품질 검증 방법 및 기준
다공열 EBM 금형의 처리량을 높이는 이유
다중 구획 EBM 금형은 하나의 조립대로부터 여러 개의 병을 형성함으로써 생산량을 많이 늘릴 수 있습니다. 이러한 방법으로 주기의 지배적인 고정 비용인 금형 닫기 및 열기 동작은 모든 구획으로 한꺼번에 분산됩니다. 연속 압출드럼 포장 방식으로 압출기와 압출구는 멈추지 않고 주행하며, 조립물이나 조립물이 닫히는 금형 반환에 의해 포획되고, 각 구획은 독자적으로 병을 독립적으로 밀어냅니다. 따라서 기계는 한 개 대신 두 개, 네 개, 여섯 개, 여덟 개, 혹은 열두 개의 병을 주기당 생산할 수 있습니다. 실질적인 구획 개수의 상한은 금형 제작자 개인의 야망보다는 네 가지 물리적 한계, 즉 작업대에서 사용할 수 있는 클램핑 힘, 압출구 헤드의 출구 수 및 균형, 스크류와 누설저장기가 공급할 수 있는 수지 분사량, 그리고 금형 블록에 피어할 수 있는 냉각 용량에 의해 제약됩니다.
20년 이상의 압출 블로우 몰딩 경험을 보유한 Wanplas의 공장인 Apollo는 200밀리리터부터 20리터까지의 용기용 ABLB 시리즈, 20리터부터 1,500리터까지의 대용량 용기용 ABLD 시리즈, 그리고 수압 없이, 에너지 효율적인 생산이 필요할 때 200밀리리터부터 20리터 동안의 전동식 시리즈를 제작하고 있습니다. ABLB 플랫폼에서는 가정용 및 개인용 보관용 병 용에 2∼6개의 동판 제품이 일반적으로 사용되지만, 드럼이나 탱크 용 ABLD 플랫폼에서는 박판질 크기와 압착력이 훨씬 더 커서 하나 혹은 두 개의 동판이 사용됩니다. 설계 문제는 단순히 몇 개의 동판을 가공할 수 있는지가 아니라, 동판을 얼마나 빠르게 냉각과 공급, 압착이 가능하고 적용 분야가 요구하는 병 무게와 벽 분산 및 치수 허용 오차를 충족시키면서 냉각, 공급 및 압착이 가능하느냐에 초점을 두고 있습니다.
경제성은 명확하다: 4개의 구멍이 있는 도구의 경우 같은 사이클 시간에서 한 개의 구멍이 있는 도구에 비해 병당 생산량이 약 네 배 가깝다. 12개 구멍이 있는 도구는 1리터 이하의 가벼운 용량의 병의 경우 시간당 생산량을 1,000병이 넘게 올릴 수 있다. 그러나 냉각 또는 치환 균형이 무시될 경우 구멍당 생산량이 감소하고, 벽 두께 변화 또는 플래시가 증가하면 폐기 비율도 상승한다. 아래 제시한 각 항목은 결국 한 가지 규칙을 기준으로 작성되었다: 도트 수를 늘리는 속도는 전자주변구, 정착제 시스템, 냉각 및 금형 재료가 견디기만 하면 된다. Wanplas는 모회사 브랜드로서, 모든 전문 공장에서 동일한 다도트 규정을 적용하고, Kerke는 마스터batch와 재료 재활용 용 EBM 라인을 공급하기 위해 이중스크류 나염 용 익스트로더, Polyretec은 사용 후 소비자용 병을 사용 가능한 섬칸으로 재활용하기 위해 세척 및 퍼레질 라인을 공급한다.
공구 개수 선택 로직
도트 수는 목표 병당 생산량부터 거꾸로 계산된 후, 기계가 필요한 수의 재료, 클램프 힘, 그리고 도트가 헤드를 통과하는 수 만큼의 제한을 두어야 한다는 일관된 규칙에 맞춰 선택된다. 지배 관계는 시간당 생산량 = 도트 수 x 시간당 사이클수이며, 시간당 사이클수는 3,600초를 분할로 하는 사이클 시간에 해당한다. EBM의 사이클 시간은 압출 또는 치환 배달 시간, 금형 닫기 시간, 공기 투하 및 냉각 시간, 그리고 금형 열림 시간 및 부품 분리 시간의 합으로 구성되며, 냉각은 얇은 벽면의 병에 사용되는 데 가장 큰 단일 구성 요소를 차지한다. 12초의 사이클로 4도트 기계가 약 1,200병/시간을 생산하면 12대까지의 도트 수를 가진 동일한 사이클에서는 약 3,600병/시간을 생산할 수 있다. 이는 저 head와 냉각이 따라잡을 수 있음으로 가정한 것이다.
중요한 제약조건은 투영 면적입니다. 파팅 평면에 투영된 전체 불 내입 면적에 부풀림 압력을 곱한 합의 수를 클램핑 힘이 초과해야 하며, 그렇지 않으면 녹물이 번쩍임줄에 스며들게 되며, 포화 또는 잘못 부착한 파리션이 나오는 결과를 야기합니다.
| 공기름 개수 | 일반적인 병 용량 | 압축력 밴드가 필요함 | 몰드 머니 오uit 매치 | 예상 출력 (bph) | 3~6개 출구 |
|---|---|---|---|---|---|
| Single | 5 ~ 1500 L | 낮음 | 1개의 출구 | 200 ~ 600 | 낮음 |
| 2 | 500mL ~ 20L | 낮음~중간 | 1 ~ 2 개 출구 | 400~1200 | 낮음~중간 |
| 4 | 200mL~10L | 중간 | 2~4개의 아웃렛을 가진 구성 요소 | 900 ~ 2400 가지 | 중간 |
| 6 | 200ml에서 5L까지 | 중간에서 높은 수준까지 | 3~6 개 콘센트 | 1,400에서 3,600 | 중간에서 높은 수준까지 |
| 8 | 100 mL ~ 2 L | 높음 | 4~8개의 출구 | 2000 ~ 4800 | 높음 |
| 12 | 50 mL ~ 1 L | 매우 높은 등급 | 6개에서 12개의 액출구 | 3000~7200 | 매우 높은 등급 |
공구 수만큼이나 중요한 요소는 사이클 시간 구성입니다. 8 개의 피룰이 있는 대표적인 얇은 벽면 HDPE 병은 2.5초의 파리슨 전달, 0.8초의 닫기, 6초의 방전 및 냉각, 그리고 1.2초의 열림 및 이젝트로 총 약 10.5초가 소요됩니다. 즉, 시간당 대략 340개의 사이클로 처리할 수 있는 것이지요. 냉각 시간을 금형 본체가 높은 전도성 알루미늄으로 변경되고 물 온도를 섭씨 9도로 하도록 조정함으로써 4초로 단축할 수 있다면, 사이클 시간은 8.5초로 감소하고 동일한 피룰 수에서 시간당 3,300개 이상의 병을 생산할 수 있습니다. 결론은 피룰 수와 냉각 방법이 서로 결합된다는 것입니다. 피룰 수가 더 많아지면 더 나은 생산성이 가능하지만, 이때 냉각 회로가 각 파리슨을 충분히 빠르게 냉동시켜야 합니다.
