Найкраща машина EBM для виробництва хімічних бочок: повний гайд із покупки серії ABLD

Структура документа

• 1. Чим відрізняється формування циліндрів хімічними продуктami
• 2. Типи цистерн та діапазон об'ємів
• Підтримка монтажу та налаштування
• 4. Блокова конструкція для агресивних хімікатів
• 5. Чому акумуляторний кран обов'язково повинен бути вищим за 30 літрів
• 6. Контроль товщини стін на конструкційному образці
• 7. Apollo серії ABLD від 20 до 1500 л
• 8. Apollo ABLB серії від 200 мл до 20 л
• 9. Конструкція мундштука для хімічних барабанів
• 10. Охолодження та час циклу
• 11. Сертифікація і тестування із лапок «Десятка»
• 12. Вимога щодо керівництва з вибору моделей
• 13. Оборудження для лінії хімічних балонів.
• 14. Спільні дефекти та їх усунення
• 15. Економіка виробництва гумового лиття барабанів
• 16. Обслуговування та підтримка
• 17. Часті питання
• 18. Заключення

Вибір оптимального EBM-апарата для виробництва хімічних цистерн — це не питання пошуку найбільшої доступної сили кріплення або найвищого рекламованого виходу. Це питання зворотного аналізу вимог упаковки. Хімічна цистерна має витримати падіння з висоти на ґрунтовий підлозі при температурі мінус вісімнадцять градусів Цельсія, перебувши повною рідини, витримувати стресоутворення від поверхнево-активних речовин та розчинників протягом багатьох років зберігання, утримувати пакет натовпу повних цистерн протягом двадцяти восьми днів без деформації і в багатьох випадках проходити формальне схвалення Організації Об'єднаних Націй щодо упаковки небезпечних вантажів, а вже після цього за законом можливе вивезення жодної з них з заводу. Кожне з цих вимог відноситься до певної можливості апарату: об'єму кутику розподілу, розмірності програмування кількостей, жорсткості кріплення, геометрії відділення, потужності охолодження та повторюваності ваги налягання. Неправильно обраний апарат — це неможливість процесу струнки — отримати сертифікацію.

2 до

Чим відрізняється формування циліндрів хімічними продуктami

Виливкове формування бензопаковок відрізняється від звичайного виробництва повсякденних хімічних флаконів за чотирма основними характеристиками: товщиною стінки, класом матеріалу, архітектурою головки спецступня і перевірками сертифікації, на які повинна витримати готові упаковки. Кожна з цих відмінностей позбавляє можливості впровадження в процес значної групи машин, яка б виглядала привабливо на специфікаційному аркуші.

Різниця 1: товщина стіни на порядок вища

Бочка шампуню ємністю 1 літр зазвичай має стіну товщиною від 0,5 до 0,9 мм і важить від 30 до 45 г. Бак 200 літрів типу Л-проки має номінальну товщину стінки в корпусі 2,8–4,5 мм і значно більшу в тих місцях, де він злежується і в розтічниках, а важить від 8,5 до 11 кг. Це приблизно 250-разове збільшення маси і п'ятикратне збільшення товщини стінки. Товсті стіни змінюють все, що відбувається далі: розплав потрібно подавати швидко, щоб зовнішній шар не замерз до кінця закриття форми, час охолодження пропорційний квадрату товщини стінок, а не лінійно, і внутрішні напруження, закріплені в товстій секції, значно частіше виражаються у вигині або затриманих тріщинах.

Відносина квадрата диференціального значення між товщиною стінки і часом остигання є єдиним найважливішим економічним фактом у виробництві взаємонезалежних формовок. Збільшення товщини стінки удвічі, з 2 мм до 4 мм, не пов'язане з подвоєнням часу охолодження — він приблизно вчетверо збільшується. Виробник, який не розраховує схему проточності охолоджуючої води, канали охолодження кованого дерева і за необхідності внутрішню систему охолодження на цю реальність, поставить на ринок машинне обладнання, теоретична швидкість циклу якого не може бути досягнута в процесі виробництва.

Різниця № 2: матеріал складається з високомолекулярного поліетилену, а не з смоли, призначеної для пластикових пляшок;

Стандартна неймовірна пластифікація HDPE для побутових пляшок тримає обсяг плавлення близько 0,7 - 1,2 грама за десять хвилин при 190°C з навантаженням 2,16 кг. Хімічна смола для баків - це високомолекулярний HDPE, звичайно, скорочено як HMWHDPE, і, зазвичай, вона знаходиться між 0,2 і 0,4 грама за десять хвилин на тому ж тесті. Це пластмаса в три-чотири рази жорсткіша. Жорстка пластмаса утримує себе, що саме потрібно великому патрони, але також вимагає значно більшого зусилля від гвинта, більшого тиску, більших зазорів в формі і ретельного профілювання температури для запобігання розколювальному нагріву і термічному зносу. Машина, призначена для обробки пластмас, що використовується в пляшках, просто не зможе обробляти HMWHDPE в комерційних діапазонах.

Різниця 3: акумуляторний головка не є опцією

Продовження екструзії здійснюється тому, що парасон має невелику довжину, а час перекриття вимірюється часом у розмірі декількох сотень мільйонних часток секунди у відношенні до маси, що обробляється. Після того, як парасон набуває масу приблизно від одного до 1,5 кг, сила тяжіння діє на повільно занурюються плавку протягом такого часу, що верхня частина парасона стає дещо тоншою, тоді як нижня частина збільшується. Це називається заломленням парасона, і це не дефект, який можна виключити за допомогою управління товщиною стінки, тому що швидкість заломлення залежить від того, скільки часу парасон був ось на повіси, а акумуляторна головка вирішує проблему, зберігаючи повний вилив плавки у нагрітому резервуарі, а потім виталовуючи його через розливу в швидкому русі, як правило, від 0,8 до 4 секунд, в залежності від розміру виливів. Парасон існує як вільний, вішаючийся предмет протягом найкоротшого можливого часу.

Чотири основні відмінності: сертифікація тестування є руйнівним і жорстким методом

Бюджетна пляшка, яка не витримує випробування на стискання, — це скарга на якості. Хімічна бакла, яка не витримує випробування на падіння, — це адміністративна помилка, що зупиняє відправку всього дизайну упаковки. Рекомендації Організації Об'єднаних Націй щодо перевезення небезпечних вантажів, виконувані через національне та регіональну регулятивну політику, вимагають випробувань за типами конструкцій, які включають випробування на падіння, проведене після налаштування заповненого контейнера до мінус вісімнадцяти градусів за Цельсієм або нижче, випробування на стопку при розрахованій навантаженні протягом двадцяти чотирьох годин або двадцяти восьми днів залежно від методу, випробування на непроникність на визначеному внутрішньому тиску повітря та, у разі з рідини, випробування на внутрішній гідравлічний тиск. Контейнер повинен витримати всього кожне з них, а схвалення дизайну приєднано до конкретного смолу, певної ваги та певного способу виробництва. Змінюється машина, і схвалення може потребувати повторення.

Взявши разом, ці чотири відмінності визначають рамку специфікації. Машина має справлятися з жорсткою масою, високим пропускним ресурсом, доставляти її через голку аккумулятора з програмованим розподілом стінок, закривати і утримувати формовий виріб, який створює значну внутрішню тискову навантаження через велику проектируему поверхню, і швидко охолоджувати товсту стінку, щоб економіка справлялась. Це різний клас машин від лінії виробництва пляшечок, і вартість помилки вимірюється за не-закінченими циклами сертифікації, а не косметичних брак.

Типи циліндрів та діапазон об'ємів

Промислова хімічна упаковка включає широкий спектр форм паковок, і кожна форма поєднує собою свій набір параметрів об'єму, товщини стінки, ваги та класу матеріалу. Розуміння місця, яке займає продукт-ціль у цій галузі, є першим конкретним кроком у виборі машини, оскільки маса заряджування визначає ємність акумулятора, а ємність акумулятора визначає каркас машини.

У таблиці нижче наведено основні різновиди спаринваних оздоблювальних контейнерів, виготовлених при допомозі технології екструзійного нагнітання, з типовою товщиною стінки, вагою частини та кумом смоли для кожного. Цифри представлені в техніці проточного способу виробництва і можуть бути трохи відмінними залежно від марки виробника, сорти товстого товару і залежно від конкретної групи небезпечних речовин, яка упаковується.

Тип контейнера	Обсяг робочого об'єму	характерна товщина стінок;	Типова вага деталі	Типовий матеріал	Типовий вміст
Малого розміру флакон з хімічною речовиною	200 мл до 5 л	Від 0,8 до 1,6 мм	30 до 260 г	HDPE, змащуюча обробка, MFR 0,6-1,0	Реагенти, розчинники, добавки
Боїльська страви, прямокутна	5 to 30 L	від 1,6 до 2,6 мм;	Від 280 г до 1,4 кг	HMWHDPE, MFR 0,3 до 0,5	Агрохімікати, розчинники, мастила
Ківш з відкритою кришкою	60-220 л	Від 2,6 до 4,2 мм	3,2 до 10,5 кг	Компанія «Аполлон» – завод Wanplas, розташований в Чжанджаґанґі поблизу Шанхаю, вже більше двадцяти років побудовує автоматичні машини для екструзійного зливання. Завода займає близько 8 000 квадратних метрів продуктивного простору, будує десять серій машин, охоплюючи більше 80 моделей, і має більш 4 000 машин, які функціонують у понад 90 країнах. Значна частина цих установок призначена для промислового та хімічного пакування, від п’ятолітрових цистерн для концентратів агрохімікатів до 1-літрових внутрішніх контейнерів для межоб'ємних контейнерів. Ця брошура розглядає процес і матеріальну логіку виробництва цистерн з хімічних речовин на етапі зливання перш за все, а потім застосовує ці логічні схеми до діапазону машин компанії «Аполлон» ABLD і ABLB, щоб покупець міг з впевненістю визначити лінію, а не здогадуватись.	Порошкові, пастоподібні, в'язкі продукти хімії
Тяговий бак з Л-прокою	120 до 250 л	від 2,8 до 4,5 мм;	Від 7,5 до 11,5 кг	3 до	Жидкі небезпечні вантажі, кислоти, луги
Внутрішній контейнер IBC	640-1250 л	Від 1,8 до 3,0 мм	14 до 22 кг	3 до	Сипучі рідини всередині сталевої рамки
Заливні ємності для зберігання хімічних речовин.	300 до 1500 L	4,0–9,0 мм.	від 18 до 55 кг;	Серія ABLB: 200ML до 10200ML 750 кг №22 – №35, 1200 – 1500 л №22 – №42, 1500 – 2000 л №22 – №42	Стаціонарне зберігання, ємності для дозування

Інтерпретація таблиці як технічногального опису

Стрілка маси деталей є найпряміше дієвою цифрою. Головка накопичувача має здатність зберігати та споживати повну масу деталі плюс припуск у одному русі. Пологи, в пристрої з товстим стінним оболонком, не є тривіальними. Зверху та знизу утворюються пазухи, між ручкою та оболонкою з’являється букса, а в шийці утворюється зріз, внаслідок чого загальна вартість готової деталі звичайно збільшується на 18–35 %. При складних геометричних формах, таких як великокорпусна каністра з двома ручками, ця цифра може перевищити 40 %. Супорт з барабаном на 10 кг тому вимагає удару потужністю близько 12 до 13,5 кг, і тому головка накопичувача має відповідну величину з запасом.

Конвертування маси забруднювача у обсяг акумулятора здійснюється на основі густини плавленого поліетилену при температурі процесу, яка складає приблизно 0,76 кг на літр при 190–210 градусах Цельсія, а не 0,95 кг на літр твердого смоли. 13-кілограмовий забруднювач займає приблизно 17 літрів обсягу акумулятора. Для цього продукту практично можна обирати резервуар з об'ємом 20 літрів або вище. Тому програми для барабанів об'ємом 200 літрів та герлотів об'ємом 20 літрів фактично можна запускати на одному каркасі машини, в той час як для внутрішнього контейнера об'ємом 1000 літрів цього не можна зробити.

Об'єм проти площі поверхні проти навантаження охолодження

Другий, менш очевидний зв'язок регулює час циклу. Дворазове збільшення об'єму ємності збільшує площу поверхні лише приблизно в 1,6 раз, але якщо товщина стінки також збільшується, обігрів зростає швидше, ніж поверхня, на якій вона може відводитися. Це технічна причина того, чому великі барабани мають відносно довгі цикли навіть на дуже потужних машинах, і це причина того, що внутрішнє охолодження стає економічно обґрунтованим вище приблизно 60 літрів. Десятий розділ розглядає дані у деталях.

