Table des matières
- 1. Qu'est-ce qui rend le moulage par soufflement de bidons à produits chimiques différent
- 2. Types de fûts et gammes de volumes
- 3. Sélection des matériaux : HMWHDPE et au-delà
- 4. Structure de barrière pour les produits chimiques agressifs
- 5. Pourquoi un capuchon accumulateur est obligatoire au-dessus de 30 litres ?
- 6. Contrôle de l'épaisseur de mur de parison
- 7. Apollo série ABLD 20L à 1500L
- 8. Apollo ABLB série 200 ml à 20 l
- 9. Conception du moule pour les tambours chimiques
- 10. Refrigération et temps de cycle
- 11. Certifications et essais UN
- 12. Requise liée au Guide de sélection des modèles
- 13. Équipement de downstream pour une ligne de barils chimiques
- 14. Défauts communs et corrections
- 15. Économique de la production du moulage de bidons chimiques
- 16. Service et assistance technique
- 17. Questions fréquemment posées
- 18
Choisir la meilleure machine EBM pour la production de bacs chimiques ne consiste pas à trouver la plus grosse force de serrage disponible ou la plus grande puissance annoncée. Il s'agit de travailler en arrière-plan à partir des spécifications d'emballage. Un bac chimique doit résister à une chute d'une certaine hauteur sur un sol en béton à moins dix-huit degrés Celsius, tout en étant plein de liquide, tolérer la fissuration causée par les surfactants et les solvants durant des années de stockage, supporter un empilement de bacs chargés sans se déformer et, dans de nombreux cas, obtenir l'approbation officielle des Nations unies en ce qui concerne l'emballage des marchandises dangereuses avant que chaque unité puisse quitter légalement l'usine. Chacune de ces exigences est reliée à une capacité de machine spécifique : volume de la tête d'accumulateur, résolution du programme de parison, rigueur du serrage, géométrie de pincement, capacité de refroidissement et reproductibilité du poids des coups. Si la machine est incorrecte, aucune quantité de réglage du processus ne remettra en état la certification.
Apollo, une usine Wanplas située à Zhangjiagang, près de Shanghai, fabrique des machines automatiques de soufflage et d'extrusion dans le domaine de la fabrication de flacons et de récipients depuis plus de vingt ans. L'usine dispose d'un espace de production s'étendant sur environ 8 000 mètres carrés, elle produit dix gammes de machines couvrant plus de quatre-vingt modèles et possède plus de 4 000 machines en service dans plus de 90 pays. Une partie importante de cette base installée est dédiée au conditionnement industriel et chimique, allant des gèrbes de cinq litres pour des concentrés agricoles et les flacons internes de conteneurs volumineux intermédiaires de 1 000 litres. Ce guide décrit préalablement les processus et les éléments logiques de la soufflage et de l'extrusion de fûts à usage chimique, avant de les appliquer aux gammes de machines Apollo ABLD et ABLB, de manière à ce que l'acheteur puisse spécifier une ligne en toute confiance et non par simple intuition.
Qu'est-ce qui rend le moulage par soufflement de bidons à produits chimiques différent
Le moulage par soufflement en bidon à usage chimique se distingue de la production quotidienne de flacons en plastique de huit manières fondamentales : épaisseur des parois, classe de matière, architecture de la tête de matrice et test de certification que le récipient fini doit réussir. Chaque différence élimine toute catégorie de machine qui pourrait sembler attrayante dans une fiche technique.
Différence un : l'épaisseur de la paroi est d'un ordre de grandeur supérieure
Une bouteille de shampoo d’un litre a habituellement une paroi de 0,5 à 0,9 millimètre et pèse 30 à 45 grammes. Un tambour à anneau L de 200 litres a une épaisseur nominale de 2,8 à 4,5 millimètres dans le corps et considérablement plus à l’endroit du bouchon et des oreillettes roulantes, et pèse entre 8,5 et 11 kilogrammes. C’est une augmentation de la masse brute de plus de 250 fois et une augmentation du coefficient d’épaisseur de cinq fois. Les parois épaisses changent tout en aval : la fonte doit être livrée suffisamment rapidement pour que la surface extérieure ne ne glace pas avant de refermer le moule, le temps de refroidissement varie avec le carré de l’épaisseur plutôt qu’en ligne droite, et les contraintes internes bloquées dans une section épaisse risquent de se manifester sous la forme d’un déformation ou d’un craquage retardé.
La relation à la puissance de deux de l'épaisseur de la paroi et du temps de refroidissement est le fait économique le plus important dans l'injection extrudée continue (EBM) à paroi épaisse. Doubler l'épaisseur de la paroi de 2 millimètres à 4 millimètres ne double pas le temps de refroidissement ; il grossit de près de quatre fois. Un constructeur de machine qui ne dimensionne pas le circuit d'eau refroidie, les canaux de refroidissement du moule et, optionnellement, le système de refroidissement interne, fournira une machine dont le taux de cycle théorique ne peut jamais être atteint en production.
Différence 2 : le matériau est du HDPE à haute masse moléculaire, et non pas une résine de qualité de bouteille.
L'HDPE standard pour les bouteilles ménagères a un taux de fluidité sur le fond à l'état fondu de l'ordre de 0,7 à 1,2 grammes par dix minutes, mesuré à 190 degrés Celsius avec une charge de 2,16 kilogrammes. La résine de chemisiers est de l'HDPE de très haut poids moléculaire, communément abrégé EHWHDPE, et sèche typiquement entre 0,2 et 0,4 grammes par dix minutes dans le même test. Cela signifie que l'état fondu est trois à cinq fois plus rigide. Un état fondu plus rigide résiste au ramollissement, cela est exactement ce dont a besoin un gros parison, mais cela exige également un couple beaucoup plus élevé de la vis, une pression plus élevée sur la tête, des intervalles d'entretien plus larges et un profilage de température plus attentif pour éviter le surchauffement par friction et la dégradation thermique. Une machine conçue pour une résine de qualité de bouteilles ne pourra pas travailler avec de l'EHWHDPE à des taux commerciaux.
Différence n ° 3 : une tête d'accumulateur n'est pas optionnelle
L'extrusion continue fonctionne car le parison est court et le temps de chute est mesuré en une fraction de seconde par rapport à la masse manipulée. Une fois que le parison dépasse environ un à un demi kilogramme, la gravité agit sur la fonte suspendue suffisamment longtemps pour que le dessus du parison s'amincisse considérablement tandis que le bas gonfle. C'est un phénomène appelé basculement du parison, et ce n'est pas un défaut que l'on puisse éliminer en contrôlant uniquement l'épaisseur de paroi, car le taux de basculement lui-même dépend de la durée pendant laquelle le parison est suspendu. Le capuchon d'accumulateur résout le problème en stockant une chandelle complète de fonte dans un réservoir chauffé avant de la faire passer en une seule poussée à travers la matrici, généralement entre 0,8 et 4 secondes selon la taille de la chandelle. Le parison existe comme corps suspendu pendant le temps le plus court possible.
Différence 4 : les tests de certification sont destructeurs et irrémédiables.
Une bouteille cosmétique qui ne résiste pas à un test de pressoir est une plainte de qualité. Un seau contenant une substance chimique qui ne résiste pas à un test de chute est une anomalie réglementaire qui provoque l'arrêt de l'expédition d'un ensemble entier de conceptions d'emballages. Les recommandations de l'Organisation des Nations Unies relatives au transport de marchandises dangereuses, mises en œuvre dans le cadre de réglementations nationales et régionales, imposent des tests de conception comprenant un test de chute effectué après avoir adapté le conteneur rempli à une température de -18 degrés Celsius ou moins, un test de pile sur un calcul de charge pendant vingt-quatre heures ou vingt-huit jours selon la méthode, un test d'étanchéité à une pression atmosphérique interne définie et, pour les liquides, un test de pression interne hydraulique. Le conteneur doit réussir tous ces tests, et l'approbation de la conception est liée à une résine spécifique, à un poids spécifique et à un processus de fabrication spécifique. Modifiez la machine et l'approbation peut devoir être renouvelée.
Ces quatre différences définissent l'enveloppe de spécification. La machine doit gérer une fusion rigide à un débit élevé, la diffuser à travers un diffuseur à parois programmables, fermer et maintenir un moule générant une forte pression interne dans une zone de projection large, et refroidir une paroi épaisse assez rapidement pour assurer la rentabilité. Il s'agit d'une catégorie de machine distincte d'une ligne de production de bouteilles, et le prix du non respect des spécifications est mesuré en essais de certification n'aboutissant pas plutôt qu'en rebuts cosmétiques.
Types de bidons chimiques et gammes de volumes
L'emballage chimique industriel couvre un large éventail de formats de récipients, et chaque format impose sa propre combinaison de volume, d'épaisseur des parois, de poids et de grade de matière. Comprendre où se trouve un produit cible dans cette gamme est la première étape concrète de la sélection de la machine, car la masse de souffle détermine la capacité d'accumulation et la capacité d'accumulation détermine le cadre de la machine.
Le tableau ci-dessous résume les principales familles de récipients chimiques moulés par injection extrudée continue (EBM), avec l'épaisseur de paroi, le poids de la pièce et la qualité de la résine pour chacune d'elles. Ces chiffres sont représentatifs de la pratique courante de l'industrie et varieront selon les spécifications de la marque, la hauteur de conditionnement et la classe de marchandises dangereuses particulière emballée.
| Type de conteneur | Gamme de volumes | Épaisseur de paroi typique. | Poids typique des pièces | Le matériau typique | Teneurs typiques |
|---|---|---|---|---|---|
| Petite bouteille de produits chimiques. | De 200 ml à 5 L | 0,8 à 1,6 mm | De 30 à 260 g | HDPE, grade de soufflage, MFR de 0,6 à 1,0 | Réactifs, produits de nettoyage, additifs |
| Canette rectangulaire | 5 to 30 L | De 1,6 à 2,6 mm. | De 280 g à 1,4 kg | HMWHDPE, MFR 0,3 à 0,5 | Agrochimiques, solvants, lubrifiants |
| Tambour à dessus ouvert. | De 60 à 220 L | 2,6 à 4,2 mm | De 3,2 à 10,5 kg | HMWHDPE, MFR de 0,2 à 0,35 | Poudres, pâtes, produits chimiques visqueux |
| Tambour à fermeture à anneau L | 120 à 250 L | De 2,8 à 4,5 mm. | De 7,5 à 11,5 kg | HMWHDPE, MFR 0,2 à 0,3 | Matériaux dangereux liquides, acides, bases |
| Conteneur intérieur IBC. | De 640 à 1250 L | 1,8 à 3,0 mm | De 14 à 22 kg | HMWHDPE, MFR 0,2 à 0,3 | Liquides volumineux placés dans une cage en acier |
| Cuve de stockage des produits chimiques | 300 à 1500 L | 4,0 à 9,0 mm | De 18 à 55 kg. | HMWHDPE, MFR (durée de fusion) de 0,15 à 0,25 | Stockage statique, réservoirs doseurs |
Lecture du tableau en tant que spécification d'une machine
La colonne des poids des pièces est le nombre le plus directement actionnable. Un capteur d'accumulation doit être en mesure de stocker et de délivrer le poids total de la pièce plus la marge de reprise d'air dans un seul mouvement. Sur un tambour à paroi épaisse, la récupération d'air n'est pas une tâche simple : le bouchon supérieur et le bas, l'épaisseur de la poignée et la coupe du col ajoutent, ensemble, généralement entre 18 et 35 % au poids de la pièce finie. Dans le cas d'une gourde à double poignée, ce chiffre peut dépasser 40 %. Un tambour à section en L de 10 kg nécessite donc une prise d'environ 12 à 13,5 kg, et le capteur d'accumulation doit être dimensionné en conséquence, avec une marge.
La conversion de la masse des projectiles en volume de l'accumulateur utilise la densité de fusion du polyéthylène à la température de processus, qui est d'environ 0,76 kilogramme par litre entre 190 et 210 degrés Celsius, comparativement aux 0,95 kilogramme par litre de la résine solide. Un projectile pesant 13 kilogrammes occupe donc approximativement 17 litres de volume d'accumulateur. Retenant une réserve de fonctionnement pour éviter que l'accumulateur ne s'épuise à sa l'échelle de mouvement, une sélection raisonnable de débit pour ce produit serait dans la classe des 20 litres ou plus. C'est pourquoi un programme de cuves de 200 litres et un programme de jerrycan de 20 litres peuvent être exécutés sur la même structure de machine, tandis qu'un container à fermeture à l'intérieur d'un IBC de 1000 litres ne peut pas le faire.
Volume versus surface par rapport à la charge de refroidissement
Une autre relation moins évidente régit le temps du cycle. Le doublement du volume du conteneur fait uniquement augmenter la surface de peu plus de 1,6 fois, mais si l’épaisseur des parois augmente, la charge de refroidissement augmente plus vite que la surface utile pour l’évacuer. C’est la raison pour laquelle les tambours larges ont des cycles relativement longs, même sur des machines très puissantes, et c’est pourquoi le refroidissement interne devient économiquement souvent indispensable à partir de 60 litres environ. La section dixçoncernant les chiffres dans le détail.
