Tablica „Treści”
- 1. Czym różni się formowanie przelewowe budek chemicznych?
- 2. Rodzaje gąbek chemicznych i zakresy objętości
- 3. Wybór materiałów: HMWHDPE i inne
- 4. Struktura barierowa dla agresywnych chemikaliów
- 5. Dlaczego głowica akumulacyjna jest obowiązkowa powyżej 30 litrów
- 6. Kontrola grubości ściany parisonowej
- 7. Apollo ABLD Seria 20L do 1500L
- 8. Apollo ABLB seria 200ML do 20L
- 9. Projekt naczynia dla bidonów chemicznych
- 10. Chłodzenie i czas cyklu
- 11. Certyfikacja i testy UN
- 12. Wymóg dotyczący przewodnika wyboru modeli
- 13. Sprzęt w linii produkcyjnej dla naczynia chemicznego
- 14. Powtarzające się błędy i sposoby ich rozwiązania
- 15. Oszacowanie kosztów produkcji w procesie formowania chemicznych brzegowych
- 16. Usługi i wsparcie
- 17. Najczęściej zadawane pytania
- 18. Wnioski
Wybór najlepszego urządzenia EBM do produkcji metalowych baterii chemicznych nie jest pytaniem o znalezienie największej dostępnej siły zaciśnięcia lub najwyższego reklamowanego wydajności. Jest to pytanie o pracę wstecznie od specyfikacji opakowania. Metalowa bateria chemiczna musi przetrwać padnięcie z wysokości na betonowy podłogę przy minus 18 stopniach Celsjusza, gdy jest pełna cieczy, wytrzymać odkształcenia wynikające z napięć narażających na spękanie z detergentów i rozpuszczalników, przez lata przechowywania, utrzymać stos baterii podładowanych przez 28 dni bez deformacji, a w wielu przypadkach uzyskać formalną aprobatę na opakowanie towarów niebezpiecznych w systemie Organizacji Narodów Zjednoczonych, zanim pojedynczy egzemplarz może legalnie opuścić fabrykę. Każde z tych wymagań odnosi się do konkretnej funkcji maszyny: pojemności główki akumulatorowej, dokładności programu parizowania, twardości zapięcia, geometryczności szczelin, pojemności chłodzenia i powtarzalności wagi pobieranej. Jeśli masz wybrać niepoprawne urządzenie, nie da się ich poprawić żadnym regulowaniem procesu.
Firma Apollo, która ma swoją fabrykę Wanplas w Zhangjiagangu w pobliżu Szanghaju, buduje automaty do wstrzykiwanie i formowania za pomocą wzory od ponad dwudziestu lat. Fabryka zajmuje powierzchnię około 8000 metrów kwadratowych, produkuje dziesięć serii maszyn obejmujących ponad 80 modeli i posiada ponad 4000 urządzeń działających w ponad 90 krajach. Duży wkład tej instalacji skupia się na pakowaniu przemysłowym i chemicznym, od bidonów 5-litrowych do koncentratów agrochemicznych do wnętrz w zbiornikach internym typu bulk o pojemności 1000 litrów. Ten przewodnik ukazuje proces i logicę materiałową w produkcji ciętanych przez ciśnienie produktów chemicznych, a następnie przedstawia tę logikę w zakresie maszyn Apollo ABLD i ABLB, aby nabywca mógł skalkulować linię w pełni pewnie, a nie na podstawie prób i błędów.
Czym różni się formowanie przelewowe budek chemicznych?
Formowanie cięciem silikonem odznaczają się od zwykłego procesu produkcji butelek chemicznych w czterech fundamentalnych aspektach: grubość ścian, klasa materiału, konstrukcja głowy złącza, a także testy certyfikacyjne, z których muszą przejść wyprodukowane po zamknięciu pojemnika. Każda z tych różnic eliminuje kategorię maszyn, które w specyfikacjach wyglądałyby na atrakcyjne.
Różnica 1: grubość ścian jest o wartość całego ciągu wielkości niżcie
Butelka mydła o pojemności 1 litra zazwyczaj ma ścianę o grubości zaledwie 0,5–0,9 milimetra i waży 30–45 gramów. Krążek typu L-ring, o nominalnej grubości ściany w komorze w zakresie 2,8–4,5 milimetra oraz znacznie większej grubości w punktach pinczowania i obręczy rzędowych, waży 8,5–11 kilogramów. To oznacza około 250-krotne zwiększenie masy wyrobów oraz pięciokrotne zwiększenie grubości ściany. Duże ściany zmieniają wszystko w dalszym ciągu: ciecz musi być dostarczana wystarczająco szybko, aby zewnętrzna skóra nie zamroziła się, zanim zamknie się forma, czas ostygnięcia skaliuje się z kwadratu grubości ściany zamiast liniowo, a wewnętrzne naprężenia, zapisane w grubej sekcji, znacznie częściej manifestują się jako wibracji czy opóźnione pęknięcia.
Stosunek do kwadratu między grubością ścian a czasem chłodzenia jest jedną z najważniejszych kwestii ekonomicznych w obróbce formowania wypustanym ściemną ścianami. Podwojenie grubości z 2 milimetrów do 4 milimetrów nie podwaja czasu chłodzenia; w ogólnym szacunku podwiesza go cztery razy. Budownicz Grzejnika, który nie dostosowuje cykliczności projektu do rzeczywistości, nie zbuduje maszyny, której teoretyczna prędkość cyklu nie może zostać osiągnięta w produkcji.
Różnica druga: materiał to HDPE o wysokiej masie cząsteczkowej, a nie plastik wysokiej jakości z butelek
Standardowe formowanie obrotowe HDPE do butelek domowych charakteryzuje się przepływem spoiwa na poziomie około 0,7 do 1,2 gramów na dziesięć minut w temperaturze 190 stopni Celsiusa przy obciążeniu 2,16 kilogramów. Żywica na pojemniki chemiczne to wysokomoczystyczny HDPE, najczęściej skrót HMWHDPE, która zazwyczaj zamyka się w zakresie od 0,2 do 0,4 gramów na dziesięć minut przy tym samym testowaniu. To spoiwo dwukrotnie do pięciokrotnie bardziej twarde. Twardsze spoiwo zapobiega odkształcaniu, co jest dokładnie tym, czego potrzebuje duży zesznic, ale wiąże się również z koniecznością większego momentu obrotowego ze strony wałka, większego ciśnienia pod strojeniem, większych przerw w placie, a także stosowania szczegółowej profilu temperatur, aby uniknąć nagrzewania odgięcia i degradacji termicznej. Maszyna projektowana do przetwarzania żywic używanych do butelek nie będzie w stanie obrabiać HMWHDPE przy komercyjnych przepustach.
Różnica 3: głowica akumulatora nie jest opcjonalna.
Proces cięcia ciągłego działa, ponieważ parison jest krótki, a czas spoczynku mierzy się na frakcję sekundy w porównaniu do masy, którą obsługujemy. Jak tylko parison przekracza około jedną do jednej i pół kilogramów, masa toku ciekłego działa na spuszczający się w górę parison przez wystarczająco długi czas, dzięki czemu górna część parisonu znacząco zasychnie, podczas gdy dolna część zamazuje się. Jest to wystrzeg parisonu, a nie wadę, którą można wyeliminować począwszy od kontrolowania grubości ścian, ponieważ sam stopień wystrzeganiu zależy od tego, jak długo parison spoczywa. Głowa akumulatora rozwiązuje ten problem, przechowując pełny strumień toku w nagrzanym zbiorniku, a następnie wydając go przez próbkę w szybkim ruchu, zwykle od 0,8 do 4 sekund w zależności od wielkości próbki. Parison istnieje jako ciało wiszące przez jak najkrótszy czas.
Różnica czwarta: testy certyfikacji są destrukcyjne i bezkompromisowe
Butelka kosmetyczna, która niesie nieodpowiednią próżnię, stanowi skargę na jakość. Ciała chemiczne, które upadają podczas testu płynności, to wynik regulacyjny, który prowadzi do zatrzymania dostaw całego projektu opakowania. Rekomendacje Organizacji Narodów Zjednoczonych dot. transportu towarów niebezpiecznych, wdrożone poprzez normy narodowe i regionalne, wymagają testów postaci projektowych, które obejmują test płynności przeprowadzany po dostosowaniu wypełnionego pojemnika do temperatury minus osiemnastu stopni Celsjusza lub niższej, test składowania pod obliczoną ładuną przez dwadzieścia cztery godziny lub dwadzieścia osiem dni w zależności od zastosowanej metody, test szczelności przy określonym ciśnieniu powietrza wewnątrz pojemnika oraz, w przypadku płynów, test hydraulicznego ciśnienia wewnętrznego. Pojemnik musi przejść każdy z nich, a zatwierdzenie typu konstrukcji jest odnoszone do konkretnego polimeru, konkretnej masy i konkretnego procesu produkcji. Jeśli zmodernizujemy maszynę, to zatwierdzenie może być konieczne do powtórzenia.
Wszystkie te czynniki składają się na specyfikację urządzenia. Maszyna musi obsługiwać gęstą masę o wysokim przepływie, dostarczać ją przez głowicę akumulatora z programowalną rozprowadzeniem na ścianach, zaciskać i trzymać formę, która generuje znaczną presję wewnętrzną na dużym obszarze, oraz chłodzić grubą ścianę w taki sposób, aby były opłacalne. To jest inny klasa maszyn niż w linii butelek, a koszty związane z wykonaniem błędu są oceniane w skończonych cyklach certyfikacyjnych, a nie w kosmecie korygujących.
Różne rodzaje i zakres objętości druków chemicznych
Branża opakowań chemicznych obejmuje szeroką gamę formatek pojemników, a każdy z nich wymaga swojego zestawu między wielkością, grubością ścian, wagą oraz klasą materiału. Zrozumienie, w jakim miejscu znajduje się poszukiwany produkt w tym krajobrazie, to pierwszy konkretny krok w wyborze maszyny, ponieważ masowanie unosi ciężar, a wyroby odpowiadające masowaniu określają pojemność akumulatora, a pojemność akumulatora decyduje o ramie maszyny.
Tablica poniżej zresztą podsumowuje podstawowe rodzaje pojemników chemicznych wytwarzanych na urządzeniach typu EB, wraz z typową grubością ścian, masą części oraz klasą tworzywa przetwórczego. Ceny są reprezentatywne dla praktyki branżowej i mogą się różnić w zależności od specyfikacji marki, wysokości stosowania i konkretnej klasy towarów niebezpiecznych pakowanych.
| Rodzaj pojemnika | Volume range | Średnica ścianki | Typowe wagi części | Typowy materiał. | Typowne zawartości |
|---|---|---|---|---|---|
| Mała butelka chemiczna | od 200 ml do 5 l | 0,8 do 1,6 mm | 30 do 260 g | HDPE, klasa wyżłobnej, MFR 0,6 do 1,0 | Reagents, cleaners, additives |
| Kilka w kształcie prostokąta | 5 to 30 L | Od 1,6 do 2,6 mm | Od 280 g do 1,4 kg | HMWHDPE, MFR 0,3-0,5. | Agrochemiiczne produkty, rozpuszczalniki, środki smarujące |
| Drzwi otwarte | od 60 do 220 l | 2,6 do 4,2 mm | 3,2 do 10,5 kg | HMWHDPE, MFR 0,2 do 0,35 | Powders, pastes, viscous chemicals |
| Odcisk do kontaktu tłoczny w krążku | 120 do 250 L | Od 2,8 do 4,5 mm | Od 7,5 do 11,5 kg | HMWHDPE, MFR 0,2-0,3. | Proste substancje niebezpieczne, kwasy, bazy |
| Wewnętrzna komora IBC | od 640 do 1250 l | 1,8 do 3,0 mm | 14 do 22 kg | HMWHDPE, MFR 0,2-0,3. | Cywerny plik w konstrukcji stalowej |
| Chemical storage tank | 300 do 1500 L | 4,0 do 9,0 mm | Od 18 do 55 kg | HMWHDPE, MFR 0,15 do 0,25 | 8. Skrzynia przechowujące i administrujące. |
Czytanie tabely jako specyfikacji maszynowej
Kolumna wagi części jest numerek najbardziej bezpośrednio podejmowany w czynności. Jednostka acumulująca powinna być w stanie przechowywać i dostarczać pełną wagę części plus dopuszczalny odległość w jedną operację. Odległość w przypadku bieżnika o dużej ścianie nie jest niewielka: odcinanie góry i dołu, siatka rączki, a także cięcie szyjki w sumie dodają zwykle od 18 do 35 proc. do wagi gotowej części, a w przypadku skomplikowanych geometrii, takich jak butelka z dwiema rączkami, liczba ta może przekraczać 40 proc. Bieżnik obręczy o wadze 10 kilogramów wymaga nakładu prawie 12 do 13,5 kilogramów, a jednostka wielokierunkowa musiałby być dostosowana odpowiednio z marginesem.
Przeliczanie masy strzału na objętość akumulatora wykorzystuje gęstość roztopu polietylenu przy temperaturze procesu, która wynosi około 0,76 kilogramów na litr przy 190–210 stopniach Celsjusza, a nie 0,95 kilogramów na litr w przypadku solidnego żywca. 13-kilogramowy strzelek zajmuje więc około 17 litrów objętości akumulatora. Dodanie rezerwy pracującej, aby akumulator nigdy nie dochodził do końca swojego ruchu, praktyczna opcja wyboru głowicy dla tego produktu wynosi klasę 20 litrów lub więcej. Dlatego program 200-litrowych beczek i program 20-litrowych butelków można faktycznie urządzać na tej samej ramie maszyny, podczas gdy 1000-litrowy naczynie wewnętrzny IBC nie może.
Objętość w stosunku do powierzchni oraz w stosunku do obciążeń chłodzenia
Drugi, mniej oczywisty kwestion mechaniki procesu determinuje czas cyklu. Podwojenie objętości naczynia zwiększa powierzchnię o zaledwie około 1,6 razy, ale jeśli cienkość ścian również wzrasta, obciążenie chłodzenia zwiększa się szybciej niż powierzchnia, która może jej zrobić. To ta techniczna przyczyna, dla której duże naczynia mają stosunkowo długie cykle nawet przy bardzo mocnych maszynach, a także to, dla którego chłodzenie wewnętrzne staje się ekonomicznie atrakcyjne przy objętości przekraczającej około 60 litrów. W dziesiątej części przedstawiamy liczbę detalicznie dla ilości pryszniców.