Вищезазначені цифри носять умовний характер і припадають на HMWHDPE зі старанно створеною системою охолодження при температурі води в формі 8-12°С. Відповідні цикли залежать від якості моделі, характеристик смоли, умов навколишнього середовища та межтранспортної температури, яку може витримувати підготування продукції. Вони представлені, щоб купувач міг перевірити та оцінити виняткові цифри при розрахунку обсягу продукції до укладення угоди про гарантування виробничого потенціалу підприємства.

Поліетилен високої молекулярної маси та високої щільності є базовим матеріалом для хімічних балонів, оскільки він поєднує необхідну міцність плавлення, що дозволяє постягати великий шмат, з опіром появі тріщин унаслідок наявності агресивного вмісту протягом багатьох років. Вибір правильного сорту здійснюється шляхом балансування між можливістю промивання, жорсткістю та стійкістю до тріщин, і точка балансу часто зміщується при зміні розміру контейнера та складу вмісту. Поліетиленовий сорт з вузьким розподіленням молекулярної маси промивається гладко, але не має міцності плавлення, тому пічника борсає. Сорт з дуже широким розподіленням має надзвичайну міцність плавлення, але поганий якісний стан поверхні та високий тиск при екструзії. Сучасні смоли для балонів — бімодальні: вони полімеризуються в двох реакторах, щоб матеріал містив чітку частинку низької молекулярної маси, яка забезпечує текучість і доброкуроковитість, та чітку частинку високої молекулярної маси, яка тримає складні ланцюги, що забезпечують міцність плавлення та стійкість до тріщин. Ця бімодальна архітектура дозволяє смолі при тесті міцності плавлення рівняти 0,2 г на кожні десять хвилин, проте при цьому при експлуатації суміші покращуватися здатність до екструзії через виїмка діаметром 200 мм.

Розподіл молекулярної маси і чому домінують двомодальні сорти

Контролює міцність плавлення та рухливість плавлення.

Передпольовий тестування та віддалене спостереження на англійській мові

Основні показники властивостей для хімічного смоли для баків

Власність	Типовий показник застосування для балонів з хімічними лаками	Порівняльний тест	Чому це важливо
Темп переливання плавлення	0,2 - 0,4 г/10 хвилин, 190 градусів Цельсія, 2,16 кг	ISO 1133	5–12 г за 10 хвилин, 190 градусів Цельсія, 21,6 кг.
Високий індекс розплавленості	Кругла пружність	ISO 1133	вказує на розрідження при зчепленні та придатність для екструзійного виготовлення;
Густина	Від 0,945 до 0,955 г/см3	ISO 1183	Баланс жорсткості та стійкості до тріщин
Опір раковим деформаціям в умовах навколишнього середовища	Більше ніж 1000 годин, F50, 10 % поверхнево-активна речовина	Станція ABLD 150 укомплектована 40-літровим акумулятором і клемою навантаження 400 кН, що дозволяє використовувати внутрішні контейнери обсягом 1 000 літрів, а також цистерни з хімічними речовинами великого діаметра та резервуари для дозування. 150-міліметрова шнекова заготовка забезпечує більший обсяг, необхідний для заповнення 40-літрого акумулятора в придатковий цикл. Заводи, які виробляють внутрішні контейнери IBC, найчастіше вибирають саме цей розмір, оскільки внутрішній контейнер IBC, незважаючи на свій великий обсяг, має відносно тонкі стінки товщиною 2-3 мм і, відповідно, вага від 16 до 22 кг, яке цілком вписується в обсяг 40-літрого акумулятора.	запобігає відкладеній тріщині в разі експлуатації
Кругла міцність при згині	23 до 28 МПа	ISO 527	стійкість до деформації при стовповидна групування;
Скорость зміцнення формами	1000-1350 МПа	ISO 178	Жорсткість пластини, стійкість до опуклості
В складному впливі та при низьких температурах	Відсутність крихкості при температурі нижче -18° С	ISO 179 Чарпей	виживання при тесті з холоду
Підстворення в углеву графіті або ультрафіолетовий захист	2-2,5 % карбонового чорного для зовнішніх марок	Поширення відповідно до стандарту ISO 18553	термін зберігання на відкритому повітрі;

Баланс жорсткості та стійкості проти тріщин

Густина і стійкість до утворення тріщин під впливом середовищних навантажень залежать один від одного. Збільшення густини збільшує кристалічність, завдяки чому зростає модуль та міцність витягнення, тому барабан краще протистоїть деформації згортання і може бути виготовлений із тоншої стінки. Однак більша кристалічність концентрує напругу на межах між кристалічними пластинами, саме там поверхнево активна речовина або розчинник запускає тріщину. Реактив з густиною 0,960 грама на кубічний сантиметр краще витримує тест на деформацію згортання і дає збої на пробі тріщини раніше, ніж реактив з густиною 0,948 грама на кубічний сантиметр.

Індустрія визначила межі від 0,945 до 0,955 для хімічної упаковки, оскільки в аморфній фазі залишається достатня кількість зв'язуючих молекул, щоб протистояти розповсюдженню тріщин, не порушуючи при цьому припустимий жорсткість панелей. Якщо замовник вимагає максимум жорсткості і максимум стійкості до тріщин, практичним рішенням є зміна конструкції, а не хімічний склад: встановити роликові кільця, вигнути дно вставки і збільшити товщину стінки попереду панелі, а не підвищувати густоту смоли.

Де підходять поліпропілен і інші смоли

Поліпропілен широко застосовується в хімічному упакованні, де вміст заливають гарячим способом, де контейнер повинен витримувати специфічні розчинники, що атакують поліетилен, або де необхідна більша жорсткість на одиницю ваги. Класичний поліпропілен для екструзії з висотою стрибка зручній для роботи на тому ж класі машин, але якщо профілі затягування і температури перейменовані, його нижня стійкість при низьких температурах робить тест стрибка у тридцять мінус вісім градусів надто складним для проходження. Коли використовується поліпропілен, необхідно провести валідацію температури та дизайну контейнера, використовувавши спільні умови випробувань на стрибок.

Полиаміди, полікарбонат та інші інженерні смоли іноді видуваються для спеціалізованих хімічних ємкостей та резервуарів для автомобільних рідин. Машини Apollo обробляють ПЕ, ПП, ПВХ, ПВА, ПК, АБС, ПС, ЕВА, ТПУ та ПЕТГ, тому завод, який починає роботу з балок із поліетилену і пізніше спеціалізується на технічних ємкостях, необов'язково потребує іншої платформи машини, тільки іншого штока, гайки і температурної рецептури.

Повернення і його обмеження в сертифікованому барабані

Пласт кручення від розриву краю і розрізу шиї становить значну частину руху в процесі лиття стінок великої товщини, і його повернення в процес важливо з економічної точки зору. Однак контейнер, який має типове схвалення UN щодо дизайну для перевезення небезпечних вантажів, повинен бути виготовлений з визначеного складу матеріалу, і нормативні документи обмежують використання переробленого матеріалу для таких пакувань. Стандартна процедура передбачає використання всього виробленого у підприємстві шлаку – з тієї ж смоли і того самого виробничого процесу, при контролі і зазначеному відсотку. Типова практика становить 15–35% шлаку, виробленого у підприємстві, для шару корпусу, а саме число зазначено у схвалених документах щодо дизайну типу. Перероблений матеріал після споживання, як правило, не використовується для упаковування небезпечних вантажів, якщо не дотримується певний шлях ребудованого або реконструйованого схвалення.

З точки зору обладнання, запуск регрінду означає застосування млина, призначеного для розмелювання вологого або товстого блиску, призначення дозатора, який мішує вершкове і регріндове сировино гравіметрично, а не об'ємно, та вибору гвинта, який переноситиме більш широке значення густини сировини, яке вносить блиск розмеленого порошку. Гравіметричне змішування вважається за еталонне для сертифікованого виробництва балонів, оскільки відповідність ваги частин входить до переліку вимог для отримання дозволу.

Структура барикади для агресивних хімікатів

Поліетилен хімічно інертний до кислот, основ, сіль, спиртів і більшості розчинників на основі води, але він проникний до неполярних органічних молекул. Ароматні вуглеводні, хлоровані розчинники, багатьох агрохімічних залишаючих розчинників і компонентів пального розчиняються в поліетиленовій матриці, дифундують через стінку і випаровуються ззовні. Результат — втрата вмісту, спотворення стінки контейнера (якщо він розвиває в собі вакуум), скарги на неприємний запах і, на регульованих ринках, невиконання граничних норм проникності. Є три технологічних шляхи вирішення цього завдання, і вони різняться великою мірою за вартістю і функціональними можливостями.

перший шлях: монолаге; з важкою стіною;

Найпростішим способом є прийняття низького рівня проникності та компенсація збільшенням товщини стінки та використанням пластмас з найвищою щільністю, яка дозволяє бюджет стійкості проти тріщин. Швидкість проникності прямуальна пропорційна товщині стінки, тому подвоєння її вполовину зменшить темп втрат. Цей метод підходить для вмісностей з незначним агресивним впливом, при коротких термінах зберігання та для продуктів, в яких економічна вартість втраченого вмісту є невеликою. Він не працює для регульованої упаковки розчинників та для будь-якого продукту, в конкреції для якого зазначено межу проникності.

шлях № 2: поверхневе фторування

Фторане пластики обробляють поверхню поліетилену елементарним фтором, розведено в азоті, за допомогою чого зовнішні молекулярні шари перетворюються на фторовану плівку з суттєво нижчою розчинністю для неполярних молекул. Існує два варіанти. При вбудованому фторані фтор і азотна суміш додається як газ для розширення, тому внутрішня поверхня обробляється вже в самій стадії розширення без необхідності виконання окремої операції. Зовнішнє фторане ставить завершені контейнери в камеру для обробки партії і обробляє всі поверхні. Фторане, вбудоване в конструкцію, включається безпосередньо в цикл формовки на розтяг і не потребує передачі контейнерів, саме тому він є більш прийнятним варіантом для виробництва високовологої компактної тару. Для цього потрібна спеціальна система транспортування газів, скраб, а також специфічна систему забезпечення безпеки, і машину потрібно налаштувати на цю операцію ще на стадії проектування, а не впроваджувати її по незрозумілим причинам.

Шлях № 3: зшита бариєра EVOH

Найвищий показник бар'єрної стійкості досягається за рахунок структури зшитого синтезу з шаром кополімера етилену з алкоголем, захованим у стіні. EVOH має виняткову бар'єрну функцію щодо вуглеводнів та кисню, але є чутливим до вологості і не будиється з поліетиленом, тому його слід помістити між шарами зв'язуючої речовини і захистити шарами поліетилену з двох боків. Класична архітектура включає шість шарів: зовнішній поліетилен, зв'язуюча речовина, EVOH, зв'язуюча речовина, перероблений шар, внутрішній поліетилен. Шар переробки є тим, що робить структуру економічно вигідною, тому що світло від екструдованого барабану містить усі шість матеріалів і може бути повернуто тільки у спеціальний шар переробки.

Шістьшарова голівка з екструзії – це значний інвестиційний витрата і суттєве збільшення складності процесу. Це потребує кількох екструдерів з незалежним контролем продуктивності, системи розподілу шарів, яка забезпечує постійний вміст шара EVOH у діапазоні від 2 до 4 % від товщини стінки по всій виготовлюваній посудині, у тому числі в кутах і на реборді, і суттєвіший контроль температури плавлення, тому що EVOH розкладається при температурах, які плівковий поліетилен сприймає нормально.

