O projeto de moldees com várias cavidades é a armação mais eficaz para aumentar a produção de moldeagem por sopro a frio (EBM) sem adicionar espaço, mas é também o lugar onde os problemas de qualidade se multiplicam silenciosamente se o moldee, a cabeça de selagem e o sistema de fixação não forem projetados como uma única unidade. Um moldee multipunção bem equilibrado pode aumentar o número de garrafas por hora em razão de quatro a doze em relação a uma ferramenta de um único punção, mas apenas quando o número de cavidades, a força de fixação da máquina, as saídas da cabeça de selagem, o material do moldee, o circuito de refrigeração e a geometria de pinçamento sejam compatíveis com a resina e o peso da garrafa. Este guia explica a lógica de engenharia por trás do projeto de moldees multipunção para EBM e fornece os intervalos numéricos, os dados do material e os métodos de verificação que distinguem um moldee produtivo de um gerador de desperdício.
Por que os Moldes Multi-Cavidade Impulsam o Rendimento
Os moldees EBM com várias cavidades multiplicam a produção formatando várias garrafas a partir de uma única configuração de parizador em um único movimento de fixação, pelo que o custo fixo predominante do ciclo, a movimentação de fechamento e abertura do moldee, é amortizado em todas as cavidades de uma só vez. Na moldeagem por sopro de extrusão contínua, o extrator e a cabeça de agulha operam sem parar, o parizador ou os paridadores são capturados pelas meias de moldee que se fecham, e cada cavidade sopra seu próprio recipiente em paralelo; portanto, a máquina produz duas, quatro, seis, oito ou até doze garrafas por ciclo, em vez de uma. O teto prático do número de cavidades não é a ambição do moldeeiro, mas a convergência de quatro limites físicos: a força de fixação disponível nos suportes, o número e o equilíbrio das saídas da cabeça de agulha, o peso de resina que a bobina e o acumulador podem fornecer e a capacidade de refrigeração que pode ser alojada no bloco do moldee.
A Apollo, uma fábrica da Wanplas com mais de 20 anos de experiência em moldeagem por sopro de extrusão e mais de 4.000 máquinas em funcionamento em mais de 90 países, fabrica a série ABLB para recipientes com volumes que variam entre 200 mililitros e 20 litros, a série ABLD para recipientes pesados com volumes que variam entre 20 litros e 1.500 litros, e uma série totalmente elétrica para o mesmo intervalo de 200 mililitros a 20 litros, na qual a produção sem hidráulica e eficiente em termos de energia é preferida. Na plataforma ABLB, um moldee com 2 a 6 cavidades é comum para garrafas domésticas e para cuidados pessoais, enquanto a plataforma ABLD, para tambores e tanques, geralmente apresenta uma ou duas cavidades, pois a massa de parison e a força de fixação por cavidade são muito superiores. A questão de projeto nunca é simplesmente quantas cavidades podem ser cortadas, mas quantas cavidades podem ser refrigeradas, alimentadas e fixadas, há ainda o peso da garrafa, a distribuição da parede e a tolerância dimensional exigidas pela aplicação.
A economia é evidente: uma ferramenta de 4 cavidades quase quadruplica o número de garrafas por hora em relação à uma ferramenta de cavidade única, à mesma velocidade do ciclo, e uma ferramenta de 12 cavidades pode aumentar a produção média a mais de mil garrafas por hora para recipientes leves de menos de um litro. No entanto, a produção por cavidade diminui se o arrefecimento ou o equilíbrio de parafusa forem negligenciados, e a taxa de resíduos aumenta se houver variação no espessamento da parede ou se forem produzidas emissões. Cada seção abaixo foi escrita em torno de uma regra: adicione cavidades apenas tão rápido quanto a cabeça da matriz, o sistema de fixação, o arrefecimento e o material da matriz podem suportá-las. A Wanplas, como marca-mãe, aplica a mesma disciplina de várias cavidades em suas fábricas especializadas, com a Kerke fornecendo extratores de mistura dupla por parafuso para as misturas-mestra e o reciclagem que alimentam as linhas EBM e a Polyretec fornece linhas de lavagem e granulagem que devolvem garrafas pós-consumo para fatias utilizáveis.
Lógica de seleção do número de cavidades
O número de cavidades é escolhido trabalhando de trás para frente a partir da produção alvo por hora, verificando se a máquina pode fornecer a resina, a força de fixação e as saídas da cabeça de matriz para esse número de peças paralelas. A relação determinante é que a produção por hora é igual ao número de cavidades multiplicado pelo número de ciclos por hora, onde ciclos por hora é igual a 3.600 segundos dividido pelo tempo de ciclo em segundos. O tempo de ciclo na produção em série é a soma do tempo de entrega da extrusão ou do parison, do tempo de fecho do moldee, do tempo de espuma e resfriamento e do tempo de abertura do moldee, mais o tempo de eclusão da peça, com o resfriamento sendo normalmente o componente individual mais significativo para os frascos de parede finas. Uma máquina com 4 cavidades, a um ciclo de 12 segundos, produz cerca de 1.200 garrafas por hora, enquanto o mesmo ciclo a 12 cavidades produz cerca de 3.600 garrafas por hora, supondo que a cabeça de matriz e o resfriamento estejam em ritmo.
A restrição crítica é a área projetada. A força de fixação deve exceder a superfície torcida total projetada sobre o plano de separação, multiplicada pela pressão de jateamento, mais um margem de segurança, porque qualquer deficiência permite que o derretimento espreite em uma linha de chamas. Conforme se acrescentam as cavidades, a área projetada total aumenta de forma aproximada na proporção do número de cavidades, de modo que uma máquina dimensionada para um moldee de duas cavidades pode não ter nem a distância da barra de fixação para posicionar um bloco mais largo nem a força de bloqueio necessária para selar um bloco de 12 cavidades. A cabeça do punho também deve apresentar o número certas saídas à distância certa, pois uma cabeça contínua de extrusão com duas saídas não pode encher um moldee de seis cavidades sem perfis falhos ou mal posicionados.
