Проектування багатощелепного молда є найефективнішим інструментом для збільшення продуктивності процесу екструзійного виливання (EBM) без займання додаткової площі, але саме тут можуть непомітно зростати проблеми якості, якщо молот, головки формування та система затискання не проектуються як одна система. Добре збалансований багатощелепний молот може збільшити кількість випущених відер-годом в рази від чотирьох до дванадцяти в порівнянні з однощільним інструментом, але тільки тоді, коли число щелеп, примусове затискання стану, виходи з головки формування, матеріал молота, охолоджувальний контур та геометрія відриву відповідають смоли і вазі відра. У цьому гіді описуються конструктивні основні принципи проектування багатощелепних молотів для EBM і наведені числові межі, дані по матеріалу і методи перевірки, що дозволяють розділити вдалий молот від генератора відходів.
Чому інструменти з багатьма порожинами підтримують високу продуктивність
Машинна формовка, при якій в одному циклі виходить багато контейнерів, розподіляє основні фіксовані витрати по кожній периферичній стани біля контрольної машини, завдяки чому давоположне навантаження на прес можна розподілити на декілька контейнерів одночасного цокання. В безперервному режим експлуатації машини петиматичний барабан та зондний штифт працюють без паузи, композитки витягуються зворотного отвором, кераміка прикриває контейнер та кожна камера видуває власну ємність безпосередньо. Рівень виробництва прогресивно зростає, якщо кількість потоків збільшиться з одного до чотирьох, з шести до дванадцяти контейнерів, в тиражі дешевша за один літр. Але рівень виробництва на контейнер зменшуватиметься, якщо формоутворююча частина або крильчатка поступлять при нагріванні, але збереження ритму роботи зросте, якщо лист виділиться при закритті замкової частини. Для правильного підходу роботи потрібно дотримуватись основного правила: кількість камер необхідно розширювати одночасно з зростанням дайлексного офора, притупного навантаження на лист, можливостей обдування та розміру конструкції літагу. Концерн Wanplas застосовує підход до складання майданчиків, який точно залежить від задіювання одним або іншим видом засобів для заготівлі композитних матеріалів. Kerke постачає однотрубні та двотрубні компресорні екструдери, а Polyretec – лінії для подрібнення та переробки рециклату у флиж.
Компанія Apollo, завод Wanplas, що має понад 20 років досвіду в технології екструзійного блочного виливання і більше ніж 4000 установок, що працюють в більше ніж 90 країнах світу, виробляє серію ABLB для контейнерів об'ємом від 200 милилітрів до 20 літрів, серію ABLD для важких контейнерів об'ємом від 20 літрів до 1500 літрів та повністю електричну серію для того ж діапазону від 200 до 20 літрів, де перевага віддається безгидравлічному, енергоефективному виробництву. На платформі ABLB камера з 2-6 камерами є загальним для пляшок побутового та особистого користування, а на платформі ABLD для барабанів і баків зазвичай є одна або дві камери, тому що маса парарису і сила притискання за камерою набагато більші. Питання проектування ніколи не зводиться до того, скільки камер можна вилити, а до того, скільки камер можна охолодити, подати і притиснути, не промерзши при цьому до ваги тари, розподілу товщини стінок і допусків по розмірам, що вимагає застосування.
Економіка ясна: серія інструментів на чотири камери допомагає збільшити виробництво на 2,5 раза, а 12-камерна – до 4-х тисяч контейнерів на годину, за однієї цикленої хвилини в звичному режимі. Але продуктивність на камеру згортається, якщо втрачається рівномірний розподіл композитного матеріалу. Чим продуктивніше стан, тим вище скарбництво. Процес знімання рецептів здійснюється на основі вищезгаданого правила: розширення кількості камер має відбуватися рівно в такту зліглися форми, камери, обдування та протоня.
Логіка вибору кількості порожнин
Кількість порожнин вибирається, виходячи з необхідного числа пляшок в годину, потім перевіряється, здатна чи є машина постачати смолу, чи достатньо притискного зусилля та відтянок у головці друку для такого числа паралельних частин. Основний зв'язок полягає в тому, що щорічна продуктивність дорівнює кількості порожнин, помноженому на кількість циклів в годину, де цикли в годину враховують 3 600 секунд, поділені на час одного циклу в секундах. Час одного циклу в процесі ЕБМ — це сума часу постачання екструдату або парізованого матеріалу, часу закриття форми, часу видува та остигання і часу відкриття форми та викидання частин, при цьому час остигання звичайно має найбільше значення для тонкостінних пляшок. Машина з чотирма порожнинами з циклом в 12 секунд дає близько 1 200 пляшок на годину, в той час як той же цикл при 12 порожнинах забезпечує близько 3 600 пляшок на годину, при цьому приймається, що головка друку та час остигання зберігають темп.
Критична обмеження – це проекція площа. Сила притискання повинна перевищувати суму проекції оброблюваної поверхні, нанесеної на площину розділення, помножену на тиск розвідки, плюс запас безпеки, оскільки будь-яке нестачання призводить до того, що розплав повільно втікає в лінію спалаху. При додаванні порожнин загальна проекція поверхні збільшується приблизно пропорційно кількості порожнин, тому машина, розміщена для прес-форми з 2 порожнинами, навряд чи зможе забезпечити потрібне розміщення колодка для монтажу ширшого блоку і силу заклинювання для герметизації блоку 12 порожнин. Головка преса також повинна мати потрібну кількість виходів на потрібному кроковому просторі, оскільки одночасно з розливом в прес-форму продовжуюча випускова глава з 2 виходами не може заповнити молдинг з 6 порожнинами без стримання або загнивання пресингових об'єктів.
| Кількість порожнин | Типовий об'єм флакона | Потрібна сила притиску. | Пружність відведення головки формоутворювальної матриці | Широка номенклатура розмірів посуд | Відносні витрати на формування |
|---|---|---|---|---|---|
| Single | 5 до 1500 л | Низький | 1 вихід | Від 200 до 600 | Низький |
| 2 | 500 мл до 20 л | Від низького до середнього | 1-2 виходу | 400 до 1200 | Від низького до середнього |
| 4 | від 200 мл до 10 л | Medium | 2 до 4 виходів | 900 до 2400 | Medium |
| 6 | 200 мл до 5 л | Medium to High | Від 3 до 6 отворів | 1400-3600 | Medium to High |
| 8 | 100 мл до 2 л | Високий | 4–8 виходів | Від 2000 до 4800 | Високий |
| 12 | 50 мл до 1 л | Very High | 6-12 накату | 3000 до 7200 | Very High |
Компонента часу циклу важлива так само, як і кількість камер. Представнивальна пляшка ВПДП з тонкими стінками з 8 камерами може мати подачу парігона протягом 2,5 секунди, закриття — 0,8 секунди, дрібні випружинки — 6 секунд та охолодження, а відкриття та викидення — 1,2 секунди, у складі близько 10,5 секунд, або приблизно 340 циклів на годину, що забезпечує виготовлення приблизно 2 700 пляшок за годину. Якщо охолодження скоротити до 4 секунд, завдяки перестановці тіла прес-форми на алюміній з високою теплопровідністю та зниженню температури води до 9 градусів Цельсія, обсяг циклу опускається до 8,5 секунд, а вихід зростає до 3 300 пляшок на годину при тому ж числі камер. Урок полягає в тому, що число камер та охолодження переплітаються: більша кількість камер допомагає лише тоді, коли циркуляція охолодження може швидко заморожувати кожен парігон.
