Дизайн многокамерного пресса – это самый эффективный способ повысить производительность процесса экструзионного литьевого формования (EBM) без увеличения площади, но именно здесь накопляются проблемы с качеством, если пресс, ящик впрессовки и системой зажима не проектированы как единое устройство. Многокамерный пресс может увеличить производительность литьевого процесса в четыре–двенадцать раз по сравнению с инструментом с одноканальным и наоборот. Однако это возможно лишь при условии совпадения количества камер, силы зажима машины, отводов ящика впрессовки, материала пресса, охлаждающего циркуляционного системы и геометрии сжимания с весом чаши и самого полимерного материала. В этом руководстве описывается инженерная логика проектирования многокамерных прессов EBM, а также приводится регламентированные числа, данные по материалам и методы проверки, которые позволяют отличать продуктивный пресс от той, которая сбрасывается на свалку.
Почему мультивальное прессование форм EBM повышает производительность
Многокамерные формы EBM увеличивают выход, формируя несколько бутылок из одного сдвижного тела за один цикл прижимания, поэтому доминирующую фиксированную стоимость цикла, связанную с перемещением формы в закрытом и открытом положении, амортизируют на каждом пакете одновременно. При непрерывном экструзионном виде литья экструдер и головка давленосного инструмента работают без остановки, сдвижное тело захватывается закрывающимися половинами формы и каждый пакет подгоняет свой контейнер параллельно; машина, таким образом, производит две, четыре, шесть, восемь или даже двенадцать бутылок за цикл, а не одну. Практическим пределом числа камер является не стремление формопластика, а сходимость четырех физических ограничений: доступной силы прижимания на станках, количества и баланса выходов головки давленосного инструмента, веса смолы, который может выпускать винт и аккумулятор, и теплоотдачи, которую можно разместить в блоке формы.
Апольо, завод Wanplas с более чем 20-летним опытом работы в области экструзионного литья под давлением и с более чем 4000 установок, работающими в 90 странах, производит серии ABLB для контейнеров от 200 миллилитров до 20 литров, серии ABLD для тяжелых контейнеров от 20 литров до 1500 литров и полностью электрическую серию для аналогичного диапазона от 200 миллилитров до 20 литров, когда предпочтительно безгидравлическое энергоэффективное производство. На платформе ABLB чаша с 2-6 полостями обычно используется для бутылок бытового и личного использования, в то время как платформа ABLD для барабанов и резервуаров обычно имеет одну или две полости, так как масса формогона и усилия зажатия в каждой полости значительно больше. Вопрос проектирования никогда не ограничивается количеством чашец, которые можно высекать, но и количеством печатей, которые могут охлаждаться, подаваться и фиксироваться таким образом, чтобы максимально использовать вес бутылки, распределение стенок и допустимую погрешность размера, предписанные нормами приложения использования.
Экономика здесь ясна: инструмент с четырьмя полостями примерно в четыре раза повышает выпуск бутылок в час по сравнению с инструментом с одной полостью при той же продолжительности цикла. Кроме того, инструмент с двенадцатью полостями может обеспечивать выпуск более нескольких тысяч бутылок в час при производстве легких контейнеров объемом ниже одного литра. Однако производительность в каждой полости снижается, если игнорируется охлаждение или баланс заготовок, а степень брака растет, если вариации толщины стенки или налипание материала увеличиваются. Поэтому каждый раздел ниже написан с одним правилом: добавлять полости следует только так быстро, как только это может обеспечить жилье формы, система зажимных элементов, охлаждение и материал форм. Wanplas, являясь основным брендом, применяет ту же дисциплину по использованию многопольных форм на всех своих специализированных заводах. Фирма Kerke поставляет двойные экструдеры для смешивания с мешалками для изготовления магистральных смесей и регранул, которые используются в линиях для изготовления бутылок из вспененных полимеров, а фирма Polyretec обеспечивает линии для промывки и грануляции, возвращающие бутылки после использования обратно в пригодную львиную долю.
Логика выбора числа полостей
Число полостей выбирается, иду с инсценировки количества бутылок в час, а затем проверяется, может ли машина обеспечить подачу смолы, усилие зажима и отводы для таких же последовательных деталей. Основное уравнение гласит, что скорость выпуска равна количеству полостей, умноженному на число циклов в час, где цикл в час равен 3 600 секудам, деленному на время цикла в секундах. Время цикла в EBM представляет собой сумму времени подачи экструзионного материала или препресса, времени закрытия формы, времени удаления и охлаждения и времени открытия формы плюс времени избражения детали, причем охлаждение обычно является самым большим одним компонентом для тонкостенных бутылок. 4-камерная машина с циклом в 12 секунд, следовательно, выдает приблизительно 1 200 бутылок в час, тогда как такой же цикл у 12 комнат дает около 3 600 бутылок в час, если давление в спрямляющих головках и эффективность охлаждения удерживаются на высочайшем уровне.
Критическим ограничением является проектируемая площадь. Усилие сжимания должно превышать общую площади поверхности, перенесенной на плоскость разделения, умноженной на давление вспенивания, плюс запас прочности, поскольку любое недополученное количество позволяет жидкому телу проникнуть в линию вспенивания. По мере добавления полостей общая проектируемая площадь возрастает примерно пропорционально количеству полостей. Поэтому машина, рассчитанная на пресс-форму с двумя полостями, может не иметь достаточного расстояния между зажимами для установки более широкого блока и достаточного усилия сжатия для герметизации блока с 12 полостями. Головка пресс-обработки также должна иметь нужное количество выводов с нужной интервалом, поскольку непрерывная экструзионная головка с двумя выходами не может заполнить форму с шестью полостями, не допустив при этом недостатка материалов или некачественного рассеивания пары.