Wybór materiału: HMWHDPE i inne
Polietylen o wysokiej masie molekularnej i dużej gęstości jest standardowym materiałem do beczek chemicznych, ponieważ łączy w sobie trwałość wymagane do utrzymania dużego ciężaru parozna, a także odporność na pęknięcia pod wpływem wysokiego wstrząsu, co jest niezbędne, aby wypełnienie chemiczne mogło zostać przechowywane przez wiele lat. Wybór odpowiedniej klasy jest próbą równowagi między łatwością przetwarzania, sprężystością i odpornością na pęknięcia – a punkt równowagi zmienia się w zależności od wielkości pojemnika i jego obsługiwanego ich wnętrza. ACM ABLD
Rozwiązanie woliomeryczne masy molekularnej, a także o tym, dlaczego dominują mieszanki bimodalne
PWN marki polietylenu o wyraźnie szerszym rozproszeniu masy molekularnej przebija się pędem, ale boryka się z brakiem trwałości na rozciąganie, dlatego parus jechli. Materiał o szerszym rozproszeniu masy molekularnej dopuszcza do pracy w wysokich trybach, ale powoduje niedokładne wyjście formowa i podnosi ciśnienie wzdłużnej. Nowoczesne tworzywa do beczek opracowują się w dwóch etapach polimeryzacji, tak by materiały zawierały wyraźną frakcję o niskiej masie molekularnej, która nadaje powierzchni mądrą stopność, a także wyraźną frakcję o wysokiej masie molekularnej ze składnikami więc długich dla, które zapewniają trwałość i odporność na pęknięcia pod wpływem wysokiego wstrząsu. Takie organizowanie frakcji umożliwia, żeby surowiec o masie molekularnej 0,2 g na dziesięć minut pracy na gięcie nawiewnym mógł bez problemów przenieść przez walce o średnicy 200 mm w dobrych warunkach produkcji.
Dla klienta kupującego maszynę praktycznym konsekwencją jest to, że ekstruder powinien być przeznaczony na produkt o wysokiej wizkości. Konstrukcje śrub dla HMWHDPE stosują niższy stosunek kompresji niż śruby do ogólnych celów, zazwyczaj między 2,2:1 a 2,8:1, z wymienioną sekcją hamulcową i elementem do mieszania w strefie liczenia, który homogenizuje temperaturę bez generowania nadmiernego roztrzasku. Długość trzonu z reguły wynosi 20:1 do 24:1 na maszynach ciągłych i może być tak niska jak 18:1 do 20:1 na bardzo dużych masach zbiorczych, gdzie kontrola czasu pobytu ma większe znaczenie niż długość mieszania. Trzon i śrubę należy wykonać z dwóch materiałów lub nitrować z odpowiednią twardością, ponieważ wysoki ciśnienie plastu w połączeniu z jakimkolwiek pigmentem lub dodatkiem powoduje szybszy zużycie.
Cele główne właściwości dla żywicy na zlewerkowe pojemniki chemiczne
| Materiał. | Typowe zastosowanie w przypadku sztangów lotniczych | Referencja testowa | Dlaczego to ma znaczenie |
|---|---|---|---|
| Pobór cieczy | 0,2 do 0,4 g/10 min, 190°C, 2,16 kg | ISO 1133 | Kontroluje trwałość i odporność na przeciążenie |
| Wysoka wskaźnik ciasnoty cieczy | 5 do 12 g/10 min, 190 stopni C, 21,6 kg | ISO 1133 | Pokazuje zrzucanie roztrzaskowego oraz możliwość extruzji |
| Tłumność | 0,945-0,955 g/cm3. | ISO 1183 | Wzbogać trwałość w zbrojeniu odpornym na pęknięcia |
| Odporność na przyczyny pęknięć pochodzenia środowiskowego | większa niż 1000 godzin, F50, 10% powierzchniowo-aktywny środek | Wysoka konsumpcja żywicy, dłuższe chłodzenie | Zapobiega pogłębianiu się pęknięć w trakcie użytkowania |
| Tensile yield strength | 23 do 28 MPa | ISO 527 | Odporność na deformacje spowodowane nakładaniem |
| Modulus elastyczny | 1000 do 1350 MPa | ISO 178 | Trwałość panela, odporność na pęknięcia |
| Powstrzymanie zaburzeń wpływu, niska temperatura | brak czepiającego ubytku w temperaturze minus 18 stopni C | Norma Norma ISO 179 Charpy | Przetrwanie testu podbrzeżowego |
| Chemika lub opakowanie UV | 2 do 2,5 procent melaninu czarnego do wariantów do użytku zewnętrznego | ISO 18553 dispersion | Czas przechowywania na zewnątrz |
Wybór pomiędzy twardością a odpornością na powstawanie nісzczy
Nasila i odporność na pęknięcia spowodowane napięciem środowiskowym – obu te parametry gryzą wzdłuż różnych osi. Wzrost gęstości powoduje zwiększenie kryzytalności, co zwiększa moduł i odporność na wyginięcie, dzięki czemu rura lepiej wytrzymuje deformację nasilonej stolczeniem i może być wykonana ze łatwiejszej ściany. Jednak wyższą kryzytalność obserwuje się również w granicach między krystalicznymi lamelkami, a to właśnie w tych miejscach surfaktant czy rozpuszczalnik wywoływają pęknięcie. Wskutek tego pasta o gęstości 0,960 gramów na centymetr cubiczny będzie bardziej komfortowo przesuwała się podczas testu stolczenia i zyskiwała w nim lepsze wyniki, niż pasta o gęstości 0,948 gramów na centymetr kubiczny.
Branża ustaliła zakres 0,945-0,955 dla opakowań chemicznych, ponieważ zapewnia on odpowiednią liczbę molekieli w fazie amorficznej, aby znieść rozprzestrzenianie się rys, jednocześnie oferując akceptowalną krawędziowo gęstość. Gdy klient domaga się maksymalnej gęstości i maksymalnej odporności na powstawanie rys, praktycznym rozwiązaniem jest zmiana konstrukcji: dodanie obręczy, bardziej wnosi lub zwiększenie gęstości w centrum paneli, a nie podniesienie gęstości zamkniętej mieszanki.
Gdzie pasują polipropylen i inne żywice
Polipropylen znajduje zastosowanie w opakowaniach chemicznych, w których zawartość jest wypełniana gorącą masą, w których naczynie musi odporować na konkretny rozpuszczalnik, który działa na polietylen, lub w których wymagana jest większa twardość w odniesieniu do masy jednostkowej. Polipropylen klasy dla formowania pirolitycznego o wysokiej odporności na plastyfikację można przetwarzać na tej samej klasie maszyny, pod warunkiem dostosowania profilu wiertnicy i temperatury, ale jego niższa odporność na uderzenia w niskich temperaturach sprawia, że test spadochronowy z ostrym spadkiem temperatury o 18 stopni jest znacznie trudniejszy do przejścia. Gdy używany jest polipropylen, temperatura dowodzenia testu spadochronowego oraz projektowanie naczynia muszą być sprawdzone razem.
Poliamid, polikarbonat oraz inne tworzywa techniczne czasami wyprodukowywane są metodą formowania przez ucisk dla specjalistycznych zbiorników chemicznych i elektrowni silników samochodowych. Maszyny Apollo przetwarzają PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU i PETG, dlatego fabryka, która zaczyna od beczek z polietylenu i później się rozwija do produkowania kontenerów technicznych, niekoniecznie musi posiadać inny platformę maszynową, poza różnymi młotkami i temperaturą.
Powtórzenie i jej ograniczenia w certyfikowanym dzwonnicy
Wysyp flaszy przy wycięciu i oczyszczaniu dołu skrajów stanowi dużą część przepustowości w produkcji formowanej o grubych ściankach, a jego powrót do procesu jest niezbędny dla osiągnięcia korzystnych ekonomicznych rezultatów. Jednak zamówienie na pojemnik wyposażone w typowy projekt homologowany na przewozy ładunków niebezpiecznych musi być wykonane z określonej kompozycji materiałów, a regulacja ogranicza wykorzystanie materiałów wtórnych w takich opakowaniach. Standardowa praktyka polega na wykorzystaniu odpadów wytwarzanych w danym zakładzie, z tego samego tworzywa i z tej samej technologii przetwarzania, w kontrolowanym i oznaczanym procentie. W tradycyjnych przypadkach stosuje się między 15 a 35 procent materiałów wtórnych do warstwy ciała, a exactny ten procent jest ustalany w dokumentacji projektu homologowanego. Materiały po użytkowaniu przydzielone dla konsumentów w ogóle mają być wyłączone z opakowań na przewozy ładunków niebezpiecznych, chyba że jest przeprowadzona specyficzna procedura rekonfiguracji lub odnowienia tego opakowania.
Z punktu widzenia maszyny, pogrupowanie odpadów oznacza określenie wielkości młyna dla obrabiania popiółu suchych lub gęstych, jednostki dozującej, która mieszuca popiół i surową mieszankę wagi, a nie objętości, oraz ślimaka, która toleruje większe rozbieżności masowej objętości wprowadzanego popiołu. Mieszanie wagi jest zdecydowanie bardziej preferowane w przypadku certyfikowanej produkcji skrzynki, ponieważ zwartość części jest częścią zatwierdzenia.
Konstrukcja barierowa dla agresywnych chemikaliów
Polietylen jest chemicznie bezczynny wobec kwasów, zasad, soli, alkoholi i większości formuł na bazie wody, ale jest przepuszczalny dla niepolaryzowanych związków organicznych. Ciszę aromatyczne, czyszczące chlorowane, wiele rozpuszczalników agrochemicznych, a także komponenty paliwowych roztapiają się w macierzy polietylenu, wnosi się przez ścianę i odparowują z zewnątrz. Rezultat to utracenie zawartości, pękanie panelów wraz z powstawaniem waku w pojemniku, skargi dotyczące zapachów i w kontrolowanych rynkach brak spełnienia ograniczeń prędkości przepływu. Trzy techniczne sposoby na rozwiązanie tego problemu istnieją, i różnią się one znacznie w zakresie kosztów i możliwości.
Szlak I: jednolagowe z grubymi ścianami
Najprostszym podejściem jest zaakceptowanie niskiego poziomu przepuszczalności i kompensacja zwiększeniem grubości ścianki oraz zastosowaniem kompozytu o najwyższej gęstości, jaką pozwala budżet odporności na niszczenie. Prędkość przepuszczalności jest odwrotnie proporcjonalna do grubości ścianki, dlatego podwojenie grubości zmniejsza stężenie strat w połowie. Metoda działa w przypadku składników o niskiej agresywności, w przypadku krótkich okresów przechowywania i w przypadku produktów, w których gospodarcza wartość utraconego produktu jest niska. Jest to nieuniknione za regulatorowanych opakowań rozpuszczalnikowych i w przypadku jakiegokolwiek produktu, w którym ograniczenie przepuszczalności zostało zapisane do specyfikacji.
Trasa dwu: fluorowanie powierzchni
Fluoracja obrabia powierzchnię polietylenu fluorem rozcieńczonym w azocie, przekształcając najbardziej zewnętrzne warstwy molekularne w skórę fluorowaną o znacznie niższej rozpuszczalności dla nienietlennych molekuł. Istnieją dwie jej wersje. Fluoracja w formie wstążkowej wprowadza mieszaninę fluoru i azotu jako gaz wtłaczający, dzięki czemu powierzchnia wewnętrzna jest obrabiana już w trakcie procesu tworzenia formy, bez wykonywania oddzielnych czynności. Fluoracja poza linią umieszcza gotowe pojemniki w komorze pakującej i obrabia wszystkie powierzchnie. Tratowanie w formie wstążkowej w pełni integruje się w cykl tworzenia formy i nie wymaga żadnych operacji, więc jest preferowanym sposobem wytwarzania sterylnych pojemników i pojemników tubowych w dużych ilościach. Wymaga specjalnego systemu obsługi gazu, filtru i specyficznej techniki bezpieczeństwa oraz wstępnego zaprojektowania urządzenia, a nie dopiero czwartkowego modernizowania instalacji.
Trasa 3: warstwa barierowa EVOH wykonana w technologii coextruzji
Najlepsze osiągi barierowe wynikają z struktury współtechnologicznej z warstwą ko-polimeru etylenu i alkoholu winowego, która jest zakopana w ścianie. EVOH jest doskonałym barierem dla związków organicznych i tlenu, ale jest wrażliwy na wilgoć i nie łączy się z polietylenem, dlatego musi być podwójnie smarowana przez warstwy łączników i chroniona skórami polietylenowymi na obu stronach. Klasyczna architektura to sześć warstw: zewnętrzny polietylen, smar, EVOH, smar, ponowna obróbka, wewnętrzny polietylen. Warstwa ponownej obróbki jest to, co sprawia, że konstrukcja jest ekonomicznie opłacalna, ponieważ blaszczek z ko-weekrowanej bułki zawiera wszystkie sześć materiałów i można go przekształcić tylko w dedykowaną warstwę ponownej obróbki.
Stopiennik z sześcioma warstwami to znaczne inwestycja i istotne zwiększenie złożoności procesu. Wymaga to wielu ekstruderek z niezależnym sterowaniem wydajności, systemu rozdzielania warstw, który utrzymuje warstwę EVOH w stawce równą od 2 do 4% grubości ścian w całym pojemniku, w tym w narożnikach i miejscach zaciągniętych, jak również znacznie lepszego sterowania temperaturą, ponieważ EVOH gni i dekompozuje się w temperaturach, jakich polietylen bezproblemowo toleruje.
| Trasę z barierą | Relatywny poziom bariery | Equipment cost level | Skomplikowanie procesu | Suitable contents | Ograniczenia |
|---|---|---|---|---|---|
| Jednolakierny HMWHDPE | Poziom bazowy | Niski | Niski | Kwasy, alkali, soli, formuły na bazie wody, detergenty | Niezgodne z normą utracone masy w przypadku aromatów i chlorowanych rozpuszczalników |
| Występ z jednego warstwa z dużą ścianą | Lekko poprawiona | Niski | Niski | Łagodnie agresywne produkty, krótka trwałość przechowywania | Większe zużycie żywicy, dłuższe schłodzenie |
| Fluorowanie powierzchni w obudowie | High | Medium | Medium | Paliwa, przesyłówki aromatyczne, koncentraty agrochemiczne, nosiciele szelestnika | wymagana obsługa gazu fluorkowego i oczyszczanie, tylko ściana wewnętrzna |
| Off-line batch fluorination | High | Medium | Medium | Tak samo jak w przypadku konstrukcji w formie, plus małe serie lub produkcja mieszana | Dodatkowy krok w procesie obsługi, logistyka partii, dłuższy okres wykonania |
| Zmuczone EVOH, sześć warstw | Bardzo wysokie (śr[1]) | Premium | High | Agresywne aromatyczne i chlorowane rozpuszczalniki, długoterminowe przechowywanie, produkty wymagające przeglądu wariantów zapachowych | Blaszczek powinien być skierowany do dedykowanego warstwa ponownej obróbki, ciasny okno temperaturowe dla EVOH |
| Bariera z poliamidu coextrudowanego | High | High | High | Tłumiące paliwa, zastosowania z wysoką wilgotnością | Niższa bariera tlenu niż EVOH, wyższa temperatura obrabiarki |
Wybór między fluorowaniem a koekstruzją
Decyzja zwykle opiera się na trzech pytaniach. Po pierwsze, jak agresywne są zawartości i jak długo musi trwać żywotność produkty? Fluoracja radzi sobie dobrze z większością zastosowań agrochemii i paliwa; współprodukowany EVOH jest rezerwowany dla najbardziej trudnych przypadków i dla produktów, w których przenoszenie zapachu do magazynu jest nieakceptowalne. Po drugie, ile różnych produktów będzie pobieranych na linie? Fluoracja jest procesem ustawieniem, podczas gdy współprodukcja to konfiguracja głowy fizycznej, więc zakład z wieloma krótkimi produkcjami i mieszanymi zawartościami często uważa, że fluoracja jest bardziej elastyczna. Po trzecie, jaka jest strategia recyklingu? Monolodowna butelka fluorowana wytwarza popiół, który wraca czysto do tego samego biegu materiału, podczas gdy popiół współprodukowany jest mieszanym materiałem, który pasuje jedynie do dedykowanego warstwy recyklingu, co ogranicza proporcję recyklingu, którą strukturę można wchłonąć.
