tensione di trazione più alta, quindi si allenta. La fusione in basso non porta quasi alcuna carico e conserva le sue dimensioni estruse, e poiché il tubo di fusione si dilata quando esce dalla matrice, il segmento inferiore può effettivamente essere più spesso della distanza fra le due parti della matrice. Il risultato è un parison la cui parete varia costantemente a lungo lungo la sua lunghezza, in modo tale che peggiora quanto più lungo è.
Il sag è proporzionale alla massa sospesa sotto un punto specifico e inversamente proporzionale alla viscosità del fusibile. Per un parison di una bottiglia di 60 grammi che pende per 1,2 secondi, l'effetto è misurabile ma facilmente compensato dal programma dello spessore della parete. Per un parison di 12 chilogrammi, se questo fosse estruso continuativamente a una produttività realistica di 400 chilogrammi all'ora, il tempo di estrusione solo sarebbe pari a circa 108 secondi. Durante la quasi due minuti di penditura, la parte superiore del parison si sarebbe ammorsa a una frazione dello spessore previsto e la parte inferiore si sarebbe raschiata sotto il proprio peso ben prima che il molle possa chiudersi. Questo non è un problema di regolazione; è un'impossibile dalla parte fisica.
Come solleva il reattore
Un capopoppiergio accumulatore separa la produzione del fusione dalla formazione del parisinio. L'estrusore lavora in modo continuo con il massimale volumi ed alimenta una camera di accoppiamento riscaldata. Quando la camera è piena, un pistone motorizzato idraulicamente spinge la carica intera attraverso il tappo in un solo rapido movimento. Una caratura di 12 kg che richiederebbe 108 secondi per essere estrusa continuativamente viene fornita in 2-3,5 secondi. Il sagging ancora si verifica nel corso di questi secondi, ma è ora un effetto piccolo, ripetibile e programmabile piuttosto che catastrofico.
Esistono due architetture principali per gli accumulatori. L'accumulatore a pistone, anche chiamato accumulatore a pistone, consente di accumulare la fusione in una camera mossa lateralmente rispetto alla matrice o circolare intorno all'asse e in eccesso scarterla con un pistone. L'accumulatore circolare prima in prima fuori, a volte denominato "first-in-first-out", consente di accumulare la fusione in una camera circolare attorno all'asse, in modo che il materiale che entra per primo esca anche per primo, minimizzando la variazione del tempo di permanenza. La tipologia "first-in-first-out" è particolarmente importante per i materiali sensibili al calore e per le strutture coextrudate in cui una zona stagnante potrebbe degradare la lamina di EVOH, contribuendo inoltre a mantenere una temperatura della fusione uniforme lungo la parete della battuta.
| Criterio | Testata di estrusione continua | Testa dell’accumulatore |
|---|---|---|
| Tessera di peso pratico | Fino a circa 1,2 a 1,5 kg | Scegli tra fluoratura e coestrusione |
| Volume pratico del contenitore | Da 200 ml a circa 30 litri | Da 20 a 1500 l. |
| Tempo di formazione del parison | corrisponde al tempo di estrusione, secondi a minuti | 0,8-4 secondi indipendentemente dalla dimensione dei progetti |
| Sensibilità al sagging leggera | elevata, che aumenta proporzionalmente al peso del shott | basso e ripetitivo |
| Uniformità del tempo di permanenza del prodotto in fusione | Ottimo, senza deposito | Da 2 kg a più di 60 kg |
| Numero di cavità pratiche | fino a 8 o più per componenti di piccole dimensioni | solitamente 1 a 4 |
| Potenza di riscaldamento della testa del morso | bassa a media | elevato, distribuito su tutto il corpo del reattore e sulla matrice |
| Grana richiesta idraulica | solo blocco e pistola di scarico | incollaggio, pesata aerea, più slittamento dell'accumulatore ad alta forza |
| ideale per la progettazione con introduzione del contenuto in primo luogo, modesto per la progettazione con ramponi semplici | Bottiglie, piccole canne, elevata uscita di cavitazione | drums, tanks, Imballaggio interno IBCs, technical parts |
Dimensionamento della camera dell'accumulatore
Il dimensionamento dell'accumulator segue una catena semplice di calcoli. Inizia con il peso del pezzo finito. Aggiungi il compenso per il bagnomaggio, tipicamente del 18-35% per le botti con taglio a entrambi i lati e un collo formato. Trasforma il peso ottenuto in volume a densità fondente, circa 0,76 kg/l per il polietilene a 200 °C. Aggiungi un riserva operativa del 15-25% per garantire che l'ago non tocchi il fondo e per consentire alla testa di contenere un prodotto più pesante nella futura produzione invece di dover essere sostituita.
Esempio di calcolo per una cassetta a R rotonda da 200 litri: peso finale 9,5 kg, tolleranza di urluria del 25 per cento conferisce una dose di 11,9 kg, volume di fusione 15,7 litri, più una riserva del 25 per cento conferisce 19,6 litri. Un capo di accumulazione da 20 litri è la scelta corretta. Lo stesso capo, che funziona su una bottiglia per alimenti da 20 litri a 1,1 kg di peso finale, è enormemente sovra-dimensionato in termini di volume, ma la dose viene comunque erogata con precisione a condizione che il controllo della posizione del pistone abbia una risoluzione adeguata, motivo per cui una macchina con un capo ben controllato da 20 litri copre davvero la gamma da 20 a 200 litri.
Tempo del movimento dell'accumulatore e il suo impatto sulla qualità
Più veloce non significa sempre meglio. Un movimento veloce meccanizza la fusione mentre attraversa lo spaziatore della matrice, generando rotture della fusione, una superficie mattina a volte descritto come "dermati nel calore" e, in casi estremi, linee di flusso visibili. Un movimento lento produce una superficie liscia ma permette un maggiore sagging e allunga il ciclo di lavorazione. La finestra pratica per una grande bobina è di 2 a 3,5 secondi, regolata in modo che il parison raggiunga la lunghezza massima appena la matrice arriva alla posizione desiderata. Su testate a più strati la finestra si restringe perché la distribuzione delle strati è sensibile all'irrosciamento.
Controllo dello spessore delle pareti
La programmazione del paraffino è l’unico strumento più potente disponibile per soddisfare le specifiche di test di caduta senza aumentare il peso del contenitore intero. Una parete programmata correttamente posiziona il materiale dove il contenitore subisce stress e lo rimuove dalle zone strutturalmente inattive.
controllo della distribuzione della parete assezionale
Il controllo della distribuzione della parete in posizione anteriore, comunemente abbreviato AWDS o chiamato semplicemente "programmazione del parison", varia la distanza tra i fusti in continuo mentre il parison viene estruso. Un mandrino servovoltato o pneumaticamente guidato si muove axialmente all'interno del fusibile cavo, aprendo o chiudendo la distanza annulare. Il sistema di controllo divide la lunghezza del parison in un certo numero di punti programmabili e l'operatore imposta un valore della distanza a ogni punto. Durante lo stoccaggio, il controller interpole tra i punti e guida il mandrino in conseguenza.
Il livello di precetto è importante. Un programmer a 20 punti è sufficiente per una bottiglia cilindrica semplice. Un programmer a 100 punti è il minimo pratico per un contenitore chimico, poiché il contenitore presenta diverse zone particolarmente distinte lungo il suo altezza: il collo, la corona superiore e la zona di staccata, l'anello L superiore, il pannello, il tubolare inferiore, il raggio di base e la zona di staccata inferiore. Un programmer a 200 punti garantisce transizioni più fluide e permette la corretta modifica delle zone localmente spesse rilevata durante i test di caduta. Per geometrie complesse, come una boccetta da portata staccabile con una presa integrata, una maggiore risoluzione riduce direttamente il numero di iterazioni necessarie per ottenere l'approvazione.
Controllo della distribuzione delle pareti radiali
Il controllo axiale modella la distanziatura in modo uniforme al largo del perimetro. Questo controllo non può correggere un contenitore che è sottile da un lato e pesante dall'altro, e questo è esattamente ciò che accade con un contenitore non circolare, come una boccetta rettangolare o uno stoccaggio con un collo oblique. Il controllo di distribuzione del profilo di parete radiale, anche chiamato controllo di spessore parziale della parete o PWDS, risolve questo problema deformando il file die in modo locale. Un insieme di attuatori, solitamente quattro, sei o otto al largo del perimetro del file, flessione un file die elastico specialmente progettato, in modo che la distanziatura aumenti in alcuni settori e si riduca in altri, e questo profilo radiale può essere modificato anche lungo la lunghezza del parison.
Per uno sterzo rettangolare il vantaggio è immediato. Senza controllo ladale, i punti di angolo del contenitore necessitano di materiale più ampio rispetto ai sottopanni piatti, quindi i punti di angolo sono meno massicci, mentre il centro del sottopannello ha una spessa maggiore. I punti di angolo sono dove si concentra l'energia della prova di caduta. Con il controllo ladale, viene messo a disposizione materiale in eccesso nelle aree che formeranno i punti di angolo e i punti centrali del sottopannello sono contraddistinti, quindi tipicamente si riduce il peso del 6 al 12%, per prestazioni di caduta simili o superiori.