| Число камер | Типичный объем бутыли. | Необходимая сила зажатия. | Соответствие выходного отверстия глазировочного устройства | Ориентировочный выпуск (шт. в час) | Относительная стоимость инструмента |
|---|---|---|---|---|---|
| Single | 5–1500 л | Низкий | 1 отверстие | 200 до 600 | Низкий |
| 2 | 500 мл – 20 л. | От низкого до среднего | От 1 до 2 выводов. | 400-1200 контейнеров в час | От низкого до среднего |
| 4 | 5. От 200 до 10 литров. | Средний уровень | 2-4 отверстия. | От 900 до 2400 | Средний уровень |
| 6 | От 200 мл до 5 л | Средняя до высокая степень жесткости | 3–6 отводов | От 1400 до 3600 | Средняя до высокая степень жесткости |
| 8 | 100 мл–2 л | Высокий | От 4 до 8 отверстий | 2000 до 4800 | Высокий |
| 12 | От 50 мл до 1 литра. | Очень высокая степень жесткости | От 6 до 12 выходов. | 3. 3000-7200 кг. | Очень высокая степень жесткости |
Время цикла имеет такое же значение, как и количество полостей. Представительная бутылка из HDPE с тонким стенками и 8 полостей может потреблять 2,5 сек для подачи инструмента, 0,8 сек для закрытия, 6 сек для удара и охлаждения и 1,2 сек на открытие и выбрасывание, при этом общий цикл составляет около 10,5 сек или примерно 340 циклов в час, что составляет примерно 2 700 бутылок в час. Если охлаждение было бы сокращено до 4 секунд путем перевода тела формы в алюминий с высокой теплопроводностью и снижения температуры воды до 9 градусов Цельсия, то срок цикла упал до 8,5 сек, а производительность превысила 3 300 бутылок в час при том же количестве полостей. Из этого следует, что количество полостей и охлаждение взаимосвязаны: большее количество полостей поможет, только если цикл охлаждения может достаточно быстро замораживать каждый инструмент.
Масса бутылки — второй параметр, влияющий на ее подгонку. Более тяжелые бутылки нуждаются в большем количестве смолы на полость, в длительном выплавляемом состоянии и долгой температуре охлаждения. Поэтому бутылку весом 500 граммов редко формируют с использованием 12 полостей, в то время как бутылку весом 25 граммов можно формообразовать, используя 12 полостей. Как правило, крепильный винт и накопитель должны обеспечивать общую величину подачи, умноженную на количество полостей и умноженную на массу бутылки, плюс пузыри и усадку на горлышке, в пределах окна подачи витка. Если этого не произошло, формзаводчик должен либо уменьшить количество полостей, увеличить размер экструдера или перейти к накопителю головы, способному хранить расплавленную смесь и выпускать ее внезапным струйным образом.
Соответствие головки прес-форми и полости
Форма для закачки представляет собой сердце разделения паров, ее выход назначается по принципу идентичности геометрии с устройством полости как по количеству, так и по расстоянию между центрами, поскольку пар из позиционированной с откосом стороны в полости приводит к образованию тонкой стенки на одной стороне и толстым заливом на другой. Рабочие головки постоянного прессования непрерывно подают пар в запечатывающий пресс, предпочтительны для создания тонкостенных высокоскоростных бутылок, в то время как бустерные головки сохраняют взвешенный состав спирто-массы в камере, заправляемой поршнем, и выпрыгивают его в виде одного толстого пара доступа в полость. Для инструментов с несколькими полостями выбор осуществляется между полупроводниковой головкой крупных размеров, снабженной коллектором, разделяющим его на несколько полостей, или головкой со множеством путей с отдельным зазором для каждого из них.
Диаметр, расстояние от центра одной канавки к центру соседней, должен равняться расстоянию от центра полости в матрице с очень высокой точностью, как правило, в пределах 0,1–0,2 милиметра, иначе литьё попадает в каждую комнату не правильно. Матрица с четырьмя полости со скосом 90 миллиметров должна иметь головку, с отделениями, расположенными на расстоянии 90 мм друг от друга; это актуально и для матрицы с восемью полосками, где отклонение от нормы может доходить до 55–70 мм, что усложняет балансировку изделия. Реологический баланс — это та дисциплина, которая обеспечивает, чтобы каждое отделение доставляло одно и то же вес полуфабриката, газовыделением и температурой, даже несмотря на то, что пути течения различаются. Это достигается симметричной геометрией метала, одинаковым размером стенок и регулированием расстояния между основанием и стеной отделения или кольцами рестрикции потока на каждом отделении.
| Тип матрицы | Конфигурация патрубка. | Лучший диапазон полостей | Риск затверждения формы. | Метод баланса расхода. |
|---|---|---|---|---|
| Постоянная система с одним выходным отверстием. | 1 отвод, одиночный инструмент | От 1 до 2 | Средний уровень | Единственное промежуток, запрограммированное |
| Непрерывный многоканальный прорезной конвейер. | 2 to 12 outlets | 2–12 | От низкого до среднего | Расстояние между отверстиями, симметричный проход |
| Головка аккумулятора | 1 большой или 2 патрубка. | От 1 до 2 | Низкий | Сброс поршня – единая зазора |
| Аккумулятор с несколькими головками. | От 2 до 4 голов. | Количество сырья — от 2 до 4 тонн. | Низкий | Объем высеченного изделия в зависимости от количества полостей |
Баланс потока проверяется путем взвешивания полуготовой смеси из каждого отверстия перед установкой формы: масса каждой полуготовой смеси должнасоответствовать примерно на 1 процент, а любые отклонения корректируются путем регулирования зазора в матрице или колеса потока. Рхеологический баланс также означает равномерность температуры, так как более горячее отверстие подает более тонкую полуготовую смесь; поэтому температура расплавадобирается в узком диапазоне по всему головному участку за счет хорошо спроектированной цилиндрической формы и винта с регулируемым моментом вращения. Машины ABLB и ABLD компании Apollo используют запрограммированные головки, в которых зазор каждого отверстия можно настроить с помощью системы управления, что позволяет инструментостроителю регулировать массу полуготовой смеси по каждой полости во время запуска, а не многократно обрабатывать головку.
Небольшой, но распространенный недостаток – смешение высоты ходов головки и формообразующего, которые на бумаге кажутся равными, однако после термического разширения отличаются на долю миллиметра. Головка нагревается до температуры плавления, а формообразующий остается холодным, поэтому фактическая высота изменяется; поэтому мастера инструментов устанавливают высоту холодного формообразующего несколько более тугой, чем высоту горячей головки, или проверяют совместимость с приспособлением при рабочей температуре. Компания «Аполло», являющаяся заводом «Ванплас», поставляет совмещённые комплекты головки и формообразующего, в результате чего высотность и количество выходов проверяются вместе, а не заказываются отдельно.
Выбор материала для формирований
Выбор материала для отливок определяет скорость охлаждения, эксплуатационный срок, качество поверхности и стоимость, а также в многоъячеистой ЕСЗ скорость охлаждения преобладает над долговечностью. Алюминий 7075 является основным материалом для производства пресс-форм ЕСЗ, поскольку его теплопроводность от 130 до 160 ватт на метр кельвина удаляет тепло из шихты в несколько раз быстрее, чем у стали, что сокращает время охлаждения и, следовательно, цикл. Алюминий также легок, его легко обрабатывать и дешево изготавливать на этапе разработки, что имеет значение, когда требуется вырезать и заново вырезать блок из 12 ячеек в ходе развития. Его слабость — меньшая твердость и износостойкость, поэтому отливки из алюминия чаще страдают от сдавливания и сколов, чем изделия из стали при повышенной абразивности или в условиях высоколетового производства.