Apollo configures both routes. The in-mold fluorination package integrates the gas mixing, dosing, and evacuation sequence into the blow cycle on ABLD and ABLB machines, and the multi-layer head option supports coextruded structures where the application demands the highest barrier level available from a polyethylene container.
Dlaczego głowica akumulatora jest konieczna powyżej 30 litrów
Głowa akumulatora jest kluczowym komponentem maszyny do formowania obrotowego dymników chemicznych. Wyżej od około 30 litrów objętości pojemnika, żaden głowicowy die nie może wytwarzać akceptowalnych komercyjnie części. Zrozumienie dokładnej przyczyny zapobiega kosztownym błędom specyfikacyjnym.
Fizyka umocnienia parisonu
Parison upierany do młyna jest wsteczną przewodówką pod naciskiem własnego ciężaru. Materiał topiący w jego górnej części obciąża waga wszystkiego poniżej i zatem jest narażony na największy napięcie rozciągające, dlatego to z powodu napięcia ciągłej staje się coraz cieńszy. Materiał w dolnej części nie niesie praktycznie żadnej wagi i zachowuje swoje rozciągnięte rozmiary. Ponieważ przewodówka jest też rozszerzająca się podczas opuszczania młyna, niższy jej odział może być rzeczywiście grubszy niż odległość pomiędzy soczewkami młyna. W efekcie otrzymujemy parison, którego ścianka zmienia się ciągle w dłuższości zanim potrafi je opanować.
Łączna deformacja jest proporcjonalna do masy leżącej poniżej każdego danej punktu i odwrotnie proporcjonalna do wizkości masy. W przypadku niewielkiego parisonu butelki, ważącego 60 gramów i pozostającego zawieszonym przez 1,2 sekundy, efekt jest mierny, ale łatwo kompensuje go program grubości ścian. W przypadku 12-kg parison, jeśli wytłaczany byłby ciągłym łańcuchem, przy realistycznym przepustowości około 400 kilogramów na godzinę, czas wytłaczenia wyniósłby około 108 sekund. Przez prawie dwa minuty zawieszania, szczyt parisona ścięłby się do fragmentu o grubości, jaką zaplanowano, a dolna część przecięłaby się pod własnym ciężarem wiele przed zamknięciem formy. Nie ma to problemu ewentualnych ustawień; jest to fizyczne niemożność.
Jak akumulator to rozwiązuje
Głowa akumulatora odizoluje produkcję smólki od tworzenia parisonu. Ekstruder pracuje ciągło przy optymalnym przepływie i wypełnia nagrzaną komorę akumulatora. Gdy komora jest pełna, hydraulicznie napędzany hamulec spuszcza cały łon przez matrę w jednym szybkim ruchu. Łon wagi 12 kilogramów, który proces ekstrudowania ciągło zajmowałby 108 sekund, jest dostarczany w ciągu od 2 do 3,5 sekund. W tym czasie nadal występuje obniżenie rdzenia narzędzia, ale teraz jest to efekt mały, powtarzalny i programowalny, a nie katastrofalny.
Istnieje dwa główne architektury akumulatorów. Akumulator wałekowy, czasami nazywany akumulatorem zatrzymywającym, przechowuje rozpuście w komorze odewierczonej od stempla lub w dysku cienkim, a następnie wydaję ją za pomocą wałka. Akumulator dyskowy FIFO (First In, First Out) przechowuje rozpuście w dysku wewnętrznym wokół mandrela tak, że materiał, który wjeżdża jako pierwszy, wychodzi również jako pierwszy, co minimalizuje wariacje czasu pobytu. Projekt FIFO (First In, First Out) ma znaczenie dla materiałów wrażliwych na działanie temperatury i dla struktur współprzeszczepnych, w których strefa przyczepności osłabia warstwę EVOH, a także generuje bardziej jednolity temperaturę rozpuszczonego materiału przez ścianę paraformi.
| Kryterium | Nieprzerwana stopa wyciągania | Accumulator head |
|---|---|---|
| Practical shot weight ceiling | do około 1,2 do 1,5 kg | 2 kg do ponad 60 kg |
| Praktyczny wolumen kontenera | 200 ml odpowiadają około 30 litrom | 20 L do 1500 L |
| Czas tworzenia parisonu | odpowiada czasu wytłaczania, odcinkowi od sekund do minut | 0,8 do 4 s bez względu na rozmiar złożenia |
| Dopuszczalność obniżenia rdzenia narzędzia | jest wysoka i wzrasta wraz z masą leju | niska i powtarzalna |
| Melt residence time uniformity | doskonały, bez magazynowania | dobry w przypadku konstrukcji pierwszego w pierwszej kolejności, umiarkowany w przypadku prostego rupiarka |
| Liczba wnętrz | do 8 lub więcej dla małych części | zwykle od 1 do 4 |
| Typowa moc ogrzewania głowy młyna | niski do średniowyższy | wysoka, rozłożona na ciele akumulatora i zamkach |
| Hydrauliczny popyt | tylko złączenie i przysiad zaczepowy | Zamocowanie, strzałka rozciągająca, plus ruch akumulatora o wysokiej sile |
| Najlepiej nadaje się do | butelki, małe blistry, duża wydajność w zakresie wywołania ugniatania | drums, tanks, Wewnętrzna komora IBCs, technical parts |
Rozmiar komory akumulatora
Rozmiar akumulatora odbywa się w prostym łańcuchu obliczeń. Zacznij od masy gotowej części. Dodaj zaliczkę, zwykle od 18 do 35 procent dla dymników o szybkiej łącznicy obu końcach i kształtowanej szyi. Przelicz wynikową masę wywrotu na objętość przy gęstości topienia, około 0,76 kilogramów na liter w przypadku polietylenu przy temperaturze 200 stopni Celsjusza. Następnie dodaj rezerwę roboczą wynoszącą od 15 do 25 procent, aby pług nie osiągał dołu i aby głowa mogła pomieścić cięższy produkt w przyszłości bez wymiany.
Przykład wykonany dla 200-litrowego obręczy metalicznej: masa końcowa to 9,5 kilogramy, odsetek roboczy 25% daje 11,9 kilograma, objętość topnienia 15,7 litra, a 25% rezerwy daje 19,6 litra. 20-litrowa głowa akumulatora to poprawna sekcja. Taka sama głowa, obsługująca 20-litrowy kanister, o masie końcowej 1,1 kilogramu, jest ogromnie nadmiernie dostrojona w kontekście objętości, ale strzał jest nadal dostarczany dokładnie, pod warunkiem, że sterowanie pozycji płynnika ma wystarczającą rozdzielczość, dlatego maszyny z dobrze sterowaną 20-litrową głową w rzeczywistości pokrywają zakres od 20 do 200 litrów.
Czas rozciągania akumulatora i jego wpływ na jakość
Szybsza nie zawsze oznacza lepsza jakość. Szybki ruch odsłania materiał rozpuszczony, co prowadzi do urazy, powierzchni matowej często nazywanej "skórą szarpanego", a w ekstremalnych przypadkach do widocznych linii przepływu. Spowolniony ruch daje gładką powierzchnię, ale zapewnia większą opuszczalność i wydłuża cykl. Optymalny czas dla dużego bębna wynosi od 2 do 3,5 sekundy, dostosowany tak, by parażon osiągał pełny rozmiar dokładnie wówczas, gdy forma znajduje się w wyznaczonym miejscu. W przypadku głowice wielolicowych czas ten zmniejsza się, ponieważ rozkład warstw jest podatny na odrętowania.
Kontrola grubości ścianki pary
Programowanie parisonu jest najpotężniejszym narzędziem dostępnym, pozwalającym spełnić specyfikację testów upuszczania, nie dodając przy tym wagi do całego pojemnika. Poprawnie zaprogramowana ściana umieszcza materiały tam, gdzie pojemnik będzie poddawany obciążeniom, a usuwa je z terenów, które konstrukcyjnie są w stanie nieaktywnego odpoczynku.
kontrola rozłożenia ściany osiowej
Kontrola rozłożenia ścian osiowych, zwykle skraca się do AWDS lub oznaczającej się jako prostowanie parionu, zmienia stale odległość między matrycami podczas wybijania parionu. Mandrel napędzany serwo lub hydraulicznie porusza się osiowo wewnątrz konicznej matrycy, otwierając lub zamykając przestrzeń wałkowaną. System sterowania podziela długość parionu na kilka punktów programowalnych, a operator ustala wartość odległości na każdym z tych punktów. Podczas wybijania, regulator interpoluje między punktami i napędza mandrel odpowiednio.
Ważne jest rozdzielczość. Programator o rozdzielczości 20 punktów jest wystarczający do prostego butelki cywilnej. Programator o rozdzielczości 100 punktów to praktyczny minimum dla skrzyni chemicznej, ponieważ pojemnik ma różne zdefiniowane strefy wysokości: gołębie, górną kufel i dozownik ciasności, górny pasek L, panel, dolną kółko odcinające, promień podstawy i dolny dozownik ciasności. Programator o rozdzielczości 200 punktów zapewnia gładszą zmianę i umożliwia dokładne korekcję lokalnych miejsc obciążonego rozciągania odkrytych podczas testów wstrzyknięcia. Na skomplikowanej geometrii, jak na przykład skrzynkę do odczynników z włączoną rączką, dodatkowa rozdzielczość bezpośrednio zmniejsza ilość próbek, potrzebnych do uzyskania zatwierdzenia.
sterowanie rozkładem ścianki radialnej
Kontrola osiowa zmienia w sumie ostatni spód. Nie może natomiast poprawić pojemnika, który jest cienki po jednej stronie i gruby na drugiej, co dokładnie ma miejsce w przypadku pojemnika o nieokrągłej budowie, jak na przykład prostokątna skrzynka lub skrzynka z niecentralnym gołębią. Kontrola lokalnego rozkładu grubości ściany, znana również jako kontrola częściowa grubości ściany lub PWDS, rozwiązuje to poprzez deformację krawędzi formy. Skupłość aktywnych elementów, zazwyczaj czwórka, sześć lub osiem wokół obwodu formy, deformuje specjalnie zaprojektowaną wałę formy elastyczną, tak aby odstęp stał się większy w niektórych sektorach i mniejszy w innych, a sam ten profil radialny może być zmieniony wzdłuż długości pary.
W przypadku prostokątnego bidonu korzyść jest natychmiastowa. Brak sterowania radialnego powoduje, że krawędzie naczynia pobierają więcej materiału niż płaskie panele, dlatego krawędzie są cienkie, a centra panelów grube. Bez sterowania radialnego energia z badań mocy uderzenia koncentruje się w krawędziach. Z ponadmiarowym materiałem w sektorach, które skojarzą się z krawędziami, strefy centrowane są zwalniają, co zazwyczaj pozwala na redukcję masy o 6 do 12 procent przy równie dobrych parametrach przy testach mocy uderzenia.
Strategia zarezerwowania obszaru dla chemicznego dymnika
| strefa kontenerowa | Strefa uderzenia ściany względem nominalnej | Reason | Metoda sterowania |
|---|---|---|---|
| Wykończenie szyjki i gwintu | 120 do 150 proc. | zachowanie momentu obrotowego, szczelność zamknięcia, test szczelności | Punkty osiowe od 1 do 8 |
| Kufel i ramka | 110 do 130 procent | Szlak obciążenia stawiania, zgubienie na krawędzi górnej | Ekscentryczna i radialna |
| Szybka łącznica nad górą obudowy | 130 do 170 procent lokal | Wiersz połączenia jest najmniej silnym punktem w próbie spadania | Kłódka osiowa plus geometria powierzchni formy |
| L-ring lub kołniero | 130 do 160 proc. | obwód obsługowy podtrzymuje pełny nacisk pod czasiem podczas złączenia i rolowania | Gałkanina osiowa, ustawiona węższa |
| Panela i ściana boczna | 100 procent, nominalne | Strefa odniesienia do stopniowości obciążenia stawiania | Ekscentryczna osia |
| Krawędzie na prostokątnych bibułkach | 115 do 140 procent | Najwyższy stosunek wygięcia i najwyższa koncentracja siły uderzenia podczas aparatu | Sekcje ukierunkowane radialnie |
| Promień osi | 125 do 155 proc. | obszar testowania upadków na dole | Gałkanina osiowa |
| Bottom pinch-off | 140 do 180 procent lokalnie | Najczęstsze miejsce pęknięcia w wyniku testu zguby w jednym punkcie | Konstrukcja o ostrości ekscentrycznej i zgięcia |
| Hamulek | 105 do 125 procent | Siła odciągania urządzenia, jakość połączenia pomiędzy prążkami | Sekcje ukierunkowane radialnie plus ukierunkowane osiowo |
Kontrola masy w obiegu zamkniętym
Programowanie parisonu ustala kształt rozkładu ściany; kontrola w drodze zamkniętej reguluje absolucję poziomu, by uniknąć zmian. Checkweigher po tobelnictwie mierzy każdy element lub wybraną sekwencję części, porównuje wynik z oczekiwanym i dostarcza odległość korekty do programatora parisonu w wersji globalnej. W długiej serii operacji produkowania to korzystne w przypadku różnic między partiami resynu, zmiany temperatury w środowisku, zużycia wkrętów i wahań w stosie obrabiającego. W przypadku certyfikowanego tamboru, zatwierdzony typ konstrukcji ma ustaloną masę z określonymi dopuszczalnymi tolerancjami, dlatego automatyczna kontrola wagi nie jest tylko wygodą, ale również narzędziem zapewniającym zgodność z regulacjami. Na tamburach o masie 10 kg można osiągnąć praktyczne zapewnienie pasów z plus 1,5 procent lub minus do 1,5 procent, po odpowiednim dostosowaniu obiegu.
seria Apollo ABLD, objętość od 20 do 1500 l
Seria ABLD to gama maszyn Apollo specjalnie zaprojektowana do produkcji produktów pustych o dużej pojemności i jest odpowiednim punktem wyjścia dla każdego programu waler plastikowych przeznaczonych do produkowania paliw o pojemności powyżej 20 litrów. Wszystkie modele z serii ABLD są zbudowane na bazie pumki hydraulicznej, jednostki zamykania na ciąg do małych obciążeń oraz ekstrudera przeznaczony do produkcji suszowników o dużej masie molekularnej przy dużej sile ciśnienia. Seria obejmuje trzy rozmiary maszyn, od 20-litrowych bidonów, poprzez 200-litrówce ze stópki typu L, aż do zbiorników do przechowywania paliwa o pojemności 1500 litrów.