Sélection des matières : HMWHDPE et plus loin
Le polyéthylène de haute densité à haute masse moléculaire est le matériau par défaut pour les barils chimiques car il associe la résistance de fusion nécessaire pour maintenir un gros parison aux propriétés de résistance aux fissures sous stress environnemental nécessaires pour conserver des contenus agressifs pendant des années. Le choix du bon grade constitue un équilibre entre la processabilité, la rigidité et la résistance aux fissures, et ce point d'équilibre varie selon la taille du contenant et les contenus.
Distribution du poids moléculaire et pourquoi les grades bimodaux dominent
Un grade de polyéthylène présentant une répartition sélective de la masse moléculaire processing par idéales mais manque de résistance de fusion, donc le parison se lasse. Un grade présente une répartition très large et une excellente résistance de fusion mais une qualité de surface inférieure et une pression d'extrusion plus élevée. Les résines modernes pour les barils sont bimodales : elles sont polymérisées en deux étapes de réacteur afin que le matériau contienne une fraction distincte de faible masse moléculaire, qui transporte la fluidité et offre une bonne processabilité, et une fraction distincte de grande masse moléculaire, qui transporte les chaînes longues qui apportent la résistance de fusion et la résistance aux fissures sous stress. Cette architecture bimodale permet à une résine de se placer à un taux de 0,2 gramme par dizaine de minutes dans le test de fluidité de la matière fondue, mais d'extraire parfaitement à travers un bouchon de 200 millimètres, à des débits de production.
Pour l'acquéreur de la machine, il en suit que l'extrudeur doit être spécifié pour l'extrémité de la gamme caractérisée par une viscosité élevée. Les conceptions des vis utilisées pour le HMWHDPE présentent un ratio de compression inférieur à celui des vis à usage général, généralement compris entre 2,2 : 1 et 2,8 : 1, avec une section de joint imperméable et un élément de mélange dans la zone de dosage afin de homogeniser la température sans induire une ondulation excessive. La longueur du corps doit être de 20 : 1 à 24 : 1 sur les machines continuant et peut aller jusqu'à 18 : 1 à 20 : 1 sur les machines à accumulation très grandes lorsque le contrôle du temps de séjour est plus important que la longueur de mélange. Le corps et la vis doivent être bimensonger ou nitrurés avec une dureté adéquate, car la pression élevée du fondement combinée à un contenu en pigments et en granulats accélère l'usure.
Cibles principales en termes de propriétés pour la résine de chemisiers
| La matière première | Cible typique pour produits chimiques de qualité de bache | Test de référence. | En quoi cela compte-t-il ? |
|---|---|---|---|
| Taux de coulée | 0,2 à 0,4 g/10 min, 190°C, 2,16 kg | ISO 1133 | Contrôle de la solidité du fondement et de la résistance au chargement |
| Indice de fusion élevé | 5 à 12 g/10 min, 190°C, 21,6 kg | ISO 1133 | Indique louardissement et l'extrudabilité |
| Densité | 0,945 à 0,955 g/cm3 | ISO 1183 | Combiner la rigidité avec la résistance aux fissures. |
| La résistance aux assèchements environnementaux. | Plus de 1000 heures, F50, 10 % de tensioactif | Essai de différation de la faille complet selon ASTM D1693 | évite les craquements retardés en service |
| Résistance à l'élongation | 23 à 28 MPa | Norme ISO 527 | Résistance à la déformation par empilement |
| Modulus de flexion | De 1000 à 1350 MPa | ISO 178 | Rigidité du panneau, résistance à l'écrasement. |
| La résistance aux impacts sur pattes, à température basse. | Pas de rupture à la température de -18°C | Essai selon la norme Essai selon la norme ISO 179 Charpy | survie au test sur chute dans le froid |
| Noir de carbone ou emballage UV | 2 à 2,5 % de noir de carbone pour les grades pour l'extérieur | Dissémination selon la norme ISO 18553 | Durée de la conservation en extérieur |
Compromis entre rigidité et résistance aux fissures.
La densité et la résistance à la fracture par effondrement sous stress environnemental sont exercées dans des directions opposées. Augmenter la densité augmente la cristallinité, ce qui augmente le module et la résistance à la déformation, de sorte que la bobine résiste mieux à la déformation par empilage et peut être fabriquée avec une paroi plus fine. Mais une plus grande cristallinité concentre également le stress aux limites entre les lamelles cristallines, où un agent tensioactif ou un solvant peut initier une fracture. Une résine à 0,960 gramme par centimètre cube passera un test d'empilage plus confortablement et échouerait à un test de fracture par stress plus tôt qu'une résine à 0,948 gramme par centimètre cube.
L'industrie s'est accordée sur la gamme 0,945 à 0,955 pour l'emballage chimique car elle conserve suffisamment de molécules de liaison dans la phase amorphe pour résister à la propagation de fissures tout en offrant une résistance acceptable au panneau. Dans le cas où un client insiste sur une rigidité maximale et une résistance maximale aux fissures, la réponse pratique n'est pas la chimie mais plutôt la géométrie : ajouter des anneaux de rondeur, enfoncer davantage la découpe de base et augmenter la paroi dans le centre du panneau plutôt que d'augmenter la densité de résine.
Polypropylène et autres résines.
Le polypropylène est utilisé dans l'emballage chimique quand le contenu est rempli à chaud, lorsque le contenant doit résister à un solvant spécifique qui attaque le polyéthylène, ou lorsque la rigidité par unité de poids est plus élevée. Le polypropylène de qualité à façonnage par soufflage, ayant une haute résistance à la fusion, peut être transformé sur une même classe de machines à condition que le profil de vitesse de vis et de température soient ajustés, mais sa forte diminution de la valeur de la rupture lorsqu'on baisse la température rend le test à la chute à -18 oC beaucoup plus difficile à passer. Lorsque le polypropylène est utilisé, il est indispensable de valider la température de conditionnement nécessaire lors du test à la chute et le design du contenant.
La polyamide, le polycarbonate et d'autres résines technologiques sont parfois moulées par soufflage pour des vaisseaux chimiques spécialisés et pour des réservoirs de fluides automobiles. Les machines Apollo traitent le PE, le PP, le PVC, le PA, le PC, l'ABS, le PS, l'EVA, le TPU et le PETG, donc une usine qui commence avec des drums en polyéthylène et qui se diversifie ultérieurement vers des conteneurs techniques n'a pas nécessairement besoin d'une plate-forme différente, mais uniquement d'une vis, d'une tête et d'une température différentes.
Regrind et ses limites dans un tambour certifié
Le retour du flash de l'arrêt de pliure et de celui de l'ouverture du col représente une grande partie du rendement dans la moulage de parois épaisses, et cela est essentiel aux perspectives économiques. Cependant, un récipient bénéficiant d'une approbation du type de conception pour des marchandises dangereuses doit être fabriqué à partir d'une composition de matériau définie, et la réglementation limite l'utilisation de matériaux recyclés pour de tels emballages. La pratique standard consiste à utiliser des résidus de production en interne, en procédant à une recyclage dans la même résine et selon le même processus de production, à un pourcentage contrôlé et déclaré. La pratique type se chiffre entre 15 et 35 % de recyclage interne pour la couche du corps, le chiffre exact étant inscrit dans la documentation d'approbation du type de conception. Les matériaux recyclés postconsumation sont généralement exclus des emballages de marchandises dangereuses, sauf si une voie d'approbation spécifique de réfection ou de remanufacturation est suivie.
Du point de vue de la machine, le recyclage d'effluents signifie indiquer un broyeur conçu pour recycler les effluents humides ou denses, un déposeur doseur qui mélange le résidu recyclé et la nouvelle matière gravimétriquement plutôt que volumétriquement, et une vis tolérant la plus grande variation de densité globale attendant l'affinage des effluents. Un mélange gravimétrique est fortement recommandé dans la production certifiée de tambours, car les variations de poids de portions sont au cœur de la validation.
Structure barrière pour les produits chimiques agressifs
Le polyéthylène est inerte chimiquement vis-à-vis des acides, des bases, des sels, des alcools et de la plupart des formulations à base d'eau ; cependant, il est perforable aux molécules organiques non polaires. Les hydrocarbures aromatiques, les solvants chlorés, de nombreux solvants porteurs d’agrochimiques et des composants du carburant se dissolvent dans la matrice du polyéthylène, diffusent à travers la paroi et s’évapore de l’extérieur. Le résultat est une perte de contenu (épaississement), le panneau qui s’égare alors que le conteneur a tendance à se vidanger, des plaintes d’odeurs et, sur les marchés réglementés, un manque de respect des limites de perméabilité. Il existe trois pistes technologiques pour s’en sortir ; et ces dernières se démarquent considérablement par leurs coûts et leurs capacités.
Route numéro un : monocouche à paroi épaisse
La solution la plus simple consiste à accepter un faible niveau de perméation et à compenser en augmentant l'épaisseur des parois et en utilisant la résine à la plus haute densité que le budget de résistance des fissures permet. La vitesse de perméation est inversement proportionnelle à l'épaisseur des parois, de sorte que doubler l'épaisseur des parois divise par deux la vitesse de perte. Cette solution fonctionne pour les contenants à contenu légèrement agressif, pour de courtes périodes de stockage et pour les produits dont la valeur économique du contenu perdu est faible. Elle échoue pour les contenants sous pression et pour tout produit pour lequel une limite de perméation est spécifiée dans la documentation.
Route deux : fluorure de surface
La fluorisation traite la surface du polyéthylène avec de l'fluor élémentaire dilué dans de l'azote, transformant les couches moléculaires les plus externes en une pellicule fluorée dont la solubilité est drastiquement plus faible pour les molécules non polarisées. Deux variantes existent. La fluorisation en moulage injecte le mélange de fluo-rène et d'azote en guise de gaz de soufflage, de sorte que la surface intérieure est traitée lors de l'étape de soufflage elle-même, sans aucune opération distincte. La fluorisation en ligne transforme les récipients finis dans une chambre de traitement et traite toutes les surfaces. Le traitement en moulage s'intègre directement dans le cycle de soufflage et ne nécessite aucune manipulation, d'où sa préférence pour la production en grande quantité de bidons et de fûts. Il requiert un système de gestion des gaz spécifique, un réfrigérant et un ingénierie de sécurité spécifique, et la machine doit être conçue à cet effet plutôt que de subir une conversion éventuelle.
Solution 3 : couche barrière coextrudée en EVOH.
La performance en matière de barrière la plus élevée provient d'une structure coextrudée avec une couche de copolymère d'éthylène-vinylalcool enfouie dans la paroi. L'EVOH est une barrière exceptionnelle aux hydrocarbures et à l'oxygène, mais elle est sensible à l'humidité et ne se lie pas au polyéthylène, donc elle doit être entrecoupée de couches de fixation adhésives et protégée par des enveloppes de polyéthylène de part et d'autre. L'architecture classique comprend six couches : polyéthylène extérieur, pose, EVOH, pose, recyclage, polyéthylène intérieur. La couche de recyclage est celle qui rend la structure rentable, car l'éclaboussure issue d'un tambour coextrudé contient toutes les six matières et ne peut être renvoyée que dans une couche de recyclage dédiée.
Une tête de coextrusion à six couches suppose un investissement notable et une augmentation importante de la complexité du processus. Elle nécessite plusieurs extrudeurs dotés de systèmes de contrôle autonome de la productivité, un système de distribution de couches qui maintient la couche EVOH à une teneur constante de 2 à 4 pour cent de l'épaisseur des parois sur l'ensemble du récipient, y compris les coins et le point d'écroulement, ainsi qu'un contrôle beaucoup plus strict des températures de fusion, étant donné que l'EVOH se dégrade à des températures que le polyéthylène peut supporter confortablement.
| Essai de la barrière de voie | niveau de barrière relatif | Niveau de coût de l'équipement | Complexité du processus | Contenus appropriés | Limitations |
|---|---|---|---|---|---|
| Monnaie HMWHDPE. | Référence de départ | Faible | Faible | Acides, alkalis, sels, formulations à base d'eau, détergents | Perte inacceptable avec les aromates et les solvants chlorés |
| Monolayer plus paroi épaisse, | Légère amélioration. | Faible | Faible | Produits à fort potentiel agressif, stockage à courte durée. | Consommation élevée de résine, refroidissement plus long |
| fluorination de la surface en préformage | Haut niveau | Moyen | Moyen | Carburants, solvants aromatiques, concentrés d’agrochimiques, solvants xylène | Manutention et nettoyage du gaz de fluo, uniquement sur la surface interne |
| Fluorage en batch hors ligne | Haut niveau | Moyen | Moyen | Idem que l'injection dans la mousse, plus petites séries ou production mixte | Etapes de manipulation supplémentaires, logistique de lots, délai de fabrication plus long. |
| Époxy coextrudé, six couches | Très élevée | Prémium | Haut niveau | Solvants aromatiques et chlorés agressifs, stockage à long terme, produits jugés essentiels en ce qui concerne les odeurs. | L'éclaboussure doit être dirigée vers une couche de recyclage dédiée, avec une fenêtre de température étroite pour l'EVOH. |
| Barrière en polyamide coextrudée. | Haut niveau | Haut niveau | Haut niveau | Hydrocarbures, applications avec une exposition à une forte humidité | barrière contre l'oxygène inférieure à celle de l'EVOH, température de transformation plus élevée |
Choisir entre la fluorisation et la coextrusion
La décision se résume généralement à trois questions. Premièrement, quelle est la degré d'agressivité des contenus et quelle est la durée requise de conservation ? La fluorisation aborde la plupart des applications d'agrochimiques et de carburants ; l'EVOH coextrudé est réservé aux cas les plus difficiles et aux produits pour lesquels le transfert d'odeurs dans un entrepôt est inacceptable. Deuxièmement, combien de produits différents seront traités sur la chaîne ? La fluorisation est un paramètre de processus, tandis que la coextrusion est une configuration de tête physique ; par conséquent, une usine avec de nombreux lots de petite taille et des contenus mixtes trouve souvent que la fluorisation est plus flexible. Troisièmement, quel est la stratégie de recyclage ? Un tambour fluoré en un seul revêtement produit un flash qui est renvoyé dans le même flux de matériau propre, tandis que le flash coextrudé est un matériau mélangé qui ne s'adapte qu'à la couche de recyclage dédiée, ce qui limite le pourcentage de recyclage que la structure peut absorber.
