Il design di un strumento a multiple cavità è il meccanismo più efficace per aumentare la produzione di blow moulding tramite estrusione (EBM) senza aggiungere spazio su pavimento, ma è anche il luogo dove i problemi di qualità moltiplicano chiaramente se il molde, la testa e il sistema di blocco non sono progettati come una sola unità. Un molde multicavità ben bilanciato può aumentare la quantità di bottiglie pronte al minuto di quattro a dodici rispetto a un utensile a singola cavità, ma solo quando il numero di cavità, la forza di blocco della macchina, le stazioni di uscita della testa, il materiale del molde, il circuito di raffreddamento e la geometria di sfioramento sono adattati alla resina e al peso della bottiglia. Questo documento illustra la logica progettuale che legata a un design di molde EBM da multiple cavità e descrive gli intervalli numerici, i dati sul materiale e i metodi di verifica che separano un molde produttivo da uno generatore di rifiuti.
Perché i modelli multi-cavità EBM aumentano la produttività
I stampi EBM a multi-vacanza moltiplicano la produzione formandone contemporaneamente diverse bottiglie da una singola configurazione del costituente, in modo da ammortizzare il costo fisso dominante del ciclo, ossia il movimento di chiusura e apertura del stampo, in tutti i vani contemporaneamente. Nella produzione continua di malteggio a calandra continua, l’estrusore e la testa di stenta funzionano senza interruzioni, il costituente o i costituenti sono catturati dalle polverose metà del stampo e ciascuno dei vani forma contemporaneamente la propria bottiglia; la macchina produce due, quattro, sei, otto o anche dodici bottiglie per ciclo invece che una. Il plafond pratico nel numero di vani non è un’obiettivo dell’imprenditore, ma è la combinazione di quattro limiti fisici: la forza di fissaggio disponibile sulle piastre, il numero e il bilanciamento delle uscite della testa di stenta, il peso della dose di resina che il motore a spina e l’accumulatorio possono fornire, e la capacità di raffreddamento che può essere integrata nel blocco del stampo.
Apollo, una fabbrica Wanplas con più di 20 anni di esperienza nell'esclusione e battitura e più di 4.000 macchine in servizio in oltre 90 paesi, produce la serie ABLB per i contenitori da 200 millilitri a 20 litri, la serie ABLD per i contenitori pesanti da 20 litri a 1500 litri e una serie completamente elettrica per la stessa gamma di 200 millilitri a 20 litri, in cui si preferisce una produzione senza idraulica e energeticamente efficiente. Sullo scheletro ABLB è comune un dado da 2 a 6 cavità per flaconi per uso domestico e per prodotti di igiene personale, mentre lo scheletro ABLD per targhe e serbatoi è solitamente dotato di una o due cavità perché la massa del parison e la forza di sorrezione per cavità sono molto maggiori. La domanda progettuale non è mai semplicemente il numero delle cavità che possono essere scariate, ma il numero di cavità che possono essere raffreddate, alimentate e sorrette, senza compromettere il peso del flaccino, la distribuzione delle pareti e la tolleranza dimensionale richieste dall'applicazione.
La logica economica è chiara: un utensile a 4 cuciture quasi raddoppia le bottiglie al minuto rispetto a un utensile a una singola cavità con lo stesso tempo di ciclo, e un utensile a 12 cuciture può aumentare la produzione oraria a oltre pochi migliaia di bottiglie per i contenitori leggeri di dimensioni inferiori a un litro. Tuttavia, la produzione per cavità scende se si ignorano il raffreddamento o l'equilibrio con la parison, e il numero di rifiuti cresce se aumenta la variabilità dell厊 i.mm. al muro o se aumenta la microflessione. Quindi, ogni sezione sottostante è scritta in base a un'unica regola: aggiungere delle cuciture solo in modo che l厊 prova, il sistema di fissaggio, il raffreddamento e il materiale del mould possano supportarle. Wanplas, come marchio principale, applica la stessa disciplina multiprecisa nelle sue fabbriche specializzate, con Kerke fornitore di estrudatori a doppio rotore per la preparazione dei masterbatch e per il riciclaggio, che alimentano le linee EBM, e Polyretec fornitore di linee di lavaggio e granulazione che restituiscono le bottiglie post-consumo in fettuni utilizzabili.
Logica di selezione del numero di cavità
Il conteggio delle cavità viene selezionato lavorando a ritroso dalla quantità di bottiglie al minuto di cui si desidera raggiungere il target, poi verificando che la macchina possieda la quantità di resina, la forza di appoggiaggio e le uscite della testa di calo necessarie per produrre tale numero di parti parallele. La relazione regolatrice è che il rendimento orario equivale al numero di cavità moltiplicato per il numero di cicli all'ora, dove il numero di cicli all'ora è uguale a 3.600 secondi divisi per il tempo di ciclo in secondi. Il tempo di ciclo nel processo EBM è la somma del tempo di offrire materiale per l'estrusione o la parisonatura, del tempo di chiusura del molde, del tempo di straneggiare e raffreddare, e del tempo di apertura del molde e di evacuazione della parte, con il raffreddamento solitamente il componente singolo più grande, per le bottiglie a parete sottile. Una macchina a 4 cavità a ciclo da 12 secondi fornisce intorno a 1.200 bottiglie all'ora, mentre lo stesso ciclo a 12 cavità produce circa 3.600 bottiglie all'ora, considerando che la testa di calo e il raffreddamento siano in sintonia.
La restrizione fondamentale è l'area proiettata. La forza di appoggio deve superare la superficie totale sboccata proiettata sull'avvallamento moltiplicata dal pressione di sboccamento, più un margine di sicurezza, poiché eventuali carenze permettono al laminato di scivolare in una linea di bolle. Aggiungendo le cavità, l'area proiettata totale cresce più o meno in proporzione al numero di cavità, quindi una macchina dimensionata per un modello a 2 cavità potrebbe mancare sia dello spaziatore delle barre di appoggio per montare un blocco più largo che della forza di chiusura per sigillare un blocco a 12 cavità. La testa del mattone deve presentare anche il numero esatto di settori al giusto passo, poiché una testa di estrusione continua con due settori non può riempire un modello a sei cavità senza parasimi sfiduciati o svincolati.