При виробництві контейнерів з товстими стінками міра зниження становить від 25 до 40 %, а величині на найбільш товстих стінках. У контейнері об’ємом 200 літрів типовий 165-секундний цикл з використанням тільки зовнішнього охолодження скорочується до приблизно 110 секунд з внутрішнім охолодженням, що становить 33-відсоткове зменшення і переводить на 50 відсотків збільшення щоденного випуску. Система вимагає сушильного обладнання для стисненого повітря, здатного до процесу висушування при температурі сирої точки від –30 до –40 °C, кондиціонування до робочої температури, отворів для подачі і витяжки парів, а також придатних до використання контролерів.	Відносна рівень бар'єру	Використовуйте ТІЛЬКИ такий формат: "1. " на одній лінії, нічого іншого.	Складність процесу	Підходящий вміст.	обмеження;
Единий шар HMWHDPE	Базовий рівень	Низький	Низький	Кислоти, луги, солі, водні розчинники, миючі засоби	Неприйнятні втрати від ароматичних речовин і хлорованих розчинників
Однослоєве + товстий стінка	Незначне поліпшення	Низький	Низький	М'яко агресивний вміст, короткий строк зберігання	Вищий споживання смоли, триваліше охолодження
Флуорінувальна поверхня у сховищі	Маркування проводу в стіні	Medium	Medium	Корисні гази, ароматичні розчинники, концентрати агрохімікатів, переносники ксилолу.	Потрібно обробляти флуорний газ та дрібну очистку, тільки внутрішню поверхність
Флуорація в режимі від'ємного шарування.	Маркування проводу в стіні	Medium	Medium	Така ж, як у деталях лиття під тиском, плюс роздільне виробництво або виробництво в змішаному режимі	Додатковий етап обробки, логістика партії, більш тривалий термін очікування
Кожухотрубне ЕВОХ, шість шарів	Дуже високий	Преміум	Маркування проводу в стіні	Агресивні ароматичні та хлорування розчини; тривале зберігання; продукти, які крихкі на запах	Світло необхідно направляти до спеціального шару переробки, стримування температури для EVOH
Поліамідний бариєр, об'єднаний з волокном	Маркування проводу в стіні	Маркування проводу в стіні	Маркування проводу в стіні	Нефтяні горизонтальні гази, застосування в умовах високої вологості	нижчий рівень бар'єру, ніж у EVOH, вища температура обробки

Вибір між флуороюванням та співвиливуванням.

Рішення зазвичай полягає в трьох питаннях. Перше: наскільки агресивні розчини та на скільки триває необхідний термін придатності? Флюорування добре справляється з більшістю агрохімпрепаратів та палива; співекструдований EVOH використовується лише в найскладніших випадках та для продуктів, у яких передача запаху до складу неможлива. Друге: скільки різних товарів буде вироблятися на лінії? Флюорування є процесом налаштування, а співекструдування є фізичною конфігурацією голів, тому завод зі многими низькими обсягами та різноманітним вмістом часто надає перевагу флюоруванню. Третє: яка стратегія переробки відходів? Електронний барабан, флюорованого в одній пластині, створює вспіх, який чисто повертається в ту саму плівку, тоді як вспіх, відділений співекструдуванням, є змішаним матеріалом, який поєднується лише з трьохшаровою переробкою відходів, що позначає максимальний відсоток переробки, який структура може поглинути.

Компанію "Аполл" призначена для розробки обох технологій. Комплекс обладнання для флуороювання в циліндрах, інтегруючи технологічний процес змішування, дозирування і відведення газу в цикл розпушення у машинах моделей ABLD та ABLB, і опція многошарової головки дозволяє побудувати співвиливні конструкції, в яких вимоги до матеріалів вимагають найвищого рівня бар'єрів, що доступні в поліетиленовому контейнері.

Чому акумуляторна головка є обов'язковою для контейнерів об'ємом понад 30 літрів

Головка насоса є основним компонентом машини для обпалювання безперервним екструзією для барабана. Вище приблизно 30 літрів об'єму контейнера жодна безперервна екструзійна головка не може виготовити придатний для комерційного використання деталь, і розуміння, чому саме так, допоможе уникнути дорогого помилки у специфікації.

Фізика припорою

Заготовка, яка повішена на прес, є височезким еластичним трубопроводом під дією власної ваги. Плавлений матеріал у верхній частині трубопроводу переносить вагу всього, що знаходиться нижче нього, і тому зазнає найбільшого дії напруги натягу, а значить тягне вниз та розріджується. Плавлений матеріал у нижній частині трубопроводу не переносить майже ніякої ваги та зберігає виданий йому розмір, а оскільки трубопровід також розширюється, поки він виходить з преса, нижня частина може бути товщиною навіть більшою, ніж розмір проміжки преса. В результаті виходить заготовка, у якій товщина стінок непостійно змінюється вздовж її довжини, причому ця зміна погіршується зростаючим відстаням.

згиб пропорційний масі, яка підвішена нижче будь-якої заданої точки, і обратно пропорційний в'язкості розплаву. Для маленької бутилки, вагою 60 грамів і підвішеної протягом 1,2 секунди, ефект легко вимірюється, але його легко компенсують за допомогою програми товщини стінок. Для цистерни масою 12 кіло, якщо її експлуатували безперебійно з реальною продуктивністю 400 кг на годину, витрата часу на екструзію становила б близько 108 секунд. За майже дві хвилини повного часу дооформування верхня частина цистерни рідко аж до конформи. Це не проблема настройки; це чисто фізична неможливість.

Як акумулятор вирішує цю проблему

Головка акумулятора розділяє виробництво розплаву від формування преформи. Екструдер працює безперервно при оптимальному об'ємі продукції та заповнює нагріту камеру акумулятора. Коли камера заповнена повністю, під тиском сервоприводу плунжер виштовхує весь вміст через матрицю за один швидкий рух. 12-кілограмова розвантаження, яке за звичайних умови вимагало 108 секунд для безперервного екструдування, доставляється за 2-3,5 секунди. Деформація все ще відбувається протягом цих секунд, однак тепер вона є не катастрофічною, а маленькою, повторюваною та настроюваною.

Існують дві основні архітектури акумуляторів: аккумулятор віджимання, іноді називають ним пневматичний акумулятор, зберігає розплав у камері, зміщеній від дільниці або трубчастого типу, і висушує його за допомогою насосу-віджимника; акумулятор трубчастої подачі, який іноді називають «першим-в-покриття», зберігає розплав у трубчастому відсіку навколо обертової труби, тому матеріал, що надходить першим, виходить першим, що мінімізує варіації часу перебування. Таке першопочаткове обладнання важливо для термочутливих матеріалів та для переплетеного складу, де зона застоя спричинить пошкодження шару EVOH, а також забезпечує більш рівномірну температуру розплаву по оформленій стінці.

Критерій	безперервний екструзійний головний пристрій	Головка акумулятора.
Практичні межі ваги ємності.	до приблизно 1,2-1,5 кг	Від 2 до понад 60 кг.
Практична вага контейнера	200 мл до близько 30 л	20 л до 1500 л
Час формування заготовки	співпадає з витратою часу, від секунд до хвилин	0-4 с незалежно від розміру шарика
Чутливість до деформації	високе і зростає пропорційно вазі виробу.	невелика та повторювана величина
Стійкість часу витримки розплаву.	відмінно, без зберігання	Оптимальна для простих циліндричних флаконів пов'язана з 20-бальною програмою, для простих горизонтальних бутлів - задовільна програма з 100 точок, оскільки контейнер має кілька відрізняючих себе засібв по висоті: шийку, верхнє напівсферичне відділення, нижнє напівсферичне відділення, верхню Р-подібну стінку, панель, нижній вілійний обід, основу і нижнє напівсферичне відділення. Програма з 200 точок забезпечує плавні переходи та дає можливість змінювати локальні тонкі зони, що виявляються під час випробувань на вибираний ефект. На складних геометричних контурах, таких як конструкція складаної ківниці з внутрішнім жорстким хвостовиком, додаткова роздільність дозволяє суттєво скоротити число ітерацій перевірок, необхідних для отримання затвердженої продукції.
Кількість порожнин практично	До 8 або більше для малих деталей	зазвичай 1-4
Типова потужність нагріву головки преса	низький до середнього	високий, розподілений по всій поверхні акумулятора і формової матриці
Гідравлічна вимога	з регулюванням затиску і тільки без розпірного шаrå.	затиск, пінцет, плюс удар зі зброєю високої сили
Найкраще підходить для	пляшки, невеликі пластикові баки, висока витрата струменя	drums, tanks, Внутрішній контейнер IBCs, technical parts

Розміщення камери акумулятора

Розмір насоса визначається послідовністю простих обчислень. Починайте з маси готової деталі. Додайте розмір припуску, як правило, від 18 до 35 відсотків для барабанів, що мають закриття зварюванням з обох кінців і спіральним горлом. Перетворіть отриманий обсяг у вагу при густині плавлення, приблизно 0,76 кг на літр для поліетилену при 200 °C. Потім додайте технічний запас від 15 до 25 відсотків, щоб опускання піську не досягало кінця і щоб головка могла пристосовуватися до більш важкого майбутнього продукту без потреби замінювати її.

Приклад розрахунку для барабана з L-образним пересторожем об'ємом 200 л: готова вага складає 9,5 кг, запас для розплавлення 25 відсотків дає дозу 11,9 кг, об'єм розплаву 15,7 л, а резерв 25 відсотків дає 19,6 л. 20-літрова головка акумулятора є правильним вибором. Та ж головка, яка працює з 20-літровою ковшами, при вазі готової продукції 1,1 кг значно перевищує по об'єму, але дозу все одно видає точно, якщо позиціонування штока має достатню розбірливість, тому машина з добре регульованою 20-літровою головкою насправді охоплює діапазон 20–200 л.

Час ходу акумулятора та його вплив на якість

Строки, які швидкіші не завжди кращі. Дуже швидкий рух розрізає розплавлену масу, коли вона проходить через зазор штампа, внаслідок чого утворюється розрив маси, нерівна матова поверхня, іноді описувана як "зайчача шкіра", і в крайніх випадках відображаються лінії течії. Повільний рух дає гладку поверхню, але дозволяє більше зморщень і збільшує час циклу. Практичний інтервал для великого барабана становить від 2 до 3,5 секунди, налаштований так, щоб парамір досяг повної довжини саме в ту секунду, коли штамп приходить на місце. На головках з багатьма шарами інтервал звужується, оскільки розподіл шарів чутливий до розрізу.

Контроль товщини стіни порівняння

Параметричне програмування є найвпливовішим інструментом, який доступний для виконання специфікації тестів на падіння без додавання ваги до всього контейнера. Правильно налагоджена стінка зумовлює розміщення матеріалу там, де контейнер буде підв'язаний, і позбавляє його від областей, які структурно не використовуються.

контроль розподілу стінок у висотному напрямку.

За стандартом ASTM D1693 або в повному режимі довготривалого тестування на проковзування (CCTS).

Резолюція має значення. Програміст з 20-ма точками достатній для простого циліндричного флакона. Програміст з 100-ма точками є практичною мінімальною точкою для хімічної бочки, оскільки контейнер має кілька відзначених зон, розташованих вздовж його висоти: шийку, верхній купол з кришкою та з'єднання, верхній L-промінь, панель, нижній валик, радіус основи і нижній прямий крізний з'єднувальний елемент. Програміст з 200-ма точками забезпечує більш плавні переходи і дозволяє точним чином виправити локальні тонкі місця, виявлені під час тестування по випаданню. При складній геометрії, наприклад у стек’яній кана з вбудованим кріпленням, додаткова роздільна здатність безпосередньо зменшує кількість ітерацій тестів, необхідних для прийняття рішення.

Контроль розподілу радіальних стінок

Аксиальний контроль змінює розмір зазору однорідно по всій окружності. Він не може налаштувати контейнер, який тонкий з одного боку та товстий з іншого, що саме і відбувається з контейнером асиметричного профілю, наприклад, ректангулярним вертлюгом або барабаном з нерівнорозміщеним горловиною. Контроль розподілу тиску на стінках, який ідентифікується як частинний контроль товщини стінок або ПСТУ, вирішує це завдання, деформуючи кільцеподібну форму на місце. Комплект пристроїв, як правило, з чотирьох, шести чи восьми на всій окружності кільця, розкриває, зокрема, спеціально розроблене еластичне кільце, тому розмір зазору стає більшим в деяких секторах та меншим в інших, причому цей радіальний профіль можна варіювати по протяжності паронной заготовки.

У випадку прямокутної бункера перевага очевидна. Без радіального контролю кути контейнера вистачають більш об'ємного матеріалу, ніж плоскі панелі, тому кути виходять тонкими, а центри панелей - товстими. У кутах концентрується енергія при падінні ваги. За радіального контролю додатковий матеріал розподіляється по секторам, які утворюють кути, і зменшується навантаження на центри панелей, що, як правило, дозволяє зменшити вагу на 6 - 12% при незмінному або поліпшеному захисному ефекту під час випробувань.