병 무게는 두 번째 커플링입니다. 무거운 병에 대해서는 각 중공마다 더 많은 수지, 더 긴 파리존 시간 및 더 긴 냉각 시간이 필요하므로 500g의 화학용 병은 12가지 중공에서 거의 사용되지 않으며 25g의 개인용 용품 용 병은 사용될 수 있습니다. 일반적으로 볼 때, 나사와 축적기는 총 샷, 중공 갯수를 병 무게, 플래쉬 및 목 부분 폐기물과 곱하여 추가 단계를 넘지 않는 범위 안에 해당 샷을 유지해야 합니다. 그렇지 않으면 금형 제조자는 중공을 줄이거나 압출기 크기를 늘리거나 녹을 보관하고 빠른 한 번의 샷으로 방출하는 축적기 머니로 이동해야 합니다.
금형 헤드와 동공 일치
잉크 주재정의 분포의 핵심은 금형 헤드이며, 출구 형상은 개수 및 중심 간격 모두에 따라 기준 형상에 동일한 것이어야 합니다. 금형 내 중심을 벗어난 상태로 진입한 잉크는 한쪽 면에서는 얇은 벽을, 다른 면에서는 두꺼운 플래시를 만듭니다. 연속식 압출 헤드는 경첩 형지지로 직선으로 잉크를 공급하며 적절한 경우 얇은 벽과 빠른 속도의 소형 병 생산이 가능하지만, 적중하지 않은 금형 중의 수직 중심을 약간 변경한 경우 점의 변형이 발생하고 색이 더하기 때문에 큰 형태의 제품에 부합하기 어렵습니다. 다공열 금형은 하나의 큰 헤드를 배수관을 통해 여러 출구로 분산시키거나 각 출구당 하나의 지정된 설계 간격을 갖는 별도의 다중 출구 헤드를 선택할 수 있습니다.
접지 간 중심-중심 거리인 피치는 금형 내의 중공 중심 간 거리와 거의 동일한 범위에서 (보통 0.1에서 0.2 밀리미터 이내)에서 같아야 하며, 그렇지 않으면 파리슨이 각 개별 중공에 정확히 들어가지 않습니다. 90 밀리미터 간격의 4개의 중공 금형에서는, 광고부의 거리가 정확히 90 밀리미터가 되도록 해야하며, 8개의 중공 시에는 피치가 55부터 70 밀리미터로 감소하고 장비 균형을 유지하는 것이 훨씬 어려워집니다. 유변학적 균형은 유동 경로가 서로 달라도 모든 광고부의 파리슨 재무와 벽 및 온도가 동일하도록 만드는 방법을 말하며, 이를 위해서 대칭적인 러너 기하학적 구조, 동일한 맨 길이, 그리고 필요할 때 각 광고부별로 조정 가능한 다이 간격 또는 각각의 광고부에서 사용할 수 있는 유동 제한 링들을 적용합니다.
| 다이 헤드 유형 | 배출구 구성 | 최적의 동공 범위 | 파리싸고 위험 | 플로우 밸런싱 방법 |
|---|---|---|---|---|
| 연속 단일 출구 | 1 출구, 단일 파리손 | 1 ~ 2 가지 | 중간 | 단일 간격, 프로그래밍 가능 |
| 연속 다 출입구 | 2 to 12 outlets | 2 ~ 12 | 낮음~중간 | 출구별 간격, 대칭 주름 |
| 압전기 헤드 | 1개의 대형 또는 2개의 배출구 | 1 ~ 2 가지 | 낮음 | 피스톤총, 단일 틈새 |
| 다수의 출구를 갖는 축입기 | 2개에서 4개 개의 머신들 | 2~4개 | 낮음 | 매칭된 샷 당 볼륨(개 단위) |
몰드가 장착되기 전, 각 출구에서 parison을 측정함으로써 유동 밸런스가 검증됩니다. 각 파리존의 질량은 약 1% 이내로 일치해야 하며, 어떤 outliers가 있으면 제어되고자 하는 디쾅 간격 또는 유동 링을 조정해 이를 보정합니다. Rheological 밸런스는 온도 일원성을 의미하며, 더 뜨거운 출구는 더 얇은 파리존을 제공하기 때문에 동결 온도는 잘 설계된 배럴과 토크 제어 스레드를 통해 머릿 부분 전반에서 엄격하게 유지됩니다. Apollo의 ABLB 및 ABLD 기계는 각 출구 간격을 제어 시스템에서 설정할 수 있는 프로그램된 디쾅 헤드를 사용하는데, 이로 인해 공구를 시공 중에 cavity 당 파리존 중량을 조정할 수 있으며, 지속적으로 머릿 부분을 machining하지 않아도 됩니다.
한 가지 흔히 발생하는 미묘한 문제는 용융 온도이면서 냉각된 금형으로 되어 있는 핸드 이음각과 금형 이음각의 크기가 종이 상에서 같지만 열팽창 후 차이가 몇 밀리미터의 미미한 차이로 나타나는 경우입니다. 우리 헤드의 온도는 용융 온도이지만 금형은 냉각되어 있으므로, 실질적인 이음각이 바뀌게 되며, 기계공들은 그러므로 온도 상승한 핸드 이음각보다 냉각된 금형 이음각을 약간보다는 타이트하게 정하거나 작동 온도에서 렌치로 정렬을 확인합니다. Apollo는 Wanplas 공장으로서, 열전달과 마모 저항이 모두 필요한 이음각 부품, 특히 핀치오프 및 목 이음각에 사용되는 맞춤형 헤드와 금형 패키지를 제공하며, 이음각과 출구 개수를 개별적으로 구하지 않고 함께 검증합니다.
금형 재료 선택
금형 재료 선택은 냉각 속도, 마모 수명, 표면 품질, 비용을 결정하며 다공형 EBM의 경우 일반적으로 내구성에 비해 냉각 속도가 우선이다. 생산용 EBM 금형의 근간은 130~160W/㎡K의 열전도율로 형성물에서 열을 제거하는 속도가 철강보다 몇 배 빠르기 때문에 냉각 시간과 이로 인해 사이클 소요 시간을 단축시킨다. 알루미늄의 가벼움과 가공 용이성, 프로토타이핑 비용의 저렴함은 12 개 구멍이 있는 블록을 개발하는 과정에서 절단과 재절단해야 할 때 중요하다. 단점은 고강도와 마모 저항이 낮아서 알루미늄 금형은 마모성 물질이나 고부하 작업에 있어 스틸 대비 더 빨리 절삭 부 및 긁힘 현상이 나타난다.