Strategia delle zone per gli imballaggi chimici
| Zona dei contenitori; | Target per le pareti in rapporto al valore nominale | Reason | Metodo di controllo |
|---|---|---|---|
| Finizione in gomma e con torriatrice | Da 120 a 150 percenti | prova di mantenimento del moto, sigillatura del tappo e impermeabilità | Punti axiali 1 a 8 |
| Corona superiore e collo | 110 a 130 percenti | Tracciato carico di stoccaggio, caduta sulla parte superiore del contenitore | Design a cavità axiale e radiale |
| Soldatura superiore a taglio | 130-170 per cento locale; | La linea di saldatura è il punto più debole in un test di caduta | Punta axiale più geometria della terra del molle |
| Rring a forma di L o catenella rotante | Da 130 a 160 percenti | Il ring di manovra supporta il peso in condizioni di carico completo durante lo snodiaggio e il rotolamento | Spiga axiale, regolata in modo stretto |
| Pannello e parete laterale | 100 percenti, nominale | Zona di riferimento per la rigidità di stoccaggio | Base di riferimento axiale |
| Angoli su latte rettangolari | 115-140 per cento; | Rapporto di trazione più alto e concentrazione dell'impatto di caduta più elevata | Settori radiali |
| Radio di base | Da 125 a 155 percenti | zona di impatto per il test della caduta dalla parte inferiore | Spiga axiale |
| Spingere sul fondo | 140 a 180 percenti al momento della consegna | Il punto di rottura più comune per i test di caduta | Design di punta axiale e di tocchi dei lati |
| manico web | 105-125 per cento; | Forza di trazione del manico, qualità del saldamento sul fondo | Settori radiali plus assianti |
Controllo del peso in circuito chiuso
La programmazione del parison stabilisce la forma della distribuzione della parete; il controllo del peso in circuito chiuso mantiene il livello assoluto stabile. Un pesaio di controllo posto dopo il deflashing misura ciascuna parte o un sottoinsieme campione, confronta il risultato con lesto desiderato e trasmette una correzione al programmatore del parison come un offset globale. Attraverso un lungo ciclo di produzione questo corregge la variazione del lotto di riso, la variazione della temperatura ambiente, l'usura dei fori e la fluttuazione del rapporto di riutilizzo. Per un tamburo certificato, il tipo di progettazione approvato porta una massa nominale con una tolleranza permessa, quindi il controllo automatico del peso non è un vantaggio ma uno strumento di conformità. Pecchi di controllo pratici di più o meno il 1,5 percento su un tamburo di 10 kg possono essere realizzati con un circuito ben regolato.
Serie Apollo ABLD da 20 a 1500 L
La serie ABLD è l'ampia gamma di macchine Apollo progettata specificamente per i prodotti a seggio a grandi volume. È il punto di partenza ideale per qualsiasi programma di contenitori chimici superiori a 20 litri. Tutti i modelli ABLD sono costruiti intorno ad un capo accumulatore alimentato a idraulica, a una unità di fissaggio resistente e a un estrudore dimensionato per la resina ad elevato peso molecolare a pressione elevata del capo. La serie comprende tre dimensioni di macchina che spaziano dal contenitore a seggio da 20 litri all'asta a anello da 200 litri fino ai serbatoi a magazzino da 1.500 litri.
Il principio progettuale della serie è una funzione continua. Una linea di produzione di contenitori chimici normalmente gestisce tre turni, e un ciclo di parassolide di pareti pesanti comporta che la presa, il pistone dell’accumulatore e il sistema di imbevibilità idraulico operino sotto carichi costanti piuttosto che sotto un impegno intermittente leggero, come avviene in una linea di bottiglie. I colonne guida, l’apertura pliniana, la sezione della barra di collegamento, la capacità di raffrescamento idraulico e il dimensionamento della pompa per il parassolide sono specificati tenendo presente questo ciclo operativo.
| Specifiche | ABLD 120 | ABLD 150 | ABLD 200 |
|---|---|---|---|
| Intervallo di volume del recipiente | 20-200 litri; | 100 a 500 L | 200 a 1500 L |
| Capacità della testa dell'accumulatore | 20 L | 40 L | 80 L |
| Forza di chiusura | 220 kN | 37 kW | 600 kN |
| Diametro della vite | 120 mm | 150 mm | 200 mm; |
| Rapporto L/D della vite | 20:1 | 20:1 | 18:1 |
| Maxima pesatura del colpo | circa 15 kg | circa 30 kg | circa 60 kg |
| Potenza installata | about 90 kW | circa 160 kW | Circa 280 kW |
| Peso della macchina | circa 16 t | circa 26 t | circa 42 tonne; |
| Sistema di guida della piastra | Riparata, 2 colonne di guida | Riparata, 2 colonne di guida | Pesante, 4 colonne di guida |
| Controllo dell厊zza della parete | 100 o 200 punti, opzionale: lineari e radiali | 100 o 200 punti, opzionale: lineari e radiali | 200 punti, opzionale: lineari e radiali |
| Ciclo tipico, prodotto di riferimento | circa 60-90 cicli all'ora per 20 L | trasfigurazione del parison. Così come un alimentatore ottimizza le misurazioni, così il meccanismo di trasfigurazione del parison ottimizza le formazioni che accompagnano l’iniezione di polimero durante la trasfigurazione del contenitore. I meteoriti possono essere pochi o numerosi, medi o grandi, e interseparati o vicini: la serie di trasfigurazione del parison regola le numerosità, le dimensioni e la distanza di allontanamento. La serie ABLB è composta di otto tipologie di macchina che coprono contenitori da 200 millilitri a 20 litri. Le macchine di questa serie possono essere configurate con una sola stazione o con due, con due, quattro, sei o più cavità a seconda del dimestichio del contenitore, e con la stessa classe di programmazione del parason utilizzata sulle macchine più grandi. Per lo stoccaggio chimico, le opzioni di configurazione importanti sono una vite di carico più pesante, adatta al polimero di massa molecolare più elevata, la preparazione per il fluorinamento all'interno del molla, e una testa die con sufficiente risoluzione per posizionare il materiale nella zona del manico e dei paletti di una boccetta. | circa 8 a 15 cicli all'ora per 1000 L |
ABLD 120: il negozio universale dei contenitori chimici
L'ABLD 120 è la macchina che le principali aziende di imballaggio chimico necessitano davvero. Il suo capello accumbentore da 20 litri e l'apposita presa a 220 kN coprono tutta la gamma commerciale, partendo dai recipienti da 20 litri fino agli stampi a tazza aperta da 60 litri, fino agli stampi a anello L da 200 litri, dove si trovano la maggioranza dei volume di imballaggio di merci pericolose. La spira a 120 mm a rapporto 20:1 garantisce il torsione e il tempo di contatto necessari per plastificare il HMWHDPE a 0,2 di flusso di fusione senza un eccessivo riscaldamento per fatica, mentre la capacità di pressione del capello supporta i piccoli spazi tra lo stampo e il rivestimento, indispensabili per una distribuzione uniforme della parete.
ABLD 150: contenitori a gran vetro e grandi tamburi
L'ABLD 150 arriva fino a un accumulatore di 40 litri e a una presa di 400 kN, che permette di manovrare contenitori interni IBC da 1.000 litri e tamburi e serbatoi per dosaggio di grande diametro. L'urna a 150 millimetri supporta il maggiore throughput necessario per riempire un accumulatore da 40 litri nel corso di un ciclo ragionevole. Le fabbriche che producono bottiglie IBC normalmente specificano questo diametro poiché il contenitore interno IBC, nonostante il grande volumi, ha una parete relativamente sottile, di circa 2-3 millimetri, e quindi un peso operativo compreso tra 16 e 22 chilogrammi, che rientra comodamente nell'urna da 40 litri.
ABLD 200: serbatoi a scoppio e imbarcazioni più grandi
L'ABLD 200, con la testa da 80 litri, la pinza da 600 kN e la guida a quattro colonne, si occupa dei prodotti più pesanti: serbatoi per la conservazione chimica da 1.000 a 1.500 litri, vasche a processo di spessore elevato e grandi parti tecniche. Con un peso di 60 chilogrammi, la macchina opera al limite superiore di ciò che la blow-molding via estrusione può produrre in maniera economica, e i tempi di ciclo si estendono dai quattro ai sette minuti. La guida a quattro colonne è essenziale a questa dimensione, poiché in caso contrario l'indebolimento della piastra verso un'ampia area di progetto potrebbe aprire il canale di coltellatura e produrre una saldata debole.
caratteristiche tecniche comuni a tutta la gamma
Tutta la macchinaria ABLD condivide la stessa architettura di controllo, con un sistema basato su PLC, interfaccia uomo-macchina tramite schermo a touch, gestione delle ricette che richiamano l'intero set di parametri durante un cambio di prodotto e registrazione dei dati per la tracciabilità. Il controllo della temperatura è zonato sul cilindro, sull'adattatore, sul corpo dell'accumulatore e sulla testa della matrice, con circuiti chiusi indipendenti per ogni zona, perché un gradiente di temperatura su un accumulatore grande si traduce direttamente in un gradiente di spessore delle pareti attorno alla pera. I sistemi idraulici utilizzano valvole proporzionali per la marcia dell'accumulatore e lo spostamento della pinza, in modo che i profili di accelerazione e decelerazione possano essere modellati, riducendo lo shock meccanico e migliorando la ripetibilità della caduta della pera.
Apollo ABLB Series 200ML to 20L
Non ogni contenitore chimico è un tamburo. Un miriade di prodotti del mercato degli imballaggi chimici e agronutrienti si situano al di sotto dei 20 litri, in piccole bottiglie solvente, scatole di reattori da un litro, contenitori concentrati di cinque litri e jerrycan rettangolari da 10 a 20 litri. Per questa gamma di prodotti la serie ABLB è l'ottimale macchina, che dispone di modelli a estrusione continua con molle a più sonde, che forniscono una produzione per unità superiore rispetto a una macchina a accumulatore.