Filozofia projektowania serii opiera się na ciągłej obciążeniu. Zakład próżniowy z dzbankiem chemicznym pracuje zwykle w trzy zmiany, a cykl z dużą ścianą oznacza, że igła klipsa, tłok akumulacyjny i pakowanie hydrauliczne działają pod ciągłym wyższym obciążeniem, a nie przy krótkich przerwach, jak w linii butelek. Kolumny nacięcia, grubość płyty, sekcja paska łącznego, moc chłodzenia hydraulicznego i rozmiary pompy na ABLD zostały określone z myślą o tym cykle obciążenia.
| Wytyczne | ABLD 120 | ABLD 150 | ABLD 200 |
|---|---|---|---|
| Container volume range | 20 do 200 l | 100 do 500 l | 200 do 1500 l |
| Kapacność głowicy akumulatora | 20 L | 40 l | 80 L |
| Siła zamykania | 220 kN | 400 kN | 600 kN |
| Średnica ślimaka | 120 mm | 150 mm | 200 mm |
| Stosunek L/D ślimaka | 20:1 | 20:1 | 18:1 |
| Maksymalna masa nakrętka | około 15 kg | około 30 kg | około 60 kg |
| Installed power | about 90 kW | około 160 kW | about 280 kW |
| Machine weight | około 16 t | około 26 t | około 42 t |
| Systém prowadzenia płyty | Wzmocnione, 2 kolumny prowadnic | Wzmocnione, 2 kolumny prowadnic | Waga, 4 kolumny prowadnic |
| Kontrola grubości ścian | 100 lub 200 punktów osiowych, radialnych (opcjonalnie) | 100 lub 200 punktów osiowych, radialnych (opcjonalnie) | 200 punkty osiowych, radialnych (do wyboru) |
| Typical cycle, reference product | około 60 do 90 cykli na godzinę dla 20 L | około 25 do 40 cykli na godzinę dla 200 L | około 8 do 15 cykli na godzinę dla 1000 l |
ABLD 120: pracownik w przemyśle wprowadzania napojów chemicznych
ABLD 120 to maszynę, jaką faktycznie potrzebują większość zakładów pakowania chemicznego. Jej głowica zbiornicza o pojemności 20 litrów oraz klips z naciskiem 220 kN obsługuje cały komercyjny zakres produktów od 20-litrowej fiołki po 60-litrowe skrzynki otwarte i 200-litrowe skrzynki z krążkiem L, gdzie stoi większość objętości pakowania produktów niebezpiecznych. 120-міlicymerska śruby z współczynnikiem 20:1 zapewnia moment obrotowy i czas pracy niezbędne do plastyfikacji HMWHDPE przy prędkości przepływu 0,2 bez nadmiernego ogrzewania odśrodkowania oraz zasięg ciśnienia głowicy wspiera małe przepięcia died, niezbędne do kontrolowanego rozkładu na ścianach.
ABLD 150: zbiorniki masowe średniej wielkości i duże trójkątne pojemniki
ABLD 150 realizuje model o pomieszczeniu akumulatora 40 litrów i klucz 400 kN, co pozwala na wykorzystanie pojemników IBC o pojemności 1000 l, a także metalowych drzewek o dużym średnicy oraz zbiorników do pompowania. Miernik o średnicy 150 milimetrów zapewnia większą wydajność wymaganą do wypełnienia akumulatora o pojemności 40 litrów w dostępnym czasie cyklu. Zakłady produkujące butelki IBC zazwyczaj określają ten rozmiar, ponieważ pojemnik IBC, mimo dużej pojemności, ma stosunkowo cienką ściankę o grubości od 2 do 3 milimetrów i zatem masę, która oscyluje w przedziale od 16 do 22 kilogramów, dobierającą się w pojemności 40-litrowego zbiornika.
ABLD 200: zbiorniki masowe i największe statki
ABLD 200 z 80-litrowym naczyniem, rzepem o siłę 600 kN i prowadzeniem podświetlenia na cztery kolumny jest przeznaczony do produkcji najbardziej ciężkich elementów: zbiorników na chemię o pojemności od 1 000 do 1 500 litrów, naczynia procesowych o grubych ścianach oraz dużych części technicznych. W przypadku maksymalnej ilości nakłuwa o masie 60 kilogramów maszyna działa przy granicy możliwości wydajnościowych procesu eksploatacji, a czas cyklu wynosi od 4 do 7 minut. Na taką skalę konieczne jest prowadzenie na cztery kolumny, gdyż w przeciwnym wypadku odchył się by podstawa tłoczenia, co otworzyło miażdżdżkę i spowodowałoby słaby kontakt społa.
Ogólne cechy techniczne w całej serii
Wszystkie maszyny ABLD mają wspólną strukturę sterowania, oparte na systemie PLC, ekranie dotykowym obsługi interfejsu maszyny-z- człowiekiem, zarządzaniu recepturami, które zapewniają przenoszenie wszystkich parametrów podczas przechodzenia z jednego produktu na drugi, a także rejestrowanie danych do celów śledzenia. Kontrola temperatury jest zgrupowana w całym cęgiem, adapterze, ciele akumulatora i głowicy diesla, a na każdym z obszarów funkcjonują niezależne, zamknięte obiegi, ponieważ gradacja temperatury po długim akumulatorze bezpośrednio przekłada się na gradację grubości ściany wokół parisonów. Hydrauliczne systemy wykorzystują proporcjonalne zawory do ruchu akumulatora i przesuwu uchwytów, co pozwala na kształtowanie profili przyspieszenia i hamowania, dzięki czemu zmniejsza się szok mechaniczny i poprawia się powtarzalność spadku parisonu.
Apollo ABLB Series 200ML to 20L
Nie każdy pojemnik chemiczny to dzwonek. Duża część rynku opakowań chemicznych i agrochemicznych mieści się poniżej 20 litrów, w małych butelkach roztworów, jednostronowych pojemnikach reagentów po 1 l, pojemnikach koncentratów po 5 l i skrzynkach dębowych o pojemności od 10 do 20 litrów. W tym zakresie seria ABLB jest odpowiednią maszyną i działa w systemie ciągłej ekstrakcji przy użyciu form z wieloma komorami, co zapewnia znacznie większy wydajność jednostkowe niż w maszynie akumulatorowej.
The ABLB series comprises eight machine types covering containers from 200 milliliters to 20 liters. Machines in this series can be configured single-station or double-station, with two, four, six, or more cavities depending on container size, and with the same class of parison programming used on the larger machines. For chemical packaging the important configuration options are a heavier-duty screw suited to higher molecular weight resin, in-mold fluorination readiness, and a die head with enough programming resolution to place material in the handle and corner zones of a jerry can.
| Wytyczne | ABLB 55 | ABLB 65 | ABLB 75 | ABLB 90 |
|---|---|---|---|---|
| Container volume range | 200 ml do 1 l | 500 ml do 5 l | 1 do 10 l | 5 do 20 L |
| Siła zamykania | 60 kN | 85 kN | 110 kN | 160 kN |
| Średnica ślimaka | 55 mm | 65 mm | 137,7 m3 / h | 90 mm |
| Stosunek L/D ślimaka | 24:1 | 24:1 | 24:1 | 22:1 |
| czas cyklu suchego | około 2,4 s | około 2,8 s | about 3.2 s | około 4,0 s |
| Stations | pojedyncze lub podwójne | pojedyncze lub podwójne | pojedyncze lub podwójne | pojedyncze lub podwójne |
| Typowe wnętrza, pojemniki chemiczne | 4 do 8 | 2 do 6 | 2 do 4 | 1 do 2 |
| Installed power | około 26 kW | około 34 kW | około 45 kW | about 62 kW |
| Kontrola grubości ścian | 100 punktów osiowych | 100 punktów osiowych | 100 punktów osiowych, radial optional | 100 lub 200 punktów osiowych, radialnych (opcjonalnie) |
Tam, gdzie zakresy ABLB i ABLD się przekrywają
S serią od 10 do 20 litrów można wyprodukować bibułki zarówno na urządzeniu ABLB 90 pracującym w trybie ciągłego wciskania, jak i na urządzeniu ABLD 120, na którym zastosowano głowę akumulacyjną. Odpowiedni wybór zależy w pełni od objętości i grubości ścian. Jeśli produktiem jest 20-litrówki, o wadze 900 gramów z standardową ścianą, a zakład potrzebuje wysokiej rocznej wydajności, ABLB 90 z konfiguracją dwu stanowiskowej produkuje więcej bibułek na godzinę o niższej energii na sztukę. Jeśli te same nominalne 20-litrówki muszą mieć 2,6 milimetra grubość ściany, aby spełniać wymogi wymagających standardów UN, a ich waga wynosi 1,4 kilogramów, materiał paryczny zbliża się do granicy sklejności w przypadku ciągłego wciskania, i ABLD 120 staje się bardziej bezpieczna specyfikacją. W praktyce granica ta wypada na 1,2 kilogramów wagi sztuki.
Branże zastosowania dla serii Apollo
maszyny Apollo służą w osiem głównych sektorach zastosowań: spożywcza i napojowa, produkty chemiczne codzienne, przemysł chemiczny, materiały budowlane, medyczne i farmaceutyczne, produkcja pojazdów, transport, a także artykuły kulturalne i sportowe. W dziedzinie przemysłu chemicznego realizowane są m.in. metalowe kanisty z koncentratami spożywczymi z fluoryzowanymi powierzchniami wewnętrznymi, pojemniki na katalizatory i napędy silnikowe o pojemności od jednego do dwudziestu litrów, pojemniki na środki środków czystości przemysłowych i powierzchniowo aktywnych substancji, pojemniki na przechowywanie kwasów i zasadowych substancji przeznaczonych do czyszczenia wody, pojemniki z kręgosłupem dla rozprowadzania roztworów, pojemniki wewnętrzne w zbiornikach IBC dla logistyki wftycznej oraz zbiorniki na dozowanie produktów chemicznych przeznaczonych do kontroli lokalnej. W sektorze materiałów budowlanych ta sama klasa maszyn produkuje pojemniki na klei i dodatki; w dziedzinie transportu – pojemniki na paliwo i rezerwuarze płynów.
Projekt formy do metalowych beczek chemicznych
Forma do silnika chemicznego to inny obiekt inżynieryjny niż forma do butelki. Odpowiada za znacznie większe ilości ciepła, musi generować wiązanie bezpieczne konstrukcyjnie podczas szczelby, a jego działanie opiera się na wysokim nacisku podczas długich cykli. Decyzje dotyczące projektowania formy mają takie same znaczenie dla przejścia kontenera testu zrywania, jak ustawienia urządzenia.
wybór materiału do form
Dużo dotyczy to dwóch klas materiałów: aluminium w klasie 7075 oferuje przewagą w zakresie przewodności cieplnej o około cztery do pięć razy większą niż w przypadku stali narzędziowej, co znacznie skraca czas chłodzenia w części o mocno ścianach, a także ułatwia obróbkę, krócej przedłużając czas chłodzenia i zmniejszając koszty. Jego ograniczeniem jest twardość powierzchni: aluminium zużywa się w obciążonym obszarze obciążenia i na każdym rozwijającym się obciążeniu, a może również się zdeformować w wyniku powtarzających się wysokich sił nacisku, jeśli forma nie jest odpowiednio podtrzymywana.
Wyroby z nieodpanowanej stali narzutowej P20 gwarantują trwałość i precyzyjną geometrię osunięć po bardzo długich cyklach produkcji, w zamian za dłuższe czas chłodzenia i większą wagę formy. Standardowe rozwiązanie w branży to hybrydowo zainstalowana budowa formy ze stopu aluminium, pozwalająca na szybkie chłodzenie, wyposażona w odlewane wkładki z twardych stali na elementach osunięcia, w części przelewowej oraz w wszystkich ruchowych elementach. W przypadku produkcji baków chemicznych, w przypadku których punkt osunięcia jest kluczowym elementem jakości kontroli i w tym przypadku rodzaj formy można wytwarzać ciągłą pracę przez wiele lat, współistniejące wkłady z stali w punktach osunięć są silnie zalecane niezależnie od rodzaju materiału użytego w formie.
| Mold construction | Relatywny wydajność chłodzenia | Relative durability | Relatywnie niskie koszty | Najlepsza aplikacja |
|---|---|---|---|---|
| aluminium 7075, całe ciało | Bardzo wysokie (śr[1]) | Medium | Niski do średniego | krótkie i średnie serie, wyroby próbowane i w modelach prototypowych, części o grubych ściankach |
| Aluminium 7075 z wstawkami stalowymi | High | High | Medium | standardowy wybór dla pojemników chemicznych i butelek |
| stal P20, cała konstrukcja | Medium | Bardzo wysokie (śr[1]) | High | Bardzo długie trasy obróbki, skomplikowane przesunięcia, szyby o wyjątkowej precyzji |
| wkładki z miedzi bez berylia | Very high, localized | Medium | High | Chłodzenie cienkich punktów, takich jak podstawy uchwytów i grubie promienie |
Cooling channel layout
Chłodzenie jest dominującym czynnikiem w czasie cyklu stolarki o grubych ścianach, dlatego układ kanałów wymaga poważnej uwagi inżynierskiej, a nie standardowego wzoru wiercenia. Przeznaczone zostały następujące wytyczne: średnica kanału zwykle wynosi od 10 do 14 milimetrów w przypadku form silnikowych, odległość środka kanału od powierzchni przelotów wynosi od jednego do dwukrotnej grubości kanału i odstęp kanałów wynosi od dwóch do trzech krotności średnicy. Jaśniejsza rozstawka zapewnia szybsze i bardziej jednolite chłodzenie, ale osłabia strukturę formy i zwiększa koszty obróbki.
Prąd musi być turbulentyjny, aby skutecznie przenosić ciepło. W przepływie lamelarnym tylko część ciepła przekazywana jest przez kanał chłodzenia, dlatego okręg musi być zaprojektowany z Reynoldsem powyżej około 4000 w tempie przepływu zwanym w projekcie, a długie serie okręgów należy podzielić na równoległe ciągłe okrążenia, aby temperatura wody między wejściem a wyjściem stała się wyższa nieco ponad 2 st. C. Okręg nagrzewający się o 8 st. C do bieżącego dolnego końca produkuje pojemnik, który się nierównomiernie chłodzi i krzywi.