Apollo configures both routes. The in-mold fluorination package integrates the gas mixing, dosing, and evacuation sequence into the blow cycle on ABLD and ABLB machines, and the multi-layer head option supports coextruded structures where the application demands the highest barrier level available from a polyethylene container.
Pourquoi une tête d'accumulation est obligatoire au-dessus de 30 litres
La tête d'accumulateur est le composant déterminant d'une machine à soufflage-blanchissage à fût chimique. Au-delà de 30 litres de volume de récipient, aucune tête de presse à extrusion continue ne peut produire un élément commercialement acceptable, et comprendre exactement pourquoi permet d'éviter une erreur coûteuse dans la spécification.
La déformation par raideur du parison
Un parison suspendu à une matrice est un tube viscoélastique sous son propre poids. La fusion en haut porte le poids de tout ce qui se trouve en dessous d'elle et en subit donc la contrainte de traction la plus élevée, d'où son accrétion et son amincissement. La fusion en bas porte presque aucun charge et conserve ses dimensions d'extrusion, et étant donné que le tube prend également de la teneur en flamme en quittant la matrice, la section inférieure peut être plus épaisse que l'écartement de la matrice. Le résultat est un parison dont la paroi varie continuellement dans le sens de son étendue, de manière à se dégrader en long.
L'effet de la traction est proportionnel à la masse suspendue au-dessous d'un point donné et inversement proportionnel à la viscosité de la matière fondue. Pour un parison de bouteille de petite taille, pesant 60 grammes et suspendu pendant 1,2 seconde, cet effet est mesurable mais facilement compensé par le programme de teinture. Pour un parison de 12 kilogrammes, si celui-ci était extrudé en continu avec un débit réaliste de 400 kilogrammes par heure, le temps d'extrusion uniquement serait d'environ 108 secondes. Pendant presque deux minutes de suspension, le haut du parison s'amincirait à une fraction de son épaisseur prévue et le bas se déchirerait sous son propre poids, bien avant que le moule ne puisse se fermer. Ce n'est pas un problème d'ajustement ; c'est une impossibilité physique.
Comment l'accumulateur règle le problème.
L'anneau de stockage permet de isoler la production de la matière fondue de la formation du parison. L'extrudeur fonctionne en continu à une vitesse optimale et remplit une chambre d'accumulation chauffée. Lorsque la chambre est pleine, un piston piloté hydrauliquement pousse la totalité de la charge par la chambre et en expulse une partie au moyen d'une unique course rapide. Un déversement de 12 kg, qui prendrait 108 secondes en extrusion continue, est livré en 2 à 3,5 secondes. Le sagging survient pendant ces secondes, mais c'est un effet de faible amplitude, récurrent et programmable plutôt que catastrophique.
Il existe deux architectures principales d'accumulateurs. L'accumulateur à piston, parfois appelé accumulateur à pallet, stocke la matière fondue dans une chambre décalée par rapport au moule ou carénée, et le pousse à l'extérieur par l'intermédiaire d'un piston. L'accumulateur annulaire « premier arrivé, premier servi » stocke la matière fondue dans une chambre annulaire autour du mandrin, de sorte que la matière entrant en premier sort également en premier, ce qui minimise les variations du temps de séjour. La conception « premier arrivé, premier servi » est importante pour les matériaux sensibles à la chaleur et pour les structures coextrudées où une zone stagnante dégraderait la couche d'EVOH. Elle produit une température de la matière fondue plus homogène sur toute la paroi du bouchon.
| Critère | tête d'extrusion continue | Tête de l'accumulateur |
|---|---|---|
| Hauteur de la charge pratique | Environ 1,2 à 1,5 kg | De 2 à plus de 60 kg |
| Volume pratique du conteneur | 200 ml à environ 30 litres | 20 l à 1500 l |
| Temps de formation du parison | équivalent au temps d'extrusion, des secondes à des minutes. | De 0,8 à 4 s, indifféremment de la taille de la pièce. |
| Sensibilité au sagging. | élevée et augmente en fonction du poids de la perle | faible et reproductible |
| Homogénéité du temps de séjour au fond du moule | Excellente, pas de stockage | adéquat avec un système à premier arrivé, premier servi, modéré avec un système de tassement simple |
| Nombre de cavités utilisable | Jusqu'à 8 ou plus pour les petites pièces | Habituellement 1 à 4 |
| Puissance de chauffage de la tête de matrice typique | faible à moyen. | élevé, réparti sur le corps de l'accumulateur et la matrice. |
| Demande hydraulique. | sertissage et pin de soufflage uniquement | serrage, axe de soufflage, pignon à haute force d'action |
| Le plus adapté pour | Bouteilles, petites bidons, haute puissance de cavitation | drums, tanks, Conteneur intérieur IBC.s, technical parts |
Dimensionnement de la chambre à accumulation
La dimension de l'accumulateur suit une chaîne de calculs simple. Commencez par le poids de l'élément fini. Ajoutez la marge d'écoulement, généralement 18 à 35 % pour les fûts ayant un bouchage des deux côtés et un cou formé. Convertissez le poids total obtenu en volume à la densité de la montagne, environ 0,76 kg par litre pour le polyéthylène à 200 degrés Celsius. Ensuite, ajoutez une réserve de travail de 15 à 25 % afin que le poussoir ne se situe jamais à son point le plus bas et que la tête puisse accueillir un produit futur plus lourd sans remplacement.
Exemple concret pour un cylindre L à 200 L : poids fini 9,5 kg, marge de terminaison de 25 % donne un poids de 11,9 kg, volume de fusion de 15,7 litres, plus une réserve de 25 %, ce qui donne 19,6 litres. Un disque de tête à accumulation de 20 L est le choix correct. Le même disque, fonctionnant un bidon de 20 L à un poids fini de 1,1 kg, est extrêmement trop grand en termes de volume, mais la dose est toujours délivrée avec précision à condition que le contrôle de la position du piston présente une résolution appropriée, c'est pourquoi une machine dotée d'un disque de tête à 20 litres qui fonctionne vraiment prend en charge la gamme de 20 à 200 L.
Temps d'avance de l'accumulateur et son effet sur la qualité
Plus rapide ne veut pas dire meilleure action. Un mouvement très rapide déchire la fusion à mesure qu'elle passe entre les estampes, ce qui produit des fractures dans la fusion, une surface légèrement rugueuse parfois décrite comme étant au grain de requin, et dans les cas extrêmes, des lignes de jet visibles. Un mouvement lent donne une surface lisse mais permet plus de chute étroite et prolonge le cycle. La fenêtre pratique pour une grande toupie est de 2 à 3,5 secondes, réglée de façon à ce que le parison atteigne sa longueur complète juste au moment où le moule arrive en position. Sur les têtes à plusieurs couches, la fenêtre se rétrécit, car la distribution des couches est sensible à la déchirure.
Contrôle de l'épaisseur de parison de la paroi.
La programmation du parement est l'outil le plus puissant à notre disposition pour répondre à une spécification de test de chute sans ajouter de poids au conteneur en entier. Un parement correctement programmé précipite les matériaux là où le conteneur sera soumis à des contraintes et les retire des zones inutilisées sur le plan structurel.
Contrôle de la répartition de la paroi axiale
Le contrôle de la distribution de la paroi axiale, communément abrégé AWDS ou appelé simplement parison programming, modifie continuellement l'écart entre les deux coulissants à mesure que la parison est extrudée. Un mandrin entraînés par servo-moteur ou par hydraulique se déplace axialement à l'intérieur d'un moule en forme d'un cône, ouvrant ou fermant l'écart annulaire. Le système de commande divise la longueur de la parison en un certain nombre de points programmables, et l'opérateur définit une valeur d'écart à chaque point. Pendant l'injection, le contrôleur interpolle entre les points et commande le mandrin en conséquence.
La résolution joue un rôle. Un programmeur de 20 points est suffisant pour une bouteille cylindrique simple. Un programmeur de 100 points est le minimum raisonnable pour un tambour chimique, car le contenant présente différentes zones au cours de sa hauteur : la cou爬, le domptoir supérieur et le talon, la bride supérieure, le panneau, le cordon inférieur, le rayon de paroi inférieur et le talon inférieur. Un programmeur de 200 points permet des transitions plus lisses et permet de corriger finement les petits défauts locaux observés pendant les tests de gouttes. Pour des geometries complexes, comme un bidon réutilisable avec la poignée intégrée, le plus grand nombre de points permet de diminuer directement le nombre d’itérations nécessaires pour atteindre la validation.
Contrôle de la répartition de la paroi radiale
Le contrôle axial modifie le brou de façon uniforme, tout autour du contour. Il ne peut alors pas corriger un contenant qui est mince d’un côté et épais de l’autre, ce qui est exactement ce qui se passe dans le cas d’un contenant non rond, comme un bidon rectangulaire ou un tambour avec un cou fléchi. Le contrôle de distribution radiale de la paroi, appelé également contrôle de la couche de paroi partielle ou CRP, permet de résoudre ce problème en déformant la bague de moule localement. Un ensemble d’actuateurs, généralement quatre, six ou huit autour du contour du moule, modifie une bague de moule spécialement conçue pour l’occasion de manière à ce que le brou soit plus important dans certains secteurs et moins important dans d’autres, et ce profil radial peut lui-même être modifié le long de la longueur du parison.
Pour une boîte carrée, l'avantage est immédiat. Sans contrôle radial, les coins du conteneur absorbent plus que les panneaux plats, donc les coins sont fins et les centres des panneaux sont épais. Les coins constituent les zones sur lesquelles la trajectoire d'impact concentre l'énergie. Grâce au contrôle radial, de la matière supplémentaire est injectée dans les secteurs qui formeront les coins, et les centres des panneaux sont abaissés, ce qui permet généralement une réduction de poids de 6 à 12 % avec des performances d'impact au moins égales.
Stratégie par zone pour un fût chimique
| Zone de conteneurs | Cible murale relative à la valeur nominale | Raisonnement | Méthode de contrôle |
|---|---|---|---|
| Finition avec cou et filetage | De 120 à 150 pour cent. | test de maintien du couple, d'étanchéité de fermeture et d'étanchéité | picots axiaux 1 à 8 |
| Bourdon supérieur et épaule | 110 à 130 % | Trajetoire de charge d'empilement, chute sur le bord supérieur | Axial et radial |
| Souffle d'obturation supérieur | de 130 à 170 pour cent local | La ligne de soudure est le point le plus faible lors d'un test par chute | Spike axial plus géométrie du fond du modèle |
| Anneau L ou cercle roulant | De 130 à 160 pour cent. | La bague de manipulation supporte le poids maximal pendant le sertissage et le roulage | picot axial, fin optimisé |
| Panneau et paroi latérale | 100 %, nominal | Zone de référence pour la rigidité d'empilement | Base de référence axiale |
| Corners sur les boîtes rectangulaires | de 115 à 140 pour cent | Rapport de tirage le plus élevé et concentration de l'impact de chute la plus élevée | Secteurs radiaux |
| Rayon de base | De 125 à 155 pour cent. | Zone d'impact du test de chute du fond | picot axial |
| Pinçage dans le fond du moule | 140 à 180 % locale | Plus commun point de rupture de l'essai de chute | Design axial avec poussette et prise enpagination |
| Grille de manoeuvre | de 105 à 125 pour cent | Force d'entraînement de la poignée, qualité du soudage sur la bande | Secteurs radiaux et axiaux |
Contrôle du poids en boucle fermée
Le programme de parison stipule la forme de la répartition du mur ; le contrôle en boucle fermée de la masse empêche la dérive du niveau absolu. Un peson mesure chaque pièce ou un sous-ensemble sélectionné après le retrait du film de flaisson, compare le résultat avec la valeur cible et modifie le programme de parison en ajoutant un coefficient global. Sur une longue série de production, cela compense les variations du lot de résine, les fluctuations de température ambiante, l'usure des vis et les fluctuations du taux de remise en vernis. Pour un tambour certifié, le type de conception approuvé porte une masse nominale assortie d'une tolérance permise, d'où le contrôle automatique de la masse n'est pas une simple fonction de commodité, mais plutôt un outil de conformité. Des bandes de contrôle pratiques de plus ou moins 1,5% sur un tambour de 10 kg peuvent être atteintes en utilisant une boucle bien réglée.