Il manuale di inibizione è un processo chimico utilizzato per ridurre la temperatura di influenza massima, ma non viene utilizzata la parasonizzazione. La serie ABLB comprende otto tipi di macchina che coprono contenitori da 200 millilitri a 20 litri. Le macchine di questa serie possono essere configurate con una sola stazione o con due, con due, quattro, sei o più cavità a seconda del dimestichio del contenitore, e con la stessa classe di programmazione del parason utilizzata sulle macchine più grandi. Per lo stoccaggio chimico, le opzioni di configurazione importanti sono una vite di carico più pesante, adatta al polimero di massa molecolare più elevata, la preparazione per il fluorinamento all'interno del molla, e una testa die con sufficiente risoluzione per posizionare il materiale nella zona del manico e dei paletti di una boccetta.
| Specifiche | ABLB 55 | ABLB 65 | ABLB 75 | ABLB 90 |
|---|---|---|---|---|
| Intervallo di volume del recipiente | 200 ML a 1 L | 500 ml a 5 L | Da 1 a 10 L | 5-20 litri |
| Forza di chiusura | 60 kN | 85 kN | 110 kN | 160 kN |
| Diametro della vite | 55 mm | 65 mm | 75 mm | 90 mm |
| Rapporto L/D della vite | 24:1 | 24:1 | 24:1 | 22:1 |
| Tempo di ciclo in modalità asciutta | approssimativamente 2,4 secondi | circa 2,8 s | about 3.2 s | circa 4,0 s |
| Stations | singolo o doppie | singolo o doppie | singolo o doppie | singolo o doppie |
| Tipici vani, contenitori chimici | 4 a 8 | Dalla 2 alla 6 unità di produzione | 2 a 4 | 1 a 2 |
| Potenza installata | circa 26 kW | approssimativamente 34 kW | circa 45 kW | about 62 kW |
| Controllo dell厊zza della parete | 100 punti axiali | 100 punti axiali | 100 punti di assemblaggio, radiale opzionale | 100 o 200 punti, opzionale: lineari e radiali |
Dove si sovrappongono i raggionamenti ABLB e ABLD
La banda da 10 a 20 litri può essere prodotta su un ABLB 90 che svolge l’estrusione continua o su un ABLD 120 in cui viene usato un capo accumulatore, e la scelta corretta dipende in modo completamente assoluto dal volume e dal diametro della parete. Se il prodotto è un barattolo di 20 litri di 900 gramm con una parete standard e la impresa ha bisogno di un alto output annuale, l’ABLB 90 in configurazione a doppio banco produce più contenitori all’ora a una minore consumazione di energia per singola parte. Se lo stesso contenitore di 20 litri deve portare una parete di 2,6 millimetri per un esigente gruppo di unificazione delle Nazioni Unite e pesare 1,4 chilogrammi, la base di distribuzione si avvicina al limite di raccolta dell’estrusione continua e l’ABLD 120 diventa la specificazione più sicura. La linea di demarcazione in pratica si trova intorno a 1,2 chilogrammi di peso di grana.
Settore di applicazione della gamma Apollo
Le macchine Apollo servono a otto settori principali di applicazione: alimenti e bevande, prodotti chimici di consumo, industria chimica, materiali di costruzione, prodotti medicinali e farmaceutici, produzione di autoveicoli, trasporto e beni culturali e sportivi. In particolare, il settore dell'industria chimica comprende secchi per concentrati agricoli con superfici interne fluorato, contenitori per lubrificanti e oli motore da un a venti litri, bidoni per detersivi industriali e agenti dispersanti, contenitori per acidi e alkali per le piante idriche, bidoni a anello L per la distribuzione di solventi, bidoni interni IBC per la logistica di prodotti chimici in vilezza e vasche di dosaggio per l'impiego dei prodotti chimici in situ. Nel settore dei materiali di costruzione, la stessa classe di macchine produce contenitori per adesivi e additivi; nel settore del trasporto produce bidoni per combustibili e serbatoi per liquidi.
Progettazione del molde per contenitori chimici
Un modello per rocce chimiche è un oggetto di progettazione diversa da un modello per bottiglie. Gestisce un calore molto più elevato, deve creare una saldatura strutturalmente solida al taglio e opera sotto una forte sollecitazione di compressione per cicli prolungati. Le decisioni di progettazione del modello determinano se il contenitore supera il test di caduta come le impostazioni della macchina.
Selezione del materiale per i modelli
Due famiglie di materiali predominano: l'alluminio in classe 7075 offre una conducibilità termica circa quattro o cinque volte superiore alla di una aceria, il che riduce notevolmente il tempo di raffreddamento su parti di grosse pareti e rende il taglio molto più semplice, ri.euvedendo tempi e costi inferiori per il m uolo. La sua limitazione è la durezza della superficie: l'alluminio si scava al punto di uscita delle fori e all'interfaccia di scorrimento, e si può deformare sotto l'azione di una forchetta repentina e forte se il m uolo non è adeguatamente supportato.
L'acciaio per lavorazione precu- dito P20 offre durata e precisione nel mantenimento della geometria d'imprigionamento lungo cicli di produzione estremamente lunghi, al prezzo di un raffreddamento più lungo e di un'elevata massa del mould. La soluzione industriale più comune è di tipo ibrido: un corpo in alluminio per prestazioni di raffreddamento con inserti in acciaio arcuato nei punti di im-bongamento, nella zona del collo e in tutti gli elementi in movimento. Per la produzione di tamburi ad uso chimico, dove la saldatura d'im-pongamento è il parametro di qualità critico e dove il mould può essere utilizzato costantemente per anni, gli inserti in acciaio nei punti d'imprigionamento sono fortemente consigliati indipendentemente dal materiale del corpo di molde.
| Costruzione del molde | Prestazioni di raffreddamento relative | Durabilità relativa | Costo relativo | Applicazione ottimale |
|---|---|---|---|---|
| Alluminio 7075, corpo intero | Molto alto | Medium | Da basso a medio | Cicli brevi o medie, matrici prototipiche e di prova, pezzi ad alta lega con pareti sottili |
| Alluminio 7075 con inserti a sfioro di acciaio | Alto | Alto | Medium | Elezione standard per i tamburi chimici e le scatole per liquori |
| Acciaio P20, corpo completo | Medium | Molto alto | Alto | corsi estremamente lunghi, superfici complessi e collo con elevata precisione |
| Ingranaggi in alluminio privo di berillio | Very high, localized | Medium | Alto | Raffreddamento dei punti di calore, ad esempio le gommature degli appoggi e i raggio spessi |
Layout del canale di raffreddamento
Il raffreddamento è il fattore dominanti nella durata dei cicli con morsi sottili, quindi la disposizione dei canali merita una seria considerazione ingegneristica piuttosto che un modello di foratura predefinito. I principi guida sono coerenti: il diametro del canale è tipicamente tra 10 e 14 millimetri per i modelli a tamburo, la distanza della linea centrale del canale dal piano della cavità è compresa tra un e una e mezzo volte il diametro del canale, e la distanza dei canali è compresa tra due e tre volte il diametro. Una distanza più stretta garantisce un raffreddamento più veloce e uniforme, ma atrofizza la struttura del molle e aumenta i costi di lavorazione.
Il flusso deve essere turbulento per trasferire efficacemente il calore. Il flusso laminare in un canale di raffreddamento trasferisce solo una frazione del calore rispetto al flusso turbolento, quindi il circuito deve essere progettato per un numero di Reynolds superiore a circa 4000 alla velocità di flusso di progetto, e i circuiti seriali lunghi devono essere suddivisi in circuiti paralelli in modo da mantenere la crescita della temperatura dell'acqua da ingresso a uscita compresa tra due e tre gradi Celsius. Un circuito che si riscalda di otto gradi lungo la sua lunghezza genera un contenitore che si raffredda in modo disomogeneo e si ritrae.
Il raffreddamento è la chiave per la redditività dell'impresa nei processi di termoformaggio a sacchetto pesante. In un ciclo di 200 litri, il raffreddamento rappresenta infatti in media il 65-80% del tempo totale del ciclo, quindi una riduzione del 30% del tempo di raffreddamento consente di ottenere quasi immediatamente un aumento del 20-25% della produttività del centro di produzione dalla stessa macchina e nello stesso spazio.11. Si presta particolare attenzione alla zona di strizzamento e a eventuali radui spessi. Queste zone contengono la maggior parte della materia e si raffreddano all'ultimo, quindi se non sono raffreddate attivamente, l'operatore deve estendere tutto il ciclo per regolare qualsiasi punto caldo locale. I circuiti di raffreddamento dedicati trovati nelle posizioni vicino ai dischi di stretto, e i dischi conducenti sotto i radui spessi, danno i loro frutti rapidamente.
Geometria di chiusura con pinze: il dettaglio più critico
Il pinzamento avviene quando le due metà del preparato vengono comprimate insieme e saldate quando la soluzione di stampaggio si chiude. In un test di caduta, questa saldatura è quasi sempre la prima a fallire. Tre parametri geometrici controllano la qualità della saldatura.
Il terreno di stringimento è il tessuto piatto stretto che comprime effettivamente il fusione. Un terreno troppo ampio raffredda la fusione prima che possa formare un legame e produce una soldatura fredda con una linea visibile e una bassa resistenza. Un terreno troppo stretto taglia attraverso la fusione lasciando un'unione sottile e debole. La larghezza del terreno si scala in proporzione al tiraggio: circa 0,6-1,2 millimetri per un tettuccio di 2 millimetri e 1,2-2,2 millimetri per un tettuccio di 4 millimetri.
L’angolo di drenaggio dietro al terreno determina come il materiale spostato scorre nella bolla di scorie. Un angolo typico compreso tra 15 e 30 gradi permette alla scorie in eccesso di evaderne liberamente, mantenendo al contempo una sufficiente pressione all’ingranaggio per forzare le due superfici di fusione ad avvicinarsi. Se è troppo ripido, la scoria si rompe; se è troppo sbaccato, la saldatura risulta fragile.
La profondità della boccola per il vapore deve consentire l'occupazione del volume spostato senza che le metà del molle si appoggiassero sul vapore invece che sulla linea di separazione. Se la boccola è di dimensioni insufficienti, la forza di compressione efficace viene utilizzata per comprimere il vapore anziché tenere chiuso il canale di compressione, e la saldata si deteriora progressivamente mentre il molle si riscalda durante il ciclo di produzione.