Zwróć szczególną uwagę na obszary rozdzielcze i ciasno zakrzywione. Ich powierzchnia wymaga najdłuższeg zbiorowego chłodzenia i jeśli zostaną pomijone, konieczne będzie wydłużenie całego cyklu, aby w porę zniwelować lokalne umiarkowane lub silne ciepło. Dedykowane wielopunktowe złoża chłodzenia blisko wlotów i przewodzące wkłady pod zakrzywieniami szybko zwrócą wyniki inwestycji.
geometria odmurzenia: najważniejszy detal
Ciasniste dołączenie to miejsce, w którym dwie połowy saszetki są smuczone i splecione, gdy forma się zamyka. Podczas testu wylańczenia, ten splec jest najczęściej pierwszym elementem, który się łamie. Trzy parametry geometryczne kontrolują jakość splecania.
strzałka to mały, płaski obszar, który faktycznie ściąga tworzywo. Strzałka zbyt szeroka chłodzi tworzywo, zanim może zjędrować się, tworząc zimny ślad z wyraźną linią i niską wytrzymałością. Strzałka zbyt smukła przecina tworzywo, a jej stopa ma niewielką grubość i ma słabą wytrzymałość. Praktyczna szerokość strzałki zmienia się proporcjonalnie do grubości ściany: około 0,6 do 1,2 milimetra dla ściany o grubości 2 milimetry i 1,2 do 2,2 milimetra dla ściany o grubości 4 milimetry.
Kąt klinowy za grzbietem decyduje, w jaki sposób materiał przeartykowany napływa do kieszonki flash. Typowy kąt uwzględniony wynosi od 15 do 30 stopni i pozwala na czyste odprowadzenie nadmiaru roztopu, utrzymując jednocześnie odpowiedni ciśnienie w kierunku grzbietu, co pozwala na skleić dwie powierzchnie roztopu. Zbyt duży kąt klinowy powoduje rozszczepienie flasha, a zbyt niski – prowadzi do utraty kwasu.
Gęstość portu dla materiału rozpraszającego musiałaby samodzielnie zmieścić przesunięty objętość bez konieczności, aby połówki formy miały kontakt z materiałem rozpraszającym, a nie z linii rozprawy. Jeśli port jest zbyt mały, sila pomiarowa jest zużywana w celu kompresji materiału rozpraszającego, a nie w celu utrzymania linii ścięcia zamkniętej, a połówki spoinu są coraz bardziej uszkodzone w miarę zwiększania się temperatury formy w trakcie cyklu.
Odpowietrzenie
Zanieczyszczony powietrzem obszar między parisonem a ścianą wnętrza uniemożliwia roztopionemu masie kopiowanie powierzchni formy, powodując matowy, piaszczysty, czy pęknięty wygląd i, co ważniejsze, lokalne zmniejszenie kontaktu ścian w wyniku spowolnionego cyklicznie stężenia. Formy do dzbanków są przewiewne przez porowate gwiazdy sintera w obszarach płaskich paneli, skośne otwory w linii oddzielającej, zazwyczaj o głębokości od 0,02 do 0,05 mm, wężyki przewiewne w najgłębszych miejscach dekoracyjnych logo i napisów, jak również w obszarze bazy, gdzie ostatni powietrzny obszar jest eliminowany. Dlatego że dzbank ma duże płaskie obszary, werdykt pękających w centrum panelu są zazwyczaj potrzebne; sami otwory w linii oddzielania nie mogą wycofać powietrza z centrum dużej płaskiej powierzchni.
Formowanie obręczy L i wałków
Krążek w kształcie litery "L" na dokapliczonym dzbanku i kołki próżniowe na ciele nie są ozdobne. Litera "L" to interfejs dla urządzeń automatycznych do obsługi dzbanków i obsługuje całą masę załadowanego dzbanka, gdy jest podnoszony klipsem typu ptasi miedniczek. Kołki próżniowe przenoszą dzbank, gdy jest wysunięty i odbijany, i mają zwiększyć twardość panelu względem rozciągnięcia pod obciążeniem podczas tego procesu.
Właściwe formowanie wymaga kombinacji trzech czynników. Po pierwsze, spiczasty barierka grubości osiowej, która pozwala na dostarczenie dodatkowego materiału na pozycję obręczy. Druga sprawa to duże promieni w formie, dzięki czemu rozdzieł miedź może przepływać do sekcji obręczy bez nadmiernego miejscowego uszczuplenia, gdyż ostry kąt wewnętrzny zawsze przyciąga materiał w smacznym strumieniu. Trzecie zalecenie to wystarczające ochłodzenie w sekcji obręczy, ponieważ jest to stała, gęsta strefa, która normalnie dominuje cyklu. Gdy projekt to pozwala, nieco asymetryczny profil obręczy z większym promieniem na stronie woskowania znacząco poprawia rozprowadzenie materiału.
Czas chłodzenia i cyklu
chłodzenie – w tym obszarze decydują o ekonomicznym postępie technologii formowania metodą wypasu. W cyklu przetwarzania 200-litrowych baterii chłodzenie zazwyczaj zajmuje 65-80% czasu całego cyklu, więc 30% skrócenie czasu chłodzenia bezpośrednio ma na celu 20-25% zwiększenie wydajności, przy tym z tej samej maszyny na tej samych powierzchni.
Dlaczego chłodzenie wzmacnia się proporcjonalnie do kwadratu grubości ścianki
Przeprowadzenie ciepła z plastikowej ścianki opiera się na relacji difugacji, w której czas potrzebny do osiągnięcia określonej temperatury serca jest proporcjonalny do kwadratu grubości ścianki podzielony przez promieniowość cieplną materiału. Polietylen ma promieniowość cieplną na poziomie od 0,15 do 0,22 kwadratowych milimetrów na sekundę przy warunkach procesu, co jest bardzo niskim stosunku do metalów. Praktyczne konsekwencje są objaśnione: ściana butelki o grubości 1 milimetra osiąga temperaturę wybuchu w ciągu kilku sekund. 2-milimetrowa ściana zajmuje około cztery razy dłużej, a 4-milimetrowa ściana cylindra – około szesnaście razy dłużej. Wielkość zimniejszego wody w formie nie zmienia stopnia wzrostu, ale jedynie współczynnika.
chłodzenie zewnętrzne: to, co może i nie może robić woda przylegająca do formy
W zewnętrznym chłodzeniu ciepło jest oddawane tylko przez powierzchnię zewnętrzną, ponieważ wnętrze pojemnika jest wypełnione powietrzem, które używane jest do jego odsunięcia, a ciepłe powietrze jest doskonałym izolatorem. Temperatura wody w formie do produkcji pojemników chemicznych zwykle wynosi między 8 a 12 stopniami Celsjusza. Niższa temperatura jest możliwa, ale szybko prowadzi do kondensacji na powierzchniach formy i ramie maszyny, co powoduje defekty powierzchni i korozję, a marginaalny zysk cyklu maleje, ponieważ opór limitujący to przewodzenie przez plastik, a nie konwekcja na powierzchni formy.
chiller musi być dostosowany do rzeczywistego obciążenia cieplnego. Użyteczny przepis to: każdy kilogram polietylenu przetwarzany w godzinie wymaga około 0,6-0,8 kilowatów mocy chillera do usunięcia różnicy enthalpy między temperaturą spieniania i temperaturą wyrzutu, plus dopuszczenia na chłodzenie oleju hydraulicznego. Linia obrotowa o wydajności 400 kilogramów za godzinę wymaga około 240-320 kilowatów mocy chłodzenia procesowego tylko dla obiegu formy. Zbyt małe mocy chillera są jedną z najczęstszych przyczyn, dla których nowa linia nie jest w stanie osiągnąć przeciętnego wydajności.
wewnętrzne chłodzenie: największy w odniesieniu do pojedynczego cyklu postęp w zakresie parametrów
Chłodzenie wewnętrzne zastępuje stały prąd powietrza w podżąbku do pojemnika ciągłym przepływem zimnego, suchego i przygotowanego powietrza. Chłodne powietrze wchodzi przez pęcherz podżąbkowy, spływa przez wszystkie wewnętrzne ściany, a wycieka przez drugi port. Dzięki temu, że ściany wewnętrzne uczestniczą w odprowadzaniu ciepła, procedura chłodzenia zostaje połączona na połowę: zamiast ciepło prowadzą na zewnątrz po pomysłodziele trzymało się w jego kolce. Efektem jest więcej uczciwe obniżenie temperatury w końcowym wydaniu i mniejsze poddźwięgi i zakrzywienia w końcowej formie.
Mierzony efekt stosunku do obudów gruboburowych wynosi redukcja z ważenia na poziomie 25-40%, a największe liczby zazwyczaj obserwuje się na najbardziej grubych murach, gdzie penalizacja przestawienia jest najgorsza. System wymaga suszarki z powietrzem kompresowanym, która potrafi obniżać punkt wilgotności, zwykle do minus 30 lub minus 40 stopni Celsjusza, bo osiadanie wilgoci wewnątrz pojemnika mogłoby uratować produkt, a także doprowadzić do korozji śrubki. Ponadto wymaga on rozmieszczenie żarowego wymiennika ciepła lub spiralowego układu, aby obniżyć temperaturę powietrza do temperatury pracy, dodatkowe przegrody do śrubki odstrzały i obieg wywietrzania, który gwarantuje ciśnienie odstrzały podczas zamachu.
Chłodzenie wewnętrzne jest zazwyczaj niedrogie poniżej 30 litrów, staje się atrakcyjne pomiędzy 30 a 60 litrami, i jest blisko obowiązkowe powyżej 100 litrów dla każdego zakładu konkurującego na cenie. Korzyściem drugorzędnym jest zmniejszony poformowujący proces skwalenia i zakrzywiania, ponieważ pojemnik wychodzi z formy z bardziej jednoliczną temperaturą w ścianach niż towarzyszący mu gorący jądro, który po wyjęciu nadal skwala się.
| Pojemnik | ścianka nominalna | Masa części | cykl, tylko chłodzenie zewnętrzne | cykl, z wnętrznym chłodzeniem | typowa maszyna |
|---|---|---|---|---|---|
| 5 litrowy kocioł | 1,6 mm | 280 g | about 22 s | ok. 18 s | ABLB 75 |
| 20 litrowa skrzynka pojemnicza | 2,2 mm | 950 g | około 48 s | około 36 s | ABLB 90 lub ABLD 120 |
| 60-litrowy kołnierek otwarty | 3,0 mm | 3,6 kg | około 105 s | about 72 s | ABLD 120 |
| 120 L L-ringowa dysza | 3,4 mm | 6,4 kg | około 135 s | około 92 s | ABLD 120 |
| zbiornik seria L-ring o pojemności 200 l | 3,8 mm | 9,5 kg | około 165 s | około 110 s | ABLD 120 lub ABLD 150 |
| 1000 L Wewnętrzna komora IBC | 2,4 mm | 17.5 kg | około 195 s | około 135 s | ABLD 150 |
| 1500 l zbiornik | 6,5 mm | 48 kg | około 420 s | około 280 s | ABLD 200 |
Powyższe dane są orientacyjne dla HMWHDPE o temperaturze wody w formie 8 do 12 stopni przy dobrze zaprojektowanym obiegu chłodzenia. Skuteczność cyklów zależy od jakości formy, rodzaju żywicy, warunków otoczenia oraz temperatury wyciskania, którą może znosić prowadzenie w kierunku odbioru. Są one przedstawione, aby nabywca mógł sprawdzić poprawność obliczenia wydajności przed podjęciem zobowiązania co do wyprodukowanej ilości.
temperatura wyrzutu i obsługa po formowaniu
komora może być wyrzucona, zanim będzie całkowicie schłodzona, pod warunkiem, że zewnętrzna skóra jest wystarczająco twarde, by zachowywać kształt, a urządzenie do obsługi nie ją zdeformowuje. Praktyczna wyrzucanie z powierzchni o temperaturze około 55–65 stopni Celsjusza jest powszechne, a serce jest nadal znacznie ciepniejsze. Zalicza się to do pośrednictwa między skurczeniem po formowaniu i ewentualnym odchyleniem panelu podczas transportu. W przypadku certyfikowanego cylindra, którego wymiar jest częścią zatwierdzenia, zbyt wcześnie wyciągnięty to nie jest prawdziwa oszczędność i instalacja do schładzania lub kontrolowany transporter do schładzania to lepsze rozwiązanie niż przedłużanie cyklu formowania.
Certyfikacja i testy UN
Plastikowa dmuchawa przeznaczona dla towarów niebezpiecznych musi mieć zgodę typu konstrukcyjnego UN. Uznanie jest przyznane na podstawie konkretnego projektu: określonychskładników, określonej masy nominalnej, określonych wymiarów i określonego procesu produkcji. Producent wytwarza próbne kontenery, akredytowane laboratorium realizuje wymagane testy, a certyfikat zgody pozwala na umieszczenie znaku UN na kontenerze. Zrozumienie, które testy obciążają jakie części procesu, pozwala moulderowi na projektowanie kontenera, który przejdzie pierwszą próbowalidacyjnych.
Użyj dokładnie tego formatu: "1. " na każdej linii, nic więcej.
Test upadku to najbardziej rygorystyczne wymaganie i naj częstszy przyczyn powodujący awarię. Pojemniki są wypełniane do określonego poziomu, są wyregulowane do temperatury minus 18 stopni C lub niższej dla opakowań z polietylenu, a potem zostają spuszczone na twardą, nielubrykatą, płaską, poziomą powierzchnię. Wysokość upadku zależy od grupy opakowań: najwyższa wysokość upadku dotyczy grupy I, środkowa — grupy II, a najmniejsza — grupy III, przy czym dokładne wysokości zależą również od względnej gęstości zawartości. Należy przeprowadzić szereg orientacji, a w przypadku bębna istotne są orientacje: prosty upadek na podstawie, upadek na rozkładkę lub najbardziej narażonej części góry, oraz pionowy upadek na oddzielną rozkładkę.
odżywienie w zimnym otwarciu jest czynnikiem twardym podczas badania. Polietylen staje się stopniowo mniej plastyczny wraz ze spadkiem temperatury, a linia łączenia, która zachowuje się plastycznie przy temperaturze pokojowej, może się złamać w sposób kruchy w temperaturze minus 18 stopni Celsjusza. Dlatego jakość łączenia stopowego o małym przepięciu dominuje wynikach testu pod wpływem ciśnień, a parametry procesu determinujące jakość łączenia, czyli temperatura spięcia w miejscu łączenia, prędkość zamykania formy i geometria miejsca łączenia, cieszą się tak dużą uwagą.