Вага пляшки є другим чинником. Більш важкі пляшки вимагають більшої кількості смоли на порожнину, тривалішого часу виготовлення проміжної форми та довшого охолодження, тому пляшка для хімічних речовин з масою 500 грамів рідко виготовляється при 12 порожнинах, зате пляшка з лосьйоном для особистої гігієни з вагою 25 грамів можна. Як правило, гвинт і накопичувач мають надати загальну дозу, по перемноженню кількості порожнин на масу пляшки плюс корозію та перелив бурта, всередині вікна подачі проміжної форми; якщо це не зроблено, формоутворювач повинен або зменшити кількість порожнин, збільшити розмір екструдера, або перейти до головки акумулятора, який зберігає плавлений матеріал і випускає його максимально швидко.
Відповідність голівки преса та порожнини
Головка преси є серцем циркуляції парісона, а її геометрія виходу має відповідати геометрії порожнини, як за кількістю, так і за проміжком, тому що парісон, який потрапляє не по центру порожнини, спричиняє товщину стіни лише з одного боку і великий шторм з іншого. Круглові головки подачі безперервно подають парісон прямим шляхом в закривальний прес, їх рекомендується використовувати для тонкостінних, високочастотних стравних пляшечок, у той час як гніздадні головки зберігають поміркований заряд пластика в камері, що працює від пневматичного клапана, і викидають її у вигляді одного великого парісона, це важливо для великих контейнерів (понад 10-20 л), для товстоплистових сферних стінок і для матеріалів, які мають звичку згинатися при нагріванні. Для інструментів з багатьма порожинами можна обирати із двох варіантів – це декілька великих головок, які дають потік в багато розгалужені системи подавання, або дистанційовану та комплексну головку з одним програмованим отвором для кожної вихідної точки.
Відстань між центрами сусідніх отворив, названа шириною розміщення, повинна дорівнювати відстані між центрами порожнин в матриці в строгій межі постійності, як правило, не більше 0,1 або 0,2 міліметра, інакше миття не вступить в кожну порожнину точно. Матриця з 4 порожнинами при ширині розміщення 90 міліметрів потребує голограми з отворами, які розташовані строго на відстані 90 міліметрів один від одного; те ж саме відноситься до 8 порожнин, де ширина розміщення може зменшитися до 55-70 міліметрів, і голограма стає більш важкою для балансування. Реологічний баланс — це дисципліна, завдяки якому кожен отвір забезпечує однакову вагу, шорсткість і температуру сирого матеріалу, незважаючи на різні траєкторії потоку, досягається за допомогою симетричної геометрії каналів, однакових довжин каналів і, за необхідності, індивідуально регульованих зазорів між робочими поверхнями голограми або пристосувань для обмеження потоку на кожному отворі.
| Тип голівки інструмента | Конфігурація відведення | Кращий обсяг порожнини | Ризик утворення скупчення речовини | Метод балансу потік |
|---|---|---|---|---|
| Пуск безперервного одно-випускного процесу | 1 вивід, одновальний парігон | 1 до 2 | Medium | Жолоб за однім отвором, програмований |
| Постійна багатовипускна установка. | 2 to 12 outlets | 2 до 12 | Від низького до середнього | Прокладка між виходами, симетрична рухна |
| Головка з гніздадним резервуаром | 1 велика або 2 відведення | 1 до 2 | Низький | Стреляючий поршень, однозонна порожнина |
| Акумулятор з багатьма головками | 2-4 голови | 2 до 4 | Низький | Послідовність об’ємів прошиви за кожною камерою |
Баланс потоку перевіряється шляхом ваги парисона з кожної вихідної патрубка до монтажу форми: маса кожного парисона повинна визначатися приблизно в межах 1%; якщо присутні нестандартні варіанти, ці відхилення відправляються на коригування регулюванням проміжку між двома кривошипами або обертальної кільцевого елемента. Резюме щодо реологічного балансу також означає однаковисть температури, тому що гарячіші крісла забезпечують більш тонкий парисон; таким чином, температура розплавленої маси тримається в точній межах на всій вимірювальній голові завдяки хорошо орієнтованому корпусу і контролюючому за різноманітністю натягу втулки. Машини Apollo ABLB і ABLD використовують програмовані вимірювальні головки, де розмір проміжку між кріслами можна задати керуванням, що дозволяє розробникові інструментів регулювати вагу парисону в кожній ямку під час здачі в експлуатацію, а не повторно обробляти вимірювальну головку.
Складна, але часто зустрічається помилка полягає в змішуванні розміру початкового овалу і розміру формового овалу, які виглядають однаково на папері, але відрізняються на п'яту долі міліметра після термічного розширення. Голова нагрівається до температури плавлення, а формоутворювач залишається холодним, тому діаметр овалу змінюється; тому виробники інструментів встановлюють холодний розмір формового овалу на тонкий від горючого розміру голови або перевіряють відповідність за допомогою приладдя при робочій температурі. «Apollo» як фабрика «Wanplas» поставляє поєднані пакети голів і форм, щоб підтвердити співвідношення розмірів і вмісту отворів разом, а не придбати їх окремо.
Вибір матеріалу заклада
Вибір матеріалу для прес-форми визначає швидкість охолодження, термін експлуатації, якість поверхні і вартість, а в EBM з багатьма порожнінами домінуюча проблематика полягає в оптимальному співвідношенні швидкості охолодження та тривалості служби. Алюмінієвий сплав 7075 є основним для виробничої розробки прес-форм при ЕБМ, оскільки термоелектричний опір 130-160 Вт на метр кельвіна видаляє тепло з залізного зразка кілька разів швидше, ніж сталь, що скорочує час охолодження і, отже, цикл виготовлення. Алюміній також портативний, зручний для обробки і дешевий для прототипів, що важливо, коли потрібно скочувати і знову викопувати блок на 12 порожнин у процесі розробки. Його слабкість - нижча міцність і протизношування, тому алюмінієві прес-форми виявляють ознаки здавлення і потертості швидше, ніж сталеві, у випадку зносу абразивними речовинами чи великими обсягами роботи.