Бериллиевый мед марки C17200 используется для вставок, где необходима как отвод тепла, так и устойчивость к износу, особенно для вставок на терминаторах и шийках. Он проводит тепло в количестве от 105 до 130 ватт на метр Кельвина и упрочен до отвердения по Зерницкому до C 36–42 после обработки обжигом, поэтому он дольше выдерживает многократное зажима и резание в области терминаторов, чем алюминий, при этом сохраняя высокую скорость отвода тепла. Выровненная ст5 выплавляется из стали P20, сталь марки 4140 и нержавеющие стали резервируются для длительных, абразивных или коррозионных эксплуатационных режимов, например для бутылок с моющими средствами с высоким содержанием наполнителей или для ПВХ, который выпускает кислотно разлагающиеся продукты. В таких случаях сталь жертвует скорость отвода тепла в пользу упроченности и длительной службы и поэтому используется избирательно подобно вставкам, а не в качестве всего блока.
| Материал | Диффузия тепла (Вт/м·К) | Твердость | Ударопрочность. | Машинная обработка | Относительная стоимость. | Типичное использование в пресс-форме EBM. |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Алюминий марки | 130-160 | HB 150–175. | От низкого до среднего | Высокий | От низкого до среднего | Тело полости, основной блок |
| Медь-бериллий C17200 | 105 to 130 | HRC 36-42 | Средняя до высокая степень жесткости | Средний уровень | Средняя до высокая степень жесткости | Технология заклинивания, вставки для толстовки |
| Сталь P20. | 29–35 | HRC 28-35. | Высокий | Средний уровень | Средний уровень | Основа, длинноходные полости. |
| Сталь марки | 38-42 | HRC 28–36. | Высокий | Средний уровень | Средний уровень | Структурные, задней пластины |
| Нержавеющая сталь 420/630 | 25 to 30 | HRC 38-50 | Очень высокая степень жесткости | Низкий | Высокий или Премиальный | ПВХ, коррозионная среда, медицинское оборудование. |
Гибридный подход преобладает в современных многокамерных инструментах: алюминиевый корпус для быстрого массового охлаждения, с вставками из бериллиевого сплава или упроченной стали в горле и щели, где матрица выдерживает наибольшие механические и тепловые нагрузки. Это позволяет сокращать время цикла, при этом продлевая срок службы инструмента в местах износа, а вставки поддаются замене, поэтому блок не выкидывается, когда одна камера изнашивается. Для ПВХ и эластичных соединений, не содержащих фталаты, которые разлагаются до кислотных продуктов, используются нержавеющие камеры, хотя их охлаждение происходит медленно, а температуру воды приходится компенсировать более крупными водяными линиями и пониженной температурой. Apollo рекомендует эту стратегию вставок на сериях ABLB и полностью электрических инструментов, поскольку это позволяет клиенту переключаться между стандартными головками горла, заменяя лишь вставку в горле, а не вторую половину камеры.
Наименование стоимости опирается на конвенцию группы Wanplas, в которой рассматривается относительное количество слоев, а не абсолютные цифры: алюминий рассматривается как материал с невысокой или средней стоимостью и возможностью быстрой доставки, бериллиевый медь – как материал со средней или высокой стоимостью, а также с медленным износом и средней продолжительностью эксплуатации, а нержавеющая сталь – как продукт с высокой стоимостью и отличным качеством. Рекомендуемый материал редко является самым дешевым, но его скорость отвода тепла и срок эксплуатации должны соответствовать объему производства, поскольку скол, выбросивший вспышку в одну камере, может разрушить весь цикл выплавки из 12 камер.
Система охлаждения и конформное охлаждение.
Охлаждение — это определяющий этап в большинстве циклов EBM, и в многокамерной матрице задачей является охлаждение каждой камеры равномерно, при этом подобрать в ней достаточное количество линий с водой. Целью является турбулентный поток, поскольку в нем вода переносит тепло гораздо более эффективно, чем в ламинаре; стандартным критерием является скорость расширения Рейнольдса выше 4000 в охлаждающей линии, которой можно добиться, комбинируя диаметр линии и текучесть. Температура воды остается низкой, обычно 8−15 градусов Цельсия, и подается через охладитель, подключенный к общей тепловой нагрузке, которая для многокамерного инструмента может быть существенной, поскольку на слитце в матрицу поступает горячий полимер и его необходимо замораживать в стабильную форму перед выстиковкой.
Конформное охлаждение предполагает размещение линии подачи воды таким образом, что она следует контуру бутылки, а не глушит прямо в нее, что сокращает расстояние от поверхности пресс-формы до охладителя, и равномерно удаляет тепло. В блоке из алюминиевого сплава 7075 это делается с помощью аддитивного производства или путем сверления криволинейными траекториями; в стали обычно сверлятся почти конформные каналы. Преимущество этого метода состоит в том, что утонченная ручка, толстая основа и подмышок каждой бутылки одновременно достигают температуры выпуска, избегая локальных слабых участков, которые могут приводить к деформациям после выпуска. В каждой полости должен поступать тот же поток, из-за чего линии часто подводит параллельно от распределительного коллектора с ограничителями потока или в тщательно балансированных сериях, где учитывается падение давления, чтобы последняя полость не была отблагодарена.
| Параметр охлаждения | Рекомендуемый диапазон. | Почему это важно |
|---|---|---|
| Температура подаваемой воды | 8 to 15 °C | Понижение температуры повышает тепловый поток и улучшает стабильность размеров |
| Число Рейнолдса вдоль линии | Более | Обеспечивает турбулентный поток для высокой теплопередачи |
| Радиус линий. | От 8 до 12 мм типично. | Балансировка скорости потока, падения давления и близости к поверхности. |
| Расстояние между линиями и поверхностью | 10–15 мм. | Более близкое расстояние между полостями позволяет охлаждать быстрее, но ослабляет блок |
| Падение давления на один цикл | Сохраняйте баланс по всему периметру полостей | Невыровненное падение вызывает горячие полости и деформацию. |
| Параллельное или последовательное | 4. Параллельное расположение. | Параллельная вентиляция обеспечивает равномерный поток; для соединения серьезен нужна компенсация давления |
Размер охладителя начинается с тепла, которое необходимо убрать каждый час: массы смолы на цикл, умноженной на количество полостей, умноженной на удельное тепло и падение температуры от расплава до выпрыгивания, разделенное на время цикла, плюс запас для потерь двигателя и температуры окружающей среды. Несоответствие размеров охладителя является наиболее распространенной причиной, по которой линия с 12 полостями не может потеснить линию с 4 полостью, поскольку вода нагревается во время циркуляции, а последние полости охлаждаются медленнее. Уменьшение давления через каждый циркуляционный контур должно быть рассчитано так, чтобы насос мог обеспечивать проектный расход в каждую полость; в параллельных компоновках распределительный коллектор с индивидуально регулируемыми игольчатыми клапанами позволяет технику разузнавать оптимальный расход, а в сериях насосов кумулятивный уровень может вызвать угасание удаленных полостей, если диаметр линии не увеличить. У полностью электрических пар соосных устройств печатных форм Apollo специальные рекомендации по охлаждению совпадают с количеством полостей, а не являются чем-то второстепенным.