Ventilazione
L’aria intrappolata tra il parason e la parete della cavità impedisce alla fusione di replicare la superficie del molla, generando una superficie liscia e ununiforme, un’abbondante macchia o uno sfregamento, e, in modo più grave, un riduzione locale del contatto con la parete che rallenta il raffreddamento. I motti del serbatoio sono ventilati attraverso inserzioni sinterizzate porose nella parte centrale delle piattaforme, attraverso fessure di profondità di circa
Formazione della L-ring e rullamento delle bocchette
02 a
Per tingere bene questi elementi è necessario unione di tre mezzi. In primo luogo, un aumento dell'ampiezza della parete assiatica per consentire all'accumulo del materiale all'interno della sezione della tonda. In secondo luogo, radici generose nella matrice per permettere al fusione di fluire all'interno della sezione della tonda senza un eccessivo assottigliamento locale, dato che un angolo interno affusolato tenderà sempre a sottoportare. In terzo luogo, un adeguato raffreddamento nella sezione della tonda perché si tratta di un'area più spessa che altrimenti dominerebbe il ciclo. Quando lo permette il design, un profilo della tonda leggermente asimmetrico con un raggio maggiore sul lato di trazione migliora in modo significativo la distribuzione del materiale.
Tensione e tempo di ciclo
Puntale di calibrazione della parte alta precisa, profilo di pressione di traporto ripetibile
La raffreddamento scala con il quadrato dell'ammodamento delle pareti
La conduzione del calore all’esterno di una parete di plastica segue una relazione di diffusione in cui il tempo necessario per raggiungere una determinata temperatura del nucleo è proporcionale al quadrato dello spessore della parete diviso dalla diffusività termica del materiale. Il polietilene ha una diffusività termica intorno a 0,15 a 0,22 metri quadrati per secondo in condizioni di processo, valore molto basso rispetto ai metalli. La conseguenza pratica è molto evidente: una parete di bottiglia di 1 millimetro raggiunge la temperatura di fuoriuscita in pochi secondi, una parete di 2 millimetri richiede circa quattro volte più tempo, e una parete di tamburo di 4 millimetri richiede circa sedici volte più tempo. Qualsiasi quantitativo di acqua fresca per il molo non cambia l’esponente, ma solo il coefficiente.
Rifiutazione esterna: cosa può o non può fare l'acqua del formaggio
Il raffreddamento esterno elimina il calore solo attraverso la superficie esterna, poiché all'interno dell'impianto è presente l'aria utilizzata per gonfarlo, e l'aria stagnante è un eccellente isolante. La temperatura dell'acqua del suddetto impianto per la produzione di vasi chimici è normalmente mantenuta tra i 8 e i 12 gradi Celsius. Chiudersi a temperature più basse è possibile, ma ciò comporta una rapida condensazione su superfici e sul telaio della macchina, che determina macchie e corrosione, e l'ottenimento di piccoli vantaggi ciclici, poiché la resistenza limitante è la conduzione attraverso il plastico, e non la convezione alla superficie dell'impianto.
Il chiller deve essere dimensionato per la reale carico termico. Una regola generica utile è che ogni chilogrammo di polietilene trattato per ora richiede circa 0,6-0,8 chilowatt di capacità di raffreddamento per rimuovere la differenza di entalpia tra temperatura della fusione e temperatura di espulsione, oltre a un margine per il raffreddamento dell'olio idraulico. Una linea che trattiene 400 chilogrammi all'ora richiede quindi da circa 240 a 320 chilowatt di raffreddamento del processo solo per il circuito del molle. Sovraccaricare il chiller è una delle cause più comuni del non raggiungimento della produzione dichiarata da linea nuova.
Raffreddamento interno: la miglior intervento singolo disponibile
Il raffreddamento interno elimina l'aria di spinta stagnante all'interno del contenitore con un flusso continuo di aria condizionata, fredda e asciutta. L'aria fredda entra attraverso il morsetto di spinta, scarsa la superficie interna e esce attraverso un secondo portale. Poiché la superficie interna partecipa ora alla eliminazione del calore, il percorso di raffreddamento efficace è ridotto alla metà: anziché condurre attraverso l'intera larghezza della parete verso il formato, il calore viene trasferito dal piano centrale in una direzione e inversa nell'altra.
Il vantaggio misurato sui contenitori a muro pesante corrisponde a una riduzione del ciclo compresa tra il 25 e il 40 per cento, con i valori più elevati sugli strati più spessi dove la penalità della legge al quadrato è maggiore. Il sistema richiede un secco aria compressa capace di una temperatura di vapore a bassa umidità, normalmente tra i -30 e i -40 gradi Celsius, per evitare che l'acqua si condense all'interno del contenitore, compromettendo il prodotto e potenzialmente causando corrosione dello stelo della ventilazione. Richiede anche un caldaio o una disposizione a vortice per abbassare la temperatura dell'aria sulla temperatura di lavoro, esternalizzazioni aggiuntive dello stelo della ventilazione e un circuito di spalancamento che mantenga la pressione di ventilazione all'atto di funzionamento e, allo stesso tempo, consenta il flusso.
Il raffreddamento interno non è generalmente economico fino a circa 30 litri, diventa conveniente tra 30 e 60 litri e si avvicina all'obbligatorietà superiore a 100 litri per qualsiasi impianto nazionale a base di costo. Un vantaggio secondario è la riduzione del restringimento e della scoloritura post-mold, perché il contenitore esce dal formato con una temperatura uniforme attraverso la parete piuttosto che con un nucleo caldo che continua a restringersi dopo l'elettrazione.
| Contenitore | Paredi nominale | Peso della porzione | Ciclo, raffreddamento esterno solo | Ciclo, con raffreddamento interno | Macchina di tipo standard |
|---|---|---|---|---|---|
| 5 L di sacca | 1,6 mm | 280 g | about 22 s | circa 18 s | ABLB 75 |
| Canestrina di 20 litri. | 2,2 mm | 950 g | circa 48 s | circa 36 s | ABLB 90 o ABLD 120 |
| Tamburo a tetto aperto da 60 litri | 3,0 mm | 3,6 kg | circa 105 s | about 72 s | ABLD 120 |
| 120 L L-ring carro armato | 3.4 mm | 6,4 kg | circa 135 s | circa 92 s | ABLD 120 |
| Tobogano a L ad alta capacità da 200 l | 3,8 mm | 9,5 kg | circa 165 s | circa 110 s | ABLD 120 o ABLD 150 |
| 1000 L Imballaggio interno IBC | 2,4 mm | 17.5 kg | circa 195 s | circa 135 s | ABLD 150 |
| Tank di stoccaggio da 1500 L | 6,5 mm | 35 kg | circa 420 s | circa 280 s | ABLD 200 |
I valori riportati di sopra sono indicativi per il HMWHDPE a 8-12 gradi di acqua del lavaggio, con un circuito di raffreddamento ben progettato. I cicli effettivi dipendono da varie variabili, tra cui la qualità del molde, la qualità della resina, le condizioni ambientali e la temperatura di scarico che lo scheletro di raffreddamento downstream può sopportare. Sono riportati al fine di permettere all'acquirente di verificare la correttezza di un calcolo degli output prima di confermare una promessa di capacità.
Temperatura di espulsione e gestione post molde
Un contenitore può essere estruso prima di essere completamente raffreddato, a condizione che la coperchia esterna sia rigida abbastanza per mantenere la forma e che il dispositivo di movimentazione non la deformi. L'eccitamento pratico a una temperatura superficiale di circa 55-65 gradi Celsius è comune, con il nucleo ancora molto più caldo. Il compromesso consiste nell'attrito post-soppressione e nella possibile deformazione del pannello durante il trasporto. Per una tambora certificata le cui dimensioni fanno parte dell'approvazione, l'eccitamento troppo presto è un falso risparmio, e un dispositivo di raffreddamento o un convettore di raffreddamento controllato rappresentano una soluzione migliore rispetto al prolungamento del ciclo di soppressione.
Certificazione e test UN.
un tamburo in plastica destinato a merci pericolose deve avere un tipo di approvazione di progetto UN. L'approvazione viene concessa in relazione a un determinato progetto: una resina definita, un peso nominale definito, una geometria definita e un processo di produzione definito. Il produttore produce imballaggi di prova, un laboratorio accreditato esegue gli esami prescritti e il certificato di approvazione autorizza l'applicazione di una marcatura UN sull'imballaggio. Comprendere quale tipo di test mette a dura prova la quale parte del processo permette al sviluppatore di progettare un imballaggio capace di passare il primo tentativo.
Il test di caduta.
Il test di caduta è la condizione più esigente e la causa più comune di incendio. I contenitori sono riempiti al grado specificato, condizionati a -18 gradi Celsius per i pacchetti in polietilene e gettati su una superficie rigida, non elastica, piana e orizzontale. L’altezza della caduta dipende dal gruppo di pacchetto (la maggiore altezza di caduta va applicata al gruppo I, una media alta al gruppo II e la minore al gruppo III, con le altezze esatte dipendenti anche dalla densità relativa del contenuto). È richiesto più di un orientamento, e per un tamburo gli orientamenti critici sono una caduta piatta sul fondo, una caduta sul cinguetticolo o sul punto più vulnerabile della testa e una caduta diagonale sul cinguetticolo del fondo.
La condizionamento freddo è ciò che rende il test difficile. Il polietilene diventa progressivamente meno ductile con la diminuzione della temperatura, e una linea di saldatura che si comporta in modo ductile alla temperatura ambiente può fratturarsi in modo frammentato a temperatura di minus dieciochi gradi. E' per questo motivo che la qualità della saldatura di taglio domina i risultati dei test di caduta e che i parametri del processo che governano la qualità di saldatura, ovvero la temperatura del fusione sulla superficie di ingresso, la velocità di chiusura del molle e la geometria della superficie di ingresso, riceve così grande attenzione.
Il test di staccatura
Il test di sovrapposizione verifica che un tamburo, al fondo di un magazzino, non si scotta. La forza applicata viene calcolata dalla massa totale di pacchetti identici capaci di essere collocati in un 'empilamento' di tre metri, applicata alla parte superiore del contenitore di prova. Il test può essere eseguito mediante l'applicazione della forza calcolata per ventiquattro ore o mediante l'uso di una macchina di compressione dinamica; per i pacchetti di plastica viene specificato un test di ventotto giorni a temperatura ambiente non inferiore a quarantacinque gradi centigradi, per tenere conto del fenomeno di lentiamento. Il polietilene si lenti, quindi un contenitore che supera un test di forza breve potrebbe comunque deformarsi nei prossimi settimane.