Стратегія зони для хімічного барабана

Зона контейнерів	Відносний показник стінок у порівнянні із номінальним	Reason	Метод керування
Глибина шийки та резьбове покриття	120-150 відсотків	збереження моменту, герметизація закриття, випробування на непроникність.	Шлях бар'єрного захисту.
Верхня конзоль та плечико	110-130 %	Шлях опори під час пакування, падіння на верхньому краю	Осина плюс радіальна
Верхнє закриття зварюванням	130–170 відсотків місцево	Сварна лінія є найслабшим пунктом при випробуванні на падіння	Осьовий шип плюс геометрія змалінної землі
Діаметральний кільце або роликова рамка	130-160 відсотків	обруч для ручного перенесення зберігає повну вагу навіть під час затискальної і відкатної операцій.	Аксиальний шип, настроєний вузьким
Панель і бічні стінки	100 %, номінальна	Референтна зона для жорсткості при пакуванні	Осіна залежна
Кути на прямокутних банках	115–140 відсотків	Найвищий коефіцієнт ткання і найбільша потужність натискання при падінні	Радіальні сектори
Радіус бази	125-155 відсотків	зона випробування опрокину помпа.	Аксиальний шип
Нижній зона затискання	140-180 % місцеві	Найчастіша точка провалу при випробуванні з одночасною інтенсивності навантаження	Конструкція радіального шипа плюс смика
Ручна сітка	105–125 відсотків	Сила тяги ручки, якість сварного з'єднання по ширині полотна	Радіальні сектори плюс осьовий

Контроль ваги за закритим циклом

З програмування парисона визначається форма розподілу стінки; контроль маси з замкненим циклом запобігає зміщення абсолютного рівня. Ваг-годинник, встановлений після дефлатрації, вимірює кожну частину або зразкову підгрупу, порівнює результат з цільовим показником та подає корекцію до програвача парисона у вигляді глобального відхилення. У самому процесі виробництва це компенсує варіації по лоту смоли, зміни температури навколишнього середовища, зношування шнека та коливання співвідношення рециклу. Для сертифікованого барабана тип затвердженого проекту має номінальну масу з дозволеною точністю, тому автоматичний контроль маси це не розкіш, а інструмент дотримання вимог. Практично можна досягти контрольних полос плюс чи мінус 1,5 відсотка на бака з масою 10 кг, якщо налагодити правильно цикл.

серія Apollo ABLD від 20 л до 1500 л.

Серія ABLD – це лінія машин Apollo, розроблена спеціально для випуску великогабаритних порожніх продуктів, і це правильне початкове рішення для будь-якої програми виготовлення баків об'ємом понад 20 л. Усі моделі ABLD побудовані на основі головки з гідравлічно приводними ємностями, професійного вузла для кріплення і екструдера, який розрахований на застосування смол з високим молекулярним масою при високому тиску. Серія включає три розміри машин, які охоплюють весь спектр від 20-літрових бочок через 200-літровий бачок типу L до 1500-літрових накопичувальних резервуарів.

Філософія проектування цієї серії – постійна робоча цикл. Завод з виробництва хімічних барабанів, як правило, працює в три зміни, а важкий робочий цикл означає, що клему, плунжер акумулятора та гідравлічну денце працюють під великим навантаженням, а не при легкому періодичному навантаженні лінії для бутлів. Конструкція штрицівних колон, товщина площини, переріз стягувального стержня, гідравлічна потужність охолодження та розмір насосів ABLD визначаються зі змісту цієї важливої мети постійної робочої цикл.

Технічні характеристики	ABLD 120	ABLD 150	ABLD 200
Container volume range	20–200 літрів	100-500 л	200 до 1500 L
Об’єм голови накопичувального агрегату	20 л	40 л.	80 л
Зусилля змикання	220 kN	400 кН	600 kN
Діаметр шнека	120 мм	150 мм	200 мм
Співвідношення L/D шнека	20:1	20:1	18:1
Максимальна вага стрілянини	приблизно 15 кг	близько 30 кг.	близько 60 кг
Встановлена потужність	about 90 kW	приблизно 160 кВт	Приблизно 280 кВт
Вага машини	близько 16 т	про около 26 т	близько 42 т
Система направляючих валиків	Зароблений, 2 направляючі колони	Зароблений, 2 направляючі колони	Вантажний, з 4 направляючими стовпами
Керування товщиною стін	100 або 200 точок аксіально, радіально – опція	100 або 200 точок аксіально, радіально – опція	200 осей обертання, радіальний – на вибір
Типовий цикл, вихідна продукція	приблизно від 60 до 90 циклів за годину для 20 тачкових ємностей	Протягом 200 хвилин - близько 25-40 циклів;	близько 8-15 циклів на годину для 1000 л

ABLD 120: робочий контейнер для хімікатів

ABLD 120 є машиною, яку насправді потребують майже всі виробництва хімічних упаковок. Його 20-літровий бак високого тиску та клиновий кронштейн забезпечують покриття всього комерційного діапазону від 20-літрових кенов через 60-літрових отворених баків до 200-літрових баків із кульковою кареткою, де знаходиться абсолютна більшість обсягів упаковки небезпечних вантажів. 120-міліметрова гвинтовайлева пари з передатним коефіцієнтом 20:1 забезпечує крутний момент і час дії для пластифікації ММАДПЕ з темпом руху розплаву 0,2 без надмірного тертя та нагрівання, а здатність баку тиску підтримує невеликі зазори активатора, необхідні для чіткого розподілу стінок.

ABLD 150: середні та великі цистерни та барабани

56

ABLD 200: місткості навалом та найбільші судна

АБЛД 200 з 80-літровою головкою, клинком 600 кН і наведенням станини з чотирма стовпами вирішує задачі найбільш важких виробів: цистерн для зберігання хімікатів об'ємом від 1000 до 1500 л, оболонок технологічних судин товстої стінки та великих технічних деталей. При максимальній вазі розплавленого металу 60 кг машина працює на верхньому порозі того, що може ефективно виконуватися в технології екструзійного гнучкого лиття, а час проходження циклу становить від 4 до 7 хвилин. Чотириколонне наведення життєво важливо у цьому масштабі, оскільки крен станини на великій проекційній площині відкрив би кут створення, що позначиться на слабому зварному шву.

Спільні технічні призначення в панелі серії

Всі машини ABLD об'єднують одну і ту ж архітектуру керування, яка базується на ПЛК, екрані з сенсорним інтерфейсом людина-машина, системі керування рецептами, яка дозволяє в процесі зміни продукту залучувати весь набір параметрів, а також запису даних для відстеження. Контроль температури здійснюється за зонами по всій циліндричній частині, пристосуванню, корпусу акумулятора та діючому базові, із незалежними замкнутими циклами на кожній зони, оскільки температурний градієнт у великому акумуляторі безпосередньо свідчить про градієнт товщини стінки навколо парисона. Гідравлічні системи використовують пропорційні клапани для переміщення акумулятора та клемеси, щоб налаштовувати графіки прискорення та зменшення, що зменшує механічні коливання і покращує повторюваність падання парисона.

Apollo ABLB Series 200ML to 20L

Не кожен хімічний контейнер є барабаном. Велика частина ринку хімічних і агрохімічних упаковок представлена ​​контейнерами об'ємом менше 20 літрів, а саме дрібними флаками розчинників, пакетами реагентів об'ємом один літр, контейнерами концентрату об'ємом п'ять літрів і реktангулярними бариками об'ємом від 10 до 20 літрів. Для цього діапазону машини з серії ABLB є правильною, і вона працює на основі безперервного екструдування з роз’ємними формами, які забезпечують значно вищу продуктивність на одиницю, ніж паковальна машина.

Серія AБЛВ складається з восьми типів машин, які застосовуються для контейнерів об'ємом від 200 мм³ до 20 л. Ці машини можуть збиратися у режимі з одним та двома камерами, в залежності від розміру контейнера, та з однаковими класифікаціями програмування наповнюваного матеріалу, якими оснащені більші машини. Для пакування хімічних речовин основними точками налагодження є більш масивний шнек, призначений для будови з полімером високої молекулярної маси, готовність до внесення врізки повітря в литу сховище, та головка вкладання з достатнім розрізом для розміщення матеріалу в області ручки та кута кулевика.

Технічні характеристики	ABLB 55	ABLB 65 (20) коробок на годину	ABLB 75	ABLB 90
Container volume range	200 мл до 1 л	500 мл до 5 л	1-10 л	5 до 20 л
Зусилля змикання	60 кН	85 kN	110 кН	160 kN
Діаметр шнека	55 мм	65 мм	75 мм	90 мм
Співвідношення L/D шнека	24:1	24:1	24:1	22:1
час сухого циклу	близько 2,4 с	близько 2,8 с	about 3.2 s	приблизно 4,0 с
Stations	однозонне або двозонне	однозонне або двозонне	однозонне або двозонне	однозонне або двозонне
Типова порожнина, хімічний контейнер	4 до 8	2 до	2 до 4	1 до 2
Встановлена потужність	близько 26 кВт	близько 34 кВт	близько 45 кВт	about 62 kW
Керування товщиною стін	100 осейного пункту	100 осейного пункту	100 осейного пункту, radial optional	100 або 200 точок аксіально, радіально – опція

Там, де перетинаються діапазони ABLB і ABLD

Шляховку для банок обсягом 10 – 20 л можна виготовити на машинах ABLB 90 зі системою безперервної екструзії або ABLD 120 із акумулятором, і правильний вибір залежить виключно від обсягу і товщини стінок. Якщо продуктом є 20-літрова банка для першої допомоги з масою 900 грамів і стандартною товщиною стінок, а завод має велику щорічну продуктивність, то машина ABLB 90 з двопостовою конфігурацією створює більше банок на годину при меншому використанні енергії на одну деталь. Якщо нова 20-літрова банка з 2,6-міліметровою стіною повинна відповідати вимогам груп для укладання ООН і важити 1,4 кг, то маса заготівки набуває граничного значення при безперервній екструзії, і модель ABLD 120 стає більш відповідною. На практиці відмежовуватися можна навколо ваги приготу 1,2 кг за один варіант.

Промислові галузі, для яких призначена серія Apollo

Апарати «Аполлон» використовуються у восьми основних сферах застосування: харчові і напої, суспендуючі речовини, хімічна промисловість, будівельні матеріали, медична та фармацевтична продукція, автомобілебудівництво, транспортні засоби, продукція для спорту та культури. Зокрема, у галузі хімічної промисловості апаратні установки використовуються для пакування концентратів в пляшки з флуорованою внутрішньою поверхнею, ємностей для нафтопродуктів і моторних масел обсягом від одного до двадцяти літрів, баків для промислових миючих препаратів і поверхнево діїх реагентів, резервуарів для зберігання кислот і лужних речовин для водоочищення, баків для дистрибуції розчинників, внутрішніх пляшок для групування хімічних продуктів у великих партіях, резервуарів для дозирування хімічних речовин на місцях застосування. У будівельних матеріалах одна і та ж виробнича установка використовується для упакування адгезивних і руйнівних матеріалів. У транспортному секторі вона випускає посудини для пального та резервуари для рідин.

Проект форми для хімічних балонів

Виготовлення хімічних баків – це інший технічний об’єкт, ніж виготовлення пляшок. Воно витримує значно вищу температуру, крізь нього необхідно прокласти якісні зварні шви, і він працює під високим притискним навантаженням протягом тривалих циклів. Розрахунок конструкції завищеної форми визначає, чи здасть контейнер тест на падіння, так само як і налаштування машини.

вибір матеріалу преформи

Доминирують дві родини матеріалів. Алюмінієвий сплав класу 7075 має теплопровідність, яка приблизно в чотири-п’ять разів перевищує цегельний сталь, що суттєво скорочує час охолодження на деталях з товстими стінками, а також спрощує обробку, що скорочує термін виготовлення прес-форм та їх вартість. Його обмеження полягає в твердості поверхні: алюміній іде на спрацювання на ділянці зскріплення і при будь-якому зворотному контакті, а при повторних високих зусиллях зчеплення прес-форма може деформуватися, якщо її оснащення не достатньо міцне.

Прокатка чавуну з термообробкою, що сприяє довговічності і точному, незмінному геометричному розміру у довгих цикловому процесі виробництва, що супроводжується тривалішим часом охолодження і більшою вагою прес-форми. Спільним промисловим рішенням є гібрид: алюмінієве тіло прес-форми для поліпшення характеристик охолодження з рухаючимися елементами з вставками з твердого сталі на ділянках зварювання, в області шийки і в будь-яких інших пересувних елементах. Для виробництва хімічних баків, де критичною особливістю є ділянка зварювання, і коли прес-форма може працювати безперервно протягом багатьох років, вставки з твердого сталі на ділянці зварювання вдали від основного волокна сміливо можна використовувати, незалежно від матеріалу тіла.