베릴륨 구리, C17200 등급은 열 제거와 마찰 강도가 모두 필요한 삽입 부품, 특히 피치 오프 및 목부 삽입용으로 사용됩니다. 이 소재는 105~130와트의 열을 1mK 당 전달하고, 침전 처리 후 Rockwell C 36~42로 단련되므로 피치 오프 부분에서 반복된 조임 및 조각 부터 훨씬 더 오랜 시간 동안 견뎌낼 수 있습니다. 알루미늄에 비해 여전히 신속하게 냉각되므로, 착불이 많은 세제병 또는 산성 물질 분해 제품을 방출하는 PVC처럼 오래 지속되는 마모성 또는 부식성이 심한 응용 분야에서 P20 사전 단련강철, 4140 강철 및 스테인리스 강은 경량이고 빠른 냉각에 비해 소재 내의 경도와 수명이 더욱 우수하므로 전체 블록이 아닌 삽입용으로 선택적으로 사용됩니다.
| 재질 | 열전도율 (W/m·K) | 경도 | 마찰 저항 | 가공성 | 상대 비용 | EBM 금형에서 사용되는 전형적인 사례 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 7075 알루미늄 | 130 ~ 160 | HB 150~175 | 낮음~중간 | 높음 | 낮음~중간 | 공동체체, 주요 블록 |
| 베릴륨 구리 C17200 | 105 to 130 | HRC 36에서 42까지 | 중간에서 높은 수준까지 | 중간 | 중간에서 높은 수준까지 | 따끔거림 제거, 목 부분 삽입 |
| P20 강철 | 29에서 35까지 | HRC 28 ~ 35 | 높음 | 중간 | 중간 | 바퀴, 장기적 입구 창 |
| 4140 스틸 | 38 ~ 42 | HRC 28~36 | 높음 | 중간 | 중간 | 구조적 백업 플레이트 |
| 스테인리스 420/630 | 25 to 30 | HRC 38 ~ 50 | 매우 높은 등급 | 낮음 | 하급 또는 프리미엄 | PVC, 부식성, 의료용 |
현대 다중 동공 공구는 하이브리드 접근법을 사용합니다. 빠른 대량 냉각을 위해 알루미늄 본체를 사용하고, 몰드의 기계적 및 열적 스트레스를 가장 많이 받는 목 부위와 동공을 막는 부분에는 베릴륨 구리 또는 경화된 강철 이파이스를 사용합니다. 이 방식으로 주기 시간을 짧게 하고 착용된 부위에 터치 제균 역할을 통해 도구의 수명을 연장할 수 있으며, 이파이스는 교체할 수 있기 때문에 한 개의 동공이 마모될 경우 도구의 전체를 폐기할 필요가 없습니다. PVC 및 탈리이트가 없는 유연한 합성물이 산성 제품으로 분해되는 경우에는 열속성이 낮은 철강 동공을 선택하여 냉각 속도를 보상합니다. Apollo는 ABLB 및 완전 전기식 시리즈에 이 같은 이파이스 전략을 적용하여 고객이 동공 목 부분 규격을 바꾸기 위해 동공 전체를 교체하는 대신 목 부분 이파이스만 바꿔서 가능하도록 하고 있습니다.
비용 레이블링은 절대적인 수치 대신 상대적인 범위 규칙으로 진행됩니다. 알루미늄은 저렴한 가격과 빠른 납품로 선정되고, 베릴륨 구리는 중간에서 고가, P20와 4140는 중간, 그리고 스테인리스는 고가에서 초고가의 가격 범위로 표시됩니다. 최적의 선택은 결코 가장 저렴한 재질이 아니라 생산량과 냉각 속도 및 마모 수명에 가장 적합한 재질입니다. 왜냐하면 한 금형에 플래쉬를 일으키는 마모물이 기계를 망칠 수 있기 때문입니다.
냉각 시스템과 동조식 냉각
대부분의 EBM 사이클에서 냉각은 가장 중요한 단계로, 다개의 입구 창을 갖는 금형에서는 제한 사항은 충분한 수동선을 한 개의 제한된 블록에서 배열하는 것입니다. 목표는 난류 흐름이라 하는데, 난류에서는 열이 매우 효율적으로 전달되지만 평활 흐름에서는 그렇게 많지 않습니다; 표준 기준은 냉각 선에 4000 이상의 레이놀즈 수치를 달성하는 것입니다. 이는 선의 직경과 유동 속도를 함께 결정함으로써 가능합니다. 물의 온도는 낮은 수준으로 유지되며, 일반적으로 8도에서 15도 섭씨온도를 유지하며 전체 열 신용량을 고려한 냉각기가 공급됩니다. 다개의 입구 창이 포함된 공구에서 절대적으로 큰 열 신용량을 가질 수 있겠으나 이는 파리손이 뜨거운 오로로 금형에 들어갔을 때 얼어 안정적인 형상을 유지하기 위해 냉각됨이 필요하기 때문입니다.
정형 냉각은 직선을 따라 구멍을 뚫는 대신 병 윤곽을 따르는 물 라인을 설치하는 방법으로, 이는 몰드 표면에서 냉각수와의 거리를 축소하고 열을 균등하게 제거합니다. 7075 알루미늄 블록에서는 이러한 작업을 첨가 제조 또는 곡선 경로를 구리로 부러는 방법으로 수행하며, 강철에서는 일반적으로 거의 정형적인 채널을 구리로 부러집니다. 결과적으로 각 병의 얇은 손잡이, 두꺼운 기본부 및 어깨 부분 모두가 동시에 꺼짐 온도를 달성할 수 있으므로, 꺼짐 시 변형이 발생하는 국소적인 연화 지점은 제거됩니다. 각 동굴은 동일한 흐름을 받게 되므로, 라인이 종종 흐름 제한장치가 설치된 분기관에서 병렬로 공급되거나, 마지막 동굴이 부족하게 되면 압력 하락이 감안되는 신중하게 균형된 시리즈로 공급됩니다.
| 냉각 매개변수 | 권장 범위 | 왜 그것이 중요할까 |
|---|---|---|
| 공급 수온 | 8 to 15 °C | 온도가 낮아지면 열 유량이 높아지고 치수 안정성이 향상됩니다 |
| 라인 속의 레이놀즈 수 | 4000을 넘습니다. | 높은 열 전달을 위한 난류 흐름을 보장합니다 |
| 선 직경 | 8mm에서 12mm 전형 | 유량, 압력 강하 및 표면 사이의 거리가 균형 잡혀 있음 |
| 라인-경계면 간격 | 10~15mm | 더 가까이의 간격은 더 빨리 냉각시키지만 블록을 약화시킵니다 |
| 회로당 압력 하락 | 공포체 전체에 균형이 유지되도록 하세요 | 불균등한 하중으로 인해 뜨거운 발생 및 변형이 발생합니다 |
| 병렬 또는 직렬 | 병렬 사용을 선호합니다. | 병렬 방식은 동등한 흐름을 제공하며, 직렬 방식은 압력 보정을 필요로 합니다 |
냉각기 크기를 결정하는 것은 각 시간 동안 제거해야 하는 열입니다: 사이클 당 수지 양과 각 구멍 개수, 고유 열, 용융에서 배출까지의 온도 차이, 사이클 시간으로 나눈 값, 그리고 모터와 주변 온도를 포함한 여유분을 모두 고려해야 합니다. 냉각기를 과소사용하면 12 개의 구멍이 있는 라인이 4 개의 구멍이 있는 라인을 이겨내지 못하는 가장 흔한 이유가 되는데, 이는 물이 순환하면서 온도가 높아지고 마지막 구멍의 냉각 속도가 느리기 때문입니다. 각 회로의 압력 강하를 계산해야 펌프가 모든 구멍에 설계된 유량을 전달할 수 있으며, 병렬 배치의 경우 개별적으로 조절 가능한 중압 밸브가 있는 배관으로 흐름을 균형하게 조정할 수 있습니다. 시리어스 배치의 경우 누적된 압력 강하가 마지막 구멍을 접지시킬 수 있으므로 라인 직경을 늘려야 합니다. Apollo의 전기로 작동하는 시리즈 시스템은 금형을 전용 냉각기 권장 사항과 함께 제공하여 냉각 용량을 캐비티 개수와 함께 지정하고, 후추가 되는 방식으로 지정하지 않습니다.