| Conta delle cavità | Volume tipico della bottiglia | Nota sul cavo di carico. | Coincidenza dell'uscita della testa della matrice | Produzione indicativa (bph) | Costo relativo degli utensili |
|---|---|---|---|---|---|
| Single | 5 a 1500 L | Basso | 1 uscita | Da 200 a 600 | Basso |
| 2 | sistema di raffreddamento e raffreddamento conformale; | Da basso a medio | 1-2 settori | 400 a 1200 | Da basso a medio |
| 4 | 200 ml a 10 L | Medium | 2 a 4 bocchette di scarico. | 900 a 2400 | Medium |
| 6 | Da 200 mL a 5 L | Medium to High | Da 3 a 6 stazioni di uscita | Da 1400 a 3600 | Medium to High |
| 8 | 100 mL a 2 L | Alto | 4 a 8 uscite | Da 2000 a 4800 | Alto |
| 12 | Da 50 mL a 1 L | Very High | 6 a 12 uscite | 3000 a 7200 | Very High |
La composizione del tempo di ciclo è altrettanto importante quanto il numero di cavità. Una botola HDPE sottile rappresentativa con 8 cavità potrebbe avere un sistema di consegna del parison di 2,5 secondi, un chiuso di 0,8 secondi, un bombaggio e raffreddamento di 6 secondi e un apertura e espulsione di 1,2 secondi, per un totale di circa 10,5 secondi, ovvero circa 340 cicli all'ora, che permettono circa 2.700 bottiglie all'ora. Se il raffreddamento viene ridotto a 4 secondi, passando il corpo del filo a alluminio ad alta conduttività e abbassando la temperatura dell'acqua a 9 gradi Celsius, il ciclo scende a 8,5 secondi e l'uscita supera le 3.300 bottiglie all'ora al medesimo numero di cavità. La lezione è che il numero di cavità e il raffreddamento sono collegati: più cavità aiutano solo se il circuito di raffreddamento può ancora congelare velocemente ciascun parison.
Il peso della bottiglia è il secondo fattore da prendere in considerazione. Le bottiglie più pesanti richiedono più resina per all'interno di una cavità, un tempo più lungo di lavorazione del parison e un periodo di raffreddamento più lungo. Pertanto, una bottiglia chimica da 500 grammi raramente sarà lavorata in 12 cavità, mentre una bottiglia da 25 grammi per il settore dei prodotti di igiene personale si può. Di norma, lo scottilo e l'accumolatore devono garantire l'iniezione totale, il numero di cavità moltiplicato per il peso della bottiglia, oltre al perdite di fusione e del collo, nell'intervallo di consegna del parison; in caso contrario, il plastificatore deve ridurre il numero di cavità, aumentare il diametro dell'estrusore o passare ad una testa dell'accumolatore che memorizza la fusione e la arraccorgetta in un'unica iniezione veloce.
Coordinamento testa-agglutinatura
La testa del matrice è il cuore della distribuzione del parasimo, e la geometria del suo orifizio deve essere identica alla disposizione delle cavità, sia in numero che in distanza dal centro, perché un parasimo che finisce fuori centro in una cavità produce una parete sottile da un lato e un'eccessiva espansione dall'altro. Le teste di estrusione continua alimentano il parasimo direttamente nella morsa di chiusura e sono preferite per bottoni sottili di alta velocità, mentre le teste accumulatore conservano una carico di fusione misurato in una camera alimentata da un pistone e lo danno via in un parasimo grosso, che è fondamentale per recipiente di grandi volumi superiori a circa 10-20 litri, per pareti industriali spesse e per materiali propensi al collasso del parasimo. Per gli strumenti multi-cavità, la scelta si riduce a una testa grande che alimenta un manifold che si divide in diverse uscite, o a una testa multi-uscita dedicata con una buccia del matrice programmatasi per ogni uscita.
Il passo, la distanza centro a centro tra gli orifizi adiacenti, deve essere uguale alla distanza centro cavità nel guscio con una tolleranza stretta, generalmente entro 0,1-0,2 millimetri, altrimenti la fantasia non entrerà negli spazi esattamente. Un guscio a quattro cavità a passo di 90 millimetri richiede una testa di formatura con gli orifizi esattamente a 90 millimetri di distanza; lo stesso vale per gli 8 cavità dove il passo può scendere a 55-70 millimetri e la testa diventa più difficile da bilanciare. L'equilibrio reologo consiste nel far sì che ogni orifizio rilaschi il peso, la parete e la temperatura della fantasia uguali, anche se le vie di flusso differiscono, grazie a geometrie simmetriche degli runner, lunghezze del fronte paragonabili e, quando necessario, a gap di formatura regolabili individualmente o anelli di restringimento del flusso ad ogni orifizio.
| Tipo di fuori collo | Configurazione del vano d'uscita | Migliore gamma di ostacoli | Rischio di sagging | Metodo di bilanciamento del flusso |
|---|---|---|---|---|
| Uscita singola continua | 1 uscita, parison singolo | 1 a 2 | Medium | Spazio singolo, programmatato |
| Multi-uscite continuative | 2 to 12 outlets | 2 a 12 cavità | Da basso a medio | Spazio tra le uscite, corsia simmetrica |
| Cilindro dello stampatore | 1 grande o 2 vani d'uscita | 1 a 2 | Basso | Impatto sul pistone, unico ostacolo |
| Accumulatore con più teste | 2 a 4 teste | 2 a 4 | Basso | Volume di scatti corrispondenti per capo |
I valori di bilanciamento del flusso vengono verificati pesando il parison dalla singola uscita prima della montaggio delle forme: la massa di ogni parison deve risultare nella stessa fascia limite, circa 1 percento, e qualunque valore limitato viene corretto regolando la fessura della matrice o il cerchio di flusso. Il bilanciamento reologico vuol dire anche uniformità di temperatura, in quanto una uscita più calda produce un parison più sottile; la temperatura della fusione viene quindi mantenuta entro un range stretto su tutto il capo grazie a un boccale ben progettato e a un girodo regolabile. Le macchine ABLB e ABLD di Apollo utilizzano head di matrice programmate, in cui ogni fessura dell’uscita può essere regolata dal sistema di controllo, il che permette al progettatore di regolare il peso del parison per ogni cavità durante il procedimento di collaudo, anziché lavorare il capo ripetutamente.
Un errore sottile ma comune è il mixaggio di una spaziatura della testa e di una spaziatura della gomma che sembrano uguali sul foglio ma differiscono di una frazione di millimetro dopo l'espansione termica. La testa si riscalda fino alla temperatura di fusione mentre la gomma è fredda, quindi la spaziatura effettiva si sposta; i progettisti dei strutto quindi impostano la spaziatura fredda della gomma leggermente più stretta della spaziatura calda della testa, o verificano l'allineamento con un dispositivo a temperatura operativa. Apollo, in quanto fabbrica Wanplas, fornisce pacchetti di testa e gomma abbinati in modo che la spaziatura e il numero di uscite siano validati insieme invece che ricercati separatamente.
Selezione del materiale di molatura
La scelta del materiale del mQ determina la velocità di raffreddamento, la durata, la qualità della superficie e i costi, e in EBM a circuito multi-varia il maggior interesse riguarda il raffreddamento rispetto alla durata. Il ferro 7075 è il materiale principale per i mQ per la produzione in EBM perché la sua conduttività termica di 130-160 watt al metro kelvin tira calore dal parison più volte più velocemente del ferro, che riduce il tempo di raffreddamento e pertanto il ciclo. L'alluminio è anche leggero, facile da tagliare e economico di produzione in prototipi, cosa importante quando una blocca a 12 cavità deve essere ridotta e risalita durante lo sviluppo. La sua debolezza sta nella bassa durezza e nella bassa resistenza all'usura, quindi i mQ in alluminio mostrano usura da allungamento e scricchiolamento prima del ferro in posizioni ad alta abrasione o con quantità elevate.
