목차
- 1. 화학용 드럼 항직 부교합 방식이 다른 이유는 무엇인가?
- 2. 화학 드럼 유형 및 용량 범위
- 3. 소재 선택: HMWHDPE 및 그 이상
- 4. 공격적인 화학 물질용 장벽 구조
- 5. 30리터 이상인 어큐멀레이터 헤드는 왜 필수인가
- 6. 조형벽 두께 제어
- 7. Apollo ABLD 시리즈 (20L~1500L)
- 8. Apollo ABLB 시리즈 200ml ~ 20L
- 9. 화학 드럼용 금형 설계
- 10. 냉각 및 주기 시간
- 11. 유엔 인증 및 테스트
- 12. 모델 선택 안내서의 요구 사항
- 13. 화학 드럼 라인용 하위 장비
- 14. 일반적인 결함과 수정 방법
- 15. 화학 드럼 성형의 생산 경제성
- 16. 서비스 및 지원
- 17. 자주 묻는 질문
- 18. 결론
화학용 드럼 생산을 위한 최적의 EBM 기계를 선택하는 것은 가장 큰 압착력을 제공하거나 가장 높은 출력을 광고하는 기기를 찾는 문제가 아닙니다. 그것은 포장 사양에서 역산하는 문제입니다. 화학용 드럼은 실리콘으로 코팅된 콘크리트 바닥에서 저온 18도의 온도에서 액체가 가득 차 있을 때 매서운 충격에 견디고, 수년간의 보관 기간 동안 계면분산제와 용매의 응력 균열에 견딜 필요가 있으며, 28일 동안 로딩된 드럼을 변형하지 않고 쌓아둘 수 있어야 하고, 많은 경우에 단일 기기를 공장 밖으로 합법적으로 출고하기 전에 공식적인 유엔 위험물 포장 승인을 받아야 합니다. 이러한 모든 요구 사항은 특정 기계 기능으로 귀결됩니다: 축적기 머리 부피, 본딩 프로그램 해석력, 클램핑 경화성, 피치 오프 지오메트리, 냉각 용량, 샷 무게 반복성 등입니다. 기계를 잘못 고르면 공정 튜닝을 아무리 해도 인증은 회복되지 않습니다.
상하이 근처 장자강에 위치한 Wanplas 공장은 20년 이상 자동 압출 블로우 몰딩 머신을 제작하고 있습니다. 이 공장은 약 8,000제곱미터의 생산 공간을 운영하고, 80개 이상의 모델을 아우르는 10개의 기계 시리즈를 생산하며, 90개 이상의 국가에서 4,000대 이상의 기계가 운영되고 있습니다. 이 설치된 기기 중 상당 부분은 농약 농축물을 담은 5리터짜리 캠핑용 대용량 비닐병에서 1,000리터 용량의 중간용량 컨테이너 내부 병까지의 산업 및 화학 포장용으로 지정된 분야에 종사하고 있습니다. 이 가이드는 먼저 화학 드럼 블로우 몰딩의 공정과 재료 논리를 소개한 뒤, 이 논리를 Apollo ABLD 및 ABLB 기계 범주에 적용하여 구매자가 확신을 가지고 라인을 지정할 수 있도록 요약해 설명합니다.
화학용 드럼 항직 부교합 방식이 다른 이유는 무엇인가?
화학 드럼 블로우 몰딩은 일반 일용성 화학 제품 병 생산과 다음과 같은 네 가지 기본적인 차이점을 나타냅니다. 벽 두께, 재질 분류, 금형 머리 구조, 그리고 완성된 용기의 인증 테스트 등이 그것입니다. 이러한 모든 차이점들은 사양 시트에 매력적으로 보이게 만들었다면 이용할 수 있는 기계의 전체 범주를 제거합니다.
차이점 1: 벽 두께는 순서가 한 계단 높습니다
1리터 샴푸 생수병의 벽은 대략
벽 두께와 냉각 시간 간의 사각근 연계 관계는 무거운 벽 블로우 몰딩에서 가장 중요한 경제적인 사실이입니다. 벽 두께를 2mm에서 4mm로 두 배로 늘리면 냉각 시간이 두 배가 아니라 대략 4배가 됩니다. 냉정 물 회로, 금형 냉각 채널 및 선택적으로 내부 냉각 시스템을 그 현실에 맞게 크기를 조정하지 않는 기계 업체에게서는 생산에서 이론적인 주기 속도를 결코 달성할 수 없는 기계를 공급하게 됩니다.
차이 2: 재료는 HDPE 고분자이므로 병 재질이 아닙니다.
가정용 병용에 적합한 표준 블로우 몰딩 HDPE의 분사 전류율은 190℃에서 2.16kg의 부품에 장착되어 측정할 때 약 0.7 ~ 1.2그램/10분입니다. 화학 드럼 수지는 고 분자량 HDPE로, 일반적으로 HMWHDPE라고 약칭되며, 동일한 실험에서 0.2 ~ 0.4그램/10분을 가집니다. 분사는 약 3 ~ 5배 더 단단하므로 지분이 늘어나는 것을 억제할 수 있지만, 나사에서 훨씬 많은 토크, 높은 헤드 압력, 더 넓은 금형 간격, 그리고 자낭 파열 및 열분해(degradation)를 방지하기 위한 신중한 온도 프로파일링도 요구됩니다. 병용에 적합한 재료를 사용하여 설계된 머신은 상업적 속도로 HMWHDPE를 처리하지는 않습니다.
차이 3: 누산 헤드는 선택 사항이 아닙니다
지속적인 압출 기술이 효과적인 이유는 파리손이 짧고 낙하 시간이 처리되는 물질에 비하면 거의 단 몇 밀리초에 불과하기 때문입니다. 파리손이 대략 한 킬로그램에서 한 킬로그램 반 사이가 되면 중력이 매달린 용융물에 작용하여 파리손의 윗부분이 급격히 가늘어지고 하부가 볼록해집니다. 이 현상을 파리손 침하라고 하는데, 벽 두께 조절을 통해 이를 해결할 수는 없으며, 침하 속도는 파리손이 얼마나 오랜 시간 매달려 있었는지에 따라 달라집니다. 축저는 가열된 저장기가 용융물을 가득 채우고 다이를 통해 빠른 속도로 밀어내는 방식으로 문제를 해결합니다. 보통 주사 크기에 따라 0.8초~4초 정도가 소요되며, 파리손은 가능한 한 짧은 기간 동안 자유롭게 적용되는 몸체로 존재합니다.
차이점 4: 인증 시험은 파괴적이며 용납할 수 없습니다
압축 시험에 실패한 화장품 병은 품질 관련 불만사항이며, 물방울 시험에 실패한 화학용 드럼은 유해물품 운송에 대한 유엔의 권고사항을 준수할 경우, 각각 열 조건(-18도 이하)에 해당되는 채널을 보관한 후 물방울 테스트를 실시해야 하며, 방법에 따라 24시간 또는 28일 동안 정해진 부하를 갖는 빌딩 테스트를 시행하고, 정해진 내부 공기압에서 누설 테스트를 수행해야 하며, 액체의 경우 수압을 적용한 내부 압력 테스트를 실시해야 합니다. 해당 제품은 모든 테스트를 통과해야 하며, 설계 유형 승인은 특정한 수지, 특정한 무게, 특정한 제조 공정으로 묶여 있습니다. 기계가 변경되면 승인을 다시 받을 수도 있습니다.
이러한 네 가지 차이에서 종합적인 사양 범위를 정의할 수 있습니다. 기계는 높은 처리량을 유지하면서 고강도의 용융물질을 적하기 하드에 전달해야 하며, 감압이 가능한 큰 면적에 걸친 내측 균열 압력을 생성하는 금형을 닫고 유지해야 하며, 두꺼운 금속 층을 충분히 빠르게 냉각시켜야 합니다. 이것이 병 제조라인을 위한 다른 차원의 기계이기 때문에 잘못될 경우에 (신속하게 확인하기가 어렵다) 인증 실패 가로 인한 문제가 발생할 수 있습니다.
화학용 드럼의 종류 및 용량 범위
산업 화학 포장은 다양한 용기 형식을 포함하며, 각 형식은 부피, 벽 두께, 무게 및 재질 등급을 모두 고려합니다. 목표 제품이 이 환경에서 어디에 위치하는지를 파악하는 것은 기계 선택의 첫 번째 실질적인 단계입니다. 지원 작업 중량이 축적기 용량을 결정하고, 축적기 용량은 기계 프레임을 결정하므로 적절한 차별화를 이해하는 것이 중요합니다.
다음 표는 압출 블로우 몰딩 장비에서 생산되는 주요 블로우 몰딩 화학 용기 제품군에 대한 일반적인 벽 두께, 부품 무게 및 수지의 등급을 요약하여 나타내었습니다. 이 수치는 일반적인 업계 관행의 대표적 예이며, 브랜드 사양, 배열 높이에 따라 그 양과 특정 유해물품 종류에 따라 달라질 수 있습니다.
| 컨테이너형 | 용량 범위 | 일반적인 벽 두께 | 일반적인 부품 중량 | 대표적인 소재 | 대표적인 내용 |
|---|---|---|---|---|---|
| 소형 화학 제형 병 | 200ML에서 5L | 0.8~1.6mm | 30~260g 용량에 대응하는 구조 | HDPE, 풍압 등급, MFR 0.6~1.0 | 시약, 세척제, 첨가제 |
| 제리 캔, 직사각형 | 5 to 30 L | 1.6~2.6mm | 280g~1.4kg | HMWHDPE, MFR 0.3 ~ 0.5 | 농약, 용매, 윤활제 |
| 개방된 상단 드럼 | 60에서 220L | 2.6~4.2mm | 3.2~10.5kg 용량에 대응하는 구조 | HMWHDPE, MFR 0.2 ~ 0.35 | 분말, 페스토, 점성이 있는 화학물질 |
| L-링 강종 | 120 ~ 250L | 2.8~4.5mm | 7.5 ~ 11.5kg | 3~0.5 | 액체 위험물, 산, 염기 |
| IBC 내부 용기 | 640에서 1250L | 1.8~3.0mm | 14~22kg 용량에 대응하는 구조 | 3~0.5 | 2부터 |
| 화학 물질 저장 탱크 | 300~1500 L | 4.0 ~ 9.0 mm | 18~55kg | HMWHDPE, MFR 0.15~0.25 | 정적 저장장치, 경물 탱크 |
대본을 기계 사양으로 읽기
부품 무게 열로는 가장 직접적으로 적용할 수 있는 숫자입니다. 축적기가 부품 무게뿐만 아니라 플래시 허용 범위까지 일괄적으로 저장하고 제공할 수 있어야 합니다. 무거운 벽체 드럼에 플래시는 간단한 작업이 아닙니다: 상단 및 하단 접촉, 핸들 웹, 그리고 목 부위가 일반적으로 완성된 부품 무게에 18~35% 정도를 더합니다. 쌍 핸들 주머니와 같은 복잡한 형상에서는 수치가 40%를 초과할 수 있습니다. 10kg짜리 L-링 드럼에는 대략 12~13.5kg의 샷이 필요하며, 축적기 헤드는 이에 보조를 맞춰 적절한 크기로 만들어져야 합니다.
샷 무게를 축적기 용량으로 변환할 때 고형 수지는 프로세스 온도에서 0.95kg/리터이지만, 폴리エ틸렌의 녹는 밀도는 190~210°C에서 약 0.76kg/리터입니다. 따라서 13kg의 샷은 약 17리터의 축적기 용량을 차지합니다. 또한 축적기를 늘리지 않도록 하는 작업용 재고분을 갖고 있으므로, 이 제품에 대한 실질적인 헤드 선택은 20리터 단위 이상이 될 수 있습니다. 이러한 이유로 200리터의 드럼 프로그램을 구현하는 것과 20리터의 벌크 컨테이너 프로그램을 구현하는 것은 동일한 기계 프레임에서 가능하지만, 1,000리터의 IBC 내피 컨테이너는 그렇지 못합니다.
부피 대 표면적 대 냉각 부하 비율
두 번째, 덜 명백한 관계는 주기 시간을 규정합니다. 용기 용량을 두 배로 늘리면 표면 면적이 약 1.6배만 증가하지만, 벽 두께도 증가하면 열 부하가 제거 가능한 표면보다 훨씬 빨리 증가하게 됩니다. 이런 기술적 이유는 대형 드럼이 매우 강력한 기계에서도 상대적으로 긴 주기를 갖는 것이며, 이는 내부 냉각이 60리터 이상부터 경제적으로 유효하게 되기 때문입니다. 열 아홉 장에서는 이 숫자를 구체적으로 살펴봅니다.
35에 이르기까지
2g을 발휘할 수 있지만 200mm 직경의 틀을 통해 순정하게 생산 속도로 압출할 수 있습니다.
화학용 제믈링 수지를 위해 어떤 용해 유속을 지정해야 합니까?