각 금형의 바닥, 어깨 및 측면에 대한 열전도계 또는 적외선 검사를 통해 금형 전반의 균형을 검증합니다. 한 금형이 몇 도 더 뜨거워지면 연상, 왜곡 또는 탱크바닥 굵기가 얇아지는 문제가 발생할 수 있습니다. 이를 바로잡으려면 해당 금형의 제약부를 개방하거나 향상된 금형 설계(Machining) 채널을 추가해야 합니다. 따라서 다중 금형에는 각 회로별로 균형을 유지하는 조치가 포함됩니다. 또한 숙련된 도구 제작자는 수리에 필요한 경우를 대비해 각 회로에 해당하는 제약부 설정을 문서화하여 금형을 서비스 후 동일한 상태로 재구성할 수 있도록 합니다.
핀치 오프 설계 및 번쩍임 제어
핀치오프는 두 금형 반구를 만나는 칼날 부분으로, 가공품을 밀봉된 병으로 용융시켜 주면서 과다한 부분은 플래쉬로 잘립니다. 이 칼날의 형상은 막 주위의 용융 안정성과 플래쉬를 제거해야 하는 양을 모두 결정합니다. 절곡면, 즉 절삭면 뒤의 평평한 지지면의 폭은 일반적으로 0.6에서 1.5밀리미터입니다. 더 좁은 절곡면은 더 깨끗하게 잘리고 플래쉬도 덜 남기지만 착용이 더 빨리 일어나고 용융이 완료되지 않을 우려가 있습니다. 반면 폭이 더 넓은 절곡면은 더욱 안정적이지만 더 많은 플래쉬가 생기고 더 두꺼운 막 주위가 됩니다. 절삭면 각도, 보통 15에서 30도 사이,는 가공품을 어떻게 공격적으로 잘리는가를 결정하며 플래쉬 주머니, 즉 절곡면 뒤의 구비 하부에는 절곡된 플래쉬를 받아둘 만큼 깊어야만 금형 반구의 바닥이 비어 버리지 않고 플래쉬가 다시 병 속으로 넘어오지 않습니다.
다중 구멍 금형에서 모든 절임 오프(younger pinched-off) 면은 동일한 너비, 각도 및 높이로 마무리되어야 하는데, 더 높은 면이나 덜 깎인 모서리가 있는 주입관에서는 더 두꺼운 플래시 또는 약한 용접이 이웃 주입관보다 발생하기 때문입니다. 바로 이러한 이유로 절임 오프 인서트는 베릴륨 구리 또는 탄화된 강철로 만들어져 개별적으로 교체할 수 있습니다: 한 개의 주입관이 닳아갈 경우 해당 인서트만 교체되고 주입관 간의 균형은 그대로 유지됩니다. 이 부위의 기저부는 접합선을 지지하여 적용 시 필요한 압력 및 하중을 견디어야 하므로 절임 오프 디자인은 병의 기초 지지부와 바닥 하중에 맞춰 확인된 후 화려한 모서리로 취급되어서는 안 됩니다.
| 다찌 끝났다 기능 | 기본값 | 생산에 미치는 영향 |
|---|---|---|
| Land width | 0.6~1.5 mm | 더 작은 절단은 더 깔끔하며, 더 큰 것은 더 견고합니다 |
| 절단 모서기 각 | 15~30도 | 위생 성능과 플래쉬 두께를 설정합니다. |
| 플래시 포켓 깊이 | 1.5~4mm 사이 | 바닥이 드러나지 않도록 세로 플래시를 정리해야 합니다 |
| 삽입 강도 | HRC 36~50 | 마모 저항을 위한 BeCu 또는 강철 |
| 식당과 식당 간의 매칭 | 0.05mm 이내 | 블록 전체에 걸쳐 불균일하게 생기는 플래시를 방지 |
플래시 두께는 금형 상태 및 게이밍 밸런스를 직접 읽을 수 있습니다. 깨끗하게 방출되는 얇고 균일한 플래시는 목표이며, 한 구멍에 두꺼운 플래시는 마모된 강화판, 잘못 설정된 공간, 또는 지역적인 게이밍 부족을 나타냅니다. 플래시는 분리해야 하는 재료가므로 펠리테이션 단계로 재활용할 수 있으며, 무거운 플래시는 자재 취급 비용을 증가시키므로 오히려 높은 핀치오프는 바른 용접과 일치하는 최소 플래시로 조정됩니다. Apollo는 교체 가능한 핀치오프 삽입을 사용하여 낡은 강화판을 몇 분 만에 복구할 수 있으며 전체 4~12 개의 강화판 블록이 일치된 상태로 유지됩니다.
배출 및 공기 제거
금형을 벽에 맞물린 상태로 불 때, 용융물과 각 형태 상판 사이 갇힌 공기는 빠져나가야만 하며, 그렇지 않으면 용융물이 강철과 접촉할 수 없어 곽, 짧은 곳, 또는 함몰된 영역(가장 빈번하게 어깨와 손잡이에 있는 영역)을 남기게 됩니다. 환기 기능은 부서나는 선과 깊은 구형의 주변부에서 긴 편이 되어 있는 환기 난을 통해 제공되며, 까다로운 부품일 경우 뜨거워진 용융물이 가득 찬 내부 공기 공간에서 공기압을 통해 배출됩니다. 환기 깊이는 매우 얕게 유지되며, 일반적으로 0.02mm에서 0.05mm 사이입니다. 왜냐하면 더 깊은 난이라면 용융물이 빠져나가서 코일처럼 자랄 것이고, 얕은 난이라면 막혀서 환기 기능이 작동되지 않게 됩니다.
다공구형 금형에서는 각 구멍마다 배기장을 반복해서 균형화해야만 하는데, 이는 한 곳의 배기장 막힘은 해당 구멍에서만 결함을 야기하고 재료나 조형 문제로 오인될 가능성이 크기 때문이다. 파단선 골짜리가 닿지 않는 깊은 강판, 파공, 핸들 내부는 배기핀을 사용하며, 이는 작고 교체할 수 있는 부품이므로 잔류물을 제거해 주어야 한다. 진공 조합 성형은 펌프를 통해 진공망을 통해 공기를 뺍니다. 이는 복잡한 형태, 패턴이 있는 표면, 고속 얇은 벽 빗장을 가진 부품의 경우, 공기가 자연스럽게 다이제출되는 데에 시간이 부족한 상황에서 특히 유용하다. 진공 수준과 조절은 용융체가 벽에 완전히 닿기 전에 구멍이 부유될 수 있도록 맞춰져 있으며, 포석은 전체 구멍 양을 기준으로 사이즈가 조정된다.