L'abilità di stoccaggio è un problema di fermezza, che lo trasforma nel problema di una specifica geometria e distribuzione della parete. La traccia di lavoro va dall'hang glock, lungo il pannello, nell'apposito punto. Gli anelli rotondi funzionano come strisce circolari che impediscono alla schermata di sfaldarsi. Una parete della schermata che è sottile perché il materiale è diffuso nel basamento durante la formatura risulterà gonfia, e la flessione è il modo di fallimento che ha più generalmente luogo alla quattordicesima giornata di un test di ventotto giorni.
Test di impermeabilità e pressione idraulica
Il test di impermeabilità riguarda la pressione interna dell'aria mentre il contenitore è immerto o monitorato in altro modo e richiede che non si verifichino perdite. I livelli di pressione dipendono dal gruppo di pacchetto, con il livello più stringente applicato al gruppo I. Il test di pressione interna idraulica applica una pressione più alta del liquido per una durata definita, in genere cinque o trenta minuti a seconda del metodo utilizzato, e ancora una volta il livello dipende dal gruppo di pacchetto e dalla pressione dei vapori del contenuto previsto. Entrambi i test riguardano l'interfaccia di chiusura, la geometria della finitura del collo e qualsiasi buca o punto sottile nella soldatura.
| Test | Cosa sottolinea | Modo di fallimento predominante | punto di controllo del processo; | Capacità della macchina richiesta |
|---|---|---|---|---|
| Test di caduta a -18 gradi C. | Soldatura di taglio, raggio della base, angoli | Cerniera, campanello, maniglia | Temperatura di fonditura al punto di allineamento, velocità di chiusura del flusso, appoggio del muro locale | Testo portaaccumulatore con passo veloce, programmazione del comparizone a 100-200 punti, controllo dei maniglie proporzionale |
| Test di stoccaggio, 24 ore o 28 giorni | Robustezza del pannello, campana, base | Proiezione del panchetto e rampiccio progressivo | Consistenza della parete, definizione dell'apposito della rotella | Peso costante, controllo del peso in loop chiuso, controllo della parete radiale su forme non rotondose. |
| prova di impermeabilità; | Interfaccia di chiusura, integrità del saldatura | Test di perforazione al momento della chiusura, deformazione del filo. | Calibrazione del collo, pressione di suzione e sincronizzazione | Crack frantumato lungo la saldatura inferiore |
| Test di pressione interna idraulica | Tutta la parete, saldatura, collo | Separazione del rilievo, rendimento del pannello | Minimum parete nella zona più sottile | Resoluzione di programmazione del parison, verifica del calore della parete |
| Compatibilità chimica e permeabilità | Materiale e strato barriera. | perdita di peso, rotture a causa dello stress, rivestimento dei pannelli; | Qualità del riso, percorso della barriera, spessore del strato. | Pkg. di fluorinazione a montaggio in forma o testa di estrusione a multipli strati. |
| Test di vibrazione | Test di insaccaggio | Lavorazione, crepa di stanchezza sul manico del telaio | Qualità della saldatura della rete della maniglia | Controllo della parete radiale sul telo, geometria di stringimento controllata |
Controllo della produzione dopo l'approvazione
L'approvazione del tipo di impianto è solo l'inizio. Il produttore deve operare un programma di assicurazione della qualità che garantisca che ogni tamburo di produzione sia conforme al tipo di impianto approvato. In pratica questo significa il controllo documentato della qualità della resina e del fornitore, il controllo e la registrazione del percentuale di riciclo, la monitoraggio continuo del peso delle parti con limiti di azione definiti, la misurazione periodica dello spessore delle pareti in punti specifici utilizzando strumenti ultrasonici o misurazione a sezione tagliata, i test di erogazione regolari e la riedizione periodica delle prove produttive. Un impianto che registra i propri parametri e i pesi delle parti rende molto più leggera questa documentazione, che è un motivo reale e spesso trascurato per specificare il registrazione dei dati in una linea di tamburi.
Esigenza del documento "Guida alla selezione del modello"
Il tabellino di seguito associa i requisiti di produzione delle argille al range delle macchine Apollo. Compone i volumi dei contenitori, la produzione massima giornaliera e il requisito per la barriera in un modello consigliato e in configurazione. La produzione giornaliera presuppone un'ottimizzazione a tre turni in circa 20 ore di lavoro produttivo al giorno, con un adeguato periodo di sostituzione e di manutenzione.
| Contenitore | output giornaliero richiesto; | Requisito di barriera | Modello consigliato. | Configurazione raccomandata |
|---|---|---|---|---|
| 5 L di sacca | fino a | Nessuno, contenuti a base di acqua | ABLB 75 | Stazione doppia, 2 cavità, controllo assiale a 100 punti |
| 5 L di sacca | fino a | Barriera di solvente necessaria | ABLB 75 | Stazione doppia, 2 cavità, pacchetto di fluorazione in imbuto |
| Dimensioni della macchina L x P x H (m) | fino a 3.500 pezzi | None | ABLB 90 | stazione doppia con 1 o 2 camere, controllo della parete radiale per i cantoni; |
| Canestrina di 20 litri, gruppo di imballaggio II dell'ONU. | fino a 1.600 pezzi | Fluorazione | ABLD 120 | Testata dell'accumulatore, 200 punti assi come radiale, fluorazione, raffreddamento interno |
| Tamburo a tetto aperto da 60 litri | fino a 1.000 pezzi | Niente fluorazione | ABLD 120 | testa da 20 L, raffreddamento interno, stazione di smontaggio, strumento di controllo delle infiltrazioni; |
| 120 L L-ring carro armato | fino a 780 pezzi | Fluorazione | ABLD 120 | 20 L con testa, raffreddamento interno, pesaggio in linea, robot di raccolta |
| Tobogano a L ad alta capacità da 200 l | fino a 650 pz | Fluorazione | ABLD 120 | Capacità massima di 20 litri, raffreddamento interno obbligatorio, controllo del peso in loop chiuso. |
| Tobogano a L ad alta capacità da 200 l | fino a 650 pz | EVOH così sotto in forma di strato; | ABLD 150 | Capacità a sei strati con estrusore dedicato per il rimbalzo, raffreddamento interno. |
| 200 L di contenitore, volume elevato | superiore a 900 pezzi | Qualsiasi | Due linee ABLD 120 | Le linee parallele garantiscono redundanza e flessibilità del moldo rispetto ad una macchina più grande |
| 1000 L Imballaggio interno IBC | fino a 500 pezzi; | Niente fluorazione | ABLD 150 | Capacità di 40 litri, raffreddamento interno, controllo attivo in 200 punti, estrazione pesante |
| 1000 L Imballaggio interno IBC | fino a 500 pezzi; | EVOH così sotto in forma di strato; | ABLD 150 | Testina a sei strati, controllo termico della fusione strettamente regolato, strato dedicato per il riciclo |
| Batteria di accumulo da 1000 a 1500 L | Attorno a 250 pezzi | None | ABLD 200 | testa da 80 litri, guida delle piattaforme a colonne, raffreddamento interno, movimentazione pesante; |
| Programo miscelato da 5 a 200 L | variabile | Combi | ABLD 120 più ABLB 75 | Una linea di accumulo per bidoni e una linea continua per contenitori di piccole dimensioni |
Come usare questo tabellino in un progetto reale
iniziare con il contenitore più grande e più pesante del programma previsto, perché ciò determina il gabinetto della macchina. Controlla poi se il contenitore più piccolo del programma è efficiente sulla stessa macchina; se il prodotto più piccolo si consumerebbe a una piccola frazione della capacità dell'accumulatorio e rappresentasse una grande parte del volume, una seconda macchina più piccola è generalmente più economica di forzare tutto attraverso un unico gabinetto grande. Infine, decide la rotta della barriera prima dell'ordine della testa, perché convertire una testa monostrato in coestrusione dopo la consegna non è una semplice retrofitting.
Equipaggiamento in linea per batterie chimiche
Una macchina di inversione a schegge per imbutitura in vasche chimiche è solo il centro di una cella di produzione. Gli impianti downstream determinano se la fabbrica raggiunge la produzione teorica della macchina con una qualità costante e certificabile, e in caso di parti pesanti, il materiale di movimentazione è spesso il punto di limitazione piuttosto che lo stampo.
Robot per il trasporto fuori macchina e la manipolazione delle parti
Un tamburo da 10 kg che esce dalla matrice a 60 gradi Celsius non può essere manipolato a mano con le velocità di produzione, e un contenitore morbido e caldo è facile da deformare. Un robot di estrazione servo lo priva dalla parte, solitamente dal collo e dalla coda incrostata, e la posa in un trasmettitore o direttamente in una tenuta di rimozione dell'incrostazione. Su parti grandi, un'unità a due assi o a tre assi con presa a vuoto o meccanica è di norma, e il braccio di presa deve essere progettato per evitare il contatto con le superfici dello schermo che sono ancora morbide.
Il tempo di ciclo del robot deve essere più breve del periodo di apertura del vassoio altrimenti prolunga il ciclo. Nel caso delle macchine ABLD, la sequenza di estrazione è coordinata con il movimento delle pinze nel controllo della macchina, in modo che il robot inizi l'approssimarsi durante l'apertura del vassoio e non dopo che si è completamente aperto.
Deflashing
Per il deflashing si utilizzano tre approcci: il deflashing manuale con uno scalpellino è possibile solo in quantità molto basse e produce bordi inestetici; i sistemi di taglio semiautomatici per pennelli utilizzano una pressa pneumatica o idraulica con un pennello rivolto che taglia la pellicola, soluzione standard per la produzione di tamburi in quantità medio-alte. Il deflashing completamente automatico in linea integra il pennello nella via di uscita, quindi la parte lascia la cella già bloccata.