Série ABLD d'Apollo de 20 L à 1500 L
La gamme ABLD est l'ensemble de machines Apollo construit spécifiquement pour les produits creux de grande capacité, et c'est le bon point de départ pour tout programme de jerry-cans de plus de 20 litres. Tous les modèles de la série ABLD sont conçus autour d'une tête pneumatique entraînée par un accumulateur, d'une unité de serrage robuste et d'un extrudeur adapté pour les résines à poids moléculaire élevé à haut niveau de pression. La série comprend trois tailles de machines couvrant toute la plage, de bidons de 20 litres jusqu'aux barils en L de 200 litres, en passant par les réservoirs de stockage de 1 500 litres.
La philosophie de conception de la série est le fonctionnement permanent. Une usine de réservoirs chimiques opère généralement trois postes de travail, et un cycle en paroi épaisse signifie que la visse, le piston de l'accumulateur et la garniture hydraulique fonctionnent sous une charge élevée soutenue plutôt que sous une charge intermittente légère, comme dans une ligne de conditionnement de bouteilles. Les colonnes de guide, l'épaisseur du plateau, la section des barres d'attache, la capacité de refroidissement hydraulique et la dimensionnement de la pompe sur l'ABLD sont spécifiés en tenant compte de ce cycle de fonctionnement.
| Spécifications | ABLD 120 | ABLD 150 | ABLD 200 |
|---|---|---|---|
| Gamme de volume du récipient | de 20 à 200 L | 100 à 500 L | De 200 à 1500 L |
| Capacité de la tête de l'accumulateur | 20 L | 40 L | 80 L |
| Force de fermeture | 220 kN | 400 kN | 600 kN |
| Diamètre de la vis | 120 mm | 150 mm | 200 mm |
| Rapport L/D de la vis | 20 : 1 | 20 : 1 | 18 : 1 |
| Masse maximale de la projection | environ 15 kg | environ 30 kg | Environ 60 kg |
| Puissance installée | about 90 kW | environ 160 kW | environ 280 kW |
| Poids de la machine | environ 16 t | environ 26 t | environ 42 t |
| Système de guidage de la plaque | Armé, 2 colonnes de guidage | Armé, 2 colonnes de guidage | Lourd, 4 colonnes de guidage |
| Contrôle de l'épaisseur du mur | 100 ou 200 points axiaux, radial facultatif | 100 ou 200 points axiaux, radial facultatif | 200 points axiaux, radiaux disponibles en option |
| Cycle-type, produit de référence | environ 60 à 90 cycles par heure pour 20 L | environ 25 à 40 cycles par heure pour 200 L | environ 8 à 15 cycles par heure pour 1000 L |
ABLD 120 : le rouleau à parison optimal pour les préparations chimiques
L'ABLD 120 est la machine dont les usines de conditionnement chimique ont réellement besoin. Sa tête d'accumulateur de 20 litres et sa pince de 220 kN couvrent toute la bande commerciale, depuis les bidons de 20 litres jusqu'aux tambours à dessus ouvert de 60 litres et aux tambours à branche L de 200 litres, où se trouve la grande majorité du volume de conditionnement de marchandises dangereuses. La vis de 120 millimètres à 20 : 1 offre le couple et le temps de positionnement nécessaire au plastifiage du HMWHDPE à un débit de fusion de 0,2 sans garnissage excessive et la capacité de pression de la tête prend en charge les petites marges d'injection nécessaires à une distribution contrôlée de la paroi.
ABLD 150 : réservoirs de volume intermédiaire et grands drums
L'ABLD 150 est suffisamment puissant pour un accumulateur de 40 litres et une visse de 400 kN, ce qui place des contenants intérieurs IBC de 1000 litres au même niveau que les barils chimiques de grand diamètre ainsi que les réservoirs de dosage. La vis de 150 millimètres porte le flux élevé requis pour remplir un accumulateur de 40 litres dans un cycle raisonnable. Les usines produisant des flacons IBC prescrivent généralement cette taille parce que le contenant intérieur IBC, malgré son grand volume, présente une paroi relativement mince de 2 à 3 millimètres et une épaisseur de coulée comprise entre 16 et 22 kilogrammes, ce qui convient parfaitement à l'énorme tête de 40 litres.
ABLD 200 : tanks à poids et navires les plus gros
L'ABLD 200, avec sa tête de 80 litres, sa pince de 600 kN et sa module d'orientation à quatre colonnes, s'adresse aux produits les plus lourds : réservoirs de stockage chimique de 1 000 à 1 500 litres, systèmes de process à parois épais et grandes pièces techniques. Avec un poids de départ maximal de 60 kg, l'appareil travaille à la limite supérieure de ce que la technique d'extrusion-bombe peut produire économiquement, et les temps de cycle se situent dans la fourchette de 4 à 7 minutes. L'orientation à quatre colonnes est essentielle à cette taille car, sans cela, l'affaissement de la plaque sur une large surface projetée entamerait le brassage et produireait une soudure faible.
Caractéristiques communes à toute la gamme
Toutes les machines ABLD partagent la même architecture de commande, dotée d'un système basé sur un PLC, d'un interface homme-machine avec écran tactile, d'une gestion des recettes permettant le rappel de l'ensemble des paramètres lors du changement de produit et d'une journalisation des données pour la traçabilité. Le contrôle de la température est zonal sur le boudin, l'adaptateur, le corps de l'accumulateur et la tête de moule, avec des boucles closes indépendantes pour chaque zone, car un gradient de température à travers un accumulateur de grande taille se traduit directement par un gradient d'épaisseur des parois autour du parison. Les systèmes hydrauliques utilisent des vannes proportionnelles pour l'extension de l'accumulateur et le mouvement de la cale, afin de pouvoir modifier les profils d'accélération et de décélération, ce qui réduit les chocs mécaniques et améliore la répétabilité de la chute du parison.
Apollo ABLB Series 200ML to 20L
Un récipient pour produits chimiques n'est pas forcément une batterie. Un grand nombre des marchés des emballages chimiques et agrochimiques se situent en dessous de 20 litres, avec des flacons de solvants de petite capacité, des conditionnements de réactifs de 1 litre, des récipients de concentrés de 5 litres et des bidons à forme rectangulaire de 10 à 20 litres. Pour cette zone de marché, la série ABLB est l'engin adéquat ; elle fonctionne par extrusion continue avec des matrices à plusieurs cavités, qui permettent de produire beaucoup plus que les machines à accumulateur.
La série ABLB comprend huit types de machines qui couvrent des contenants de 200 millilitres à 20 litres. Les machines de cette série peuvent être configurées avec une station unique ou double, avec deux, quatre, six ou plus cavités, selon la taille du contenant, et avec la même classe de programmation de parison utilisée sur les machines de plus grande capacité. Pour l'emballage chimique, les options de configuration importantes sont une vis de charge plus lourde, adaptée à une résine de plus haut poids moléculaire, la possibilité de fluorer en preforme, ainsi qu'une tête de cuvage aux capacités de programmation suffisantes pour placer la matière dans la zone du poignée et du bord d'un bidon.
| Spécifications | ABLB 55 | ABLB 65 | ABLB 75 | ABLB 90 |
|---|---|---|---|---|
| Gamme de volume du récipient | 200 ML à 1 L | 500 ml à 5 L | 1 à 10 L | 5 à 20 L |
| Force de fermeture | 60 kN | 85 kN | 110 kN | 160 kN |
| Diamètre de la vis | 55 mm | 65 mm | 75 mm | 90 mm |
| Rapport L/D de la vis | 24 : 1 | 24 : 1 | 24 : 1 | 22 : 1 |
| Temps de cycle de séchage | environ 2,4 s | environ 2,8 s | about 3.2 s | environ 4,0 s |
| Stations | simple ou double | simple ou double | simple ou double | simple ou double |
| Cavités typiques des récipients chimiques | De 4 à 8 | 2 à 6 | 2 à 4 | 1 à 2 |
| Puissance installée | environ 26 kW | environ 34 kW | environ 45 kW | about 62 kW |
| Contrôle de l'épaisseur du mur | 100 points axiaux | 100 points axiaux | 100 points axiaux, radial facultatifs | 100 ou 200 points axiaux, radial facultatif |
Lorsque les domaines ABLB et ABLD se chevauchent
La bande de contenants de 10 à 20 litres peut être produite à l'aide d'une machine ABLB 90 effectuant l'extrusion continue ou d'une machine ABLD 120 équipée d'un parisonneur à accumulation, et le choix optimal dépend entièrement du volume et de l'épaisseur des parois. Si le produit est un bidon de 20 litres de 900 g avec une paroi standard, et que l'usine doit fournir un volume annuel élevé, l'ALB 90 avec une configuration à deux postes permet de produire plus de récipients par heure, avec une consommation d'énergie par objet inférieure. Si le même bidon de 20 litres doit être doté d'une paroi de 2,6 mm pour répondre aux exigences de la fédération des grossistes de l'ONU et peser 1,4 kg, la matière grasse entre en vue du point de déformation dans l'extrusion continue, et l'ABL 120 devient la spécification la plus sûre. En pratique, la ligne de fin démarre à 1,2 kg de matériau.
Industries d'application pour la gamme Apollo
Les machines Apollo servent huit secteurs d'application principaux : l'alimentation et les boissons, les produits chimiques de consommation courante, l'industrie chimique, les matériaux de construction, le domaine médical et pharmaceutique, la production automobile, le transport, ainsi que les biens culturels et sportifs. Dans le secteur de l'industrie chimique en particulier, la base installée comprend des jerrycans de concentrés agrochimiques avec surfaces intérieures fluorées, des récipients pour lubrifiants et huiles moteur allant de un à vingt litres, des barils pour produits de détergents industriels et surfactants, des réservoirs d'acides et de bases pour les installations de traitement de l'eau, des barils à anneau en L pour la distribution des solvants, des fiolettes IBC pour la logistique des produits chimiques en vrac, ainsi que des réservoirs de dosage pour les manipulations chimiques sur site. Dans le domaine des matériaux de construction, la même catégorie de machines produit des récipients pour adhésifs et liants. Dans le secteur du transport, elle produit des bidons à essence et des réservoirs de fluides.
Conception de moule pour cuves chimiques
Un moule à barils chimiques est un objet d'ingénierie bien différent d'un moule à bouteille. Il doit gérer bien davantage de chaleur, générer un Soudage structurellement fiable au point de verre à vin, et fonctionner sous une forte force de serrage pendant des cycles prolongés. Les décisions de conception du moule déterminent dans une très large mesure si le contenant passe son test de chute, de même que les réglages de la machine.
Sélection du matériau de la moule
Deux familles de matériaux dominent. L’alliage d’aluminium de la classe 7075 présente une conductivité thermique quatre à cinq fois supérieure à celle de l’acier d’usinage, ce qui diminue considérablement le temps de refroidissement sur les pièces à paroi épaisse, et il est beaucoup plus facile à usiner, ce qui réduit les délais de fabrication et les coûts. Sa limitation est la dureté de la surface : l’aluminium s’use au niveau du passage d’huile et à toute interface de glissement, et il peut se déformer sous l’action répétée de fortes contraintes si le moule n’est pas correctement soutenu.
L’acier à outils pré-endurci P20 offre une grande durabilité et préserve avec précision la géométrie du repli, même pendant de très longues séries de production, au prix d’un temps de refroidissement plus long et d’un poids plus élevé du moule. La solution courante dans l’industrie est un hybride : un corps de moule en aluminium pour des performances de refroidissement avec des inserts en acier trempé sur les zones de repli, dans la zone du col et sur les éléments mobiles. Pour la fabrication des tambours chimiques, où le soudage de repli est la caractéristique de qualité décisive et où le moule peut fonctionner en continu pendant des années, l’insertion d’acier au centre du repli est fortement recommandée, quel que soit le matériau du corps.
| Réalisation du moule | Rendement de refroidissement relatif | Durabilité relative | Coût relatif | Meilleure application |
|---|---|---|---|---|
| aluminium 7075, corps complet | Très élevée | Moyen | Faible à moyen | Tirage de courte à moyenne durée, moules de prototypage et d’essai, pièces à paroi épaisse |
| Aluminium 7075 avec goupilles en acier | Haut niveau | Haut niveau | Moyen | Choix standard pour les tambours et barils réservoirs chimiques |
| Acier P20, corps complet | Moyen | Très élevée | Haut niveau | Longues campagnes, glissements complexes, boyaux de grande précision |
| Plaques en alliage de cuivre sans beryllium | Very high, localized | Moyen | Haut niveau | Réchauffement des points critiques tels que les plaques de la main courante et les rayons épais |
Arrangement du canal de refroidissement
Le refroidissement est le terme dominant dans le temps de cycle avec parois épaisses, donc l'aménagement des canaux mérite une attention technique réelle plutôt qu'un mode par défaut d'impression. Les principes directeurs sont constants : le diamètre des canaux est généralement de 10 à 14 millimètres pour les moules à tambours, la distance de la ligne centrale du canal de la surface de la cavité entre un et un et demi fois le diamètre du canal, et la raie entre deux et trois fois le diamètre. Une plus grande espacement permet un refroidissement plus rapide et plus uniforme, mais fragilise la structure du moule et augmente le coût de l'usinage.