Il coppo di berilio, di tipo C17200, viene utilizzato per le parti di inserimento dove è necessario sia l'estrazione del calore che la resistenza all'attrito, in particolare le parti di inserimento per la discesa a segale e al collo. Trasporta il calore da 105 a 130 watt per metro kelvin e si indurisce a Rockwell C 36 a 42 dopo il trattamento di precipitazione, quindi sopporta le ripetute compressione e taglio nello strato di segale molto di più del tempo che un alluminio e si raffredda rapidamente. L'acciaio P20 prehardenato, l'acciaio 4140 e gli acciai inossidabili vengono riservati per le applicazioni a lungo termine, abrasive o corrosive, come bottiglie di detersivi con alta caratura di riempimento o PVC che rilascia prodotti di decomposizione acidi; l'acciaio sacrifica la velocità di raffreddamento per la durezza e la durata, quindi viene utilizzato selettivamente come parti di inserimento piuttosto che per tutto il blocco.
| Materiale | Conduzione termica (W/m·K) | Rigidezza | Resistenza all'usura | Maneggevolità | Costi relativi | Utilizzo tipico in un utensile per la produzione in malle da componimento elettronico (EBM) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Aluminio 7075 | 130 a 160 | 3. HB 150 a | Da basso a medio | Alto | Da basso a medio | Corpo della cavità, modulo principale |
| BeCu C17200 | 105 to 130 | HRC 36 a 42 | Medium to High | Medium | Medium to High | Interruzione, istruzioni per il collo |
| Acero P20 | 29 a 35 | HRC 28-35 | Alto | Medium | Medium | Base, cavità di lunga durata |
| Acciaio 4140 | 38 a 42 | HRC 28 a | Alto | Medium | Medium | Intercambiatori di calore, piastre di supporto |
| Acero inox 420/630 | 25 to 30 | HRC 38 a 50 | Very High | Basso | Alta qualità fino ad "Premium" | PVC, corrosivo, medica |
L'approccio ibrido domina gli utensili a molti ostacoli moderni: un corpo in alluminio per un rapido raffreddamento di massa, con inserti in rame di berillio o acciaio temprato al collo e al punto di scomparsa, dove il molle vedrà la maggior stress meccanica e termica. Questa soluzione mantiene brevi i tempi di ciclo mentre prolunga la durata degli utensili nei punti di scorrimento, e gli inserti sono sostituibili per evitare il ritiro del blocco quando una cavità si abbraccia. Per composti flessibili privi di PVC e di ftalati che si degradano in prodotti acidi, vengono scelti ostacoli in acciaio inossidabile nonostante il loro lento raffreddamento, e il raffreddamento viene compensato da linee di acqua più grandi e una temperatura dell'acqua più bassa. Apollo consiglia questa strategia di inserzionin le serie ABLB e totalmente elettriche perché consente al cliente di cambiare il formato del collo di bottiglia sostituendo solo l'inserto al collo anziché l'intera cavità.
Etichettazione dei costi secondo la convenzione Wanplas: gli alluminio sono classificati come materiali a costo basso o medio e con tempi di consegna più brevi, il rame erbio a costo medio-high, il P20 e il 4140 a costo medio, e l'acciaio inossidabile a costo medio-alto o premium. La scelta giusta raramente è il materiale più conveniente, ma quello che ottiene velocità di raffreddamento e durata di abbatimento in linea con il volume di produzione, perché un abbatimento danneggiato che spara fiamma su una cavità può danneggiare tutto un lotto di 12 cavità.
sì;
Il raffreddamento rappresenta la fase limitante nella maggior parte dei cicli EBM, e in un utensile con diverse cavità il problema è raffreddare ogni cavità in modo uguale mentre inserisce abbastanza linee d'acqua in un blocco finito. L'obiettivo è il flusso turbulento, perché l'acqua turbulenta trasmette il calore molto più efficacemente che il flusso laminare; il criterio standard è un numero di Reynolds superiore a 4000 nella linea di raffreddamento, raggiunto scegliendo insieme il diametro della linea e la velocità di flusso. La temperatura dell'acqua viene tenuta bassissima, normalmente da 8 a 15 gradi Celsius, fornita da un raffreddatore dimensionato per il carico termico totale, che per un utensile con molte cavità può essere significativo poiché il pezzo materico entra nell'utensile in fusione calda e deve essere congelato in una forma stabile prima dell'evasione.
Il raffreddamento conforme è la pratica di orientare la linea idrica per seguire la forma della bottiglia invece che di scavare fori rettangolari, che riducono la distanza dalla superficie del molla al refrigerante e distribuiscono il calore uniformemente. Nel blocco di alluminio 7075 questo viene eseguito mediante fabbricazione additiva o mediante la perforazione con strumento di percussione per tracciati curvi; nell'acciaio solitamente si creano canali quasi conformi perforati con strumento di perforazione. Il risultato è che il manico sottile, la base spessa e il tallone di ogni bottiglia raggiungono la temperatura di scarico insieme, evitando i punti deboli locali che causano deformazioni durante il scarico. Ogni cavità deve ricevere lo stesso flusso, motivo per cui le linee sono spesso alimentate parallelamente da un manifold con limitatori del flusso o in cerchiose serie ben bilanciate, in cui è conteggiata la perdita di pressione per evitare che la cavità finale non venga tagliata fuori.
| Parametro di raffreddamento | Intervallo raccomandato. | Perché è importante |
|---|---|---|
| Temperatura dell'acqua di alimentazione | 8 to 15 °C | Una temperatura più bassa aumenta il flusso di calore e migliora la stabilità dimensionale |
| Numero di Reynolds in linea | Superiori a 4000 | Assicura un flusso turbolento per un trasferimento di calore elevato |
| Diametro della linea | 8 a 12 mm di usuale | L'erogazione del flusso, la perdita di pressione e la vicinanza della superficie vengono regolate. |
| Spaziatura tra linea e superficie | 10 a 15 mm. | Le distanze più strette si raffreddano più rapidamente ma debole il blocco |
| Dislivello di pressione per circuito | Tenere bilanciato tra le cavità | Una caduta inasprente provoca cavità calde e deformazioni |
| Parallelismo rispetto alla serie | Deseabile in parallelo | La parallela offre un flusso uguale; la serie richiede una compensazione della pressione |
Il dimensionamento del chiller parte dal calore che deve essere rimosso ogni ora: la massa di resina per ciclo, moltiplicata per il numero dei vani, coperto dal calore specifico e dalla riduzione di temperatura dal fondente all'evasione, divisi per il tempo di ciclo, più uno spessore per le dispersioni del motore e del contesto ambientale. Il sottodimensionamento del chiller è la causa più comune per cui una linea a 12 vani non riesce a superare una linea a 4 vani, perché l'acqua si accalora mentre circola e i vani ultimi si raffreddano più lentamente. La caduta della pressione attraverso ogni circuito deve essere calcolata in modo da permettere alla pompa di fornire il flusso progettato a ogni vano; nelle layout in parallelo un raccordo dotato di vani a cartuccia regolabili individualmente permette al tecnico di bilanciare il flusso, mentre nelle layout a serie la caduta cumulativa può causare la scarsa alimentazione dei vani in prossimità, a meno che non si aumenti il diametro della linea. Nella coppia in serie completamente elettrica di Apollo, la raccomandazione per il chiller è associata direttamente al modulo, in modo da specificare la capacità di raffreddamento insieme al numero dei vani, anziché come un fatto supplementare.