좁은 분자량 분포를 가진 폴리에틸렌 등급은 매끄럽게 처리되지만 용해 강도가 부족하므로 파라시온이 처져 있습니다. 매우 넓은 분포를 가진 등급은 용해 강도는 우수하지만 표면 품질이 떨어지고 압출 압력이 높아집니다. 현대 드럼 수지는 바이모달(Bimodal)입니다. 재료에 고유한 저분자량 분소(분자량이 다른 두 단계의 융합으로 인해 생성되는 분자량의 합계)가 포함되어 흐름을 가져다줌으로써 양호한 가공성이 가능하며, 놀라운 용해 강도와 응력 균열 저항력을 제공하는 긴 사슬이 포함되어 있습니다. 이러한 바이모달 구조 덕택에 수지는 용해 흐름 테스트에서 10분당 0.2g을 기록할 수 있고, 동시에 200밀리미터의 표면 새김 없이 생산 속도로 압출할 수 있습니다.
기계 구매자 입장에서는 실용적인 결과는 단식도가 높은 항목에 대해 이뗄기를 지정해야 한다는 점입니다. HMWHDPE용 나사 설계는 일반적인 용도용 나사의 압축 비율보다 낮고, 일반적으로
화학용 드럼 레진의 주요 속성 목표
| 재산 | 화학용 드럼 등급의 일반적인 목표 | 테스트 참조 자료 | 왜 중요하더라 |
|---|---|---|---|
| 녹는 성분 흐름 속도 | 0.2~0.4 g/10분, 190도 C, 2.16kg | ISO 1133 | 금속 응고 강도와 하중 저항성을 제어합니다 |
| 높은 부재(재비) 용해지수 | 5 ~ 12 g/10분, 190도 C, 21.6 kg | ISO 1133 | 큰담백 성 및 압출 가능성을 나타냅니다 |
| 밀도 | 0.945 ~ 0.955 g/cm3 | ISO 1183 표준 | 강성과 균열 내성이 균형을 이루어야 함 |
| 환경 스트레스로 인한 균열 저항성 | 1000시간 이상, F50을 유지하는 10% 계면활성제 | 화학 드럼 및 연탄통에 대한 표준 선택 | 서비스에서 지연된 균열을 방지합니다. |
| 인장 강도 | 23~28 MPa | ISO 527, | 스택 변형에 대한 내성 |
| 탄성률 | 1000 ~ 1350 MPa | ISO 178 | 패널 강성, 불거짐 내성 |
| 부식된 충격, 저온 | 영하 18도에서도 부서지지 않는 성질 | ISO 179 샤르피 | 냉동 유출 시험 생존율 |
| 탄소 블랙 또는 UV 패키지 | 외부용 정제의 경우 2~2.5 %의 탄소흑 | ISO 18553 분산 | 외부 저장 수명 |
강도와 균열 내성 사이의 트레이드오프
밀도와 환경적인 응력이 최대화 되도록 작용합니다. 밀도가 높아지면 결정성이 높아져야 하며, 이는 경도와 항복 강도를 높이기 때문에 원형기 상단에 쌓이는 변형을 더 잘 견뎌내며 더 얇은 벽으로 제작할 수 있습니다. 그러나 결정성이 높아지면 결정성 층 사이의 경계를 통한 응력 분산이 더욱 집중되며, 이것이 바로 계면활성제나 용매가 균열을 일으키는 곳입니다. 0.960 그램/계방의 수지 배열 시험을 보다 편안하게 통과할 뿐 아니라, 0.948 그램/계방의 수지보다 더 일찍 응력 균열 시험을 통과하지 못합니다.
산업 분야에서는 화학적 포장용으로 0.945~0.955 범위를 선택했는데, 이는 무 조직상층에 충분한 공급분자들을 보유하여 균열 진전 억제를 하면서도 허용 가능한 패널 강성을 제공하기 때문입니다. 고객이 최대 강성과 최대 균열 저항력을 모두 요구할 경우 실제적인 해답은 화학이 아닌 형상 설계에 있습니다. 즉, 롤링 호프를 추가하고, 기초의 자진을 깊게 하고, 수지 밀도를 높이는 대신 패널 중심부의 벽을 강화하는 방법입니다.
폴리프로필렌과 기타 수지들이 사용되는 곳
폴리프로필렌은 용기의 내용물이 뜨거운 충전되는 화학 포장, 용기가 폴리이렌을 공격하는 특정 용제에 대해 저항해야 하는 경우, 또는 단위 중량 당 높은 강성이 요구되는 경우에 사용됩니다. 높은 용융 강도를 가지는 블로우 몰딩 등급의 폴리프로필렌은 나사와 온도 프로필이 조정될 경우 동일한 기계 종류에서 가공이 가능하지만, 낮은 온도에서 그 낮은 충격 강도는 열 열 전시 18° 등 요구 기준을 훨씬 어렵게 만듭니다. 폴리프로필렌을 사용하는 경우 드롭 테스트 조건 온도와 용기 설계가 함께 검증되어야 합니다.
Polyamide, polycarbonate 및 기타 엔지니어링 레진은 특수 화학 용기 및 자동차 유동통(fluid reservoir)용으로 간혹 불파 성형 처리됩니다. Apollo 기계는 PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU 및 PETG를 처리하기 때문에, 폴리에틸렌 트렁크로 시작해서 나중에 기술용 컨테이너로 사업을 다각화하는 공장은 반드시 또 다른 기계 플랫폼이 필요하지 않으며, 다른 스크류, 헤드, 및 온도 조리법을 갖는 것으로 충분합니다.
인증된 드럼에서의 리그라운드 및 해당 한계
크지 않은 벽의 금형에서는 삼각형 끝(zip-off)과 목 부분의 절단을 통한 플러시는 처리량의 상당 부분을 차지하며 이를 재처리하는 것은 경제적 측면을 고려할 때 필수적입니다. 그러나 위험물에 대한 유엔(UN) 설계 유형 승인서를 획득한 용기는 정립된 재료 구성으로 제작되어야 하며, 해당 규정에는 이러한 포장용으로 재활용 소재를 사용하는 것이 제한되어 있습니다. 표준적인 관행은 동일한 수지와 동일한 생산 과정을 통해 통제되고 선언된 비율로서 자사에서 생산한 파편을 사용하는 것입니다. 대표적인 사례는 본체 층을 위한 재활용 재료 비율이 15~35%인 경우인데, 이는 승인된 설계 유형 문서에 정해진 정확한 수치입니다. 소비 후 재활용 기재는 일반적으로 위험물 포장에 사용되지 않으며, 특정 재정비 또는 재제작 승인 절차를 거친 경우만 제외될 수 있습니다.
기계적인 측면에서 재분쇄를 실행하려면湿하거나 두꺼운 분쇄물용 사이즈의 분쇄기, 정량적으로 밀어올린 오지를 물질적으로 혼합하는 배합 단위, 그리고 분쇄된 오지가 줄여주는 보다 넓은 부피 밀도 변동을 허용하는 나사를 사용해야 합니다. 인증된 드럼 생산에 있어서는 부분 무게의 일관성을 승인 요건으로 고려하기 때문에 물질적으로 혼합이 우선되어야 합니다.
희소를 일으키는 화학 물질용 장벽 구조
폴리에틸렌은 산, 염기, 염, 에탄올 및 대부분의 물 기반 제제에 대해 무성하지만 비극성 유기 분자에는 투과성이 있습니다. 아로마틱 탄화수소, 염화 용제, 많은 농약 운반용제, 연료 구성 성분은 폴리에틸렌 성분으로 녹아 들며 벽을 통해 확산되고 외부에서 증발됩니다. 그 결과 내용물이 손실되고 용기가 진공을 나타낼 때 패널들이 들뜨고, 악취 불만사항들이 발생하며 규제되는 시장에서 투과한 허용치를 충족하지 못하는 문제가 발생합니다. 이를 해결하는 기술적 방법들은 세 가지가 있지만, 비용과 기능적 용량 면에서 큰 차이가 있습니다.
경로 1: 무거운 벽을 갖는 단층 구조
가장 단순한 방법은 낮은 수준의 침투성을 수용하고 벽 두께를 늘리고 균열 저항 예산이 허용하는 가장 높은 밀도의 수지를 사용하는 것입니다. 침투율은 벽 두께와 역 проп비례하므로 벽 두께를 두 배로 늘리면 손실 속도는 절반으로 줄어듭니다. 이 방법은 약한 공격성 물질의 경우, 짧은 보관 기간에 적합하며, 손실된 물질의 경제적 가치가 적을 때 효과적입니다. 규제된 용매 포장이나 명세에 침투 한도를 명시한 제품의 경우 효용이 없습니다.
2번 경로: 표면 불화
불화 처리에서는 질소로 희석한 원소 불소를 사용해 폴리 에틸렌 표면을 제품화 후 극히 표층의 분자 층을 불화 처리한 피막으로 바꿔서 비극성 분자들에 대한 용해율을 현저히 낮춥니다. 두 가지 변형이 존재합니다. 성형 중 불화 처리에서는 불화 유독가스와 질소가 가볍기 때문에 불화 유독가스를 성형 배가로 공급함으로써, 성형 단계 중 내부 표면도 함께 불화 처리할 수 있습니다. 독립 있는 외부 불화 처리에서는 완성된 용기를 배치 후 모든 표면을 불화 처리합니다. 성형 중 불화 처리 방법은 양산 제품인 통 제조에 더 적합하며, 별도의 가동 없이 직접 성형 사이클에 통합됩니다. 이에 따라 많은 처리 작업이 동반되지 않아서 더욱 선호됩니다. 그러나 이를 위해서는 전용 가스 처리 시스템, 청정기, 특수 안전 설계가 필요하며, 외관 변수기 설계 단계부터 기계를 준비해야 합니다. 책상 조작이 필요하지 않기 때문에 설비에 후측 개선하는 데 별 어려움이 없습니다.
삼차 경로: coextruded EVOH 방벽층
불꽃은 전용 재토출 층으로 이동해야 하며 EVOH의 경우 단열 성능이 뛰어나며 탄화수소 및 산소에 강하나 수분에 민감하며 폴리에틸렌과 접착되지 않기 때문에 양옆에 접착제 테이프 층 사이에 끼워 관리되고 폴리에틸렌 스킨을 통해 보호됩니다. 고전적인 구조는 여섯 층으로 구성됩니다. 외부 폴리에틸렌, 테이프, EVOH, 테이프, 재토출, 내부 폴리에틸렌입니다. 재토출층이 구조가 경제적으로 실행 가능하게 하는 요소인데, 동행결합 드럼에서 나온 불꽃에는 여섯 가지 재료가 모두 포함되어 있기 때문에 전용 재토출 계층으로만 돌려 담을 수 있습니다.
6개 층 공진압 용기는 상당한 투자와 공정 복잡성의 확대가 필요한 것으로, 독립적인 출석률 제어 장치가 있는 여러 개의 압출기가 필요하며, 귀퉁이 및 양 끝에서 전체 용기 안의 벽 두께의 2~4 %를 일정하게 유지하는 레이어 분배 시스템이 필요하며, 폴리 에틸렌이 편하게 견딜 수 있는 온도의 3배에 해당하는 매우 높은 융점 온도 제어가 필요한데, 이는 EVOH가 폴리 에틸렌보다 약하게 분해되기 때문입니다.
| 장벽 경로 | 상대적인 장벽 수준 | 장비 비용 수준 | (한 줄) | 적합한 내용 | 제한 사항 |
|---|---|---|---|---|---|
| 단층 HMWHDPE | 기준 | 낮음 | 낮음 | 산, 알칼리, 염, 수성 제제, 세제 | 아로마제 및 염화 용매를 통한 허용 불가능한 손실 |
| 단층체와 두꺼운 벽 구조 | 약간 개선됨 | 낮음 | 낮음 | 저밀도 성분, 짧은 보관 기간 | 더 높은 수지의 소비, 더 긴 냉각 |
| 몰드 표면 불화 처리 | 높은 수준 | 중간 | 중간 | 연료, 방향족 용매, 농약 농축물, 크세린 기체 운반제 | 플루오린 가스 처리 및 세정 필요, 내부 표면만 |
| 오프라인 일괄식 불화처리 | 높은 수준 | 중간 | 중간 | 몰드 내식과 같고 소량 또는 혼합 생산 시에도 유용합니다. | 별도의 처리 단계, 일괄물류, 더 긴 리드 타임 |
| 동조합형 EVOH, 6층 | 매우 높음 | 프리미엄 | 높은 수준 | 공격적인 아로마틱 및 염화용매, 장기 보관, 냄새가 중대한 영향을 미치는 제품 | 고유하고, 축전기 본체와 모체에 분산됨 |
| 동소재 폴리아미드 장벽 | 높은 수준 | 높은 수준 | 높은 수준 | 탄화수소 연료, 높은 상대 습도 환경에 노출되는 응용 프로그램 | EVOH보다 낮은 산소 장벽, 처리 온도가 높음 |
불화처리와 협조진피 분리 구조를 선택할 수 있음
이 결정은 일반적으로 세가지 질문에서 나온다. 첫째, 제품 내용물이 얼마나 공격적이며, 요구되는 유통 기간은 얼마나 긴가? 불화는 대부분의 농산품 및 연료 용도로 적합하다; 혼합 배관 투여되는 EVOH는 가장 어려운 경우 및 창고에서 냄새가 이전될 수 없는 제품에만 사용된다. 둘째, 라인에서 얼마나 많은 다양한 제품이 구동될까? 불화는 공정 설정에 들어가는데, 동시에 배관투여는 물리적 헤드 구성에 들어가므로 많은 단기 체류와 혼합된 내용물로 구성된 공장은 불화 방식을 더욱 유연하게 채택한다. 셋째, 재탄환 전략은 무엇인가? 단일 접착 층에 적용된 불화된 드럼은 순조롭게 동일한 원료 스트림으로 회복되므로, 배관투여된 플래시는 다시 재탄환될 수 있는 만능적인 품목이 아닌 특수한 재탄환층에 적합한 혼합 물질로 되어 있어, 구조가 흡수할 수 있는 재탄환 비율 한계에 차단된다.