Балансировка между полостями проверяется с помощью термопар или инфракрасных проверок в основании, плечо и боковой части каждой полости; если одна полость нагревается на несколько градусов, она будет выплескивать мягкие струи, деформироваться или иметь тонкое пятно, и чтобы исправить ситуацию, необходимо отрегулировать ограничитель или добавить местный конформный канал. Поэтому многополостные формы всегда включают в себя меры, обеспечивающие балансировку по каждому циклу, и квалифицированные изготовители инструментов регистрируют параметры регулирования ограничения для каждого цикла, чтобы после обслуживания форму можно было полностью восстановить.
Конструкция возвратного затвора и контроль вспенивания.
Угловой выступ является кромкой ножа, где две половинки формы соединяются и сваривают форму в герметическую бутылку, отсекая излишки в виде бликов. Его геометрия определяет как прочность сварного шва на нижней шва, так и количество бликов, которое необходимо удалить. Угловой выступ, плоская опорная поверхность, расположенная позади режущей кромки, обычно имеет ширину от 0,6 до 1,5 миллиметра; более узкий выступ режет чище и оставляет меньше бликов, но быстрее изнашивается и рискует дать неполноценное сварное соединение, тогда как более широкий выступ более надежен, но образует более тяжелые блики и более толстый нижний шов. Угол режущей кромки, обычно составляющий 15–30 градусов, определяет, насколько сильно происходит разделка формы, а запаянная полочка, рельефная канавка, расположенная позади выступов, должна быть достаточно глубокой, чтобы принять отсеченные блики, не позволяя половинам формы полностью занять нижний край и не принуждая блики возвращаться в бутылку.
В литейных пресс-формах с множеством полостей каждую выделку необходимо отогнуть до одной и той же ширины, угла и высоты, потому что любое полость с более широкой выделкой или потускневшей кромкой будет иметь более толстые отходы или менее надежный шов, в сравнении с соседними полостями. Поэтому вставки с офнетовкой изготавливают из бериллиевого меди или твердого стали и они подлежат индивидуальной замене: когда износ кромки одной из полостей достигает определенного уровня, заменяют именно эту вставку и сохраняется баланс между полостями. Основа для бутылок, на которой проходит шов, также должна соответствовать требованиям нагрузки и давления при конкретном приложении, поэтому конструкцию с офнетовкой проверяют в отношении основы для бутылок и нагрузки на дно, а не рассматривают ее как декоративную кромку.
| Функция отключения. | Типичное значение | Влияние на производство |
|---|---|---|
| Land width | 0,6-1,5 мм | Углубления, выполненные в меньшей глубине, более чистые, а выполненные в большей глубине – более прочные |
| Угол режущей части. | От 15 до 30 градусов | Определяет степень агрессивности резания и толщину вспышки. |
| Голова кармана флэш-памяти | От 1,5 до 4 мм. | При офнетовке необходимо полностью удалять отходы без образования затона. |
| Твердость вставки. | HRC 36–50 | Beryllium-Copper, сорт C17200, используется для вставок в местах низкого износа, где требуется как эвакуация тепла, так и износостойкость, особенно в вставках в горле и щели. Он проводит тепло на величину от 105 до 130 ватт на метр Кельвина и после преципитации твердеет до Rockwell C 36−42, поэтому он выдерживает многократное зажатие и поджим в щели намного дольше, чем алюминий, при этом продвигаясь к утилизации достаточно быстро. Белистированную сталь 4140 и нержавеющие стали по-особенному используются для применений, где требуется высокая износостойкость, абразия или коррозия, например в бутылках для моющих средств с высокой нагрузкой порошка или в ПВХ, который выделяет кислотные продукты разложения; сталь жертвует скорость охлаждения на пользу износостойкости и долговечности, поэтому, как правило, используется лишь в вставках, а не в матрице в целом. |
| Сравнение полостей | В пределах 0,05 мм | Предотвращает появление неравномерных разлетий по блоку. |
Толщина порошка является прямым показанием состояния формы и баланса зажима. Тонкий и однородный порошок, который выпускается чистым, является цель; толстый порошок в одной камере сигнализирует о повреждении полотна, неправильной настройке зазора или недостаточном зажиме. Поскольку порошок представляет собой шлифованный материал, который необходимо удалить и можно переработать путем грануляции, сильный порошок также повышает стоимость обрабки материалов, поэтому удаление зажима настроено для минимизации порошка в соответствии с надежной сваркой. Apollo конфигурирует формы ABLB с заменяемыми зажимами, поэтому изношенную камеру можно восстановить за несколько минут, а весь блок с 4–12 камерами остается подержанным.
Выпуск и удаление воздуха
Когда парасион отбрасывается от стенки формы, воздух, уловленный между расплавом и лицевой поверхностью полости, должен выходить наружу, иначе он может заблокировать контакт расплава со сталью, в результате чего образуется тусклый, короткий или шероховатый участок, чаще всего на плече и ручке. Вентиляцию обеспечивают неглубокие отдушины, вырезанные на линии разделительной линии и вокруг глубоких деталей, а также вентиляционные иголки в глухих ямочках и на сложных деталях — с помощью вакуумного подъема, активно расчищающего полость до или во время удара. Глубина отдушины остается очень небольшой, обычно от 0,02 до 0,05 миллиметра, потому что слишком глубокая выемка позволит расплаву просачиваться внутрь и застывать в виде звука, а слишком мелкая — забиться и перестать вентилировать.
При изготовлении литейных форм с множеством полостей необходимо многократно повторять и согласовывать проветривание для каждой полости, поскольку закупоренное отверстие проветривания в одной полости вызывает дефект только в этой полости и легко может быть принято за проблему с материалом или полуфабрикатом. Круги для проветривания используются в зонах глубоких ребер, подрезов и внутренней части ручек, где канал разделения не может достичь; они небольшие, можно заменить и должны оставаться чистыми от остатков. Литье под давлением вакуума вытягивает воздух через сеть отверстий с помощью насоса, что особенно ценно при изготовлении сложных форм, текстурных поверхностей и высокоскоростных тонкостенных бутылок, когда мало времени для естественного удаления воздуха. Уровень вакуума и время регулируются таким образом, чтобы полость была чистой, прежде чем полуфабрикат полностью соприкасался с стеной, а система подбирается по объему полости в целом для всех полостей.