| Contagem de cavidades | volume típico da garrafa | Banda de força de fixação necessária; | Compatibilidade do ponto exterior do cabeçote | Produção indicativa (bph) | Custo relativo da ferramentaria |
|---|---|---|---|---|---|
| Única | 5 a 1500 L | Baixo | 1 fusível; | 200 a 600 | Baixo |
| 2 | 500 ml a 20 litros | Baixo a médio | De 1 a 2 saídas; | 400 a 1200 | Baixo a médio |
| 4 | 200 mL a 10 L | Médio | 2 a 4 saídas; | 900 a 2400 | Médio |
| 6 | De 200 ml a 5 litros | Médio a alto | 3 a 6 saídas | De 1400 a 3600 | Médio a alto |
| 8 | 100 ml a 2 L | Alto | 4 a 8 fusíveis; | 2000 a 4800 | Alto |
| 12 | De 150 ml a 1 litro; | Muito alto | 6 a 12 saídas | 3000 a 7200 | Muito alto |
A composição do tempo de ciclo é tão importante quanto o número de cavidades. Uma garrafa de plástico HDPE com paredes finas e com oito cavidades pode levar um tempo de entrega do parison de 2,5 segundos, tempo de fechamento de 0,8 segundos, tempo de sopro e resfriamento de 6 segundos e tempo de abertura e expulsão de 1,2 segundos, totalizando cerca de 10,5 segundos, ou aproximadamente 340 ciclos por hora, o que representa cerca de 2.700 garrafas por hora. Se o resfriamento for reduzido para 4 segundos, alterando o corpo do aparelho para um de alumínio de alta condutividade e baixando a temperatura da água para 9 graus Celsius, o ciclo cai para 8,5 segundos e a produção aumenta acima de 3.300 garrafas por hora, ao mesmo número de cavidades. A lição é que o número de cavidades e o resfriamento estão ligados: mais cavidades só ajudam se o circuito de resfriamento ainda consiga congelar cada parison suficientemente rápido.
O peso da garrafa é o segundo fator de acoplamento. As garrafas mais pesadas requerem mais resina por cavidade, um tempo mais longo de preparação e um período mais longo de resfriamento, então uma garrafa de 500 g de produtos químicos raramente será processada em 12 cavidades, enquanto uma garrafa de cuidados pessoais de 25 g pode ser. Em regra geral, o parafuso e o acumulador devem fornecer o tiro total, o número de cavidades multiplicado pelo peso da garrafa mais o efeito flash e a perda no colo, dentro da janela de entrega da preparação; caso contrário, o moldeador deve ou reduzir o número de cavidades, aumentar o tamanho da extrusora ou passar para uma cabeça acumuladora que armazena a mistura fundida e a libera em um tiro rápido.
Coincidência da cabeça e cavidade do moldee;
A cabeça do moinho é o coração da distribuição do parison e sua geometria de saída deve ser idêntica ao layout da cavidade, tanto no número como na distância do centro, porque um parison que pousa com o centro deslocado em uma cavidade produz uma parede fina em um lado e um flash pesado no outro. As cabeças de extrusão contínuas alimentam o parison diretamente para o moldee de fechamento e são preferidas para garrafas finas de alta velocidade, enquanto as cabeças acumuladoras armazenam uma carga de mistura medida em uma câmara de pistão e a descarregam como um parison grosso, o que é essencial para grandes recipientes acima de cerca de 10 a 20 litros, para paredes industriais grossas e para materiais propensos à sanca do parison. Para ferramentas multicaixetas, a escolha é entre uma cabeça grande única que alimenta um manifold que se divide em várias saídas, ou uma cabeça de várias saídas dedicada com uma separação de moinho programada por saída.
O intervalo centro-a-centro entre as saídas adjacentes deve ser igual a distância do centro da cavidade no moldee, dentro de uma tolerância estreita, normalmente dentro de 0,1 a 0,2 milímetros, ou o parison não entrará cada cavidade de maneira perpendicular. Um moldee de 4 cavidades com passo de 90 milímetros precisa de uma cabeça de matriz com saídas exatamente separadas por 90 milímetros; o mesmo vale para 8 cavidades, onde o passo pode reduzir-se para 55 a 70 milímetros e a cabeça torna-se mais difícil de equilibrar. O equilíbrio reológico é o procedimento de fazer com que cada saída entregue o mesmo peso, parede e temperatura do parison, mesmo que os trajetos de fluxo sejam diferentes, alcançado por meio da geometria simétrica do runner, comprimentos iguais de argolas e, quando necessário, espaços ajustáveis individualmente sobre a matriz ou anéis de restrição do fluxo em cada saída.
| Tipo de cabeça de estampa | Configuração da saída | Melhor intervalo de cavidades | Risco de saquia; | Método de equilibro do fluxo |
|---|---|---|---|---|
| saída única contínua | 1 saída, parison único | 1 a 2 | Médio | Única gap, programmed |
| Múltiplas saídas contínuas | 2 a 12 outlets | 2 a 12 | Baixo a médio | Espaço entre cada fusível, faixa simétrica; |
| Accumulator head | 1 grande ou 2 saídas | 1 a 2 | Baixo | Jato de pistão, intervalo único |
| Acumulador com várias cabeças; | 2 a 4 cabeças | 2 a 4 | Baixo | Volume de tiro correspondente por cabeça |
O equilíbrio de fluxo é verificado através da pesagem do parison de cada saída antes de instalar o moldee: a massa de cada parison deve se aproximar de 1%, e qualquer valor fora dessa norma é corrigido ajustando a distância do moldee ou o anel de fluxo. O equilíbrio reológico também significa uniformidade de temperatura, pois uma saída mais quente fornece um parison mais fino; a temperatura de fundição é portanto mantida dentro de um intervalo restrito em toda a cabeça graças a um tambor bem projetado e a uma rosca controlada pelo torque. As máquinas ABLB e ABLD do Apollo utilizam cabeças de matriz programáveis, onde a distância de cada saída pode ser configurada a partir do sistema de controle, o que permite ao fabricante de ferramentas ajustar o peso do parison por cavidade durante a comissão, em vez de executar repetidas refixas da cabeça.