Берелійові порцеляни, сорт C17200, використовують для вставок, де необхідно і виведення тепла, і стійкість до зношування, особливо вставки з розбиванням і горловиною. Вони проводять тепло в межах 105-130 ватт на метр Кельвіна і затвердінюються до роквелла C 36-42 після обробки способом «затрова». Тому вони витримують постійний зап'ястя і присоєння у зоні розбиття намного більше, ніж алюміній, але все одно при цьому швидко остигають. Твердий стальний P20, сталь 4140 і нержавіючі сталі відводять на застосування в умовах тривалої роботи у присутності абразивів або корозійних факторів, таких як пляшки з миючим засобом із значним вмістом наповнювача або полімер, який виділяє продукти розкладання з кислотним компонентом; сталь віддає перевагу твердості та тривалості роботи над швидкістю охолодження і тому використовується виключно в якості вставок, а не в простуку.
| Матеріал | Термоелектрична проводність (Вт/м·К) | Твердість | Опір утворенню сколів | Рухливість | Відносні витрати | Типове використання в моделі EBM |
|---|---|---|---|---|---|---|
| алюміній 7075 | 130 до 160 | HB від 150 до 175 | Від низького до середнього | Високий | Від низького до середнього | Кутова деталь корпусу, основна деталь |
| БеЧу C17200 | 105 to 130 | HRC 36-42 | Medium to High | Medium | Medium to High | Фіксатори, вставки для шийок |
| Сталиння P20 | 29 до 35 | HRC 28-35 | Високий | Medium | Medium | Основа, долі ти стаканів |
| сталь 4140 | 38 до 42 | HRC від 28 до 36 | Високий | Medium | Medium | Структурна, опорні пластини |
| Нержавіюча сталь 420 / 630 | 25 to 30 | HRC 38-50 | Very High | Низький | Висока або «преміум» категорія | ПВХ, корозійно стійкий, медичний |
Гібридний підхід домінує в сучасних багатоядерних інструментах: алюмінієве тіло для швидкого загального охолодження з вставками із берилієвого міді або твердого сталі на шийці та пінчі, де форма виконує найбільше механічного і термічного навантаження. Це дозволяє скоротити тривалість циклу та збільшити термін служби вставок в точках зносу і вставки можна замінювати, щоб не викидати блок після зношення одного ядра. Для ПВХ і безфталатних гнучких композитів, які розлагаються до кислоти, для ядер використовуються нержавіючі елементи, незважаючи на тривале охолодження, і охолодження компенсується за рахунок більшої кількості ліній води та нижчої температури води. Компанія Apollo рекомендує цю стратегію вставок в серії ABLB та повністю електричних інструментів, оскільки це дозволяє клієнтам різко змінити стандарти шийки бутлі шляхом заміни лише вставок, а не всього ядра.
Маркування по вартості відповідає конвенції групи Wanplas, яка описує реліви належить до поділу на рівні, а не зміннонімована вартість, а швидкість доставки – поменша ніва вартість і найшвидша доставка, а бериль – від середньої до високої вартості, а P20 і 4140 – від середньої вартості. Але часом правильним вибором є не найдешевше матері ніва вартості, але той, чия швидкість охолодження і ресурс періоду використання відповідає об'єму виробництва; оскільки пошкоджений різцевий отвір, який викидає пляму, може знищити весь цикл з 12 отворів.
Система охолодження та конформне охолодження
Охолоджування є кроком обмеженням швидкості у більшості циклів EBM, і в мультистаціонарній формі виклик полягає в рівномірному охолодженні кожного стакана, при цьому потрібно розмістити достатню кількість водяних рукавів в фіксоване блоку. Мета полягає у турбулентному потоці, оскільки турбулентний водопотік передає тепло значно ефективніше, ніж ламінарний потік; стандартним критерієм є число Рейнольдса, вище 4000 у нагрівальній лінії, яке досягається шляхом вибору діаметра лінії та швидкості потоку разом. Температура води тримається низькою, як правило, від 8 до 15 градусів Цельсія, яка подається охолоджувачем, розміром відповідним загальній тепловій навантажені, яка для мультистаціонарного інструменту може бути суттєвою, оскільки прутик вводиться в форму як гарячий розплав і мусити бути заморожений до стабільної форми перед вирвидом.
Конформне охолодження передбачає прокладання водопровідної лінії таким чином, щоб вона слідувала контуру пляшки, а не проходила прямими отворами, які зменшують відстань від поверхні рельєфу до охолодного середовища і розподіляють тепло рівномірно. У блоці з алюмінію 7075 це робиться методом аддитивного виробництва або шляхом стріляння кривоїми доріжками; у сталі це зазвичай здійснюється за допомогою стріляння з необмеженим зазором у каналах, що мають близьку конформність. Результат полягає в тому, що тонке рукоятко, товста основа та плечова частина кожної пляшки охолоджуються приблизно одночасно, що запобігає розм'якшенню у місцях, які призводять до деформації при вихіді. Вся порожнина повинна отримувати однакову швидкість потоку, тому лінії часто подаються паралельно з розподільника з обмежувачами потоку або в акуратно балансованих серіях, де компенсується тиск за падінням, щоб остання порожнина не «збудовувалася» так, що вона отримує недостатньо повітря.
| Параметр охолодження | Рекомендований діапазон | Чому це важливо |
|---|---|---|
| Температура подавальної води | 8 to 15 °C | Нижча температура підвищує тепловий потік і покращує стійкість розмірів |
| Число Рейнольда у лінії | Більше 4000 | Забезпечує бурхливий потік для високої передачі тепла |
| Кутрія діаметра | 8-12 мм типового розміру | балансується швидкість потоку, падіння тиску та відстань до поверхні; |
| Відстань між лінією та поверхнею | Від 10 до 15 мм | Тісніше розміщення охолоджується швидше, але ослаблює блок |
| Непомірка тиску на цикл | Дотримання балансу між порожинами | Нерівномірний спад призводить до утворення гарячих порожнин і деформації поверхні |
| Паралельний чи початковий підключення | Паралельність є обов'язковою | Паралельний потік забезпечує рівномірний потік; серійному потрібна компенсація тиску |
Вибір остаточної потужності холодильника починається з теплоти, яку необхідно вилучити за кожний годину: маси резолюції за один цикл, множення на кількість порожнин, час конкретної теплоти та температурний розрив від розплавлення до викиду, поділений на час цикла, плюс запас на моторні та оточуючі втрати. Недостатня потужність холодильника найчастіше є причиною, по якій лінія з 12 порожнинами не зможе перемогти лінію з 4 порожнинами, тому що вода нагрівається, коли рухається по колію, а порожнини задніх зон охолоджуються повільніше. Парування тиску через кожен цикл необхідно обчислити так, щоб насос міг надавати проектований потік до кожної порожнини; у паралельних конструкціях розподіловий колектор з окремо налаштовуючими дросельними клапанами дозволяє техніку балансувати потік, а в послідовних конструкціях сукупний тиск може заважати потік до більш віддалених порожнин, якщо діаметр лінії збільшено. У повністю електричних парах із мм Полігону з рекомендаціями щодо холодильника маса розплаву за один цикл, множення на кількість порожнин, час конкретної теплоти та температурний розрив від розплавлення до викиду, поділений на час цикла, плюс запас на моторні та оточуючі втрати.