Уход за вентилями — это стандартная процедура в работе с многоточечными формами. Присадки к резине, наполнители и смазочные вещества накапливаются в вентилях и повышают частоту дефектов на задействованных полостях; плановый интервал чистки позволяет обеспечивать одновременное отвод жидкости из всех полостей. Формы на бутылки с мылом и химикатами, которые часто заполняются полностью, имеют большие и доступные шенгли для вентиляции, и операторы могут их регулярно чистить во время осмотра инструмента, а не после бракованной партии.
Конфигурация отбойного штыря.
Газовая игла подает сжатый воздух в расплав, чтобы раздуть его по отношению к полости, и ее расположение и конструкция влияют на качество горлышка, охлаждение и время цикла. Верхний удар поступает через горловину бутылки сверху, что является простым решением и позволяет держать горловину открытой для заполнения. Это стандартное решение для большинства бутылок EBM. Нижний удар поступает через дно, что исключает восхищение горловиной манжетой и удобно для бутылок с широким горлышком или инструментами с ручкой, в которых горловина должна оставаться открытой. Игловая пневматика использует иглу, которая пронзает боковую часть расплава или дно и входит внутрь при вытягивании, оставляя небольшую метку. Такая пневматика используется в случаях, когда фурнитура для горловины должна быть изготовлена без швов отдельными элементами, а не путем сдавливания иглой.
Калибровка горлышка — это процесс формирования финишной поверхности бутылки с помощью точно определенных внутренних и внешних размеров с помощью калиброванной иглы-бора или вкладыша для горлышка, поскольку именно этот элемент несет крышечку и должен нести наголову и обеспечить герметичность. Игла-бор в процессе горловинной обдувки часто охлаждается изнутри, чтобы горловина быстро затвердела и поддерживала требуемые размеры, а поток воздуха и время обдувания настраиваются таким образом, чтобы заготовка дошла до стенки полости без перетяжки или образования слабых участков. Время обдувки обычно краткосрочно, часто в сотые доли секунды для небольших бутылок, но объем и давление воздуха должны быть достаточно большими, чтобы полностью сформировать каждую полость одновременно; в прессе с 12 камерами подача воздушного потока и коллектор должны обеспечивать равное давление в самой отдаленной камере, в противном случае внешние бутылки будем недостаточно обдуты.
| Тип клина. | Entry point | Оформление горловины | Типовое применение |
|---|---|---|---|
| Top blow | Через горловину. | Выравнивается штифтом. | Большинство средств личной гигиены, бутылки с водой и молоком. |
| Нижний ударное воздействие | Через основание. | Отдельный вкладыш в горле | Бутылки с широким горлышком, обработанные руками, канистры |
| Удар иглой | Стряхивание сбоку или сверху. | Чистая форма поверхности заготовки | Точное горлышко, медицинские и косметические изделия |
Охлаждение ударивающегося клапана является скрытой экономией времени цикла: охлажденный клапан удерживает наполнитель на месте, позволяет чисто отделять бутылку при закупоривании и уменьшает очевидность основания горлышка, из-за чего бывает, что этот горлышко отбраковывается при заполнении. Сам ударный воздух часто подается в несколько этапов: первый укол при низком давлении для осторожного размещения наполнителя, после чего последует финиш с высоким давлением, который уменьшает тонкие участки по краям и на ручках. Между полостями длины клапана и линии охлаждения необходимо соответствовать, чтобы каждый горлышко охлаждался с одинаковой скоростью; клапан, нагревающийся, даст мягкий, увеличенный по размеру горлышко в своей полости, в то время как остальные будут нормальными.
Распределение силы зажима и отклонение станины.
Кранинг должен удерживать половинки формы вместе против напора переизвержения по всей площади полотна, а в широком блоке с множеством полостей сила не идеально равномерна. Отступление планок задает максимальную ширину форм. Приводной момент должен распределяться так, чтобы центровые полости и полости краев подверглись одинаковому давлению; если полотно кривится, центр полости слегка откроется поворотным образом, в то время как краевые полости останутся плотно зафиксированными; или наоборот. Целевая характеристика конструкции – залом полотна ниже 0,05 миллиметра под полном давлением и нагрузкой от переизвержения, так как даже несколько сотых миллиметра усовершенствования полотна достаточно для того, чтобы рыхлость на заделанной полости нарастала.
Отклонение контролируется толщиной подложки, диаметром и количеством крепежных планок, а также жесткостью опорных пластин пресс-формы. 12-камерная пресс-форма представляет собой широкий и тяжелый блок, поэтому размеры пластин машин и стальных опорных пластин пресс-формы должны быть такими, чтобы выдерживать углы изгиба; экономия средств здесь – классическая причина появления разлетов по краю камер, которые любые настройки главы пресс-формы не устранят. Распределение усилий фиксации также объясняет симметричное расположение камер относительно центра подложки, благодаря чему усилия фиксации от четырех крепежных планок уравновешивают силовые величины, создаваемые давлением в коморке. Компания «Аполло» учитывает запас при проектировании систем сжимающих блоков машин ABLB и ABLD, чтобы увеличение числа камер до уставленной ширины подложки не вызывало отклонения превышающих допустимые значения.
Неравномерный вспышка является видимым симптомом. Если вспышка яркая только в центре ряда, подозреваем, что в матрице есть целка; если только по одному краю ряда, подозреваем, что в зажиме имеется дисбаланс усилия пресса или изношенная подкладка; если только в одной камере, подозреваем, что камера прижата или есть застревшее деталь. Исправление заключается в механическом, а не в технологическом порядке: жесткость матрицы или основной пластины, перетруханные зажимы или настилка формовой матрицы — все перед изменением температур. Поскольку давление в трубопроводе действует на всю проектируемую поверхность, связь проста: требуемая сила зажима равняется проектируемой площади, давлению в трубопроводе и коэффициенту безопасности, а сумма по всем камерам должна быть меньше номинального значения машины и за исключением небольшого запаса.