다상 플레이트 작동의 일상적인 요건으로 볼 수 있는 벤트 유지 관리는 벤트와 관련 중심 플레이트 전반에 걸쳐 표면 결함 비율을 증가시킨다면, 모든 플레이트 간 균등한 벤트 기능을 계속 유지하기 위해 계획적인 청소 간격을 유지해야 한다. 종종 고뮬 응고가 계속되는 Apollo의 다일 케미컬과 세정제 용기 금형은 가용성이 높은 벤트 그루브를 갖춘 설계로, 운영자가 정해진 툴 점검 시기 동안 청소를 수행할 수 있도록 설계하였다.
불핀 구성
발그릭은 압축공기를 가공물에 공급하여 구멍에 맞게 팽창하게 하며, 이의 위치와 설계는 목 모양 품질, 냉각 및 사이클 시간에 영향을 미칩니다. 상부 발그릭은 병 목에서 위에서 들어옵니다. 그것은 간단하며, 수량을 위해 병 목이 열려있도록 해줍니다. 이는 대부분의 EBM 병의 표준입니다. 하부 발그릭은 병 받침에서 들어옵니다. 이는 병 목 구리쇠를 피할 수 있으므로, 목이 완전히 드러낼 수 있는 넓은 입 또는 핸들주물에서 유용합니다. 바늘 발그릭은 나비형으로 구성되어 파리시온 측 또는 받침 옆에서 관통하고 다시 되돌아가며 작은 자국을 남기며, 목 마무리는 발그릭 나비형 대신 별도의 목 인서트로 마모되어 청결하게 마무리되는 경우에 선택됩니다.
목 부침은 캡 피팅 부위가 특정 내부 및 외부 치수를 갖도록 조정된 바늘이나 목 삽입 부품을 사용하여 병의 마감을 형성하는 과정입니다. 목 부분에는 캡이 부착됩니다. 따라서 토크를 확보하고 잠그어야 합니다. 바늘은 내부에서 냉각됩니다. 이에 따라 목 부분이 빠르게 얼어붙고 치수 조절이 가능해집니다. 또한, 바늘 바람 흐름과 바람 시간이 조정되어 파라시온이 과도하게 미끄러지거나 얇은 부분이 생기지 않도록 구멍 벽에 닿게 합니다. 바람 시간은 짧은 편이지만, 모든 구멍을 동시에 완전히 형성할 수 있을 정도의 공기 양과 압력이 필요합니다. 12개 구획이 있는 금형에서는 공기 공급 장비와 다중관이 가장 먼 구획에 동일한 압력을 제공해야 하므로 바깥쪽 글로브들의 바람시간이 적게 나옵니다.
| 불핀(PIN) 타입 | Entry point | 넥 피니시 | 일반적인 적용 분야 |
|---|---|---|---|
| Top blow | 목 주위로 | 핀으로 보정됨 | 대부분의 개인용 케어 용품, 용수, 우유 병 |
| 하단 블로우 | 기판 통해 만든 형태 | 별도의 목 부착 | 넓은 입 부분, 핸들 부분, 단상병 |
| 바늘 조작 | 측면이나 베이스 뚫기 | 클리너드 몰딩 마감 | 정밀 목, 의료용, 화장품용 |
각 설비당, 그다음은 전체 교대별로 측정됩니다.
압축력 분포 및 플레이트 구부림
압착 장치는 전체 플래턴 영역의 블로우 압력에 맞서 금형 반구를 고정해야 하며, 다중 벨브 블록에서 힘이 완전히 균일하지 않습니다. 탁 (tie bar) 간격은 최대 금형 폭을 결정하며, 잠금력이 균일하게 분배되어 중앙 벨브와 가장자리 벨브가 동일한 압력을 받도록 해야 합니다. 플래턴이 휘어지면 중앙 벨브는 약간 열린 채로 내부로 향하고 가장자리 벨브는 완전하게 닫혀 있는 것처럼 보이거나 마찬가지 상황이 발생합니다. 설계 목표는 블로우 및 압착 부하에서 0.05 밀리미터 이하로의 플래턴 내비게이션으로, 수 밀리미터 안팎의 기울기만으로도 영향을 받는 용기의 내부가 내비게이션이 되기 때문입니다.
유도는 판두두께, 탭바 지름 및 개수, 그리고 금형 뒷판의 강성으로 제어됩니다. 12개 구강을 가진 금형은 넓고 무거운 블록이므로 기계 판과 금형 자체의 강철 뒷판은 구부림을 방지하도록 상/하로 크기를 조정해야 합니다. 이 영역에서 절약하는 것은 어느 정도의 다이 헤드 튜닝을 해봐도 파손되지 않는 가장자리 구강 플래시를 유발하는 고전적 원인이 됩니다. 조임력 분배가 블록 구강 배치의 대칭성을 유지하는 이유이기도 합니다. 따라서 네 개의 탭바에서 조여지는 잠금력이 파리존 압력에서 발생하는 열림력과 균형을 이룹니다. 에이플로는 ABLB 및 ABLD 기계의 조임 시스템을 여유 있게 크기를 지정하여 설계해 레이트드 판 너비 내에서 구강을 증설해도 유도 범위를 넘게 하지 않습니다.
비대칭 플래시는 눈에 보이는 증상입니다. 중심 행에서만 플래스가 강하면 글랫넨이 휘었음을 의심하시고, 한 벽면에만 있다면, 검집 선 제약조인트의 사전로드 불균형이나 마모된 부싱을 의심해 보세요. 수정은 공정보다 기계적인 방식으로 하게 됩니다: 플래튼이나 후판을 강화하고, 검집 세기를 다시 조이면, 혹은 금형을 삽입물로 체결할 때 온도를 고려해 보세요. 압축공압이 전체 투사면적에 작용하기 때문에, 관계는 쉽게 확인할 수 있습니다: 필요한 클램핑력은 투사면적, 압축공압, 안전 계수 곱으로 계산되며, 모든 구멍 전체의 합계가 기계 작동 수치에 비하여 약 20% 정도 확률을 남기고 있어야 합니다.
중공 간 벽 두께 일관성
다개의 동굴을 갖는 금형의 결정적인 품질 테스트는 모든 동굴에서 똑같은 병이 만들어지는지 여부이며, 가장 확실한 기준은 벽 두께의 일관성입니다. 목표는 각 동굴에 걸쳐 벽 두께의 편차가 최대 5 % 이내에서 유지되는 것입니다. 이를 검증하는 방법은 두 가지로, 첫 번째는 각 동굴의 병을 중량계로 측정하고 편차 계수를 계산하는 것입니다. 이 값은 1.5 % 미만이어야 하며, 두 번째는 각 동굴의 병을 절단하고 초음파 또는 X-레이 두께 측정을 통해 벽을 측정하는 것입니다. 중량 측정은 신속하고 전체적인 불균형을 포착할 수 있지만, 절단 및 검사 법은 중량 측정만으로는 드러낼 수 없는 틈새 영역, 예를 들어 한 개의 동굴에만 존재하지만 남들과 마찬가지로 중량에 영향을 미치는 좁은 허리 부분을 포착합니다.
