Daftar Isi
- 1. Apa yang membuat pembentukan tiup drum kimia berbeda
- 2. Jenis drum kimia dan rentang volume
- 3. Pemilihan Bahan: HMWHDPE dan Lainnya
- 4. Struktur pembatas untuk bahan kimia yang agresif
- 5. Why an Pengicu Pembekuan Is Mandatory Above 30 Liters
- 6. Kontrol ketebalan dinding parison
- 7. Apollo ABLD siri 20L hingga 1500L
- 8. Mesin ABLB Apollo dari 200 ml hingga 20L
- 9. Desain cetakan untuk drum kimia
- 10. Cooling and Cycle Time
- 11. Persertifikatan dan Peruataan UN
- 12. Persyaratan untuk Panduan Penilaian Model
- 13. Alat Tambahan untuk Alur Produksi Drum Kimia
- 14. Kesalahan Umum dan Solusinya
- 15. Ekonomi Produksi untuk Pembentukan Drum Kimia
- 16. Perkhidmatan dan Sokongan
- 17. kerap Asked Questions
- 18. Kesimpulan
Memilih mesin EBM terbaik untuk produksi drum kimia bukanlah masalah mencari kekuatan pemerataan terbesar yang tersedia atau keluaran yang didaftarkan teratas. Ini adalah masalah bekerja dari balik spesifikasi pengemas. Drum kimia harus bertahan dari jatuh dari ketinggian ke lantai beton di suhu minus delapan derajat celcius sementara penuh dengan cairan, menahan kerosakan tekanan dari surfaktan dan pelarut selama berbulan-bulan penyimpanan, menahan tumpukan drum terisi selama empat puluh delapan hari tanpa deformasi, dan dalam banyak kasus lulus persetujuan pengemasan barang berbahaya Perserikatan Bangsa-Bangsa sebelum satuan tunggal dapat meninggalkan pabrik secara legal. Setiap satu dari kebutuhan tersebut dapat ditelusuri kembali ke kemampuan mesin khusus: volume kepala akumulator, resolusi pengprograman parison, ketangguhan pemerataan, geometri penghilangan, kapasitas pemanasan, dan ketepatan berat tabung. Salah pilih mesin dan tidak ada jumlah penyetelan proses yang akan menyelamatkan sertifikasi.
Apollo, a Wanplas factory located in Zhangjiagang near Shanghai, has built automatic mesin pengacuan tiup pengekstrusans for more than twenty years. The factory operates roughly 8,000 square meters of production space, builds ten machine series covering over eighty models, and has more than 4,000 machines running in over 90 countries. A significant share of that installed base is dedicated to industrial and chemical packaging, from five-liter jerry cans for agrochemical concentrates to 1,000-liter intermediate bulk container inner bottles. This guide walks through the process and material logic of chemical drum blow molding first, then maps that logic onto the Apollo ABLD and ABLB machine ranges so that a buyer can specify a line with confidence rather than guesswork.
Apa yang membuat pembentukan tiup drum kimia berbeda
Pembentukan tabung dengan tekanan kimia berbeda dari produksi botol kimia biasa dalam empat cara dasar: ketebalan dinding, kelas bahan, arsitektur kepala acuan, dan uji sertifikasi yang harus diselesaikan oleh wadah akhir. Setiap perbedaan menghilangkan kategori mesin yang secara keseluruhan akan tampak menarik pada spesifikasi.
Perbedaan yang pertama: ketebalan dinding jauh lebih tinggi.
Botol sampo sejauh satu liter biasanya memiliki dinding 0,5 sampai 0,9 milimeter dan beratnya antara 30 sampai 45 gram. Tabung L-round senilai 200 liter memiliki dinding nominal sepanjang 2,8 sampai 4,5 milimeter di bagian tengah serta lebih dalam di bagian bunyi dan siku, dan memiliki berat antara 8,5 dan 11 kilogram. Artinya, berat paking berlipat 250 kali dan tebal dinding meningkat lima kali. Dinding yang tebal akan mengubah segala sesuatu di bawahnya: pembawa akan memerlukan waktu yang cukup cepat untuk mengedarkan logam cair agar kulit luar tidak membeku sebelum penutup kuningan ditutup, waktu pendinginan akan berkaitan dengan kuadrat tebal dinding daripada secara langsung, dan tekanan internal yang terperangkap dalam bagian yang tebal akan lebih mungkin menyebabkan deformasi atau keretakan yang terlambat.
Hubungan kuadrat antara ketebalan dinding dan waktu pendinginan adalah fakta ekonomi paling penting dalam pemanasan bola dengan dinding tebal. Kedua kali lipat ketebalan dinding dari 2 milimeter ke 4 milimeter tidak menambah dua kali jumlah waktu pendinginan, melainkan meningkatkan jumlah itu sekitar empat kali. Pengguna pengatur mesin yang tidak menentukan konfigurasi sirkuit air dingin, kanal pendinginan pabrik, dan opsional sistem pendinginan internal berdasarkan kenyataan ini, akan menghasilkan mesin yang tidak mungkin memaksimalkan kekuatan siklus dalam produksi.
Perbedaan dua: bahan adalah HDPE berkekuatan molekul tinggi, bukan resin jenis botol
Normal produksi HDPE untuk botol rumah tangga memiliki tingkat aliran cair sekitar 0,7 hingga 1,2 gram per sepuluh menit yang diukur pada suhu 190 derajat Celcius dengan beban 2,16 kilogram. Resin tabung kimia adalah HDPE berkekuatan molekul tinggi, yang biasanya disingkat sebagai HMWHDPE, dan biasanya berada antara 0,2 dan 0,4 gram per sepuluh menit pada uji yang sama. Itu adalah cairan 3 hingga 5 kali lebih kaku. Cairan yang lebih kaku menolak kelelahan, yang persis seperti yang dibutuhkan parison yang besar, tetapi juga memerlukan torsi yang lebih banyak dari roda, tekanan kepala yang lebih tinggi, kesenjangan die yang lebih besar, dan pengaturan suhu yang hati-hati untuk mencegah peningkatan gerak dan degradasi termal. Mesin yang dirancang berdasarkan resin jenis botol tidak akan dapat memproses HMWHDPE dengan tingkat produksi komersial.
Perbedaan ketiga: kepala akumulator tidak opsional
Ekstrusi terus-menerus berhasil karena parison (pερίπθαν) pendek dan waktu keluarnya ditentukan dalam sepersekian detik relatif terhadap massa yang ditangani. Setelah parison melebihi sekitar satu hingga satu setengah kilogram, gaya gravitasi bekerja pada cairan panas yang menunggu cukup lama sehingga puncak parison menipis secara dramatis sementara bagian bawahnya meregang. Ini adalah efek sag parison, dan ini bukan kegagalan yang dapat diatasi dengan pengaturan tebal dinding saja, karena kecepatan sag ini tergantung pada berapa lama parison telah menunggu. Kepala akumulator menyelesaikan masalah dengan menyimpan satu penetapan cairan dalam sebuah badan penyimpanan yang dipanaskan dan kemudian mendorongnya keluar melalui lilin dengan gerakan cepat, biasanya antara 0,8 dan 4 detik tergantung pada ukuran penetapan. Parison terus berdiri sebagai tubuh yang ditambang selama waktu yang mungkin singkat.
Perbedaan 4: pengujian sertifikasi adalah merusak dan tidaklah bersahabat
Botol kosmetik yang gagal uji tekanan adalah keluhan kualitas. Tabung kimia yang gagal uji penurunan adalah kegagalan regulasi yang menghentikan pengiriman seluruh rancangan kemasan. Rekomendasi Perserikatan Bangsa-Bangsa tentang transportasi barang berbahaya, diimplementasikan melalui peraturan nasional dan regional, menuntut pengujian tipe desain yang melibatkan uji penurunan setelah menyesuaikan kontainer yang diisi hingga minus 18 derajat Celcius atau lebih rendah, uji penyimpanan di tekanan beban yang dihitung selama 24 jam atau 28 hari tergantung pada metode, uji kekuatan tidak bocor di tekanan udara internal yang ditentukan, dan untuk cairan uji tekanan internal hidrolik. Kontainer harus lulus setiap salah satunya, dan persetujuan tipe desain terikat pada resin spesifik, bobot spesifik, dan proses manufaktur spesifik. Mengganti mesin dan persetujuan tersebut mungkin perlu diulangi.
Setiap dari empat perbedaan ini menentukan investasi berkelanjutan. Mesin harus mampu menangani lepas tawar yang kaku dengan throughput yang tinggi, mendistribusikan melalui kepala pengendap yang dapat dikonfigurasi, menyilang dan menahan cetakan yang menghasilkan tekanan dalam yang tinggi di sepanjang permukaan cetakan yang luas, serta mendinginkan dinding yang tebal dengan cukup cepat sehingga dapat menghasilkan kesuksesan dalam hal pendapatan. Ini adalah kelas mesin yang berbeda daripada lini botol, dan harga kesalahan dalam pemilihan mesin diukur dalam jumlah kali pengujian yang gagal, daripada jumlah pembongkaran yang ringkas.
Jenis drum kimia dan rentang volume
Kemasan kimia industri mencakup sebarang bentuk pallet, dan setiap bentuk memunculkan kombinasi yang berbeda dalam volume, ketebalan dinding, berat, dan kadar bahan. Mengetahui posisi produk target dalam skena ini adalah langkah konkret pertama dalam memilih mesin, kerana berat bongkahan menentukan kapasitas akumulator dan kapasitas akumulator menentukan rangka mesin.
Tabel di bawah ini mencatat keluarga kontainer kimia utama yang diproduksi pada mesin produksi blow molding ekstrusi, dengan ketebalan dinding, berat bagian, dan tingkat resin untuk masing-masing. Angka-angka itu representatif untuk praktik industri umum dan akan bervariasi dengan spesifikasi merek, tinggi pengumpulan, dan kelas barang berbahaya yang dipakai.
| Jenis wadah | Volume range | Ketebalan dinding tipikal | Typical part weight | Bahan biasa | Kandungan tipikals |
|---|---|---|---|---|---|
| Botol kimia kecil | Pakailah format ini secara tepat: "1. " pada setiap baris, tidak ada lain. | 0.8 to 1.6 mm | 30 sampai 260 g | HDPE, kelas sd, MFR 0,6 hingga 1,0 | Reagents, cleaners, additives |
| Jerry can, bentuk segitiga | 5 to 30 L | 1,6 hingga 2,6 mm | 280 g hingga 1,4 kg | HMWHDPE, MFR 0.3 hingga 0.5 | Agrochemicals, solvents, lubricants |
| Drum terbuka | 60 to 220 L | 2,6 hingga 4,2 mm | 3,2 sampai 10,5 kg | HMWHDPE, MFR 0,2 hingga 0,35 | Powders, pastes, viscous chemicals |
| Tonjolan bertekstur kencang yang ditarik rapat | 120 hingga 250 L | 2,8 hingga 4,5 mm | 7.5 kg sampai | 5 kg | Liquid dangerous goods, acids, bases |
| Kontainer internal IBC | HMWHDPE, MFR | 2 sampai | 14 sampai 22 kg | 5 kg | 150 |
| Chemical storage tank | 300 sampai 1500 L | 640 sampai 1250 L | 18 to 55 kg | HMWHDPE, MFR | Static storage, dosing tanks |
15 sampai
Kolom berat bagian adalah angka yang paling langsung dapat diandalkan. Kepalan penampung harus mampu menyimpan dan menyediakan berat bagian penuh plus ruang untuk tekanan menggelegak dalam satu gerakan. Penggelegakan pada drum dinding tebal bukanlah hal yang sederhana: bagian atas dan bawah yang memecah, kantung tangan, dan punggung lilin yang dipecah segera menambah antara 18 dan 35 persen pada berat bagian yang jadi, dan pada geometri kompleks seperti tutup dengan dua tangan, angka tersebut dapat melebihi 40 persen. Drum L-ring 10 kilogram sehingga perlu dikenal sekitar 12 hingga 13,5 kilogram, dan kepala penampung harus disesuaikan secara proporsional.
25
Membaca tabel sebagai spesifikasi mesin
Hubungan yang kedua, yang kurang jelas, mempengaruhi waktu siklus. Persamaan volumen kontainer membuat luas permukaan bertambah hanya sekitar 1,6 kali, tetapi jika ketebalan dinding juga meningkat, beban pendinginan pun meningkat lebih cepat daripada luas permukaan yang tersedia untuk mengelolanya. Itulah alasan teknis mengapa drum yang besar memiliki siklus yang relatif panjang, bahkan pada mesin yang sangat kuat, dan itu adalah alasan mengapa pendinginan internal menjadi sangat menarik secara ekonomis di atas volume sekitar 60 liter. Bagian sepuluh membahas jumlahnya secara rinci.
Pencarian Bahan: HMWHDPE dan Lainnya
000 liter tidak dapat.