Баланс між порожнинами перевіряється термопари або інфрачервоними приладами в основі, на плечі та сторіні кожної порожнини. Якщо одна порожнина нагрівається на кілька градусів, вона випустить м’яку форму, деформується або з’являться поодинокі ділянки, і засіб виправлення полягає в розкритті регулятора чи додаванні конформного каналу. Тому в муліципитальні пресові форми завжди вводяться норми для балансування в кожному контурі, а досвідчені інструментальники документують настройки регулятора для кожного контуру, щоб після ремонту форму можна було повторити в точності.
Конструкція з вилученням та контроль спалаху
Ємність зіткнення являє собою край ножа, де два півкутів прес-форми сполучаються і зварюють полуфабрикат у запечатану пляшку, одночасно відрізаючи надлишок як обрізок. Геометрія цієї зони вирішує силу зварювання у нижньому шві і кількість обрізку, який необхідно видалити. Земля зіткнення, рівні опорну поверхню за крайнім рельєфом, завжди має ширину від 0,6 до 1,5 міліметрів; менша ширина призводить до чистішого відрізання і меншої кількості обрізків, але більш швидкого зносу і ризику не완ного зварювання, в той час, як більша ширина є більш міцною, але дає значно більший обрізок та товщіший шов у дні пляшки. Угол рельєфу, який зазвичай становить від 15 до 30 градусів, визначає, наскільки агресивно зрізається полуфабрикат, а поверхня обрізку, гостра западина за групою землі, повинна бути достатньо глибою, щоб прийняти зрізаний обрізок без того, щоб половини прес-форми торкалися дна і загострювали обрізки знову у пляшку.
У мультипетерозичному литі литі все перебивне нарощування повинно бути оброблене до однакової ширини, кута і висоти, оскільки будь-яка порожнина з вищим перебивним нарощуванням або з більш щербистим краєм залишить більш товсте екструзійне нарощування чи слабший шов, ніж сусідні порожнини. Саме тому висувні елементи виготовляються з берилієвого мідного сплаву або загартованої сталі і є індивідуально замінними: коли край однієї порожнини стирається, висувний елемент змінюють лише у цій порожнині, і таким чином зберігається баланс порожнин. Основна частина флакона, на якій знаходиться шов, також має відповідати вимогам тиску та скату завдання, тому дизайн висувного елементу перевіряється у відповідності з основою флакона та навантаженням на дно, а не сприймається як декоративний край.
| Функція відсікання | Типовий вміст | Дія на виробництво |
|---|---|---|
| Land width | 0,6-1,5 мм | Швидший ріжучій металом чистих розмірів, а ширший стійкіший |
| Уг площини ріжучого краю | від 15 до 30 градусів | Встановивши агресивність розрізу, можна визначити товщину плями |
| Глибина кишень для занадвоїв | від 1,5 до 4 мм; | Необхідно видалити вигнуте екструзійне нарощування без дна. |
| Твердість вставки | ХРС від 36 до 50 | БеЧу чи сталь для опору зношуванні |
| Сходинковий відповідність порожнини з порожниною | В межах 0,05 мм | Забезпечує рівномірне спалювання бруду по блоку торою. |
Товщина підрізання є цілком відображенням стану інструменту та налаштування притискання. Тонке та рівномірне підрізання, яке ретельне видаляється, — це заповітна мета; товсте підрізання в одному просторі свідчить про виразку укосу, перебору зазору чи локального недостатнього притискання. Будучи переробленою заготовкою, яка має бути відділена та підлягає переробці, щільне підрізання також підвищує вартість розміщення матеріалу, тому биття налаштовано для мінімального підрізання, що відповідає якісному зварюванню. Компанія «Apollo» налаштовує форми ABLB з замінимими вставками-биттрім, так що виразкуваний простір відновлюється за кілька хвилин, а весь блокуючий блок з 4–12 просторів залишається однаковим.
Виведення повітря та видалення повітря
По мірі того, як парсіян блокується проти стінки формової камери, повітря, застрягнуте між плавким матеріалом і поверхнею порожнини, повинно вирватися з-під нього, інакше це перешкодить контакту плавким матеріалу з сталевим листом і призведе до утворення темного, короткого або штукатурного місця, найчастіше на плечі або рукоятці. Виведення забезпечується заглибленими вихлопними канавками, ковзаючими вздовж лінії розділу і навколо глибоких деталей, вихлопними штирями в глухих пазах, а на вимогливих деталях — за рахунок вакуумної допомоги, яка активно викачує повітря з порожнини завчасно або під час удару. Глибина канавки повинна бути мінімальною, зазвичай 0,02-0,05 мм, оскільки глибша канавка може дозволити скипанню плавкого матеріалу, який вимерзне, утворюючи потік, а більш поверхнева канавка засмітить і перестане пропускати повітря.
У форм з багатьма порожністю вентиляцію необхідно повторювати і балансувати для кожної порожнини, оскільки забитий вентиляційний отвір в одній порожнині створює дефект лише в цій порожнині і легко може бути сприйнятий як проблема з матеріалом або пресованим припасом. Вентиляційні штирі застосовуються на глибоких ребрах, підрізах і всередині ручок, де не може досягти розмітка відрізки; вони невеликі, замінювані і повинні бути чистими від відходів. Формування з допомогою вакууму витягує повітря через мережу вентиляції за допомогою помпи, що особливо цінно для складних форм, текстурованих поверхонь і тонкостінних пляшок високої швидкості, коли є мало часу, щоб повітря самостійно витіснялося. У рівень вакууму і час встановлюють так, щоб порожнина була чистою, перш ніж пресований припас повністю контактував з стінкою, і систему розміщують з урахуванням загального об'єму порожнини по всіх порожнинах.
Технічне обслуговування вентиляційних каналів є регулярним компонентом роботи з багатоярусним штампом. Адитивні консерванти, наповнювачі і антизнеуловлюючі добавки накопичуються в каналах вентиляції і підвищують частку дефектів поверхонь по всій ураженій ділянці; планування інтервалу чищення забезпечує рівномірний доступ вентиляції до всіх порожнин. Форми для пляшок з щоденними препаратами та миючими засобами, які часто виконуються з високо заповненими матеріалами, спроектовані з надлишковими доступними каналами вентиляції, щоб оператор міг їх почистити під час запланованого огляду інструменту, а не після збиткового партії.