5퍼센트 이하로, 머주 출구의 평형을 유지하고, 기공 냉각을 맞춤화하고, CAD 모델을 신뢰하기보다는 실제 기계에서 검증함으로써 달성됩니다.
| 인증 방법 | 측정 기준 | 수용 목표 | 빈도 |
|---|---|---|---|
| 각 개별 cavity별 중량 측정 | 재료 변경 때마다 측정됩니다. | CV가 | 보강 용량, 즉 동맥이 부풀어 오르는 정도가 가장 컸다면 다이사이 방향을 조정해야 합니다. |
| 절을 나누고 검사해보세요 | 기본부, 어깨, 손잡이 부분의 국부벽 | +/- 5% 이내 | 처음 기사는 일주일에 한 번 |
| 출구당 파리손 무게 | 금형 머리 균형 | 1% 이내의 무게 | 이상 설치 시 |
| 상단 하중 및 낙하 | 1.5 %에서 | 5% 미만일 경우 | 5 % 사이입니다. |
한 개의 구멍이 떠날 경우 일반적인 조사 순서는 금형 머리의 출구 균형, 그다음 냉각 균형, 그다음 핀치오프 마모, 그다음 블로우핀 냉각 순으로 진행됩니다. 이들 네 가지가 모두 연결되어 있으므로 도구 제작자는 검증된 설정, 출구 틈새, 제한장치 위치, 핀치오프 랜드 폭 및 핀 길이를 문서화하여 서비스 후 기존의 금형을 복제할 수 있고 나중에 추가되는 새로운 구멍이 기존에 있는 구멍과 일치하도록 맞출 수 있습니다. Apollo는 ABLB 및 완전 전기식 금형을 공급하며 첫 번째 제품 보고서에는 각 구멍별 무게와 벽 스캔을 포함하여 고객이 알려진 올바른 기준을 기반으로부터 시작할 수 있도록 합니다.
収縮率 보상
모든 플라스틱은 용해에서 고체로 냉각되면서 수축하므로 성분의 수축률만큼 금형을 작게 자르는 것이 필수입니다. 완성된 부품이 작아 지도록 하지 않으려면 말입니다. 반 결정성 수지에서는 분자 방향성이 재료를 정렬시키므로 수축은 anisotrope입니다. 그러나 금형 치수에 대한 실제 방정식은 금형 치수가 목표 치수보다 1 - 수축률로 나눠진 값과 같습니다. HDPE는 2 ~ 4%, PP는 1.5 ~ 2.5%, PVC는 0.3 ~ 0.8%, PC는 0.5 ~ 0.8% 수축하며 구체적인 값은 분자량, 충전재 및 냉각 속도에 따라 달라집니다. PVC와 PC 같은 암포스성 수지는 반 결정성 PE와 PP에 비해 훨씬 적게 수축합니다.
다상 동굴 금형에서 수축 보상은 모든 동굴에 동일하게 적용되어야 하며 냉각도 균형이 유지되어야 각 동굴이 동일한 속도로 냉각됩니다. 왜냐하면 불균형한 냉각은 동굴의 효과적인 수축을 동굴마다 다르게 변화시키고 크기 변동을 다시 일으키기 때문입니다. 목과 나사의 치수는 가장 허용 편차가 크므로 목 삽입은 보정된 크기로 절단되고 허용 편차 범위 내에 맞도록 유지됩니다. 본체에서는 좀 더 다양한 크기가 허용됩니다. 절단에 사용되는 수축치는 특정 등급과 예상 공정에 대해 수제품 공급업체의 데이터에서 가져와서 첫 번째 제품의 크기를 측정함으로써 확인하고, 병의 크기가 비대칭적이거나 불균형할 경우 몰드를 조정합니다.
| 재질 | 수축 범위 | 결정 성 클래스 | 금형 보정 노트 |
|---|---|---|---|
| HDPE | 2~4% | 반결정성 | 0.4 %에서 |
| (단, 실제 번역 내용이 제공되지 않을 경우에는 표기하지 않음) | 7 % 사이입니다. | 반결정성 | HDPE보다 낮지만 여전히 상당함 |
| PVC | 0.3~0.8% | 무정형 | 소량 보상, 기구의 팽창도 제어 |
| PC | 0.5~0.8% | 무정형 | 소형, 의료용 및 광학용 등급 |
| PETG | 숙성 처리 후에도, 성형 후 수 시간 또는 수 일 후에 나타나는 경미한 추가 변화도, 치밀한 규격을 요구할 경우에 측정됩니다. 식품용 또는 의약품용 병의 경우 확립 기간이 지난 후 변형된 부분을 확인하여 캡 규격을 만족하는지 검사합니다. Apollo는 PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU, PETG 등을 다루는 기계에서 재료별로 형 절삭 데이터를 분류하고 있으므로, 고객이樹료를 바꿔도 PE의 형을 PP 병에 재사용하지 않고 정확한 수축 보정을 적용합니다. | 무정형 | 적용 요구 사항에 따라 가압된 용기 |
병과 동맥의 크기
상대적 도구 제작 비용
다 개의 동굴이 있는 금형을 만드는 과정은 최악의 동굴만큼이나 중요하므로 하나의 샘플뿐 아니라 모든 동굴을 검증 테스트해야 합니다. 낙하 테스트는 병이 채우기와 운송, 소매점에서 맞이할 낙하 충격을 견뎌낼 수 있는지 확인하고, 병을 채우고 뚜껑을 장착해 애플리케이션 조건을 재현합니다. 상부 하중 테스트는 병이 뒤틀리기 전에 얼마나 큰 압축 충격을 견딜 수 있는지 측정하며, 이는 깔판에 담겨 운송할 경우 병을 보호해줍니다. 누출 및 밀봉 테스트는 병이 압력 또는 진공을 손실 없이 유지하는지 확인합니다. 일반적으로 빈 병에 압력을 가해 붕괴를 모니터링하거나 물속에 잠기고 공기결집 여부를 관찰하는 방식으로 수행됩니다. 용량 오차를 확인하려면 병을 가득 채우고 기준 선까지 채워 비교 시험을 수행하며, 표면 두께를 스캔해 중요한 지점의 벽을 확인하여 설계 최소치보다 얇은 부분이 없는지 확인합니다.
이러한 시험들은 문서화된 표준에 맞춰 시행됩니다. ASTM D2911은 soufflage 용 소민 Polyethylene 병의 크기를 규정하며, 병과 병 목의 크기를 결정하는 기준입니다. ISO 9001은 금형을 제작하고 생산을 관리하는 품질 관리 체계를 규정합니다. 식품 접촉용으로, FDA 21 CFR 제 177.1520은 식품 접촉 제품에서 사용되는 Polyethylene에 관한 요건을 명시하며, EU 10/2011은 유럽 연합 내에서 식품과 접촉할 예정인 플라스틱 물질 및 제품에 대한 기본법규를 규정하고 있습니다. CE 마킹은 기계의 시장 출시에 적용됩니다. 글 본문에서 이 서로 연계되지 않습니다. 해당 문서의 위치를 찾기 위해, 독자는 이 내용을 텍스트 그대로 인용해보시기 바랍니다. Wanplas 공장인 Apollo는 이러한 참조 기준에 맞춰 EBM 기계 및 금형을 제작하고, 함께 기기를 제공하며 관련 선언서를 제공합니다.