L'écoulement doit être turbulent pour transférer efficacement la chaleur. L'écoulement laminaire dans un canal de refroidissement n'absorbe qu'une fraction de la chaleur transférée par l'écoulement turbulent, donc le circuit doit être conçu pour un nombre de Reynolds supérieur à environ 4 000 au taux d'écoulement prévu, et les circuits prolongés en série doivent être divisés en boucles parallèles pour que l'élévation de température de l'eau de l'entrée à l'issue reste comprise entre deux et trois degrés Celsius. Un circuit qui se réchauffe de huit degrés sur toute sa longueur produit un récipient qui refroidit de façon inégale et se déforme.
Une attention particulière est accordée à la zone des empannages et à tout radius épais. Ces zones retiennent le plus de matière et se refroidissent en dernier, et si elles ne sont pas refroidies activement, l'opérateur est obligé de prolonger le cycle entier pour adapter un point local chaud. Les circuits de refroidissement dédiés proches des inserts d'empannage et les inserts conducteurs sous les radii épais se rentabilisent rapidement.
Géométrie de pincement : le détail le plus critique
Le poinçonnage est la zone où les deux moitiés du parison sont pressées ensemble et soudées à mesure que le moule se ferme. Au cours d'un essai à la chute, cette soudure est presque toujours la première à se rompre. Trois paramètres géométriques contrôlent la qualité de la soudure.
Le repose-pincement est la surface plate étroite qui comprime réellement la fusion. Une surface trop large refroidit la fusion avant qu'elle ait eu le temps de s'humidifier, créant une soudure froide avec une ligne visible et une faible résistance. Une surface trop étroite coupe la fusion et laisse une jointure mince et faible. La largeur pratique de la surface est proportionnelle à l'épaisseur de la paroi : environ 0,6 à 1,2 millimètre pour une paroi de 2 millimètres, et 1,2 à 2,2 millimètres pour une paroi de 4 millimètres.
L'angle de relief derrière le sol détermine la façon dont le matériau déplacé s'écoule dans la poche de glissement. Un angle type compris entre 15 et 30 degrés permet à la surchauffe de s'échapper proprement, tout en gardant assez de pression à l'arrière pour contraindre les deux surfaces de surchauffe à se rejoindre. Trop abrupt et le glissement se déchire ; trop faible et la soudure est empirée.
La profondeur de la pochette de reflets doit permettre d'accueillir le volume dévié sans que les moitiés du moule atteignent finalement le reflets plutôt que la ligne de séparation. Si la pochette est trop petite, la force de serrage effective est consommée par la compression des reflets au lieu de maintenir le pourtour fermé, et la soudure se détériore progressivement lorsque le moule chauffe pendant le processus.
Ejection
L'air bloqué entre la préforme et la paroi de la cavité empêche la fusion de reproduire la surface du moule, ce qui donne au récipient une apparence luisante, plombée ou bosselée et, plus grave encore, une diminution locale du contact avec la paroi, ce qui ralentit le refroidissement. Les moules de barils sont aérés par des inserts poreux et sinterisés dans les zones plates, par des fentes de profondeur généralement comprise entre 0,02 et 0,05 mm, située à la ligne de séparation, puis par des plaques de fixation situées aux points les plus profonds des logos et des inscriptions gravés, et enfin par la zone de base où l'air dernier est éjecté. Étant donné que le baril possède de grandes faces plates, les insertions d'aération en fibre de verre dans les centres des panneaux sont généralement nécessaires ; l'aération par fentes à la ligne de séparation ne peut pas vider le centre d'une grande face plate.
Formage de la L-barre et de galettes
La rondelle L sur un baril à ferre serré et les anneaux en rotation sur le corps ne sont pas décoratifs. La rondelle L est l'interface pour les équipements de manutention automatisée du baril et porte le poids complet du baril lorsqu'il est soulevé par une visse-parapet. Les anneaux en rotation transportent le récipient lorsqu'il est incliné et roulé, et ils rigidifient le panneau contre l'augmentation de volume sous la charge d'empilement.
Pour les former correctement, il faut combiner trois mesures : premièrement, un pic de épaisseur de paroi axiale pour que de la matière supplémentaire arrive à la position du anneau ; deuxièmement, des radients généreux dans la matrice de façon que la matière fonde ne se sépare pas brutalement dans la zone de l'anneau, car un angle intérieur net entraînera aussi une lamination ; et troisièmement, un refroidissement adéquat dans la zone de l'anneau, car c'est une zone épaisse qui dominerait autrement le cycle. Lorsque le concept le permet, un profil d'anneau légèrement asymétrique avec un rayon plus important du côté de l'extrusion améliore considérablement la distribution de la matière.
Temps de refroidissement et de cycle
Le refroidissement est le facteur qui détermine si les économies associées au moulage par soufflage à paroi épaisse seront au bénéfice de l'entreprise ou non. Dans un cycle d'une cuve de 200 litres, le refroidissement représente en général 65 à 80 % du temps total du cycle, donc une réduction de la durée de refroidissement de 30 % se traduit presque immédiatement par une augmentation de la production de l'usine de 20 à 25 % avec la même machine et dans la même surface.
Pourquoi le refroidissement est proportionnel au carré de l’épaisseur de la paroi
La conduction de chaleur à l'extérieur d'une paroi plastique suit une relation de diffusion selon laquelle le temps nécessaire pour atteindre une température en cœur donnée est proportionnel au carré de l'épaisseur de la paroi divisée par la diffusivité thermique du matériau. Le polyéthylène a une diffusivité thermique d'environ 0,15 à 0,22 millimètres carrés par seconde dans les conditions de processus, ce qui est très faible par rapport aux métaux. La conséquence pratique est évidente : une paroi de bouteille de 1 millimètre atteint sa température de surgonage en quelques secondes, une paroi de 2 millimètres en quatre fois plus longtemps et une paroi de tambour de 4 millimètres en seize fois plus longtemps. Aucune quantité d'eau de moule plus froide ne modifie l'exponentiel ; elle n'en change que le coefficient.
Réfrigération extérieure : ce que l'eau de moule peut et ne peut pas faire
Le refroidissement externe élimine la chaleur seulement à travers la surface extérieure, car l'intérieur du container est rempli de l'air utilisé pour l'injecter, et l'air stagnant est un excellent isolant. La température de l'eau du moule pour la production de barils chimiques est généralement comprise entre 8 et 12 degrés Celsius. Plus froide, est possible mais conduit rapidement à la condensation sur les surfaces du moule et sur la structure de la machine, ce qui provoque des défauts de surface et de la corrosion, et le gain marginal du cycle se rétrécit car la résistance limite est la conductance à travers le plastique, et non la convection à la face du moule.
Le refroidisseur doit être dimensionné pour la charge de chaleur réelle. Une règle de base utile est que chaque kilogramme de polyéthylène traité par heure nécessite approximativement 0,6 à 0,8 kilowatt de puissance de refroidissement pour éliminer la différence d'enthalpie entre la température de fusion et la température d'éjection, plus une marge pour le refroidissement de l'huile hydraulique. Une ligne traitant 400 kilogrammes par heure nécessite donc à peu près 240 à 320 kilowatts de refroidissement de processus pour le seul circuit du moule. La réduction de la puissance du refroidisseur est l'une des causes les plus courantes d'échec d'une nouvelle ligne à atteindre la production annoncée.
Refroidissement interne : l’amélioration la plus significative disponible pour un unique cycle
La ventilation interne remplace l'air jeté stagner à l'intérieur du récipient par un flux continu d'air frais et conditionné. L'air froid arrive par la tige d'aération, balaie la surface interne et s'évacue par un deuxième orifice. Étant donné que la surface interne participe maintenant à la déperdition de chaleur, le trajet de refroidissement est divisé par deux : au lieu de transporter l'intégralité de l'épaisseur de la paroi vers le moule, la chaleur se déplace à partir du plan central vers l'extérieur dans une direction et vers l'intérieur dans l'autre.
L'avantage mesuré sur les conteneurs à paroi épaisse est une réduction du cycle de 25 à 40 pour cent, les chiffres les plus importants étant obtenus pour les parois les plus épaisses où la pénalité de la loi au carrée est la plus marquée. Le système nécessite un sécheur d'air à basse température d'ici, habituellement de moins 30 à moins 40 degrés Celsius, car la condensation de l'humidité à l'intérieur du conteneur compromettrait le produit et pourrait corroder la tige de soufflage. Il nécessite également un échangeur de chaleur ou une disposition vortex pour ramener l'air à la température de travail, un forage additionnel de la tige de soufflage et un circuit d'évacuation permettant de maintenir la pression de soufflage tout en assurant un débit.
La ventilation interne n'est généralement pas économique en dessous de 30 litres, devient intéressante entre 30 et 60 litres, et est presque indispensable au-dessus de 100 litres pour toute usine concurrant sur le plan du coût. Un avantage secondaire est la réduction de la contraction et de la variation après le moule, car le récipient quitte le moule avec une température plus uniforme dans la paroi, plutôt qu'avec un noyau chaud qui continue à se rétracter après l'éjection.
| Conteneur | Mur nominal | Poids des pièces | Cycle, refroidissement externe seulement | Cycle, avec refroidissement interne | Machine typique |
|---|---|---|---|---|---|
| jerrycan de 5 litre | 1,6 mm | 280 g | about 22 s | environ 18 s | ABLB 75 |
| Jerrican de 20 litres | 2,2 mm | 950 g | environ 48 s | environ 36 s | ABLB 90 ou ABLD 120 |
| Tambour ouvert de 60 litres | 3,0 mm | 3,6 kg | Environ 105 s | about 72 s | ABLD 120 |
| tambour L-ringer de 120 L | 3,4 mm | 6,4 kg | environ 135 s | environ 92 s | ABLD 120 |
| Rotor à anneau L de 200 L | 3,8 mm | 9,5 kg | environ 165 s | environ 110 s | ABLD 120 ou ABLD 150 |
| 1000 L Conteneur intérieur IBC. | 2,4 mm | 17.5 kg | environ 195 s | environ 135 s | ABLD 150 |
| réservoir de stockage de 1 500 l | 6,5 mm | 48 kg | environ 420 secondes | environ 280 s | ABLD 200 |
Les chiffres ci-dessus sont indicatifs pour le HMWHDPE avec de l'eau de moule à 8 à 12 degrés et un circuit de refroidissement bien conçu. Les cycles réels dépendent de la qualité du moule, de la qualité de la résine, des conditions d'environnement et de la température d'éjection que le traitement en aval peut supporter. Ils sont présentés afin que l'acheteur puisse vérifier les données d'un calcul de production avant de s'engager sur une promesse de capacité.
Température d'éjection et manutention après le moulage
Un conteneur peut être éjecté avant qu'il n'ait été complètement refroidi, à condition que la structure extérieure soit suffisamment rigide pour conserver sa forme et que l'équipement de manutention ne la déforme pas. L'éjection est courante à une température de surface comprise entre 55 et 65 degrés Celsius, le cœur étant encore bien plus chaud. Le compromis est la rétraction post-moulage et la possible déformation du panneau pendant le transport. Pour un fût certifié dont les dimensions font partie de l'approbation, un éjection trop prématurée est une économie erronée, et un dispositif de refroidissement ou un convoyeur de refroidissement contrôlé constituent une meilleure solution que de prolonger le cycle de moulage.
Certifications et tests UN
Un accumulateur de plastique destiné à des marchandises dangereuses doit être doté d'une désignée de conception par l'ONU. Cette désignation est accordée pour un design certain : une résine définie, un poids nominal défini, une géométrie définie et un processus de fabrication défini. Le fabricant produit des récipients d'échantillon, un laboratoire accrédité effectue les tests prescrits, et le certificat d'approbation autorise la mise en conformité à savoir une marquage de l'ONU sur le récipient. Comprendre à quels tests sont soumis quelles parties du procédé est ce qui permet à un mouleuse de concevoir un récipient qui réussit au premier essai.
Le test de chute
Le test de chute est l'exigence la plus sévère et la cause la plus courante des pannes. Les récipients sont remplis jusqu'à un degré spécifié, conditionnés à moins 18 degrés Celsius ou moins pour les emballages en polyéthylène, et déposés sur une surface horizontale rigide, non élastique et plate. La hauteur de chute dépend du groupe d'emballage : la plus haute hauteur de chute s'applique au groupe I, une hauteur intermédiaire au groupe II et la plus petite au groupe III, les hauteurs exactes dépendant en outre de la densité relative du contenu. Plusieurs orientations sont nécessaires, et pour un fût, les orientations critiques sont une chute horizontale sur la base, une chute sur le rebord ou sur le point le plus vulnérable de la partie supérieure, et une chute diagonale sur le rebord de la base.