Конструкція форм;	відносна продуктивність охолодження	Загальна стійкість;	Відносні витрати	Краще застосування.
Алюміній 7075, повний корпус	Дуже високий	Medium	Від низького до середнього	Невеликі та середні замовлення, прототипи та випробувальні форми, деталі великої товщини стінки
Алюміній 7075 з вставками зі сталі	Маркування проводу в стіні	Маркування проводу в стіні	Medium	Стандартний варіант для хімічних барабанів та пластикових каністр
сталь P20, повний кузов	Medium	Дуже високий	Маркування проводу в стіні	Довгі прокладання, складні повороти, вушко для високої точності
Вставки з мідного сплаву, що не містить берилію	Very high, localized	Medium	Маркування проводу в стіні	охолодження гарячих ділянок, таких як поперечні стінки ручки та товсті радіуси

Розміщення каналів з охолодженням;

Охолодження є домінуючим фактором у час циклу із складними стінками, тому розташування каналів заслуговує особливої уваги з точки зору технології, а не початкового шаблону свердлення. Основні принципи є стриманними: діаметр каналу становить, як правило, від 10 до 14 мм для форм труби, відстань від центру каналу до поверхні порожнини становить від одного до 1,5 разів більше діаметра каналу, а крок каналу становить від двох до трьох разів більше діаметра. Більш щільне розташування призводить до швидшого і більш рівномірного охолодження, але ослаблює структуру форми і збільшує вартість обробки.

Потік повинен бути турбулентним, щоб ефективно переносити тепло. Ламінарний потік в каналі охолодження передає лише частку тепла, яку передає турбулентний потік, тому електроланцюг необхідно проектувати з коефіцієнтом Рейнольдса, що становить приблизно 4000 при проектованих режимах течії, а довгі послідовні ладнюци потрібно розділити на паралельні кола, щоб температура води від виходу до виходу зберігалася в межах двох-трех градусів за Цельсієм. Електроланцюг, прискорюючий температуру на вісім градусів по довжині, створює контейнер, який охолоджується нерівномірно і деформється.

Особлива увага приділяється області скидання і будь-якім товстим радіусу. Ці зони накопичують найбільше речовини і остигають останніми, і якщо їх не охолоджують активно, оператор змушений продовжувати весь цикл, щоб компенсувати один обмежений жаркий витоплений пункт. Відокремлені охолоджуючі циркуляторні системи, розташовані поблизу вставок з типом скидання, і електрично- проводимі вставками під товстими радіусами дуже швидко окупаються.

Геометрія зрізу: найважливіша деталь

«Вибух» — це точка, в яку дві половини виробу збираються і зварюються, коли форми закриваються. При тестуванні на висихання ця затяжка майже завжди є першою, що зруйнується. Три геометричні параметри контролюють якість зварювання.

ділянка витягування - це вузька плоска ділянка, яка фактично стискає розплав. Якщо ділянка надто широка, то розплав остигає, перш ніж він сможе склеїтися, утворюючи холодне зварне з'єднання з видимою лінією і низькою міцністю. Якщо ділянка надто вузька, то вона пробиває розплав і залишає тонке, слабке з'єднання. Практична ширина ділянки пропорційна товщині стінки: здебільшого 0,6-1,2 міліметра для 2-міліметрової стінки і 1,2-2,2 міліметра для 4-міліметрової стінки.

Уклон відхилу за крайом крайкової частини визначає, як переміщений матеріал втечує в спеціальний відсік. Типовий включений кут від 15 до 30 градусів дозволяє надлишковій плавині швидко виходити, залишаючи достатній тиск за крайковою частиною, який змушує дві поверхні плавлення зливатися. Якщо відхил занадто крутий, то плавина розірватиметься, а якщо він занадто заглиблений, то зварна з’єднання буде недостатньо міцним.

Глибина аміакової ніжки повинна дозволяти розмістити зсуваний об'єм без того, щоб половинки прес-форми стикалися з аміаком, а не з лінією розділення. Якщо ніжка є недостатньо великою, ефективне зусилля притискання витрачається на стискання аміаку, а не на утримання затиснутої частини, і зварювання поступово деградує в процесі нагрівання прес-форми під час цикла.

Видування

Повітря, застрягнуте між наповнювальним матеріалом та стінкою камери, не дозволяє розплавленому матеріалу повторити зовнішній вигляд форм, в результаті чого на поверхні виходять матове, курабе і розріджені пелюстки, що негативно впливає на процес охолодження. Форми для барабанів оснащені вентиляційними отворами, вмонтованими в плоскі панелі, вузькими отворами по лінії розділу (0,02-0,05 мм), вентиляційними піньонами в найглибших точках надрукованих логотипів та літер, а також в зоні базу, коли останнє повітря виходить з камери. Справа тому, що в барабані є великі плоскі панелі, для вентиляції в центрі панелей необхідні вмонтовані структуровані вентиляційні отвори; роздування лише по лінії розділу не може видаляти повітря з центру плоскої панелі.

Виготовлення обода типу L та роликових ободів

Л-подібна вісь барабана та рулони на основі не служать для декоративних цілей. Л-подібна вісь є інтерфейсом для обладнання для автоматичного управління барабанами і переносить всю вантажну масу барабана при витягуванні за допомогою кріплення з пасарками. Рулони витримують навантаження барабана за рахунок їх жорсткості і упорюють панель проти деформації під напругою при зведенні.

Щоб правильно формувати їх, потрібно поєднати три заходи. Перший - виготовлення псевдоськійкивого стовпчика з радіальної стінки, щоб додатковий матеріал потрапляв у позицію кільця. Другий - дотримання великих радіусів у зливці, щоб плавляча маса могла надходити у розріз кільця без необхідності значного місцевого витягу, оскільки гостра в'язка завжди спричиняє витяжку. Третій - належне охолодження розрізу кільця, оскільки це утворює товсту зону, яка в іншому випадку домінуватиме над циклом. Там, де така можливість дозволяє дизайн, несиметричний профіль кільця з більшим радіусом на бік відтягування значно покращує розподіл матеріалу.

Час охолодження і циклу

Охолодження – це місце, де виграють або програють економічність процесу обробки з великими стінками, зварювання. У циклі 200-літрових баків, охолодження здебільшого становить від 65 до 80 відсотків загального часу циклу, тому 30-відсоткове скорочення часу охолодження майже безпосередньо перетворюється на 20-25-процентне збільшення продуктивності об'єднання з однієї і тієї ж машини та одного й того ж приміщення.

Чому охолодження пропорційне квадрату товщини стінки

Передача тепла через пластмасовий стінку залежить від закону дифузії, за яким час, необхідний для досягнення заданої температури серця, пропорціональний квадрату товщини стінки, поділеній на теплову диффузію матеріалу. У поліетилені коефіцієнт теплової диффузії при умовах процесу становить близько 0,15–0,22 квадратних міліметрів на секунду, що дуже мало у порівнянні з металами. Практичне висловлювання полягає в тому, що 1-міліметрова стінка пляшки досягає температури викидання за кілька секунд, 2-міліметрова стінка витримує цей процес приблизно в чотири рази довше, а 4-міліметрова вальцева стінка – приблизно в шістнадцять разів. Кількість холоднішої охолодної рідини не змінює ступеня, а тільки коефіцієнт.

зовнішнє охолодження: те, що може і не може робити вода з форм

Зовнішнє охолодження відводить тепло тільки через зовнішню поверхню, тому що внутрішня частина контейнера заповнена повітрям, яке використовується для його нагнітання, а застійне повітря є відмінним ізолятором. Температура води в формі для виробництва хімічних баків звичайно тримається в межах від 8 до 12 градусів по Цельсію. Температура нижче може досягатися, але швидко це призводить до конденсації на поверхні форм і на рамі машини, що спричиняє дефекти на поверхні і корозію, а приріст циклу зменшується, тому що обмежувальним опором є теплопровідність через пластик, а не конвекція на поверхні форми.

охолоджувач повинен бути розрахований на справжній тепловий навантаження. Практичною оцінкою є те, що кожен кілограм поліетилену, переробленого за годину, вимагає приблизно 0,6 – 0,8 кіловатта потужності охолоджувача для видалення різниці ентропії між температурою плавлення та температурою витиснення, а також запас на охолодження гідравлічного масла. Лінія, що працює з виходом 400 кілограм за годину, вимагає приблизно 240 – 320 кіловат потужності процесу охолодження тільки для циркуляції форми. Недооцінювання потужності охолоджувача є однією з найбільш поширених причин, за яких нова лінія не може досягти заявленого виходу.

Внутрішнє охолодження: найбільший проміжок часу у циклі, доступний у продажу

Внутрішнє охолодження замінює сталізоване повітря всередині контейнера на повітря з постійним потоком, охолоджений до встановий температури. Холодне повітря проходить через вентиляційний штиф, охолоджує внутрішню стінку та виводиться через інший отвір. Це забезпечує подвійний шлях охолодження - протягом стінки і по її ширині. Так як внутрішня поверхня бере участь в процесі охолодження, то переважно ефективним шляхом стає половинна товщина стінки контейнера: замість того, щоб відводити тепло по зовнішній стороні, тепло передається з середини стінки назовні по одному бока через вкладення.

Зазначений вигідний ефект на контейнерах великої товщини складає обмеження циклу від 25 до 40%, причому велика кількість показників на найбільш товстих стінках, де коефіцієнт квадратного закону найбільш стримуючий якнайбільше. Система необхідна для застосування сушильного пристрою під тиском, який здатний зменшувати точку ініціації стали, як правило, до мінус 30 до мінус 40 градусів по Цельсію, оскільки конденсація вологи всередині контейнера може призвести до втрати продукту і корозії пилу. Також потрібен теплообмінник або система завихрення для опускання температури повітря до температури роботи, додаткове поршень для пищивного нагнітання, а також циркуляція відводу, що підтримує тиск для впорскування, коли це можливо.

Внутрішнє охолодження зазвичай не є економічно вигідним при контейнерах об'ємом менше ніж 30 л, стає привабливішим між 30 і 60 л, і по суті обов'язковим для 100 л. і більше контейнерах у заводі, який суперує з ціною. Другий ефект - зменшення післямольового скорочення та спухання, тому що після виливання контейнер залишається в формі з більш константною температурою по всьому шарі, у той час як колишній розпечений межрельєфний шов продовжує редукуватися після видування із форм.

Контейнер	Номінальний відрізок стінки	Вага деталі	циклічний процес, тільки зовнішнє охолодження	цикл з внутрішнім охолодженням;	Типовий станок
5 л балончика	1,6 мм	280 г	about 22 s	приблизно 18 с	ABLB 75
20 L jerry can	2,2 мм	950 г	приблизно 48 сек	приблизно 36 с	ABLB 90 або ABLD 120;
барабан з відкритим верхом об'ємом 60 л	3,0 мм	3,6 кг	приблизно 105 с	about 72 s	ABLD 120
барабан L-профілю з об'ємом 120 л	3.4 mm	6,4 кг	близько 135 с	приблизно 92 сек	ABLD 120
барабан L-розміру на 200 л	3,8 мм;	9,5 кг	приблизно 165 секунд	близько 110 с	ABLD 120 або ABLD 150
1000 L Внутрішній контейнер IBC	2,4 мм	17.5 kg	приблизно 195 с	близько 135 с	ABLD 150
накопичувальна ємність обсягом 1500 л	6,5 мм	48 кг	приблизно 420 с;	близько 280 с	ABLD 200

158

температура парентерального об'єму та обробка форми після витягу

Контейнер можна викинути, перш ніж він повністю охолоне, якщо зовнішня оболонка буде досить жорсткою, щоб зберігати форму, а обладнання для обробки не змінювати її. Практичне викидання на поверхні з температурою близько 55–65 °С — звична практика, коли ядро ще залишається значно гарячим. Опція полягає у скороченні розмірів деталі після формованя та можливому зміні форми панелей під час транспортування. Від «надмірно» раннього викидання сертифікованої бардбочки, розміри якої є частиною санкції, виграші небагато, як і маємо, а приймою вирішенням є пристрій для охолодження або регульований транспортер-охолоджувач, ніж натискання на цикл формовання.

Сертифікація та випробування ООН;

Пластикова цистерна, призначена для перевезення небезпечних вантажів, повинна мати типову сертифікацію дизайну відповідно до стандартів ООН. Сертифікат видається на основі конкретного проекту: визначеного ресинта, визначеної номінальної ваги, визначеної геометрії та визначеного процесу виготовлення. Виробник виготовляє зразкові цистерни, акредитована лабораторія проводить необхідні випробування, а сертифікат дозволяє поставити позначку ООН на цистерні. Розуміння того, який контрольний параметр має на увазі той або інший вид випробування, дозволяє формовцю розробити цистерну, яка пройде всі випробування з першого разу.