Um defeito sutil mas comum é misturar uma altura de cabeça e uma altura de moldeagem que parecem iguais no papel, mas diferem em uma fração de milímetro após a dilatação térmica. A cabeça aquece para temperatura de fundição, enquanto o moldee fica frio, portanto, o tamanho real da altura muda; os fabricantes de ferramentas, portanto, ajustam a altura fria do moldee ligeiramente mais apertada do que a altura quente da cabeça, ou verificam a alinhamento com um dispositivo a temperatura operacional. Apollo, como fábrica Wanplas, fornece pacotes de cabeça e moldee combinados para que a distância e o número de saídas sejam validados juntos, em vez de serem obtidos separadamente.
Seleção de materiais de moldee
A escolha do material do moldee decide a velocidade de resfriamento, a durabilidade, a qualidade da superfície e o custo, e, no caso do EBM com várias cavidades, a prioridade é a velocidade de resfriamento em relação à durabilidade. O alumínio 7075 é o principal substrato para moldees para a fabricação de EBM, devido à sua condutividade térmica de 130 a 160 watts por metro kelvin, que extrai o calor do parison várias vezes mais rápido do que o aço, o que reduz o tempo de resfriamento e, consequentemente, o tempo do ciclo. O alumínio também é leve, fácil de trabalhar e barato para prototipagem, o que é importante quando um bloco de 12 cavidades precisa ser cortado e recortado várias vezes durante o desenvolvimento. Sua fraqueza é a menor dureza e resistência ao desgaste, portanto, os moldees de alumínio mostram desgaste por aperto e abrasão mais cedo do que os de aço em operações abrasivas ou de alta capacidade.
Beryllium-cobre, grau C17200, é utilizado para peças de inserção onde são necessárias tanto a extração de calor como a resistência ao desgaste, especialmente as peças de atalho e de pescoço. Ele conduz o calor em 105 a 130 watts por metro Kelvin e endurece em Rockwell C 36 a 42 após o tratamento de precipitação, portanto, sobrevive ao repetido aperto e corte na terra de atalho muito mais que o alumínio, enquanto ainda se resfria rapidamente. O aço P20 pré-temperado, o aço 4140 e os aços inoxidáveis são reservados para aplicações de longa duração, abrasivas ou corrosivas, como garrafas de detergente com carga de enchimento elevada ou PVC, que liberam produtos de decomposição ácidos; o aço sacrifica a velocidade de resfriamento em favor da dureza e da vida útil, portanto, é usado de maneira seletiva como peças de inserção e não para o bloco completo.
| Material | Condutividade térmica (W/m·K) | Dureza; | Resistência ao desgaste | Utilizabilidade | Custo relativo; | Uso típico em um moldee EBM |
|---|---|---|---|---|---|---|
| alumínio 7075 | 130 a 160 | HB 150 a 175 | Baixo a médio | Alto | Baixo a médio | Cavity body, main block |
| BeCu C17200 | 105 to 130 | HRC de 36 a 42 | Médio a alto | Médio | Médio a alto | Clareamento, inserções no pescoço; |
| Aço P20 | 29 a 35 | Uma carga HRC de 28 a 35; | Alto | Médio | Médio | Básico, cavidades de longo prazo |
| aço 4140 | 38 a 42 | HRC 28 a 36 | Alto | Médio | Médio | Structural, backing plates |
| Inox 420/630 | 25 to 30 | HRC de 38 a 50 | Muito alto | Baixo | Altíssimo a prémio; | PVC, corrosivo, médico |
O método híbrido domina as ferramentas modernas com várias cavidades: um corpo de alumínio para resfriamento rápido em massa, com inserviços de cobre de berílio ou aço endurecido no pescoço e no ponto de fechamento, onde o moldee sofre o maior estresse mecânico e térmico. Isso mantém o tempo de ciclo curto enquanto prolonga a vida útil das ferramentas nos pontos de desgaste, e os inserviços são substituíveis, pelo que o bloco não é descartado quando uma cavidade se desgasta. Para compostos flexíveis livres de PVC e ftalatos, que se descomponham em produtos ácidos, as cavidades inoxidáveis são escolhidas apesar de seu resfriamento lento, e o resfriamento é compensado por linhas de água maiores e uma temperatura mais baixa. A Apollo recomenda esta estratégia de inserviços na série ABLB e totalmente elétrica porque permite ao cliente alterar os padrões do pescoço da garrafa trocando apenas o inserviço do pescoço, em vez de toda a cavidade.
A marcação de custos segue a convenção do grupo Wanplas, com níveis relativos e não figurados absolutos: alumínio tem custos de baixo a médio e entrega mais rápida; cobre berílio, de médio a alto; P20 e 4140, de médio; e aço inoxidável, de alto a premium. A escolha certa raramente é o material mais barato, mas aquele cuja velocidade de refrigeração e vida útil de desgaste correspondam ao volume de produção, porque uma fratura desgastada que jorra o aço na superfície de uma cavidade pode arruinar todo o processo de 12 cavidades.
Sistema de refrigeração e refrigeração conformal
O resfriamento é a etapa limite do ritmo em a maioria dos ciclos de EBM; num moldee com várias cavidades, o desafio está em resfriar cada cavidade igualmente, mantendo ao mesmo tempo o suficiente números de linhas de água em um bloco finito. O objetivo é o fluxo turbulento, porque a água turbulenta transmite o calor muito mais eficiênte do que o fluxo laminar; o critério padrão é um número de Reynolds acima de 4000 na linha de resfriamento, alcançado selecionando o diâmetro da linha e a velocidade de fluxo juntos. A temperatura da água é mantida baixa, normalmente entre 8 e 15 graus Celsius, fornecida por um refrigerador dimensionado para a carga total de calor, que em uma ferramenta de várias cavidades pode ser substancial porque a parison entra no moldee como um fundido quente e deve ser congelado em uma forma estável antes da expulsão.