Distribusi massa molekuler dan mengapa gradasi diatom sangat dominan
Grade polietilena dengan distribusi massa molekul yang sempit diproses dengan halus tetapi kekakuan cairannya rendah, sehingga parison melemah. Grade dengan distribusi massa molekul yang sangat luas memiliki kekakuan cairan yang baik tetapi kualitas permukaan yang buruk dan tekanan ekstrusi yang lebih tinggi. Resin tabung kimia baru adalah bimodal: mereka dipolimerasikan dalam dua tahap reaktor sehingga bahan mengandung fraksi titik berat rendah yang membawa aliran dan memberi kemudahan proses, serta fraksi titik berat tinggi yang membawa rantai panjang yang memberikan kekakuan cairan dan ketahanan terhadap pukulan tekanan. Arsitektur bimodal ini yang memungkinkan resin untuk berada pada 0,2 gram per sepuluh menit pada uji aliran cairan tetapi tetap diolah dengan baik melalui die 200 mm pada tingkat produksi komersial.
Untuk pembeli mesin, akibat praktikal adalah bahawa ekstruder harus dipecah untuk titik viskositas tinggi dalam kisaran. Desain katup untuk HMWHDPE menggunakan rasio kompresi yang lebih rendah daripada katup tujuan umum, biasanya antara 2,2:1 dan 2,8:1, dengan bagian penerbangan penghalang dan elemen pengadukan dalam zona pengukuran untuk menyebarkan suhu tanpa menimbulkan gesekan yang berlebihan. Panjang silinder biasanya 20:1 hingga 24:1 pada mesin terus-menerus, dan dapat sebahagian kecil seperti 18:1 hingga 20:1 pada mesin akumulator yang sangat besar di mana kontrol waktu perendaman lebih penting daripada panjang pengadukan. Silinder dan katup harus bimetal atau nitrid dengan kerasnya yang memadai, kerana tekanan cair kejut tinggi yang bertambah dengan tambahan pigmen atau bahan pengisi mempercepat pembakaran.
Sasaran karakteristik kunci untuk resin tabung kimia
| Sifat | Tingkat target yang umum untuk bahan kimia jenis tabung | Referensi pengujian | Mengapa hal ini penting |
|---|---|---|---|
| Kadar aliran leburan | 0,2 sampai 0,4 g/10 menit, 190 °C, 2,16 kg | ISO 1133 | Mempertahankan kekuatan pencairan dan ketahanan terhadap sag |
| Indeks peringkat tinggi yang mudah mencair | 5 sampai 12 g/10 menit, 190 derajat Celsius, | ISO 1133 | 6 kg |
| Ketumpatan | Menunjukkan penurunan gerakan dan kemampuan diekstrusi | ISO 1183 | Menimbang kekuatan terhadap ketahanan terhadap retak |
| Rintangan retak tegasan persekitaran | greater than 1000 hours, F50, 10 percent surfactant | ASTM D1693 atau uji creep pembengkokan total | 0.945 sampai |
| Kekuatan hasil tegangan | 23 sampai 28 MPa | ISO 527 | 955 g/cm3 |
| Modulus lenturan | Mencegah kerakaran yang terlambat saat digunakan | ISO 178 | Kekuatan panel, ketahanan terhadap memuai |
| Notched impact, low temperature | Ketahanan terhadap deformasi tumpukkan | ISO 179 Charpy | Cold drop test survival |
| 1000 sampai 1350 MPa | 2 hingga 2,5 persen karbon hitam untuk kelas luar | ISO 18553 dispersion | Outdoor storage life |
Tidak mengalami keretakan pada suhu minus 18 derajat Celsius
Karbon hitam atau paket UV
Pertarungan antara ketangguhan dan ketahanan terhadap keretakan
Tempat di mana polipropilen dan resin lainnya cocok
Polipropilen muncul dalam kemasan kimia di mana isi diisi dengan panas, di mana kontainer harus tahan terhadap pelarut tertentu yang menyerang polietilena, atau di mana kekuatan tekanan per unit berat yang lebih tinggi diperlukan. Polipropilen kualitas blow molding dengan kekakuan cairan tinggi dapat diproses pada jenis mesin yang sama dengan syarat roda dan profil suhu diubah, tetapi kekakuan tekanannya yang lebih rendah pada suhu rendah menghasilkan uji penurunan suhu minus 18 derajat jauh lebih sulit untuk lulus. Di mana polipropilen digunakan, suhu kondisi uji penurunan dan desain kontainer harus diverifikasi bersama-sama.
Polyamida, polikarbonat, dan bahan kimia teknik lainnya kadang-kadang dibentuk dengan teknik entah oleh teknologi penguatan membentuk bubuk (pembentukan tiup) untuk kapal dengan bahan kimia khusus dan untuk tempat penyimpanan cairan otomotif. Mesin Mesin MURPHY mengolah PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU dan PETG, sehingga pabrik yang memulai dengan baris tempat penampungan plastik dan kemudian beralih ke tempat penyimpanan teknis tidak selalu perlu menggunakan platform mesin yang berbeda, hanya perlu menggunakan mur, kepala, dan jumlah suhu yang berbeda.
Resin yang dipebab dan batas-batasnya dalam drum yang bersertifikasi
Kehilangan gas dari pemotongan yang terpotong dan pemotongan leher adalah sebagian besar dari kapasitas produksi pada pembuatan kapal dinding tebal, dan memulangkan gas tersebut ke dalam proses sama pentingnya dengan kehidupan ekonomi. Namun, wadah yang membawa ijin tipe desain yang diterbitkan Organisasi Bangsa-bangsa (UN), untuk barang-barang berbahaya, harus diproduksi dari komposisi bahan yang terbatas, dan ketentuan itu menghambat penggunaan bahan daur ulang untuk paket-paket seperti itu. Praktik standar adalah menggunakan limbah produksi yang diproduksi di tempat, dari bahan yang sama dan proses produksi yang sama, dalam persentase yang terkontrol dan dipropagandakan. Praktik biasa berkisar antara 15 dan 35 persen regrind dalam lapisan wadah, dengan angka tepat yang ditetapkan dalam dokumen desain tipe yang diakui. Bahan daur ulang yang diproduksi pasca-pengenalan umumnya dilarang digunakan untuk wadah barang berbahaya, kecuali jika metode memperbaiki atau memproduksi ulang yang spesifik diikuti.
Dari perspektif mesin, menjalankan daur ulang berarti menentukan penggiling yang disesuaikan untuk penyebab membutuhkan pengeringan basah atau tebal, unit pencampuran yang mencampurkan butiran baru dan formulasi daur ulang gravimetri daripada volumetri, dan roda yang membolehkan penyesuaian variasi kepadatan bubuk yang dihasilkan oleh penyebab yang hangat. Pengucapan gravimetrik sangat disarankan untuk produksi drum yang bersertifikat karena konsistensi berat bagian adalah bagian dari persetujuan.
Struktur pembatas untuk bahan kimia yang agresif
Polyethylene inert secara kimia terhadap basa, asam, garam, alkohol, dan sebagian besar formulasi berbasis air, tetapi permeabel terhadap molekul organik non-polar. Hidrokarbon aromatik, pelarut yang difluorin, banyak pelarut pengeras agrokimia, dan komponen bensin larut dalam matriks polietilena, menembus dinding, dan menguap dari luar. Hasilnya adalah kehilangan konten, permukaan panel saat kontainer mengembangkan vakum, keluhan bau, dan pada pasar yang diatur, penundaan untuk memenuhi batas permeasi. Tiga jalur teknis tersedia untuk menyelesaikan masalah ini, dan mereka berbeda jauh dalam biaya dan kemampuan.
Jalur satu: lapisan tunggal dengan dinding tebal
Pendekatan terbaik adalah menerima tingkat permeasi yang rendah dan menoleransi dengan meningkatkan ketebalan dinding dan menggunakan bahan dengan kualitas tertinggi yang diperbolehkan oleh anggaran ketahanan retak. Kecepatan permeasi berbanding terbalik dengan ketebalan dinding, sehingga penggemasan sepertiga ganda percepatan kerugian. Hal ini berfungsi untuk kandungan yang agak agresif, untuk periode penyimpanan yang singkat, dan untuk produk di mana nilai ekonomi dari yang hilang kecil. Ini gagal untuk kemasan pelarut yang diatur dan untuk suatu produk di mana batas permeasi ditulis dalam spesifikasi.
Route two: surface fluorination
Fluorisasi mengubah permukaan polietilen dengan gas nitrogen yang terkonsentrasi dengan fluorin, mengubah lapisan molekuler terluar menjadi kulit yang ditutupi fluorin yang memiliki permeabilitas yang jauh lebih rendah untuk molekul organik non-polar. Ada dua varian. Fluorasi dalam homogenasi menanamkan campuran fluorin dan nitrogen sebagai gas pengecilan, sehingga permukaan dalam ditekan selama tahap pengecilan sendiri tanpa operasi yang terpisah. Fluorasi off-line menempatkan wadah yang selesai ke kamar batch dan mengolah semua permukaan. Penanganan dalam homogenasi terintegrasi secara langsung ke siklus membentuk pengecilan dan menambahkan manajemen operasi yang tidak berbelit, sehingga hal ini route yang paling disukai untuk produksi jerrycan dan drum dalam jangkauan yang besar. Itu memerlukan sistem perawatan gas khusus, alat pemisahan, dan perencanaan keamanan khusus, dan mesin harus disiapkan untuk ini pada tahap desain (tanpa diotodidakan secara acak).
Rute tiga: lapisan penghalang EVOH yang tereks potong
Barier terbaik datang dari struktur yang digunakan sebagai topeng, dengan satu lapisan kepada polietilen, di dalam dinding, dan satu sama lain di sekitarnya, dan lapisan polietilen yang menyangga. EVOH adalah penghalang yang hebat untuk hidrokarbon dan oksigen, namun ia sensitif terhadap kelembaban dan tidak menempel pada polietilen, sehingga harus terkait dengan lapisan keikat perantara sekaligus. Bahan : luar polieter 2, lapisan perantara, EVOH, lapisan keikat perantara 3, regrind, dan polieter di dalam
9. Kepingan enam lapisan adalah investasi yang signifikan dan peningkatan kompleksitas proses yang penting. Ini memerlukan beberapa extruder dengan kontrol daya yang terpisah, sistem distribusi lapisan yang menahan pada EVOH lapisan dengan ketebalan yang konsisten, antara 2% -4%, semuanya dari ketebalan dinding seluruh penampang, termasuk sudut dan pemotongan. Suhu dan cara pemurnian yang jauh lebih ketat karena EVOH menurunkan di tekanan yang diteruskan dengan nyaman oleh polietilen.
| Rute tarif | Relative barrier level | Equipment cost level | Kerumitan proses | Suitable contents | Batasan |
|---|---|---|---|---|---|
| Monolayer HMWHDPE | Garis asas | Rendah (tenaga disediakan pada saat diperlukan, kehilangan energi rendah) | Rendah (tenaga disediakan pada saat diperlukan, kehilangan energi rendah) | Asam, basa, garam, formulasi berbasah, desinfektan | Kerugian yang tidak dapat diterima dengan hidrokarbon aromatik dan pelarut yang terkonsentrasi. |
| Lapis satu tingkat plus dinding tebal | Slightly improved | Rendah (tenaga disediakan pada saat diperlukan, kehilangan energi rendah) | Rendah (tenaga disediakan pada saat diperlukan, kehilangan energi rendah) | Mildly aggressive contents, short storage | Penggunaan resin yang lebih tinggi, waktu pendinginan yang lebih lama |
| Fluorasi permukaan dalam pengerasan. | Tinggi | Katerpilar servo | Katerpilar servo | Bahan bakar, solvent aromatik, konsentrat pesticida, dan serba lem. | Perlakuan gas fluor dan penyerapannya diperlukan, hanya pada permukaan dalam |
| Off-line batch fluorination | Tinggi | Katerpilar servo | Katerpilar servo | Sama dengan proses di dalam tutup, ditambah produksi batch kecil atau campuran. | Langkah pengurusan tambahan, logistik batch, dan masa pelayanan yang lebih lama. |
| Coextruded EVOH (Ethylene vinyl alcohol), six layer | Sangat tinggi | Premium | Tinggi | Sediaan organik agresif dan pelarut klorin, penyimpanan jangka panjang, produk yang penting terhadap bau | Flash harus dialihkan ke lapisan regrind khusus, jendela suhu yang ketat untuk EVOH. |
| Coextruded polyamide barrier | Tinggi | Tinggi | Tinggi | Bahan bakar hidrokarbon, aplikasi dengan paparan kelembapan yang tinggi | Perlindungan oksigen yang lebih rendah daripada EVOH, suhu pemrosesan yang lebih tinggi. |
Memilih antara proses fluorisasi dan coextrusion.