Випробування на падіння;

Тест падіння є найбільш потребним вимогою та найпоширенішою причиною несправностей. Контейнери заповнюються до зазначеної міри, кондиціонуються до температури мінус вісімнадцять градусів Цельсія або нижче для поліетиленових упаковок, а потім опускаються на жорстку, жорстку, горизонтальну поверхню. Відстань падіння залежить від групи пакування: найвища відстань падіння застосовується до групи пакування І, для групи пакування ІІ — середня відстань, а для групи пакування ІІІ — найнижча. Потрібно виконувати тестування з різними орієнтаціями, і у разі барабана критичними являются поворот боками контейнера на верх, падіння на частину корпусу, що захищена обмежувачем, та діагональне падіння на нижню частину корпусу.

Холодне налаштування - це те, що робить тест складним. Поліетилен стає все менш пластичним, як нижча температура, і зварювальний шов, який веде себе пластично при кімнатній температурі, може руйнуватися в крихкий спосіб при температурі мінус вісімнадцять градусів. Тому якість надрізного зварювання домінує в результатах проби на падіння, і тому процесорні параметри, що регулюють якості зварювання, а саме температура плавлення в надрізній частині, швидкість закриття форми та геометрія надрізної частини, викликають таку увагу.

Випробування на накладку

Тест встановлення перевіряє, чи не руйнується барабан на дні складського штабеля. Завантажувальний тиск розраховується з загальної маси однакових упаковок, які можуть бути встановлені до висоти три метри, і прикладається до верхньої частини випробувального мішка. Випробування може бути проведене або за допомогою навантаження, яке розраховується протягом двадцяти чотирьох годин, або за допомогою динамічної машини для випробувань на стискання, а для пластмасових упаковок встановлюється двадцятивосьмигодинний випробування при температурі не нижче сорока градусів Цельсія, який враховує процеси кристалічного розростання. Поліетилен кристалізується, тому контейнер, який пройшов короткочасне граничне навантаження, може бути деформований протягом декількох місяців.

Ефективність складування – це проблема жорсткості, яка спричиняє проблему геометрії і розподілу стінки. Сила тягаря передається з верхньої ділянки, по панелі, до основи. Ободуєми виступають як периферійні жорсткі деталі, які не дозволяють панелю згинати назовні. Панел, стінка якого тонка, тому що матеріал перемістився в основу під час видування, розбухає, а розбухання – це шляха несправності, що найчастіше виявляється на чотирнадцятому дні двадцятивосьмиденного тестування.

тести герметичності та тиску

Тест на герметичність застосовується при внутрішньому тиску повітря, коли контейнер занурений або іншим чином контролюється, і вимагає, щоб не було протікання. У рівнях тиску залежать від групи пакування, а найвищий рівень застосовується до групи пакування I. Гідравлічний тест внутрішнього тиску застосовує більш високу тиск рідини протягом заданого періоду, як правило, 5 або 30 хвилин, в залежності від використовуваного методу, і рівень знову залежить від групи пакування та парціального тиску запланованого вмісту. Обидва тести оглядають інтерфейс закриття, форму геометрії горловини та будь-які мікротріщини чи рельєфні точки в шву.

тест	Що зосереджується на цьому критерії	Загальна аварійна ситуація	Точки контролю процесу	Потреба в можливостях машини
Тест падіння при температурі мінус 18 °C.	Надрізний зварювальний шов, основний радіус, кути	Ламкий тріщина вздовж дна зварювання	Температура плавлення у зоні стиснення, швидкість закриття форму, локальний виступ стінок	Головка акумулятора з швидким ходом, програмування парадисного шаблона з 100 до 200 балів, пропорційне керування зажимом
тест на стопкування, 24 години або 28 днів	Жорсткість панелі, вібрування, основа.	вибухка на панелі та прогресивне зсування	Сіліконове оформлення стінок та визначення обертового фланця	Стабільна вага виготовленої заготовки, контроль ваги в замкненому циклі, контроль радіальних стінок некруглих виробів
Тест герметичності	Інтерфейс закриття, якість зварювання	Тест «отирання» в положенні повороту, деформація ниток.	КаліBRбація шийки, тиск і період при пробиванні	Точний відкалювальний калибрування штифта, повторюваний профіль тиску
Тест внутрішнього гідравлічного тиску	Повний стіновий елемент, шов, горловина	розділення зварюваного елемента, витворення пакетів	Мінімальна вертикальна стіна в найтоншій зоні.	роздільна здатність програмування порошково-пластмасової суміші, перевірка товщини стінок
Хімічна сумісність і проникнення	Material and barrier layer	Приріст ваги, струсні розриви, обробка палет	Сорт смоли, маршрут бар'єрної стіни, товщина шару	Пакувальна система з введенням порошкоподібного флюорованого компонента або конструкція з багатошарової екструзії.
Тест на дрібні коливання	Замки, сиренки, ручки	Затискання, утомистучі тріщини в рамі	Грамотне виконання шву по периметру ручки	керування радіальними стінками на трасьє, контрольована геометрія витягування

Контроль виробництва після схвалення.

Типове схвалення конструкції – лише початок. Виробник повинен працювати за програмою забезпечення якості, яка гарантує, що кожен виробничий барабан відповідає схваленим конструктивним типам. На практиці це означає документальний контроль якості смоли та постачальника, контрольовані та зафіксовані відсотки регміну, постійне спостереження за вагою деталей з визначеними граничними значеннями дій, періодичне вимірювання товщини стінок в визначених точках за допомогою ультразвукових вимірювачів або зрізних вимірювань, ретельне випробування на течі і періодичне повторне випробування виробничих зразків. Машина, що записує свої власну параметри та масу деталей, значно полегшує це документування, що є реальною і часто не враховуваною причиною для визначення роботи системи зйомки даних на лініях виробництва.

Вимоги до керівника вибору моделі

Нижче наведено таблиця, в якій виробничі вимоги до бетону співставляються з асортиментом машин Паполо. Вона поєднує обсяг контейнера, необхідний щоденний об'єм продукції та вимоги щодо бар'єрної стіни в рекомендовану модель та комплектацію. Щоденний об'єм продукції розрахований на три зміни роботи при близько 20 продуктивних годин на день з реальним відстрочуванням між змінами та технічним обслуговуванням.

Контейнер	Мета щоденного виробництва	Вимоги щодо бар'єрної стіни	Рекомендований тип комп'ютера	Рекомендована конфігурація
5 л балончика	до 8000 штук	Немає, зміст на основі води	ABLB 75	Двостороння станція, 2 порожнини, 100-бальної осьова керування
5 л балончика	до 8000 штук	потрібна бар'єрна щілина для розчинника	ABLB 75	Двостороння станція, 2 порожнини, упаковка з внесенням флюору.
Євгенова банка об'ємом 20 л, стандартна стінка.	до 3500 штук	None	ABLB 90	Двостороння станція, 1 або 2 порожнин, контроль радіальної стіни для кутів
Ємність 20 л — дробовик, групі ООН II	від 1600 шт.	Флюорізація	ABLD 120	Голка аккумулятора, 200-точковий осьовий плюс радіальний, фторизація, внутрішнє охолодження
барабан з відкритим верхом об'ємом 60 л	до 1000 штук	Працює без флюороакумуляції	ABLD 120	бак об'ємом 20 л, внутрішнє охолодження, станція для видалення відкладень, тестер на течію
барабан L-профілю з об'ємом 120 л	До 780 шт.	Флюорізація	ABLD 120	Євгенова банка об'ємом 20 л, внутрішнє охолодження, вбудоване ваги, вилучення робочим терміналом.
барабан L-розміру на 200 л	до 650 штук	Флюорізація	ABLD 120	Головка розміром 20 л при повній ємності, обов'язкова внутрішня охолодження, контроль ваги в замкненому циклі
барабан L-розміру на 200 л	до 650 штук	Коекструдована ЕВОГ	ABLD 150	Шестишарова екструзійна головка, спеціальний екструдер повторного перероблення, внутрішнє охолодження
бак об'ємом 200 літрів, великий об'єм	понад 900 шт.	Жодне	Дві лінії ABLD 120	Паралельні лінії забезпечують резервізацію і гнучкість опалубки порівняно з однією великою машиною
1000 L Внутрішній контейнер IBC	до 500 од.	Працює без флюороакумуляції	ABLD 150	Капілярна головка ємністю 40 л, внутрішнє охолодження, 200 точковий контроль осі, важка розвантаження.
1000 L Внутрішній контейнер IBC	до 500 од.	Коекструдована ЕВОГ	ABLD 150	Євгенова банка з шістнадцятишаровою конструкцією, точний контроль температури плавлення, спеціальний шар регміну.
Бак для зберігання об'ємом від 1000 до 1500 л	До 250 шт	None	ABLD 200	Корпус об'ємом 80 л, 4-колонна подушка для направлення, внутрішнє охолодження, важка експлуатація
Mixed 5 to 200 L program	змінна	Мішаний сплав	ABLD 120 плюс ABLB 75	Встановити одну лінію накоплення для барабанів і одну безперервну лінію для малого обладнання.

Як використати цю таблицю в реальному проекті

Починайте з найбільшого і найбільш важкого контейнера в запланованій програмі, тому що це визначає коробку машини. Потім перевірте, чи ефективно цей найменший контейнер на тіж самій машині; якщо найменший продукт працюватиме за дуже невеликим відсотком ємності акумулятора та займе велику частину обсягу, друга дрібніша машина як правило є економічною, ніж намагатися пройти все через одну велику коробку. Нарешті, визначте маршрут перешкод, перш ніж замовляти головку, тому що переведення однолітрової головки на коекструзію після доставки не є простим ретушем.

Оборудження для лінії хімічних балонів.

Машина для тюбування пластикової вальцювання — це лише центр виробничого цеху. Оборудження, що розташоване нижче за місцем, визначає, чи здатна установка отримувати теоретичний обсяг роботи з постійною, сертифікованою якістю, і на важких деталях обладнання для їх обробки, часто є практичною перешкодою, а не формою.

Робот для вилучення та обробки деталей

Дріб, який з піг­лядки форми залишається вагою 10 кг при температурі 60 градусів Цельсія, немож­ливо розганяти руками при нормальному виробничому ритмі, а м'який, гарячий конте­йнер легкий для деформації. Робот вигрузки при струбцині захоплює заготовку, як правило, за шийку та ділянку майже відстані, піднімає заготовку за межі зони струбцини та встанов­лює її на конвеєр чи одразу на стан для видалення шару. На великих заготовках стандарт­но застосовують двоосний або триосний кран з вакуумним чи механічним захопленням, а захоплювач створюється з ураху­ванням необхідності уник­нути торкання панелей, які все ще м'які.

Час робочих циклів має бути коротшим, ніж інтервал відкриття форми, інакше цикл зумовлюється. На машинах ABLD послідовність відвози гачків координується з рухом клавіш у системі управління, тому робот починає рух під час відкриття форми, якщо форма відкрита повністю, то робот продовжує рух.

Deflashing

Для видалення додаткових шматків перетину і вигнутої нарізки пакета, а також відрізання горловини використовується три підходу. Ручне позбавлення від витікання ножем є можливим лише при дуже малому об'ємі продукції і дає нерівні краї. Половиноавтоматичні пристрої для вилучення рідинхі використовують пневматичний або гідравлічний прес із за формою отграниченого обрізувальним елементом, який розрізає витікання одним ударом, що відповідає стандарту для виробництва баків середнім об'ємом. Повністю автоматичне внутрішнє вилучення рідинхі інтегрує елемент для обрізування в трасу вилучення, так що деталь з деталей вийде вже обрізана.

Видалення стружки, коли деталь все ще тепла, дає більш чисте розривання і нижню силу удару, але коли вона надто тепла, стружка трісне, а не розрізається, залишаючи нерівний край. Практичний вікно це температура поверхні деталі близько 45 - 60 градусів за Цельсієм. Відреставрована стружка прямує в шліфувальну машину, розташовану поблизу ячейки, для уникнення переміщення й забруднення, а грунтова маса транспортується назад до гравиметричного міксера.

Пропорційне вагання

Вантажний ваг в маршруті частинок використовується для двох цілей. Він відкидає будь-який ємкість, яка перевищує граничну допустиму вагу, що є умовою сертифікації. Крім того, випробування виконується в рамках замкненого циклу контролю ваги, опис зазначеного вище. Для сертифікованого барабана ваг повинен мати здатність розрізняти не менше 0,2% номінальної маси і повинен записувати кожен показник з датою і ідентифікатором машини для відстеження.