Le conditionnement à froid est ce qui rend le test difficile. Le polyéthylène devient progressivement de moins en moins ductile à mesure que la température baisse, et une ligne de soudage qui se comporte de manière ductile à température ambiante peut se fracturer irrémédiablement à dix-huit degrés Celsius. C'est pourquoi la qualité du soudage de pincement domine les résultats du test par chut, et c'est pourquoi les paramètres du processus qui régissent la qualité du soudage, à savoir la température du fondu sur la zone à pincer, la vitesse de fermeture du moule et la géométrie de la zone à pincer, suscitent tant d'attention.
Test d'empilement
Le test de superposition vérifie que le baril situé en bas d'une pile d'entrepôts ne s'effondre pas. La charge appliquée est calculée à partir de la masse totale de paquets identiques pouvant être empilés à une hauteur de trois mètres, appliquée sur le haut du récipient de test. Le test peut être effectué en plaçant la charge calculée pendant vingt-quatre heures ou en utilisant une machine de test de compression dynamique, et, pour les emballages en plastique, un test de vingt-huit jours à température ambiante ne descendant pas en-dessous de quarante degrés Celsius est spécifié pour tenir compte de la régénération. Le polyéthylène régénère, donc un récipient qui passe un test de charge de courte durée peut toujours se déformer au cours des semaines.
Les performances d'empilage posent un problème de rigidité, ce qui en fait un problème de géométrie et de répartition de la paroi. La voie de charge s'étend de la supérieure aux plis, vers le panneau, puis vers la base. Les arcs de rouleau agissent comme des raidisseurs circulaires qui empêchent le panneau de se déformer vers l'extérieur. Si la paroi est mince parce que du matériau s'est migré vers la base pendant le remplissage, elle va se déformer, et la détérioration se présente le plus souvent au quatorzième jour d'un test de vingt-huit jours.
Tests d'étanchéité et de pression hydraulique
Le test d'étanchéité applique une pression interne d'air pendant que le récipient est immergé ou surveillé de toute autre manière, et exige que aucune fuite ne se produise. Les niveaux de pression dépendent du groupe d'emballage, le niveau le plus strict s'appliquant au groupe I. Le test de pression interne hydraulique applique une pression plus élevée de liquide pendant une durée définie, généralement cinq ou trente minutes, selon la méthode employée, et le niveau dépend également du groupe d'emballage et de la pression de vapeur du contenu prévu. Les deux tests examinent l'interface de fermeture, la géométrie de la fin du cou, ainsi que tout trout ou zone mince dans le soudure.
| Essai | Les points à soulever | Mode de défaillance dominant | Point du contrôle du procédé | Capacité requise de l'appareil |
|---|---|---|---|---|
| Test de chute à moins 18 degrés Celsius. | Soud de pincement, rayon de base, angles | Fissure fragile le long de la soudure inférieure | Température de fusion sur le cannelure, vitesse de fermeture du moule, pointe locale dans la paroi | Tête d'accumulateur avec course rapide, programmation de partisio de 100 à 200 points, contrôle proportionnel de la pince |
| Test d'empilement, 24 h ou 28 jours | rigidité du panneau, chanfrein, base | Déformation du panneau et déplacement progressif | Cohérence de la paroi du panneau, délimitation de la boucle de roulement | Poids de chancelle stable, contrôle du poids en boucle fermée, contrôle des parois radiales sur les formes non rondes |
| Essai d'étanchéité | Interface de fermeture, intégrité de la soudure | Trou dans le bouton de serrage, déformation du filet. | Calibrage du cou, pression de soufflage et timing | Réglage précis de la gorge avec piècerie de soufflage, profil de pression de soufflage reproductible |
| Test de pression interne hydraulique | Intégralité de la paroi, soud, cou | Séparation des fils de soudure, rendement du panneau | paroi minimale dans la zone la plus fine | Résolution de programmation du parison, vérification de l'épaisseur des parois |
| Compatibilité chimique et perméabilité | Matériau et couche de barrière | Pertes de poids, fissures par contrainte, panage | Grat de résine, itinéraire de la barrière, épaisseur de la couche | Ensemble de fluorage intégré ou tête de coextrusion multi-épaisseur. |
| Test de vibration | Fermeture, sonnerie, poignée | Déclenchement, fissure par fatigue sur la bande du manche | Qualité du soud du raidissement | Contrôle des parois radiales sur le massif, géométrie de pincement contrôlée |
contrôle de la production après l'approbation
L'approbation du type de conception ne représente que le début. Le fabricant doit mettre en œuvre un programme d'assurance de la qualité garantissant que chaque tambour de production respecte le type de conception approuvé. En pratique, cela signifie un contrôle documenté de la qualité et du fournisseur des résines, un contrôle et un enregistrement du pourcentage de reprisage, une surveillance continue du poids des pièces avec des limites d'action définies, une mesure périodique de l'épaisseur du mur à des points définis à l'aide de micromètres à ultrasons ou de prélèvements de section, des essais périodiques de fuite et un rétest des échantillons de production. Un appareil capable d'enregistrer ses propres paramètres et les poids des pièces rend cette charge de documentation bien plus légère, ce qui est une raison réelle et souvent négligée pour prévoir l'enregistrement des données sur une ligne de tambour.
Exigences pour le guide de choix du modèle
Le tableau ci-dessous relie les exigences de production du béton aux gammes de machines Apollo. Il associe le volume du récipient, la production quotidienne ciblée et les besoins en matière de barrières, pour proposer un modèle et une configuration recommandés. La production quotidienne suppose une organisation en trois services, une durée de travail de 20 heures environ par jour, avec un temps de changement et de maintenance réaliste.
| Conteneur | Production quotidienne cible | Exigence de barrière | Modèle recommandé. | Configuration recommandée |
|---|---|---|---|---|
| jerrycan de 5 litre | jusqu'à 8 000 pièces | Aucun, contenus à base d'eau | ABLB 75 | Station double, 2 cavités, contrôle axial de 100 points |
| jerrycan de 5 litre | jusqu'à 8 000 pièces | Nécéssité d'une barrière de solvants | ABLB 75 | station double, 2 cavités, emballage de fluorage en plaque |
| 20 L, réservoir standard avec parois modulables | jusqu'à 3 500 pièces | Aucun | ABLB 90 | Station double, 1 ou 2 cavités, contrôle de la paroi radiale pour les coins |
| Jerrican de 20 l, groupement de conditionnement UN II | jusqu'à 1 600 pièces | Fluorage | ABLD 120 | Tête d'accumulateur, 200 points axiaux et radiaux, fluorage, refroidissement interne |
| Tambour ouvert de 60 litres | jusqu'à 1 000 pièces | Pas de fluorage | ABLD 120 | tête de 20 L, refroidissement interne, station de déframement, testeur de fuite |
| tambour L-ringer de 120 L | jusqu'à 780 pièces | Fluorage | ABLD 120 | 20 L, tête, refroidissement interne, balance en ligne, robot de取出 |
| Rotor à anneau L de 200 L | jusqu'à 650 pièces | Fluorage | ABLD 120 | Heur de 20 l à pleine capacité, refroidissement interne obligatoire, contrôle en boucle du poids |
| Rotor à anneau L de 200 L | jusqu'à 650 pièces | EVOH coextrudé | ABLD 150 | Heur à six couches de coextrusion, extrudeur dédié au recyclage, refroidissement interne |
| tambour de 200 litres, grande capacité | Supérieure à 900 pcs | N'importe quelle option | Deux lignes ABLD 120 | Les lignes parallèles apportent une redundancy et une flexibilité du moule par rapport à une seule machine de grande taille |
| 1000 L Conteneur intérieur IBC. | jusqu'à 500 pièces | Pas de fluorage | ABLD 150 | tête de 40 L, refroidissement interne, commande axiale à 200 points, prise de charge importante |
| 1000 L Conteneur intérieur IBC. | jusqu'à 500 pièces | EVOH coextrudé | ABLD 150 | Tête à six couches, contrôle strict de la température de fusion, couche de prétraitement dédiée |
| Cuve de stockage de 1 000 à 1 500 litres | Jusqu'à 250 pièces | Aucun | ABLD 200 | Coffrage de 80 litres, guidage des platines à 4 colonnes, refroidissement interne, manutention lourde |
| Programme 5 à 200 l de production mixte | variation | Mixte | ABLD 120 et ABLB 75 | Une ligne d'accumulateur pour les cuves, une ligne continue pour les petits récipients |
Comment utiliser ce tableau dans un projet réel
Commencez par le récipient le plus grand et le plus lourd dans le programme prévu, car c'est lui qui détermine la structure de la machine. Vérifiez ensuite si le plus petit récipient du programme est efficace sur la même machine ; si le produit le plus petit consomme une faible fraction de la capacité de l'accumulateur et représente une grande partie du volume, une deuxième machine plus petite est généralement plus économique que d'obliger tout le matériel à passer par une seule grande structure. Enfin, définissez la route de l'embouteillage avant de commander la tête, car il est compliqué de convertir une tête monocouche en coextrusion une fois la commande passée.
Équipement de downstream pour une ligne de barils chimiques
Une machine de soufflage par enroulement cylindrique pour réservoirs de type chimique ne représente que le centre d'une cellule de production. Les équipements en aval déterminent si l'entreprise parvient à la production théorique de la machine avec une qualité constante et certifiable, et sur les pièces à forte cylindrée, le système de manutention est souvent le véritable goulot d'étranglement plutôt que le moule.
Robot de prélever et manutention des pièces
Une cuve de 10 kilogrammes sortant du moule à 60 degrés Celsius ne peut être manipulée manuellement à des taux de production, et un récipient mou et chaud est facile à déformer. Un robot d'extraction à servomoteur saisit la pièce, généralement par le col et l'extrémité de plafond, la soulève au-dessus de la zone de serrage, et la place sur un convoyeur ou directement dans un appareil de dédémoulage. Sur les pièces de grande taille, une unité à deux axes ou à trois axes munie d'un système de préhension par aspiration ou mécanique est standard, et le préhensionneur doit être conçu pour éviter tout contact avec les surfaces du panneau qui sont encore molles.
Le temps de cycle du robot doit être inférieur à l'intervalle d'ouverture du moule, sinon il prolonge le cycle. Sur les machines ABLD, la séquence de retrait est coordonnée avec le mouvement de serrage dans le contrôle de la machine afin que le robot commence son approche lorsque le moule s'ouvre, plutôt qu'après une pleine ouverture.
Deflashing
Le déflechage enlève la queue de freinage supérieur et inférieur, la languette du manche ainsi que la coupe du col. Trois approches sont utilisées. Le déflechage manuel à l'aide d'un couteau est viable uniquement pour des quantités très faibles et produit des bords irréguliers. Les appareils à poinçonnement semi-automatique utilisent une presse pneumatique ou hydraulique avec un poinçon de forme qui coupe le flash d'un simple coup, système standard pour la production de tambours de moyenne capacité. Le déflechage entièrement automatique en ligne intègre le poinçon dans le chemin de sortie, de sorte que la pièce quitte la cellule déjà taillée.
La déslaminage alors que la pièce est encore chaude donne un débroussage plus propre et une force d'emboutissage plus faible, mais si la pièce est trop chaude, la flamme se déchire au lieu de se briser, laissant un bord ébréché. La gamme pratique se situe entre les températures de la surface de la pièce de 45 à 60 degrés Celsius. La flamme récupérée est directement acheminée vers un broyeur positionné près de la cellule afin d'éviter le maniement et la contamination, et la matière broyée est menée de nouveau dans le mélangeur gravimétrique.
Pesage en ligne
Un dosage de vérification dans la chaîne de production sert deux fonctions. Il rejette tout récipient qui ne se situe pas dans la tolérance de poids autorisée, ce qui est une obligation de certification, et il alimente le contrôle de poids en boucle fermée décrit plus haut. Pour une cuve certifiée, le système de dosage doit être capable de mesurer avec une précision d'au moins 0,2 % de la masse nominale et enregistrer chaque lecture avec une date et un identifiant de machine pour garantir la traçabilité.
Tests de fuite
Tous les récipients destinés à contenir des liquides doivent être testés quant à leur étanchéité, et pour l'emballage de marchandises dangereuses, la norme est de procéder, pour 100 %, aux tests d'étanchéité, et non pas à l'échantillonnage. La méthode courante est celle de la décrue de la pression : le récipient est scellé au niveau du goulot, pressurisé avec de l'air jusqu'à la pression de test définie, laissé se stabiliser, puis surveillé en ce qui concerne la chute de pression sur une période déterminée. La pression de test et la durée sont réglées de façon à détecter de façon fiable tout défaut susceptible d'entraîner une fuite sur site, sans rejets faux dues à des effets thermiques.