O resfriamento conforme é a prática de rotear a linha de água para seguir o contorno da garrafa, ao invés de perfurar furos retos, o que colapsa a distância entre a superfície da matriz e o refrigerante e remove o calor uniformemente. Num bloco de alumínio 7075, isto é feito através de fabricação aditiva ou perfurando caminhos curvos com uma toupeira; em aço é normalmente perfurado uma canalização quase conforme. O benefício é que o cabo fino, a Base espessa e o suporte de cada garrafa atingem a temperatura de ejetamento juntos, evitando os pontos fracos locais que causam deformação na ejetagem. Cada cavidade deve receber o mesmo fluxo, o que é o motivo pelo qual as linhas são frequentemente alimentadas em paralelo a partir de um manifold com restritores de fluxo, ou em séries cuidadosamente equilibradas, em que a queda de pressão é levada em conta para que a última cavidade não fique sem alimento
| Parâmetro de refrigeração | Intervaloo recomendado | Por que é importante |
|---|---|---|
| Temp.eratura da água de alimentação | 8 a 15 °C | A temperatura mais baixa eleva a fluidez de calor e melhora a estabilidade dimensional |
| Número Reynolds na linha; | Superior a 4000 | Garante um fluxo turbulento para uma alta transferência de calor |
| Diâmetro da linha | 8 a 12 mm PT2P tipicamente | O equilíbrio da velocidade de fluxo, da queda de pressão e da proximidade da superfície |
| Distância entre a linha e a superfície | 10 a 15 mm | Uma distância menor resfria mais rapidamente, mas enfraquece o bloco |
| Diminuição de pressão por circuito | Mantenha o equilíbrio entre as cavidades | A queda irregular provoca cavidades quentes e deformação |
| Paralelo versus série; | Paralelo preferível | A associação paralela proporciona um fluxo igual; a série requer compensação da pressão |
O dimensionamento do chiller começa pelo calor que deve ser eliminado a cada hora: a massa da resina por ciclo multiplicada pelo número de cavidades, pela capacidade térmica específica e pela queda de temperatura do derretimento à ebulição, dividido pelo tempo de ciclo, mais uma margem para as perdas de motor e ambiente. O dimensionamento inadequado do chiller é a razão mais comum pela qual uma linha com 12 cavidades não consegue vencer uma linha com 4 cavidades, porque a água aquece à medida que circula e as últimas cavidades resfriam mais lentamente. A queda de pressão através de cada circuito deve ser calculada para que a bomba consiga fornecer o fluxo projetado a todas as cavidades; em layouts paralelos, um distribuidor com válvulas de agulha ajustáveis individualmente permite ao técnico equilibrar o fluxo, enquanto nos layouts em série, a queda acumulada pode anular as cavidades mais distantes, a menos que o diâmetro da linha seja aumentado. Os pares série de chillers totalmente elétricos da Apollo combinam a forma com uma recomendação de chiller dedicada, de modo que a capacidade de refrigeração é especificada juntamente com o número de cavidades, e não como uma preocupação adicional.
O equilíbrio entre as cavidades é verificado com termopares ou verificações infravermelhos na Base, ombros e lado de cada cavidade; se uma cavidade estiver alguns graus mais quente, ela vai expulsar o material mais suave, deformar-se ou mostrar uma mancha fina, e o correto é abrir o restritor ou adicionar um canal conformal localmente. Os moldees multicavidades, portanto, sempre incluem disposições para o equilíbrio por circuito, e os experientes fabricantes de ferramentas documentam as configurações de restrição para cada circuito para que o moldee possa ser reconstituído idêntico após o serviço.
Design de ligação e controle de chamas;
A dobrade é a borda do faca onde as duas meias do moldee se encontram e soldam a peça inicial em uma garrafa fechada, ao mesmo tempo em que cortam o excesso como resíduos. Sua geometria decide tanto a força de solda na junta inferior quanto a quantidade de resíduos que deve ser removida. A área de dobrade, a superfície plana de sustentação atrás da borda de corte, normalmente tem entre 0,6 e 1,5 milímetrosímetros de largura; uma área mais estreita corta mais limpo e deixa menos resíduos, mas desgasta-se mais rapidamente e corre o risco de soldagem incompleta, enquanto uma área mais larga é mais robusta, mas produz resíduos mais pesados e uma junta inferior mais espessa. O ângulo da borda de corte, normalmente entre 15 e 30 graus, define quão agressivamente a peça inicial é cortada, e o bolso de resíduos, uma ranhura de alívio atrás da área, deve ser suficientemente profundo para aceitar os resíduos cortados sem que as duas meias do moldee tocassem no fundo e forçassem os resíduos de volta para a garrafa.
Em um moldee com várias cavidades, todas as protuberâncias de largura, ângulo e altura iguais devem ser realizadas, porque qualquer cavidade com uma protuberância mais alta ou um canto menos brilhante deixará flash mais espesso ou uma solda mais fraca do que os seus vizinhos. Esta é a razão pela que os códigos de estampa são feitos de cobre de berílio ou aço endurecido e são substituíveis individualmente: quando o canto de uma cavidade se desgasta, apenas esse código é alterado e o equilíbrio entre as cavidades é preservado. A Base da garrafa, que traz a costura, também deve cumprir os requisitos de pressão e queda da aplicação, por isso o design de estampa é verificado de acordo com o suporte da Base da garrafa e a carga inferior, em vez de ser tratado como um canto cosmético.
| Função de seccionamento | Valor típico | Efeito na produção |
|---|---|---|
| Land width | 0,6 a 1,5 mm | Cortes mais estreitos são mais limpos, cortes mais largos são mais duráveis; |
| Ângulo da borda de corte | 15 a 30 graus | Define a agressividade do corte e o espessamento do flash |
| Profundidade do bolso do flash; | 1,5 a 4 mm | Deve-se remover o flash estriado sem atingir a parte inferior. |
| Dureza de inserção | HRC 36 a 50 | BeCu ou aço para resistência ao desgaste |
| Combinação de cavidades | Dentro de 0,05 mm | Evita flashes irregulares em toda a peça. |
O espessamento da fenda é uma leitura direta sobre a condição do moldee e o equilíbrio de fixação. Uma fenda fina e uniforme que se libera de forma limpa é o objetivo; uma fenda espessa em uma cavidade indica uma superfície desgastada, uma espaçamento incorreto ou uma falta de fixação local. Como a fenda é material que deve ser separado e pode ser reciclado em uma etapa de pelotização, uma fenda grossa também aumenta o custo de manuseamento do material, pelo que a pressão é ajustada para uma fenda mínima, compatível com uma solda adequada. A Apollo configura os moldees ABLB com inserções de pressão de corte que podem ser substituídas para restaurar uma cavidade desgastada em minutos, mantendo todo o bloco de 4 a 12 cavidades coeso.