Тестування на проникність

Кожен контейнер, призначений для рідинного вмісту, повинен проходити тест на витік, і сто відсотків тестування на витік є нормою, а не відбірковим методом. Спосіб перевірки полягає у зменшенні тиску: контейнер запечатують на горлі, заспокойте його з повітрям до визначеного тиску, дайте йому стабілізуватися, а потім спостерігайте за падінням тиску протягом заданого проміжку часу. Тиск і тривалість тесту встановлюються таким чином, щоб несправність, що може призвести до витікання в промисловості, могла бути надійно виявлена, не потребуючи відхилень через термічні впливи.

Для виконання цієї роботи потрібні дві практичні деталі. По-перше, посуд повинен бути термічно стабільним перед тестуванням, тому що деталь, яка все ще охолоджується, буде мати падіння тиску від сконденсування газу, що може нагадувати течію. Конвеєр, що працює в режимі затримки між процедурами зняття нагару і аналізу недоліків, вирішує цей об'єктив. По-друге, пристрій кріплення повинен тримати шийку без деформації, в іншому випадку саме тестування може викликати дефект, якого ми намагаємося уникнути.

Обробка поверхні та оздоблення.

Поліетилен має низьку енергію поверхні і не буде надійно приймати відбитки друку або штрихові коди без спеціальної обробки. Обробка полум'ям або коронами підвищує енергію поверхні до діапазону від 38 до 44 дин на сантиметр, необхідного для надійного закріплення фарби. Обробка полум'ям більш часто використовується для тривимірних посудин, оскільки вона легше слідує контурам, ніж масив електродів корони. Обробку слід проводити незадовго до друку або нанесення штрихового коду, оскільки ефект зменшується протягом декількох днів.

Штампування та виготовлення надрукованих банерів використовуються для прямої художньої обробки; нанесення етикеток на форму можливе, але менш поширене на великих барабанах, ніж на флаконах. Для небезпечних вантажів саме позначення визначення ООН зазвичай вигравіровується в форму так, щоб не можна було його видалити, а марки-знаки типу ЦП і дату нессуть нанести дисплейним в принтером або лазерним кодирувачем.

Послідовне охолодження після лиття і паллетизація

Контейнери, викинуті у теплому стані, продовжують зменшуватися. Їх стикування негайно може призвести до деформації. Конвейєр для охолодження або контрольований зону зберігання дозволяє виробу рівнятися перед палетизацією. Для великих бочок, кріплень для складання та автоматизованого палетизації зменшується робочий час та запобігається пошкодження анкерної скріпки, яка виконує функціональну роль та не повинна потрескивати чи деформуватися.

Типові дефекти і методи їх усунення

Каталог дефектів для важких металевих контейнерів для хімічних матеріалів є коротким, але кожна позиція має безліч можливих причин. В таблиці нижче найбільш поширені проблеми розподілені за симптомами, найбільш імовірною причиною та коригуючими заходами, які в основному розподілені за тим, як часто вони зустрічаються в програмі знову спресованих баків.

Дефект	Вірогідна причина	Визначення корективних заходів.
Відхилення товщини стінки в залежності від висоти	Самовільне зсунення парізу під час тривалого робочого циклу акумулятора; парізову програму не співпадає з фактичним співвідношенням натягу; температурний градієнт у прес-формі або мандрівці;	Скоротити час ходу, перепрофілювати аксіальну програму з більшою кількістю точок у зонах переходу, збалансувати температури зон голови преса, перевірити центрування манжети.
Відхилення товщини стін по периметру.	Матриця і впресс не концентричні; нерівномірне нагрівання голівки; нерівномірне фарбування округлого посудини	Переконайте прес-матрицю, використовуючи статичну деяку заготовку, виправте дисбаланс нагрівального зону, додайте контроль радіальної стінки для непрямокутних форм.
Пошкодження шва з відривом у процесі випробувань на падіння	Розплав рідини затискається занадто холодно; ширина затискного отвору занадто велика; недостатня місцева стінка; мідь закривається занадто повільно; яйце кутикули занадто неглибоке.	Підвищити температуру зони обжимки від 5 до 10 градусів, звузити ділянку обпирання, додати аксіальний штир висотою на контактному шву, збільшити швидкість закриття прес-форми в останньому движении, поширити кут витікання
Крихка тріщина в базі радіуса при проходженні холодним конусом	Малий радіус базової основи від надмірного розтягування; смола з недостатньою уразливістю при низьких температурах; надто холодна форма в сфері базової зони	Додати стінову пружину в базовій зоні, збільшити радіус базу в крейцерах, перевірити дані щодо високотемпературного впливу смоли, помірно охолоджувати базу.
Збої формоутворення та похилий корпус	Неналежне охолодження між двома половинами прес-форми або між зонами; викид занадто рано; нерівномірність стінки, що призводить до диференціального скорочення об'єму;	Збалансувати контури охолодження і перевірити рівномірність швидкостей потоку, розширити охолодження чи додати внутрішнє охолодження, виправити розподіл стінок, додати пристрій для послідовного охолоджування після формовки.
Біляк панелі при випробуванні наскрізної заливки.	Шев стінки панелі нижчий за плановий, опорні циліндри міського рисунка недостатньо розформовані, густина смоли або модуль занадто низькі	Підвищите стінку панелі в програмі, зробіть детальніше визначення ковпака у міді та додайте місцевий шматок тиску, перегляньте вартість смоли для більшого модуля пружності.
Поверхня може бути покрита грубими плямами або огряділою	Замягшення тріщини від надмірного тертя під час швидкого руху; застряглий повітря від недостатньої вентіляції; поверхня міді занадто прохолодна; тиск викиду занадто низький.	Немовляток знизьте трохи, підвищіть температуру плавлення, додайте відпрацьовані отвори в центрі панелей, підвищіть температуру поверхні литва локально, збільшіть тиск розплавлення і перевірте швидкість зростання тиску.
Потужні коливання маси деталі	Збій співвідношення реграну при об'ємному дозуванні; нестійкість за обсягом реграну; погіршення положення плунжера аккумулятора; зношення шнека	Перейти на грамажну персоніфікацію, просіяти і контролювати розмір частинок, переглянути щільність подачі в привідний циліндр, ввімкнути контроль ваги у замкненому циклі, перевірити свободу обертання гвинта та осі барабана.
Чорні плями і лінії	Пошкодження розплавлення у мертвих зонах акумулятора; заражений вторинний продукт; перегріті зони прес-форми;	Витерти та оглянути накопичувач на застійні зони, переважно вибирати конструкцію голови „попереднє-вперед”, очистити та просіяти потік переробки, зменшити температуру і час перебування в зоні преса.
Деформація наливу шийки та витікання при закритті.	Несподіване розбіжність настройки стилетів, надмірна температура шиї при калібруванні, недостатня товщина шийки	Перевірте розміри штифта викиду за специфікацією закриття, додайте охолодження горловини, підвищить стінку горловини в програмі заготовки.
Обробка розривів на веб-сайті	Недостатньо матеріалу у краї, погана шовна лінія ниток по краї ручки, гострий геометричний розподіл міді.	Використовуйте контроль радіальних стінок для подачі сектору полотна, збільшіть контакт з полотном, додайте радіуси при переходу на полотно
Втрата вмісту та маркування в процесі експлуатації	Проникаючі ненапірні компоненти крізь одношарову стінку	Додати вогнетривке флюороване покриття або перейти до структури EVOH, що виробляється спільно, перевірити безперервність бар'єрного шару у кутах і в місцях надриву

Дисциплінований підхід до вирішення дефектів

На новій програмі барабанів складно утриматись від зміни декількох параметрів одночасно. Це руйнує інформаційне наповнення експерименту. Дисциплінована послідовність полягає в тому, щоб спочатку перевірити механічну базу, що означає центрування штампу, вирівнювання лиття, паралельність клинча і баланс течії охолодження, а потім створити сталий тепловий стан, запустивши процеси надовго, щоб голова і литунку вирівнялися, після чого налаштовувати одну змінну за раз, використовуючи достатню кількість деталей між переходами для того, щоб побачити реальний результат. На 150-секундному циклі терпіння дорого коштує, але припущення коштує ще дорожче.

Економічність виробництва з формування цистерн для хімічних речовин.

Економіка виробництва пластикових балонів визначається трьома факторами: використання матеріалу, споживання енергії на один кілограм та кількість праці на одиницю виготовленого продукту. Тому що в цьому посібнику не вказуються конкретні цифрові цифри, в нижченому аналізі використовується масштаб, в якому традиційна гідравлічна однолітна лінія, виробляюча балон ємністю 200 літрів з зовнішнім охолодженням, береся за базу 100 балів, а інші конфігурації виражаються відносно неї.

Неведення матеріалів

Матеріал є самим чи не найбільшим однорідним входом у моделювання з великою стінкою. Двадцятилітровий барабан з вироби фарбованої масою 9,5 кг і 25-відсотковим виляганням створює 2,4 кг вилягання за один цикл роботи. Якщо вилягання повертається на повну оцінку, ефективна вартість матеріалу за барабан становлять близько вироби фарбованої маси; якщо його продають як перероблену продукцію, ефективне споживання зростає до всього 11,9 кг на барабан, штраф близько 25 відсотків за найвище зваженою статтею операції. Цей один факт обґрунтовує добре витриману систему зменшення вилягання практично в кожному випадку.

Три важільні системи забезпечують раціональне використання матеріалу. Перше – програмування розділу препарату: 200-пунктова осьова програма з радіальним керуванням дає змогу, як правило, зменшити масу на 5-10% порівняно з грубою 20-пунктовою програмою, адже матеріал перестає розподілятися як запасний засіб повсюдно і починається розміщатися там, де це необхідно. Друге – керування масою з закритим ланцюгом нейтралізує навмисне перевагу в масі, яку оператори застосовують при коливаннях ваги, а вона, зазвичай, обходиться на 2-4%. Третє – оптимізація форми перепаровки в пресі зменшує сам розмір перепарковки, як правило, на кілька пунктів.

Енергія за кілограм

Енергоспоживання при екструзійному формуванні важколітітьб поліетилену, як правило, становить від 0,45 до 0,85 кіловат-години на кілограм переробленого смолиста, що охоплює екструзію, гідравліку, затискання, повітря для роздування і охолодження процесу. Діапазон широкий, так як він дуже залежить від проектування гідравлічної системи, від того, чи є привод екструдера цілісним мотором з регулюванням або сервоприводом або інвертором, відповідним вимогам, і від того, наскільки ефективно працює охолоджувач.

Випробування інжинірив напередодні відправлення

Конфігурація	Відносний індекс виходу	Відносна енергія на елемент індексу	Відносний показник матеріалу на части	Показник відносного трудового внеску за частинами.	У рівень інвестицій у обладнання
Базова ситуація: звичайна гідравліка, зовнішнє охолодження, програма з 20 точками, ручна дефласкація	100	100	100	100	Низький
Додати 200 точковий осьовий та радіальний керування стінками	102	95	92	100	Medium
Додавання внутрішнього охолодження	145	78	100	70	Medium
Додавання приводу серво-гальмівного насоса.	100	72	100	100	Medium
Додати функцію видалення робота, автоматичного видалення напливу та лінійного вагивання	108	101	97	45	Від середнього до високого
Повна конфігурація: всі вищеописані варіанти в комбінації	158	56	89	42	Маркування проводу в стіні
Повна конфігурація плюс шістьшарова бар'єрна екструзія.	150	62	96	44	Преміум

Розшифровка таблиці: індекс продуктивності понад 100 означає більшу кількість деталей на день з одного і того ж пристрою, за часом, коли показники енергії, матеріалі та заробітної плати нижча за 100, означають нижчий споживання на деталь, тож нижче - краще в цих трьох колумнах. Повний конфігураційний варіант забезпечує навряд до 58 відсотків більшу кількість деталей за день, витрачає приблизно на 44 відсотки менше енергії на деталь та вимагає менше, ніж половини безпосередньої праці, за досить високою первинною площею пристрою. Для підприємства, що працює одну зміну на низькооб'ємну спеціалізовану програму, базовий конфігураційний варіант може все ж виявити комерційний вибір; для тризменної фабрики, що займається упаковкою небезпечних речей, повний варіант майже завжди виправданий.

Роботи та персонал

Для роботи з трубною лінією, що одержує металеві відходи вручну, необхідно звичайно два-три оператора на зміну для обробки деталей, обрізання, стопки і перевірки якості. Додавання програми видалення миттєвого металу та автоматичного видалення миттєвого металу, як правило, скорочує це до одного оператора, що контролює роботу дільниці, та розподільника матеріалу, що охоплює кілька станків. У режимі роботи три зміни цей економія праці та обмеження перепадів якості, оскільки ручне обрізання є одним із значних джерел відхилень розмірів у крилі та гупці.