애폴로는 두 가지 공정을 모두 지원합니다. 인마우드(In-Mold) 불화처리 패키지는 ABLD 및 ABLB 기계에서 가스 혼합과 용출 과정을 날 생산 사이클과 통합하며, 다층 머리(대) 옵션은 응용 영역이 폴리에틸렌 용기에서 제공되는 최고 수준의 장벽 성능을 요구하는 협조진피 연결 구조를 지원합니다.
30리터 이상일 경우 어큐미터 헤드가 반드시 필요합니다.
누출통주는 화학 드럼 블로우 몰딩 기계의 핵심 구성 요소입니다. 용기 용적은 약 30리터를 넘어서면 연속 압출 용기 헤드로는 상용적으로 사용 가능한 부품을 제작할 수 없으며, 정확하게 왜 그런지 파악하는 것이 비용이 많이 드는 제품 스펙 에러를 피할 수 있습니다.
파리손 플라스틱의 물리학
2~0.3
Sag 는 주어진 지점에 부착된 질량에 비례하고 현무질 점성도에 역비례합니다. 무게 60g인 작은 병 시험판을 1.2초 동안 매달릴 경우 효과는 측정할 수 있지만 벽 두께 프로그램으로 쉽게 보상할 수 있습니다. 12kg의 시험판일 경우, 현실적인 처리량인 400kg/시간으로 연속적으로 압출하면 압출 시간만으로 약 108초가 소요됩니다. 거의 2분 동안 매달린 경우 시험판의 상부분은 우려진 벽의 분수만큼 얇아지고 그 하부 부분은 형체가 닫기 전에 자체 무게로 찢어질 것입니다. 이것은 조정에 관한 문제가 아니라 물리적 불가능성을 나타내는 것입니다.
축전지가 이를 어떻게 해결하는지
축적 헤드는 용융 생산과 조판 형성 단계를 분리합니다. 압출기는 최적 용적 throughput에 따라 연속적으로 동작하며 가열된 축적 챔버에 재료를 채웁니다. 챔버가 가득 차게 되었을 때 유압으로 작동하는 플런저는 모든 충전물을 단 한번의 빠른 동영으로 Dies를 통해 탈출시킵니다. 연속적으로 압출하는 데 108초가 소요되는 12kg의 충전물을 2~3.5초 만에 공급합니다. 이 초 동안 여전히 성형률 저하가 발생하지만, 그것은 이제는 재현 가능하고 프로그래밍 가능한 소규모 현상으로서, 재앙적인 분만큼 크지 않습니다.
두 가지 주요 축적기 아키텍처가 있습니다. 램 축적기, 때때로 플런저 축적기로 불리는, 살해를 다이와 일치하지 않는 챔버에 저장하고 플런저로 밀어 냅니다. 첫 입/첫 출 방식의 고리형 축적기는 맨드렐 주변의 고리형 챔버에 살해를 저장하여 가장 먼저 들어오는 물질이 또한 가장 먼저 출구하게 하여 체류 시간의 변동을 최소화합니다. 우선 입/첫 출 방식은 열에 민감한 물질 및 공조 구조와 같은 곳에서 정체 영역이 EVOH층을 저하시키기 때문에 중요하며, 파리손 벽 전체의 균일한 몰ten온도를 제공합니다.
| 기준 | 연속 엽출 헤드 | 증기기압계 헤드 |
|---|---|---|
| 실용적인 샷 무게 한도 | 약 1.2~1.5kg까지 | 2kg에서 60kg 이상 |
| 실제 컨테이너 용량 | 200 ML에서 약 30 L까지 | 20L에서 1500L까지 |
| 바림 혼합물 형성 시간 | 압출 시간과 같다, 초에서 분으로 | 무연 크기와 상관없이 |
| 윗부분 팽창 감도 | 높고 샷 중량이 증가함 | 저고밀도 및 반복 가능 |
| 융화 소요 시간 균일성 | 우수하고, 저장 장소가 없습니다 | 첫 입/첫 출 방식이 좋은 경우, 간단한 램 설계가 적당합니다 |
| 패널 개수 (실용적) | 작은 부품의 경우 최대 8개 이상 | 보통 1~4 |
| 대표적인 다이 헤드 가열 전력 | 낮음에서 중간 | 8~4초 |
| 유압 요구 | 만리클램프 및 공작기계 피펫만 사용 | 고정, 열풍 핀, 높은 힘 누산 반복과 함께 주행 가능합니다. |
| 가장 잘 적합합니다 | 병, 소형 제리캔, 높은 캐비테이션 출력 | 북, 탱크, IBC 내부 용기, 기술 부품. |
어큐미터 챔버 크기 조정
부피 조절은 간단한 계산을 거친 후 수행됩니다. 먼저 완성된 부품 무게를 기준으로 플래시 허용치를 추가합니다. 일반적으로 단두구 끝 부분과 동봉된 목 부분이 있는 드럼의 경우 이 허용치는 18~35% 정도로 설정됩니다. 그 이후에는 처리된 부품 무게를 용융 밀도(rate) 기준 부피로 변환합니다. 용융할 때 폴리이레탄의 경우 200℃에서 0.76kg/L의 밀도가 적용됩니다. 그 다음에는 주입기가 바닥까지 내려가지 않고 머릿 부분이 무거워져도 교체하지 않고도 수용될 수 있도록 15~25%의 작업준비를 추가합니다.
200리터의 L링 드럼의 경우: 마무리 중량 9.5kg, 플래시 허용률 25%로 셔트 당 11.9kg, 용융 용량 15.7L, 그리고 25%의 예비 용량이 19.6L이 되므로 20리터의 누차 헤드는 적합한 선택입니다. 동일한 헤드가 20리터 용량의 제리 캔을 사용하여 마무리 중량 1.1kg을 달성하는 것과 같이 용량이 지나치게 커질 수 있지만, 플런저 위치 제어를 충분하게 제어 중이지 않으면 여전히 정확한 셔트를 제공할 수 있습니다. 이 때문에 제어가 잘 이뤄진 20리터 용량의 머신이 진정으로 20~200리터 범위를 커버할 수 있는 것입니다.
누모판 스톡 시간과 품질에 미치는 영향
빠른 것이 항상 좋은 것은 아니다. 매우 빠른 스트로크는 다이 간격 사이에서 용융 물질을 잘라내어 용융 파열, 지저분한 매트 표면(가끔은 상어 표식이라고 설명됨), 극단적인 경우에는 흐름 선이 표시되는 현상으로 이어진다. 천천히 스트로크를 하면 매끄러운 표면을 얻을 수 있지만 무게 중심을 더 허용하게 되며 주기가 길어진다. 대형 드럼의 실용적 창은 2~3.5초로, 패러조트가 금형이 위치에 오를 때까지 완전한 길이에 도달하는지 확인하기 위해 조정된다. 다층 헤드에서 창은 층 분포가 잘리는데 민감하기 때문에 더 좁아진다.
조립물 벽 두께 제어
파리슨 프로그래밍은 전체 컨테이너에 무게를 더하지 않고도 낙하 시험 사양을 충족하기 위한 가장 강력한 도구입니다. 적절하게 프로그래밍된 벽은 컨테이너가 노출될 요소들을 적절하게 배치하고 구조적으로 사용되지 않는 영역에서는 자리를 비웁니다.
축 방향 벽 분산 제어
강철 케이지 내부의 대형 액체
해상도가 중요합니다. 단순한 원통형 병의 경우 20점짜리 프로그래머가 적합하지만, 화학 탱크의 경우 정확히 100점짜리가 기준입니다. 탱크는 높이에 따라 목, 맨 위 돔 및 흐르는 부분, 상부 L형 가로대, 판, 아랫 롤링 트레, 바닥 반경, 바닥 흐르는 부분의 여러 분리된 영역으로 구성되기 때문입니다. 200점짜리 프로그래머는 더 매끄러운 전환을 제공하고 드롭 테스트 과정에서 발견된 지역적 얇아진 부분을 세밀하게 수정할 수 있습니다. 복잡한 기하학 구조인 또 하나의 얹을 수 있는 항아리에는 처리해야 할 구성요소가 자주 발생하기 때문에, 그 만큼의 추가 해상도가 실제적으로 줄어든 실험 반복 횟수를 통해 승인을 받게 합니다.
방사형 벽 배분 제어
화학용 캔 블로우 몰딩이 다른 점
직사각형 잔디 캐너의 이점은 즉각적입니다. 방사선 제어가 없을 경우 콘테이너의 모서리는 평평한 패널보다 더 많이 압축되므로 모서리는 얇게 나오고 패널 중앙부는 두껍게 나옵니다. 모서리는 낙하 시험 에너지 집중 지점이므로 방사선 제어가 유효할 경우 모서리를 형성할 부위가 추가로 채워지고 패널 중앙부에는 구배가 주어지며 일반적으로 동일한 또는 더 나은 낙하 성능 조건에서 6~12%의 무게 감량이 가능합니다.
화학용 드럼에 대한 구역 전략
| 컨테이너 구역 | 표준에 관한 벽 목표 | Reason | 제어 방법 |
|---|---|---|---|
| 목과 나사의 마감 | 120~150 퍼센트 | 토크 유지, 폐쇄 씰링, 누출 방지 테스트 | 축상 고점 1~8개 |
| 맨 위 돔과 어깨부위 | 110~130% | 쌓아둘 수 있는 하중 경로, 상단 모서리에 최적화된 드롭 테스트 | 축심 및 방사선 |
| 상부 핀치 오프 용접 | 130~170% 로컬 | 여러 가지 방수 테스트 중 용접선이 가장 취약한 부분입니다 | 축방향 스파イク과 금형 면적의 지오메트리 |
| L링 또는 롤링 호프 | 130~160 퍼센트 | 핸들링 링은 클램핑 및 롤링 중에 전체 하중을 견뎌냅니다. | 축상 고점, 좁게 수정한 부위 |
| 패널 및 측면벽 | 100% 명목 | 쌓아둘 때 강성 측정 참조 영역 | 축심 배선 |
| 사각형 캔의 모서리 | 115~140% | 최고의 추출 비율 및 최대 낙진 영향 농도 | 광선 부분 |
| 기준 반경 | 125~155 퍼센트 | 바닥 낙하 시험 영향 영역 | 재료 선택: HMWHDPE 및 그 이상 |
| 바닥 흐르는 부분 | 140~180% 로컬 | 드롭 테스트 실패의 가장 흔한 단일 지점 | 축심 지점 및 파인란드 설계 |
| 웹 처리 | 105~125% | 웹 전체의 당김력 및 용접 품질 관리 | 광선 부분과 축방향 |
폐쇄 회로 무게 제어
파리슨 프로그래밍은 벽 분포의 형상을 설정하며, 폐쇄 루프의 무게 제어로 절대 수준의 편차가 발생하지 않게 됩니다. 데플래셔링 이후에 설치된 체크 웨이저는 각 부품을 또는 선택된 부분집합을 측정하고 그 결과를 목표값과 비교한 후, 전체 오프셋으로 패리슨 프로그래머에 보정을 다시 전달합니다. 긴 생산 과정에서 이 보정은 수성Lot 변동, 주변 온도 편차, 스크류 마모, 재분쇄 비율 변화 등을 보상해 줍니다. 인증 받은 드럼의 경우, 승인된 설계 유형은 허용 오차 범위와 함께Nomeal 마스를 지정하므로 자동 무게 제어는 편의성이 아니라 규정 준수 도구입니다. 10kg 크기의 드럼에서 ±1.5%의 실질적인 제어 범위는 잘 튜닝된 루프로 얻을 수 있습니다.
Apollo ABLD 시리즈 20L ~ 1500L
ABLD 시리즈는 대용량 중공 제품용으로 특별히 제작된 아폴로 기계이며, 20리터 이상의 모든 화학 용기 프로그램의 적절한 시작 지점입니다. 모든 ABLD 모델은 유압으로 구동되는 축적기 헤드, 대용량 클램핑 유닛, 그리고 높은 분자량 수지를 위해 설계된 엑스트루더를 중심으로 제작되었습니다. 이 시리즈는 20리터의 저리 통부터 200리터의 L링 드럼까지, 1,500리터의 저장 탱크까지 광범위한 용량을 커버하는 세 가지 기계 크기로 구성되어 있습니다.