Ventilação e remoção de ar
À medida que o parison é soprado contra a parede do moldee, o ar preso entre a fusão e a superfície da cavidade deve escapá-la, caso contrário bloqueará a fusão do contacto com a aço e deixará uma área áspera, curta ou ondulada, normalmente sobre o ombro e o cabo. A ventilação é efetuada por sulcos de ventilador em profundidade baixa, cortados ao longo da linha de separação e ao redor de características em profundidade, por pinos de ventilação em bolsas escondidas e, em peças exigentes, por ajuda de vácuo que evacua ativamente a cavidade antes ou durante a sopração. A profundidade do sulco de ventilação é mantida muito reduzida, normalmente entre 0,02 e 0,05 milímetrosímetros, uma vez que um sulco mais profundo permite que a fusão derrame e se congeal nas diâmetros, enquanto um sulco mais superficial clogaria e interromperia a ventilação.
Nos moldees de múltiplas cavidades, a ventilação deve ser repetida e equilibrada para cada cavidade, pois uma ventilação obstruída em uma cavidade produz um defeito somente nessa cavidade e pode ser facilmente confundida com um problema da matéria-prima ou do parison.Os alfinetes de ventilação são usados em escarpações profundas, recortes e interiores de cabides, onde uma ranhura de separação não pode alcançar. São pequenos, substituíveis e devem ser mantidos limpos de resíduos. A moldeagem assistida a vácuo tira o ar através da rede de ventilação com uma bomba, o que é especialmente valioso para formas complexas, superfícies texturizadas e garrafas de paredes finas de alta velocidade, onde há pouco tempo para o ar espremer naturalmente. O nível de vácuo e o cronometragem são ajustados para que a cavidade esteja limpa antes que o parison entre em contato totalmente com a parede, e o sistema é dimensionado para o volume total da cavidade em todas as cavidades.
A manutenção das válvulas é uma parte rotineira da operação de múltiplas cavidades. Aditivos de resina, enchimentos e agentes deslizantes acumulam-se nas válvulas e aumentam a taxa de defeitos de superfície nas cavidades afetadas; um intervalo de limpeza planejado mantém todas as cavidades ventiladas de maneira igual. Os moldees de garrafas de produtos químicos diários e de detergentes da Apollo, que frequentemente funcionam com compostos altamente recheados, são projetados com grooves de válvulas generosos e facilmente acessíveis para que o operador possa limpá-los durante a verificação programada da ferramenta em vez de depois de uma partida de lixo.
configuração de pinos de sopro
O pino de choque distribui ar comprimido para dilatar o parison em relação à cavidade, e sua colocação e design influenciam a qualidade do gargalo, o resfriamento e o tempo de ciclo. O choque superior entra pela boca da garrafa, desde cima, o que é simples e mantém o gargalo aberto para encher, e é o padrão para a maioria das garrafas de EBM. O choque inferior entra pela Base, o que evita um mandril de gargalo e é útil para garrafas de boca larga ou com alça, nos quais o gargalo deve ficar livre. O choque com agulha utiliza um pino que perfura o lado do parison ou a Base e retrai, deixando uma marca pequena, e é escolhido quando a tampa do gargalo deve ser moldeada limpa por uma alça de gargalo separada em vez do pino de choque.
A calibração da parte do colo é o processo de moldear o acabamento da garrafa para uma dimensão interna e externa precisa, utilizando uma agulha soprada calibrada ou um inserto de colo, pois o colo transporta a tampa e deve manter o torque e a vedação. A agulha de sopro é frequentemente refrigerada internamente para que o colo se congela rapidamente e mantenha a dimensão, e o fluxo de ar de sopro e o tempo de sopro são ajustados de modo que o instrumento de sopro atinja a parede da cavidade sem esticar excessivamente nem deixar zonas críticas. O tempo de sopro é curto – frequentemente uma fração de segundo para garrafas pequenas – mas o volume e a pressão de ar devem ser suficientes para formar cada cavidade simultaneamente; em um moldeo com 12 cavidades, a fonte de ar e o manifold devem fornecer pressão igual à da cavidade mais distante, para que as garrafas externas não sejam insuficientemente sopradas.
| Tipo de pino de ventilação | Entry point | Acabamento do gargalo | Aplicação típica |
|---|---|---|---|
| Top blow | Na porção do pescoço | Calibrado por pinos. | A maioria dos frascos para cuidados pessoais, água e leite |
| Soco no fundo da peça | Por meio da Base. | Inserção do pescoço separada | Garrafas de boca larga, com alça, garrafas de alumínio |
| Sopro de agulha. | Perforação lateral ou no substrato | Clean moldeed finish | Pescoço de precisão, médico, cosmético |
O resfriamento da fusível é um modo oculto de economizar tempo do ciclo: uma fusível resfriada congela o gargalo no lugar, permite que a tira da garrafa seja desfralhada limpo e reduz a ovalidade do gargalo que, caso contrário, rejeitaria a garrafa na parte final do processo de tampa. O próprio ar pulverizado é muitas vezes encadeado: um pré-resfriamento a uma pressão mais baixa, para suavemente posicionar o parison, segue de uma fiação final a uma pressão mais elevada, o que reduz as áreas raras nas bocas e nas mentes. Nas cavidades, as longitudes da fusível e as linhas de resfriamento devem ser correspondentes, para que cada gargalo seja congelado na mesma taxa; um fusível quente dará um gargalo sob dimensionado e mole nas suas cavidades, enquanto as outras terão a dimensão correta.
Distribuição da força de fixação e desvio do parafuso;
A unidade de fixação deve manter as metades do moldee juntas contra a pressão de sopro em toda a área da plaqueta, e em um bloco de vários cavidades, a força não é perfeitamente uniforme. A espaçamento da barra de ligação estabelece o máximo da largura do moldee, e a força de bloqueio deve ser distribuída para que as cavidades centrais e as cavidades de borda tenham a mesma pressão; se a plaqueta se inclina, a cavidade central se abre ligeiramente e reverbera, enquanto as bordas permanecem fechadas, ou vice-versa. O objetivo de projeto é a deslocação da plaqueta abaixo de 0,05 milímetrosímetros sob a total pressão de fixação e sopro, porque mesmo algumas centésimas de milímetro de abertura são suficientes para aumentar a reverberação nas cavidades afetadas.