| 검증 시험 | 그것이 증명하는 것 | 대표적인 표준 또는 참고 기준 |
|---|---|---|
| 낙방 테스트 | 填充된 병의 충격 생존성 | 고객 사양, ISO 9001 기록 |
| 최상부 부하 | 누수 및 밀봉 | 적용 사양에 따라 가압된 용기 |
| 병 및 동맥의 크기 | 압력 또는 진공 무결성 | FDA 21 CFR 177.1520 관련 문맥 |
| 용량 편차 | 채우기 양의 정확성 | 명목상 플러스 공차 |
| 벽 두께 스캔 | 최소값 이하로 얇아진 부분이 없어야 함 | 각 구멍당 최소 설계값 |
| 치수 검사 | 병 크기 및 몸통 크기 | ASTM D2911 |
| 식품 접촉 | 재료 준수 | FDA 21 CFR 177.1520, EU 10/2011 |
생산에 준비된 다기둥 금형과 프로토타입을 구분하는 기준은 모든 테스트를 한 번에 각 공구에서 채취한 병을 대상으로 반복 실행한 후 결과를 비교하는 것입니다. 성공한 단일 병은 설계가 잘 작동함을 증명하며, 모두 통과한 12개의 병은 금형이 생산에 적합함을 보여줍니다. 이것이 애플로스가 개당 공구 첫 품목 상자를 제공하는 이유이자 반플라스 그룹이 전달된 장비에 대해 협약 사양을 보장하는 이유입니다.
결함 문제 해결 매트릭스
다중 구속구 금형에는 결함이 집중되어 있으므로 문제 진단 매트릭스는 각 증상을 구속구 수준의 근본 원인에 맵핑합니다. 가장 빈번한 문제는 일부 구속구에서 과도한 화광유, 구속부 간 형체 중량 편차, 피핑 케이블 꼬임, 얇은 병 바닥, 목 부위 치수 오류, 축출 변형, 금형 마찰 부착 증가입니다. 이는 각각 다른 하위 시스템을 나타냅니다. 화광유는 지지 또는 피핑 솔에, 중량 편차는 금형 머리에 또는 냉각기에, 피핑 케이블은 피핑 가장자리에 또는 상대성 온도에, 얇은 바닥은 상대성 프로그램 또는 냉각기에, 목 부위 오류는 블로우핀이나 수축에, 변형은 냉각 또는 축출기에, 마찰 부착은 재료 또는 항구에 해당합니다.
| 결함 | 가장 가능성이 높은 기공 레벨 원인 | 첫 번째 조치 |
|---|---|---|
| 일부 종류의 플레이트에 올드드가 너무 두껍다 | 눌러 지거나 새겨진 부분, 플레이텀 반전, 클램핑 불균형 | 이 Insert를 교체하고, 플래텐을 강화하고, Taupe 바를 다시 조이십시오. |
| 부위 간 중량 차이 | 헤드 아웃렛 불균형, 불균일한 냉각 | 낮은, 투명한 화장품 용기 |
| Pinch-off stringing | 흐릿한 모서리, 높은 접합 온도, 느린 닫힘 | 지형을 선명하게 하고, 용융 온도 및 속도를 낮추십시오 |
| 얇은 병 기둥 | 상대성 프로그램은 기본부에서 짧고, 기본부는 냉각이 약하다. | 프로그램에 파리손 벽을 추가하여, 기체의 냉각 효과를 증대시킨다. 벽 균형은 파리손에서 시작하며, 기구 머리는 각 출구에 균등한 파리손 무게와 벽을 전달해야 하며, 파리손 프로그래머는 병의 스트레스 지점, 바닥, 손잡이 및 어깨 부분이 다른 부분에 비해 과적되지 않게 충분한 양을 분배하여야 합니다. 연속 압출 과정에서 파리손은 병이 강도를 필요로 하는 부분에서는 두껍게, 무게를 절감할 수 있는 부분에서는 가늘게 변하는 파리손 벽을 프로그래밍하는 경우가 많습니다. 이 프로그램은 모든 기공에 동일하게 적용되어야 합니다. 변동계수는 |
| 목 치수 허용값 밖 | 블로우 핀 마모, 수축 오류, 따뜻한 핀 | 핀 재조정, 목 부분 재절단, 핀 냉각 |
| 분사 변형 | 조기 개방, 불균일한 냉각, 이탈된 이젝터 | 비교용량, 밸런스 출구, 밸런스 수돗물 |
| 금형 증발물 및 결빙 | 첨가제 축적, 배출구 막힘, 재료 저하 | 통풍구를 청소하고 온도를 낮추고 화합물을 검토하십시오 |
répét되는 주제 중 하나는 여러 개의 구멍에 고장이 있는 경우 전사 유형 변경으로 이를 해결할 경우가 거의 없다는 것입니다. 오히려 발생하는 고장 원인은 그 중에 차이가 나는 하나의 구멍 또는 하위 시스템을 찾아 균형 상태를 회복하도록 하는 것입니다. 그렇기 때문에 유효한 설정, 배출 강제 및 제어 칸, 인서트 폭, 핀 길이 및 냉각 제약 조건 등 모든 사항은 구멍 하나당, 회로 하나당 각각 기록됩니다. 아폴로의 서비스 엔지니어들은 설치 및 시운전에 사용되는 이러한 기록을 통해 새로운 다호주형 금형을 신속히 맞춤형 생산에 투입할 수 있습니다. 또한 완플라스 그룹의 부품 공급 및 현장 지원 정책으로 금물이 수명 기간 동안 안정적으로 운영될 수 있습니다.
자주 묻는 질문
새로운 EBM 병 프로젝트에 대해 몇 개의 구속구를 선택해야 하나요?
5% 이하로 유지되어야 합니다. 그런 다음 각 봉투에서 교차 단면부를 조정하고 초음파 또는 X-레이 두께 계측기로 검사합니다. 목표는 봉투 간 벽 두께 편차가 +5% 또는 -5% 이내에 유지되는 것입니다. 무게는 전반적인 불균형을 포착하고 검사는 로컬한 얇은 부분을 포착합니다. 봉투 수는 목표 시간당 산출량, 병 무게, 사용 가능한 클램프 힘 및 금형 머신 출입구에 의해 결정됩니다. 200 밀리리터에서 5리터 사이의 병의 경우 연속 성형 머신의 2~6 개의 봉투가 일반적인 제형이며, 1리터 이하의 경량의 고용량 컨테이너의 경우 8~12 개의 봉투가 적합합니다. 항상 머신이 수지를 공급하고 클램프 힘을 제공하며 출입구 수를 지정하기 전에 이를 확인해 보십시오.
플레이트 개수와 클램핑 힘 사이의 관계는 무엇인가?
필요한 클램핑력은 모든 양곡의 총 투영 영역과 블로우 압력에 비례합니다. 추가되는 양곡은 플레이트 개구리를 확장하고 총 투영 면적을 늘이므로 몰더는 추가 양곡을 지정하기 전에 기계에 연결된 바 간격과 잠금력을 확인해야 합니다. 클램핑력이 부족하면 영향을 받은 양곡에 불필요한 스푸어가 발생합니다.
연속 압출 헤드가 8 개의 동굴 형에를 지원할 수 있습니까?