Deux détails pratiques sont importants. Premièrement, le container doit être stable thermiquement avant les essais, car un composant qui continue de se refroidir affichera une pression qui baisse en raison de la contraction du gaz, apparence d'une fuite. Un convoyeur d'attente entre le démoulage et les essais de fuite permet de résoudre ce problème. Deuxièmement, l'équipement de serrage doit maintenir le cou sans le déformer, sinon l'essai lui-même créera le défaut que l'on recherche.
Traitement de surface et décoration.
Le polyéthylène a une faible énergie de surface et ne peut pas accueillir d'encre d'impression ou d'étiquettes adhésives de façon fiable sans traitement. Le traitement à la flamme ou à la couronne augmente l'énergie de surface au niveau requis pour une bonne adhérence de l'encre, soit 38 à 44 dynes par centimètre. Le traitement à la flamme est plus couramment utilisé pour les emballages tridimensionnels car il suit avec plus de facilité les contours que l'ensemble d'électrodes de la couronne. Le traitement doit être appliqué peu avant l'impression ou l'étiquetage, car son effet se dégrade au bout de quelques jours.
L'imprimaison et l'impression à chaud sont utilisés pour le décor direct ; l'étiquetage intégré dans le moule est possible, mais moins courant sur les tambours massifs qusur les bouteilles. Pour les marchandises dangereuses, la marque UN elle-même est généralement embossée dans le moule pour qu'elle ne puisse pas être enlevée, et le codage de la série et de la date est appliqué par un encodeur à jet d'encre ou laser en continu.
Réfrigération et palettisation après le démoulage
Les conteneurs expulsés à chaud continuent de se rétracter. Les superposer immédiatement peut bloquer la déformation. Un convoyeur de refroidissement ou une zone de séjour contrôlée permet au produit de s'homogénéiser avant de l'étager. Pour les grands tambours, les fixations de mise en cloison et l'étiquetage automatique réduisent le travail et empêchent les dommages lors de la manipulation au niveau du L-ring, qui est une surface fonctionnelle et ne doit pas être rayeuse ou déformée.
Défauts courants et corrections
Le catalogue des défectos des récipients chimiques à paroi épaisse est limité, mais chaque élément a plusieurs causes possibles. Le tableau ci-dessous rassemble les problèmes les plus fréquents classés par symptômes, causes probables et mesures correctrices, classés en ordre approximatif de fréquence de survenance dans un programme de fabrication de tambours neufs.
| Défaut | Cause probable : variation de l'épaisseur de la paroi autour de la circonférence | Mesure corrective |
|---|---|---|
| Divergence de l'épaisseur de paroi selon la hauteur | Le parison se saggit lorsqu'un arrêt accumulateur est de longue durée ; le programme de purge n'est pas conforme au taux de tirage réel ; gradient de température de la moule ou du mandrin. | Raccourcir le temps de piston, reprouver le programme axial avec plus de points dans les zones de transition, égaliser la température des zones de la tête de la matrice, vérifier le centrage du mandrin. |
| Dérive de l'épaisseur des parois autour de la circonférence. | Mould et mandrin non concentriques ; chauffage inégale de l'embout ; emballage ovale irrégulier en raison de l'aspiration inégale. | Recentrer le moule à l'aide d'un contrôle statique du parison, corriger le déséquilibre de la zone de chauffage, ajouter un contrôle des parois radiales pour les formes non rondes |
| Épreuve de la soudure au retrait : défaut de la soudure à l'écroulement | Fissure du matériau qui fond à température trop basse au niveau du bord de pincement ; bord de pincement trop large ; épaisseur locale insuffisante ; fermeture du moule trop lente ; poche de flash trop peu profonde | Augmenter la température de la zone de découpage de 5 à 10 degrés, étaler le freinage, ajouter une pointe en épaisseur axiale au poste de soudure, augmenter la vitesse de fermeture du moule pour le voyage final, aller plus loin dans la fente de flash |
| Crackeuse à la base du rayon dans le cas d'un essai par chute à froid. | Rayon de base fin dû à un tirage excessif ; résine d'impact à basse température insuffisante ; moule trop froid dans la zone de base | Ajouter un tige murale dans la zone de base, augmenter le rayon de base dans le moule, vérifier les données relatives à l'impact à basse température de la résine, modérer le refroidissement de la base |
| Déformation et corps déformé | Refroidissement inégal entre les deux demi-moulages ou entre les zones ; éjection trop précoce ; asymétrie des parois entraînant une contraction inégale. | Équilibrer les circuits de refroidissement et vérifier les débits égaux, étendre le refroidissement ou ajouter un refroidissement interne, corriger la distribution des parois, ajouter un équipement de refroidissement post-moule. |
| Plafonnage du panneau lors du test d'empilage. | Paroi de panneau inférieure au seuil cible ; mandrin de roulissage insuffisamment formés ; densité ou module de la résine trop faibles. | Augmenter la paroi du panneau dans le programme, affiner la définition du guêtre dans le moule et ajouter un pic d'épaisseur local, examiner la qualité de la résine pour un modulus de flexion plus élevé |
| Taches orange ou mates sur la surface | Fissure du matériau provoquée par une érosion excessive au cours d'un passage rapide ; air piégé dû à une ventilation insuffisante ; surface du moule trop froide ; pression d'éjection trop faible | Ralentissez légèrement la course d'accumulateur, montez la température de fusion, ajoutez des canaux de cimentage au centre des panneaux, montez la température locale de la surface du moule, augmentez la pression de soufflage et vérifiez le taux d'augmentation de la pression |
| Fluctuations de poids de la pièce. | Variation du taux de regrind par dosage volumétrique ; densité apparente du regrind non homogène ; décalage de la position du pistonnage de l'accumulateur ; usure de l'échappement | Passer à un mélange gravimétrique, filtrer et contrôler la granulométrie du recyclat, calibrer le réglage de position du plongeur, activer le contrôle de poids en boucle fermée, inspecter l'entrefer entre la vis et le baril |
| Taches et stries noires | Dégagement dégradé dans les zones mortes de l'accumulateur, regrind contaminé, zones de moule surchauffées. | Nettoyer et inspecter l'accumulateur pour détecter les zones stagnantes, préférer un système de tête première entrée, première sortie, nettoyer et filtrer le flux de broyage, réduire la température et le temps de séjour dans la zone de la matrice. |
| Déformation du filet du cou et fuites à la fermeture. | Décalage de calibration de la tige de soufflage, cou à température trop élevée au moment de la calibration, paroi du cou insuffisante. | Vérifier les dimensions de l'axe de soufflage par rapport à la spécification de fermeture, ajouter le refroidissement du col, augmenter la paroi du col dans le programme parison |
| Gestion du déchirement du site Internet | Insuffisance de matière au fil, mauvaise soudure à travers le pli de la poignée, géométrie de moule trop nette | Utilisez le contrôle de paroi radiale pour alimenter la zone du bande, augmenter la zone de contact de la bande pincée, ajouter des rayons à la transition de la bande |
| Perte de contenu et pose de panneaux pendant l'entreposage. | Percée des matières non polaires à travers une paroi mononucléaire | Ajouter la fluorure en préformant ou passer à une structure coextrudée en EVOH, vérifier la continuité de la couche barrière aux coins et lors de la pincée |
Une approche disciplinée pour résoudre les défauts
La tentation qui correspond à un nouveau programme de tondeuse est de modifier plusieurs paramètres en même temps. Cela détruit le contenu d'information de l'essai. La séquence disciplinée consiste à vérifier d'abord la base mécanique, c'est-à-dire le centrage des matrices, l'alignement des moules, l'alignement des fixateurs et l'équilibre du flux de refroidissement, puis d'établir un état thermique stable en travaillant assez longtemps pour que la tête et le moule se mettent à l'égal, puis d'ajuster une variable à la fois avec suffisamment de pièces entre les changements pour voir un véritable effet. Sur un cycle de 150 secondes, la patience est coûteuse, mais deviner ne l'est pas davantage.
Economie de la production du moulage des drums chimiques.
L'économie de la production de réservoirs de type chimique est dominée par trois facteurs : l'utilisation des matériaux, la consommation d'énergie par kilogramme et le temps de travail par unité produite. Devant le fait que ce guide évite de mentionner des chiffres spécifiques dans une devises particulières, l'analyse ci-dessous utilise une base d'indice dans laquelle une ligne conventionnelle à monocouche hydraulique produisant un réservoir de 200 litres avec un refroidissement externe uniquement est fixé à la base de 100 points d'indice et les autres configurations sont exprimées à l'égard de cette base.
Épuisement des matières.
Le matériau est de loin le plus gros investissement dans le moulage à paroi épaisse. Un tambour de 200 litres de 9,5 kilos de poids fini avec 25 % de flash génère 2,4 kilos de flash par cycle. Si ce flash est réutilisé à sa pleine valeur, le coût réel du matériau par tambour est à peu près équivalent au poids fini ; si elle est vendue comme rebut, la consommation effective augmente à environ 11,9 kilos par tambour, soit une pénalité d'environ 25 % sur la plus grande composante des coûts de l'exploitation. Ce seul fait justifie un système de récupération du flash bien conçu dans presque tous les cas.
Combien de temps dure le changement de matrice sur une machine à accumulateurs de grande capacité ?
Énergie par kilogramme
La consommation d'énergie spécifique à l'extrusion et le moulage sous pression d'un polyéthylène à paroi épaisse se situe généralement entre 0,45 et 0,85 kilowatt-heure par kilogram de résine traitée, englobant l'extrusion, le système hydraulique, le serrage, l'air de soufflage et le refroidissement du processus. La fourchette est vaste car elle dépend fortement de la conception du système hydraulique, de la présence ou non d'un moteur à vitesse fixe avec modulation ou d'un entraînement servo ou par inverseur adapté aux besoins, ainsi que de l'efficacité du fonctionnement du refroidisseur.
La meilleure amélioration disponible sur une machine hydraulique consiste en une pompe hydraulique actionnée par servo-moteur qui fournit le débit à la demande, plutôt que de fonctionner à un débit maximal et d'évacuer l'excès via une valve de décharge. Sur une machine à tambour avec des phases de refroidissement longues au cours desquelles les éléments hydrauliques sont essentiellement en veille, cela réduit généralement la consommation énergétique totale de 20 à 35 %. Le refroidissement interne ajoute de l'énergie à l'air compressé, mais réduit si considérablement le temps de cycle que l'énergie par kilogramme est généralement plus faible malgré le poids supplémentaire.
| Configuration | Indice de rendement relatif | Indice de l'énergie relative par pièce | Indice relatif de matière par pièce | Indice de travail relatif par partie. | Niveau d'investissement dans l'équipement |
|---|---|---|---|---|---|
| Bases : hydraulique conventionnelle, refroidissement externe, programme à 20 points, dégrippage manuel. | 100 | 100 | 100 | 100 | Faible |
| Pièce de rechange erronée | 102 | 95 | 92 | 100 | Moyen |
| Ajout de refroidissement interne | 145 | 78 | 100 | 70 | Moyen |
| Ajout de l'entraînement de la pompe hydraulique du servo. | 100 | 72 | 100 | 100 | Moyen |
| Ajouter la prise de matière par robot, le désancrage automatique et le pesage en ligne | 108 | 101 | 97 | 45 | Moyen à élevé |
| Configuration complète : toutes les améliorations mentionnées ci-dessus combinées | 158 | 56 | 89 | 42 | Haut niveau |
| Configuration complète plus barrière de coextrusion à six couches. | 150 | 62 | 96 | 44 | Prémium |
Lecture du tableau : le coefficient de sortie supérieur à 100 indique plus de pièces par jour à partir de la même machine, tandis que les coefficients d'énergie, de matériau et de main-d'œuvre inférieurs à 100 indiquent une consommation plus faible par pièce, ce qui signifie que plus est mieux dans ces trois colonnes. La configuration complète produit environ 58 % plus de pièces par jour, tout en consommant environ 44 % moins d'énergie par pièce et nécessitant moins de la moitié de la main-d'œuvre directe, au prix d'un niveau d'équipement plus élevé. Pour une usine excédant une seule session sur un programme spécial à faible volume, la configuration de base pourrait tout de même être la meilleure réponse commerciale ; pour une opération de conditionnement de marchandises dangereuses sur trois sessions, la configuration complète est presque toujours justifiée.
Travail et embauche
Une ligne de bac dégonflé manuellement nécessite généralement deux à trois opérateurs par service pour la manipulation, le décapage, le rangement et les contrôles de qualité. L'ajout d'un robot de déconstruction et du dégonflement automatique permet généralement de réduire ce nombre à un opérateur qui supervise l'unité, ainsi qu'un manipulateur commun de matériaux pour plusieurs machines. Dans un service en trois emplois, les économies de main-d'oeuvre s'accumulent, et la cohérence s'améliore, car le décapage manuel est une source importante de variation dimensionnelle au niveau du col et du soupirail.