Конфігурація штифта
Торцева голкова пружина подає стиснутий газ в матрицю, щоб розширити її проти порожнини, і її положення та конструкція впливають на якість шийки, охолодження і час циклу. Верхня ударна голка проникає через горловину пляшки зверху, що є простим способом і утримує горловину відкритою для заповнення, і є стандартом для більшості пляшок EBM. Нижня ударна голка вводиться через основу, що уникає мандрівного гвинта горловини і є корисним для широкого носика або тулуба, де горловина повинна бути порожньою. Уколи ударної голки використовується голкова пружина, яка стріляє в бік матриці або основою і відтягується, залишаючи незначну дірку, і обирається, коли закінчення горловини повинно бути вилито чисто за допомогою окремої шайби горловини, а не за допомогою ударної голки.
Калібрування горловини — це процес формування закінчення пляшки до точної внутрішньої і зовнішньої розмірності за допомогою калібрувальної голки або вставки для горловини, оскільки обертач і б'юті болі передають крапку. Голку часто охолоджують всередині, щоб горловина швидко затверділа та тримала розмір, а потік повітря для удару та час удару настройки, щоб паразион досяг стінки порожнини без надмірного розтягування чи утворення рідких плям. Час удару є коротким, часто він становить десяту частину секунди для маленьких пляшок, але обсяг і тиск повітря мають бути достатніми, щоб повністю сформувати кожну порожнину одночасно; в формі на 12 порожнин постачання повітря та манометр мають забезпечити однаковий тиск в найвіддаленішу порожнину, інакше зовнішні пляшки будуть недостатньо «піддутої».
| Тип булавкова спици | Entry point | Оформлення горловини | Типове застосування |
|---|---|---|---|
| Top blow | Через горловину | Орієнтовано пінкою експлуатації. | Найбільша кількість засобів особистої гігієни, бутлів для води та молока |
| Дно удару | Через основну отвір. | Поставка окремого горлу | Широконоса, запалюючі щити, бочки |
| Удар голкою | Штифт або підставна пробивка | Чиста заливальна поверхня | Точне горле, медичне, косметичне |
Протикотування вливом газу є таємним зручним вирішенням, яке дозволяє економно користуватися циклом. Охолоджений вкладення «заморожує» шийку, забезпечуючи чисту візуалізацію на фінальній стадії формування плёнки. Саме сам процес витікання повітря може бути поступовим, так що спочатку невеликим тиском вкладення стабілізується, і потім навіть висока температура витікання повітря дозволяє зменшити подряпини в кутах і на ручках. Набагато спонтанніше формуються шийки, коли довжина вкладення і лінія охолодження суголосні відносно один одного. Якщо вкладення прогріється, це призводить до одностороннього вирівнювання шийки на певній порожнині, в той час, як інші наповнених порожнини матимуть нормальний розмір.
Розподіл сили притиснення та деформація базы.
Оприскувальна частина повинна утримувати півколеса прес-форми разом під тиском з обох сторін, а в широкому блоці з багатьма порожнинами сила не є абсолютно однорідною. Відстань між стяжними барами визначає максимальну ширину прес-форми, а сила затиску повинна розподілятися так, щоб центрові порожнини і крайові – мали однакову кількість тиску, тому що при згині пластини центрова порожнина ненадовго відкриється і виникає порожнеча на них, а крайні – залишаються щільними, або навпаки. Ціль дизайну – деформація пластини на нижньому рівні 0,05 мм під повною затяжкою і тиском, тому що навіть кілька стотинь долара від вертикального відкриття є достатнім, щоб виникали переповнення на залучених порожнинах.
Деформацію контролюють товщина матриці, діаметр і кількість щипців і жорсткість основи матриці. Блок з 12 поробками є широким і важким, тому азботки машини і сталева основа матриці повинні мати підходячий розмір для відбивання їх деформації; заохочення до таких лазів може призвести до виникнення бруду на краях поробок, що ніяка побудова настройки голки не може виправити. Розподіл сили притиску - це також причина того, щоб розташування поробок було симетричним від центру матриці, щоб блок станцій АБЛБ і АБЛД забезпечував баланс блоку хватного зусилля від чотирьох щипців і блокуючого зусилля з-за тиску діапасона. Компанія «Аполлон» розміщує систему притиску у станціях АБЛБ і АБЛД з невеликим запасом, щоб додавання поробок у рамках допустимий ширини азботок не призводило до перевищення деформації.
Незрівноватий газовий потік - це видима ознака. Якщо газовий потік сильно проявляється лише у центрі ряду, то слід припускати, що пластина деформується; якщо він сильний лише по одному краю, то слід припустити дисбаланс навантаження поперечної стрічки або зношений ущільнювач; якщо потік сильний лише у одному каналі, то слід припустити, що канал зачепився або в ньому залишився якийсь предмет. Обладнання потрібно ремонтувати механічним способом, а не за допомогою процесу: жорстко закріпити плату або опорну плиту, заново підтопити поперечні стрічки або вставити пластину, перш ніж піддавати обладнання обробці нагрівом. Тому що тиск дування діє на всю проектовану площу, співвідношення це просто перевірити: необхідна сила притиску дорівнює проектованій площі, умноженої на тиск дування, помножену на коефіцієнт безпеки, і сума по всіх каналах повинна бути нижчою за заявлену машиною обчислювану величину з запасом.
Схожість товщини стінок в усіх порожнинах
Оцінним визначенням якості матриці багатоконтурної форми є те, чи кожна контурна порожнина формує один і той самий флакон, а найсуворішим показником є рівномірність товщини стінок. Ціль – щоб відхилення товщини стінок між порожнинами залишалось у межах від плюс 5 до мінус 5 відсотків, що підтверджується двома способами: ваганням флаконів кожної порожнини і вичисленням коефіцієнта варіації, який повинен становити менше 1,5 відсотка, і шляхом розрізування флаконів з кожної порожнини і сканування стінок за допомогою ультразвукового або рентгенівського приладів для вимірювання товщини. Вагання є швидким процесом, який виявляє суттєві дисбаланси; розрізування і сканування виявляють локальні тонкі місця, які при ваганні не виявляються, наприклад, тонка плеча на одній порожнині, яка однаково важить як і сусіди.