L'estrazione della lamiera durante la fase di riscaldamento consente una rottura più pulita e una forza di spruzzamento più bassa, ma se la lamiera è troppo calda il flash si rompe piuttosto che tagliare, lasciando un bordo sgranato. La finestra pratica è una temperatura della superficie della parte di circa 45-60 gradi Celsius. La lamiera recuperata va direttamente ad un rettifacente posizionato vicino alla cella per evitare trattamenti e contaminazioni e il materiale spazzolato viene trasmettuto di nuovo al trituratore gravimetrico.
Pesatura in linea
Un pesatore in modo da controllare il peso delle parti serve due finalità. Releva qualsiasi contenitore fuori dalla tolleranza di peso approvata, che è un requisito di certificazione, e alimenta il controllo del peso a circuito chiuso descritto prima. Per un bidone certificato il pesatore deve essere in grado di rilevare almeno il 0,2% della massa nominale e registrare ogni lettura con un timestamp e un identificatore della macchina per la rintracciabilità.
Test di eruzione
Ogni contenitore destinato a contenere liquidi dovrebbe essere sottoposto a test di fughe, e per l'imballaggio di merci pericolose è verosimilmente chiaro che si tratti di un test di fuga al 100%, a meno che non si tratti di un campione. La metotd comunemente utilizzata è la decadenza della pressione: il contenitore viene sigillato al collo, pressurizzato con aria a una pressione di prova definita, consentito di stabilizzarsi, e poi monitorato per la caduta della pressione in un intervallo di tempo determinato. La pressione di prova e il tempo di durata sono stati impostati in modo che un difetto che può causare una fuga sul campo sia facilmente identificabile senza danni causati da effetti termici.
Tutto ciò è relativo a due dettagli pratici: in primo luogo, il contenitore deve essere stabilmente termico prima di effettuare i test, perché una parte che è ancora in fase di raffreddamento mostra una caduta di pressione dovuta alla retrazione del gas, che sembra una perdita. Un convaloscatore posizionato tra la fase di pulizia e quella di prova delle perdite solleva il problema. In secondo luogo, il dispositivo di sigillatura deve opporre una resistenza alla giunzione del collo della pera senza deformarla, altrimenti il problema stesso scaturisce dalla prova che si desidera effettuare.
Trattamento e decorazione della superficie
Il polietilene ha un basso livello di energia superficiale e non può accettare in modo affidabile tinte per stampa o etichette adesive senza un trattamento. Il trattamento con fuoco o il trattamento corona aumenta l'energia superficiale entro i range di 38 a 44 dina per centimetro richiesti per una buona adesione dell'inchiostro. Il trattamento con fuoco è la scelta più comune per i contenitori tridimensionali perché segue meglio i contorni rispetto ad un insieme di elettrodi corona. Il trattamento deve essere applicato poco prima della stampa o dell'etichettatura, dato che l'effetto si decanta nel corso dei giorni.
La stampa a schermo e la stampa a piastra vengono utilizzate per la decorazione diretta; l'etichettatura in matrice è possibile ma meno comune su contenitori pesanti rispetto alle bottiglie. Per i prodotti pericolosi, la marca UN è di solito intagliata nella matrice in modo da non poter essere rimossa, e il codifica del lotto e della data viene applicata tramite un codificatore da inchiostro o laser in linea.
Raffreddamento e imballaggio dopo il riscaldamento del vassoio
I contenitori espulsi caldi continuano a contrarsi. Poiché rannicchiarseli immediatamente può causare deformazioni. Un convettore di raffreddamento o una zona di idoneità controllata consente alla parte di assorbire l'umidità prima della pallettizzazione. Per i contenitori pesanti, i bocchetti di appoggio e la pallettizzazione automatizzata riducono il lavoro e impediscono danni alla ringhiera L, che è una superficie funzionale e non deve essere bagnata o deformata.
Difetti comuni e correzioni
Il catalogo dei difetti per le vasche chimiche a parete spessa è breve, ma ogni elemento ha più fonti possibili. Il seguente tabellone organizza i problemi più frequenti per sintomo, fonte probabile e azione di correzione, classificati più o meno in ordine della frequenza con cui appaiono in un programma di nuove richieste di tale tipo.
| Difetto | Probabile causa | Azione cor.rectiva |
|---|---|---|
| Deviato della spessore della parete lungo l'altezza | Spesso la fonditura del formato collasa durante la lunga corsa dell'accumulatore; il programma di fonditura non è adatto alla reale percentuale di assorbimento; differenze di temperatura del formato o del mandrino. | Ridurre il tempo di movimento, riorganizzare il programma axiale con più punti nelle zone di transizione, equilibrare le temperature nelle zone della testa della matrice, verificare il centratura del mandrino. |
| Deviatura della spessore della parete intorno al cerchio | Molle e mandrino non concentrici; riscaldamento del capo ineguale; estrusione dell'inserto non rotondo con distribuzione asimmetrica. | Riponete nuovamente il caricatore, utilizzando un controllo statico dello stampo, correggiate l'instabilità della zona del riscaldamento, aggiungete il controllo della parete radiale per forme non circolari e consultate il grado di resine per un modulo di flessione più grande |
| Falso rivetto di appiattimento in prova di caduta | Moltro il materiale troppo freddo sul terreno di fiamma; il terreno di fiamma è troppo largo; materiale locale insufficiente; chiusura della matrice troppo lenta; pignone di fiamma troppo superficiale | Riduci la temperatura della zona di 5 a 10 gradi, restringi il terreno di compressione, aggiungi un righello di spessore axiale nella posizione di saldatura, aumenta la velocità di chiusura del molle durante il percorso finale, approfondisci la cavità di evidenza |
| Crack frangibili al raggio di base nel test di caduta fredda | Raggio della base薄 a causa di un arresto eccessivo; resina con scarsa resistenza agli impatti a basse temperature; mould troppo freddo nella zona della base | Aggiungere un pungiglione nella zona della base, aumentare il raggio della base nel molle, verificare i dati relativi al comportamento alla bassa temperatura della resina, moderare il raffreddamento della base |
| Deformazione e corpo fuori forma | Raffreddamento ineguale tra le metà del formato o tra le zone; impelghaggio prematuro; parassamento delle pareti, causante di differenziali di smorzamento. | Equilibrare i circuiti di raffreddamento e verificare i flussi omogenei, estendere il raffreddamento o aggiungere raffreddamento interno, correggere la distribuzione delle pareti, aggiungere un apposito dispositivo per il raffreddamento post-matrice. |
| Bullo del pannello durante il test di stoccaggio | Parete del panello inferiore al dato di riferimento; anello rollo insufficientemente formato; densità o modulo della resina troppo basso. | Aumentate il muro del pannello nel programma, affinate la definizione degli anelli nella matrice e aggiungete un picco di spessore locale; rivolgatevi al grado di resine per un modulo di flessione più alto |
| Scagliature arancioni o macchie matte sulla superficie | Frazione del materiaio a causa di uno strato troppo rapido; aria intrappolata a causa di una ventilazione insufficiente; superficie della matrice troppo fredda; pressione di spegno troppo bassa | Slottare leggermente il tiro dell’accumulatorio, aumentare la temperatura del fusione, aggiungere viti sinterizzate nel centro dei pannelli, aumentare la temperatura della superficie del moldo localmente, aumentare la pressione di sboccatura e verificare la velocità di aumento della pressione |
| Fluttuazione della massa della parte | Drastica variazione del rapporto di rimistaggio con la dosaggio volumetrico; densità volumetrica inconsistente del rimistaggio; variazione della posizione del pistone dell’accumolatore; usura del visciuto | Passare al miscelamento gravimetrico, controllare e regolare il diametro delle particelle del riattacco, calibrare la risposta sul posizionamento del piatto, attivare il controllo del peso a circuito chiuso, controllare lo spazio tra bilico e tubo |
| Macchie e striature nere | Fonditura degradata nelle aree morte dell'accumulatore; riutilizzo del polimero contaminato; zone del soffitto surriscaldate. | Pulire e ispezionare l'accumulatore per individuare le aree stagnanti, preferire un design della testa "first-in-first-out", pulire e sferare il flusso di riciclaggio, ridurre la temperatura della zona della matrice e il tempo di permanenza. |
| Deformazione del file del collo e perdite del tappo | Disallineamento della calibrazione della punta elastica, collo troppo caliente in fase di calibrazione, parete del collo insufficiente. | Verificate le dimensioni delle pinze di spegno rispetto alla specifica di chiusura, aggiungete il raffreddamento del collo, aumentate il muro del collo nel programma del parison |
| Colmare le parti del web prosciugate | Nulla materiale nella canalatura, soldatura imperfetta attraverso il terreno della maniglia, geometria della matrice estremamente tagliata | Utilizzare il controllo del muro radiale per alimentare il settore della banda, aumentare il contatto del rullo di estrusione con il muro, aggiungere raggi a transizione di banda |
| Perdita di contenuto e panelling durante il servizio | Permeazione di contenuti non polari attraverso una parete di singolo strato | Aggiungere la fluorazione in matrice o passare a una struttura coextrusa in EVOH, verificare la continuità della strato barriera nei dettagli di angolo e punti di torsione |
Un approccio metodico per risolvere problemi
La tentazione per un nuovo programma di tamburi è quella di cambiare diversi parametri allo stesso tempo. Ciò distrugge il contenuto informativo del test. L'ordinamento disciplinato è verificare la base meccanica, che significa centroggiamento delle matrici, allineamento delle mature, paralismo delle imballaggi e equilibrio dei flussi di raffreddamento, stabilizzare poi uno stato termico funzionando a lungo, per farlo equivalere alla testa e alla matrice. Dopodiché, regolare una variabile alla volta, con abbastanza parti fra i cambiamenti, per constatare un reale effetto. In un ciclo di 150 secondi, la pazienza è costosa, ma il sbagliare è più costoso.
Economia della produzione della formatura a tamburi chimici
L'economia di produzione dei contenitori di plastica chimica è dominata da tre fattori: l'utilizzo dei materiali, il consumo energetico per chilogrammo e il lavoro per unità prodotta. Poiché questo manuale evita i dati specifici in termini monetari, l'analisi seguente utilizza una base di indici in cui una linea tradizionale a univoltaggio idraulica che produce un contenitore da 200 litri, con raffreddamento esterno, è normata a 100 punti di indici, e altre configurazioni vengono espresse in relazione ad essa.