Трудодоволодження і вартість якості

Таємнича стаття витрат при сертифікованій виробництві барабанів — це твердокопчувальна продукція. Контейнер, який відхиляється при перевірці на проникання, вже спожив весь матеріал, енергію та час циклу. Початкова твердокопчувна продукція після зміни пресу також є значною на тривалих циклах, оскільки стандарт і прес вимагають значного числа циклів, щоб досягти теплового рівноваги. Управління рецептами, яке звертає увагу на перевірений набір параметрів, і термічне попереднє підготовкою пресу до першого запуску, суттєво зменшують початкову твердокопчувну продукцію. Реалістичним завданням для добре налагодженої лінії високих стінок є загальний показник відхилень нижче 2% разом з початковим, і кожен пункт вище цього спричиняє швидшу загибель економіки, ніж будь-які заходи з енергоефективності можуть компенсувати.

Сервіс та підтримка

Хімічна лінія барабана є довгостроковим активом, яка повинна тривалий час зберігати сертифікований процес, тому пакет підтримки, що стоїть за машиною, має не менш важливе значення, ніж технічний паспорт. Фірма Apollo, як завод Wanplas, застосовує стандарт групової обслуговування до кожної машини, яку відправляє.

Кожна машина перевіряється і тестується на заводі перед відправкою, а також запускається власний прес клієнта, яким поставляється прес компанії Apollo, щоб налаштувати робочий вікно перед тим, як обладнання покине місто Чжанджакайган, а не на поверсі клієнта. Інженери їздять на територію клієнта для монтажу та налаштування, де перевіряється фундамент і комунікації, сконфігуровуються механічний та гальмівний привід, з'єднуються електричні пристрої, здійснюється виробництво першого експоната і передається оператор. На підприємства клієнта можливе адаптування пресу, включаючи роботи з пресами і стандартом місцевого напруги та частоти, що важливо для машини такого розміру, в якому пакет приводу повинен відповідати місцевій електромережі.

Політика обслуговування запасних частин ᐉ 500 USD безкоштовних запчастин на рік — обіцянка бренду Wanplas, яка охоплює засоби, що вимагають регулярних заміни, і які витрачаються на лінії формовки. Постійна підтримка включає відстеження використання, дистанційну допомогу в роботі з системою управління та періодичні візити в клієнтів. Покупці мають можливість відвідувати завод, щоб оглянути машини, що знаходяться в процес будівництва, стати свідками пробного запуску з власними формами і перевірити якості виконання роботи до прийняття її. Компанія Apollo також забезпечує гарантію продуманої потужності виробництва та гарантію стандартів якості як частину комерційного пакету.

Найчастіші запитання

Яка є найменша обсягова величина резервуара, що насправді потребує головки акумулятора?

Позаду знаходиться вага за наряд, а не об'єм, і вона становить приблизно 1,2-1,5 кілограма. Нижче цього показника безперервна екструзія створює заготовку настільки швидко, що розтяг лишається керованим, і вища кавітація безперервного пристрою дає кращий результат. Вище цього показника розтяг стає головним помилкою перевищення товщини стінки, і напірна головка є правильним варіантом. Для типового триміліметрового стаканчика з герметичним дном цей поріг падає на 25-30 літрів, що пояснює, чому діапазон 20-30 літрів є справжнім перехідним зонування в діапазоні ЕСЬ ВМБЛ та ВМБЛД.

Чи може одна машина знести 20-літрові кани та 200-літровий барабан?

Так, машина АБЛД 120 з резервуаром об'ємом 20 л та соковим зводом 220 кН охоплює цільву весь діапазон, а це найпоширеніша конфігурація на хімічних упаковочних заводах. Практичною проблемою є час зміни форму, який на машинці цього розміру обчислюється годинами, а не хвилинами, і такий факт, що потік невеликої продукції на великій головці означає, що плунжер працює лише на короткій ділянці своєї долі, тому розіл достовірності позиції при роботі з обмеженим вирівнюванням повинен бути достатнім. Там, де на заводі обробляється два продукти великими партіями, як правило виграшна два самостійних лінії слідом за одним спільним.

Яка вибірка бар'єру краще - флюоровані або багатошарові EVOH?

Для більшості агрохімічних, паливних і розчинних застосувань внутрішнє попилювання в пределі запобігає порушенню бар'єра за помірну вартість обладнання та процесу і зберігає простоту процесу відновлення через те, що контейнер представлений однолейним матеріалом. Сосуд, вироблений методом коекструзії EVOH, забезпечує значно вищий рівень бар'єру та є відповідним рішенням для найактивніших ароматичних та хлорикованих матеріалів з тривалим терміном зберігання та оства, коли передача запаху є неприпустимою. Головними недоліками коекструзії є високий рівень обладнання, вузькі температурні межі розплаву та те, що флуксуюче утворене газ може бути відновлено тільки в спеціальному шару реграду.

Скільки вторинного матеріалу можна використовувати в цистерні, сертифікованій у MОУ?

Пакування небезпечних вантажів повинно бути виготовлене відповідно до визначеного та схваленого матеріального складу, а правила обмежують використання переробленого матеріалу. Стандартна практика полягає у використанні лише внутрішнього скрапу, виробленого іншими способами з того ж смолисто-склового матеріалу та за тією ж технологією у контрольованому відсотку, який зазвичай становить 15-35 %, та який зазначається в схваленій документації типу конструкції. Перероблений матеріал після споживання зазвичай виключається, якщо не дотримується конкретної схемою схвалення. Гравіметричне змішування та документовані виміри відсоткового вмісту реградування є суттєвими, оскільки процедура сертифікації пов'язана з використанням фактичного складу.

Скільки часу циклу фактично заощаджує внутрішнє охолодження?

У разі товарних контейнерів середньої товщини зменшення витрат коливається від 25 до 40 %, а найбільші показники характерні для найбільш товстих стінок. У 200-літрових баках характерний 165-сеkundовий цикл з зовнішнім охолодженням знижуються приблизно до 110 секунд із внутрішнім охолодженням, що становить 33-відсоткове зменшення і переводиться на зростання щоденного обсягу виробництва на 50 %. Система вимагає сушарки стислого повітря з можливістю значення точки роси від мінус 30 до мінус 40 °С, кондиціонування до робочої температури, оснащення соплових отворів для подачі і відведення повітря та відповідних контролерів.

Що викликає більше всіх неузгоджень щодо тестів на падіння і як їх вирішувати?

Найчастіше виявилися несправними тести холодотвердіння, які проводили в нижній частині зварного шва. Основними причинами було дуже холодне стану плавленого металу в місці здавлювання, коли закривається прес-форма, широка зона здавлювання, внаслідок чого плавлений метал застигає, недостатня товщина стінок в місці зварного шва і занадто неглибокий відсік для наливання поверхневого металу, внаслідок чого сили притиску поглинаються вигинчанием наливу. Доречні способи виправлення: підвищення температури пресової зони на 5–10 градусів, зменшення ширини зони здавлювання, додавання аксіальної товщини стінок в місці зварного шва, збільшення швидкості закривання прес-форми в заключному етапі і поглиблення відсіку для наливу поверхневого металу.

Яку швидкість витікання плавлення слід вказувати для хімічного смоли для барабанів?

Для контейнерів, обсяг яких становить близько 30 літрів, здайте високомолекулярний HDPE, з рівноміцьем в межах 0,2–0,4 грама на десять хвилин при 190 градусах Цельсія під навантаженням 2,16 кілограма, із щільністю в діапазоні від 0,945 до 0,955 грамів на кубічний сантиметр і задокументованим рівнем стійкості до тріщин під впливом зовнішніх факторів. Для келихів обсягами від 5 до 20 літрів звичайно приймають гірше перероблюваний клас на 0,3–0,5, що покращує якість зовнішньої поверхні і час циклу. Навіть завжди перевіряйте показник стійкості до тріщин при температурі, менше 18 градусів, якщо контейнер має пройти тест випадання до мінус 18 градусів.

Скільки часу займає зміна прес-форм на великій акумуляторній машині?

2 to

Чи варто купити одну велику машину чи дві більше, але компактніші для одного й того ж рівня продуктивності?

Дві менші машини майже завжди перемагають за оперативною гнучкістю та ризиком. Вони дозволяють працювати двома продуктами одночасно, підтримувати половину виробленої продукції під час зміни матриці або зупинки обслуговування, а також дозволяють фабриці надати розмір машини відповідно до розміру продукції, а не експлуатувати все на великому рамі. Одна велика машина перемагає за площею підлоги, загальним числом необхідних операторів та однозначною продуктивністю, коли весь завод забезпечений однією великою продукцією з постійним попитом. Для заводу упаковки хімічних продуктів, що обслуговує багатьох клієнтів з різними специфікаціями балонів, конфігурація з двох машин є кращим комерційним рішенням.

Які послуги потрібні лінії цистерни об'ємом 200 літрів?

План підготовки трифазного джерела живлення, відповідного встановленому навантаженню приблизно 90 кВт для установки ABLD 120, з фактичною середньою витратою, яка значно менше встановленої потужності. Процес охолодження вимагає холодильника в діапазоні від 240 до 320 кВт для лінії обробки близько 400 кг на годину, що забезпечує подачу води при температурі від 8 до 12°C. Потрібне стиснене повітря під тиском з відповідним обсягом для циклу піддування та витягу, а також висушений постачання для внутрішнього охолодження, якщо встановлено. Додайте вентиляцію витягу, а якщо використовується флоринуювання, спеціальне газове постачання, обладнання для очищення та системи безпеки, необхідні для процесу.

висновок

Вибір кращого машини ЕБМ для виробництва хімічних балонів – це вправи з розв'язування загадок, починаючи з технічних характеристик упаковки та закінчуючи напрямком подачі маси і правильно проектованою геометрією рельєфу зварного шва. Тест з пружним зімкненням при температурі в –18⁰ С говорить про важливість якості зварного шва, що означає, що вам потрібно швидка подача маси, точна програмна виправлення вісістого стénу в положенні зварного шва та пресформа з правильно розрахованою геометрією рельєфу зімкненого шва. Тест з утворенням стопок показує, наскільки важливо однорідність панелювного стéну, що означає, що необхідний контроль ваги за закритим ланцюгом та розподіл радіального стéну. Требоване колінуально з'єднання стін повідомляє, чи потрібна пресувальна головка на основі полімеру з флюорною поверхнею або шістьшарова пресувальна головка, і це рішення потрібно прийняти ще до початку будівництва головки. А економіка товстого стéну показує, що внутрішнє охолодження – це основна причина продуктивності.

Наповнюючись в межах модельного ряду Apollo, логіка врегульовується чітко. Поряд з чином мас 1,2 кілограму і нижче одновалентні баки з неперервним екструзією та формувальними формами з багатьма порожнинами забезпечують найкращі результати для маленьких пластмасових пляшок та пляшок-бутлів обсягом до 20 літрів. З 20 до 200 літрів, що становить основний обсяг упаковки небезпечних вантажів, модель ABLD 120 з 20-літровим акумулятором і напрямною з 220 кН є нашим мотивним вибором. Для внутрішніх ємностей вартістю 1000 літрів і великих баків універсальних обсягів 200-400 літрів найкращим варіантом є модель ABLD 150 з 40-літровим акумулятором і напрямною з 400 кН. Для ємностей на складання до 1500 літрів найкращим варіантом є модель ABLD 200 з 80-літровим акумулятором, напрямною з 600 кН і платформою з дворічною направляючою системою. І за кожною з цих моделей стоїть завод Wanplas з понад двадцятирічним досвідом виробництва екструзійного засипного лиття, з 4000 установок, що експлуатуються в понад 90 країнах світу, та з стандартами обслуговування, що включають тестування заводу, виїзд фахівців на місце для налаштування, а також політику повного дарування 500$ на репліки, необхідні для ремонту, через рік експлуатації.

Якщо ви плануєте програму виробництва хімічних барабанів, найкориснішою наступною кроком є обговорення конкретних завдань проекту: обсяг і геометрія контейнера, потрібну товщину стінок і вагу деталі, клас смоли і швидкість продування наплавлення, вміст і степінь агресивності наповнення, група упаковки, яку потрібно забезпечити, а також щоденний об’єм, необхідний для реалізації бізнес-плану. З урахуванням цих показників інженери компанії «Аполлон» можуть запропонувати розмір машини, обсяг аккумулятора, конфігурацію керування товщиною стінок, маршрут бар’єру і ландшафтний план після млина, а також провести випробування з використанням вашого преса на фабриці, щоб ви могли побачити контейнер і результати випробувань, перш ніж машина відправлять. Покупці можуть відвідати завод, ознайомитися з процесом створення на встигати, і особисто стати свідком проведення випробувань.