Структура ваги починається з парісону. Виливна головка повинна доставляти однакову вагу парісону та стінки в кожному відводі, а програматор парісону повинен розподіляти матеріал так, щоб точки напруження флакона, основа, ручка та плечовий шар, отримували достатньо без перенасичення легких секцій. В безперервному екструзійному процесі парісон часто програмується з варіативною стінкою по довжині, більш товстою там, де флакону потрібна міцність, та більш тонкою там, де можна заощадити вагу, і ця програма повинна бути однаковим для кожного виходу. Коефіцієнт варіації нижче 1,5% досягається за рахунок балансування вихідних отворів головки, співпадання з охолодженням порожнин та перевірки на фактичному заводі, а не довіряючи CAD-моделі.
| Метод перевірки | Що він вимірює | Ціль приймання | Частота |
|---|---|---|---|
| Вага в кожній ямці | Баланс маси пляшки | CV менше 1,5 відсотка | У кожному налаштуванні, потім за зміну змін |
| Розріз і сканування | Локальна грань в основі, плечі і рукоятку. | В межах плюс-мінус 5 відсотків. | Перший виріб, потім – щоденно |
| Вантаж парісону на відході. | Баланс головки штампа | Маса - у межах 1 відсотка | На етапі запуску |
| Верхнє навантаження і падіння | Functional strength | Залежно від специфікації застосування | За зміною матеріалу |
Коли одна порожнина змінюється, звичайний порядок розслідування – баланс виходу з головки преса, потім баланс охолодження, потім знос при контакті, потім охолодження кріпильного гвинта. Бо всі ці процеси взаємозалежні, то майстер документує перевірене розташування, відстань між соплами, позицію рестриктора, ширину зони контакту та довжину гвинтів, щоб форму можна було відтворити після ремонту та для того, щоб додати нову порожнину, щоб вона відповідала існуючим. «Аполлон» поставляє формове обладнання з системою автоматичного контролю за навантаженнями і повністю електричним управлінням, з відомостями першого виробу, що включають вагу кожної порожнини та сканування стін так, що клієнту будуть доступні початкові параметри, які не вимагають перевірки.
Виправлення різкості
У кожного пластику зменшується обсяг при охолодженні від рідкого стану до твердого, тому виїмка формової камери повинна бути розрізана більшою, ніж цільова пляшка, за темпом звуження матеріалу, інакше готова деталь буде занадто мале. Звуження є анізотропним у напівкристалічних смолах, оскільки молекулярна орієнтація при надуванні приводить до вирівнювання матеріалу, але для розміру форм практичною формулою є розмір форми дорівнює цільовому розміру, діленому на одиницю з мінусом темпу звуження. HDPE звужується на 2-4 відсотки, PP – на 1,5-2,5 відсотки, ПВХ – на 0,3-0,8 відсотки, а ПК – на 0,5-0,8 відсотки, причому точний значення залежить від молекулярної маси, заповнювачів і темпу охолодження; аморфні смоли, такі як ПВХ та ПК, звужуються набагато менше, ніж напівкристалічні смоли, як PE і PP.
У формі з багатьма вічками компенсацію смоктування застосовують однотипно для кожної вічки, а процес охолодження має бути балансованим, щоб кожна вічка охолола зі схожою швидкістю, оскільки нерівномірне охолодження змінює фактичне розмір смоктування від вічки до вічки та повертає різницю розмірів. Мірки шийки та резьби найбільш чутливі до допусків, тому вставку шийки вирізають до компенсованого розміру і дотримуються жорстких допусків; в корпусі можуть бути допущені більші відхилення. Значення смоктування, яке використовується для різання, береться з даних поставника смол для конкретного виду і передбачуваного процесу, а потім підтверджується виміром перших витворів та регулюванням форми, якщо пляшечка вийде з перевиробництвом або недобрим розміром.
| Матеріал | Діапазон звуження | Клас кристалічності. | Примітка щодо компенсації штампа |
|---|---|---|---|
| HDPE. | Від 2 до 4 відсотків | Полукристалічна | Найбільша компенсація, орієнтація датчика |
| РЕ 1 | 1,5 до 2,5 відсотка | Полукристалічна | Більш низький, ніж у ПВХ, проте все ж істотний рівень ефективності. |
| ПВХ | 0,3-0,8 відсотка | Безкристалічна структура | Невелика компенсація, контроль з високими стенками. |
| ПК (PC – Plastic Compounding) | 0,5-0,8 відсотка | Безкристалічна структура | Малогабаритні, медичні та оптичні сорти |
| PETG; | 0,4 до 0,7 відсотка | Безкристалічна структура | Низькі, чисті косметичні пляшки |
Після зменшення об’єму, невелику додаткову зміну, яка відбувається через кілька годин або днів після виготовлення, враховують також у процесах з високим рівнем точного виготовлення, вимірюючи пляшки після періоду стабілізації, а не відразу з машини. У пляшок для продуктів харчування та фармацевтики завжди перевіряють фіксацію горлечка відповідно до специфікації гвинтового колпачка після стабілізації, щоб забезпечити надійність герметизації на лінії завантаження. Компанія «Аполлон» обробляє ПЕ, ПП, ПВХ, ПА, ПС, АБС, ПС, ЕВА, ТПУ та ПЕТГ на своїх машинах, а дані розрізу заготівки за типом складені за матеріалом, тому якщо замовник буде переходити від одного типом пластику до іншого, то користувачеві буде надано правильне значення компенсації для тиску, а не буде використовуватися форму для ПЕ для пляшки з ПП.
Методи та стандарти валідації якості
Відкрита форма обрису забезпечує роботу з дефектів у кожній порожнині - а це важливо, адже тест кваліфікації проводиться в кожній порожнині, а не тільки з однієї проби. Тести удару потрібно проводити з наповненою пляшкою, яка заповнена і закручена до стану, відповідного застосуванню. Тести максимального навантаження вимірюють тиск, на яку здатна витримати супроти деформації розкладена пляшка, що забезпечує захист пляшок при штабелюванні транспорту. Тести проникності та герметичності підтверджують, що пляшка здатна утримувати тиск або вакуум без втрат, що досягається, як правило, створенням тиску в порожній пляшці і технічним моніторингом розходження з очікуванням, або зануренням пляшки в воду для виявлення бульбашок. Відхилення об'єму перевіряється шляхом заповнення до краю або до референтної лінії та порівняння об'єму з номінальним. Ускладнення стінки скануються в критичних місцях, щоб підтвердити, що в жодній порожнині немає тонких ділянок, у якості яких мається на увазі мінімальна товщина стінки, зазначена в документах про нормативне проектування.