Utilizzazione incompleta del materiale.
Il materiale è, di gran lunga, il principale elemento di input nella modellatura a parete pesante. Un tamburo da 200 litri di peso finale di 9,5 kg con 25 percenti di fiamma genererà 2,4 kg di fiamma per ciclo. Se questa fiamma è restituita al nuovo prezzo, il costo effettivo del materiale per tamburo si avvicina al peso finito; se viene venduta come scarto, il consumo effettivo aumenta fino a circa 11,9 kg per tamburo, un sanzione della dimensione di circa il 25 per cento sul principale costo dell'operazione. Questo singolo fatto giustifica un sistema di recupero delle fiamme ben progettato in quasi tutti i casi.
Tre pulsanti migliorano l'utilizzo dei materiali. Primo, la risoluzione del programma per partizioni: un programma dell'asse a 200 punti con controllo radiale raggiunge in maniera rutinaria una riduzione del peso del 5-10%, mantenendo la stessa prestazione, perché il materiale non viene più distribuito come margine di sicurezza in qualsiasi parte del contenitore, ma viene posto solamente là dove è necessario. Secondo, il controllo del peso in circuito chiude il sovrappeso deliberato che gli operatori applicano quando si verifica un cambio di peso, tipicamente del 2-4%. Terzo, l'ottimizzazione della geometria delle saldature nel forno riduce percentualmente le saldature stessa, spesso di più punti.
Energie per chilogramma
Il consumo specifico di energia per l’estrusione blow moulding del polietilene a parete pesante varia solitamente tra 0,45 e 0,85 kilowatt ora per kg di resina trattata, coprendo l’estrusione, la meccanica idraulica, la prensione, l’aria di sboccatura e il raffreddamento del processo. L’intervallo è ampio perché dipende in gran parte dalla configurazione del sistema idraulico, dal fatto che il motore dell’estrusore sia a velocità fissa con regolazione o da un motore servo o di tipo inverter adeguato alla domanda, e da come viene gestito il raffreddatore.
La migliorazione unica più significativa disponibile su una macchina idraulica è una pompa idraulica meccanica a servo comando che gestisce il flusso a chiamata piuttosto che operare continuamente con il flusso massimo, esaurendo il superfluo attraverso una valvola di scarico. In una macchina a tamburo con lunghi periodi di raffreddamento durante i quali l'idraulica è sostanzialmente inattiva, ciò riduce normalmente del 20 al 35 per cento il consumo di energia totale. La raffreddamento interno aggiunge energia di aria compressa, ma riduce così tanto il tempo di ciclo che, oltre alla nuova carico, l'energia per kg è generalmente diminuita.
| Configurazione | Indice di produzione relativo | Indice relativo dell'energia per parte | Indice relativo del materiale per parte | Labori relativi all'indice di pezzi | Livello di investimento in attrezzature |
|---|---|---|---|---|---|
| Linea di baza: sistema idraulico convenzionale, raffreddamento esterno, programma a 20 punti, deflashing manuale. | 100 | 100 | 100 | 100 | Basso |
| Aggiunta di un controllo per 200 punti nell'asse e nell'orizzontale del muro | 102 | 95 | 92 | 100 | Medium |
| Aggiunta di raffreddamento interno | 145 | 78 | 100 | 70 | Medium |
| Aggiunta dell'unità di impulso della pompa idraulica servofunzionale | 100 | 72 | 100 | 100 | Medium |
| Aggiungere la funzione di prelievo automatico del robot, il deflashing automatico e la pesatura in linea | 108 | 101 | 97 | 45 | Da medio ad alto |
| Configurazione completa: tutte le soluzioni sopra indicate combinate. | 158 | 56 | 89 | 42 | Alto |
| Configurazione completa plus barriera di coestralazione a sei strati | 150 | 62 | 96 | 44 | Premium. |
Leggendo la tabella: un indice di produzione superiore a 100 significa più parti al giorno prodotto dalla stessa macchina, mentre gli indici energetici, materiali e lavorativi inferiori a 100 indicano un consumo minore per parte, quindi più basso è meglio nelle tre colonne. La configurazione completa produce circa un 58 percento di parti in più al giorno consumando circa un 44 percento di energia in meno per parte e richiedendo meno della metà del lavoro diretto, al costo di un livello iniziale di attrezzatura più alto. Per una fabbrica che opera una singola turnazione su un programma specializzato di basso volume, la configurazione di base potrebbe essere ancora la risposta commerciale giusta; per un'operazione di confezionamento di merci pericolose a tre turnazioni, la configurazione completa è praticamente sempre giustificata. Sempre. Il punto di riferimento è il peso scarto piuttosto che il volume e si situa intorno a 1,2 a 1,5 kg. In sotto questo intervallo, l'estrusione continua genera la parison rapidamente in modo da rendere l'attacco di mugugno gestibile e la maggiore cavitazione della macchina continua consente un ount produttivo maggiore. Superato tale intervallo, l'attacco diventa l'errore di spessore predominante e la testa di accumulo è la scelta corretta. Per una cesta di mugugno standard di 2,2 millimetri di spessore, il punto di riferimento si sposta attorno ai 25 a 30 litri, motivo per cui la fascia da 20 a 30 litri è la zona di traguardo naturale tra la gamma ABLB e ABLD.
Lavoro e dotazione dei mezzi
Una linea manuale di deflashing tipicamente richiede due o tre operatori per turno per il trattamento, il taglio, lo stacking e i controlli di qualità delle parti. L'integrazione del posizionamento automatico del robot e del deflashing automatico solitamente riduce questo numero a un operatore che supervisiona la stazione di produzione, oltre a un manipolatore di materiali condiviso su diverse macchine. In condizioni di operazione su tre turni, il risparmio di sforzo si traduce in una riduzione del costo, e migliora anche la consistenza, sin dalla fase di taglio manuale dei componenti, fonte importante di variazioni dimensionali al collo e in lavandini.
Costi di scarto e qualità
L'elemento del costo nascosto nella produzione certificata dei tamburi è lo scarto legato alla qualità. Un contenitore rifiutato al test di fughe ha già utilizzato tutto il materiale, l'energia e il tempo di ciclo. Lo scarto di avviamento dopo un cambio di mould è anche sostanziale in caso di cicli lunghi, poiché la testa e il mould hanno bisogno di molti cicli per raggiungere l'equilibrio termico. La gestione delle ricette che ripropone un set di parametri confermati e la precondizionamento termico del mould prima del primo ciclo riducono sensibilmente lo scarto di avviamento. Un obiettivo ragionevole per una linea a parete pesante ben gestita è un tasso di rifiuti totale inferiore al 2 per cento, comprensivo di avviamento, e ogni punto in più mina gli aspetti economici più rapidamente di qualsiasi misura riguardante l'energia.
Servizio e supporto
Una linea di tamburi chimici è un benissimo asset dotato, che deve conservare un processo certificato per anni. Pertanto, il pacchetto di supporto dietro alla macchina è altrettanto importante della scheda tecnica. Apollo, come fabbrica Wanplas, applica il standard di servizio di gruppo a ogni macchina che spedisce.
Ogni macchina viene ispezionata e testata in fabbrica prima dell'espedizione, eseguendo il proprio Molde presso il cliente quando il Molle viene fornito da Apollo, in modo che la finestra di processo venga stabilita prima che l'equipaggiamento lasci Zhangjiagang piuttosto che essere scoperta sul pavimento del cliente. I tecnici viaggiano al sito del cliente per l'installazione e la messa in funzione, coprendo la verifica della fondazione e delle risorse, l'impostazione meccanica e idraulica, la connessione elettrica, la produzione del primo articolo e la trasmissione all'operatore. La personalizzazione della macchina è disponibile per i molle e per la standard di tensione e frequenza locale, che è importante per una macchina di questo tipo in cui il pacchetto di trasmissione deve corrispondere alla rete locale.
La politica dei ricambi prevede una dotazione di parti gratuite di 500 USD all'anno. Si tratta di un impegno a livello della marca Wanplas che copre le parti di uso rutinario consumate dalla linea di bombatura sotto forma. Il supporto continuo include il tracciamento dell'uso, l'assistenza remota dal sistema di controllo e le visite periodiche presso gli utenti. I potenziali acquirenti sono invitati a visitare l'aspetto di costruzione delle macchine, a assistere a un'esecuzione d'emergenza con i propri strumenti di molatura e a esaminare la qualità del settore prima dell'acquisizione. Apollo fornisce anche una garanzia di capacità di produzione e una garanzia di codificazione della qualità come parte del pacchetto commerciale.
Domande frequenti
Qual è il volume più piccolo del contenitore che impone realmente l'uso di una testa a accumulo?
Sì. L'ABLD 120 con la sua testa di accumulo da 20 litri e il cuscinetto da 220 kN copre tutta la fascia e questa è una delle configurazioni più comuni per una fabbrica di confezionamento chimico. I limiti pratici riguardano il tempo di cambio di matrici, che su una macchina di queste dimensioni si misura in ore invece che in minuti, e il fatto che il funzionamento di un prodotto piccolo su una testa grande significa che il pistone opererà su una breve parte del suo ciclo, quindi la risoluzione del feedback sulla posizione deve essere adeguata. Dove una fabbrica gestisce entrambi i prodotti in alta quantità, due linee dedicate sono generalmente più efficaci in termini di produzione totale e di perdita del cambio rispetto a una linea condivisa.
Una macchina può coprire recipienti ad inchiostro da 20 l e tamburi da 200 l?