Coûts de rebuts et de qualité
L'élément à dépenses cachées dans la production par cuve certifiée est constitué des rebuts liés aux propriétés de la matière. Un container rejeté au test de fuite a déjà consommé l'intégralité de sa matière, de son énergie et du temps nécessaire au cycle. Les rebuts de démarrage après un changement de moule sont également importants sur les cycles longs, car la tête et le moule ont besoin de plusieurs cycles pour atteindre l'équilibre thermique. La gestion des recettes qui rappelle un ensemble de paramètres éprouvés et le préconditionnement thermique du moule avant le premier jet réduisent notablement les rebuts de démarrage. Un objectif réaliste pour une ligne à paroi épaisse bien entretenue est un taux de rejet total inférieur à 2 %, y compris ceux de démarrage, et chaque point en deçà réduit nettement les économies par rapport à toute mesure en matière d'énergie.
Service et accompagnement
Une ligne de tondeuse chimique est un actif à long terme qui doit posséder un processus certifié pendant des années, de sorte que le package de soutien qui va avec la machine est tout aussi important que la spécification. Apollo, en tant qu'usine Wanplas, applique la norme de service du groupe à chaque machine qu'il expédie.
Chaque machine est inspectée et testée à l'usine avant l'expédition, en faisant fonctionner le propre moule du client lorsque le moule est fourni par Apollo, afin que la fenêtre de processus soit établie avant que l'équipement ne quitte Zhangjiagang plutôt que dans les locaux du client. Les ingénieurs se rendent sur le site du client pour l'installation et la mise en service, en s'occuper de la vérification des fondations et des services publics, de la configuration mécanique et hydraulique, de la connexion électrique, de la production du premier article et de la passation de service au personnel. La personnalisation de la machine est disponible pour les maux et pour la norme de tension et de fréquence locale, qui est importante pour une machine de cette taille au cours de laquelle le pack de propulsion doit correspondre au réseau local.
La politique en matière de pièces de rechange prévoit 500 USD de pièces gratuites par an, un engagement du niveau de la marque Wanplas qui couvre les pièces d'usure courante consommées par les lignes de moulage par injection. Le support continu comprend la traçabilité de l'utilisation, l'assistance à distance sur le système de contrôle et des entretiens périodiques. Les acheteurs sont invités à visiter l'usine pour inspecter les machines en cours de construction, assister à un essai avec leur propre moule et examiner la qualité de la fabrication avant l'acceptation. Apollo offre également une garantie de capacité de production et une garantie de normes de qualité dans le cadre du package commercial.
Questions fréquentes
Quel est le volume minimum de conteneur pour lequel il est vraiment nécessaire de disposer d'un capot à accumulation ?
Le seuil est le poids par jet plutôt que le volume, et il se trouve à environ 1,2 à 1,5 kilogramme. En dessous de ce seuil, l'extrusion continue produit le parison assez rapidement pour que le ressaut reste maîtrisable et que la cavitation plus élevée d'une machine continue offre un rendement supérieur. Au-dessus de ce seuil, le ressaut devient l'erreur de épaisseur murale prévalente et une tête d'accumulateur est le choix approprié. Pour un bidon de 2,2 millimètres d'épaisseur de paroi, ce seuil se trouve autour de 25 à 30 litres, raison pour laquelle la bande de 20 à 30 litres est la véritable zone de passage entre les gammes ABLB et ABLD.
Perte n ° 2 : erreur de l'opérateur endommageant les matrices et les têtes de matriçage
Yes. The ABLD 120 with its 20-liter accumulator head and 220 kN clamp covers the whole band, and this is one of the most common configurations for a chemical packaging plant. The practical constraints are mold changeover time, which on a machine this size is measured in hours rather than minutes, and the fact that running a small product on a large head means the plunger operates over a short portion of its stroke, so position feedback resolution must be adequate. Where a plant runs both products in high volume, two dedicated lines usually beat one shared line on total output and changeover loss.
Peut-on évaluer la meilleure solution en fonction du degré de barrière fourni par la fluoruration ou la coextrusion en EVOH ?
Pour la plupart des applications agrochimiques, de combustible et de solvants, la fluoration en cale fournée offre la protection nécessaire à un coût modéré en équipement et en processus, et la récupération instantanée est plus simple, car le récipient est constitué d'une seule couche. L'EVOH coextrudé offre une barrière considérablement plus élevée et est la solution idéale pour les contenus aromatiques et chlorés les plus agressive, pour des périodes de stockage très longues et lorsque le transfert d'odeurs est inacceptable. Les principaux inconvénients de la coextrusion sont le niveau d'équipement supérieur, la fenêtre de température de fusion plus étroite et le fait que la récupération instantanée ne peut se faire que dans une couche de recyclage spécialement prévue.
Quelle quantité de matière de rechargement peut être utilisée dans un vase certifié par la PNJ ?
Les emballages de marchandises dangereuses doivent être fabriqués en respectant une composition matérielle définie et approuvée. Les réglementations restreignent l'utilisation de matières recyclées. La pratique standard consiste à utiliser uniquement des débris de production internes provenant de la même résine et du même procédé, dans un pourcentage contrôlé généralement compris entre 15 et 35 pourcent, le chiffre declaré dans la documentation type de conception approuvée. Les matières recyclées issues de la consommation par les particuliers sont généralement exclues, à moins qu'une procédure d'approbation spécifique n'ait été suivie. Le mélange gravimétrique et le contrôle documenté du pourcentage de regrind sont essentiels, car la certification est liée à la composition réellement utilisée.
Combien de temps de cycle le refroidissement interne permet-il réellement de gagner ?
Pour les conteneurs à paroi épaisse, la réduction mesurée varie entre 25 % et 40 %, les chiffres les plus importants étant observés sur les parois les plus épaisses. Pour un baril de 200 litres, un cycle typique de 165 secondes avec refroidissement extérieur passe à environ 110 secondes avec le raffraîchissement interne, ce qui représente une réduction de 33 % et une augmentation de 50 % de la production quotidienne. Le système nécessite un sécheur à air comprimé capable de permettre un point de rosée de -30 à -40 degrés, un système de climatisation à la température de travail, des ports de prise d'air et d'évacuation, ainsi que les commandes associées.
Quelles sont les causes les plus fréquentes des échecs des essais de chute et comment sont-elles corrigées ?
La grande majorité des défaillances des tests de gouttelettes se produisent au niveau de la soudure de pincement du fond. Les causes intrinsèques sont de la masse fondu qui est trop froide au moment du pincement lorsque le moule se ferme, un pincement trop large de sorte que la masse fondu gelera avant de se tisser, une épaisseur murale locale insuffisante au niveau de la soudure et une fosse de reflux trop superficielle, de sorte que la force de serrage est absorbée par la compression du reflux. Les solutions correspondent spécifiquement à ces causes : augmenter la température de la zone de montage de 5 à 10 degrés, étaler le pincement, ajouter une augmentation de l'épaisseur murale dans la position de soudure, augmenter la vitesse de fermeture du moule dans la dernière trajectoire et approfondir la fosse de reflux.
Quelle vitesse de coulée de la fusion dois-je indiquer pour la résine de tambour à usage chimique ?
Pour les conteneurs dépassant environ 30 litres, spécifiez un HDPE à haute masse moléculaire à un débit de fusion de 0,2 à 0,4 gramme pendant dix minutes à 190 degrés Celsius sous une charge de 2,16 kilogramme, avec une densité comprise entre 0,945 et 0,955 grammes par centimètre cube et un chiffre de résistance aux craquelures à basse température documenté. Pour les bidons inférieurs à 20 litres, un grade plus facile à couler, de 0,3 à 0,5, est généralement acceptable et améliore la qualité de surface et la durée du cycle. Confirmez toujours les performances en cas de choc sur glace à basse température si le conteneur doit passer un test de chute à moins dix-huit degrés.
Une machine peut-elle produire des bidons de 20 litres et des tambours de 200 litres ?
En réalité, le changement d'un moule à fric de la machine de catégorie ABLD nécessite entre deux et cinq heures, selon le poids du moule, de la présence ou non du moule et du mandrin, ainsi que du degré de disponibilité de la centrale à l'égard des chaines de montage rapide, des moules préchauffés et du traitement ouvrant un point d'accès à l'emplacement de levage du moule. Les mesures les plus efficaces sont les plaques interchangeables, les raccords de refroidissement standardisés et le préchauffage du moule avant son installation afin qu'il atteigne la température de fonctionnement. La gestion des formules dans le dispositif de contrôle de la machine permet de supprimer la saisie des paramètres à plusieurs reprises, ce qui accourcit le temps nécessaire pour obtenir le premier bon produit.
Devrais-je acheter une seule machine de grande taille ou deux plus petites pour un débit égal ?
Deux machines plus petites remportent la plupart du temps la course en termes de flexibilité opérationnelle et de risque. Elles permettent d'exécuter simultanément deux produits, de maintenir la moitié de la production pendant un changement de matrice ou un arrêt de maintenance, et de faire correspondre la taille des machines à celle des produits, au lieu de tout faire fonctionner sur un circuit d'ingrédients trop grand. Une seule grande machine surpasse les deux autres au niveau de l'espace de stockage, du nombre total d'opérateurs requis et de la production unitaire lorsque tout le programme consiste en un seul produit de grande taille avec une demande stable à long terme. Pour une usine de conditionnement chimique qui dessert plusieurs clients avec des spécifications différentes de fûts, la configuration à deux machines est généralement la meilleure décision commerciale.
Quelles utilisations a une ligne de vases de 200 litres ?
Plan d'alimentation en énergie trifasique conforme à une charge installée d'environ 90 kilowatts pour un ABLD 120, avec une alimentation moyenne effective très inférieure à la puissance installée. Le refroidissement du processus nécessite un condenseur compris entre 240 et 320 kilowatts pour une ligne de traitement produisant environ 400 kilogrammes par heure, fournissant de l'eau à 8 à 12 degrés Celsius. De l'air comprimé est nécessaire à la pression de soufflage, ainsi qu'une quantité suffisante pour la cycle de soufflage et d'évacuation, ainsi qu'une alimentation aident pour le refroidissement interne, en option. Pour compléter ce process, il faut également une ventilation d'échappement et, en cas d'utilisation de la fluorogénèse, l'alimentation en gaz dédiée, le système d'épuration et les systèmes de sécurité que requiert le process.
Conclusion.
Choisir la meilleure machine EBM pour la production de barils chimiques consiste à travailler en sens inverse, d'abord en partant des spécifications d'emballage pour en arriver aux spécifications de la machine. Le test avec chute à moins dix-huit degrés vous indique que la qualité de soudure est essentielle, ce qui signifie que vous avez besoin d'une alimentation rapide pour les accumulateurs, d'une programmation axiale précise des parois au niveau de la soudure, et d'un moule avec une géométrie de la couche de soudure correctement conçu. Le test d'empilement vous indique que la cohérence des parois du panneau est importante, ce qui signifie que la maîtrise du poids à boucle fermée et la distribution radial des parois ne sont pas des convenances. La spécification de compatibilité chimique vous indique si vous avez besoin d'un emballage de fluoruration ou d'une tête d'extrusion coextrudée en six couches, et cette décision doit être prise avant la construction de la tête. Et l'économie de paroi épaisse indique que le refroidissement interne est l'endroit d'où vient la production.
Sur la gamme Apollo, la logique est simple et bien établie. À partir d'environ 1,2 kg de poids de plomb, la série ABLB, équipée de formages continue et à multi-alésages, fournit les meilleures performances pour les petites bouteilles et jerry-cans de produits chimiques de 20 litres maximum. Entre 20 et 200 litres, c'est la machine ABLD 120 qui est la solution idéale, avec sa tête à accumulation de 20 litres et sa presse de 220 kN. Pour des contenants intérieurs IBC de 1 000 litres et de gros fûts, la machine ABLD 150, dotée d'une tête de 40 litres et d'une presse de 400 kN, est la configuration idéale. Pour les réservoirs de stockage de marchandises en vrac jusqu'à 1 500 litres, la machine ABLD 200, avec sa tête de 80 litres, sa presse de 600 kN et sa guidage à plaquettes à quatre colonnes, complète la gamme. Derrière toutes ces machines, une usine Wanplas possède plus de 20 ans d'expérience dans les moules et équipements d'injection sous forme continue, plus de 4 000 machines en fonctionnement dans plus de 90 pays et un standard de service comprenant des tests en usine, une mise en service sur site et une politique de 500 pièces offertes gratuitement par an.
Si vous envisagez un programme de production de bacs en plastique, la prochaine étape la plus utile consiste à communiquer les spécifications concrètes : le volume et la géométrie du contenant, l厚ur des parois prévue, le poids de la pièce, la qualité de la résine et le débit de fusion, le contenu et sa capacité à agresser les parois, le groupe de conditionnement des materielU souhaité, ainsi que la production quotidienne requise par le plan d企affaires. Avec toutes ces informations, les ingénieurs d'Apollo peuvent proposer une taille de machine, une capacité d'accumulateur, une configuration de contrôle de l厚ur des parois, un itinéraire de barrière et un plan de mise en œuvre downstream, et peuvent exécuter un essai avec votre moule à l厂 afin que vous puissiez voir le contenant et ses résultats d'essai avant que la machine ne soit expédiée. Les acheteurs sont conviés à visiter l厂, à inspecter la construction et à assister à l'essai en personne.