Ці випробування проводяться в порівнянні з документованими стандартами. Стандарт ASTM D2911 охоплює розміри ударно-литими пляшечок з поліетилену та є відправним документом для розмірів пляшок та горловин. ISO 9001 регламентує систему управління якістю, за якої формуються преси та обладнання, а також контролюється виробництво. Для продукції, що контактує з їжею, FDA 21 CFR 177.1520 визначає вимоги до поліетилену, що використовується у товарах, що контактують з їжею, а EU 10/2011 встановлює основоположні положення щодо пластмасових матеріалів та виробів, призначених для контакту з продуктами харчування в Євросоюзі. Знак CE застосовується до машин, які поставляються на ринок. Ні один з цих положень не є частиною основного тексту статті. Вони процитовані простою текстовою формою, щоб читачі могли знайти відповідні документи. Факторія «Аполло», що належить компанії Wanplas, будує свої преси ЕBM та преси для заливки формованими предметами за цими документами та надає відповідні декларації з обмеженнями.
| Тест на перевірку правильності роботи | Що це доводить | Типовий стандартний парісон. |
|---|---|---|
| Тест падіння | Виживання при ударі заповненої пляшки | Вказівки замовника, записи по стандарту ISO 9001 |
| ЗАЛИШЕННЯ ВНАЗУ | Напруги тиску при компактуванні | Вимога до застосування |
| Непроникність і герметичність | Кероване та вакуумне герметичність. | Контекст вимог FDA 21 CFR 177.1520 |
| Відхилення по потужності | Точність об'єму заповнення | Назва та допуск. |
| Сканирование товщини стінок | Немає тонких плям нижче мінімального значення | Мінімальна конструкція на одну порожнину |
| ПЕРЕВЕРЕННЯ МЕР РОБКИТБА | Розміри пляшки і горлечка | ASTM D2911 |
| Застосування у контакті з продуктами харчування | Повна відповідність матеріалу. | FDA 21 CFR 177.1520, ЄС 10/2011 |
Дисципліна, що відрізняє готову до виробництва форму з багатьма порожнинами від прототипу, полягає в тому, що кожне тестування повторюється на флаконах, виготовлених з кожної порожнини в одному циклі, а потім результати порівнюються. Єдиний флакон, що пройшов тестування, свідчить про те, що конструкція працює; дванадцять флаконів з дванадцяти порожнин, всі які пройшли тестування, свідчать про те, що форма готова до виробництва. Тому компанія Apollo поставляє форми з пакетом першого виготовленого зразка у кожній порожнині, а не окремим демонстраційним зразком, а гарантія якості групи Wanplas підтримує поставлену машину відповідно до погодженого специфікації.
Матриця вирішення проблем
Модели з багатьма порожнинами концентрують дефекти, тому краща матриця діагностики дозволяє з'ясувати причини кожного симптому на рівні порожнини. Найпоширенішими проблемами є висока різність в тоці на деяких порожнинах, різниця ваги між порожнинами, розрив часток, тонка основа посудини, розмір шийки виходу за межі допустимих значень, усадка при вийманні та нагромадження відкладень в формі. Кожен з цих фактів показує на певну підсистему: високу різницю в тоці - це стяжка чи розрив часток, різниця ваги - це голівка судна чи охолодження, розрив часток – це край розриву чи температура паралізації, тонка основа – це програма паралізації чи охолодження, помилка у розмірі шийки – це шибер або звуження, усадка – охолодження чи виймач, нагромадження відкладень – це матеріал чи вентилювання.
| Defect | Найімовірніша причина утворення порожнеч. | Перші кроки |
|---|---|---|
| Прокисання занадто товсте на деяких порожнинах | Износившееся руйнування землі, відхилення пластини, дисбаланс кріплення | Замініть вставку, зміцніть плату, перетягніть упори. |
| Вага змінюється між порожнинами | Небаланс розливу, нерівномірне охолодження | Зрівнювання ваг, зрівнювання виходів, зрівнювання води |
| Скручування шнура | Блакитний край, високий температурний режим монтування, повільне замикання. | Значно підвищити температуру топлення, скоротити швидкість закриття |
| Тонка основа флакону. | Паралізаційна програма коротка у базі, базове охолодження слабке. | Додаємо стінку основи в програму, прискорюємо охолодження основи. |
| Розмір горла за межами допуску | Обмороження шпильок, помилка зсуву, нагрівання шпильки. | Перекалибруйте пінцет, переріжте шию, охолодити пінцет. |
| ДЕФОРМАЦІЯ ВИЛОЖЕННЯ | Занадто скорість відкриття, нерівномірне охолодження, застрягане ексцентрика | Удленення охолодження, зрівнювання кола, вільний нагнітач |
| Опадки в пресформі та псевдохмара | Накопичення добавок, забиті вентиляційні отвори, деградація матеріалу. | Чисті вентиляційні отвори, нижча температура, оновлений склад |
Часто повторюваним тематичним ланцюгом є таке: складні дефекти рідко лікуються шляхом загальних змін процесу; їх лікують шляхом виявлення одної порожнини або підсистеми, яка відрізняється, і відновлення балансу. Цьому пояснюється, чому перевірені налаштування, зазор між виводами, положення рестриктора, розмір стрічки розташування, довжина контактних точок і обмеження охолодження записуються для кожної порожнини і кожного кола. Інженери служби компанії Apollo використовують цей запис під час установки і налагодження, щоб швидко привести нову багатопорожнинну форму до однорідного виробництва, а політика з постачанням запасних частин і технічного обслуговування галузі Wanplas забезпечує її безперебійну експлуатацію після передачі.
Найчастіше задавані питання
Скільки порожнин я повинен обрати для нового проекту потужного холодного лиття з використанням ґум?
Число порожнин визначається залежно від потрібного годичного виробництва, ваги пляшки та доступної сили закріплення та кількості отворів на голові преса. Для пляшок об'ємом від 200 мілілітрів до 5 літрів типова робоча станка з безперервного екструдування має 2-6 порожнин, а 8-12 порожнин використовуються для легких високоволемних контейнерів обсягом до 1 літра. Щойно переконайтеся, чи може машина забезпечувати смолу, силу закріплення і кількість отворів, перш ніж вносити зміни у число порожнин.
Яка зв'язок між кількістю порожнин і тиском з обтисканням?
Потрібний зусилля затискання пропорційне загальній прогнозованій площі всіх порожнин і тиску виштовхування. Додавання кожної порожнини збільшує відрив у формі та підвищує загальну прогнозовану площу, тому виробники должны підтвердити розмір проміжку та силу затискання кріпильних кутиків перед призначенням додаткових порожнин. Недостатня сила затискання незабаром проявляється через штукатурку на зазначених порожнинах.
Чи може постійний глазний заголовок підтримувати прес-форму з 8 камерами?
Постійний екструзійний головка може подавати форми з багатьма порожнинами тільки тоді, коли вона має відповідну кількість отворів для нагнітання і правильний шаг. Для дуже високого виходу при обігріванні великих чистових розмірів рекомендується використовувати накопичувальну головку або головку з кількома виступаючими виходами з рівномірним текучістю. Кількість отворів і кількість порожнин повинні бути однаковими, а їх кроки - відповідати один одному.
Чому використовується алюміній 7075 замість сталі для пресформ EBM?