이 시리즈의 설계 원칙은 24시간 연속 가동입니다. 화학 탱크 공장은 일반적으로 3교대로 운영되기 때문에 무거운 벽 구성을 갖춰 클램프, 축적기 플런저, 펌프 등 모두 지속적인 높은 부하하에서 작동해야 합니다. 가이드 기둥, 압축대 두께, 타이 바 섹션, 유압 냉각용량 및 ABLD에 적합한 펌프 크기도 이러한 가동 주기를 고려하여 설계되었습니다.
| 사양 | ABLD 120 | ABLD 150 | ABLD 200 |
|---|---|---|---|
| Container volume range | 20 ~ 200 L | 100〜500L | 200에서 1500 L |
| 누적기 머리 용량 | 20 리터 | 40L | 80L |
| 체결력 | 220 kN | 400 kN | 600 kN |
| 스크류 직경 | 120 mm | 150mm | 200mm |
| 스크류 L/D 비율 | 20:1 | 20:1 | 18:1 |
| 최대 촬영 중량 | 약 15 kg | 약 30kg | 약 60kg |
| 설치 전원 | about 90 kW | 0 s | 약 280 kW |
| 기계 무게 | 약 16t | 약 26t | 약 42t |
| 플래터 가이드 시스템 | 보강된 2개의 가이드 기둥 | 보강된 2개의 가이드 기둥 | 무거운, 4개의 가이드 기둥 |
| 벽 두께 제어 | 100점 또는 200점 축 방향, 레이디얼 방향 선택 가능 | 100점 또는 200점 축 방향, 레이디얼 방향 선택 가능 | 200점 축 방향, 방사선 방향 선택 가능 |
| 일반 사이클, 참조 제품 | L링의 형성 및 롤링 후프 | 200L당 25~40사이클 정도로 사용해야 합니다. | 1000L당 약 8~15 회 주기 |
ABLD 120: 화학 드럼 작업용 하이브리드 로봇
ABLD 120은 실제 대부분의 화학 포장 공장들이 필요로 하는 기계입니다. 20리터 증발 헤드와 220㎏ 클랩은 20리터 잔디 캐니부터 60리터 오픈-톱 드럼, 200리터 L-링 드럼까지 완전한 상업용 범위를 커버하며, 대부분의 유해물품 포장량이 이 범위에 집중됩니다. 20:1의 120mm 스레드는 과도한 전단 열 발생 없이 HMWHDPE 소포화에 필요한 토크와 거동 시간을 제공하며, 헤드 압력 기능은 제어된 벽 분포에 필요한 작은 다이 간격을 지원합니다.
ABLD 150: 중간용 대량 컨테이너 및 대형 드럼
ABLD 150은 40리터 누설액통과 400kN 클램프로 규모를 확장하여 1,000리터 IBC 내용물용 용기가 포함되어 있으며, 대형 직경의 화학 드럼과 용출 탱크도 포함됩니다. 150mm 스크류는 40리터 누설액통을 합리적인 사이클 안에서 충전하는 데 필요한 높은 처리량을 지탱해줍니다. IBC 병을 생산하는 공장은 이 크기를 보통 지정한데, IBC 내부 용기의 경우, 대용량임에도 불구하고 두께가 2~3mm 정도로 얇게 만들어졌기 때문에 쓰이는 샷중량이 16~22kg 정도로 형성되어 40리터 헤드의 수용량을 넉넉히 채웁니다.
ABLD 200: 대량 탱크 및 최대 규모의 선박
80ℓ 소형 헤드, 600kN 클램프, 네 열 기둥의 플래텐 가이드 시스템을 탑재한 ABLD 200은 최대 1,000~1,500ℓ의 화학물질 저장 탱크, 두께가 두꺼운 공정 용기 및 대형 기술 부품을 다루기에 적합합니다. 최대 사방 소재 무게가 60kg인 이 기계는 압출 나사금형 기술을 경제적으로 활용할 수 있는 한계치에서 작동하며, 사이클 시간은 4~7분으로 유지됩니다. 네 열 기둥 가이드가 사용되는 것은 그 크기에 맞도록 플래텐이 넓은 면을 전달할 경우 핀치오프 가장자리에서 열이 새기는 단점이 발생할 수 있기 때문입니다.
시리즈 전체의 공통 기술 기능
모든 ABLD 기계는 PLC 기반 시스템, 터치 스크린 형태의 인간-기계 인터페이스, 레시피 관리(제품 변경 시 전체 파라미터 세트가 재생됨), 추적가능성을 위한 데이터 로깅과 같은 동일한 제어 아키텍처를 공유합니다. 온도 제어는 배럴, 어댑터, 축적기 본체, 다이 헤드를 통해 구역별로 이루어지며, 각 구역마다 독립적인 폐쇄 대응망이 존재합니다. 이는 큰 축적기 전체에 걸쳐 존재하는 온도 분포가 파리손 주변 벽 두께의 분포로 직접 연결되기 때문입니다. 유압 시스템은 축적기 좌우 이동과 클램프 회전 모두에서 비례 밸브를 사용해 가속 및 감속 프로필을 형성하기 때문에 기계적 충격은 감소되고 파리손의 석재 복제율은 향상됩니다.
Apollo ABLB 시리즈 200ML부터 20L까지
핸들 웹 및 두꺼운 반경 등의 열난처 지역 냉각
화학용 캔 유형 및 용량 범위
| 사양 | ABLB 55 | ABLB 65 | ABLB 75 | ABLB 90 |
|---|---|---|---|---|
| Container volume range | 200 ML에서 1 L | 500 ML에서 5 L | 1~10L | 5 ~ 20 L |
| 체결력 | 60 kN | 85 kN | 110 kN | 160 kN |
| 스크류 직경 | 55mm | 65mm | 75mm | 90mm |
| 스크류 L/D 비율 | 24:1 | 24:1 | 24:1 | 22:1 |
| 드라이 사이클 시간 | 약 2.4초 | 약 2.8초 | about 3.2 s | 약 4.0초 |
| Stations | 단일 또는 이중 | 단일 또는 이중 | 단일 또는 이중 | 단일 또는 이중 |
| 일반적인 동굴, 화학 용기 | 4부터 8 | 2부터 6 | 2~4 | 1부터 2까지 |
| 설치 전원 | 약 26kW | 대략 34 kW | 대략 45kW | about 62 kW |
| 벽 두께 제어 | 약 160 kW | 약 160 kW | 약 160 kW, radial optional | 100점 또는 200점 축 방향, 레이디얼 방향 선택 가능 |
ABLB와 ABLD 범위가 겹치는 경우
10~20 리터 범위의 제품을 생산하려면 연속 방식의 ABLB 90 또는 어큐머레이터 헤드를 사용 하는 ABLD 120 중 어느 하나만 사용하면 됩니다. 적절한 선택은 전적으로 용량과 벽 두께에 의존합니다. 제품을 900그램의 표준 두께의 20리터 힘줄캔으로 제작하여 연간 대규모 생산이 필요한 경우, 더블 스테이션 구성의 ABLB 90이 분당 더 많은 용기를 생산하여 부품 당 에너지 소비량을 낮출 수 있습니다. 동일한 명목 크기인 20리터 캔이 UN 포장 규격에 맞게 2.6mm 두께의 벽을 가졌고 무게가 1.4 킬로그램이라면, 파리손은 연속 방식의 압출의 사면 한계를 넘어서고 ABLD 120이 더 안전한 제품이 됩니다. 실제로는 1.2킬로그램의 평균 품질에 따라 이 선이 나뉩니다.
아폴로 제품군의 응용 산업
아폴로 기계는 식음료, 일용품 화학제품, 화학 산업, 건축 자재, 의료 및 약품, 자동차 제조, 운송, 문화 및 스포츠 용품 등 8가지 분야의 주요 고객에게 서비스를 제공합니다. 특히 화학 산업 분야에서는 정밀 화학 제품으로서의 농약 농축제, 안료, 윤활유, 연료, 산업용 세제 및 계면활성제, 수처리용 산 및 염기 저장용 컨테이너, 솔루션 배포용 L-링, 대량 화학 물류용 IBC 내부병, 현장 화학물 처리용 도제기 등을 생산하여 설치했습니다. 건축 자재 분야에서는 접착제와 혼합제용 컨테이너를, 운송 분야에서는 연료용 캔과 액체 저장용기가 같은 기계 클래스에서 제조됩니다.
화학 드럼용 금형 디자인
화학용산 대 도는 병 사출 금형과는 다른 엔지니어링 객체입니다. 발생되는 열이 훨씬 더 많고, 절단단계에서 구조적으로 견고한 용접이 이루어져야 하며, 매초간의 높은 압착부하가 가해지는 긴 주기의 작업을 수행해야 합니다. 금형 설계 결정은 용기가 낙하 테스트를 통과하는지 여부를 결정하는 만큼 기계 셋팅만큼 중요합니다.
금형 재료 선택
두 가지 재질이 주로 사용됩니다. 7075 계열의 알루미늄 합금은 도구강보다 열전도성이 약 4배에서 5배 정도 높아져 무거운 벽체 부품의 냉각 시간을 크게 줄여줍니다. 또한 기계 가공을 훨씬 용이하기 때문에 금형 선처리 기간과 비용을 절감할 수 있습니다. 그러나 이 재질의 단점은 표면 경도입니다. 알루미늄은 파인 오프 랜드와 모든 미끄러지는 경계 부분에서 마모되기 쉽고, 금형에 충분한 후지도가 제공되지 않은 경우 반복적인 고정장치 힘이 집중될 때 해당 물체가 변형될 수 있습니다.
P20 사전경화 형강은 긴 생산 기간 동안 내구성과 정확한 절단 지오메트리 유지에 유익한 반면, 더 긴 냉각과 높은 금형 무게를 가져옵니다. 대부분의 업계 솔루션은 적용 범위가 큰 하이브리드 방식입니다. 냉각 성능을 위한 알루미늄 금형 본체 외에 절단면, 목면, 그리고 움직이는 부품에 경화되고 단련된 철강 제어봉이 추가로 장착됩니다. 경화 접합이 중요한 품질 특징이며 금형이 수 년 동안 연속적으로 생산되는 화학용 드럼 생산에 있어서, 금형에 제어봉을 설치하는 것은 본체 재질에 상관없이 필수로 권장됩니다.
| 다음의 내용을 정확히 입력하십시오: "1. 제작 형질 | 100점 축방향 | 상대적인 내구성 | 상대 비용 | 최적의 응용 분야 |
|---|---|---|---|---|
| 7075 알루미늄, 전체 몸체 | 매우 높음 | 중간 | 낮음~중간 | 짧은~중간 길이의 주조, 시제품 및 시험용 금형, 두꺼운 벽 부품 |
| 강판 꼬임 부품이 포함된 7075 알루미늄 | 높은 수준 | 높은 수준 | 중간 | 판질을 한 후 판지가 방위에서 탄력 있는 튜브로 인해 자유롭게 스러질 때 발생하는 현상입니다. 튜브는 자신의 무게에 의해 지탱되며, 종파물의 최상층에 있는 비닐이 전체의 무게를 옮겨 저장하고 있어야 하는 만큼 가장 높은 인장 응력으로 영향을 받아 아래로 내려가고 얇아집니다. 그 아래라면 거의 무거운 부품이 연상되어 재생된 종파물의 크기를 유지할 수 있으며, 그 방위의 공간이 매우 크기 때문에 두께가 방위보다 두껍아질 수 있습니다. 그 결과, 그 길이에 따라 벽의 두께가 계속 변화하며 갈수록 문제가 커집니다. |
| P20 강판, 전체 몸체 | 중간 | 매우 높음 | 높은 수준 | 매우 긴 코스, 복잡한 슬라이드, 고정밀 목 드라이브 |
| 베릴륨 무료 구리 합금 제어봉 | Very high, localized | 중간 | 높은 수준 | 20개 L당 약 60~90개 주기 당 |
냉각 채널 배치
냉각은 무거운 벽의 사이클 시간에 있어서 dominer하는 용어로, 따라서 채널 레이아웃은 기본 드릴링 패턴보다는 진정한 엔지니어링 주의가 필요한 사항입니다. 지도 원칙은 일관된데, 드럼 금형을 위해 채널 지름은 일반적으로 10~14mm이며, 채널 중심선은 지원 구멍 표면에서 채널 지름의 1~1.5배의 거리이고, 채널 피치는 지름의 2~3배입니다. 채널 간격이 더 가까이 가까울수록 냉각이 빠르고 균일해진다고 하지만, 금속 가공 비용이 증가하고 금형 구조가 약해집니다.
열을 효과적으로 전달하기 위해서는 유동이 난류여야 합니다. 냉각 통로에서의 층상유동은 난류유동에서 의도하는 만큼 열을 전달하지 않으므로 설계 흐름 속도에서 Reynolds 수치가 대략 4,000 이상이어야 하며, 긴 직렬 회로는 유입구와 배출구 사이의 물 온도 상승이 2~3°C 이내로 유지되도록 설계해야 합니다. 길이 전체를 이루는 압력에 의해 8°C의 온도 상승을 보이는 회로에서 용기는 불균일하게 냉각되어 휘어집니다.