Il bilanciamento trans-gruppo viene verificato con termopar o controlli a infrarossi alla base, alla schiena e sul lato di ogni foro; se un foro è di pochi gradi più caldo di quello dei restanti, emitterà materiale debole, si deformerà o apparirà una zona sottile e la soluzione è aprire il restringitore o aggiungere un canale conforme localmente. I modelli a più gruppi quindi includono sempre disposizioni per il bilanciamento del circuito, e gli esperti artigiani registrano la configurazione del restringimento per ogni circuito, in modo che il modello possa essere ricostruito identicamente dopo il servizio.
Design di chiusura rapida e controllo del flash
La sezione tagliente è l'angolo del coltello dove le due metà del molle si incontrano ed unite il parison in un flacone sigillato mentre tagliano l'eccesso come "pesta". La sua geometria determina sia la resistenza della saldatura al bordo inferiore sia la quantità di pesta da eliminare. Il land del taglio, la superficie piatta dietro al bordo di taglio, ha una larghezza normalmente compresa tra 0,6 e 1,5 millimetri; un land più stretto consente di tagliare più pulito e di lasciare meno pesta, ma si usura più rapidamente e rischia di saldare incompleto, mentre un land più ampio è più robusto ma produce pesta più pesante e un bordo inferiore più spessore. L'angolo del bordo di taglio, tipicamente compreso tra 15 e 30 gradi, definisce quanto aggressivamente il parison sia tagliato, e la fessura per la pesta, una buca all'indietro del land, deve essere profondissima in modo da poter accogliere con successo la pesta tagliata senza che le due metà del molle si tolgono il fondo e riattribuiscano la pesta nello stesso flacone.
In un mahlino con più cavità, ogni parte di uscita deve essere finita alla stessa larghezza, angolo e altezza, perché qualsiasi cavità con una parte più alta o un bordo meno pulito renderà il fraccio più spesso o una saldatura più debole rispetto ai vicini. Per questa ragione, gli inserti di uscita sono realizzati in rame ottone o acciai legati e sono sostituibili individualmente: quando uno dei bordi di una cavità si usura, solo quell'insert è cambiato e l'equilibrio cavità a cavità è preservato. La parte inferiore della bottiglia, che supporta la piega, deve anche soddisfare i requisiti di pressione e di intervallo applicativi, pertanto il design di uscita viene verificato in vista del supporto della parte inferiore della bottiglia e della carico al fondo, piuttosto che trattato come un bordo estetico.
| Funzione dall’uomo. | Valore tipico | Effetto sulla produzione |
|---|---|---|
| Land width | Da 0,6 a 1,5 mm | Tagli più ristretti per una finitura più pulita, tagli più ampi per maggiore durata |
| Angolo di cuscinatura | Da 15 a 35 gradi | Impostano l'aggressività della strappo e l'arghezza della fiamma |
| Profondità del portafoglio Flash | Da 1,5 a 4 mm. | Il pezzo di fraccio tagliato deve essere vuoto senza bottoming. |
| Durezza dell’inserimento. | HRC 36 a 50 | BeCu o acciaio per la resistenza all'usura |
| Coordinamento cavità-cavità | Tra 0,05 mm | Impedisce il riscaldamento dissimetrico tra le varie cavità del blocco. |
L’espansione della placca è una lettura diretta dello stato del modello e dell’equilibrio di bloccaggio. L’espansione uniforme e sottile che si libera correttamente è l’obiettivo; una espansione spessa in un vano indica un terreno vecchio, una spia mal posizionata o una carenza di bloccaggio locale. Poiché la placca è della resina che deve essere separata e può essere riciclata attraverso uno step di granulometria, una espansione pesante aumenta anche il costo di gestione dei materiali, quindi il blocco viene regolato per ridurre al minimo l’espansione coerente con una saldatura ottimale. Apollo configura i modelli ABLB con inserzioni di blocco intercambiabili, in modo da poter ripristinare un vano usurato in pochi minuti e mantenere il blocco composto da 4 a 12 vani compatibili.
Aspirazione e rimozione dell'aria
Poiché il parison è soffiato contro la parete del calibro, l'aria intrappolata tra la fusione e la superficie della cavità deve evaderci, o bloccherà la fusione dal contatto con l'acciaio e lascerà un'area scura, breve o riccia, più spesso all'ombra e al manico. L'espulsione è garantita da fessure di drenaggio poco profonde dissetate lungo la linea di separazione e intorno a caratteristiche profondi, da alette di drenaggio nei buchi cegnati e sulle parti impegnative da un'assistenza a vuoto che evacua attivamente la cavità prima o durante il soffio. La profondità della fessura è tenuta molto bassa, generalmente da 0,02 a 0,05 millimetri, perché una fessura più profonda lascierebbe esanare la fusione e congelare come una venatura, mentre una fessura più superficiale si bloccherebbe e smetterebbe di consentire l'evacuazione.
Nella produzione di motti a più cavità il ventilazione deve essere ripetuta e bilanciata per ogni cavità, poiché una ventilazione bloccata in una cavità produce un difetto solo in quel cappio e può essere facilmente confusa con un problema di materia o di parisoni. Le punte di ventilazione vengono utilizzate sui nervi in profondità, sui tagli e nei interni dei manici, dove una fossetta di separazione non può raggiungere; sono piccole, sostituibili e devono essere mantenute pulite di residui. La molatura con assistenza a vuoto aspira l'aria attraverso il reticolo di ventilazione grazie a una pompa, una caratteristica particolarmente utile per forme complesse, superfici testurizzate e bottiglie sottili ad alta velocità in cui è difficile per l'aria uscire spontaneamente. Il livello e il tempo di vaccano sono impostati in modo che la cavità sia libera prima che il parison entri in contatto con la parete, e il sistema è dimensionato per il volume totale della cavità in tutte le cavità.
La manutenzione delle vie d'aria è un passaggio di routine dell'operazione a più cavità. Gli additivi della resina, i riempitivi e gli agenti di lubrificazione si accumulano nelle vie d'aria e aumentano la percentuale di difetti superficiali nelle cavità interessate; un intervallo di pulizia pianificato mantiene ugualmente ventilate tutte le cavità. I format per bottiglie a detergente e a sostanze chimiche di uso quotidiano di Apollo, che spesso lavorano con composti altamente riempiti, sono progettati con fessure a vie d'aria generose e facilmente accessibili per permettere all'operatore di pulirle durante la verifica programmatizzata dell'oggetto invece che dopo una pianta di fallimento.