연속 압출 헤드에서는 다이 아웃렛의 수와 피치가 일치해야만 멀티 카비티 금형을 피드할 수 있습니다. 무거운 파리손의 매우 높은 출력을 위해서는 균형된 흐름의 누적 헤드 또는 다중 아웃렛 헤드를 사용하는 것이 좋습니다. 아웃렛 수와 카비티 수가 같아야 하며, 피치도 일치해야 합니다.
EBM 금형을 위해 강철 대신 7075 알루미늄을 사용하는 이유는 무엇입니까?
냉각시간과 사이클 시간을 줄이기 위해 냉각 회로를 연장하고 자유로운 배출부를 설치합니다.
동굴 전체에서 플래시 불일치를 방지하려면 어떻게 해야 합니까?
플래시 불연속성은 일반적으로 불균일한 클램핑력 분포, 0.05mm 이상의 평판 기동, 또는 불일치하는 금속접힘 토대가 원인으로 나타납니다. 클램핑력을 균일하게 조절하고, 평판을 단단히 고정하며, 모든 금속접힘soff 영역을 동일한 토대 폭과 각도로 완성해야 합니다. 교체 가능한 인서트는 도구가 마모될 때 모든 부품을 일사불란하게 유지합니다.
금형 헤드와 금형의 피치 불일치가 결함을 유발하는 방법
냉각된 물의 온도가 섭씨 8 내지 15도인 것은 EBM 금형의 표준입니다. 이보다 낮은 온도는 냉각 속도를 개선하고 치수 안정성을 개선하기 때문입니다. 모든 구멍이 균일하게 냉각되려면 레이놀즈 수치가 4000 이 넘는 난류가 흐르도록 해야 하며, 냉각기 크기는 모든 구멍의 전체 열 부하에 맞게 조정해야 합니다.
모든 구속구에서 벽 두께 일관성을 확인하려면 어떻게 해야 하나요?
모든 봉투 병을 측정하고 변동 계수를 산출합니다. 변동 계수는
다상 플레이트 설계에서 금형 수축은 어떻게 보정될까?
금형 내부는 재료 수축률에 따라 목표 병보다 크기가 커집니다. HDPE는 2~4 %, PP는 1.5~2.5 %, PVC는 0.3~0.8 %, PC는 0.5~0.8 % 수축됩니다. 그러므로 금형 크기는 목표 크기에서 수축률을 뺀 값으로 계산됩니다. 냉각을 균형 있게 유지해야 각 금형 내부가 동일한 비율로 수축됩니다.
식품 접촉용 EBM 병에는 어떤 표준이 적용됩니까?
식품 접촉 용 병은 폴리에틸렌의 경우 FDA 21 CFR 177.1520 및 식품 접촉용 재질의 경우 EU 10/2011을 준수해야 하며, 생산 시스템은 일반적으로 ISO 9001에 따라 관리되고 치수 기준은 ASTM D2911을 따릅니다. CE 마킹은 시장에 판매된 기계에 적용됩니다. 여기에서 표시된 참조는 링크가 아닌 단순한 텍스트입니다.
2 개의 첨부물에서 8 개의 첨부물로 크기를 조정할 때 사이클 시간을 어떻게 줄일 수 있습니까?
후방 용기를 두 배로 늘리더라도 냉각 및 파리손 배달 속도가 따라가지 않으면 각 병당 비용은 절반으로 줄어들지 않습니다. 높은 전도성 알루미늄 금형 본체, 컨포말 냉각, 약 8도 섭씨 온도의 냉각수 및 균형 잡힌 다 출구 흐름을 갖춘 다이 헤드를 사용하여 주기를 보호해야 합니다. 또한 대형 총 샷을 파리손 창 내에서 정확하게 전달할 수 있는 머니넥과 축적기를 확인해야 합니다.
연속 압출 대신 축적기 헤드를 언제 사용해야 합니까?
대략 10~20 리터 크기의 대형 용기에, 두꺼운 벽의 산업 용품에, 그리고 압출물이 자꾸 틈을 내면서 연속적으로 압출할 수 없을 정도로 부담스러운 경우 가두통을 사용하십시오. 부피가 작은 고속 소용기에 있어서는 연속 압출이 우선입니다. 이러한 용비품에는 사이클 시간을 관리하고 압출물을 제어하는 능력이 가장 중요합니다.
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금형의 금형 출구 간 중심거리는 몰de의 구멍 중심 거리와 같아야 합니다. 피치가 다르면 파리슨이 중앙에 납도 없으며, 얇은 부분, 불균등한 벽 배분이 발생하거나 이격 이상을 일으켜 폐기율 상승이 발생합니다. 냉각된 금형의 피치는 열팽창을 허용하기 위해 열간주 재링크 피치보다 약간 좁게 지정하는 것이 일반적입니다.
결론
압출 블로우 몰딩을 위한 다공 관찰 금형 설계는 여러 개의 공구 구멍이 하나의 공구로 작업하도록 만드는 분야이다: 동일한 압출물, 동일한 냉각, 동일한 클램핑, 동일한 벽, 동일한 크기. 출력 증가는 크고 실현 가능한 것이며, 4 개의 공구 구멍은 시간당 병의 수를 4배로 증가시키고 12개의 공구 구멍은 경량 용기에 대해 시간당 수천 개의 병을 제조할 수 있지만, 공구 구멍 수가 클램핑 힘, 다이 헤드 아웃렛 및 피치와 일치해야 하며, 금형 재료가 냉각 속도와 마모를 균형시켜야 합니다. 냉각 회로가 방해받지 않고 균형 있게 작동해야 합니다. 공구 구멍 당 경착륙 및 통풍이 완료되고 유지 관리되어야 하며, 경품은 특정 수지에 대해 보상되어야 합니다. 그런 다음 검증을 통해 해당 효과를 모든 공구 구멍을 하나씩 아닌 각각에 대해 ASTM D2911, ISO 9001, FDA 21 CFR 177.1520 및 EU 10/2011과 같은 낙하, 최대부하, 누출, 용적, 벽 두께 및 치수 표준에 맞게 테스트하여 입증합니다.
압출 기포 성형 분야에서 20년 이상 경험과 90개국 이상에서 4,000대 이상의 기계를 보유한 Wanplas 공장의 Apollo는 ABLB, ABLD 및 전용 전기 시리즈용 멀티 캐비티 금형을 설계합니다. 이 금형에는 맞춤형 디 헤드, 교체 가능한 베릴륨 구리 및 강철 이격물, 컨폼얼 냉각, 각 캐비티별 최초의 품질 보고서가 포함됩니다. 수지 공급 및 재경화에 대해서는 Wanplas 그룹의 Kerke 공장에서는 트윈 스크류 복합형 압출기를, Polyretec에서는 세척 및 펠릿화 라인을, YuDa 및 Aibim은 각각 PET 및 사출 기포 성형을 공급합니다. 멀티 캐비티 EBM 금형을 지정할 때는 목표 병/시간을 기준으로 시작하여 각 기계의 제약을 확인하고 각 캐비티를 검증해야 합니다. 왜냐면 멀티 캐비티 생산에서는 가장 약한 캐비티가 실제 생산량과 품질을 결정하기 때문입니다.