Per container superiori a circa 30 litri, specificare un PEHD a molare peso alto con un coefficiente di flusso a 190°C da 0,2 a 0,4 grammi ogni dieci minuti sotto una carico di 2,16 kg, con una densità compresa nella fascia da 0,945 a 0,955 grammi per centimetro cubo ed un valore documentato di resistenza alla crepata indotta da stress ambientale. Per i fori metallici nella fascia da 5 a 20 litri, un esattamente più facile da processare con un coefficiente di flusso compreso tra 0,3 e 0,5 è generalmente accettabile e migliora la qualità della superficie e il tempo di ciclo. Confermare sempre le prestazioni in caduta a bassa temperatura quando il contenitore deve superare una prova di caduta a 18°C.
La fluorazione o l’evobo coestrusso è la scelta migliore per la barriera?
Per la maggior parte delle applicazioni in materia di agroquimi, carburanti e solventi, la fluorazione nei manti offre la barriera richiesta ad un costo di attrezzatura e processo moderato e permette di semplificare il processo di rilevamento del flash, poiché il contenitore è monocolo. La coextrusione di EVOH offre una barriera sostanzialmente più alta ed è la risposta adeguata per i contenuti aromatizzati e clorurati più aggressivi, per periodi di conservazione molto lunghi e in caso di trasferimento di odori inaccettabile. I principali inconvenienti della coextrusione sono il livello di attrezzature premium, la finestra di temperatura di fusione più stretta e il fatto che il flash può essere riciclato solo in una speciale strato di riciclato.
Quante quantità di smalto può essere utilizzate in un cilindro chimico certificato UN?
Gli imballaggi per merci pericolose devono essere fabbricati utilizzando una composizione dei materiali definita e approvata, e i regolamenti limitano l'uso di materiali riciclati. La pratica standard prevede l’utilizzo solo di reso interno proveniente dalla stessa resina e dal medesimo processo, in un range di percentuali controllati, tipicamente compreso tra il 15 e il 35%, con il numero dichiarato nella documentazione di tipo approvata per il design. Gli scarti di materiali riciclabili provenienti da consumatori sono generalmente esclusi, a meno di seguire una specifica procedura di approvazione. L’incastro gravimetrico e il controllo documentato del rapporto di riciclo sono essenziali, poiché la certificazione è legata alla composizione effettivamente utilizzata.
Quanto tempo di ciclo rappresenta effettivamente la raffreddamento interno?
Nel caso dei contenitori a parete spessa, la riduzione misurata va da un 25% a un 40%, con i valori più elevati sulle pareti più spesse. In un tamburo da 200 litri, un ciclo tipico di 165 secondi con raffreddamento esterno scende a circa 110 secondi con raffreddamento interno, con una riduzione del 33% e unaumento del 50% della produzione quotidiana. Il sistema richiede un secco azoto ad aria comprimata capace di raggiungere un punto di rugiada tra i -30 e i -40 gradi, un condizionatore per mantenere la temperatura di lavoro e fori di ventilazione per il ventilatore di aspirazione e scolo, oltre ai relativi controlli.
Quasi tutti i fallimenti di test di caduta sono causati da cosa? E come vengono risolti?
La stragrande maggioranza dei fallimenti dei test di sospensione fredda avviene al punto di saldatura del punto di appiattimento, a causa di fusione troppo fredda al territorio di appiattimento durante il ricomprimere del stampo, di un territorio di appiattimento troppo largo che provoca la congelazione della fusione prima del rapido assemblaggio, di uno spessore della parete locale insufficiente nel punto della saldatura e di una scanalatura troppo superficiale che assorbe la forza di aggancio attraverso la compressione della scanalatura. Per risolvere le problematiche occorrono soluzioni specifiche: aumentare la temperatura nella zona del diesino di 5 a 10 gradi, shrinkare il territorio di appiattimento, aggiungere uno spicchio di spessore della parete nella posizione della saldatura, aumentare la velocità di chiusura del stampo durante la fase finale di movimento e profondizzare la scanalatura.
Quale velocità di scorrimento del fondente devo specificare per la resina del tamburo per prodotti chimici?
In termini reali, il cambiamento di una matrice in una macchina della classe ABLD richiede tra due e cinque ore, a seconda del peso della matrice, se anche il fusoliera e il mandrino devono essere cambiati, e del livello di attrezzatura dell’azienda per un aggancio rapido, matrici pre-riscaldate e sollevamento a capo. Le piattaforme da aggancio rapido, le connessioni di raffreddamento standardizzate e il pre-acceso della matrice in entrata alla temperatura di operazione prima dell’installazione sono i tre lamenti con il maggiore effetto. La gestione delle ricette nella contabilità della macchina elimina la necessità di reinserire i valori ed abbrevia il tempo per ottenere la prima parte conforme.
Quanto tempo dura il cambio dei formati su una macchina per richiudibili grandi accumulatori?
In modo realistico, cambiare un modello di molla su una macchina della classe ABLD richiede tra due e cinque ore, a seconda del peso della molla, del fatto che si modificano anche la matrice e il mandrino, e del fatto quante siano ben equipaggiate le macchine con sistemi di fissaggio a cambiamento rapido, modelli riscaldati e sollevamento ad altezza. Le tavolette a cambiamento rapido, le collegamenti di raffreddamento standardizzati e il riscaldamento della molla in arrivo a temperatura di funzionamento prima dell'installazione sono le tre misure con il maggiore impatto. La gestione delle ricette nel controllo della macchina elimina la ripetizione di variabili e riduce il tempo necessario per ottenere il primo pezzo di buona qualità.
Devo acquistare una macchina grande o due più piccole per lo stesso output?
Due macchine più piccole vincono quasi sempre in termini di flessibilità operativa e di rischio. Permettono di eseguire contemporaneamente due prodotti, mantengono la metà della produzione attiva durante un cambio di formati o durante una sospensione per manutenzione e permettono alla fabbrica di adattare la dimensione della macchina al tipo di prodotto invece che avvalersi di un impianto di dimensioni eccessive. Una grande macchina gioca meglio sullo spazio occupato, sul numero totale di operatori necessari e sul prodotto unitario quando tutto il programma consiste in un solo prodotto di grandi dimensioni con una domanda stabile a lungo termine. Per una fabbrica che produce imballaggi per prodotti chimici destinati a diversi clienti con specifiche diverse per i contenitori, la configurazione a due macchine è in genere la scelta commerciale migliore.
Quali utilità ha una linea di cilindri da 200 litri?
Progetto per un blocco di alimentazione a tre fasi adatto a una carico installata di circa 90 kilowatti per un ABLD 120, con una potenza effettiva medio inferiore alla potenza installata. Il raffreddamento del processo richiede un compressore nell’intervallo di capacità compresa tra 240 e 320 kilowatti per una linea framming circa 400 chilogrammi all’ora, che produce acqua a una temperatura compresa tra 8 e 12 gradi Celsius. È necessario un gas compresso a pressione di trazione con volumi sufficienti per i cicli di trazione e di scarico, oltre a un approvvigionamento secco per il raffreddamento interno, se disponibile. Aggiungete la ventilazione di scarico e, se viene utilizzata la fluoratura, gli approvvigionamenti di gas dedicati, i sistemi di lavaggio e quelli di sicurezza necessari al funzionamento del processo.
Conclusione
Scegliere la migliore macchina EBM per la produzione di carichi chimici è un'esercizio che comincia dalla specifica del confezionamento per arrivare alla specifica della macchina. Il test di caduta a minus diciotto gradi ti dice che la qualità della saldatura è fondamentale, e questo ti dice che hai bisogno di un acceleratore rapido, di un programmazione precisa delle pareti laterali centrali (axiali) nell'apposita posizione durante la saldatura e di un formaggio dotato di una geometria della zona di pousso progettata correttamente. Il test di imballaggio ti dice che è importante la costanza delle pareti laterali del carico, e ciò ti dice che il controllo del peso in circuito chiuso e la distribuzione delle pareti laterali radiali non sono lusso. La richiesta di compatibilità chimica ti dice se hai bisogno di un pack di fluorazione o di una testa di coestrusione a sei strati, e questa decisione deve essere presa prima della costruzione della testa. Infine, l'economicità di pareti sottili ti dice che il raffreddamento interno è la fonte reale di produttività.
Considerato nel raggio di applicazione dellApollo, la risposta logica fiuisce rispetta le aspettative. Alla millilitra, la serie ABLB con esostruzione continua e stampi multiobacchio offre i migliori risultati per le piccole confezioni chimiche e le canne da 20 litri. Da 20 a 200 litri, adoperabile per la maggior parte delle confezioni delle merci pericolose, lABLD 120 con la testa da 20 litri ed il sorpasso a 220 kN è la scelta ideale. Per i contenitori interni IBC da 1.000 litri e per le grosse tonne, lABLD 150 con una testa da 40 litri ed un sorpasso a 400 kN si pongono come il corretto supporto. Per i serbatoi da accumulo fino a 1.500 litri, lABLD 200 con una testa da 80 litri, un sorpasso a 600 kN e una guida della piastra a quattro colonne completa lofferta. Nel fulcro di tutte queste soluzioni opera una fabbrica Wanplas con oltre venti anni di esperienza nel settore dello strofatura ad iniezione, 4.000 macchine operative in oltre 90 paesi, e un standard di servizio che include test di produzione, installazione sul posto e la politica di condivisione di parti gratuiti per un totale annuo di 500 USD.
Se stai progettando un programma per le ciotole chimiche, il passo successivo più utile è condividere le specifiche concrete: volume e geometria del recipiente, spessore della parete e peso della parte, classe della resina e velocità di flusso in fusione, contenuti e grado di aggressività, gruppo di imballaggio UN che deve essere soddisfatto e output giornaliero richiesto dal piano d'azienda. Con questi dati, gli ingegneri di Apollo possono proporre un'anteprima delle dimensioni della macchina, della capacità dell'accumulatore, della configurazione di controllo del spessore delle pareti, della rotta di barriera e del layout successivo, e possono eseguire un'ampia prova con il tuoi molle in fabbrica per consentirti di vedere il recipiente e i suoi risultati di test prima dell'invio della macchina. I potenziali acquirenti sono invitati a visitare l'azienda, a ispezionare i saloni di esibizione e a assistere personalmente alla prova.