특히 페인치오프 영역과 두께가 있는 반경 영역에 각별한 주의를 기울이셔야 합니다. 이러한 영역에는 가장 많은 소재가 들어 있으며, 가장 늦게 냉각되므로 적극적으로 냉각하지 않으면 작업자가 전체 사이클을 연장하여 한 지역의 뜨거운 부분을 처리하게 됩니다. 페인치오프 인서트에 가까운 전용 냉각 회로와 두께가 있는 반경 아래의 전도성 인서는 자신을 빨리 회수합니다.
펀치오프 형상: 가장 중요한 세부 사항
모는 것은, 금형이 닫혀서 두 개의 파리스온이 함께 압축되고 용접되는 부분으로, 드롭 테스트에서 이 용접은 거의 항상 최초로 실패합니다. 용접 품질을 제어하는 세 가지 기하학적 매개변수가 있습니다.
핀치 랜드는 용윤물을 실제로 압축하는 좁은 평면입니다. 너무 넓은 랜드는 원단이 분주되기 전에 용윤물을 식히므로 가시가 드러나는 이음선이 생기는 추운 용접이 됩니다. 너무 좁은 랜드는 용윤물을 절단하여 얇고 약한 이음선을 만듭니다. 실제 랜드 너비는 벽 두께와 비례하며, 2 밀리미터 두께의 벽은 0.6~1.2 밀리미터, 4 밀리미터 두께의 벽은 1.2~2.2 밀리미터 정도입니다.
땅 뒤의 피사각 각도는 변형된 자재가 플래시 주머니로 어떻게 유입되는지를 결정합니다. 15 ~ 30도 사이의 일반적인 포함 각은 초과 용융물이 깨끗하게 제거되는 동시에 땅에서 충분한 역압을 유지시켜 두 용융면을 겹치게 합니다. 너무 가파르면 플래시가 파열되고, 너무 가파르지 않으면 용접이 불안정해집니다.
플래시 주머니 깊이는 분실된 부피를 파트링 선보다 플래시에 맞도록 수용해야 합니다. 주머니의 크기가 작으면 인접면 형제가 닫혔기보다는 플래시를 압축하면서 유효한 클램핑 힘이 소모되므로 생산 중 금형을 가열하면서 용접이 점진적으로 열악해집니다.
배기 시스템
가마침과 몰드 벽 사이에 갇힌 공기는 용융물이 몰드 표면을 복제하여 매 색상, 무늬 또는 구불구불한 모양을 만들고, 더욱 심각한 경우 몰드 벽 접촉이 느려지는 지역적 하향 작용(계단 구조)을 유발한다. 드럼 모드는 판넬 부분에서 합성 베이스코팅이 있는 가립펀스를 통해, 파트링에서 일반적으로
상대적 냉각 성능
02~0.05mm의 깊이로 가는 미세한 슬롯을 통해, 각인된 로고 및 문구의 가장 깊은 지점에서 벤트 핀을 통해, 그리고 마지막으로 공기가 밀려들었거나 모든지되는 바지 부분에서 배출된다. 드럼 상판이 크고 평평한 것이기 때문에, 판넬 중심부에 합성베이스코팅 가립펀스가 필요하며 파트링에만 미세한 슬롯을 설치해도 큰 평평한 표면을 가진 드럼의 중앙부를 배출할 수 없다.
이들을 잘 형성하려면 세 가지 조치가 필요합니다. 첫째, 축 방향 벽 두께 스파이크를 사용하여 추가 재료가 링 위치에 전달됩니다. 둘째, 몰드의 관대한 반경을 통해 용윤액이 과도한 지역 절감을 가하지 않고 링 섹션으로 흐를 수 있어야 합니다. 이는 정교한 내부 모서리가 항상 얇게 늘어나기 때문입니다. 셋째, 링 섹션에 적절한 냉각이 필요합니다. 이는 사이클을 지배할 수 있는 두꺼운 구역이기 때문입니다. 설계가 허용하는 경우, 그리는 면에 더 큰 반경을 갖는 약간 비대칭적인 링 프로필을 사용하면 재료 분포가 측정적으로 개선됩니다.
냉각 및 주기 시간
냉각은 중장벽 블로우 몰딩의 경제성이 좌우되는 부분입니다. 200리터의 벌크 주기에 있어서 냉각은 일반적으로 전체 주기 시간의 65~80%를 차지하므로, 냉각 시간을 30% 줄이면, 같은 기계와 공간으로 동일하게 생산량을 20~25%까지 증가시킬 수 있습니다.
벽 두께가 증가함에 따라 냉각이 왜 증가하는지
플라스틱 벽에서 열 전도가 확산 관계에 따라 발생하며, 특정 핵심 온도에 도달하는 데 소요되는 시간은 물질의 열 확산 계수와 벽 두께의 제곱 값의 곱으로 비례합니다. 폴리에틸렌의 열 확산 계수는 가공 조건에서 약 0.15mm에서 0.22mm²/초 사이로 매우 낮습니다. 실제 결과는 매우 뚜렷합니다. 1mm의 병 벽이 몇 초 만에 배출 온도에 도달하고, 2mm의 벽은 대략 4배 오래 걸리며, 4mm의 드럼 벽은 대략 16배 오래 걸립니다. 더 차가운 금형 물을 사용하는 경우에도 지수 자체는 변하지 않고 단지 계수가 변합니다.
외부 냉각: 금형 용수가 할 수 있는 것과 할 수 없는 것
외부 냉각은 용기 내부의 공기가 사용된 채로 머물러 있으므로 열을 외부 표면으로만 제거할 수 있습니다. 정체된 공기는 훌륭한 단열재입니다. 화학동결탱크 제조를 위한 금형 온도는 일반적으로 8~12도 사이에서 유지됩니다. 더 추우면 금형 표면과 기계 프레임에 결빙이 일어나고 표면 결함과 부식이 발생하며, 한계를 이룬 저항은 금형의 표면에서의 대류가 아닌 플라스틱을 통한 전도에 근무하며 부품 생산률이 떨어집니다.
냉각기는 실제 열 부하에 맞게 크기가 결정되어야 합니다. 유용한 지침은 시간당 처리되는 폴리에틸렌의 각 킬로그램에 대해, 펠트 온도와 방출 온도 사이의 엔탈피 차이를 제거하기 위해 약 0.6에서 0.8킬로와트의 냉각기 용량을 필요로 하며, 여기에 유압 기름의 냉각 여력도 포함됩니다. 따라서 시간당 400kg를 처리하는 라인은 단독으로 몰드 회로에 대해 약 240에서 320킬로와트의 공정 냉각을 필요로 합니다. 냉각기를 과소 설계하는 것은 신규 라인이 지정한 출력을 달성하지 못하는 가장 일반적인 원인 중 하나입니다.
내부 냉각: 가능한 가장 큰 단일 사이클 개선
꽉 닫힌 드럼의 L자 링과 본체의 굴곡이 열이나 내구성 향상을 위해 있는게 아니다. L자 링은 자동 드럼 장비의 인터페이스로, 드럼을 설치했으며 드럼이 엄지날개 형 피복 클램프로 들어올 때 전부 용량을 받게 된다. 굴곡은 드럼이 기울어져 붓히거나 밀려올 때 용량을 맡고, 동판이 쌓임을 견디며 부풀어 오르도록 단단하게 해준다.
두꺼운 벽을 가진 용기에 대한 측정된 이점은 25~40% 사이의 주기 감소입니다. 가장 두꺼운 벽의 경우는 정사각 법칙에 따른 손실이 가장 심하므로 주위 온도가 -30~40°C인 저 습도 압축 공기 건조기가 필요합니다. 용기 안의 이슬이 제품에 영향을 미치거나, 버스트 핀을 녹일 수 있기 때문입니다. 또한 공기를 작동 온도로 낮추기 위해 열교환기 또는 와류 장치를 갖추고, 추가로 버스트 핀을 포팅해야 하며, 흐름을 허용하면서 버스트 압력을 유지하는 배기 회로를 갖추어야 합니다.
내부 냉각은 일반적으로 약 30 리터 미만에서는 경제적이지 않고, 30와 60 리터 사이에서는 매력적인 반면, 비용 경쟁에서 유리한 위치를 점하기 위해 100 리터 이상에서는 필수적입니다. 보조적인 이점은 포장재가 주조에서 한층 균일한 온도로 컨테이너 벽을 통과해 배출될 수 있고, 주조 잼이 배출 후에도 계속 수축하지 않도록 함으로써 포장재에 뒤틀림이나 모양 변화가 줄어들게 됩니다.
| 용기 | 명세상 벽 | 부품 무게 | 주기, 외부 냉각만 사용 | 내부 냉각 기능과 함께 주기 | 보통의 기계 |
|---|---|---|---|---|---|
| 5L 제리 캔 | 1.6mm | 280g | about 22 s | 약 18 초 | ABLB 75 |
| 20 L 제리 캔 | 2.2mm | 950g | 약 48초 | 약 36초 | ABLB 90 또는 ABLD 120 |
| 60 L 개방형 드럼 | 3.0mm | 3.6kg | 약 105초 | about 72 s | ABLD 120 |
| 120 L L-링 드럼 | 3.4 mm | 6.4kg | 약 135초 | 약 92초 | ABLD 120 |
| 200 L L-링 드럼 | 3.8mm | 9.5kg | 약 165초 | 약 110초 | ABLD 120 또는 ABLD 150 |
| 1000 L IBC 내부 용기 | 2.4 mm | 17.5 kg | 약 195s | 약 135초 | ABLD 150 |
| 1,500L 용수탱크 | 6.5mm | 48kg | 대략 420초 | 약 280초 | ABLD 200 |
중량 혼화 방식을 사용하고, 재비용 입자 크기를 스크린과 제어하며, 방출 용량이 허용하는 거동을 최대한으로 끌어내기 위해서는 플런저 위치 피드백을 보정하고, 무게를 완전히 제어할 수 있는 시스템을 구현해야 합니다. 또한 나사와 배럴 공간을 검사해야 합니다.
박출 온도 및 몰드 후 처리
완전히 냉각되기 전에 컨테이너를 방출할 수 있습니다. 이때 외재가 충분히 견고하여 모양을 유지할 수 있어야 하고 취급 장비가 변형시키지 않아야 합니다. 표면 온도가 약 55~65°C인 경우 실질적인 방출이 일반적이며, 코어는 여전히 상당히 더 뜨겁습니다. 타협 사항으로는 금형 주기 동안 발생하는 후 몰드 수축과 패널 변형이 있습니다. 인증을 받은 드럼의 치수가 승인 사항 중 하나인 경우 너무 빠르게 방출하는 것은 낭비가 될 수 있으며, 냉각 장비 또는 제어된 냉각 컨베이어는 다른 옵션인 금형 주기를 올리기 보다는 더 나은 솔루션입니다.
UN 인증 및 시험
위험물용 플라스틱 드럼에는 UN 설계 유형 승인을 받아야 합니다. 승인은 특정 설계에 따라 주어지며, 여기에는 정해진樹脂, 정해진 공차 무게, 정해진 형상, 정해진 제조 공정이 포함됩니다. 제조업체는 샘플 컨테이너를 제조하며, 인증된 연구소에서는 정해진 테스트를 실시하고, 승인증서에 따르면 컨테이너에 UN 마킹이 찍힙니다. 어떤 테스트가 어떤 공정 부분에 영향을 미치는지 이해하려면 금형 설계자가 처음부터 통과할 수 있는 컨테이너를 설계할 수 있습니다.
낙하 시험
낙하 테스트는 가장 까다로운 요구사항이며 장애의 가장 흔한 원인입니다. 용기는 지정된 정도까지 채워지며, 폴리 에틸렌 용기에는 영하 18℃ 이하의 조건을 맞춥니다. 그리고는 경질, 탄성이 없는 평평한 수평 표면에 투척됩니다. 낙하 높이는 포장 그룹에 따라 결정됩니다: 포장 그룹 I에는 가장 높은 낙하 높이를 적용하며, 포장 그룹 II에는 중간 높이를, 포장 그룹 III에는 가장 낮은 높이를 적용하며, 정확한 높이는 내용의 상대 밀도에 따라 결정됩니다. 여러 가지 방향은 필요하며, 드럼의 경우, 중요한 방향은 밑면에서 평행한 방향으로 낙하하는 경우, 종 모양 부분이나 위쪽의 가장 취약한 지점에서 낙하하는 경우, 그리고 바닥 종 모양 부분에 대각선 방향으로 낙하하는 경우입니다.
냉동 처리는 테스트를 어렵게 만듭니다. 온도가 떨어짐에 따라 폴리 에틸렌은 점용이 점차 감소하고 실온에서 점용으로 발현되는 용접 선은 열흘 정도에서 성이 뛰어 날 수 있습니다. 이러한 이유로 압착용접 품질이 낙하시험 결과에 영향을 미치며, 용접 품질을 결정하는 공정 파라미터인 부착면 용융 온도, 금형 닫는 속도 및 부착면 형상을 두각하게 하는 이유를 설명해주는 것입니다.