Keputusan biasanya bergantung pada tiga pertanyaan. Pertama, seberapa agresif adalah isi dan seberapa lama masa berlakunya? Fluorisasi menangani sebagian besar aplikasi agrokimia dan bahan bakar dengan baik; EVOH yang berdifusi bersama tersedia untuk kasus yang paling sulit dan untuk produk di mana perpindahan bau ke gudang tidak dapat diterima. Kedua, berapa banyak produk yang berbeda yang akan berjalan di jalur? Fluorisasi adalah pengaturan proses, sementara difusi bersama adalah konfigurasi kepala fisik, sehingga pabrik yang memiliki banyak produksi dalam jumlah kecil dan berisi yang bervariasi sering kali menemukan fluorisasi lebih fleksibel. Ketiga, apa strategi pengaduk ulang? Tabung yang difluorir dengan lapisan tunggal menghasilkan busur yang kembali dengan bersih ke aliran bahan yang sama, sementara busur yang difusi bersama adalah bahan yang bercampur yang hanya cocok dengan lapisan pengaduk ulang khusus, yang meletakkan persentase pengaduk ulang yang dapat diserap struktur.
Apollo configures both routes. The in-mold fluorination package integrates the gas mixing, dosing, and evacuation sequence into the blow cycle on ABLD and ABLB machines, and the multi-layer head option supports coextruded structures where the application demands the highest barrier level available from a polyethylene container.
Why an Pengicu Pembekuan Is Mandatory Above 30 Liters
Kepala akumulator adalah komponen penting dari mesin pijak pengecoran tangki kimia. di atas volume wadah sekitar 30 liter, tak ada kepala acuan ekstrusi kontinyu yang dapat menghasilkan bagian yang dapat diterima secara komersial, dan memahami secara tepat mengapa dapat mencegah kesalahan spesifikasi yang mahal.
Fisika penyusutan parison
Parison yang menggantung dari acuan merupakan tabung viskoelastik yang terletak di bawah beban sendiri. Cairan di bagian atas membawa beban dari segala sesuatu di bawahnya dan karena itu mengalami tegangan hantaran tertinggi, sehingga menarik ke bawah dan meratakan. Cairan di bagian bawah membawa hampir tidak ada beban dan mempertahankan ukurannya yang dieksplotasi, dan karena tabung juga bengkak saat keluar dari acuan, bagian yang lebih rendah dapat lebih tebal daripada kesenjangan acuan. Hasilnya adalah parison yang dindingnya berubah secara terus-menerus sepanjang panjangnya, dan terjadilah situasi yang semakin parah seiring berjalannya waktu.
Pengangguan berkisar pada massa yang tergantung di bawah suatu titik dan sebanding dengan viskositas logam cair. Untuk parison botol kecil yang berukuran 60 gram dan tergantung selama 1,2 detik, pengaruhnya dapat diukur tetapi dapat dengan mudah dikompensasikan oleh program ketebalan dinding. Untuk parison yang berukuran 12 kilogram, jika disilangkan secara terus menerus dengan throughput yang realistis sebesar 400 kilogram per jam, maka waktu ekstrusi saja akan berlangsung sekitar 108 detik. Selama kurang lebih dua menit tergantung, bagian atas parison akan menipis menjadi ukuran yang setengah dari yang diharapkan dan bagian bawah akan menjorok sebelum cetakan dapat tertutup. Ini bukanlah masalah pengaturan; ini adalah ketidakmungkinan fisik.
Bagaimana akumulator menyelesaikannya
Kepala akumulator memisahkan produksi cairan dari pembentukan parison. Extruder berjalan terus menerus pada throughput optimalnya dan mengisi kamar akumulator yang telah dipanaskan. Saat kamar mengandung shot penuh, sebuah plunger yang dipantau hidraulik menekan seluruh muatan keluar melalui acuan dalam satu gerakan cepat. Shot 12-kilogram yang membutuhkan 108 detik untuk dieksposisikan secara tidak berpantuan, disampaikan dalam 2 sampai 3,5 detik. Sag terus terjadi selama detik-detik itu, tetapi kini merupa- kan efek kecil, berulang, dan dapat di-program daripada yang menjadi kewalahan.
Ada dua arsitektur akumulator utama. Akumulator pelana, yang kadang-kadang disebut akumulator plunger, menyimpan cairan melunak dalam sebuah kamar yang terpisah dari lubang atau melingkar dari lubang tersebut dan menaburkannya dengan bantuan plunger. Akumulator melingkar pertama-tama pertama-tama menyimpan cairan melukat dalam kamar melingkar di sekitar pemandu sehingga bahan yang masuk terlebih dahulu juga keluar terlebih dahulu, yang mengecualikan variasi waktu pembiayaan. Desain yang pertama-tama-tama-tama-tama-tama-tama-tama-tuma penting untuk bahan-bahan yang sensitif terhadap panas dan untuk struktur coextruded di mana zona berstagnasi akan menurunkan lapisan EVOH, dan ini menghasilkan suhu cairan lebih merata di sepanjang dinding parison.
| Kriteria | Continuous extrusion head | Accumulator head |
|---|---|---|
| Practical shot weight ceiling | hingga sekitar 1,2 hingga 1,5 kilogram | 2 kg hingga lebih dari 60 kg |
| Practical container volume | Gunakan format berikut ini: "1. " secara tepat per baris, tidak ada yang lain. | 200 mL hingga sekitar 30 L |
| Parison formation time | setara dengan waktu ekstrusi, dari detik hingga menit. | 20 L hingga 1500 L |
| Sag sensitivity | tinggi dan meningkat dengan berat batas | 0,8 hingga 4 detik, tidak peduli dengan ukuran pukulan |
| Masa pemastautin leburan uniformity | sangat baik, tidak menyimpan | rendah dan berulang |
| bagus dengan desain pertama-tama-tama keluar, sedang dengan desain palung sederhana | Gunakan format ini secara tepat: "1. " per baris, tidak ada yang lain | biasanya 1 sampai 4 |
| Typical die head heating power | rendah hingga sedang. | tinggi, tersebar di seluruh badan akumulasi dan bilah cetakan |
| Hydraulic demand | hanya pengikat dan paku angkat | Gunakan format ini secara benar: "1. " per baris, tidak ada yang lain. |
| Terbaik untuk | botol, jerrican kecil, output kavitasi yang tinggi | drums, tanks, Kontainer internal IBCs, technical parts |
Memasang ruang akumulator
Pemilihan ukuran akumulasi mengikuti serangkaian kalkulasi yang sederhana. Mulailah dengan berat bagian yang telah selesai. Tambahkan tambahan terbakar, biasanya antara 18 hingga 35 persen untuk drum dengan pabrikan pada kedua ujungnya dan leher yang dibentuk. Convertkan berat shot yang dihasilkan menjadi volume pada nilai materi cair, sekitar 0,76 kilogram per liter untuk polietilena dengan suhu 200 derajat Celcius. Kemudian tambahkan cadangan kerja antara 15 hingga 25 persen agar plunger tidak mencapai bagian bawah dan agar kepala dapat menampung produk yang lebih berat tanpa memerlukan penggantian.
Contoh pelaksanaan untuk sebuah drum L-ring berkapasitas 200 liter: berat akhir 9,5 kilogram, toleransi bor 25% menghasilkan gunungan 11,9 kilogram, volume melas 15,7 liter, ditambah sisa 25% memberikan 19,6 liter. Kunci akumulasi 20 liter merupakan pilihan yang tepat. Kunci yang sama, yang digunakan untuk kendaraan 20 liter dengan berat akhir 1,1 kilogram, sangat melebihi volume, tetapi gunungan tetap dihasilkan dengan akurat, selama kontrol posisi plunger memiliki ketajaman yang memadai. Itulah sebabnya mesin dengan kunci 20 liter yang dikontrol dengan baik benar-benar mencakup kisaran 20-200 liter.
Waktu akumulasi pukulan dan pengaruhnya terhadap kualiti
Mudah tidak selalu lebih baik. Isap yang cepat memotong pembentukan saat melintasi celah acuan, yang menghasilkan patah pada pembentukan, permukaan kasar yang terkadang dikatakan sebagai kulit bajak hiu, dan dalam kasus yang ekstrim, garis aliran terlihat. Isap yang lambat memberi permukaan yang halus, tetapi memungkinkan lebih banyak laju dan memperpanjang siklus. Jendela praktis untuk drum besar adalah 2 hingga 3,5 detik, disetel agar parison mencapai panjang penuh pada saat bingkai tiba di posisi yang tepat. Pada head multi-layer, jendela menyempit karena penyebaran lapisan sangat sensitif terhadap pemotongan.
Parison Wall Thickness Control
Programing parison adalah alat paling ampuh yang tersedia untuk memenuhi spesifikasi pengujian tabrakan tanpa menambah berat pada seluruh wadah. Dinding yang diprogram dengan benar menempatkan bahan di tempat wadah akan mengalami tekanan dan mengeluarkan dari area yang tidak terlalu penting secara struktural.
Pengendalian distribusi dinding asli
Kendali distribusi dinding aksial, yang biasanya disingkat AWDS atau disebut hanya sebagai programing parison, memodifikasi jarak gergaji secara terus-menerus saat parison diekstrusi. Mandrel yang dipengaruhi servomotornya atau dikendalikan dengan hidrolik bergerak secara axial di dalam gergaji kerucut, membuka atau menutup jarak annular. Sistem kontrol membagi panjang parison ke sejumlah titik yang dapat di-program, dan operator menetapkan nilai jarak di setiap titik. Selama pemutaran, sistem kontrol menginterpolasi antara titik-titik dan menggerakkan mandrel secara sesuai.
Resolusi bermakna. Programmer 20 poin cukup untuk botol silindris sederhana. Programmer 100 poin adalah minimum praktis untuk drum kimia, karena wadah tersebut memiliki beberapa area yang berbeda sepanjang ketinggiannya: leher, kubah di bagian atas dan mengencang, L-ring bagian atas, panel, lingkaran roling bagian bawah, radius dasar, dan mengencang di bagian bawah. Programmer 200 poin memberikan transisi yang lebih halus dan memungkinkan koreksi lokal pada titik-titik tipis yang ditemukan selama uji penurunan. Pada geometri yang kompleks seperti jerry can yang dapat disimpan dengan penyangga yang terintegrasi, resolusi tambahan secara langsung mendorong jumlah putaran percobaan yang diperlukan untuk mencapai persetujuan.
Pengaturan pengurangan tepi radial
Kontrol aksial mengubah jarak secara seragam di sekitar seluruh lingkaran. Ia tidak dapat memperbaiki kontainer yang tipis di satu sisi dan tebal di sisi lain, yang merupakan hal yang sama seperti yang terjadi pada kontainer tidak bulat seperti kaleng persegi atau drum dengan gundukan yang tidak berpusat. Kontrol distribusi dinding radial, juga disebut kontrol tebal dinding parsial atau PWDS, menyelesaikan masalah ini dengan merobek cincin cetakan secara lokal. Sebuah set pemaksaan, biasanya empat, enam, atau delapan pada lingkaran cetakan, memengaruhi cincin cetakan yang dirancang khusus sehingga jarak menjadi lebih besar di beberapa sektor dan lebih kecil di sektor lainnya, dan profil radial ini sendiri dapat diubah sepanjang panjang partisi.
Untuk wadah berikat persegi panjang, manfaatnya jelas. Tanpa kontrol radial, sudut wadah menyerap lebih banyak daripada panel datar, sehingga sudutnya jadi tipis dan pusat panelnya jadi tebal. Sudut adalah tempat energi uji dari jatuh terfokuskan. Dengan kontrol radial, material tambahan ditempatkan pada sektor yang akan membentuk sudut, dan pusat panelnya dihindari, yang biasanya memungkinkan penurunan berat 6 hingga 12 persen dengan daya tahan jatuh yang sama atau lebih baik.
Strategi zona untuk drum kimia
| Container zone | Target dinding relatif terhadap nilai nominal | Sebab | Metode kontrol |
|---|---|---|---|
| Warna dan pelapisan yang threaded | 120% hingga 150% | Tes tarikan, penutup pengunci, dan ketidak-tipisannya | Titik-titik axial 1 hingga 8 |
| Bulat atas dan batas permukaan | 110 hingga 130 persen | Jalur beban bersamaan, pengungkapan di langkah permukaan atas | Axial plus radial |
| Upper pinch-off weld | 130 hingga 170 persen lokal | Garis las merupakan titik lemah dalam pengecekan pengungkapan | Bingkai axial plus geometri permukaan gamping |
| L-ring atau hoop rolling | 130 hingga 160 persen | Lingkaran pengangkutan menahan bobot yang penuh saat pengikatan dan penggalian | Axial spike, tuned narrow |
| Panel dan dinding samping | 100 persen, nominal | Zona referensi untuk kekakuan bersamaan | Axial baseline |
| Sudut pada kaleng berbentuk persegi panjang | 115 hingga 140 persentil | Perbandingan angka penarikan terendah dan konsentrasi pengaruh penurunan tertinggi | Sektor radial |
| Base radius | 125 hingga 155 persen | Zona pengujian penurunan bawah | Axial spike |
| Bottom pinch-off | 140 hingga 180 persen lokal | Pejak kegagalan tes drop satu titik yang paling umum | Desain tanah yang melibatkan menempel dengan taji dan penjemputan |
| Handle web | 105 sampai 125 persen | Mengatur kekuatan tarikan, kualitas solderan di seluruh pita | Sektor radial plus axial |
Closed-loop weight control
Perancangan parasyon menentukan bentuk distribusi dinding; pengendalian berat dalam siklus mengontrol tingginya dari kenaikan. Sebuah pengukur massa yang ditempatkan setelah deflashing mengukur setiap bagian atau subkonten yang dipilih, membandingkannya dengan tujuan, dan memberi pelimpahan koreksi ke pemrogram parasyon sebagai offset global. Terhadap produksi berkelanjutan, hal ini kompensasi untuk variasi lusin seri, perubahan suhu ambien, usia kunci, dan variasi rasio penghancuran. Untuk drum terakreditasi, desain yang diizinkan membawa massa nominal dengan toleransi yang diizinkan, jadi pemantauan berat otomatis bukanlah kemudahan tetapi alat pemenuhan. Band pemantauan praktis sebesar 1,5 persen pada drum 10 kilogram dapat dicapai dengan siklus yang tepat ditingkatkan.