A deflexão é controlada pela espessura da placa, pelo diâmetro e número das barras de fixação e pela rigidez das placas de apoio do moldee. Um moldee de 12 cavidades é um bloco largo e pesado, portanto as placas da máquina e as placas de aço do próprio moldee devem ter dimensões que resistam à flexão; cortar nos custos aqui é uma causa clássica de flasheiras nas cavidades dos cantos, que nenhuma ajustação no cabeçote de estampagem pode corrigir. A distribuição da força de fixação também é o motivo pelo qual o layout das cavidades é mantido simétrico em relação ao centro da placa, para que a força de travamento das quatro barras de fixação equilibre a força de abertura da pressão no parison. A Apollo dimensiona o sistema de fixação das máquinas ABLB e ABLD com margem, de modo que a adição de cavernas dentro da largura da placa nominal não force a deflexão para além do limite.
Um lampejo desigual é o sintoma visível. Se o lameiro estiver pesado apenas na linha central, suspeite de uma curvatura do lameiro; se apenas em um dos lados, suspeite de desequilíbrio de pré-carga da trava ou de uma obstrução do forro; se apenas em uma cavidade, suspeite de a cavidade ser apertada ou de uma parte presa. A correção é mecânica, não do processo: estique o lameiro ou a placa suportante, reenrole as travas ou adicione uma peça intermédia à matriz, antes de tocar nas temperaturas. Porque a pressão de sopro atua em toda a área projetada, a relação é simples de verificar: a força de fixação necessária é equivalente à área projetada multiplicada pela pressão de sopro e multiplicado por um fator de segurança, e a soma de todas as cavidades deve permanecer abaixo do rating da máquina, com margem para sobrar.
Consistência da espessura da parede nas cavidades
O teste de qualidade definidor de um moldee de várias cavidades é se cada cavidade faz a mesma garrafa, e o mais impercetível critério é a consistência do espessamento da parede. A meta é que a desvio de espessamento das paredes nas diferentes cavidades fique dentro de um intervalo de mais ou menos 5 por cento, verificado por duas vias: pesando cada garrafa das cavidades e calculando o coeficiente de variação, que deve estar abaixo de 1,5 por cento, e seccionando garrafas de cada cavidade e verificando as paredes com um medidor de espessura ultrassônico ou de raios-X. Pesar é rápido e detecta desequilíbrios evidentes; a seção e a verificação capturam as áreas locais mais finas, que o peso sozinho esconde, como um ombro fino em uma cavidade que ainda pesa o mesmo que os seus vizinhos.
O balanço da parede começa no parison. A cabeça de matriz deve entregar o mesmo peso do parison e parede para cada saída e o programador do parison deve distribuir o material de modo que os pontos de tensão da garrafa, a Base, o manípulo e o ombro, recebam o suficiente sem sobrecarregar as seções mais fáceis. Na extrusão contínua, o parison é frequentemente programado com uma parede variável ao longo da sua extensão, mais grossa onde a garrafa precisa de resistência e mais fina onde é possível economizar peso, e este programa deve se replicar igualmente para cada cavidade. O coeficiente de variação inferior a 1,5 por cento é conseguido equilibrando as saídas da cabeça, combinando o resfriamento da cavidade e verificando na máquina real em vez de confiar no modelo CAD.
| Método de verificação | O que mede | Objetivo de aceitação. | Frequência |
|---|---|---|---|
| Pesagem por cavidade | Bottle mass balance | CV inferior a 1,5 por cento | Every setup, then per shift |
| Seção e varredura | Parede local na Base, ombro, alça. | Entre mais ou menos 5 por cento. | Primeiro artigo, depois semanal |
| Peso do parison por saída | Equilíbrio da cabeça do moldee | Massa com uma margem inferior a 1 por cento | Ao início da comissionamento da cabeça. |
| Carga superior e queda | Funcional strength | De acordo com a especificação da aplicação | Per material change |
Quando uma cavidade se desvia, a ordem usual de investigação é balanceamento da porta de saída da matriz, depois balanceamento de refrigeração, depois desgaste de bloqueio, depois refrigeração do pino de sopro. Como todas as quatro estão interligadas, o projetista de ferramentas documenta as configurações validadas, espaços de saída, posições dos reguladores, larguras dos terraços de bloqueio e comprimentos dos pinos, para que a matriz possa ser reproduzida após o serviço e para que uma nova cavidade adicionada mais tarde corresponda às existentes. A Apollo entrega matrizes ABLB e totalmente elétricas com um relatório do primeiro artigo que cobre o peso por cavidade e a varredura da parede, para que o cliente inicie a partir de uma linha de Base conhecida como boa.
Shrinkage Compensation
Todo plástico contrai-se à medida que esfria do estado líquido para o sólido, portanto, a cavidade da matriz deve ser cortada maior do que a garrafa-alvo pela taxa de contração do material, se não a peça final será de dimensão inferior. A contração é anisotrópica em resinas semicristalinas, porque a orientação molecular do sopro alinha o material, mas para dimensionamento da matriz a fórmula prática é a dimensão da matriz igual à dimensão-alvo dividida por um menos a taxa de contração. O HDPE encolhe de 2% a 4%, o PP de 1,5% a 2,5%, o PVC de 0,3% a 0,8% e o PC de 0,5% a 0,8%, com o valor exato dependendo do peso molecular, dos enchimentos e da taxa de esfriamento; resinas amorfas, como o PVC e o PC, encolhem muito menos do que o PE e PP semicristalinos.