스택 테스트
적재 시험은 창고 창고의 바닥 상에 놓여 있는 드럼이 함몰되지 않는지 확인합니다. 적용되는 하중은 시험 용기에 적용되는 총 질량인 동일 패키지의 총 질량에서 계산되며, 그 총 질량은 높이가 3미터인 상태로 쌓을 수 있는 동일 패키지의 총 질량입니다. 시험은 24시간 동안 계산된 하중을 적용하여 수행하거나 동적 외부 압축 시험기를 사용하여 수행할 수 있으며, 플라스틱 포장의 경우 용융에 따른 변형을 고려하기 위해 40℃ 이상의 외부 온도에서 28일 간 시험을 실시합니다. 폴리에틸렌은 변형되므로 몇 주 정도 세 시간 간 지속된 하중 시험을 통과한 컨테이너는 여전히 변형될 수 있습니다.
채울기 성능은 강성 문제로, 이는 형상 및 벽 배분 문제입니다. 하중 경로는 상단 지파이에서 패널을 따라 바닥으로 이동합니다. 롤링 호프는 패널이 바깥쪽으로 구부치는 것을 방지하는 주위 강성제 역할합니다. 블로잉 과정에서 재료가 바닥으로 이동하여 얇게 된 패널 벽은 왜곡됩니다. 이 왜곡은 28일 간의 시험 과정 중 가장 자주 나타나는 결함 유형입니다.
유출 방지 및 유압 시험
유출 방지 테스트에서는 용기를 물속에 담가거나 다른 방식으로 모니터링하면서 내부 공기 압력을 적용하며 유출이 발생하지 않도록 해야 합니다. 압력 수준은 포장 그룹에 따라 달라지며 가장 엄격한 수준은 포장 그룹 I에 해당됩니다. 유압 내부 압력 테스트에서는 정해진 기간 동안 고압의 액체 압력을 가하고, 일반적으로 사용된 방법에 따라 5 또는 30분 동안 적용하며 테스트 수준은 다시 한번 포장 그룹과 예정 내용물의 기압에 따라 달라집니다. 두 테스트 모두는 폐쇄 인터페이스, 목 부분의 기하학적 형태, 용접부분의 구멍 또는 얇은 부분 등을 검사합니다.
| 테스트 | 강조해야 할 사항 | 주된 고장 형태 | 프로세스 제어 지점 | 필요한 기계 성능 |
|---|---|---|---|---|
| 영하 18℃에서 낙하 테스트 | 압착용접, 베이스 반경, 모서리 | 아래쪽 용접 상태의 균열 | 꼬리에서 용융 온도, 금형 잠금 속도, 부분 벽 돌기가 발생한다. | 빠른 스트로크가 있는 축합 머리, 100~200개 점의 프로그래밍, 비례형 클램프제어 |
| 더블 점착 시험, 24시간 또는 28일 | 패널 강성, 직선, 베이스 | 패널 돌출과 진전성 크리프 | 패널 벽 일관성, 롤링 후프 정의 | 안정된 샷무게, 폐쇄 루프 무게 조절, 동형이 아닌 형태의 방벽 제어 |
| 유출 방지 시험 | 폐쇄 인터페이스, 용접 무결성 | 핀홀(핀 구멍) 발생, 나사의 변형 | 목받침 보정, 풍압 및 타이밍 | 정확한 목 조정 부식 핀, 반복 가능한 부식 압력 프로필 |
| 유압 내부 압력 시험. | 전체 벽, 용접, 목 | 접합 분리, 패널 생산량 | 가장 얇은 구역의 최소 벽 | 파라임 제어 프로그래밍, 벽간 두께 확인 |
| 화학물질 호환성 및 침투성 | 재료 및 방벽 층 | 목차 | 수지 등급, 방벽 경로, 층 두께 | 몰드 내 불소화 포장 또는 다층 동굴합형 작업장 |
| 진동 테스트 | 닫기, 고정벨, 조절 손잡이 | 손잡이 부분 웹에서 느슨함 및 피로 균열. | 웹 용접 품질을 관리하기 | 웹에서 세로 벽 제어, 압축 기하학 제어 |
승인 후 생산 제어
설계 유의부 가 생산 시작입니다. 제조업체는 모든 생산 용기에서 승인된 설계 유형을 준수하도록 하는 품질 보증 프로그램을 운영해야 합니다. 실제로는 이는 수지 품질과 공급업체에 대한 문서화된 제어, 관리되고 기록된 재가공 비율, 정의된 조치 한계가 있는 지속적인 부품 무게 모니터링, 초음파 게이지 또는 절단 섹션 측정기를 사용하여 정해진 지점에서 주기적 벽면 두께 측정, 일상적인 누출 테스트, 그리고 생산 샘플의 주기적 재 테스트를 의미합니다. 스스로의 매개변수와 부품 무게를 기록하는 기계는 이러한 문서화 작업을 훨씬 더 간편하게 만들어 주는데, 이는 드럼 라인에 데이터 로깅을 지정해야 하는 중요한 이유 중 하나입니다.
모델 선택 가이드에 대한 요구사항
아래 표는 콘크리트 생산 요건을 아폴로 기계 범위와 연결합니다. 컨테이너 용량, 목표 일일 생산량 및 방벽 요구 사항을 종합해 권장 모델과 구성을 제시합니다. 일일 생산량은 대략 20조 생산 시간이 소요되는 3교대 운영 기준이며 실제적인 변경 및 유지 보수에 따른 허용 시간대를 고려한 것입니다.
| 용기 | 목표 일일 출력 | 방벽 요구 사항 | 추천 모델 | 권장 구성 |
|---|---|---|---|---|
| 5L 제리 캔 | 최대 8,000개 | 없음, 수성 재료. | ABLB 75 | 이중 스테이션, 2 개의 캐비티, 100점 축상 제어 |
| 5L 제리 캔 | 최대 8,000개 | 용제 장벽이 필요합니다 | ABLB 75 | 이중 역, 2 개의 동공, 몰드 내 불화 처리 패키지 |
| 20L 저리캔, 표준 벽체 | 최대 3,500개 | 없음 | ABLB 90 | 두 개의 스테이션, 1 또는 2 개의 충전구, 모서리용 방사선벽 제어 |
| 20L 제리 캔, 유엔 패킹 그룹 II | 최대 1,600 개 | 불화 | ABLD 120 | 축전기 헤드, 200점 축 및 레이저, 불화 처리, 내부 냉각 |
| 60 L 개방형 드럼 | 최대 1,000개. | 불화에 이르지 않음 | ABLD 120 | 20 L 헤드, 내부 냉각, 데플래싱 스테이션, 누출 검사기 |
| 120 L L-링 드럼 | 780개 이하 | 불화 | ABLD 120 | 20L 헤드, 내부 냉각, 직렬 계량, 테이크아웃 로봇 |
| 200 L L-링 드럼 | 최대 650개 | 불화 | ABLD 120 | 20L 헤드는 정상으로 부피가 채워져있고, 내부 냉각이 필수이며, 폐쇄형 중량 제어가 시행됩니다. |
| 200 L L-링 드럼 | 최대 650개 | 동조성 EVOH | ABLD 150 | 6중 교질성형 헤드, 별도의 재료 분리형 사출기, 내부 냉각이 필요합니다. |
| 200L 드럼, 큰 용량 | 900개 이상 | 아무 것도 없음 | 두 개의 ABLD 120 지선. | 병렬 선은 하나의 더 큰 기계 대비 중복성과 금형 유연성을 제공합니다 |
| 1000 L IBC 내부 용기 | 최대 500개 조각 | 불화에 이르지 않음 | ABLD 150 | 40 L 머신, 내부 냉각, 200점 축방향 제어, 무거운 반출 |
| 1000 L IBC 내부 용기 | 최대 500개 조각 | 동조성 EVOH | ABLD 150 | 여섯 단계의 헤드, 단단한 용융 온도 제어, 전용 재가공 층 |
| 1,000~1,500L 용량의 저장 탱크 | 최대 250개 | 없음 | ABLD 200 | 80L 헤드, 4 기둥 플레이튼 가이드, 내부 냉각, 고체 처리 |
| 5~200L 프로그래밍의 혼합이 가능합니다. | 2:1 내지 | 혼합 | ABLD 120 플러스 ABLB 75 | 드럼용 하나의 누적 라인, 소형 용기에 사용되는 하나의 연속 라인 |
이 표를 실제 프로젝트에서 어떻게 사용합니까
계획된 프로그램에서 가장 크고 가장 무거운 컨테이너부터 시작해야 합니다. 이는 기계의 프레임을 결정하기 때문입니다. 그런 다음 프로그램에서 가장 작은 컨테이너가 동일한 기계에서 효율적인지를 확인해야 합니다. 만약 가장 작은 제품이 누설기 용량의 아주 작은 비율로 작동하고 부피의 큰 부분을 차지한다면, 두 개의 작은 기계는 모든 것을 한 대 큰 프레임을 통해 통과시키는 것보다 더 경제적입니다. 마지막으로, 헤드를 주문하기 전에 장벽 경로를 결정해야 합니다. 납품 후 단일층 헤드를 공존압출로 전환하는 것은 단순한 개조 조처가 아니기 때문입니다.
화학 드럼 라인용 하위 장비
화학 드럼 블로우 몰딩 기계는 생산 셀 중 중심에 위치한 것입니다. 하류 기기는 공장이 기계의 이론적 출력을 일관성 있는 검증 가능한 품질로 달성하는지 여부를 결정하고, 무거운 부품의 경우 처리 기기가 주 기계가 아닌 실질적인 병목 지점이 됩니다.
테이크아웃 로봇 및 부품 취급
60도에서 나온 10kg 드럼은 생산 속도를 고려했을 때 수작업으로 처리할 수 없으며, 부드럽고 따뜻한 용기는 변형되기 쉽습니다. 서보 이송 로봇이 부품을 가지며, 보통 목부분과 울퉁불퉁한 꼬리 부분에 잡아서, 클램프 영역에서 제거하고 컨베이어에 놓아줍니다. 대형 부품의 경우, 진공 또는 기계적 지지가 가능한 2축 또는 3축 장치가 표준이며, 그립점이 패널 표면에 닿지 않도록 설계되어야 합니다. 패널 표면은 아직 부드러우니까요.
표면의 주황색 껍질 또는 매트 패치
Deflashing
8:1이며, 장비 영역에서 혼합 성분을 이용해 온도를 균일하게 조절하고 큰 마찰을 일으키지 않도록 만든 바림 안구 조각과 혼합 요소가 포함되어 있습니다. 배럴 길이는 연속 기계의 경우 일반적으로 20:1~24:1이며, 거주 시간 제어가 혼합 길기보다 중요성을 갖는 매우 큰 누수기계의 경우에는 18:1~20:1이나 될 수 있습니다. 배럴과 나사는 적절한 경도와 함께 두 금속이나 니트리드제품으로 제작해야 합니다. 높은 용융 압력과 함께 어떤 색소나 채우제 내용물이 포함되어 있으면 마모가 가속됩니다.
부품을 따뜻할 때 플래시하면 깨끗한 결단이 되고 펀치 힘도 낮아집니다. 하지만 너무 뜨거우면 플래시가 잘리거나 찢어지면서 거친 나뭇가지 같은 형태를 띄게 되며, 실용적인 온도는 45 ~ 60℃ 정도입니다. 복구된 플래시는 핸들링과 오염을 방지하기 위해 셀과 가까운 곳에 위치한 그라인더로 바로 전달되며, 썰어진 재료는 중량 측정에 의한 분쇄기에 다시 보내집니다.
직렬 무게 측정
부품 경로에 있는 체크 웨이거는 두 가지 목적에 사용됩니다. 이 웨이거는 인증 요건인 승인된 무게 허용 편차를 벗어나는 모든 용기를 거부하며, 앞서 설명한 폐쇄 루프 무게 제어를 수행합니다. 인증된 드럼의 경우 웨이거는 주요 질량의 최소 0.2%를 해결할 수 있어야 하며, 모든 판독값을 추적성을 확보하기 위한 날짜와 기계 식별자로 함께 기록해야 합니다.
유출 테스트
액체 콘텐트가 들어있는 용기 중에는 누출 상태를 확인하는 테스트를 거쳐야만 한다. 위험물 포장용 경우에는 모든 용기에 대해 100%의 누출 검사가 적용되며 전체 샘플 테스트보다는 일반적인 방법으로 압력 감소가 이루어져야 한다. 즉, 용기를 고위부에서 밀봉한 후 공기로 이를 정해진 시험 압력으로 충전하고 안정되게 한 다음 정해진 간격으로 압력 감소를 모니터링한다. 시험 압력과 기간은 열 영향으로 인한 고장이나 현장에서 누출이 발생할 수 있는 결함이 확실하게 발견 가능하도록 설정되어야 한다.
두 가지 실용적인 세부 사항이 중요합니다. 먼저, 테스트 전에 용기가 열적 안정성을 유지해야 합니다. 아직 냉각 중인 부품의 경우, 가스 수축으로 인한 압력 감소가 누출과 유사한 모양을 보이게 되기 때문입니다. 이 문제를 해결하는 방법으로 데플래싱과 누출 테스트 사이에는 대기(정지) 컨베이어를 둡니다. 두 번째로, 봉지 고정 장치가 목을 변형시키지 않고 잡는 것이 중요합니다. 그렇지 않으면 테스트 자체가 결함을 찾게 됩니다.