Configurazione gancio sfondatura
La spina da spruzzo infila aria compressa nella massa per espandere la bottiglia contro la cavità. Il posizionamento e il tipo della spina influenzano la qualità del collo, il raffreddamento e il tempo di ciclo. La spina superiore entra attraverso il collo della bottiglia da sopra, e consente di mantenere il collo aperto alla riempimento. È l'opzione standard per la maggior parte delle bottiglie di EBM. La spina inferiore entra attraverso il fondo, evitando il mandrino a collo e risulta utile per vasi a grande bocca o a maniglia, dove il collo deve rimanere libero. La spina a ago utilizza una punta che scivola dalla parte del corpiello o del fondo, con una piccola cicatrice, e viene scelta quando la finitura del collo deve essere modellata pulita da una piega a collo separata invece che dalla spina da spruzzo.
L’allevamento del collo è il processo di modellaggio della parte finale della bottiglia, a una dimensione interna e esterna precisa, utilizzando uno spacco di lancio calibrato o un insertetto per il collo, perché il collo ospita la cappuccio e deve mantenere il torsione e la guarnizione. L’aspirazione viene spesso raffrescata internamente in modo che il collo si afforga rapidamente e mantenga la dimensione occorrente, e il flusso di aria e il tempo di lancio sono regolati in modo che il parison raggiunga la parete della cavità senza essere sovrasteso o rimanendo linee sottili. Il tempo di lancio è breve, a volte una frazione di secondo per le bottiglie di piccole dimensioni, ma il volume e la pressione dell’aria devono essere sufficienti per formare correttamente ogni cavità simultaneamente; in un moldo con 12 cavità, lo snodo di alimentazione dell’aria e il tube devono fornire la stessa pressione alla cavità più distante, altrimenti le bottiglie esterne verranno sottolancerate.
| 4. Tipo pin estraibile. | Entry point | Finitura del collo | Applicazione tipica |
|---|---|---|---|
| Top blow | Attraverso il collo | Calibrato con il pin. | La maggior parte dei prodotti per il Wellness, bottiglie d'acqua, di latte |
| Fuoco basso | Dalla base | Inserto al colletto separato | Oltre a chiapette (vasi in alluminio) grande bocca, compresse, secchiella |
| Movimento del lancio della pistola | Piercing laterale o da base. | Finito stampato pulito | Gambo d'esatta precisione, medica, cosmetica |
Il raffreddamento del tubotto a soffio è uno straordinario risparmiatore di tempo di ciclo: un tubotto raffreddato spegne la gola in posizione, permette un'accurata rimozione della corona e riduce l'ovalità della gola che altrimenti potrebbe causare l'eliminazione della bottiglia durante il capping. L'aria a soffio stessa è spesso staggiata, un pre-rafreddamento a bassa pressione per posizionare delicatamente il parison, seguito da un raffreddamento a pressione più alta, che riduce i punti stretti nei due poli e nella maniglia. In caso di cavità, i misurii della lunghezza del tubotto e delle linee di raffreddamento devono essere adatti in modo che ogni gola si spegne al medesimo ritmo; un tubotto che è caldo darà una gola morbida e sopra dimensionata nella sua cavità, mentre le altre saranno corretti.
Distribuzione della forza di carico e flessione del dado.
L'unità di fissaggio deve tenere insieme le metà del guscio contro la pressione di espulsione su tutta la superficie della piastra, e in un blocco a molte cavità la forza non è perfettamente uniforme. L'intervallo dell'asta di serraggio determina il massimo largo del guscio, e la forza di bloccaggio deve essere distribuita in modo che le cavità centrali e le cavità esterne vedano la stessa pressione; se la piastra si inclina, la cavità centrale si apre leggermente e nasconde il flash, mentre le bordi restano stretti, o viceversa. Obiettivo del progetto è una deflessione della piastra inferiore a 0,05 millimetri sotto carico di pressione e spinta massimo, poiché anche pochi centesimi di millimetro d'apertura sono sufficienti per far crescere il flash nelle cavità interessate.
Il deflusso è controllato dal bidimensionale da parte delle lamelle, dal diametro e dal numero delle barre di ancoraggio e dalla rigidità delle piastrelle di supporto. Un molde a 12 cavità è un blocco esteso ed è particolarmente pesante, quindi le lamelle della macchina e lo specchio metallico del molde devono essere proporzionate per resistere alla deformazione; risparmiando sullo spessore al suo posto si è l'origine classica del riscaldamento delle cavità esterne che, non importando quanto sia finemente regolata la testata del molde, non può essere eliminato. La distribuzione della forza di adattamento è anche la ragione per cui l’allineamento delle cavità è mantenuto simmetrico attorno al centro delle lamelle, così che la forza di bloccaggio delle quattro barre di ancoraggio equilibra la forza d’apertura derivante dalla pressione dei parison. Apollo dimensiona il sistema di appoggio delle macchine ABLB e ABLD con un margine, per evitare che l’aggiunta di altre cavità alla larghezza nominale delle lamelle spinga il deflusso oltre i limiti consigliati.
Il flash ineguale è il sintomo visibile. Se il flash è intenso solo nella fila centrale, sospettare l'inclinazione della piastra; se solo ad un bordo, sospettare un disequilibrio della prepressione della barra di resa o un tappo usurato; se solo in una cavità, sospettare che la cavità si è aperta o un pezzo intrappolato. La correzione è di tipo meccanico, non processuale: rigidificare la piastra o la piastra del fondo, torcere nuovamente le barre di resa o aggiungere delle intercettature al foglio, prima di toccare le temperature. In quanto la pressione di espulsione si esplica sull'intera superficie progettata, la relazione è semplice da controllare: la forza di prensione richiesta è uguale all'area progettata volte alla pressione di espulsione volte a un fattore di sicurezza, e la somma su tutte le cavità deve rimanere sotto il rating della macchina con un margine sufficiente.
Costanza della spessore della parete tra le cavità
Il test di qualità che definisce un molde a multi cavità è se ogni cavità produce la stessa bottiglia e la metrica più precisa è la costanza del spessore delle pareti. L'obiettivo è che la deviazione del spessore delle pareti tra le diverse cavità rimanga entro il 5% più o meno, verificato in due modi: stimando il peso di ogni bottiglia di una cavità e calcolando il coefficiente di variabilità, che dovrebbe essere inferiore al 1,5%, e tagliando le bottiglie di ogni cavità e scansando le pareti con un misuratore di spessore ad ultrasuoni o ad X-Ray. Il pesare è rapido e rileva un eventuale ineguale distribuzione da un punto all'altro. Il taglio e lo scanning rilevano, invece, le aree con un'assenza di materiale più rilevante, che il pesare non registra, ad esempio una zona con la manopola più sottile in una determinata cavità ma che, comunque, pesa uguale al vicino.