Num moldee com várias cavidades, a correção de contração deve ser aplicada de forma idêntica a cada cavidade e o arrefecimento deve ser equilibrado de maneira que cada cavidade se arrefeça a uma mesma velocidade, porque o arrefecimento desigual altera a contracção efetiva de cavidade para cavidade e reintroduz variações na dimensão. As dimensões do gargalo e do fio de rosca são as mais sensíveis à tolerância, pelo que o inserto do gargalo é cortado na dimensão compensada e mantido dentro dos limites da tolerância; o corpo pode suportar maiores variações. O valor da contração utilizado para o corte é extraído dos dados fornecidos pelo fornecedor da resina para o grau específico e para o processo esperado, confirmado através da medição dos primeiros artigos e ajuste do moldee, se a garrafa se sair com dimensões superiores ou inferiores.
| Material | Intervaloo de contração | Classee de cristalização | Observação de compensação do moldee |
|---|---|---|---|
| HDPE | De 2% a 4%. | Semicristalina | Grandest compensation, watch orientation |
| PP | 1,5% a 2,5% | Semicristalina | Inferior ao HDPE, ainda significativo |
| PVC | 0,3 a 0,8 por cento | Amórfico | Pequenas compensações, controle de gamela apertada |
| PC | 0,5 a 0,8 por cento | Amórfico | 7. Qualidades pequenas, médicas e ópticas. |
| PETG | 0,4% a 0,7% | Amórfico | Garrafas cosméticas transparentes e fracas |
Em aplicações de tolerância estreita, a pequena alteração adicional que ocorre horas ou dias após o moldeagem, pois a peça relaxa completamente, também é levada em consideração medindo as garrafas após um período de estabilização, em vez de diretamente da máquina. Em garrafas para alimentos e com fins farmacêuticos, o acabamento do colo é verificado contra a especificação da tampa após a estabilização, para que a vedação seja confiável na linha de enchimento. A Apollo processa PVC, PE, PP,, PA, PC, ABS, PS, EVA, TPU e PETG em suas máquinas, e os dados da corte do moldee são classificados pelo material, para que um cliente que altera a resina obtenha a correta compensação de contração, em vez de reutilizar um moldee PE para uma garrafa de PP.
Métodos e padrões de validação da qualidade
Um moldee com várias cavidades é tão bom quanto sua pior cavidade, por isso os testes de validação verificam todas as cavidades, e não apenas uma amostra. Os testes de queda confirmam que a garrafa sobrevive ao impacto que irá enfrentar durante o enchimento, transporte e venda ao detalhe, com a garrafa cheia e acampanhada nas condições aplicáveis. Os testes de carga de cima medem a força de compressão que a garrafa empilhada resiste antes de se dobrar, o que protege as garrafas no transporte paletizado. Os testes de fuga e vedação confirmam que a garrafa conserva a pressão ou o vácuo sem perda, normalmente pressurizando a garrafa vazia e monitorando a decadência, ou mergulhando na água e observando se há bolhas. A variação da capacidade é verificada enchendo a garrafa até o último manto ou até uma linha de referência e comparando o volume com o nominal. A varredura do espessamento da parede mapeia a parede em pontos críticos para confirmar que nenhuma cavidade tem um ponto fino abaixo do mínimo especificado.
Estes testes são realizados em conformidade com normas documentadas. O ASTM D2911 abrange as dimensões de garrafas de polietileno moldeadas por forminagem e constitui a referência para a determinação das dimensões das garrafas e das gamelas. O ISO rege o sistema de gestão da qualidade sob o qual são construídos os moldees e as máquinas e controlada a produção. Para contato com alimentos, a FDA 21 CFR; 177.1520 especifica os requisitos para o polietileno utilizado em artigos de contato com alimentos, e a UE 10/2011 estabelece a regulamentação de referência para materiais plásticos e artigos destinados a entrar em contato com alimentos na União Europaia. A marcação CE é aplicável à maquinaria colocada no mercado. Nenhum destes elementos é inserido no texto do artigo, mas são citados como texto puro para permitir que o leitor localize o documento que os rege. A Apollo, uma fábrica Wanplas, construi as suas máquinas e moldees EBM segundo estas referências e fornece as declarações correspondentes com os equipamentos.
| Testee de validação | O que isso prova | Norma ou referência típica |
|---|---|---|
| Trial de queda | Sobrevivência ao impacto da garrafa enchecida | Especificação do cliente, registo de acordo com a norma ISO |
| Carregamento superior | Stack compression strength | Requisito da aplicação |
| Fuga e vedação | Integridade da pressão ou do vácuo | Contexto do FDA 21 CFR; 177.1520 |
| Desvio de capacidade | Precisão do volume de enchimento | Valor nominal e tolerâncias |
| Escaneamento da espessura da parede | Sem um ponto fino inferior ao mínimo | Mínimo de projeto por cavidade. |
| Verificação dimensional | Tamanho da garrafa e do colo | ASTM D2911 |
| Food contact | Conformidade do material | FDA 21 CFR; 177.1520, UE 10/2011 |
A disciplina que separa um moldee de múltiplas cavidades prontas para produção de um protótipo é que todos os testes são repetidos com frascos retirados de cada cavidade em uma sessão, depois os resultados são comparados. Um único frasco que passe comprova que o projeto funciona; doze frascos de doze cavidades que passam todos comprovam que o moldee está pronto para produção. É por isso que a Apollo envia moldees com um pacote de primeiro artigo por cavidade em vez de uma única amostra de demonstração, e é por isso que a promessa de qualidade do grupo Wanplas suporta a máquina entregue em conformidade com as especificações acordadas.
Matriz de resolução de problemas de defeitos
Os moldees com várias cavidades concentram defeitos, portanto, uma boa matriz de diagnóstico identifica a causa subjacente de cada simptoma ao nível da cavidade. Os problemas mais frequentes são o consumo excessivo de material em algumas cavidades, variações de peso entre as cavidades, entranamento do fio, Base da garrafa fina, dimensões do colo fora da tolerância, deformação na expulsão e acumulação dos resíduos do moldee. Cada um desses pontos indica uma subsistema diferente: consumo excessivo de material para a fixação ou para o entranamento, variação de peso para a cabeça da matriz ou para o resfriamento, entranamento do fio para a borda de entranamento ou para a temperatura do parison, Base fina para o programa de parison ou para o resfriamento, erro no colo para o espigão de sopro ou para a contração, deformação para o resfriamento ou para o ejetor e acumulação dos resíduos para o material ou para o desbloqueio.