Apollo ABLD siri 20L hingga 1500L
Seri ABLD adalah varian mesin Apollo yang dibangun khusus untuk produk hampa dengan kapasitas besar, dan itu adalah titik awal yang tepat untuk program drum kimia di atas 20 liter. Semua model ABLD dibangun di sekeliling kepala akumulasi bergerak hidrolik, unit pengikatan tahan beban, dan mesin ekstrusi yang sesuai untuk resin dengan berat molekul tinggi dengan tekanan tinggi. Seri ini terdiri dari tiga model mesin yang mencakup skalanya penuh dari jerry can 20 liter melalui drum L-ring 200 liter hingga tangki penyimpanan
500 liter.
| Kesan | ABLD 120 | ABLD 150 | ABLD 200 |
|---|---|---|---|
| Container volume range | 20 to 200 L | 100 hingga 500 L | 200 hingga 1500 L |
| Accumulator head capacity | 20 L | 40 L | 80 L |
| Unit pemegang: | 220 kN | 400 kN | 600 kN |
| Diameter paku | Tertinggi | 150 mm | 200 mm |
| Perbandingan L/D paku | 20:1 | 20:1 | 18:1 |
| Maximum shot weight | about 15 kg | sekitar 30 kg | about 60 kg |
| Kuasa dipasang | about 90 kW | 0 detik | about 280 kW |
| Machine weight | about 16 t | about 26 t | about 42 t |
| Platen guide system | Ditambah, 2 kolom pengerak | Ditambah, 2 kolom pengerak | Heavy, 4 guide columns |
| Kawalan ketebalan dinding | 100 atau 200 titik axial, radial pilihan | 100 atau 200 titik axial, radial pilihan | 200 point axial, radial optional |
| Typical cycle, reference product | Membentuk sekering L dan silinder pengeratan | Gunakan format ini dengan tepat: "1. " per baris, tidak ada yang lain. | sekitar 8 hingga 15 siklus per jam untuk 1000 L |
ABLD 120: ketel kimia yang bersahaja
ABLD 120 adalah mesin yang paling diperlukan oleh pabrik pengemasan kimia. Kepala penyimpanan 20 liter dan klamp 220 kN mencakup seluruh kisaran komersial, mulai dari jerigen 20 liter melalui drum terbuka 60 liter hingga drum L-ring 200 liter, yang menghasilkan volume pengemasan barang berbahaya yang sangat besar. Suku penekan 120 milimeter dengan rasio 20:1 menyediakan gaya dan waktu tinggal yang diperlukan untuk memsatkan HMWHDPE di tingkat laju cair 0,2 tanpa peningkatan panas pengerasan, dan kemampuan tekanan kepala melindungi celah penyangga yang kecil yang diperlukan untuk distribusi dinding yang terkontrol.
ABLD 150: wadah berkapasitas intermedier dan drum besar
ABLD 150 dilengkapi dengan tangki akumulator 40-liter dan penumpang 400 kN, yang membawa wadah IBC berkapasitas 1.000 liter, serta drum kimia berdiameter besar dan tangki pengisian. Tangki putar 150 milimeter mempertahankan laju produksi yang lebih tinggi yang diperlukan untuk mengisi tangki akumulator 40-liter dalam satu siklus yang wajar. Pabrik yang memproduksi botol IBC biasanya menetapkan ukuran ini karena wadah IBC, meskipun berkapasitas besar, memiliki dinding yang relatif tipis, yaitu 2-3 milimeter, dan berat semacam itu, yang berkisar antara 16-22 kilogram, cocok dengan kepala tangki 40-liter.
ABLD 200: wadah berkapasitas besar dan wadah terbesar
ABLD 200 dengan kepala 80 liter, klamp 600 kN, dan lingkungan penopang 4 kolom menangani produk paling berat: wadah penyimpanan kimia
Fitur teknis umum di seluruh serinya
000 hingga
Apollo ABLB Series 200ML to 20L
Pendinginan titik-titik panas seperti pelat pegangan dan sambungan yang tebal
500 liter, wadah proses berdiameter tebal, dan komponen teknis besar. Dengan berat butiran maksimum 60 kilogram, mesin ini bekerja pada batas atas apa yang dapat diproduksi secara ekonomis oleh pembentukan tiup ekstrusi, dan waktu siklus berada dalam kisaran 4 hingga 7 menit. Pengorientasian 4 kolom sangat penting pada ukuran ini karena defleksi plat penopang melalui area proyeksi besar akan membuka wilayah penekanan dan menghasilkan perakitan yang lemah.
| Kesan | ABLB 55 | ABLB 65 | ABLB 75 | ABLB 90 |
|---|---|---|---|---|
| Container volume range | 200 ML hingga 1 L | Semua mesin ABLD menggunakan arsitektur kontrol yang sama, dengan sistem berbasis PLC, antarmuka manusia-mesin layar sentuh, manajemen resep sehingga permintaan untuk mengganti produk mengingat seluruh set parameter, dan pemantauan data untuk pelacakan. Pengaturan suhu terzonasi di seluruh tabung, tubuh pengumpul, kepala penyimpanan, dan kepala pena, dengan loop terpisah pada setiap zona, karena gradien suhu melintasi tabung penyimpanan yang berukuran besar mengartikan gradien tebal tembaga di sekeliling parison. Sistem hidrolik menggunakan pengatur proporsional untuk langkah tabung penyimpanan dan gerakan klamp sehingga profil akselerasi dan dekelerasi dapat disesuaikan, yang mengurangi beban mekanis dan meningkatkan keterandalan menurunkan parison. | 1 to 10 L | 5 hingga 20 L |
| Unit pemegang: | 60 kN | 85 kN | 110 kN | 160 kN |
| Diameter paku | 55 mm | 65 mm | 75 mm | 50-200 mm |
| Perbandingan L/D paku | 24:1 | 24:1 | 24:1 | 22:1 |
| Dry cycle time | sekitar 2,4 detik | about 2.8 s | about 3.2 s | sekitar 4,0 s |
| Stations | 500 liter. | 500 liter. | 500 liter. | 500 liter. |
| Typical cavities, chemical containers | 4 hingga 8 | 2 to 6 | 2 hingga 4 | 1 hingga 2 |
| Kuasa dipasang | about 26 kW | sekitar 34 kW | about 45 kW | about 62 kW |
| Kawalan ketebalan dinding | sekitar 160 kW | sekitar 160 kW | sekitar 160 kW, radial optional | 100 atau 200 titik axial, radial pilihan |
500 ML hingga 5 L
tunggal atau ganda
Application industries for the Apollo range
Apollo machines serve eight main application sectors: food and beverage, daily chemical products, the industri kimia, bahan bangunans, medical and pharmaceutical, automobile production, transportation, and cultural and sports goods. Within the industri kimia sector specifically, the installed base covers agrochemical concentrate jerry cans with fluorinated inner surfaces, lubricant and engine oil containers from one to twenty liters, industrial detergent and surfactant drums, acid and alkali storage containers for water treatment plants, L-ring drums for solvent distribution, IBC inner bottles for bulk chemical logistics, and dosing tanks for on-site chemical handling. In bahan bangunans the same machine class produces adhesive and admixture containers; in transportation it produces fuel cans and fluid reservoirs.
Desain cetakan untuk drum kimia
Di mana rentang ABLB dan ABLD saling melampaui
Mold material selection
Dua jenis bahan dominan. Aluminium yang termasuk dalam kelas 7075 menawarkan konduktivitas termal yang sekitar empat hingga lima kali lebih tinggi daripada baja perkakas, yang secara signifikan menghidangkan waktu pengerasan pada bagian dinding yang tebal, dan lebih mudah untuk diproses, yang mengurangi waktu produksi cetakan serta biaya. Kekurangannya adalah kekuatan permukaan: aluminium merusak landas yang berputar dan setiap interfase lepas, dan dapat berubah bentuk saat kekuatan pengencangan tinggi berulang kali jika cetakan tidak mencakup penyangga yang memadai.
Band 10 hingga 20 liter dapat diproduksi pada ABLB 90 yang berjalan menggunakan ekstrusi terus-menerus atau ABLD 120 yang berjalan dengan kepala penyimpanan, dan pilihan yang tepat tergantung sepenuhnya pada volume dan tebal dinding. Jika produknya adalah jerigen 20 liter dengan 900 gram dan dinding standar, dan pabrik tersebut membutuhkan produksi tahunan yang tinggi, ABLB 90 dengan konfigurasi ganda menghasilkan lebih banyak wadah per jam dengan konsumsi energi per bagian yang lebih rendah. Jika jerigen nomor 20 yang sama juga harus menangani dinding yang tebal sejauh 2,6 milimeter dan beratnya 1,4 kilogram, parison mendekati batas sag ekstrusi terus-menerus, dan ABLD 120 menjadi spesifikasi yang jauh lebih aman. Garis pembatas dalam prakteknya berada pada sekitar 1,2 kilogram berat butiran.
| Mold construction | 100 titik sumbu | Relative durability | Kos relatif | Best application |
|---|---|---|---|---|
| 7075 aluminum, full body | Sangat tinggi | Katerpilar servo | Rendah hingga sedang | Panjang pendek hingga sedang, mesin prototipe dan pengecoran uji, bagian dengan dinding tebal |
| Aluminium 7075 dengan tabung aluminium bermain | Tinggi | Tinggi | Katerpilar servo | Pilihan standar untuk drum dan jerrican kimia |
| P20 steel, full body | Katerpilar servo | Sangat tinggi | Tinggi | Lintasan yang sangat panjang, melebar, dan leher dengan toleransi tinggi |
| Beryllium-free copper alloy inserts | Very high, localized | Katerpilar servo | Tinggi | sekitar 60 hingga 90 siklus per jam untuk 20 L |
Cooling channel layout
Penyejukan adalah faktor dominan dalam waktu siklus dinding tebal, jadi pengaturan saluran patut mendapat perhatian pengembangan yang sebenar-benarnya daripada skema penebangan default. Prinsip-prinsip yang menjadi pedoman adalah sebagai berikut: diameter saluran biasanya 10 hingga 14 milimeter untuk pembuat drum, jarak garis tengah saluran dari permukaan lubang hingga ganda dari diameter saluran, dan jarak pitch antara dua hingga tiga kali diameter. Jarak yang lebih dekat memberikan penyejutan yang lebih cepat dan lebih merata namun melemahkan konstruksi cetakan dan meningkatkan biaya pemrosesan.
Aliran harus turbulen untuk menyalurkan panas dengan efektif. Aliran lami dalam saluran penyejutan hanya menyalurkan sejumlah kecil panas yang dihalangi aliran turbulen, sehingga sirkulasi harus didesain untuk nilai Reynolds di atas sekitar
000 pada tingkat aliran desain, dan sirkulasi berurutan harus dibagi menjadi sirkit paralel agar temperatur air dari saluran masuk ke keluar tetap dalam kisaran dua hingga tiga derajat Celcius. Sirkulasi yang memanas hingga delapan derajat sepanjang jalurnya menghasilkan wadah yang tidak merata menyejuti dan melengkung.
Perhatian khusus diberikan pada daerah mengejut dan radius tebal. Zona ini memegang bahan yang paling banyak dan mendidih terakhir, dan jika tidak dinyalakan, operator dipaksa untuk meningkatkan siklus keseluruhan untuk menyesuaikan noda panas lokal. Jalur penyejutan khusus dekat dengan injak menjorok, dan injak konduktif di bawah radius tebal, membayar dirinya segera.
Sangkaran terjadi ketika kedua bagian parison digabungkan dan dipenggal saat cetakan ditutup. Dalam pengujian jatuh, sambungan ini hampir selalu yang pertama yang gagal. Tiga parameter geometris mengendalikan kualitas sambungan.