L'equilibrio delle pareti inizia dal parison. La testa del contenitore deve fornire peso e parete parison pari a ogni processo di estrazione e il programmatore del parison deve distribuire il materiale in modo che i punti di stress della bottiglia, la base, la maniglia e la spalla, ricevano abbastanza senza sovrascaricarle in parti facili. Nell'estrusione continua il parison viene spesso programmato con una parete variabile lungo la sua lunghezza, più spessa dove la bottiglia ha bisogno di resistenza e più sottile dove è possibile risparmiare peso, e questo programma deve essere così calcolato circa ogni cavità. Il coefficiente di variabilità di meno del 1,5 percento viene ottenuto attraverso l'equilibrio delle porte della testa, l'armonizzazione del raffreddamento delle cavità e la verifica sulla macchina reale piuttosto che fidarsi del modello CAD.
| Metodo di verifica | Quali misurazioni vengono effettuate | Obiettivo di accettazione | Frequenza |
|---|---|---|---|
| Pesaggio del materiale prima di variare la cavità. | Bilancio di massa della bottiglia | CV inferiore al 1,5 per cento | Ogni configurazione, successivamente, per turno |
| Sezione e scansione | Paredi locali al fondo, sulle spalle, sul manico. | Al di fuori di un raggio di entro 5%. | Primo articolo, poi settimanale |
| Pesa del parison per ogni processo di estrazione | Bilancia della testa del formato | Massa entro il 1% | Durante l’inizializzazione dell’apparato |
| Carico da sopra e sbarraggio. | Functional strength | Per requisiti di applicazione | Per cambiamento di materiali |
Quando una cavità si allontana, l'ordine solitamente usato per l'indagine è bilancia dell'uscita del testa di matrice, poi bilancia di raffreddamento, poi usura del puntone di spinta, poi raffreddamento del pin. Tenendo presente che i quattro sono collegati fra loro, l'azienda che produce gli utensili documenta le impostazioni valide, le spazi di uscita, le posizioni dei ristrutturatori, le larghezze dei tergivelati di spinta e le lunghezze delle pinne, in modo da poter riprodurre il molle dopo la manutenzione e da aggiungere una nuova cavità che si adatti alle preesistenti. Apollo fornisce matrici ABLB e completamente elettriche con un rapporto per la prima lavorazione che include il peso per cavità e uno scansione della parete, in modo da permettere al cliente di partire da una base apprezzabilmente nota.
Compensazione per ritrazione
Tutti i plastici si riscaldano mentre scendono dal stato fondente a quello solido, quindi la cavità del componente deve essere ridotta di dimensioni in modo che possa adattarsi al riscaldamento del materiale, altrimenti il pezzo finito sarà sottoposizionato. Il riscaldamento è anisotropico nelle resine semi cristalline perché l'orientamento molecolare causato dal sgonfiamento alinea il materiale, ma per la dimensionamento del componente il calcolo pratico è dato dalla differenza tra la dimensione del componente e quella del pezzo di riferimento divisa a una meno il rapporto di riscaldamento. L'HDPE si riscalda del 2-4%, il PP del 1,5-2,5%, il PVC del 0,3-0,8% e il PC del 0,5-0,8%, e il valore esatto dipende dal peso molecolare, dagli additivi e dalla velocità di raffreddamento; le resine amorfiche, come il PVC e il PC, si riscaldano di molto meno delle resine semi cristalline, come il PE e il PP.
In un moldo a molte cavità, il compenso per l'accrescimento deve essere applicato identicamente ad ogni cavità, e il raffreddamento deve essere bilanciato in modo che ogni cavità si raffreddi allo stesso ritmo, poiché un raffreddamento inesatto altera l'accrescimento effettivo da cavità a cavità e riqualifica la variazione di dimensione. Le dimensioni del goro e del thread sono le più sensibili alla tolleranza, quindi l'inserzione del goro viene tagliata alla dimensione compensata e mantenuta nella piattaforma di tolleranza; il corpo può assorbire una maggiore variazione. Il valore dell'accrescimento utilizzato per il taglio viene preso dai dati del fornitore di resine per il grado specifico e il processo previsto, poi confermato misurando i primi articoli e regolando il moldo se la bottiglia esce di dimensione eccessiva o scarsa.
| Materiale | Rango di screPolimento | Classe di cristallinità | Nota sulla compensazione del molde |
|---|---|---|---|
| HDPE | Da 2 a 4% | Semi-cristallino. | Compensazione più alta, orientamento del dispositivo |
| PP | Da 1,5 a 2,5%. | Semi-cristallino. | Inferiore rispetto al HDPE, tuttavia significativa |
| PVC | Da 0,3 a 0,8 per cento | Amorfica | Gestione delle zone poco larghe e del gancio |
| PC | Da 0,5 a 0,8% | Amorfica | Gradi inferiori, medici e ottici |
| PETG | Da 0,4 a 0,7%. | Amorfica | Bottiglie cosmetiche basse e trasparenti |
Dopo la contraccolpo, la piccola variazione aggiuntiva che si verifica ore o giorni dopo la lavorazione, in quanto il pezzo si rilascia completamente, viene inoltre considerata nelle applicazioni con tolleranze strette, misurando le bottiglie dopo un periodo di stabilizzazione invece che direttamente dalla macchina. Per le bottiglie alimentari e farmaceutiche, l'aspetto della gola viene verificato in conformità alle specifiche del tappo dopo la stabilizzazione per garantire una buona tenuta sulla linea di riempimento. Apollo trasforma PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU e PETG sui suoi macchinari e i dati di taglio del pezzo sono classificati per materiale, per cui un cliente che cambia resina ottiene la correzione corretta della contraccolpo anziché riutilizzare un pezzo monoblocco in PE per una bottiglia in PP.
Metodi e standard di validazione della qualità
Un molle a molte cavità è solo tanto buono quanto la sua cavità peggiore, quindi i test di validazione verificano ognuna delle cavità, non solo un singolo imballaggio. I test di caduta confermano che la bottiglia sopravvive alla caduta che incontrerà durante il riempimento, il trasporto e la vendita al dettaglio, con la bottiglia riempita e coperta secondo le condizioni d'applicazione. I test di carico superiore misurano la forza compressiva resistita dalla bottiglia staccata prima della deformazione, che protegge le bottiglie durante il trasporto su pallet. I test di vcnto e intestazione confermano che la bottiglia resiste a pressione o al vuoto senza perdite, tipicamente pressurizzando la bottiglia vuota e controllando la diminuzione o immergendola nell'acqua e osservando la presenza di bolle. La deviazione della capacità viene verificata riempiendo la bottiglia fino in fondo o fino a una linea di riferimento e confrontando il volume con il valore nominale. Il rilevamento della spessore delle pareti rileva la parete in punti critici per confermare che nessuna cavità ha uno spasso inferiore al minimo progettato.