Содержание толщины стенки в разных полостях
определяющим качественным испытанием гильзы с множеством полостей является то, делает ли каждая полость одну и ту же бутылку, а наиболее точным недостатком является равномерность толщины стенок. Целью является то, чтобы отклонение толщины стенок в пределах полостей оставалось в диапазоне от плюс 5 до минус 5% в двух направлениях: посредством взвешивания бутылок из каждой полости и вычисления коэффициента вариации, который должен быть ниже 1,5%, и посредством поперечного разреза бутылок из каждой полости и сканирования стенок ультразвуковым или рентгеновским толщиномером. Взвешивание осуществляется быстро и позволяет выявить грубые неравномерности, а поперечный разрез и сканирование позволяют обнаружить локальные тонкие участки, которые не наблюдаются при взвешивании, например, тонкое плечо в одном полости, которое все равно весит столько же, сколько и соседние полости.
Баланс стенки начинается в перагоне. Голова отливки должна поставлять одинаковую массу перагона и стенки в каждый канал, а программист перагона должен распределять материал таким образом, чтобы точки напряжения бутылки, стенка, ручка и плечо получали достаточный объем без перегрузки легких участков. При непрерывном экструзионном производстве перагон часто программируют с переменной стенкой вдоль ее длины, более толстой там, где бутылке необходима прочность, и более тонкой там, где можно сэкономить вес, и эта программа должна действовать одинаково для каждой полости. Коэффициент вариации менее 1,5% достигается путем балансировки выходов головки, совмещения охлаждения полости и проверки на реальном оборудовании, а не на базе моделя CAD.
| Метод проверки | Выпускаемая на рынок продукция | Цель принятия | Частота |
|---|---|---|---|
| Определение веса по каждой полости. | Баланс массы бутылки | CV ниже 1,5 процента | Для каждой установки, затем – по сменам |
| Разрез и сканирование. | Местная стенка в основании, на плече, на ручке. | В пределах плюс-минус 5% | Сначала изготавливают один образец, затем по-прежнему каждую неделю. |
| Массы перагона по каждому каналу | Баланс верхней части штампы | Масса в пределах 1 процента | При запуске оборудования |
| Верхнее нагружение и падение. | Functional strength | По требованиям приложения | При смене материала |
Когда одна полость отклоняется от нормы, обычно средство исследований начинается с баланса выхода отверстия штампа, затем с баланса охлаждения, затем с износа сжимающей щели, а затем с охлаждения таков. Поскольку все эти параметры взаимосвязаны, конструктор производит запись validated настроек, отверстий, положения ограничителей, ширины стыкующихся полей и длины штифтов, чтобы лифт можно было воспроизвести после обслуживания и чтобы новая полость, добавленная позже, соответствовала уже существующим. Компания Apollo поставляет личности для ABLB и полностью электрические ливневые формы с отчетом о первом образце, содержащем вес полости и сканирование стенки, поэтому заказчик начинает работу с подтвержденной базовой величиной.
Компенсация усадки
Каждый пластик уменьшается при охлаждении от расплавленного состояния в твердое, поэтому полость пресс-форм должна быть больше, чем целевая бутылка, на величину усадки материала, в противном случае готовая деталь окажется слишком малой. Усадка является анизотропной в полукристаллических смолах, поскольку молекулярная ориентация при формовании выстраивает материал, однако для определения размеров пресс-форм используется практическая формула: размер пресс-форм равен целевым размерам, деленным на число, вычитающее усадку. ПВХ и ПВЗ уменьшаются на 0,3–0,8%, ПЭИ и ПП — на 2–4%, а ПК — на 0,5–0,8%. Точный показатель усадки зависит от молекулярной массы, наполнителей и температуры охлаждения. Аморфные смолы, такие как ПВХ и ПК, имеют гораздо меньшую усадку, чем полукристаллические ПЭ и ПП.
В случае с формой с несколькими полостями компенсация сокращения должна применяться одинаково ко всем полостям, а охлаждение должно быть сбалансировано, чтобы каждая полость охлаждалась с одинаковой скоростью, поскольку неравномерное охлаждение изменяет фактическую степень сокращения от полости к полости и вновь вводит вариации размеров. Размер горлышка и резьбы очень чувствительны к допускам, поэтому вставку для горлышка нарезают по компенсированному размеру и поддерживают строгий допуск; корпус может поглощать больше вариаций. Значение сокращения, используемое для резки, берется из данных поставщика смол для конкретной степени и ожидаемого процесса, а затем подтверждается измерением первых изделий и регулировкой формы, если бутылка выходит слишком большой или слишком малый.
| Материал | Диапазон усадки. | Класс кристалличности | Заметка о компенсации форм |
|---|---|---|---|
| ПНВД | 2−4% | Полукристаллическая. | Самая большая компенсация, ориентация бочка |
| ПП | От 1,5 до 2,5 процента | Полукристаллическая. | Более низкая плотность, чем у ПЕ-пластиков |
| ПВХ | От 0,3 до 0,8 процента. | Аморфное литьё. | Небольшое компенсирование, контроль за узким горлом |
| ПК. | От 0,5 до 0,8 процента | Аморфное литьё. | Малые, медицинские и оптические классы |
| PETG. | От 0,4 до 0,7 процента | Аморфное литьё. | Низкие, прозрачные косметические флаконы |
Post-shrinkage, the small additional change that occurs hours or days after molding as the part fully relaxes, is also accounted for in tight-tolerance applications by measuring bottles after a stabilization period rather than straight from the machine. For food and pharmaceutical bottles the neck finish is checked against the cap specification after stabilization so the seal is reliable on the filling line. Apollo processes PE, PP, PVC, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU and PETG on its machines, and the mold cutting data is graded by material so a customer switching resin gets the correct shrinkage compensation rather than reusing a PE mold for a PP bottle.
Методы и стандарты валидации качества
Мултикамерная форма хороша только насколько хороша ее худшая камера, поэтому испытательные процедуры проводятся с каждой камерой, а не только с одного образца. Испытания на падение подтверждают, что бутылка выдерживает падение, которое ожидается при наполнении, транспортировке и розничной продаже, при этом бутылка заполняется и закрывается как при применении. Испытания на нагрузку в верхней части определяют предельный уровень сжатия, до которого бутылка выдерживает нагрузку, прежде чем перекрутиться – это позволяет защищать бутылки во время палетизированной транспортировки. Исследования на протекание и герметичность подтверждают, что бутылка выдерживает давление или вакуум без утечки, обычно путем гермитизации пустой бутылки и мониторинга изменения давления или опускания под воду и наблюдения за образованием пузырьков. Отклонение по вместимости проверяется путем заполнения бутылки до краев или до референтной линии и сравнения объема с номинальным значением. Сканирование толщины стенки дает карту стенки в критичных точках, что подтверждает наличие только здоровых стенок с толщиной, равной или большею минимальной предписанной толщине.