Ejaan injak: detail terpenting
Land injak adalah bidang yang datar yang sebenar-benarnya menyatukan bubur. Land yang terlalu lebar meredam bubur sebelum itu dapat bergabung, menghasilkan sambungan dingin dengan garis yang terlihat dan kekuatan rendah. Land yang terlalu sempit memotong melalui bubur dan meninggalkan sambungan yang tipis dan lemah. Jarak land berukuran dengan tebal dinding: kira-kira 0,6 hingga 1,2 milimeter untuk dinding 2 milimeter, dan 1,2 hingga 2,2 milimeter untuk dinding 4 milimeter.
Kedalaman kantong bercak harus memungkinkan volume yang tergeser tanpa membuat setengah cetakan menyentuh bercak daripada garis pemisah. Jika kantong terlalu kecil, tenaga pemakaian yang efektif digunakan untuk menekan bercak daripada mempertahankan lebar yang menonjol, dan solderan menurun secara bertahap ketika cetakan dipanas selama pelaksanaan.
Venting
Latar belakang sudut injak menentukan bagaimana bahan yang terdislokasikan mengalir ke kantung tumpah. Sudut termasuk rata-rata antara 15 dan 30 derajat memungkinkan bahan melebihi bubur keluar dengan bersih sementara menjaga tekanan balik di land terlalu besar untuk menyatukan dua permukaan bubur. Terlalu curam dan tumpahan terbang; terlalu rendah dan sambungan terluput.
Kinerja pendinginan relatif
tunggal atau ganda
Ring L pada drum bertekanan tinggi dan lingkaran bergerak pada badan bukan untuk dekorasi. Ring L adalah portal untuk peralatan pemindahan drum otomatis dan membawa berat bersih drum saat didorong oleh klip bokong parrot. Lingkaran bergerak membawa drum saat digulung dan memperkuat panel dari pengerasan saat dipadatkan. Membentuknya dengan baik memerlukan kombinasi dari tiga langkah. Pertama, puncak tebal dinding sumbu sehingga material ekstra tiba di posisi ring. Kedua, radius yang luas di model sehingga melas dapat mengalir ke bagian ring tanpa penyegaran lokal yang berlebihan, karena sudut dalam yang tajam akan selalu membuat tipis. Ketiga, pendinginan yang cukup di bagian ring karena itu adalah zona tebal yang akan mendominasi siklus. Di mana desain mengizinkan, profil lingkaran yang sedikit tidak simetris dengan radius yang lebih besar di sisi tarik meningkatkan distribusi material secara nyata.
Cooling and Cycle Time
Pending adalah di mana ekonomi pembentukan pembentukan tiup dengan dinding tebal ditentukan. Dalam langkah drum 200 liter, pendingan biasanya memakan waktu 65% hingga 80% dari waktu keseluruhan jalur, sehingga pengurangan jangka waktu pendingan sebesar 30% hampir secara langsung dapat meningkatkan produksi pabrik sebesar 20% hingga 25% dari mesin dan area lantai yang sama.
Mengapa pendingan skal secara berbanding kuadrat dengan tebal dinding
Penyerapan panas dari dinding plastik tunduk pada hubungan difusi di mana waktu yang diperlukan untuk mencapai suhu inti tertentu berbanding lurus dengan kuadrat tebal dinding dibagi daya diffuser termal bahan. Polietilen memiliki daya diffuser termal sebesar 0,15 hingga 0,22 milimeter persegi per detik pada kondisi proses, yang sangat rendah dibandingkan dengan logam. Konsekuensi praktisnya jelas: dinding botol yang berukuran 1 milimeter mencapai suhu peluncuran dalam beberapa detik, dinding yang berukuran 2 milimeter membutuhkan sekitar empat kali lama, dan dinding drum yang berukuran 4 milimeter membutuhkan sekitar enam belas kali lebih lama. Tidak ada jumlah air porsi yang lebih dingin yang dapat mengubah eksponen; itu hanya mengubah koefisien.
Pendingan eksternal: apa yang dapat dan tidak dapat dilakukan oleh air cetakan
Pendingan eksternal menghilangkan panas hanya melalui permukaan luar, karena bagian dalam wadah terisi dengan udara yang digunakan untuk membentuknya, dan udara terlarut adalah insulator yang sangat baik. Suhu air penyetel untuk produksi drum kimia biasanya dipertahankan antara 8 dan 12 derajat Celsius. Menjaga suhunya lebih dingin mungkin, tetapi memungkinkan terjadinya kondensasi pada permukaan cetakan dan frame mesin, yang menyebabkan defek permukaan dan korosi, dan pengurangan jangka waktu jalur marginal karena hambatan dalam mencapai cara terendah adalah konduksi melalui plastik, bukan konveksi pada wajah cetakan.
Pendingin harus berukuran sesuai dengan beban panas sebenarnya. Sebuah aturan yang berguna adalah bahwa setiap kilogram polietilen yang diproses per jam memerlukan sekitar 0,6 hingga 0,8 kilowatt kapasitas pengkondisian untuk menghilangkan perbedaan entalpi antara suhu pencairan dan suhu pendaratan, ditambah dengan anggaran untuk pendinginan oli hidrolik. Sebuah jalur yang mengalirkan 400 kilogram per jam memerlukan sekitar 240 hingga 320 kilowatt pendinginan proses untuk sirkus pembentukkan semata-mata. Kekurangan ukuran pada pengkondisian adalah salah satu penyebab yang paling umum bagi jalur baru yang tidak mencapai hasil yang ditawarkan.
Pendingan internal: perbaikan jalur setel tunggal terbesar yang tersedia
Pendingan internal mengganti udara pemblaster terlarut di bagian dalam wadah dengan aliran berkelanjutan udara dingin, kering, dan terkontrol. Udara dingin masuk melalui penodoh, menjelajahi permukaan dalam, dan keluar melalui port kedua. Karena permukaan dalam sekarang turut terlibat dalam penghilangan panas, jalur pendingan yang efektif terpotong menjadi dua: sebagai gantinya daripada mengkonduksi penuh tebal dinding keluar ke cetakan, panas pergi dari dasarkan tengah ke luar dalam satu arah dan ke dalam dalam yang lain.
Manfaat yang diukur pada wadah dengan dinding tebal adalah pengurangan siklus antara 25% dan 40%, dengan angka terbesar pada dinding yang tebal dimana hukuman kuadrat terburuk. Sistem ini memerlukan pengering udara bertekanan yang mampu menghasilkan suhu dewi rendah, biasanya minus 30 sampai minus 40 derajat Celsius, karena kondensasi kelembaban di dalam wadah akan merusak produk dan dapat merusak puncak pengaruh. Ini juga memerlukan perbongorean atau pembauran vortex untuk menurunkan suhu udara menjadi suhu operasi, ponsel pengaruh tambahan, dan lingkungan pemasukan yang menjaga tekanan pengaruh sambil menyediakan aliran.
Pendingan internal umumnya tidak ekonomis di bawah sekitar 30 liter, menjadi menarik antara 30 dan 60 liter, dan dekat dengan wajib di atas 100 liter untuk pabrik yang bersaing berdasarkan harga. Manfaat sekunder adalah pengurangan pengecilan dan pengerutan setelah cetakan, karena wadah meninggalkan cetakan dengan suhu terbalik yang lebih seragam melalui dindingnya daripada dengan inti panas yang terus mengecil setelah dikeluarkan.
| Container | Nominal wall | Part weight | Cycle, external cooling only | Siklus, dengan pendinginan internal | Typical machine |
|---|---|---|---|---|---|
| Kanister jerry 5 liter | 1,6 mm | 280 g | about 22 s | sekitar 18 detik | ABLB 75 |
| Kanister jerry 20 liter | 2.2 mm | 950 g | about 48 s | about 36 s | ABLB 90 atau ABLD 120 |
| 60 L open-top drum | 3.0 mm | 3,6 kg | about 105 s | about 72 s | ABLD 120 |
| tabung drum L-ring 120 L | 3.4 mm | 6.4 kg | about 135 s | about 92 s | ABLD 120 |
| 200 L L-ring drum | 3.8 mm | 9.5 kg | about 165 s | sekitar 110 detik | ABLD 120 atau ABLD 150 |
| 1000 L Kontainer internal IBC | 2,4 mm | 17.5 kg | about 195 s | about 135 s | ABLD 150 |
| 1500 L storage tank | 6.5 mm | 48 kg | sekitar 420 s | about 280 s | ABLD 200 |
Angka-angka di atas menunjukkan contoh untuk HMWHDPE pada kondisi air model 8 hingga 12 derajat dengan jaringan pendinginan yang dirancang dengan baik. Siklus yang sebenarnya tergantung pada kualitas model, kelas resin, kondisi lingkungan, dan suhu pengeluaran yang dapat ditoleransi peralatan pemindahan di bawah. Mereka disajikan agar pembeli dapat memeriksa kalkulasi output sebelum berkomitmen untuk janji kapasitas.
Suhu pendaratan dan pengaturan setelah pembentukan
Wadah dapat dikeluarkan sebelum benar-benar dingin, asalkan kulit luarnya cukup tangguh untuk mempertahankan bentuk dan peralatan pemindahan tidak melukai itu. Pengeluaran yang praktis pada suhu permukaan sekitar 55 hingga 65 derajat Celsius adalah umum, dengan inti masih jauh lebih panas. Perbandingan itu adalah pengurangan pasca-mold dan kemungkinan distorsi panel saat diangkut. Untuk drum yang disertifikasi di mana ukurannya merupakan bagian dari pengesahan, pengeluaran terlalu dini adalah ekonomi palsu, dan peralatan pendinginan atau konveyor pendinginan yang terkendali adalah solusi yang lebih baik daripada memaksa siklus model.
Pemeriksaan sertifikasi dan pengujian (Pensijilan and testing)
Tabung plastik yang digunakan untuk barang berbahaya harus memiliki sertifikasi tipe desain PBB. Sertifikat ini diberikan berdasarkan desain yang spesifik: campuran resin yang ditentukan, bobot nominal yang ditentukan, geometri yang ditentukan, dan proses manufaktur yang ditentukan. Pembuat menghasilkan contoh kontainer, laboratorium terakreditasi melakukan pengujian yang ditentukan, dan sertifikat persetujuan PBB yang mengizinkan penandaan PBB pada kontainer. Memahami jenis pengujian yang mengekstrak bagian mana dari proses ini adalah yang memungkinkan pengecor pengecor untuk merancang kontainer yang lulus pada percobaan pertama.
Uji terjatuh
Uji terjatuh merupakan persyaratan yang paling rigid dan merupakan penyebab kegagalan yang paling umum. Bak dapat diisi hingga kadar yang ditentukan, dijaga suhunya pada 18 derajat Celcius atau lebih rendah untuk kemasan polyethylene, dan diturunkan pada permukaan lurus, tahan tekanan, datar, dan horizontal. Ketinggian tempat terjatuh bergantung pada kelompok kemasan: ketinggian tempat terjatuh tertinggi berlaku untuk kelompok kemasan I, ketinggian yang lebih rendah bagi kelompok kemasan II, dan yang terendah untuk kelompok kemasan III, dan ketinggian yang sebenarnya juga bergantung pada ketahanan relatif isi. Orientasi yang berulang diperlukan, dan bagi sebuah drum, orientasi kritis adalah tempat terjatuh datar pada dasar, terjatuh pada pala atau terhadap titik kelemahan bagian atas, dan terjatuh secara diagonal pada dasar pala.
Penyelesaian kondisi dingin adalah fitur yang membuat uji ini sulit. Polyethylene semakin kurang lentur saat suhunya jatuh, dan garis pengelasan yang lentur pada suhu kamar dapat pecah secara memadat pada suhu 18 derajat Celcius. Inilah sebabnya mengapa kualitas pengelasan yang menyeraga genting mendominasi hasil uji terjatuh dan sebabnya pula proses yang menentukan kualitas pengelasan, yaitu suhu penyaman pada daerah penyamar, kecepatan penutupan alat pembentuk, dan geometri daerah penyamar, diteliti dengan baik hingga rumah.
Uji penumpukan
Uji penumpukan memeriksa apakah drum di bagian bawah tumpukan dalam gudang tidak runtuh. Tekanan yang diterapkan dikalkulasi dari massa keseluruhan dari kemasan yang identik yang dapat ditumpuk hingga tinggi tiga meter, diterapkan pada bagian atas wadah uji. Uji ini dapat dilakukan melalui penempatan tekanan yang dikalkulasi selama 24 jam, atau menggunakan mesin penguji kompresi dinamis, dan untuk kemasan plastik, uji sepanjang 28 hari pada suhu kamar dan tidak lebih rendah dari 40 derajat Celcius disyaratkan untuk memperhatikan pendinginan. Polyethylene berpendinginan, sehingga drum yang lolos uji tekanan jangka pendek masih dapat memendek dalam jangka waktu bertahun-tahun.