Questi test vengono eseguiti in conformità di standard documentati. ASTM D2911 copre le dimensioni dei flaconi di polietilene pressati a bolla e rappresenta la referenza per la definizione delle dimensioni dei flaconi e dei galleggi. ISO 9001 regola il sistema di gestione della qualità sotto cui vengono costruiti i foderini e le macchine e viene controllata la produzione. Per il contatto con alimenti, FDA 21 CFR 177.1520 specifica le richieste per il polietilene utilizzato in articoli a contatto con gli alimenti, e EU 10/2011 stabilisce il regolamento di riferimento per i materiali e gli articoli plastici destinati ad entrare in contatto con gli alimenti all'interno dell'Unione Europea. La certificazione CE si applica alla macchina una volta messa in commercio. Nessuno di questi è un collegamento al corpo dell'articolo; sono citati come testo normale in modo che il lettore possa trovare il documento di riferimento. Apollo, un'impresa Wanplas, costruisce le sue macchine EBM e gli stampi di acordo a queste referenze e fornisce le dichiarazioni pertinenti con l'attrezzatura.
| Test di validazione | Cosa dimostra | Standard o riferimento tipico |
|---|---|---|
| Test di caduta | Resistenza all'impatto della bottiglia riempita | Specifica del cliente, registrato secondo la norma ISO 9001 |
| Carico dalla parte superiore | Forza di compressione delle pile | Esigenze di applicazione |
| Scalata e sigillo. | Integrità della pressione o del vuoto | Contesto di FDA 21 CFR 177.1520 |
| Deviato d'accrescimento | Precisione di calcolo del volume di riempimento | Dimension nominale più tolleranza |
| Scansione dello spessore della parete | Nessuna mancanza di spessore inferiore al minimo | Minima dimensione progettuale per la cavità |
| Controllo delle dimensioni | Dimensioni della bottiglia e della gola. | ASTM D2911 |
| Contatto con cibi | Conformità del materiale | FDA 21 CFR |
La disciplina che distingue un formaggio con molte cavità pronto per la produzione da un prototipo è che ogni test viene ripetuto sulle bottiglie estratte da ciascuna cavità in un unico ciclo, poi i risultati vengono confrontati. Una singola bottiglia che passa dimostra che il disegno funziona; dodici bottiglie provenienti da dodici cavità che tutte hanno successo dimostrano che il formaggio è pronto per la produzione. Questo è il motivo per cui Apollo spedisce i formaggi con un pacchetto di articoli di tipo per cavità invece che un singolo campione espositivo e per il quale l'aspettativa di qualità del gruppo Wanplas supporta la macchina consegnata rispetto alle specifiche concordate.
Matrice di risoluzione dei difetti
I moldi a molti alveoli concentrano i difetti, quindi una buona matrice di risoluzione dei problemi collega ogni sintomo alla causa originale a livello dell'alveolo. I problemi più frequenti sono il battito forte su alcuni alveoli, la variazione di peso tra gli alveoli, la stringa corto/unita, una base della bottiglia sottile, la dimensione del collo fuori tolleranza, la deformazione all'atto dell'eclusione e l'accumulo di residui dei forni. Ogni punto indica un diverso sottosistema: il battito al ferramenta di fissaggio o alla stringa corta, la variazione di peso alla testa del mastino o al raffreddamento, la stringa alla cucitura dell'angolo o alla temperatura del parison, la base sottile al programma del parison o al raffreddamento, l'errore del collo alla pinatura o alla contrattazione, la deformazione al raffreddamento o all'elettore e il deposito al materiale o alla ventilazione.
| Defect | Causa più probabile relativa alle cavità | 1520, UE 10/2011 |
|---|---|---|
| Corpo di porzione troppo spesso in alcune cavità | Spesso manifestano segni di cavitazione, sposta del tappeto e assimetria di compressione | Sostituire l'inserto, intrecciare il piatto, ritorsionare le leviere. |
| Il peso varia tra le diverse cavità | Disallineamento dell'uscita del capo del pezzo, raffreddamento disomogeneo. | Controllo delle pesi, bilanci delle prese, bilanciata dell'acqua |
| Operazioni iniziali | Angolo lucido, alta temperatura di cinturino, chiusura lenta | Affilare la terra, ridurre la temperatura di fusione, incrementare la velocità di chiarimento |
| Base sottile della bottiglia | Programma di disparazione corto alla base, raffreddamento della base debole | Aggiunta di una parete di base al programma, rafforzamento del raffreddamento della base |
| Dimensioni del colletto fuori tolleranza | Usura del punto di foratura, errore di ritrazione, punto di foratura caldo. | Ricalibrare il pin, ritoccare il collo, raffreddare il pin. |
| Deformazione di scarto | Apertura prematura, raffreddamento disomogeneo, uscita dell'elettrodomotizatore bloccata. | Allungamento del periodo di raffreddamento, bilanciamento dei circuiti, estrusione libera |
| Deposizione e opacità del pezzo. | Accumulo di additivi, aperture di scarico bloccate, degradazione del materiale | Ventilazioni pulite, temperatura più bassa, revisione del composto |
Il tema ricorrente è che le difformità a multi camera raramente vengono curate da una cambiamento globale dei processi; vengono curate trovando la singola camera o sotto-sistema che si differenzia e ripristinando l'equilibrio. E' per questo che le impostazioni valide, le spaziature degli attacchi, le posizioni dei ristrettori, le larghezze delle superfici di strangolamento, le lunghezze dei pin e le restrizioni di raffreddamento, vengono registrate per camera e per circuito. Gli ingegneri di servizio di Apollo utilizza questo registro durante l'installazione e la messa in servizio per far volgere rapidamente un nuovo molde a multi camera al regime di produzione, e la politica di supporto di riparazione e on-site della Wanplas Group mantiene il molde in funzione dopo la consegna.
Domande frequenti
Quanti alveoli devo scegliere per un nuovo progetto di bottiglia EBM?
Il conteggio delle cavità è determinato dal target di produzione oraria, dal peso della bottiglia e dalla folla disponibile di forza di appoggio e di uscite della testa dei matrici. Per le bottiglie dai 200 ml ai 5 litri, un molo con 2 a 6 cavità su una macchina a una continua estrazione è tipico, mentre 8 a 12 cavità si adattano ai contenitori di peso leggero e da grande volume di sotto i 1 litri. Confirma sempre che la macchina possa fornire la resina, la folla di pressione e il conteggio delle uscite prima di specificare le cavità.
Qual è la relazione tra il numero di cavità e la forza di appoggio?
La forza di serraggio richiesta scala con l'area sommaria prevista di tutte le camere e la pressione di foratura. Ogni cava aggiuntiva allarga l'apertura della piastra e aumenta l'area sommaria prevista, quindi i produttori devono verificare lo spazio tra le barre di tenuta della macchina e la forza di chiusura prima di specificare quali cava aggiungere. Un deficit nella forza di serraggio appare direttamente come fango sulle camere colpite.
Un sistema di esecuzione continuo può supportare un moderno stampo a 8 cavità?