Test pakowania
Test składowania wykrywa, że skrzynka w dolnej części stosu magazynowego nie uginie. Siła oporowa jest obliczana od całkowitej masy identycznych opakowań, które można postawić w sześcio metrowym stosie. Test można przeprowadzać po lokowaniu obliczonej siły oporowej przez dwadzieścia cztery godziny, albo za pomocą maszyny do testów dynamicznych, przy czym w przypadku opakowań plastikowych określa się test trwający dwadzieścia osiem dni przy temperaturze otoczenia nie poniżej czterdziestu stopni Celsjusza, aby uwzględnić deformowanie. Polietylen deformuje się, dlatego opakowanie, które przechodzi krótki test siły, jeszcze może ulec deformacji po kilku tygodniach.
Wydajność staplowania to problem nieprzejrzystości, co sprawia, że jest to problem geometrii i dystrybucji ścian. Szlak obciążenia prowadzi od górnej igły, do panelu, w dół w podstawę. Kolektory w samą dokręcaniu fungują jako czarne sztywne elementy, które uniemożliwiają skrzywienie panelu na zewnątrz. Panel, który jest cienki, ponieważ materiał migrował do podstawy podczas ciśnienia, puchnie i pękanie jest trybem awarii, który najczęściej wystąpi w czwartym dniu 28-dniowego testu.
test szczelności i ciśnienia hydraulicznego
Test szczelności stosowany jest przy zastosowaniu wnętrznego ciśnienia powietrza, gdy naczynie jest zanurzone lub kontrolowane w inny sposób, a wymaga, aby nie wystąpiło wypadnięcia. Stopnie ciśnienia zależą od grupy zapakowania, a najbardziej rygorystyczny poziom odnosi się do grupy I. Test hydrauliczny ciśnienia wewnętrznego stosuje wyższe ciśnienie płynne przez pewną definicję czasu, zwykle pięć lub trzydzieści minut w zależności od zastosowanego metody, a opcje poziomów zależą od grupy zapakowania oraz ciśnienia pary zamierzonych zawartości. Obydwa testy badają interfejs zamknięcia, geometrię końca wywierzbuszu, a także wszelkie punktowe pęknięcia lub cieńszą część połączenia złączy.
| Testy | Co jest przymuszane | Dominant failure mode | Punkt kontroli procesu | Machine capability required |
|---|---|---|---|---|
| Test upadku o temperaturze minus 18 stopni C | łączenie stopowe o małym przepięciu, promień bazowy, rogi | nierównomierna pęknięcie obrzeża łącznika dna | Temperatura topnienia w najczulszym miejscu, prędkość zamknięcia formy, spadek ściany lokalnej | Głowa akumulatora z szybką gałką ruchu, programowanie parisonu na 100-200 punktów, sterowanie clampem proporcjonalnie |
| test stosowania, 24 godziny lub 28 dni | Wysoka twardość wdzianka, chmury, podstawa | wygięcie panelu i stopniowe wertanie | zgodność ścian paneli, określenie rozstawu kątowników | test spływu |
| Test szczelności | Closure interface, weld integrity | Próba wtrysku przy odłączeniu, deformacja nitki | kalibracja grzbietu, ciśnienie i terminowanie kopania | precyzyjna kalibracja prowadnika, przewidywalny profil ciśnienia w czasie poślizgu |
| Test ciśnienia wewnętrznego hydraulicznego | Cała ściana, łączenie, kark w szpunku | odłączenie połączenia, wydajność panelu | Minimum ścianki w najcieńszym odcinku | dokładność programowania parisonu, kontrola grubości ścian |
| kompatybilność chemikalna i przejrzystość | stabilna waga skurczu, kontrola masy w zamkniętym obwodzie, kontrola ściany radialnej na kształtach niekruchych | Zmianawagii, pęknięcia ze względu na nacisk,pakowanie | materiał i warstwa barierowa | Pakowanie o fluorowaniu w formie wypełnienia lub pojedynczego pokrycia dwuwarstwowego |
| sprawdzanie wibracji | Zamknięcie, dzwonek, prowadnice | Zacięcie, pęknięcie zmęczenia w lekkim kolarze | Jakość łączenia wiertła | kontrola ściany od przodu na liniach roboczych, kontrolowana geometria ostrych strzalek |
Kontrola produkcji po zatwierdzeniu
Wykonanie typowego dopełnienia konstrukcyjnego to dopiero początek. Producent musi prowadzić program zapewniający jakość, gwarantujący, że każda rura produkcji odpowiada przez ten typ zatwierdzonej konstrukcji. W praktyce oznacza to dokumentowaną kontrolę jakości spoiwa i dostawcy, kontrolowane i zapisywane procentowanie regrindingu, ciągłe monitorowanie wagi części z precyzyjnie określonymi limity działania, regularne pomiary grubości ścianki w określonych miejscach za pomocą sond ultradźwiękowych lub pomiarów odciętych fragmentów, rutynowe testy na wycieki, a także okresowe testy odnowionych prób produktów. Maszyna, która zapisuje swoje własne parametry i wagę części znacznie ułatwia dokładanie dokumentacji, co jest istotny i często nieostrożnie pomijany powód do konkretnego szczegółu dotyczącego rejestracji danych na linii rurowej.
wymóg dotyczący przewodnika wyboru modelu
stopień tworzywa, trasę bariery, grubość warstwy
| Pojemnik | Zamierzoneilość produkcji | Barrier requirement | Model polecany | zalecany zestaw parametrów |
|---|---|---|---|---|
| 5 litrowy kocioł | do 8 000 sztuk | Nie, wilgotny wypełnienie | ABLB 75 | Dwie stacje, 2 pomieszczenia, sterowanie osiowe 100 punktów |
| 5 litrowy kocioł | do 8 000 sztuk | wymagana ochrona przed rozpuszczalnikami | ABLB 75 | Dwa stanowiska, 2 komory, pakiet fluorowania w obudowie |
| Burty 20 L, standardowy profil ścianki | do 3 500 sztuk | None | ABLB 90 | Dwa stacje, 1 lub 2 wnętrza, kontrola ścian radialnych w narożnikach |
| poniższy tabeli korespondują wymagania produkcji betonu z gamą maszyn Apollo. Kombinuje pojemność pojemnika, zaplanowany dzienny wydatek, a także wymagania dotyczące warstwy barierowej i wychodzi z rekomendacji modelu oraz konfiguracji. Dzienny wydatkowanie bierze pod uwagę trzy turnusy pracy po około 20 godzin produkcyjnych na dobę z realistyczną liczbą przestojów i czasu na konserwację. | do 1 600 sztuk | fluorowanie | ABLD 120 | Wąż akumulacyjny, 200 punktów axialnych oraz radialnych, fluorowanie, chłodzenie wewnętrzne |
| 60-litrowy kołnierek otwarty | do 1000 sztuk | Niczym nie florowalne | ABLD 120 | 20-litrowa głowica, chłodzenie wewnętrzne, stacja obróbki przedpolimerów, tester ubytku |
| 120 L L-ringowa dysza | do 780 sztuk | fluorowanie | ABLD 120 | Burty 20 L, chłodzenie wnętrze, wsuwane wagi, robot deponowania |
| zbiornik seria L-ring o pojemności 200 l | do 650 sztuk | fluorowanie | ABLD 120 | 20-litrowa butelka, grupa zapakowań UN II |
| zbiornik seria L-ring o pojemności 200 l | do 650 sztuk | Coeksportowana EVOH | ABLD 150 | 20-litrowy głowicę w pełnej pojemności, wbudowany chladnik, kontrola masy w zamkniętym obwodzie |
| szklana dmuchawa o pojemności 200 l, wysoka wydajność | ponad 900 sztuk | Ograniczenia techniczne | Dwie linie ABLD 120 | Paralelne linie gwarantują redundancję i elastyczność formy w porównaniu z większą maszyną |
| 1000 L Wewnętrzna komora IBC | do 500 sztuk | Niczym nie florowalne | ABLD 150 | Pokrywa o pojemności 40 l, wewnętrzne chłodzenie, sterowanie osiowe o 200 punktach, wylanie o dużej wydajności |
| 1000 L Wewnętrzna komora IBC | do 500 sztuk | Coeksportowana EVOH | ABLD 150 | Burty z sześciolagowym profilem, kontrola temperatury spoiwa, dedykowana warstwa regrindingu |
| zbiornik o pojemności 1-1,5 tys. l | głowicę z sześcioma warstwami skoeztruzji, dedykowany ekstruder na recykling, chłodzony w budowie | None | ABLD 200 | Automaty o mocy 80 litrów, układ czterech kolumn ślizgowych, wewnętrzne chłodzenie, ciężka obsługa |
| Mixed 5 to 200 L program | zmienny | mieszanie | ABLD 120 plus ABLB 75 | Jedna linia akumulatora dla beczek, jedna ciągła linia dla małych pojemników |
Jak wykorzystać ten spis w rzeczywistym projekcie
Pozaczynać należy od najwyższego i naj cięższego pojemnika w planowanym programie, ponieważ to decyduje o ramie maszyny. Następnie sprawdzić, czy najmniejszy pojemnik w programie działa efektywnie na tej samej maszynie; jeśli najmniejszy produkt działa na mniejszą część pojemności akumulatora i stanowi duży ułamek objętości, druga, mniejsza maszyna jest zwykle bardziej ekonomiczna niż pakowanie wszystkiego w jednym dużej ramie. Ostatecznie ustalić drogę bariery przed zamówieniem głowicy, ponieważ konwertacja głowicy jednolagowej na współwysuwanie po dostarczeniu nie jest prostą modernizacją.
Sprzęt w linii produkcyjnej dla naczynia chemicznego
Maszyna do formowania gięcia do wagonów chemicznych to tylko centrum komory produkcyjnej. Urządzenia w dalszej części technologii decydują, czy fabryka osiąga teoretyczny wyznacznik produkcyjny urządzenia o spójnej, certyfikowanej jakości, a w przypadku ciężkich części urządzenia do obsługi często stanowią praktyczny ogranicznik, a nie formy.
robot odbioru i obsługi części
do 250 sztuk
Czas cyklu robota nie może być dłuższy niż odstęp między timingami otwarcia formy, albo dłuższy skróci cykl. Na maszynach ABLD kolejność procedur wyjęcia jest skoordynowana ze zmianą położenia zamka w sterowniku maszyny, aby robot rozpoczęł się już po otwarciu formy, a nie po jej całkowitym otwarciu.
Deflashing
Procedura odstrzeliwania odparzeń polega na usunięciu końców ruchliwych i niewrześniowych oraz fragmentu osłony rączki oraz rozdziału na szyi. Zastosowane są trzy metody. Odstrzeliwanie ręczne nożem jest możliwe tylko przy bardzo małych ilościach i daje nie jednolite krawędzie. Ręczne odstrzeliwanie polega na urządzeniu półautomatycznym stanowisku perforacyjnego, w którym stosuje się pneumatyczny lub hydrauliczny sprzęg, oparty na perforatorze o określonej postaci, który cięty w jednym ruchu odrywa odparzenia, co jest standardową metodą odstrzeliwania odparzeń w procesie produkcji szklanek w średniej ilości. Kompleksowe wlotowe odstrzeliwanie masy automatyka łączy perforator z trasą wyjściową, w której element po wylocie jest już skrócony.
Usunięcie płachty podczas, gdy część jest nadal ciepła, zapewnia czystszy rozdziel i mniejszy nacisk piórkowy; jednak partie zbyt gorące ulegają pęknięciom a nie strzerzeniu, przez co powstaje nierówna geometria krawędzi. Zalecana temperatura powierzchni części to około 45–60°C. Powstałe płachty są bezpośrednio dostarczane do myjeki umiejscowionej w pobliżu komory, aby uniknąć manipulacji i zanieczyszczeń, a zmielone materiały są przesyłane do blendera, w którym następuje wagiowanie.
Ważenie wewnętrzne
Wadownia w drodze obiegu części pełni dwie funkcje. Odrzuca wszelkie pojemniki niezgodne z dopuszczalną tolerancją wagi, co jest wymogiem certyfikacji, a dodatkowo dostarcza dane do kontroli wagi w trybie zamkniętego, opisanej wcześniej. Jeśli chodzi o certyfikowaną butelkę, wadownia musi potrafić wykrywać najwyżej 0,2 proc. nominalnej masy i zapisze każdą wartość z datą i identyfikatorem maszyny, aby zapewnić możliwość śledzenia.
Testy na wydzielanie
Każdy pojemnik przeznaczony do zawartości płynnej powinien być testowany w zakresie wykrywania wycieków, a w przypadku opakowań przybieżnych to jest norma, a nie próbka. Podstawowym sposobem jest stopniowe obniżanie ciśnienia: pojemnik jest szczelnie zamknięty, wypełniony powietrzem do określonego ciśnienia próbnego, odczekany, aby osiągnął równowagę, a następnie monitorowany pod kątem spadku ciśnienia w ciągu określonego czasu. Ciśnienie próbne i czas trwania są ustalone tak, by defekt, który może spowodować wyciek, był wyłapany z dostateczną dokładnością, bez fałszywych odrzutów pochodzących z efektów cieplnych.
Dwóch praktycznych detali jest ważnych. Po pierwsze, urządzenie musi być termicznie stabilne przed testem, ponieważ część, która nadal się chłodzi, pokazuje spadek ciśnienia spowodowany sukaniem gazu, co wygląda jak ujędrzenie. Toksynowa taśma między odłuszczaniem belki i testem ujędrzenia rozwiązuje ten problem. Po drugie, urządzenie do smarowania musiał utrzymać okrągłą strukturę belki, aby nie powodować jej deformacji, ponieważ samo test może spowodować pojawienie się defektu, którego szukamy.
Obróbka powierzchni i dekoracja.
Polietylen ma niższą energię powierzchni i nie przyjmuje czekolady drukowanej ani etykiet lepkich, bez odpowiedniego przetworzenia. Przebieg gazowy lub ozona pobudza energię powierzchni do zakresu 38–44 dyne na centymetr, warunkującego lepsze przyleganie tuszów do powierzchni. Przebieg gazowy jest bardziej powszechny w przypadku obudów trójwymiarowych, ponieważ lepiej śledzi kontury niż zróżnicowana sukcja elektroda rządu. Obejście to należy stosować krótko przed drukowaniem lub przyklejaniem etykiet, ponieważ efekt zanika w ciągu kilku dni.
10-kilogramowa tuba wychodząca z formy przy temperaturze 60°C nie może być obsługiwana manualnie przy takich ilościach produkcji i łatwo można ją deformować, gdy jest ciepła i miękka. Robot wydobywający za pomocą serwomotory wyciąga częścią, zazwyczaj mechaniczną, od góry i z tyłu efektu, podnosi ją od miejsca pośredniego i umieszcza na przewodniku lub bezpośrednio w urządzeniu do usunięcia efektu. Na dużych elementach standardem jest jednostka dwuosiowa lub trójosiowa z mechanicznym lub pneumatycznym uchwytem, a mechaniczne nadzory muszą być skierowane tak, aby uniknąć kontaktu z powierzchnią panelu, która pozostaje miękka.