Kekuatan tumpuk adalah masalah kekenyalan, yang menjadikannya masalah geometri dan distribusi dinding. Jalur beban berjalan dari bel pelengkap di atas, menurun ke panel, dan masuk ke dasar. Lingkaran roda berfungsi sebagai peningkatan kekenyalan lingkural yang mencegah panel terbuka ke luar. Sebuah dinding panel yang tipis karena bahan yang bermigrasi ke dasar selama proses pemompaan akan membengkak, dan membengkaknya adalah cara kegagalan yang paling sering muncul pada hari keempat belas dari pengujian berdurasi 28 hari.
Uji ketatpasan dan uji tekanan hidrolik
Uji ketatpasan menerapkan tekanan udara di dalam wadah yang tertekuk atau dilacak, dan memerlukan tidak adanya kebocoran. Level yang diperlukan bergantung pada kelompok kemasan, dengan rentang yang paling ketat berlaku bagi kelompok kemasan I. Uji tekanan hidrolik internal menerapkan tekanan cairan yang tinggi selama periode waktu tertentu, biasanya lima atau tiga puluh menit tergantung metode yang digunakan, dan lagi, levelnya bergantung pada kelompok kemasan dan pada tekanan uap isi yang diharapkan. Kedua uji ini mengeksplorasi toleransi sektor penutup, kondisi pola pengelasan dasar, dan setiap lubang pucat atau titik lemah pada garis pengelasan.
| Perakitan | Persyaratan penting | Dominant failure mode | Titik kontrol proses | Machine capability required |
|---|---|---|---|---|
| Uji terjatuh pada suhu - 18 derajat Celcius | Garis pengelasan penyaman, radius dasar, sudut | Cucuran rapu di sepanjang saluran peleburan bawah | Gunakan format ini 100% : "1. Temperatur pembelahan saat terbuka penukar, kecepatan penutupan cetakan, titik pembentukan dinding yang lokal | Kepala akumulator dengan langkah cepat, pengaturan parison 100 hingga 200 titik, kontrol pemegang proporsional |
| Uji kerangkapan, 24 jam atau 28 hari | Panel stiffness, chime, base | Bunyi panel dan rekatan progresif | Keserasian dinding panel, definisi lingkaran bergerak | Berat tembakan yang stabil, kontrol berat nirkabel, kontrol dinding radial pada bentuk yang tidak bundar |
| Pengujian ketahanan terhadap kebocoran | Closure interface, weld integrity | Bocor di titik pindah, deformasi benang | Kalibrasi leher, tekanan dan waktu penukar angin | Pin pengukuran leher yang akurat, profil tekanan pukul yang dapat diulang |
| Hydraulic internal pressure test | Dinding keseluruhan, sambungan, leher | Weld separation, panel yield | Dinding minimal di zona terendah | Resolusi pemrograman parison, verifikasi ketebalan dinding |
| Kompatibilitas kimia dan permeabilitas | Bahan dan lapisan pelindung | Penurunan berat badan, keretakan akibat tekanan, proses paneling | Gelas gradasi, jalur pelindung, ketebalan lapisan | Paket fluorinasi di dalam bubungan atau penyerapan berlayer ganda |
| Vibration test | Closure, chime, handle | Pengulangan, keretak kelelahan pada struktur batang | Menyikapi mutu penyambungan web | Kontrol dinding radial di batang, geometri penghalang yang diseimbangkan |
Production control after approval
Sertifikasi tipe desain hanya merupakan awal. Produsen harus menjalankan program jaminan kualiti yang memastikan setiap drum produksi sesuai dengan tipe desain yang disetujui. Dalam praktiknya, ini berarti pengendalian yang diatur secara tertulis terhadap kelas resin dan penyerang, persentase proses diperbaiki yang terkendali dan dicatat, pemantauan berat bagian secara berkesinambungan dengan batasan tindakan yang telah ditentukan, pengukuran ketebalan dinding secara berkala pada titik yang telah ditentukan menggunakan pengukur ultrasonik atau pengukuran bagian yang dicincang, pengujian ketidak-sempurnaan secara rutin, dan pengujian ulang produksi secara berkala. Mesin yang mencatat parameter dan berat bagiannya membuat beban dokumentasi jauh lebih ringan, yang merupakan alasan yang nyata dan sering diabaikan dalam memilih pengukuran data pada garis drum.
Persyaratan untuk Panduan Pemilihan Model
Tabel di bawah menyiratkan persyaratan produksi beton ke jajaran mesin Apollo. Dia menggabungkan volume wadah, target produksi harian, dan persyaratan pembatas menjadi model dan konfigurasi yang direkomendasikan. Produksi harian menganggap operasi tiga shift pada kira-kira 20 jam produktif per hari dengan peralihan waktu dan perawatan yang realistis.
| Container | Keluaran sasaran harian | Barrier requirement | Model yang direkomendasikan | Konfigurasi disyorkan |
|---|---|---|---|---|
| Kanister jerry 5 liter | hingga 8,000 buah | None, water-based contents | ABLB 75 | Stasiun ganda, 2 selokan, kontrol axial 100 titik |
| Kanister jerry 5 liter | hingga 8,000 buah | Solvent barrier needed | ABLB 75 | Stasiun ganda, 2 lubang, paket fluorinasi dalam cetakan |
| Kanister jerry 20 liter, dinding biasa | hingga 3,500 buah | Tiada | ABLB 90 | Lokasi berdua, 1 atau 2 lubang, kontrol dinding radial untuk sudut-sudut |
| jerry can 20 liter, group II UN packing | hingga 1,600 buah | Fluorination | ABLD 120 | kepala akumulater, 200 titik axial dan radial, fluorinasi, pendinginan internal |
| 60 L open-top drum | hingga 1,000 buah | Tidak ada untuk fluorisasi | ABLD 120 | kepala 20 liter, pendinginan internal, stasiun deflashing, pengujian rambat |
| tabung drum L-ring 120 L | hingga 780 buah | Fluorination | ABLD 120 | Kap 20 L, pemanasan internal, timbangan inline, robot pengambil |
| 200 L L-ring drum | hingga 650 buah | Fluorination | ABLD 120 | kepala berkapasitas 20 L dengan pendinginan internal yang wajib, kontrol berat dalam sistem tertutup |
| 200 L L-ring drum | hingga 650 buah | Coextruded EVOH (Ethylene vinyl alcohol) (Ethylene vinyl alcohol) | ABLD 150 | kepala coextrusion dengan enam lapis, pengumpan ulang khusus, pendinginan internal |
| 200 L drum, high volume | above 900 pcs | Any | Two ABLD 120 lines | Garis paralel memberikan redundansi dan fleksibiliti mesin daripada satu mesin yang lebih besar |
| 1000 L Kontainer internal IBC | hingga 500 buah | Tidak ada untuk fluorisasi | ABLD 150 | kepala berkapasitas 40 L, pendinginan internal, kontrol aksial 200 titik, pengambilan produk yang berat |
| 1000 L Kontainer internal IBC | hingga 500 buah | Coextruded EVOH (Ethylene vinyl alcohol) (Ethylene vinyl alcohol) | ABLD 150 | Kepala enam lapis, kontrol suhu pembakaran yang ketat, lapis regrind khusus |
| tangki penyimpanan dengan kapasitas 1000 hingga 1500 L | hingga 250 buah | Tiada | ABLD 200 | Tabung karet berkapasitas 80 L, pangkalan lima kolom untuk pemberian arah, pendinginan internal, kemudahan pengangkutan |
| program 5 hingga 200 L yang bervariasi | variable | Campuran | ABLD 120 plus ABLB 75 | satu jalur akumulator untuk botol, satu jalur yang kontinu untuk wadah kecil |
Cara menggunakan tabel ini dalam sebuah projek yang nyata
Mulakan dengan wadah terbesar dan terberat dalam program yang direncanakan, karena hal itu menentukan rangka mesin. Kemudian periksa apakah produk terkecil dalam program efisien pada mesin yang sama; jika produk terkecil akan berjalan pada persentase kecil kapasitas akumulator dan mengeksploitasi bagian yang besar dari kapasitas, mesin yang lebih kecil biasanya lebih ekonomis daripada memaksa semuanya melalui satu rangka besar. Akhirnya, tentukan jalur penghambat sebelum memesan kepala, karena mengonversi kepala monorap dengan coextrusion setelah pengiriman bukanlah penyesuaian retrofit yang sederhana.
Peralatan Dihantar Sebelum Aqua Sachet Line
Mesin pembentukan tiup tabung bahan kimia hanyalah pusat sel produksi. Peralatan downstream menentukan apakah pabrik mencapai keluaran teoritis mesin dengan kualitas yang konsisten dan dapat dipertanggungjawabkan, dan pada bagian berat, peralatan pengangkutan sering menjadi hambatan praktikal dan bukan bentuk.
Robot untuk mengambil dan menangani bagian
Drum ukuran 10 kilogram yang dikeluarkan dari cetakan pada suhu 60 derajat Celcius tidak dapat dioperasikan secara manual dalam kecepatan produksi, dan wadah yang panas dan lunak mudah terdeformasi. Robot pengambil keluar servo akan memegang bagian tersebut, biasanya oleh leher dan ekor flash, mengangkatnya dari daerah penahan, dan menempatkannya pada paku pengangkutan atau langsung ke penahan penghapusan flash. Pada bagian-bagian besar, unit dua sumbu atau tiga sumbu dengan pengambilan cuaca atau pengambilan mekanik adalah standar, dan genggam harus dirancang agar tidak menyentuh permukaan panel yang masih lunak.
Waktu siklus robot harus lebih pendek daripada interval pembukaan cetakan atau akan melatikan siklus. Pada mesin ABLD, urutan pengambilan dikordinasikan dengan gerakan penjepit di kontrol mesin sehingga robot mulai mendekat saat cetakan dibuka dan bukan setelah cetakan telah terbuka secara penuh.
Deflashing
Deflashing menghilangkan cakar jepit atas dan bawah, lembar penopang, dan pemotongan leher. Ada tiga pendekatan yang digunakan. Deflashing secara manual dengan pisau hanya mungkin dengan volume yang sangat rendah dan menghasilkan tepi yang tidak konsisten. Fixture dampak semiautomatik menggunakan pres hidraulik atau pegas yang berbentuk seperti pisau yang memotong flash dalam satu langkah, yang merupakan standar untuk produksi keret dalam jumlah sedang. Deflashing secara otomatis yang terintegrasi menjalankan pisau ke jalur pengambilan sehingga bagian tersebut telah disesuaikan ketika keluar dari sel
Deflashing sambil part masih hangat memberikan pemecahan yang lebih bersih dan kekuatan pisau yang lebih rendah, tetapi terlalu hangat dan flash bertekuk diri daripada berpisah, meninggalkan tepi yang bengkok. Jendela praktis adalah suhu permukaan part sekitar 45–60 derajat Celcius. Flash yang dipulihkan langsung diposisikan dekat dengan sel untuk menghindari pengangkutan dan kontaminasi, dan bahan yang digiling dikirim kembali ke blender gravimetric.
Mengukur secara inline
Sebidang pengukur bobot ditempatkan dalam jalur part untuk dua tujuan. Ia menolak setiap keret yang berada di luar toleransi bobot yang disetujui, yang merupakan syarat sertifikasi, dan juga menyediakan kontrol bobot bertingkat tertutup yang disebutkan di atas. Untuk drum yang telah disertifikasi, alat pengukur harus mampu menentukan setidaknya 0,2 persen dari massa mutlak dan harus mencatat setiap pengukuran dengan waktu dan identifikasi mesin untuk pelacakan.
Ujian ketidaknyamanan
Setiap keret yang dimaksudkan untuk berisi cairan harus diuji untuk kebocoran, dan untuk wadah bahan berbahaya, pengecekan 100 persen kebocoran lebih merupakan norma daripada sampel. Metode yang umum digunakan adalah penurunan tekanan: wadah dihindari pada leher, dipanaskan dengan udara hingga tekanan uji yang ditentukan, diperkenalkan agar stabil, dan kemudian dipantau untuk penurunan tekanan dalam interval yang tetap. Tekanan dan durasi uji ditetapkan sehingga keret yang rusak yang mungkin menyebabkan kebocoran di lapangan terdeteksi dengan benar tanpa pengecualian keliru dari efek termal.
Ada dua detail yang penting. Pertama, keret harus stabil secara termal sebelum pengujian, karena bagian yang masih bereskan akan menunjukkan penurunan tekanan dari kontraksi gas yang tampak seperti kebocoran. Konveyor yang mempertahankan antar deflashing dan pengujian kebocoran menyelesaikan masalah ini. Kedua, penahan leher harus menahan leher tersebut tanpa meremasnya, atau pengujian itu sendiri menciptakan keret yang dicari.
Pemrosesan permukaan dan dekorasi.
Polietilen memiliki energi permukaan yang rendah dan tidak akan menerima tinta cetak atau label kertas dengan baik tanpa perlakuan. Pemanasan atau penguatan koron menghasilkan energi permukaan pada kisaran 38–44 dyne per sentimeter yang diperlukan untuk ketahanan tinta yang baik. Pemanasan adalah pilihan yang lebih umum untuk wadah tiga dimensi karena mengikuti konturnya dengan lebih mudah daripada jajaran elektroda penguatan koron. Penguatan harus diterapkan segera sebelum pencetakan atau penempelan, karena efeknya mendekati nol dalam jangka waktu beberapa hari.