Un capo di estrusione continuo può alimentare moli a multi-cavità solo se dispone del numero corrispondente di uscite delle matrici e della giusta distanza di spostamento. Per un'ulteriore elevata produzione con parisoni pesanti, è preferibile un capo accumulatore o un capo a molte uscite con flusso bilanciato. Il numero delle uscite e il numero delle cavità devono essere uguali e la loro distanza di spostamento deve corrispondere.
Perché utilizzare l'alluminio 7075 invece di l'acciaio per i mori EBM?
L'alluminio 7075 conduce il calore a 130-160 watt per metro kelvin, circa tre a cinque volte più velocemente rispetto all'acciaio, per cui riduce il tempo di raffreddamento e il tempo del ciclo. È più facile da lavorare e più economico, motivo per cui è il materiale predefinito per i modelli di produzione a molti cavi, nonostante una minore resistenza all'usura rispetto all'acciaio. I punti di usura come la testa stretta e la gola vengono trattati con inserti in rame berillio o in acciaio.
Come posso prevenire la non uniformità dal processo termico tra le cavità?
L'inconsistenza dell'immagine flash è generalmente causata dalla distribuzione non uniforme della forza di pressione, dalla deflessione della piatta superiore a 0,05 millimetri o dai tergitetti di spegnimento sbagliati. Bilancia la forza di pressione, rigidifica la piatta e vizia tutte le arête di spegnimento in modo che assumano la stessa larghezza e angolo. Le presse intercambiabili mantengono la corrispondenza di ogni cavità con l'usura dello strumento.
Qual è la migliore temperatura dell'acqua di raffreddamento per le matrici EBM a multi-cavità?
L’acqua refrigerata tra gli 8 e i 15 gradi Celsius è di norma per i formati EBM perché una temperatura più bassa migliora la velocità di raffreddamento e la stabilità dimensionale. L’acqua deve fluire turbulentemente con un numero di Reynolds superiore a
Come posso verificare la consistenza dello spessore delle pareti su tutti gli alveoli?
Pesare ogni bottiglia a cavità e calcolare il coefficiento di variabilità, che dovrebbe rimanere sotto il 1,5%, poi tagliare sezioni trasversali da ciascuna cavità e scansionarle con un strumento a ultrasuoni o X-ray per la misura del spessore. L'obiettivo è che la deviazione dello spessore delle pareti al di qua e al di là delle cavità rimanga entro il +5% o -5%. Il peso cattura il disimpegno generale; lo scanning cattura i punti sottoproleti localizzati.
Come viene compensata la retrazione del formato nei progetti a più cavità?
La cava del moldo è tagliata più grande del flacone target in base all'indice di ritrazione del materiale. L'HEP ritrae dal 2 al 4 percento, il PP dal 1,5 al 2,5 percento, il PVC dal 0,3 al 0,8 percento e il PC dal 0,5 al 0,8 percento, quindi la dimensione del moldo viene calcolata come dimensione di destinazione dividita per uno meno l'indice di ritrazione. Il raffreddamento deve essere bilanciato in modo che ogni cava si ritragga ugualmente.
Quali standard si applicano alle bottiglie EBM a contatto con gli alimenti?
Le bottiglie in contatto con i cibi devono rispettare la norma FDA 21 CFR 177.1520 per il polietilene e la norma EU 10/2011 per i materiali destinati a contatto con i cibi, mentre il sistema di produzione è gestito normalmente in conformità con la norma ISO 9001 e la dimensione della referenza segue ASTM D2911. La marcatura CE si applica alle macchine una volta buttate sul mercato. Sono menzionati come riferimenti di testo chiaro, non come collegamenti.
Come posso ridurre i tempi di ciclo quando mi trasferisco da parti 2 a parti 8?
Doppiare le cavità non significa ridurre a metà il costo per bottiglia, a meno che il raffreddamento e il trasporto del parasimbolo siano all'altezza. Utilizzare corpi di molde in alluminio ad alta conducibilità, raffreddamento conformale, acqua gelata a circa 8 gradi Celsius e una testa a vuoto con flusso equilibrato multi-scarico per proteggere il tempo di ciclo. Inoltre, verificarne che il filetto e l'accumulatore siano in grado di fornire il totale di piena molle da depositare nell'intervallo di parasimbolo.
Quando devo utilizzare una testa a accumulatore invece di un'esportazione continua?
Utilizza una testa accumulatrice per recipienti di grandi dimensioni superiori a circa 10-20 litri, per parti industriali con muro di spessore elevato e sempre che il laboratorio sia troppo pesante per essere estruso continuamente senza incrinarsi. L'estrusione continua rimane la scelta per bottiglie di piccole dimensioni ad alta velocità, con pareti sottili, in cui la durata del ciclo e il controllo del laboratorio sono ciò che conta di più.
Come la diversità di passaggio tra la testa della matrice e il molle può causare difetti?
000 per mantenere ogni cavità raffrescata uniformemente, e il refrigeratore deve avere dimensioni adeguate alla carico di calore totale di tutte le cavità.
Conclusione
Il design del molle a molte cavità per l'iniezione a fusione a getto è la disciplina per far comportarsi molte cavità come una sola: lo stesso parison, lo stesso raffreddamento, lo stesso aggancio, la stessa parete, lo stesso diametro. Il guadagno di produzione è reale e importante: un utensile a 4 cavità può quadruplicare il numero di bottiglie all'ora, e un utensile a 12 cavità può superare i chilometri di bottiglie all'ora per i contenitori leggeri, ma solo quando il numero di cavità è corrispondente alla forza di aggancio, alle uscite dell'onda di montaggio e all'altezza, quando il materiale del molle bilancia la velocità di raffreddamento con lo scorrimento, quando il circuito di raffreddamento è turbolento e bilanciato, quando il raffreddamento è completo e mantenuto per cavità, e quando la retrazione viene compensata per la resina specifica. La validazione poi la verifica testando ogni cavità, non una sola, per verificare la caduta, la carico superiore, la fuga, la capacità, il grosso della parete e i standard dimensionali come ASTM D2911, ISO 9001, FDA 21 CFR 177.1520 e EU 10/2011.
Apollo, una fabbrica Wanplas che opera nel settore dell’estensione a soffiaggio da più di 20 anni e che possiede oltre 4.000 macchine in più di 90 paesi, progettano stampi a multi-vasi per le serie ABLB, ABLD e totalmente elettriche, dotati di testine adatte, inserti sostituibili in rame e leghe di litio, raffreddamento conforme e report pre-prenoti per ogni cavità. Per l’approvvigionamento di resine e il riciclo, la fabbrica Kerke del gruppo Wanplas fornisce estrudatrici a due gomiti per la composizione del materiale e Polyretec fornisce linee di lavaggio e pelletizzazione, mentre YuDa e Aibim coprono rispettivamente la produzione di PET e la soffiatura a spruzzo con iniezione. Quando si specificano stampi a multi-vasi per la soffiatura a EBM, partendo dai target di bottiglie-ora, verificare ogni limitazione delle macchine ed elaborare un report pre-prenotazione per ogni cavità, poiché nella produzione a multi-vasi la cavità più debole determina la reale produttività e la reale qualità.