Chłodzenie i pakowanie po formowaniu
druk cyfrowy i stemplowanie wykorzystywane są do dekoracji bezpośredniej; nadruk w formie jest możliwy, ale mniej częsty na ciężkich tubach niż na butelkach. W przypadku towarów niebezpiecznych sam znak UN zbrojeniowy zazwyczaj jest wbudowany w formę, tak aby nie można go usunąć, a wpisz informacje o partii i dacie za pomocą kodera inkjetowego lub lasera pracującego w linii.
Powszednie wadliwości i metody naprawy
Katalog uster w przypadku ciężkich konstrukcji przeznaczanych do przechowywania materiałów chemicznych jest krótki, ale każda błęda ma wiele możliwych przyczyn. W dolnej tabeli przedstawiono najczęstsze problemy pod kątem objawów, prawdopodobnych przyczyn i działań korekcyjnych, klasyfikowane niespełna chronologicznie wg częstotliwości występowania w nowych procesach produkcji palet.
| Wada | W dużym prawdopodobieństwie przyczyna jest spowodowana | Akcja korygująca |
|---|---|---|
| Przesunięcie grubości ściany wzdłuż jej wysokości | Zagięcie pryzmu podczas długiego ruchu akumulatora; program pryzmu niezgodny z rzeczywistym stosunkiem odciągu; gradient temperatury formy lub mandryla; | Skróć czas rozwijania, zmodyfikuj program osiowy poprzez zwiększenie liczby punktów w obszarach przejściowych, wyrównaj temperatury w obszarach głowic, sprawdź centrowanie obrotoworu. |
| Różnica grubości ścianek wokół obwodu. | Strona formy i wkrętka nie są koncentryczne; niejednorodne nagrzewanie głowy; nieokrągły kontener jest rysowany nierównomiernie. | Wróć do pozycji centralnej narzędzia za pomocą statycznego kontroli powierzchni preparatu, popraw iloraz niezrównoważenia obszaru grzewczego, dodaj kontrolę zaokrąglonej ścianki dla kształtów nieokrągłych. |
| Wyjście załączenia podczas testu upadku | Mocnejspast w miejscu odchylenia; odchylenie za szerokie w miejscu odchylenia; nie wystarczająco gruba lokalna ścianka; zamykanie dolnego ramienia zbyt wolno; powierzchnia nadmiarowego pyłu zbyt płaska. | Podwyższenie temperatury strefy wtryskaczy o 5-10 stopni, oszczędzenie miejsca w zakresie obciążenia, dodanie wzmocnienia poziomego grubości w miejscu połączenia, zwiększenie prędkości zamykania formy w końcowym zakresie, poszerzenie zakładu odstrzeliwania |
| Łamkie złamanie po brzegu obudowy w testu ze spadaniem w chłodne powietrze. | Zbyt mały promień podstawy w wyniku nadmiernego wiercenia; tworzywo o niewystarczającym oddziaływaniu w niskich temperaturach; zbyt chłodny kształtek w okolicy podstawy | Dodaj śruby ścienną w strefie podstawy, zwiększ promień podstawy w formie, sprawdź dane dotyczące wpływu niskiej temperatury na żywice, umiarkuj chłodzenie podstawy |
| Zadupanie i skrzywienie ciała | Nierównomierne chłodzenie pomiędzy połową formy lub w poszczególnych strefach; wyciąganie zbyt wcześnie; nierównomierne dno, powodujące różnicowe zmniejszenie objętości; | Zrównoważ obie cykle chłodzenia i sprawdź równomierny przepływ, wydłuż chłodzenie lub dodaj chłodzenie wewnętrzne, popraw rozkład temperatury wzdłuż ścianki giętki, dodaj urządzenie do chłodzenia po gięciu. |
| Zagniecenie panelu w czasie testu stosowania. | Podszewka panelu jest zbyt niskiej jakości; bok obrabiający jest zbyt cienki; gęstość lub moduł żywicy są zbyt niskie. | Podwyższyć ściankę panelu w programie, dokładnie wyostrzyć definicję obwodu w dolnym ramieniu i dodać przypadek lokalnej grubości, przeanalizować jakość żywicy w celu zwiększenia modulu sztywności. |
| Blaszkowate wzory lub matowe plamy na powierzchni | Roztopienie w dolnym ramieniu z zbyt niską temperaturą; duże zużycie termicznego z powodu zbyt dużego nacisku; skok wytrzesienia z efektu zbliżenia podczas szybkości ruchu; nieszczelność pęknięcia z powodu nieprawidłowego odprowadzenia powietrza; zbyt niska temperatura powierzchni obrębu; zbyt niski ciśnienie do strumienia termicznego. | Zmniejsz moc kula mocy, zwiększ temperaturę topienia, dodaj wkłady sfinoksowanych w instancji panelu, podwyższyć temperaturę powierzchni formy lokalnie, zwiększyć ciśnienie ognia i sprawdzić stopień wzrostu ciśnienia |
| Wariacji masy części. | Niezmienna proporcja skrobiowym do ilościomiowej; nierównomierne gęstości materiału skrobiowego; zmiana położenia puszków akumulacyjnych; zużycie ściany ścinowej | Przejdź na mieszanie na podstawie masy, przetestuj rozmiar cząstek materiałów wtórnych, kalibruj zwrot informacji dotyczącej pozycji pędzla, włącz kontrolę wagi w trybie zamkniętego, sprawdź odpowiednie umieszczenie śruby i baryłki |
| Czarne plamki i paski | Niewyraźny odlew w strefach teoretycznie przeciążonych w akumulatorze; zanieczyszczony blachodrwaj; przegrzane strefy formy; | Wyczyść akumulator i sprawdź, czy nie ma stóp, preferuj konstrukcję o przekrój "pierwszy wejdzie – pierwszy wychodzi", oczyszcz i osłóż strumień odpadu, zmniejsz temperaturę w celu pracy i czas trwania. |
| Deformacja nitki wokół szyjki i przecieki pokrywające. | Nieosiągalność kalibracji lancetki do przeciągania, zbyt wysoka temperatura głowy podczas kalibracji, niewystarczalnie gęsta ściana góry. | Sprawdzić rozmiary piny wycięcia w porównaniu do specyfikacji zamknięcia, dodać chłodzenie szyjki, podnieść ściankę szyjki w programie przygotowawczym. |
| Wykrywanie ubytku w sieci | Niedostateczny zastęp materiałowy w obrębie odcinka bocznego, nieszczelność międzyrządu w miejscu odchylenia rąk, gładka geometria obrębu. | Wykorzystaj kontrolę ścianki radialnej do strumieniowania obszaru siatki, zwiększ kontakt siatki z zieminą, dodaj promieni w momencie przejścia siatki |
| Utrata zawartości i uszkodzenia powierzchni w czasie użytkowania. | Przepływ niepolarnych zawartości przez ścianę jednolagową | Dodaj fluorowanie wewnątrz formy lub przejście do struktury coextrudowanej EVOH, sprawdź ciągłość warstwy barierowej na narożnikach i punktach odkształcenia |
Dyscyplinowany sposób rozwiązywania defektów
Na nowym programie w trumieniach pojawia się pokusa zmiany kilku parametrów naraz. To likwiduje treść informacyjną prób. Dyscyplinowana kolejność to najpierw sprawdzenie podstawy mechaniczną, co oznacza centrowanie sformowanej masy, ustawienie formy, równoległość klamerek i równowagę przepływu cieplnego, a następnie ustanowienie stabilnego stanu cieplnego poprzez дo odpowiednio długie działanie, aby głowica i forma osiągnęły równowagę, a następnie regulowanie jednej zmiennej po kolejności, z odpowiednią liczbą części między zmianami, aby zobaczyć rzeczywisty efekt. Na cyklu trwającym 150 sekund, cierpliwość jest drogie, ale gwarancje są droższe.
Gospodarka produkcji podczas formowania metalowych butelek
Gospodarka produkcyjna wagonów chemicznych jest uwarunkowana przez trzy czynniki: wykorzystanie materiału, zużycie energii na kilogram oraz praca na jednostkę zgotowanej. Ponieważ ten przewodnik unika konkretnych informacji finansowych, w poniższych analizach użyto bazy indeksowej, w której linia jednolagowa hydrauliczna produkująca wagony o pojemności 200 litrów z wyłączną chłodzeniem z zewnątrz została ustawiona jako linia odniesienia – 100 punktów indeksowych – a inne konfiguracje są wyrażane w relacji do niej.
Niewystarczające wykorzystanie materiałów.
Materiał to najważniejszy wskaźnik wejściowy w formowaniu obrębów o grubych ściankach. 200-litrowy pojemnik o masie wykończonej warstwy 9,5 kilogramów i 25% pyłu generuje 2,4 kilogramy nadmiaru pyłu w jednym cyklu. Jeśli ten pył jest odzyskiwany w pełnej cenie, to realna wartość materiałowa za jeden pojemnik jest bliska masy uzyskanej; jeśli jest sprzedawany jako odpad, to realny wskaźnik zużycia wzrośnie do około 11,9 kilogramów na pojemnik, z karą wynoszącą około 25% na najbardziej kosztownym elemente operacji. Ten jeden fakt uzasadnia zastosowanie dobrze zaprojektowanego systemu odbioru pyłu w praktycznie każdej sytuacji.
Trzy elementy wpływające na poprawę wykorzystania materiału. Po pierwsze, rozdzielczość programowania parisonu: 200-punktowy program ościowy z sterowaniem radyalnym regularnie zapewnia redukcję masy o 5–10 procent przy równowartości osiąganych wyników w porównaniu z grubym programem 20 punktów, ponieważ materiał nie jest już rozprowadzany jako margines bezpieczeństwa wszędzie, a jest umieszczany tam, gdzie jest potrzebny. Po drugie, kontrola masy w układzie zamkniętym eliminuje celowe przedsprężanie, jakie operatorzy stosują, gdy zmienia się masa, zazwyczaj o 2–4 procent. Po trzecie, optymalizacja geometrii modelu w dolocie zmniejsza sam procent flashu, często o kilka punktów.
Energy per kilogram
Konsumpcja energii na sztukę w procesie formowania mokrego wycinania polietylenu o grubych ściankach zwykle wynosi od 0,45 do 0,85 kilowatogodzin na kilogram przetworzonego tworzywa. W skali szerokiej zależy to od konstrukcji układu hydraulicznego, od tego, czy napęd ekstrudera to silnik o stałej prędkości z regułowaniem, czy napęd serwomotorowy lub kierunkowy dostosowany do zapotrzebowania, oraz od tego, jak efektywnie działa chiller.
Największa pojedyncza poprawa dostępna na maszynie hydraulicznej to silnik hydrauliczny z napędem servo, który dostarcza przepływ na żądanie, a nie pracuje w pełnej wydajności i wypuzuje nadmiar przez zapor odciągowy. Na maszynie o długich fazach chłodzenia, podczas których hydraulika jest w zasadzie w stanie odpoczynku, to zazwyczaj obniża całkowitą zużycie energii o 20–35 procent. Chłodzenie wewnętrzne korzysta z energii kompresorów powietrza, ale zmniejsza czas cyklu tak znacznie, że energia na kilogram często spada mimo dodatkowego obciążenia.
| Konfiguracja | Relatywny indeks wydajności | Relatywny poziom energii na jednostkę | Relatywny indeks materiału na część | Relative indeks pracy na jednostkę produktu | Poziom inwestycji w sprzęt |
|---|---|---|---|---|---|
| Stanowisko: hydraulika konwencjonalna, chłodzenie zewnętrzne, program o 20 pozycjach, usuwanie spoin ręczne. | 100 | 100 | 100 | 100 | Niski |
| Dodaj 200 punktów sterowania oświetlenia i rury | 102 | 95 | 92 | 100 | Medium |
| Dodanie systemu chladzenia wewnętrznego | 145 | 78 | 100 | 70 | Medium |
| Dodanie napędu hydraulicznego serwomotorowego | 100 | 72 | 100 | 100 | Medium |
| Dodaj robot do wyjęcia, automatyczne wygładzanie, wkrętowanie w linie produkcyjnej. | 108 | 101 | 97 | 45 | Średni do wysokiego |
| Kompleksowa konfiguracja: wszystko powyższe w jednej maszynie | 158 | 56 | 89 | 42 | High |
| W pełnej konfiguracji plus bariera koeksdytruzji o sześciu warstwach | 150 | 62 | 96 | 44 | Premium |
Czytanie tabeli: indeks wydajności powyżej 100 oznacza więcej części na dzień od tej samej maszyny, podczas gdy wskaźniki energetyczny, materiałowy i osobowy poniżej 100 oznaczają mniejszy zużycie materiałów na część, więc mniejsza jest wartość w tych trzech wierszach. Kompletna konfiguracja zwiększa liczbę części wyprodukowanych na dzień o około 58%, a jednocześnie zużywa o około 44% mniej energii na część i wymaga prawie 50% mniej pracy rąk, obciążając to wartością wysiłu zakupowego. Dla fabryki produkującej jedną zmianę w małym programie specjalnym konfiguracja bazowa może iść w parze z ekonomicznym rozwiązaniem. Dla trzyzmiennej fabryki opakowań towarów niebezpiecznych pełna konfiguracja jest praktycznie zawsze uzasadniona.
Praca i personel
Na linii montażową wymaganej obsługi krążków połowy ręcznymi i zwężeniem krążków, zapewniania ciągłości, ładunku i kontroli jakości, z reguły potrzebujemy dwóch lub trzech operatorów na zmianę. Dodanie robotowej uszczelnienia i automatycznej uszczelnienia zazwyczaj pozwala zmniejszyć liczbę operatorów na jednego, który nadzoruje celę, a dodatkowo dzielnie mieści się operator obsługi materiałów między różnymi maszynami. W systemie z trzema zmianami, bezpieczeństwo pracy jest znaczne, a stabilność wyników produkcji poprawia się, ponieważ manualne zwężanie jest istotnym źródłem różnic w wymiarach w obrębie złączy i obręczy.
Koszt odpadów i jakości
Element kosztów ukrytych w produkcyjnej produkcji na certyfikowanych kulach to odpad materiały związane z jakością. Pojazd, który został odrzucony w wyniku testu na nieszczelność, już wyczerpał cały swój materiał, energię i czas cyklu. Odpad po zmianie formy w przypadku długich cykli jest też duży, ponieważ głowie i formie potrzebne są wiele cykli, aby osiągnąć równowagę termiczną. Zarządzanie przepisami, które aktywuje sprawdzony zestaw parametrów, oraz termo-wykonanie formy przed pierwszym wyrobem, znacznie redukuje odpad po uruchomieniu. Realistyczny cel w przypadku dobrze zarządzanego procesu produkcji ciasnych ścian to stopa odrzucania poniżej 2 procent, w tym odpad po uruchomieniu. Każdy punkt powyżej tej wartości szybciej odstrasza ekonomikę niż jakakolwiek procedura związana z użyciem energii.