Cetak layar dan cetak pembotol digunakan untuk dekorasi langsung; pencetakan di dalam bukaan umum tetapi tidak terlalu umum pada drum yang besar dibandingkan pada botol. Untuk wadah yang berbahaya, tanda UN sendiri biasanya diemboskan ke bukaan sehingga tidak dapat dihapus, dan kode angka dan tanggal diaplikasikan oleh pengkodak inkjet atau laser yang terintegrasi.
Pengeringan selepas mencetak dan pembentukan palet
Keret yang dikeluarkan hangat terus mengecil. Menyatuk dengan segera dapat mengunci distorsi. Konveyor pengeringan atau area pengawayan yang dikontrol membiarkan bagian tersebut menyetimbang sebelum paletkan. Untuk drum yang besar, penatakan dan pengeringan otomatis mengurangi tenaga kerja dan menghindari kerusakan pengangkutan pada L-ring, yang merupakan permukaan fungsional dan tidak boleh berkurang atau terdeformasi.
Kerusakan dan Perawatan yang Umum
Pedoman katalog keret kerana jenisnya adalah dangkal tetapi setiap keret memiliki beberapa kemungkinan penyebab. Tabel di bawah ini menyusun masalah yang paling sering terjadi berdasarkan tanda-tanda, kemungkinan penyebab, dan tindakan penyelamatan, diurutkan menurut frekuensi mereka muncul di program drum baru.
| Cacat | Punca kemungkinan | Tindakan pembetulan |
|---|---|---|
| Kebocoran ketebalan dinding sepanjang ketinggian | Keret melemaskan sepanjang tarikan hemat; program keret tidak sesuai dengan rasio tarikan yang sebenarnya; gradien suhu muka cetakan atau gundukan barek | Singkirkan waktu tarikan, re-berorientasikan program azimut dengan lebih banyak titik di zona transisi, ekuilibrasikan suhu zona cetakan kepala, verifikasi pengaulan gundukan barek |
| Perbezaan ketebalan dinding di sekitar perbatasan. | Cetakan dan gundukan tidak bersilang; pemanasan pada zona kepala tidak merata; penarikan tahanan yang non-round tidak merata | Re-silangkan cetakan dengan menggunakan pemeriksaan parison statis, koreksikan ketidaksiraman zona pemanas, tambahkan kontrol dinding radial untuk bentuk non-round |
| Keretakan titik penyambungan pada pengujian jatuh | Lembaran yang terlalu dingin pada permukaan sayap; permukaan sayap terlalu lebar; tebal dinding lokal yang tidak memadai; penutupan cetakan terlalu lambat; kedalaman celah penampang | Tinggikan suhu zona cetakan 5 hingga 10 derajat; sempitkan permukaan sayap, tambahkan puncak ketebalan azimut pada posisi penyambungan, tingkatkan kecepatan penutupan cetakan dalam perjalanan akhir, kedalamankan celah penampang |
| Rengan patah di radius dasar dalam uji penurunan suhu | Jari dasar terlalu rendah akibat pemanasan yang berlebihan; resin dengan dampak suhu rendah yang tidak memadai; cetakan panel yang terlalu dingin di zona dasar | Tambahkan paku dinding di zona dasar, perbesar jari dasar di cetakan, periksa data dampak suhu rendah resin, dan kurangi pendinginan dasar. |
| Perbentangan dan tubuh yang tidak berbentuk bulat | Pengecasan yang tidak merata di antara setengah hidup cetakan atau di antara zona; pengeluaran yang terlalu awal; dinding yang tidak merata menyebabkan penekanan diferensial | Ekuilibrasikan sirkuit pengomposan dan verifikasi rasio aliran yang sama, memperpanjang sirkulasi pengomposan atau menambah pengomposan internal, koreksikan distribusi dinding, menambahkan perancang pengomposan pasca-cetak |
| Pembentukan panel pada ujian penyimpanan. | Dinding panel di bawah target; hoop gergaji terwarnai; ketebalan atau modulus resin terlalu rendah | Tinggikan dinding panel dalam program, perbesar definisi hoop di cetakan dan tambahkan puncak ketebalan lokal, bahkan pemilihan kelas resin untuk modulus bengkok yang lebih tinggi |
| Kain putih di permukaan atau bintik ubunan | Pecah pembakaran akibat gesekan yang berlebihan selama serangan yang cepat; udara terperangkap akibat pendinginan yang tidak memadai; permukaan cetakan terlalu dingin; tekanan pengaliran terlalu rendah | Lakukan akupresurasi dengan kecepatan yang sedikit lebih lambat, tingkatkan suhu pucuk, tambahkan lubang sinter di pusat panel, tingkatkan suhu permukaan cetakan secara lokal, tingkatkan tekanan blow-off, dan periksa tingkat kenaikan tekanan |
| Part weight fluctuation | Persimpangan rasio regrind dengan pengukuran volumetrik; ketidaksetaraan ketepatan berat jenis regrind; perubahan posisi palu akumulator; pengikisan baut | Gunakan kemurnian pencampuran, siapkan saringan dan kontrol ukuran partikel meluruh, kalibrasi umpan balik posisi plunger, aktifkan kontrol berat yang tertutup, dan periksa jarak kemudi dan tabung. |
| Kelipan dan bintik hitam | Sama persis dengan format ini: "1. " per baris, tidak ada yang lain | Membersihkan dan memeriksa akumulator untuk mencari daerah stagnan, lebih disukai desain kepala untuk pengolahan berurutan, membersihkan dan menyaring aliran regrind, mengurangi suhu zona acuan dan waktu perlakuan |
| Dekomposisi benang leher dan kebocoran penutup. | Divergensi kalibrasi pin, leher terlalu panas pada proses kalibrasi, dinding leher tidak cukup | Periksa dimensi peg dengan spesifikasi penutup, tambahkan penyejuk leher, meningkatkan dinding leher dalam program parison |
| Melihat lubang pada layar web | Materi yang tidak cukup di punggung, sambungan yang buruk di sepanjang bagian terikat peralatan, geometri cetakan yang tajam | Gunakan kontrol dinding radikal untuk memberi makan sektor web, meningkatkan kontak tanah penggulung, dan menambah radius pada transisi web |
| Kerugian konten dan paneling di perbaikan | Penetrasi konten non-polar melalui permukaan monosit. | Tambahkan fluorisasi di dalam cetakan atau beralih ke struktur EVOH yang bergabung, periksa kesinambungan lapisan barier di sudut dan penyambungan. |
Pendekatan yang disiplin dalam menyelesaikan kerusakan
Keinginan di program roller baru adalah untuk mengubah beberapa parameter sekaligus. Ini akan menghancurkan konten informasi percobaan. Prosedur yang disiplin adalah untuk terlebih dahulu memverifikasi dasar mekanis, yang berarti pengaturan kepala dan talian, kerangkatan paralel, dan keseimbangan arus pendinginan, kemudian menetapkan kondisi termal yang stabil dengan menjalankan cukup lama sehingga kepala dan talian sama, kemudian menyesuaikan perbedaan satu per satu dengan jumlah bagian yang cukup antara perubahan untuk melihat efek yang nyata. Pada siklus 150 detik, kesabaran mahal tetapi tebakan lebih mahal.
Ekonomi Produksi pembentukan Roller Berbahan Kimia.
Ekonomi produksi tabung bahan kimia didominasi oleh tiga faktor: penggunaan bahan, konsumsi energi per kilogram, dan tenaga kerja per unit yang diproduksi. Karena panduan ini menghindari angka mata uang tertentu, analisis di bawah ini menggunakan dasar indeks, di mana serangkaian hidrolik tunggal konvensional yang menghasilkan tabung 200 liter dengan sistem pendinginan eksternal saja ditetapkan pada dasar 100 nilai indeks, dan konfigurasi lainnya diungkapkan relatif terhadapnya.
Material utilization
bahan adalah komponen input terbesar dalam pembuatan cetakan dinding tebal. Roller 200 liter dengan berat jadi 9,5 kilogram dengan patahan 25 persen menghasilkan 2,4 kilogram patahan per siklus. Jika patahan itu dikembalikan dengan nilai penuh, maka biaya bahan efektif per roller sama dengan berat jadi; jika dijual sebagai CPO, maka konsumsi efektif akan meningkat menjadi sekitar 11,9 kilogram per roller, tambahan 25 persen pada item biaya terbesar dalam operasi. Fakta ini telah menunjukkan perlunya sistem pemulihan patahan yang baik di hampir setiap kasus.
Tiga gigi yang meningkatkan pengambilan bahan. Pertama, resolusi perancangan parison: program axial 200 baris dengan kontrol radial menghasilkan pengurangan berat rata-rata 5 hingga 10 persen dengan kinerja yang sama dibandingkan dengan program kasar 20 baris, karena bahan berhenti dijepit sebagai marjin keamanan di mana-mana dan mulai ditempatkan di tempat yang diperlukan. Kedua, kontrol berat dalam lingkaran penuh menghilangkan kelebihan berat yang sengaja yang diterapkan oleh operator saat bobot berubah-ubah, biasanya bernilai 2 hingga 4 persen. Ketiga, optimasi geometri flash dalam cetakan mengurangi persentase flash itu sendiri, sering dengan beberapa poin.
Energy per kilogram
Konsumsi energi spesifik untuk tekanan bidang ekstrusi polyethylene berdada kasar biasanya berkisar antara 0,45 dan 0,85 kilowatt jam per kilogram resin yang diproses, mencakup proses ekstrusi, hidrolik, penahanan, udara blow, dan pendinginan proses. Rentang ini luas karena tergantung pada desain sistem hidrolik, apakah penggerak ekstruder adalah motor kecepatan tetap dengan pengaturan atau penggerak servo atau inverter yang terhubung ke permintaan, dan seberapa efisien kompresor dingin dijalankan.
Pembaharuan tunggal terbesar yang tersedia pada mesin hidrolik adalah pompa hidrolik yang dipakai servo, yang menghasilkan arus pada perintah daripada melayani pada arus penuh dan menghambur-arus berlebih melalui kotrol valv. Pada mesin roller dengan fase pendinginan yang lama, di mana hidrolik secara hati-hati tidak aktif, ini biasanya mengurangi konsumsi energi total antara 20% dan 35%. Pendinginan dalam menambah energi udara kompress, namun mengurangi periode siklus sehingga energi per kilogram sering jatuh meskipun beban yang ditambahkan.
| Konfigurasi | Relative output index | Indeks energi relatif per bagian | Relative material per part index | Relative labor per part index | Tingkat investasi peralatan |
|---|---|---|---|---|---|
| Dasar: hidrolik konvensional, pendinginan eksternal, program 20 titik, deflashing manual. | 100 | 100 | 100 | 100 | Rendah (tenaga disediakan pada saat diperlukan, kehilangan energi rendah) |
| Tambahkan 200 poin kontrol dinding axial dan radial | 102 | 95 | 92 | 100 | Katerpilar servo |
| Add internal cooling | 145 | 78 | 100 | 70 | Katerpilar servo |
| Add servo hydraulic pump drive | 100 | 72 | 100 | 100 | Katerpilar servo |
| Tambahkan pengangkutan roket, deflashing otomatis, timbangan di dalam. | 108 | 101 | 97 | 45 | Menengah hingga tinggi. |
| Konfigurasi penuh: semua hal di atas digabungkan. | 158 | 56 | 89 | 42 | Tinggi |
| Konfigurasi lengkap plus barier coextrusion enam lapis: | 150 | 62 | 96 | 44 | Premium |
Baca tabel ini: indeks keluaran di atas 100 menunjukkan lebih banyak bagian per hari dari mesin yang sama, sedangkan indeks energi, bahan dan tenaga kerja di bawah 100 menunjukkan konsumsi yang lebih rendah per bagian, jadi semakin rendah di kolom-kolom itu. Konfigurasi lengkap menghasilkan sekitar 58 persen lebih banyak bagian per hari tetapi mengkonsumsi sekitar 44 persen energi per bagian dan membutuhkan kurang dari setengah tenaga kerja langsung, dengan biaya tingkat peralatan awal yang lebih tinggi. Untuk pabrik yang menjalankan progam khusus dalam volume rendah pada pelayanan shift tunggal, konfigurasi dasar mungkin masih merupakan jawapan komersial yang tepat; sedangkan pada operasi kemasan bahan berbahaya yang dikerjakan dalam tiga shift, konfigurasi lengkap hampir selalu terpuji.