Алюміній 7075 проводить тепло по 130—160 ватт на метр Кельвіна, приблизно в три—п'ять разів швидше, ніж сталь, тому скорочується час охолодження і цикл роботи. Він менш важкий і дешевше обробляти, тому часто використовується при виготовленні форм з багатьма порожнинами, навіть якщо його зносостійкість нижча, ніж у сталі. Точки зносу, такі як «скоплювальні» або «горловина», оснащуються вставками міді з берилієм або сталі.
Як я можу уникнути нестійкості утворення флаш-гуми в різних порожнинах?
Неоднорідність освітлення найчастіше викликана нерівномірним розподілом зусилля кріплення, перекос плити понад 0,05 мм або несуміщені площинки для закриття. Балансуйте зусилля кріплення, жорсткіть плиту і підберіть для кожної площинки однакову ширину та кут. Замінні насадки усувають розбіжності в кожному колодязі, як тільки інструмент зношується.
Яка температура води для охолодження найкраща для тиглів з багатьма камерами?
Середовище охолодження в діапазоні від 8 до 15 °C є стандартом для форм EBM, оскільки нижча температура підвищує швидкість охолодження та стабільність розмірів. Вода має поширюватися бурхливо з числа Рейнольда вище 4000, щоб усі порожнини залишалися рівномірно охолодженими, а охолоджувач повинен мати розмір для загальної теплової навантаження всіх порожнин.
Як я можу переконатися в однаковості товщини стінки в усіх порожнинах?
Доцентруйте кожну проблискову пляму, розрахуйте коефіцієнт варіації, який має залишатися нижчим 1,5%, а потім викрошіть поперечні перерізи з кожної проблискової плями і обстежуйте їх за допомогою ультразвукового або рентгенівського вимірювального пристрою. Мета полягає в тому, що відхилення товщини стінки по всій довжині проблискової плями не повинно перевищувати 5% понад або нижче норми. Вага виявляє загальне невирівноваження, а сканування — локальні тонкі місця.
Як компенсується звуження штампа в конструюванні з багатьма порожнинами?
Порожнина ливарної форми вигинається більшою, ніж мікроскопічний вилив, за рахунок скорочення матеріалу. ППЕ зменшується на 2–4%, ПП на 1,5–2,5%, ПВХ на 0,3–0,8%, ПК на 0,5–0,8%, тому розмір форми обчислюється як розмір виливка, поділений на одиницю, віднімаючи швидкість скорочення. Процес охолодження повинен бути сбалансованим, щоб кожна порожнина зменшувалася однаково.
Які стандарти застосовуються до фармацевтичних флаконів з контактом з харчовими продуктами?
Бутильки для контакту з продуктами харчування повинні відповідати стандартам FDA 21 CFR 177.1520 для поліетилену і EU 10/2011 для матеріалів, призначених для контакту з продуктами харчування, а система виробництва, як правило, керується за стандартами ISO 9001, а розміри відтворюються за стандартом ASTM D2911. Маркування CE застосовується до обладнання, яке поставляється на ринок. Ці посилання наведені у вигляді звичайного текстового посилання, а не як посилання на веб-сторінку.
Як я можу скоротити час циклу, масштабуючи з 2 на 8 порожнин?
подвоєння камер не знижує вартості бутилки, якщо охолодження та подача паризації не збільшується. Використовуйте алюмінієві корпуси пресів з високою теплопровідністю, конформне охолодження, воду з температурою 8–32 0С та головку пресу з добре розподіленою подачею до різних каналів, щоб захистити час цикла. Також перевірте, чи може шнек і акумулятор подати більший обсяг розчину в межах вікна для паразитування.
Коли краще використовувати акумуляторне зображення, ніж безперервну екструзію?
Використовуйте упорну головку для великих контейнерів, що перевищують приблизно 10–20 літрів, для деталей з товстими стінками, а також тоді, коли матриця занадто важка для відливання без заглиблення. Неперервне відливання залишається вибором для тонкостінних високошвидкісних пляшок, де найважливішим є час циклу та контроль матриці.
Як невідповідність щільності між головкою штампу та формою призводить до дефектів?
Центровий розмір між виходами преса повинен дорівнювати центровому розміру порожнини в залізобетонній формі. Якщо крок змінний, порожнини розташовуються мішперед вихідом з охолоджувальної преси, в результаті чого виникають плями на поверхні, нерівномірне розподіл стінок та відхилення при стискуванні, що сприяє підвищенню внеску. В холодну порезь форма установлюється незначно щільніше, ніж в гарячий матрикс, щоб дати можливість термічного розширення.
висновок
Проект багатопорової форми для екструзії вуглепластику є дисципліною, яка дозволяє багатьом порогам у формі функціонувати як один: однакові вихідні заготовки, однакова охолодження, однакове закріплення, однакові стінки, однакові розміри. Прибуток у виході є реальним і великим – інструмент з чотирма портами може підвищити кількість пляшок в годину до чотирикратної величини, а інструмент з дванадцятьма портами може виробити декілька тисяч пляшок в годину для легких контейнерів, але лише тоді, коли число портів збігається з силою кріплення, виходами шийки зливної пакувальної форми та кроком, коли матеріал форми балансує швидкість охолодження проти зносу, коли циркуляційний канал охолодження перебуває в поганому стані і не балансований, коли вилучення та відведення повітря завершені і підтримуються у кожній порожнині, а також коли зітреслення компенсується конкретним смолою. Доведення цього факту полягає в тестуванні кожної порожнини, а не одного іншого, – стосовно падіння, максимального навантаження, протікання, капіталу, товщини стінок та розмірних стандартів, таких як ASTM D2911, ISO 9001, FDA 21 CFR 177.1520 і EU 10/2011.
Функція "Аполлон" - це завод Wanplas, який працює понад 20 років у галузі екструзійно-пневматичного масло- і виготовляє більше 4 тисяч прес-форм у понад 90 країнах. Завдяки цьому він проектує прес-форми з багатьма порожнинами для серій ABLB, ABLD та повністю електричних, що включають матові глави зубців, замінні вставки з берилієвої міді і стали, конформне охолодження та звіти першого аналогічного виробу для кожної порожнини. Для здійснення постачання та реградування смоли фабрика Kerke власної групи Wanplas забезпечує екструдери з двомоторним змішуванням, а Polyretec - системи для промивання та гранулювання, а YuDa та Aibim - відповідно для виготовлення ПЕТ та об'ємного лиття під тиском. При виборі прес-форми з багатьма порожнинами слід виходити з розрахованої кількості пляшок на годину, переконатися у виконанні всіх обмежень для кожної машини і перевірити кожну порожнину, так як у виробництві з багатьма порожнинами обмеженням є найслабша з них, яка обумовлює реальний вивід і якість продукції.