표면 처리와 장식
폴리에틸렌은 표면 에너지가 낮아 처리를 하지 않으면 인쇄 잉크나 접착용 라벨을 안정적으로 적용할 수 없습니다. 불꽃 처리나 코호나 처리로 표면 에너지를 38~44 dynes/cm 범위로 높여야 효과적인 잉크 부착이 가능합니다. 삼차원 용도에 불꽃 처리가 더 많이 사용되는 것은 코호나 전극 배열에 비해 곡선 형상을 더 쉽게 따릅니다. 처리 시기는 인쇄 또는 라벨 붙이기 직전에 해야 하며, 효과는 시간이 지날수록 사라집니다.
직접 장식을 위해 스크린 인쇄와 패드 인쇄가 사용됩니다. 몰드에 라벨을 부착하는 것은 가능하지만, 중량이 크고 방전이 빠른 드럼의 경우 일반 병보다 덜 일반적입니다. 위험한 화물에 경우, UN 마킹 자체가 아직 부드러우니 몰드에 각인되어 현제가 불가능합니다. 그리고 배품 번호와 날짜는 직접 라인에 인크젯 또는 레이저 코더를 이용해 인쇄합니다.
금형 냉각 및 팔레트화
오늘보낸 온기가 물들어 처리되는 용기가 계속 수축합니다. 즉시 쌓아놓으면 대칭이 손실됩니다. 냉각 컨베이어 또는 조절된 휴식 영역이 있으면 부품이 균일해질 때까지 기다려야 합니다. 대형 드럼의 경우, 선적 기구와 자동화된 팔레트화로 인해 작업이 줄어들고 L링의 손상도 피할 수 있습니다. 접착력이 강한 재료이므로 패널 표면을 긁거나 분해해서는 안 됩니다.
일반적인 결함과 수리 방법
무거운 벽 두께의 화학 용기 결함 카탈로그는 짧지만 각 항목에는 여러 가지 가능한 사유가 있습니다. 아래 표는 가장 빈번하게 나타나는 문제를 증상, 가장 가능한 원인, 보정 조치 순으로 정리한 것입니다. 새 드럼 프로그램에서 현재 이러한 문제를 얼마나 자주 나타나는냐는 순서에 따라 정리했습니다.
| 하품 | 가능한 원인 | 시정 조치 |
|---|---|---|
| 높이에 따른 벽 두께 편차 | 축적기 스트로크가 길어지면 파리슨이 계란 모양으로 처진다; 실제 긁음 비율과 파리손 프로그램이 일치하지 않으며; 금형 또는 강판의 온도 경사도가 커진다. | 모터 운동 시간을 줄이고, 경로 전환 영역에 좀 더 많은 점을 추가하여 축 프로그램의 프로파일을 재설정하고, 몰드 머리 영역 온도를 균일하게 하여 모뎀 중심 정립 여부를 확인합니다. |
| 주위의 벽 두께 편차 | 금형과 선형록이 동심원을 이루지 않음, 불균일한 헤드 난방, 각이 불균일한 용기의 도면이 불균일하게 그리어짐 | 정태적인 파리손 검사를 통해 금형을 다시 중심화합니다. 히터 영역 불균형을 수정하고 비순환형의 모양을 위해 팽창벽 제어를 추가합니다. |
| 떨어지는 테스트에서 핀치오프 용접 실패 | 핀치 밸드에서 용융물이 너무 차갑습니다. 핀치 밸드 폭이 너무 넓습니다. 로컬 벽이 충분치 않습니다. 금형이 지나치게 느리게 닫힙니다. 플래시 포켓이 너무 얕습니다. | 용곡 구역 온도를 5~10도 높이고, 오목한 부분 폭을 축소하고, 용접 위치에 축 방향 진폭을 더 넣고, 최종 이동 시 금형 폐쇄 속도를 높이며, 플래시 주머니를 깊게 파낸다. |
| 추운 낙하 테스트에서 기저 반경에 발생하는 부서진 크랙 | 지나친 비작용을 통한 얇은 기초 지름; 열악한 저온 충격 소재를 사용한 수지; 기초 영역의 지나치게 추운 금형 | 베이스 영역에 벽 스파이크를 추가하고, 금형에서 베이스 반경을 늘리고, 수지 저온 충격 데이터를 확인하고, 베이스 냉각을 적절히 조절하십시오. |
| 변형 및 한 바퀴에 해당하지 않는 몸체 | 금형 양쪽 사이 또는 구역 간에 조명이 균일하지 않다; 방출이 너무 일찍 이루어진다; 벽이 불균일하여 편향적인 수축이 발생한다. | 냉각 회로를 균형화하고 균일한 유동률을 확인한 다음, 냉각 시간을 연장하거나 내부 냉각을 추가하여 벽 분포를 수정하고, 금형 후 냉각 고정을 추가합니다. |
| 적재 시험에서 패널의 돌출 정도 | 패널 벽이 목표치보다 낮고, 롤링 호프가 충분히 형성되지 않았으며, 수지 밀도나 탄성률이 너무 낮음 | 프로그램에서 패널 벽을 높이십시오. 몰드에서 호프의 정의를 선명히 하고 로컬 두께 스파이크를 추가하고, 플렉서블 모듈스가 더 높은 경우인 에폭시 레인지 표를 검토하십시오. |
| 무중단 절단 시험에서 접합부 결함 | 신속한 스트로크에서 과도한 세력으로 인한 용융 파열, 불충분한 환기로 인한 박탈된 공기, 몰드 표면이 너무 차가운 경우, 내압이 너무 낮은 경우 | 계열자의 동작을 약간 늦추고, 용융온도를 높이며, 패널 중심부에 소결한 환풍구를 추가하고, 금형 표면 온도를 지역적으로 높이며, 불어의 압력을 증가시키고 압력 상승 속도를 확인하십시오 |
| 부품 중량 변동 | 용적 dosing에서 재료 혼합비의 편차; 일관성 없는 재료 재배치 밀도; 축전기 플런저 위치의 편차; 나사 마모 | 부피적 투입과 함께 재비용 비율이 변하기 시작하며, 재비용 부피 밀도도 일관적이지 않고, 축방류 부속 동력구 위치도 방전됩니다. 또한 씰이 노화되어 있으며, 나사도 마모되었습니다. |
| 검은 점이와 선 | 축적기 무허리에서 용해된 가스가 고형된다; 오염된 재료가 재처리되어 사용된다; 성형기 부위가 과열되게 된다. | 누전에 사용되는 조합기를 검사하고 정체 지역이 있는지 확인하고, 첫 번째로 들어간 부품이 먼저 나오는 헤드 디자인을 선호하며, 재환골 흐름을 청소하고 스크린하여 몰드 구역 온도와 대기 시간은 감소시킵니다. |
| 목 주름 변형 및 밀폐 유출 | 블로우 핀 교정 불일치, 교정 때 목 부분이 너무 뜨겁고 목 벽이 충분하지 않음 | 블로우 핀 치수를 폐쇄 사양과 비교하여 확인하고 목 부위를 냉각하고 파라이슨 프로그램에서 목 벽을 높이십시오. |
| 웹 터닝 처리 | 웹 부분에서 충분한 재료가 부족하고 핸들 끼임 지점에서 용접이 좋지 않아 날카로운 금형 형상입니다. | 전단 벽 제어 기능을 사용하여 웹 부위를 공급하고, 웹 변환 부분에 반경을 추가하며, 웹 접합 영역과의 접촉을 강화합니다. |
| 서비스 시 내용 손실과 패널링 | 비극성 성분의 단층 벽을 통한 침투 | 몰드 내 불화 처리(러우머 라디칼 처리)를 추가하거나 동형금속 합성 중합체(EVOH) 구조로 이동하여 모서리 및 압착 모서리 부분의 방불층 연속성을 검증 |
결함 해결을 위한 체계적인 접근 방식
새로운 드럼 프로그램에서 유혹되는 것은 한 번에 여러 매개 변수를 변경하는 것입니다. 그런 것은 실험의 정보 콘텐츠를 파괴합니다. 규윈 순서는 먼저 기계 기준선을 확인하는 것이며, 이는 금형 중심 위치, 금형 정렬, 클램프 평행성 및 냉각 흐름 균형 등을 말합니다. 그런 다음 헤드와 금형이 균등해지기 위해 충분한 시간 동안 장기간 실행하여 안정된 열 상태를 형성한 다음 변수 한개를 한 번에 조정하여 변경 사이에 충분한 부품들이 남아서 실제 효과를 확인하는 것입니다. 150초의 주기에서 인내심은 값비싼 것이지만 추측은 그보다 더 비싸게 치고듭니다.
화학 드럼 용광 관련 생산 경제성
화학 드럼 생산 경제성은 다음 세 가지 요소 즉, 자재 활용도, 킬로그램당 에너지 소비, 그리고 생산단위당 인력이 지배합니다. 이 가이드에서는 특정 통화 수치에 대한 언급을 피하여 아래 분석에서는 200리터 용량의 외부 냉각 장치가만 구성된 표준 유압 단층 라인을 100지수점으로 설정하고, 다른 구성 또한 이를 비교 기준 삼아 표현합니다.
재료 활용
무게가 두꺼운 금형에서는 재료가 가장 큰 단일 투입 비용입니다. 200리터 드럼의 경우 수평화 속도 25%의 경우
대형 액큐머레이터 기계의 금형 변경은 얼마나 오래 걸리나요?
5 킬로그램의 완제품 중량에 대해 수평화
무거운 월-poliet일에 대한 투압 성형으로 인한 특정 에너지 소비량 은 처리된 수지의 1킬로그램당 0.45에서 0.85 킬로와트 시간 사이로 나타납니다. 이 수치는 압출, 유압 시스템, 클램핑, 공기 송풍 및 공정 냉각에 따라 크게 달라지므로 다양합니다. 이것은 유압 시스템 설계, 압출기 드라이브가 속도가 고정화된 디자인인지 또는 수요에 맞게 설계된 서보 또는 인버터 드라이브인지를, 그리고 냉각기가 얼마나 효율적으로 작동되는지 등에 따라 크게 영향을 받습니다.
유압 기기에서 얻을 수 있는 가장 큰 개선은 수요에 따라 유량이 조절되는 서보 운전식 유압 펌프입니다. 이 경우 유압 장치가 기본적으로 유휴 상태인 긴 냉각 단계가 있는 드럼 기계에서 전체 에너지 소비는 일반적으로 20~35% 감소합니다. 내부 냉각은 압축 공기 에너지를 추가하지만, 사이클 시간을 대폭 감소시키므로 추가 부하가 있더라도 린다당 에너지 감소는 보통입니다.
| 구성 | 상대적인 출력 지표 | 부품 당 상대적인 에너지 지수 | 부품당 상대 물질 지수 | 부품 당 상대적인 노동 인덱스 | 장비 투자 수준 |
|---|---|---|---|---|---|
| 기준: 기존의 유압식, 외부 냉각장치, 20 포인트 프로그램, 수동 플래시어닝 | 100 | 100 | 100 | 100 | 낮음 |
| 잘못된 예비 부품 | 102 | 95 | 92 | 100 | 중간 |
| 내부 냉각 장치 추가 | 145 | 78 | 100 | 70 | 중간 |
| 서보 유압 펌프 드라이브 추가 | 100 | 72 | 100 | 100 | 중간 |
| 4 킬로그램을 발생시킵니다. 이 수평화가 완전한 가격을 반영한다면 드럼 당 효율적인 재료 비용은 완제품 중량에 근접하지만 재료로 판매하면 효율적인 소비가 약 | 108 | 101 | 97 | 45 | 중간~높음 |
| 전체 구성: 위의 모든 항목이 결합된 경우 | 158 | 56 | 89 | 42 | 높은 수준 |
| 전체 구성물과 여섯 개의 중첩성 막 | 150 | 62 | 96 | 44 | 프리미엄 |
9kg 드럼/회로로 상승하며 운영 비용 중 가장 큰 비용 항목에 대한 약 25%의 과금을 초래하게 됩니다. 이러한 단 하나의 사실은 거의 모든 경우에 잘 설계된 플래시 회수 시스템을 정당화합니다.
근로 및 인력 운영
수동으로 데플라스한 드럼 라인은 각 교대당 영상 처리, 트리밍, 정렬 및 품질 검사를 위해 일반적으로 2~3명의 작업자를 필요로 합니다. 로봇 오프와 자동 데플래싱을 추가하면 일반적으로 이 수를 한 사람으로 줄일 수 있습니다. 이 작업자는 셀을 관리하며 여러 기계마다 공유되는 소재 처리기 역할을 합니다. 3교대 규모의 작업에서는 노동력을 대폭 절약할 수 있고, 특히 네크와 챈에서 치수를 변화시키는 주요 원인인 수동 트리밍 부분에서 일관성을 유지할 수 있습니다.