Tenaga kerja dan tenaga staf
Pematang truk yang dibunuh secara manual biasanya membutuhkan dua hingga tiga operator per shift untuk penanganan bagian, pemangkasan, penyusunan, dan pemeriksaan kualitas. Penambahan pengambil keluar robot dan pembunuhan otomatis biasanya mengurangkan jumlah ini menjadi satu operator yang memeriksa unit tersebut bersama dengan operator pelayan bahan di seluruh beberapa mesin. Pada operasi tiga shift, penghematan tenaga kerja bertambah, dan itu juga meningkatkan keseragaman, karena pemangkasan manual merupakan sumber variasi dimensi yang signifikan pada leher dan cincin.
Biaya limbah dan kualitas
Item biaya tersembunyi dalam produksi drum bersertifikat adalah kotoran terkait kualitas. Bentuk kayu yang ditolak pada pengujian lekatan sudah mengkonsumsi seluruh bahan, energi, dan waktu siklusnya. Limbah optimistis setelah pergantian bentuk juga besar di siklus yang panjang, karena kepala dan bentuk perlu siklus yang banyak untuk mencapai keseimbangan termal. Manajemen resep yang mengakses set parameter yang telah terbukti, dan predisposisi termal bentuk sebelum penembakan pertama, mengurangi limbah optimis setelah pengaturan benda yang signifikan. Target yang realistis untuk lini dinding tebal yang dikelola dengan baik adalah tingkat penolakan total di bawah 2 persen termasuk awal, dan setiap poin di atas itu mempercepat ekonomi lebih cepat daripada tindakan energi apa pun yang bisa menukarnya.
Layanan dan Dukungan
Sebuah jalur drum kimia adalah aset jangka panjang yang harus mempertahankan proses yang ditetapkan selama bertahun-tahun, sehingga paket dukungan di belakang mesin sama pentingnya dengan tabel spesifikasi. Apollo, sebagai pabrik Wanplas, menerapkan standar layanan grup untuk setiap mesin yang dikirimkan.
Every machine is inspected and tested at the factory before shipment, running the customer’s own mold where the mold is supplied by Apollo, so that the process window is established before the equipment leaves Zhangjiagang rather than discovered on the customer’s floor. Engineers travel to the customer site for installation and commissioning, covering foundation and utility verification, mechanical and hydraulic setup, electrical connection, first article production, and operator handover. Machine customization is available for molds and for the local voltage and frequency standard, which matters for a machine of this size where the drive package must match the local grid.
Kebijakan suku cadang adalah suku cadang gratis sebesar USD 500 per tahun, komitmen tingkat merek Wanplas yang mencakup item perawatan yang biasa dilakukan oleh jalur pelapukan. Dukungan yang terus menerus mencakup melacak penggunaan, bantuan jarak jauh pada sistem kontrol, dan kunjungan pelanggan secara berkala. Pembeli diperbolehkan mengunjungi pabrik untuk memeriksa mesin yang sedang dibangun, menyaksikan sesi uji coba dengan bentuk mereka sendiri, dan meninjau kualitas pembuatan sebelum diterima. Apollo juga menyediakan jaminan kapasitas produksi dan jaminan standar kualitas sebagai bagian dari paket komersial.
kerap Asked Questions
Apakah volume kontainer terkecil yang benar-benar memerlukan kepala akumulator?
Batasan ini adalah berat peluru dan bukan volume, dan berada di sekitar 1,2 hingga 1,5 kilogram. Di bawah itu, ekstrusi kontinu menghasilkan parison yang cukup cepat sehingga sag masih terkontrol dan kavitasi yang lebih tinggi dari mesin kontinu memberikan hasil yang lebih baik. Di atasnya, sag menjadi kesalahan ketebalan dinding yang dominan dan kepala akumulator adalah pilihan yang tepat. Untuk kaleng jerry rata-rata 2,2 milimeter, batas ini berdasar sekitar 25 hingga 30 liter, itulah mengapa rentang 20 hingga 30 liter merupakan zona persilangan sejati antara serangkaian ABLB dan ABLD.
Apakah satu mesin dapat digunakan untuk jerrycan 20 liter dan drum 200 liter?
Yes. The ABLD 120 with its 20-liter accumulator head and 220 kN clamp covers the whole band, and this is one of the most common configurations for a chemical packaging plant. The practical constraints are mold changeover time, which on a machine this size is measured in hours rather than minutes, and the fact that running a small product on a large head means the plunger operates over a short portion of its stroke, so position feedback resolution must be adequate. Where a plant runs both products in high volume, two dedicated lines usually beat one shared line on total output and changeover loss.
Apakah fluorinasi atau EVOH yang diasamkan lebih baik sebagai barier?
For most agrochemical, fuel, and solvent applications, in-mold fluorination delivers the required barrier at a moderate equipment and process cost, and it keeps the flash recovery simple because the container is monolayer. Coextruded EVOH (Ethylene vinyl alcohol) delivers a substantially higher barrier and is the right answer for the most aggressive aromatic and chlorinated contents, for very long storage periods, and where odor transfer is unacceptable. The main downsides of coextrusion are the premium equipment level, the tighter melt temperature window, and the fact that flash can only return into a dedicated regrind layer.
Berapa banyak pembersihan yang boleh digunakan dalam kemasan barang berbahaya yang bersertifikasi UN?
Kemasan barang berbahaya harus diproduksi sesuai komposisi bahan yang ditentukan dan disetujui, dan peraturan melarang penggunaan bahan yang di-reka. Praktek standar adalah menggunakan hanya limbah produksi pabrik dari bahan yang sama dan proses yang sama, dalam persentase terkontrol biasanya di kisaran 15 sampai 35%, dengan angka tersebut dinyatakan dalam dokumentasi desain jenis yang disetujui. Bahan rekayasa dihasilkan peternak manusia umumnya terlarang kecuali jika diikuti prosedur pengesahan khusus. Penggabungan gravimetrik dan kontrol yang ditunjukkan terhadap persentase rekawanan adalah penting, karena sertifikasi itu terkait dengan komposisi yang digunakan sebenarnya.
Berapa lama waktu siklus yang benar-benar disimpan oleh penyejukan internal?
Pada wadah berdinding tebal, pengurangan yang diukur berkisar antara 25% dan 40%, dengan angka yang lebih besar pada dinding yang lebih tebal. Pada drum berkapasitas 200 liter, siklus tipikal dengan pendinginan eksternal saja turun menjadi sekitar 110 detik dengan pendinginan internal, yang berarti pengurangan 33%, dan menelan produksi seharian sebesar 50%. Sistem ini membutuhkan pengering udara kompres dengan titik embun -30 sampai -40 derajat, kipas angin untuk menjaga suhu kerja, port pensatuan untuk suplai dan ekskalasi, serta kontrol yang terkait.
Apa penyebab kegagalan tes jatuh, dan bagaimana memecahkannya?
Sebesar kemungkinan besar kegagalan pengujian tempat pemendekan muka terjadi pada titik perekat muka bagian bawah. Penyebabnya adalah perekatan yang terlalu dingin pada muka pemendek ketika setan tertutup, muka pemendek yang terlalu lebar sehingga perekatan membekukan sebelum menempel, tebal dinding lokal yang tidak cukup di tempat perekat, serta ruang kering kecil yang terlalu dangkal sehingga kekuatan pemebuka sepenuhnya memanfaatkan kompresi permukaan. Solusinya bertentangan dengan kasusnya: menaikkan suhu zona penggelombang dengan 5 hingga 10 derajat, memperkecil muka pemendek, menambah tuang tebal yang mengalir di lokasi perekat, meningkatkan kecepatan penutupan setan dalam perjalanan terakhir, dan memperdalam ruang kering.
Berapa kecepatan mengalir resin yang harus saya tentukan untuk drum resin kimia?
Untuk wadah di atas 30 liter, spesifikasikan HDPE dengan tingkat aliran semurna 0,2-0,4 gram per 10 menit pada suhu 190 derajat Celcius dengan beban 2,16 kilogram, dengan kepadatan dalam kisaran 0,945-0,955 gram per sentimeter kubik dan angka ketahanan pengerasan terhadap stres lingkungan yang dijamin. Untuk kaleng kecil berkapasitas 5-20 liter, rasio aliran yang sedikit lebih mudah pada 0,3-0,5 biasanya dapat diterima dan meningkatkan kualitas permukaan dan waktu siklus. Selalu pastikan kinerja benturan dengan suhu rendah jika wadah harus melewati uji jatuh -18 derajat.
Berapakah lama waktu penyelesaian perubahan bentuk pada mesin akumulasi besar?
Secara realistis, mengubah cetakan wadah di mesin ABLD berjangka waktu antara dua dan lima jam, bergantung pada berat cetakan, apakah pola dan mandrel juga berubah, dan seberapa baik pabrik disiapkan dengan pengencangan penggeser cepat, ketel yang dipanaskan, dan pengangkatan di atas.Sesuai dengan 3 langkah tersebut yang telah saya sebutkan dengan efek yang terbaik. Sistematisasi resep di kontrol mesin mengatasi ulang input parameter dan mempercepat waktu untuk menghasilkan produk pertama yang baik.
Apakah saya harus membeli satu mesin besar atau dua mesin kecil yang sama produktivitas?
Dua mesin kecil hampir selalu menang dari segi fleksibilitas operasi dan risiko. Mereka memungkinkan dua produk yang berjalan secara bersamaan, menjaga setengah dari output saat mengganti cetakan atau berhenti untuk pemeliharaan, dan memungkinkan pabrik untuk menyesuaikan ukuran mesin dengan ukuran produk, bukan mengoperasikan semuanya di kerangka yang terlalu besar. Mesin yang besar menang dalam ruang lantai, jumlah operator yang diperlukan, dan produktivitas per unit apabila seluruh program adalah produk besar satu dengan permintaan jangka panjang tetap. Untuk pabrik pengemasan bahan kimia yang melayani banyak pelanggan dengan spesifikasi wadah yang berbeda, konfigurasi 2 mesin biasanya merupakan keputusan komersial yang lebih baik.
Fasilitas apa yang dibutuhkan serangkaian drum berkapasitas 200 liter?
Persiapkan pasokan listrik tiga fase yang sesuai dengan daya instalasi sekitar 90 kilowatt untuk ABLD 120, dengan daya rincian rata-rata jauh lebih rendah dari daya instalasi. Pendinginan proses membutuhkan ketel dalam kisaran 240-320 kilo watt untuk lini yang memproses 400 kilogram per jam, dengan penyuplai air pada 8 hingga 12 derajat Celcius. Udara bertekanan dibutuhkan pada tekanan ruas dan volume yang cukup untuk siklus eksuasi dan masuk, ditambah suplai yang sudah dikeringkan untuk pendinginan internal jika disertakan. Tambahkan ventilasi ekskalasi, dan jikalau fluorinasi digunakan, pasokan gas khusus, sistem pencucian, dan sistem keselamatan yang diperlukan oleh proses.
Kesimpulan
Memilih mesin EBM terbaik untuk produksi drum kimia adalah latihan untuk bekerja kembali dari spesifikasi kemasan ke spesifikasi mesin. Uji jatuh pada suhu minus delapan belas derajat menunjukan bahwa kualitas solder adalah sangat penting, yang berarti anda perlu pengiriman akumulator yang cepat, program pemasangan dinding axial yang tepat di lokasi solder, dan seperai dengan geometri land pincer yang dirancang dengan benar. Uji tumpukan menunjukan bahwa keseragaman dinding panel itu penting, yang berarti pengendalian berat dalam siklus penuh dan distribusi dinding radial tidak boleh ditinjau sebagai mewah. Persyaratan konsistensi kimia menunjukan apakah anda perlu paket fluorinasi atau kepala ekstrusi enam lapis, dan keputusan itu harus dibuat sebelum kepala dibangun. Dan ekonomi dinding yang tebal menunjukan bahwa pendinginan internal adalah tempat output benar-benar berasal.
Menggabungkan dengan garis Apollo, logika sahaja berlaku. Di bawah 1,2 kilogram berat kolok, seri ABLB dengan ekstrusi berkelanjutan dan cetakan multi-kavernya memberikan hasil yang terbaik untuk botol kimia kecil dan kaleng jerry kan 20 liter. Dari 20 hingga 200 liter, yang berpusat pada sebagian besar paket pengemasan bahan berbahaya, ABLD 120 dengan kepala berkapasas 20 liter dan klem 220 kN adalah pilihan yang tepat. Untuk IBC kontainer dalam dan drum besar 1000 liter, ABLD 150 dengan kepala 40 liter, klem 400 kN dan bantalan perapatan 4 kolom adalah kerangka yang tepat. Untuk tangki penyimpanan bulanan hingga 1500 liter, ABLD 200 dengan kepala 80 liter, klem 600 kN dan bantuan bantalan 4 kolom menyelesaikan jarak. Di belakang semua dari mereka adalah pabrik Wanplas dengan lebih dari dua puluh tahun pengalaman pembuatan mesin ekstrusi blown pembentukan,
000 mesin yang beroperasi di lebih dari 90 negara, dan standar layanan yang mencangkup pemeriksaan pabrik, pengaturan di lokasi, dan kebijakan perlengkapan gratis 500 dolar per tahun.