Эти испытания проводятся в соответствии с задокументированными стандартами. Стандарт ASTM D2911 определяет размеры сплошных полиэтиленовых бутылок и служит в качестве основы для определения размеров бутылок и горлышка. ISO 9001 регулирует систему управления качеством, в соответствии с которой создаются формы и машины, и контролируется производство. Для обеспечения контакта с пищевыми продуктами FDA 21 CFR 177.1520 устанавливает требования к полиэтилену, используемому в изделиях, контактирующих с пищевыми продуктами, а EU 10/2011 определяет основополагающий регламент для пластиковых материалов и изделий, предназначенных для контакта с пищевыми продуктами в пределах Европейского Союза. Маркировка CE применяется к оборудованию, выпускаемому на рынок. Ни один из этих стандартов не соотносится с текстом статьи; они приводятся как обычный текст, с тем чтобы читатель мог найти соответствующий документ. Компания Apollo, завод Wanplas, создает свои машины и формы для экструзионного литья под давлением в соответствии с этими стандартами и предоставляет соответствующие декларации вместе с оборудованием.
| Проверочное испытание. | На что это говорит. | Типичный стандарт или справочник |
|---|---|---|
| Тест подвешивания | Устойчивость после удара для наполненной бутылки | По требованию заказчика, запись в соответствии с ISO 9001 |
| Заправка верхней части. | Прочность при сжатии. | Требование приложения |
| Утечки и герметичность. | Сохранение давления или вакуума | Контекст пункта 21 CFR 177.1520 FDA |
| Стремительность. | Точность заполнения объема. | Нормальный параметр плюс допуск |
| Сканирование толщины стенки | Отсутствие тонких пятен ниже минимального значения | Минимальный размер в каждой полости |
| Проверка размеров. | Размер бутылки и горлышка. | ASTM D2911 |
| Связь с пищевой продукцией. | Соответствие материала | FDA 21 CFR 177.1520, ЕС 10/2011 |
Одним из знаков, которые отличают маслобойную пресс-форму готовой к производству серии от прототипа, является то, что каждое измерение повторяется на бутылках, взятых из каждой полости на одном цикле, а затем результаты сравниваются. Единственная бутылка, которая проходит проверку, свидетельствует о том, что конструкция работает; двенадцать бутылок из двенадцати полостей, все прошедших проверку, означает, что пресс-форма готова к производству. Именно поэтому компания «Apollo» поставляет пресс-формы с пакетом первого изделия для каждой полости, а не отдельным образцовым экземпляром, а группа «Wanplas» гарантирует качество поставляемого оборудования на уровне согласованной документации.
Матрица устранения дефектов
Модели с несколькими полосями концентрируют дефекты, поэтому хороший матрица по устранению неполадок связывает каждый симптом с причиной на уровне полости. Чаще всего возникают следущие проблемы: сильный всплеск на некоторых полосях, расхождение в весе между полосями, переплетение нитей, тонкое основание бутылки, нарушение размеров горла, деформация при выталке и сбор смеси на обрезь. Для каждой из них характерны следующие приборы: сильный всплеск к зажиму или переплетению, расхождение в весе к литьевой головке или охлаждению, переплетение к краю переплетения или температуре париша, тонкое основание к программе париша или охлаждению, ошибка размера горла к упорной клепе и обмерению, деформация к охлаждению или выталке и образование отложений к материалу или выдуванию.
| Дефект | Самый вероятный характер полости | Первая реакция. |
|---|---|---|
| Твердый нагар на некоторых полостях | Бороздки с выемкой, деформация платы, дисбаланс зажима | Замените вставку, укрепите подкладку, перезатяните крепежные планки. |
| Масса различается между полостями. | Несоответствие шины отвода головки, неравномерное охлаждение | Важение пар илизрасов, баланс выпусков, баланс воды |
| Никацерование | Затуженный край, высокая температура пресса, медленное изготовление | Осветьте землю, снизите температуру плавления, ускорьте закрытие |
| Тонкий основание бутылки. | Недостаток программы париша при основании, слабое охлаждение основания. | Добавьте направляющую стенку в программу, улучшите охлаждение основания |
| Размеры горла за пределами допустимых значений | Изношение вставки, ошибка усадки, нагрев вставки. | Перепрокалибровать иглу, переполировать горлышко бутылки, охладить иглу. |
| Деформация при формовании. | Преждевременное открытие, неравномерное охлаждение, застрявший эжектор | Удлинение процедур охлаждения, баланса, свободный эжектор |
| Отложения в формочках и туман | Накопление добавок, закупорка вентиляционных отверстий, разрушение материала | Очистите вентиляционные отверстия, понизьте температуру, проанализируйте состав |
Общей темой является то, что многокамерные неисправности редко устраняются посредством оптимизации процесса в целом; они устраняются путем определения того одного камеры или подсистемы, в которой существует отклонение, и восстановления баланса. Поэтому параметры, подтвержденные в ходе проверки, такие как зазоры на выходе, положение ограничителей, ширина контактного участка, длина штырей и ограничения по охлаждению, записываются по каждой камере и по каждому цеху. Инженеры службы «Apollo» используют эти записи при монтаже и пусконаладочных работах, чтобы оперативно привести новую многокамерную пресс-форму в соответствие с производственным процессом, а после передачи оборудования компания «Wanplas» гарантирует поддержку и запасные части как на месте, так и в случае отказов.
Часто задаваемые вопросы
Сколько полостей следует выбрать для проекта создания бутылки EBM?
Количество полостей определяется целевой ежемесячной производительностью, массой бутылки и доступным усилием скрепления и выходом заглушки. Для бутылок от 200 миллилитров до 5 литров типична пресс-форма с 2-6 полости на непрерывной экструзии, в то время как 8-12 полостей подходят для легких высокообъемных контейнеров объемом менее 1 литра. В любом случае следует убедиться, что машина может обеспечить наличие смолы, усиление и количество выходов, прежде чем указывать количество полостей.
Какое отношение имеется между числом полостей и силой зажима?
Соответствующая сила фиксации пропорциональна общей проектируемой площади всех полостей и давлению износа. Каждая добавляемая полость увеличивает отверстие для штамповки и увеличивает общую проектируемую площадь, поэтому формопроизводители должны предварительно проверить расстояние между зацепами машины и задание окончательной просадки, прежде чем заказывать добавление полостей. Недостаток силы фиксации незамедлительно проявляется в виде выброса на усаđujeх полостей.
Может ли постоянная головка экструзии поддерживать пресс-форму с 8 полостями?
Непрерывный головка экструдирования может подавать формочки с несколькими полостями только в том случае, если у нее есть соответствующее количество выходов для штампов и правильный шаг. При очень высоком выходе и тяжелых парсонах предпочтительна головка-накопитель или головка с несколькими выходами с балансированным потоком. Количество выходов и количество полостей должны быть одинаковыми, а их шаги должны совпадать.