비가용/품질 비용
인증 드럼 생산 시의 숨겨진 비용 항목은 품질 관련 폐기품입니다. 누출 검사에서 기체 함량을 초과하여 거부된 컨테이너는 이미 모든 재료, 에너지 및 주기 시간을 소모한 상태입니다. 몰드 변경 후 신규 생산의 폐기품 역시 주기 시간이 긴 경우에 막대규모일 수 있습니다. 열 균형을 이룸에 많은 주기를 해야 하기 때문입니다. 검증된 매개변수 세트를 재시용하는 용역 관리 및 첫 번째 주입을 하기 전에 몰드를 열 전처리하면 시작 단계의 폐기품은 현저히 줄어듭니다. 잘 운영되는 두께가 두꺼운 라인의 현실적인 목표는 사용의 첫 단계까지 포함해서 총 거부 비율이 2% 이하를 유지하는 것입니다. 이보다 높은 목표는 에너지 절감 조치보다 경제성을 더욱 빠르게 해칠 뿐입니다.
서비스 및 지원
화학 드럼 라인은 수년간 인증된 공정을 보유해야 하는 장기적인 자본 자산이기 때문에 기계 뒤에 담긴 지원 패키지는 사양 자료 만큼이나 중요합니다. Wanplas 공장인 Apollo는 배송되는 모든 기계에 그룹 서비스 표준을 적용합니다.
모든 기계는 출하 전에 공장에서 검사 및 테스트를 거쳐, 몰드는 아폴로가 공급하는 곳이기 때문에 장치가 장자강에서 떠나기 전에 공정 창이 확립되며 고객 현지에서 발견되는 것이 아니라 고객의 서면에 의해 정착됩니다. 엔지니어는 설치 및 시운전 작업을 위해 고객 현장으로 이동하여 창고 및 공용 시설 검증, 기계적 및 유압 설비 구성, 전기 연결, 첫 제품 생산, 그리고 운영자 양도 과정을 처리합니다. 몰드 및 현지 전압 및 주파수 표준에 맞춰 기계 맞춤화가 가능하며, 이 같은 규모의 기계에서 구동 패키지가 지역 그리드와 일치해야 하므로 이 사항이 중요합니다.
예비부품 정책은 연간 500달러의 무료 부품이며, 블로우 몰딩 라인이 소모하는 일상적인 부품을 제공하는 Wanplas 브랜드 수준의 약속입니다. 지속적인 지원에는 사용 추적, 제어 시스템에 대한 원격 지원, 그리고 주기적인 고객 방문 등이 포함됩니다. 구매자는 공장을 방문하여 건설 중인 기계를 검사하고, 자체 금형으로 시운전을 관찰하며, 인증을 받기 전에 제작 품질을 검토할 수 있습니다. 아폴로는 상업 패키지의 일부로 생산 능력 보증과 품질 기준 보증을 제공합니다.
자주 묻는 질문
축방위 표시관 제어(AXIAL WALL DISTRIBUTION CONTROL)는 파리슨이 압출되면서 다이 간격을 지속적으로 조절합니다. 서보 드라이브나 유압 드라이브를 사용하는 방사선은 원통형 다이 안에서 축방향으로 움직이며 동심의 간격을 열거나 닫습니다. 제어 시스템은 파리슨 길이를 여러 프로그래밍 가능한 지점에 나누고, 작업자는 각 지점에 간격 값을 설정합니다. 샷 동안, 컨트롤러는 지점들 사이를 보간하고 이에 따라 방사선을 조종합니다.
임계 값은 부피보다 부작량으로, 약
손실 2: 금형 및 디 헤드 손상 시 운영자 오류
2~1.5kg입니다. 이보다 아래에서는 연속 압출이 절곡을 제어 가능한 수준으로 조절하여 충분한 생산량을 제공합니다. 이보다 위에서는 절곡이 주요 벽 간격 오류가 되며, 손다리 머신은 적절한 선택입니다. 22mm 벽 철봉의 경우 25~30L 정도로 이 임계 값이 형성되기 때문에, 20~30L는 ABLB 및 ABLD 범위 사이의 진정한 전환 영역입니다.
fluorination이나 coextruded EVOH는 더 좋은 방벽 선택인가요?
대부분의 농약, 연료 및 용제 애플리케이션에서 몰드 내 불소화는 적절한 장비 및 공정 비용으로 필요한 장벽을 제공하며, 용기가 단층이기 때문에 플래시 회수 과정을 단순하게 유지합니다. 동코엑스트루지드 (co-extruded EVOH)는 상당히 높은 장벽 효과를 제공하며, 가장 공격적인 방향족 물질 및 염화물 성분, 매우 오랜 보관 기간, 냄새 전도가 용납되지 않는 환경 등에 적합합니다. 동코엑스트루지드의 주요 단점은 고가의 장비 수준, 더 엄격한 용융 온도 창, 그리고 플래시가 전용 재그라인딩 층으로만 복귀할 수 있다는 점입니다.
UN 인증 화학용 드럼에 얼마나 많은 재절판재가 사용될 수 있습니까?
위험물품 포장은 정의된 재료 성분으로 제조되어야 하며, 규정에서는 재활용 물질 사용을 제한하고 있습니다. 표준적인 관행으로는 동일한 수지 및 동일한 공정에서 생산된 사내 폐지품을 15~35%의 통제된 비율로만 사용하며, 해당 수치는 승인된 설계 유형 문서에 명시되어 있습니다. 후소비자 재활용물은 일반적으로 특정 승인 절차를 따른다 하더라도 사용될 수 없습니다. 재골재 비율의 중량별 혼합과 문서화된 조치는 매우 중요하며, 이는 인증이 실제로 사용된 성분과 연관되어 있기 때문입니다.
내부 냉각이 실제적으로 얼마나 많은 사이클 시간을 절약할 수 있을까요?
두꺼운 벽을 가진 컨테이너의 경우 측정된 절감률은 25~40% 사이로, 가장 두꺼운 장벽에서는 절감률이 더 높게 나타납니다. 200리터 크기의 드럼에서 외부 냉각만 사용하면 165초에 이르는 일반적인 주기를 내부 냉각을 추가하여 110초로 낮출 수 있는데, 이는 33%의 절감 및 하루 출력의 50% 증가로 나타납니다. 이 시스템에서는 영하 30~40도의 이슬점 온도를 유지할 수 있는 압축 공기 건조기, 작동 온도와 공급 및 배출을 위한 불핀 포팅을 위한 공조 설비, 그리고 이에 따른 제어 장치가 필요합니다.
대부분의 낙하 테스트 실패의 원인은 무엇이며 어떻게 해결되는가?
냉각 방출 테스트 실패의 압도적인 대다수는 바닥 핀치-오프 용접 부분에서 일어납니다. 그 원인은 형이 닫히면 핀치 지역의 용융물이 너무 차갑거나, 핀치 지역이 너무 넓어서 용융물이 닷길하기 전에 얼어붙거나, 용접 위치의 해당 지역벽 두께가 충분하지 않거나, 플래시 포켓이 너무 얕아서 클램핑력이 플래시를 압축함으로써 흡수되는 것입니다. 이에 따라 개선책은 다음과 같이 구체적입니다. 금형 구역 온도를 5~10도 높이거나, 핀치 지대를 좁히고, 용접 위치에 축 방향 벽 두께 스파이크를 추가하고, 최종 이동 시의 금형 닫힘 속도를 높이며, 플래시 포켓을 깊게 만들어야 합니다.
축 스파이크
그렇습니다. 20L 손다리 머신과 220 kN 견고함이 있는 ABLD 120은 20~30L 범위를 모두 커버하며, 이는 화학 포장 공장의 가장 일반적인 구성입니다.实际 제한사항은 대형 머신에 있어 시간 단위로 측정된 금형 교체 시간(현재 그것은 몇 분 단위라기 보다는 몇시간 단위로 측정되고 있습니다)과 소형 제품의 큰 머신에 사용이 불가능하여 플런저가 끝 부분에서만 작동을 하기 때문에 위치 피드백의 해상도가 적절히 설정되어야 한다는 점입니다. 총생산량과 변경 시간에서 볼 때 공장 내 두 개의 전용 수입선은 하나의 공유 수입선보다 우수합니다.
한 대의 기계가 20리터짜리 대리점 병과 200리터짜리 드럼을 처리할 수 있습니까?
약 30L 이상의 컨테이너인 경우
동일한 출력용으로 큰 하나의 기계를 구입해야 할까요 아니면 두 개의 작은 기계를 구입해야 할까요?
작고 두 기계들은 운영 유연성과 위험 감소를 항상 유리하게 가져옵니다. 이 두 기계들은 한편에서는 두 제품을 동시에 운영할 수 있고, 다른 한편에서는 금형 변경이나 정비 중지 시 생산량을 절반으로 유지할 수 있습니다. 또한 이 시설은 모든 것을 큰 틀 위에 올려놓고 운영하는 대신 기계 크기를 제품 크기와 맞추어 두는 것이 더 좋습니다. 한 대의 큰 기계는 공간 절약과 필요한 작업자 수, 완전한 프로그램 내의 단일 대형 제품이 안정적인 긴 수명을 가진 경우의 생산량을 높입니다. 다양한 드럼 사양을 가진 여러 고객을 수용하는 화학 포장 시설에서는 두 기계 구성은 일반적으로 더 나은 사업적 결정일 것입니다.
200리터 용기 라인이 필요로 하는 유틸리티는 무엇인가요?
ABLD 120에서 대략 90 킬로와트의 설치 부하에 맞춘 3상 전원 공급 장치를 위한 계획, 실제 평균 소비 전력이 설치 전력보다 훨씬 낮습니다. 공정 냉각에는 400킬로그램/시간 수준의 라인 처리 시 240~320 킬로와트 범위의 냉방기가 필요하며, 8~12℃의 온도의 물을 공급합니다. 블로와 배출 사이클에 적절한 부피의 압축 공기가 필요하며, 내부 냉각을 위해 설치된 경우 건조된 공급도 필요합니다. 배기 환기를 추가하고, 불화 처리가 사용되는 경우, 작업 수행을 위한 전용 가스 공급, 성능 측정, 정화 및 안전 시스템이 필요합니다.
결론
화학용 드럼을 생산하기 위한 최적의 EBM 기계를 선택하는 것은 패키징 규격에서 기계 규격으로 되돌아가는 과정이며, 열여덟도에서 수행되는 낙하 테스트는 압축 압착 용접 품질이 중요하다는 사실을 알려줘 용접 위치에 대해 정확한 축 방향 물 벽 프로그래밍과 올바르게 설계된 압축 부착 형상을 갖춘 금형이 필요함을 보여줍니다. 스택 테스트는 패널 벽 일관성이 중요함을 알려주며, 이는 폐쇄 루프 무게 제어와 방사형 벽 분포가 부가적인 것이 아님 의미를 담고 있습니다. 화학성 호환성 요구 사항은 프로파일화 패키지가 필요한지 여부와 6중 접합 헤드가 필요한지 여부를 알려줌으로써, 이러한 결정은 헤드가 제작되기 전에 내려져야 합니다. 그리고 두꺼운 벽의 경제성은 출력 생산이 실제로 내부 냉각에서부터 비롯된다는 사실을 알려줍니다.
애폴로 제품군에 적용하면 논리적 해결이 깔끔하게 이루어집니다. 건질 무게가 약 1.2kg인 경우, 연속 압출과 다채널 금형이 적용된 ABLB 시리즈는 20리터까지의 소형 화학병과 잔병에서 최고의 성능을 발휘합니다. 대부분의 위험물 포장물량이 있는 20~200리터 범위에서는 20리터의 액설 누출 장치와 220kN의 클램프를 갖춘 ABLD 120이 가장 적합한 제품입니다. 1,000리터의 IBC 내장 용기와 대형 드럼을 위한 경우, 40리터의 두상과 400kN의 클램프를 갖춘 ABLD 150이 적합합니다. 1,500리터 이상의 대형 용기인 밀폐용기(부피 기준)에 대해서는 80리터의 두상, 600kN의 클램프 및 4개 기둥 구조의 플레이트 가이던스를 갖춘 ABLD 200이 적합합니다. 이들 제품은 모든 면에서 20여 년의 압출 블로우 몰딩 경험이 있는 Wanplas 공장, 90개국 이상에서 운영 중인 4,000여 대의 기계, 그리고 공장 테스트, 현장 시운전, 연간 500달러에 해당하는 무상 부품 제공이라는 서비스 수준을 자랑합니다.
화학 드럼 프로그램을 계획 중인 경우 가장 유용한 다음 단계는 구체적인 사양을 공유하는 것입니다: 용기 크기와 기하학, 목표 벽 두께 및 부품 무게, 수지 등급 및 녹는 속도, 내용물과 강도, 충족해야 하는 UN 포장 그룹, 비즈니스 계획에서 요구되는 하루 생산량입니다. 이러한 입력 정보가 제공되면 아폴로 엔지니어는 특정 기계 크기, 축적기 용량, 벽 두께 제어 구성, 장벽 경로 및 하류 레이아웃을 제안하고 공장에서 본인에게 제공된 금형에서 시운전을 수행하여 기계가 배송되기 전에 용기와 시험 결과를 확인할 수 있습니다. 구매자는 공장을 방문하여 시공 상황을 점검하고 직접 시운전을 목격할 수 있습니다.