Usługi i wsparcie
Linie chemiczne to długoterminowe środki kapitałowe, które przez lata muszą utrzymywać certyfikowany proces, dlatego opakowanieowy pakiet wsparcia o tyle ważny, co specyfikacja techniczna. Apollo, jako fabryka Wanplas, stosuje standard usług grupy dla każdej maszyny dostarczonej.
Każdy aparat jest kontrolowany i testowany na fabryce przed wysyłką, obsługuje wyłącznie naczynie klienta, które zostało dostarczone przez Apollo, aby ustalić okno procesowe przed opuszczeniem Zhangjiagangu, a nie na podłodze klienta. Inżynierowie podróżują do lokalizacji klienta w celu montażu i uruchomienia, obejmując weryfikację podłoża i dostaw, ustawienie mechaniczne i hydrauliczne, połączenie elektryczne, produkcję pierwszego produktu i przekazanie operatorowi. Dostępna jest konfiguracja maszyn do naczyń oraz dostosowanie do standardu lokalnego napięcia i częstotliwości, co ma znaczenie w przypadku maszyn o takim rozmiarze, w którym zestaw napędowy musi odpowiadać lokalnej sieci.
Polityka dotycząca części zamiennych to bezpłatne części o wartości 500 USD rocznie, zobowiązanie poziomu marki Wanplas obejmujące elementy eksploatacyjne zużywające się w trakcie całej działalności linii formowania pod ciśnieniem. Kontynuowane wsparcie obejmuje monitorowanie ich użytkowania, pomoc na odległość w zakresie systemu sterowania i regularne wizyty klienckich. Kupujący są zapraszani do odwiedzenia fabryki, aby sprawdzić produkowane maszyny, uczestniczyć w testowym dostawie oleju z własnym formą i przetestować jakość wykonania, zanim podjąć decyzję o przyjeciu. Firma Apollo zapewnia także gwarancję aspektu wydajności produkcji i gwarancję standardów jakości w ramach pakietu handlowego.
Najczęściej zadawane pytania
Jaki najmniejszy pojemność pojemnika jest tak naprawdę niezbędna dla głowicy akumulującej?
Prostota to nie objętość, a masa wpleciona, a właśnie tam znajduje się nagle 1,2–1,5 kilogramu. Wyżej tej granicy ciągła ekstruzja następuje z prędkością, w której spadek nie staje się problematyczny, a wyższą możliwością wystąpienia ścięcia ciągłej maszyny przekłada się na lepszą wydajność. Niżej tej granicy spadek zaczyna dominować jak błąd grubości ścianki, a właśnie wtedy stosować trzeba głowicę akumulatora. W przypadku popularnej 2,2-milimetrowej ścianki kanistra ten prosty nie wchodzi w granicę 25–30 litrów, dlatego 20–30-litrowy zakres stanowi genialny przełom między liniami ABLB i ABLD.
Czy jedno urządzenie może obsłużyć 20-litrowy bidon i 200-litrowy kocioł?
Yes. The ABLD 120 with its 20-liter accumulator head and 220 kN clamp covers the whole band, and this is one of the most common configurations for a chemical packaging plant. The practical constraints are mold changeover time, which on a machine this size is measured in hours rather than minutes, and the fact that running a small product on a large head means the plunger operates over a short portion of its stroke, so position feedback resolution must be adequate. Where a plant runs both products in high volume, two dedicated lines usually beat one shared line on total output and changeover loss.
Czy fluorowanie czy współsprężywany EVOH sprawdzają się jako lepsze bariery?
W przypadku większości zastosowań agrochemicznych, paliw i rozpuszczalników, florowanie w płynie zapewnia wymagane barierę o niskich kosztach sprzętu i procesu, a także sprawia, że odzyskiwanie błyskawicznego paru jest prostsze, ponieważ pojemnik posiada tylko jeden poziom. Extruzja EVOH zapewnia znacznie wyższe bariery i jest odpowiedzią na najbardziej agresywne zawartości aromatyczne i chlorowane, dla bardzo długich okresów przechowywania oraz w przypadku, gdy przenoszenie zapachu jest nieakceptowalne. Głównymi wadami coextruzji są premium poziom sprzętu, ciastejszy okno temperatury roztopu i fakt, że błyskawiczny par może powracać tylko do dedykowanej warstwy regranulacji.
Ile materiału regrind jest możliwe do użycia w ucelowo certyfikowanym cilindrze chemicznym?
Opakowania zaliczane do towarów niebezpiecznych powinny być wykonane ze określonych i zatwierdzonych składników, a przepisy ograniczają użycie materiałów pochodzących ze zbierania. Standardowa praktyka polega na wykorzystaniu wyłącznie materiału odpadowego pochodzącego z wewnętrznego procesu produkcyjnego, wytworzonego ze słupów i odpowiedniego wariantu stosowanych technologii, w kontrolowanym zakresie procentowym, zwykle w przedziale 15-35%, o ile ten stopień procentowy jest określony w zatwierdzonych dokumentach projektu rodzaju. Materiały pożytki końcowej są zwykle wyłączone, chyba że jest stosowana określona ścieżka zatwierdzenia. Skreślenie hgrawometryczne i dostarczanie dowodów dotyczących kontroli proc. odgrzybanego materiału są niezbędne, ponieważ certyfikat jest powiązany z rzeczywistym składem materiału.
Jak wiele czasu cyklu faktycznie oszczędza wewnętrzna chłodzenie?
W przypadku pojemników o dużych ścianach zmierzone zmniejszenie wynosi od 25 do 40 proc., przy czym największe wartości są obserwowane na najgrubszych ścianach. W przypadku 200-litrowego biłżnika typowy cykl trwający 165 sekund przy wyłącznym chłodzeniu zewnętrznym zmniejsza się do około 110 sekund przy chłodzeniu wewnętrznym, co oznacza pokaźne zmniejszenie o 33 proc. i przekłada się na zwiększenie produktów w ciągu dnia o 50 proc. System wymaga suszarki powietrza o temperaturze punktu kondensacji od minus 30 do minus 40 stopni, klimatyzacji do temperatury pracy, wpinania portu wąża do podawania i wywiewania, a także związanych z tym kontrolerów.
Co powoduje najczęstsze błędy testów przeciążeniowych i jak można je naprawić?
Przeważna liczba porażek w testach zimnego opadania występuje tuż przy spawaniu szczelinowym. Głównie występują one w wyniku wchłaniania zbyt zimnego materiału przy zamykaniu formy, zbyt szerszej szczeliny spawalnej, tak że materiał zamraża się, zanim zgnie się, zbyt niskiej grubości ściany w miejscu spawu i zbyt płaskiej kieszeni do opadania, która zapewnia miękkość spawu. Rozwiązanie problemu jest odpowiednio konkretne: podniesienie temperatury strefy formy o 5 do 10 stopni, skrócenie szczeliny spawalnej, dodanie wzrostu grubości ściany osiowej w miejscu spawu, zwiększenie prędkości zamykania formy w ostatnim położeniu oraz pogłębienie kieszeni do opadania.
Jaką prędkość przepływu cieczy powinienem podać przy użyciu żywicy w metalicznych pojemnikach?
Dla pojemników powyżej około 30 litrów, wskazuje się użycie polietylenu wysokoporownego z wskaźnikiem przepływu plastyfikującego 0,2–0,4 grama na dziesięć minut przy temperaturze 190 stopni Celsjusza pod obciążeniem 2,16 kilogramu, z gęstością w zakresie 0,945–0,955 kilogramów na kubik metr i dokumentowaną odpornością na drobnoprzepięcięcia w warunkach środowiskowych. Dla kanistrów w przedziale 5–20 litrów, nieco lżejsza kompozycja o 0,3–0,5 gramów na dziesięć minut daje akceptowalną ciepłość i skraca czas cyklu. Zawsze potwierdzać odporność na skróty temperaturowe, jeśli pojemnik musi przejść test potrącenia od minus 18 stopni Celsjusza.
Jak długo zajmuje przejście do innej formy na dużym urządzeniu akumulatorowym? 3 lewy prawidłowo wykorzystują materiał. Po pierwsze, rozdzielność programowania pokrywy: 200-punktowy program osiowy z sterowaniem rurowe zapewnia rutynowo redukcję wagi o 5 do 10 proc. przy identycznej wydajności w porównaniu z szorstkim programem 20-punktowym, ponieważ materiał przestaje być rozprowadzany jako bezpieczna marża wszędzie i zaczyna być umieszczany tam, gdzie jest on potrzebny. Po drugie, kontrola wagi w środku układu eliminuje umyślne nadmierne wypełnienie, które operatorzy stosują, gdy masówka zmienia się, zazwyczaj o 2-4 proc. Po trzecie, optymalizacja geometrii tworzącej w formie redukuje sam procent tworzenia, często o kilka punktów.
Realnie, zmiana mopa na maszynie ABLD zajmuje od dwóch do pięciu godzin w zależności od masy mopa, tego, czy zmienia się też die i mandrel, i od tego, jak dobrze fabryka jest wyposażona w zamiany szybkiego urządzenia ujmowania, mopa ogrzewanych na przedsprężenie i podnoszenia z góry. Szybkie płyty do wymiany, standardowe połączenia do chłodzenia i podgrzewanie wchłanego mopa do temperatury roboczej przed zastosowaniem skracają czas od pierwszego dobrajcego się fragmentu do skróconych tych najważniejszych działanek. Zapobiegawczość własnych przepisów w sterowniku maszyny eliminuje wprowadzanie parametrów i skraca czas do pierwszego dobrajcego się fragmentu.
Powinienem kupić jeden duży urządzenie, czy dwa mniejsze dla tej samej wydajności?
Dwie mniejsze maszyny zawsze oferują wyższy poziom operacyjnej elastyczności i niższą ryzyko. Pozwala to na jednoczesne prowadzenie dwóch produktów, zachowanie połowy wydajności w czasie wymiany formy lub przerwy konserwacyjnej, a także umożliwia dostosowanie wielkości maszyny do wielkości produktu, zamiast prowadzić wszystkie procesy na gabarytach zbyt duzych. Jedna duża maszyna oferuje większą przestrzeń, mniejsze potrzeby kadrowo-organizacyjne i wyższe wydajności jednostkowej, gdy program obejmuje jeden produkt o stałym, dużym popycie. W przypadku zakładu produkcyjnego opakowań chemicznych serwującego wielu klientów, których specyfikacje stosowanych beczek różnią się od siebie, konfiguracja dwóch maszyn jest zazwyczaj lepszą decyzją gospodarczą.
Jaki sprzęt potrzebuje linia cylindra o pojemności 200 litrów?
Plany dla trzech faz kolorowej zasilania dopasowanego do zainstalowanej obciążenia około 90 kW dla ABLD 120, z rzeczywistym średnim obciążeniem znacznie mniejszym niż zainstalowana moc. Chłodzenie procesu wymaga chłodnicy w zakresie od 240 do 320 kW dla linii przetwarzającej około 400 kilogramów na godzinę, dostarczającej wodę o temperaturze od 8 do 12 stopni Celsjusza. Potrzeba powietrza sprężonego o podciśnieniu o odpowiedniej objętości do fazy odciągu i wydechu, a także suchego surowca na chłodzenie wewnętrzne, jeśli są one instalowane. Dodajmy wentylację odciałościową, a jeśli stosuje się fluorację, dedykowane instalacje gazowe, węgla i bezpieczeństwa, których wymaga proces.
Wnioski
Wybór najlepszego urządzenia EBM do produkcji pojemników chemicznych jest zazwyczaj procesem, w którym zacznasz od specyfikacji opakowania i dopiero potem przechodzisz do specyfikacji samego urządzenia. Test kalibrowe przy minus 18 stopniach C informuje, że jakość połączeń jest kluczowa, co oznacza, że potrzebujesz szybkiego dostawania akumulatorów, precyzyjnego programowania ścian osiowych w pozycji połączenia, a także formy z odpowiednio zaprojektowaną geometrią części zapewniającej szczelność. Test składowania informuje, że konsekwencja ściennych panelów ma znaczenie, co oznacza, że niezbędny jest system kontroli wagi w obrębie zamkniętego cyklu oraz równe rozkłady geometryczne ścian radialnych. Wytyczne dotyczące kompatybilności chemicznej informują, czy potrzebujesz zestawu fluorowania czy zaworu zespolonego składającego się z sześciu warstw, a decyzja o tym należy podjąć przed konstrukcją zaworu. A oszczędności uzyskane dzięki grubszej ścianie indukują na pytanie, skąd pochodzi faktycznie produkcja – odpowiedź jest prosta: z chłodzenia wewnętrznego.
W ramach produkcji seryjnej, logiczne rozwiązanie sprawia, że szereg produktów Apollo działa bez zakłóceń. Do około 1,2 kilogramów masy wysypu, seria ABLB z ciągłą formacją i formami wielokomorowymi zapewnia najlepsze wyniki dla małych butelek chemicznych i kuhi o pojemności do 20 litrów. Od 20 do 200 litrów, czyli w zakresie, w którym znajdują się najczęściej stosowane opakowania dla niebezpieczonych towarów, ABLD 120 z głowicą akumulacyjną o pojemności 20 litrów i wkrętem o mocy 220 kN jest naturalnym wyborem. W przypadku pojemników wewnętrznych IBC o pojemności 1000 litrów i dużych beczek najlepszym wyborem jest model ABLD 150 o głowicy o pojemności 40 litrów i wkręcie o mocy 400 kN. Do pojemników magazynowych o pojemności do 1500 litrów pasuje model ABLD 200 o głowicy o pojemności 80 litrów, wkręcie o mocy 600 kN i prowadzenie planerze na cztery kolumny. Za wszystkimi tymi produktami znajduje się fabryka Wanplas, która ma ponad dwudziestoletnie doświadczenie w zakresie formowania i formowania wycieńczonym, stosując 4000 maszyn w ponad 90 krajach, a także standard usług, który obejmuje testy fabryczne, uruchomienie na miejscu oraz bezpłatne części przez rok do wartości 500 USD.
Jeśli planujesz program produkcji butelek chemicznych, najbardziej przydatnym krokiem jest podanie konkretnych specyfikacji: objętości i geometryii pojemnika, celu grubości ścian i wagi części, klasy żywicy i szybkości przepływu w melcie, treści i ich agresywności, grupy pakowania UN, które musisz spełnić, oraz dzienne wydajność wymaganej przez plan biznesowy. Na podstawie tych danych inżynierowie Apollo mogą zwrócić się z propozycją rozmiaru maszyny, pojemności akumulatora, konfiguracji kontroli grubości ścian, trasy bariery oraz układu z tyłu linii, a także przeprowadzić próbkę ze swojego mouldu w fabryce, dzięki czemu możesz zobaczyć pojemnik i wyniki testów, jeszcze przed wysyłką maszyny. Kupujący są mile widziani, aby wizytowali zakład, obejrzeli proces budowy i osobiście przejrzeli próbkę.