Why use Алюминий марки instead of steel for EBM molds?
Алюминий марки 7075 проводит тепло в диапазоне от 130 до 160 ватт на метр Кельвина, что примерно в три-четыре раза быстрее, чем сталь, поэтому сокращается время остывания и цикла. Он легче и дешевле обрабатывать, поэтому является предпочтительным материалом для многокамерных производственных форм, несмотря на меньшую устойчивость к износу, чем сталь. Точки износа, такие как входной и выпускной переходы, используют вставки из бериллиевого меди или стали.
Как я могу предотвратить несоответствие вспышек в разных камерах?
Некоординированность вспышки обычно вызвана неравномерным распределением силы зажима, деформацией полотна более чем на 0,05 миллиметра или несопоставимыми режущими краями. Балансируйте силу зажима, укрепите полотно и зашлифуйте все режущие края до ширины и угла равномерного разреза. Вставки, подлежащие замене, поддерживают точность каждого полости в процессе износа инструмента.
Какая температура охладительной воды лучше для многокамерных формаций EBM?
Холодная вода с температурой от 8 до 15 градусов Цельсия является стандартной для литьевых форм EBM, поскольку более низкая температура улучшает скорость охлаждения и осередоточенность. Вода должна течь с турбулентностью с числом Рейноса выше 4000, чтобы обеспечить равномерное охлаждение каждой полости, а охладитель должен быть настроен на общую тепловую нагрузку всех глубинокатных полостей.
Как я могу проверить согласованность толщины стенок во всех полостиях?
Взвешивают каждую полостью бутылки и рассчитывают коэффициент вариации, который должен быть ниже 1,5 процента, затем вырезают поперечные разрезы из каждой полости и сканируют их с помощью ультразвукового или рентгеновского измерителя толщины. Цель состоит в том, чтобы отклонение толщины стенки по полости находилось в пределах плюс или минус 5 процентов. Весом можно выявить серьезный дисбаланс; сканирование определяет локальные места, где стена тоньше.
Как компенсируется усадка формы в конструкциях с несколькими полостями?
Плотность полостей пресс-формы обычно режется больше, чем размер исходного бутылка в связи с коэффициентом усадки материала. HDPE усаживается на 2-4 процента, PP на 1,5-2,5 процента, ПВХ на 0,3-0,8 процента и ПК на 0,5-0,8 процента, поэтому размеры пресс-формы рассчитываются как отношение целевого размера к одному минус коэффициенту усадки. Охлаждение должно быть сбалансировано, чтобы каждая полость усаживалась одинаково.
Какие стандарты относятся к бутылкам EBM, предназначенным для контакта с пищевыми продуктами?
Бутылки для контакта с продуктами питания должны соответствовать требованиям FDA 21 CFR 177.1520 для полиэтилена и EU 10/2011 для материалов, предназначенных для взаимодействия с пищевыми продуктами, в то время как система производства обычно контролируется в соответствии с ISO 9001, а размерные характеристики — в соответствии с ASTM D2911. Знак CE применяется к оборудованию, поставляемому на рынок. Они приводятся в виде текстовых ссылок, а не как ссылки.
Как я могу сократить цикл при перемещении от 2 до 8 камер?
Умножение полостей не делает расходы на одну бутылку вдвое меньше, если охлаждение и подача пирамидов не успевают запереночным циклами. Используйте корпуса пресс-форм из высокопроводимого алюминия, контактное охлаждение, охлажденную воду около 8 градусов по Цельсию и головку молда с балансированным многоотводным потоком, чтобы защитить время цикла. Кроме того, убедитесь, что винтовой узел и аккумулятор смогут довести более объемный общий выстрел в рамки пирамиды.
Когда мне стоит использовать аккумуляторный блок головки вместо непрерывной экструзии?
Использование головки акумулятора для больших контейнеров, превышающих примерно 10-20 литров, для промышленных деталей с толстой стенкой, и тогда, когда педаль слишком тяжела для непрерывной экструзии без провисания. Непрерывная экструзия остается выбором для тонкостенных высокоскоростных маленьких бутылок, когда важны скорость цикла и управление педалью.
Как несоответствие шага между головкой штампа и формой приводит к дефектам?
Среднее расстояние между выходами штампов должно равняться среднему расстоянию между центрами полостей в форме. Если шаг не соответствует, литеры установятся неправильно, в результате чего образуются тонкие участки, неравномерное распределение стенок и несоответствие прижима, что увеличивает долю брака. Расстояние между центрами в охлажденной матрице обычно выставляется несколько менее строго, чем в нагреваемой головке, чтобы учитывать термическое расширение.
Заключение
Проектирование многоъячеистого пресс-формы для экструзионного пневматического литья требует, чтобы множество полостей работали как одна: одинаковый образец, одинаковое охлаждение, одинаковое захватывание, одинаковые стенки, одинаковый размер. При этом производительность увеличивается в значительной степени; 4-хъячеистый инструмент позволяет изготавливать четыре раза больше бутылок в час, а 12-хъячеистый — больше нескольких тысяч бутылок в час для легких контейнеров, но только при условии, что число полостей соответствует величине захватывающих сил, отверстиям головы пресс-формы и шагу, при котором материал пресс-формы обеспечивает баланс скорости охлаждения и износа, при выполнении разумной оптимизации циркуляции охлаждающей жидкости, надежном выборочном отключении и проветривании каждой ячейки, а сжатие компенсируется типом применяемого смолы. Подтверждение этого достигается путем проверки всех ячеек, а не одной из них, на такие параметры, как падение, максимально допустимое напряжение в горле, утечки, вместимость, толщина стенок и соответствие стандартам в соответствии с ASTM D2911, ISO 9001, FDA 21 CFR 177.1520 и EU 10/2011.
Apollo, завод Wanplas с более чем 20-летним опытом в области экструзионного формования и более чем 4000 машин в более чем 90 странах мира, разрабатывает формы с множеством каверн для серий ABLB, ABLD и полностью электрических форм с совместимыми головками формовочного кулака, заменяемыми вставками из берилия и меди и стали, импульсным охлаждением и отчетами о первых партиях по каждой каверне. Для подачи смолы и переработки отходов завод Kerke группы Wanplas поставляет экструдеры с двойными шнеками для смешения, а Polyretec – линии для мытья и гранулирования, а YuDa и Aibim – для инструментов и литья под давлением, соответственно. Когда вы указываете форму с множеством камер для ЭБМ, начинайте с целевого показателя количества бутылок в час, проверяйте все ограничения для каждой машины и подтверждайте каждую камеру, потому что при производстве в нескольких камерах наименее слабая камера определяет продуктивность и качество настоящих изделий.