| Defeito | Causa mais provável do nível de cavidade | First action |
|---|---|---|
| Superfície demasiado grossa em algumas cavidades | Paisagem de dobra desgastada, desvio da chapa, desequilíbrio da fixação | Substituir a insércia, endurecer a placa, retorcer as hastes. |
| O peso varia entre as cavidades | O desequilíbrio na saída da cabeça provoca um resfriamento desigual | Ponderação de modelos, equilíbrio dos orifícios de saída, equilibramento do líquido |
| Pinch-off stringing | Borde opaco, alta temperatura da parison, fecho lento | Afinar a terra, diminuir a temperatura de derretimento e aumentar a velocidade de fechamento |
| Básico do frasco alongada. | Programa de parison curto na Base, resfriamento fraco da Base | Adicionar parede de Base no programa, aumentar o resfriamento da Base |
| Dimensão do pescoço fora da tolerância | Usuração do pino de iluminação, erro de resfriamento, pino quente | Recalibre o pino, recorte o pescoço, resfrie o pino. |
| Deformação de ejeção | Abrir prematuramente, resfriamento desigual, ejector com travamento | Estende o tempo de refrigeração, equilibra circuitos, libera o ejector |
| Depósito de fungos e névoa | Acumulação de aditivos, ventilações bloqueadas, degradação do material | Limpar os canais de ar, manter a temperatura baixa e revisar o composto |
O tema recorrente é que os defeitos com várias cavidades são raramente curados por uma alteração global nos processos; são curados através da identificação da única cavidade ou subsistema que se distingue e do restabelecimento do equilíbrio. É por isso que as configurações validadas, as diferenças entre as bocas de saída, as posições dos restritores, as larguras das bordas de ausência, as comprimentos das arruelas e as restrições de refrigeração são registradas por cavidade e por circuito. Os engenheiros de serviço da Apollo utilizam estes registros durante a instalação e a comissionamento para levam um moldee com várias cavidades de forma equivalente à produção em pouco tempo, e a política de manutenção e suporte in loco do grupo Wanplas garante que o moldee funcione normalmente após a entrega.
Perguntas Frequentes
Quantas cavidades devo escolher para um projeto de garrafa com tecnologia EBM nova?
O número de cavidades é Baseado na produção por hora do alvo, no peso das garrafas e na força de fixação disponível e nas saídas da cabeça da matriz. Para garrafas de 200 ml a 5 litros, uma matriz com 2 a 6 cavidades em uma máquina de extrusão contínua é típica, enquanto 8 a 12 cavidades se adequam aos recipientes de baixo peso e alto volume, de até 1 litro. Confirme sempre que a máquina pode fornecer a resina, a força de fixação e o número de saídas antes de especificar as cavidades.
Qual é a relação entre o número de cavidades e a força de fixação?
A força de fixação exigida é proporcional à área projetada total de todas as cavidades e à pressão de pulverização. Cada cavidade adicional amplia a abertura da plaqueta e aumenta a área projetada total, pelo que os moldeadores devem confirmar a espaçamento das barras de fixação da máquina e a força de bloqueio antes de especificar as cavidades adicionais. Uma deficiência na força de fixação é imediatamente demonstrada a partir do flamingo nas cavidades afetadas.
Um cabeçote de extrusão contínua pode suportar um moldee de 8 cavidades?
Uma cabeça de extrusão contínua só consegue alimentar moldees com várias cavidades quando dispõem do número correspondente de saídas de matriz e da altura correta. Para produção em alta taxa com parisons pesados, é preferida uma cabeça acumuladora ou uma cabeça com várias saídas, com fluxo equilibrado. O número de saídas e de cavidades devem ser iguais e suas alturas correspondentes devem coincidir.
Por que usar alumínio 7075 em vez de aço para moldees EBM?
O alumínio 7075 transmite o calor entre 130 e 160 watts por metro kelvin, cerca de três a cinco vezes mais rápido do que o aço, portanto, reduz o tempo de refrigeração e o tempo do ciclo. É mais leve e mais barato de moer, é por isso que é a opção padrão para moldees de produção com vários cavidades, apesar de ter menor resistência ao desgaste do aço. As áreas de desgaste, como a parte inferior e o bico, utilizam chapas de cobre de berílio ou aço.
Como prevencio a inconsistência de flash entre as cavidades?
As inconsistências na extrusão usualmente são provocadas pela distribuição desigual da força de prensagem, pelo desvio da placa superior a 0,05 milímetrosímetros ou por bordas de desmoldeagem desajustadas. Equilibre a força de prensagem, rigidize a placa e finalize todas as bordas de desmoldeagem com uma mesma largura da placa e ângulo. Os componentes de substituição mantêm cada cavidade ajustada à medida que a ferramenta se desgasta.
Qual a melhor temperatura da água de refrigeração para moldees EBM com múltiplas cavidades?
A água fresca entre 8 e 15 graus Celsius é a norma para os moldees da EBM, pois uma temperatura mais baixa melhora a taxa de resfriamento e a estabilidade dimensional. A água deve flui turbulenta, com um número de Reynolds superior a 4000, para manter cada cavidade coerentemente resfriada, e o refrigerador deve ter as dimensões adequadas para a carga térmica total de todas as cavidades.
Como verifico a consistência da espessura da parede em todas as cavidades?
Pesar cada garrafa com cavidade e calcular o coeficiente de variação, que deve permanecer abaixo de 1,5%, e então cortar secções transversais de cada cavidade e digitalizá-las com um medidor de espessura ultrassônico ou de raios-X. O objetivo é que a variação da espessura das paredes nas diferentes cavidades fique entre 5% a mais ou a menos. O peso detecta o desequilíbrio mais bruto; a digitalização detecta as partes melhor-resaltadas localmente.
Como a retração do moldee é compensada no projeto de múltiplas cavidades?
A cavidade do moldee é cortada maior do que a garrafa alvo pela taxa de retração do material. O HDPE retrai 2 a 4 por cento, o PP 1,5 a 2,5 por cento, o PVC 0,3 a 0,8 por cento e o PC 0,5 a 0,8 por cento, portanto a dimensão do moldee é calculada como o tamanho alvo dividido por um menos a taxa de retração. O resfriamento deve ser equilibrado para que todas as cavidades se contraiam uniformemente.
Quais padrões se aplicam às garrafas EBM de contato com alimentos?
Os frascos de contacto com alimentos devem concordar com os regulamentos FDA 21 CFR; 177.1520 para o polietileno e UE 10/2011 para materiais destinados a entrar em contacto com alimentos, enquanto o sistema de produção é tipicamente gerido de acordo com a norma ISO e a referência dimensional segue a norma ASTM D2911. A marcação CE aplica-se à maquinaria que seja colocada no mercado. Estas referências são citadas como textos ordinários, e não como links.
Como reduzir o tempo de ciclo ao escalar de 2 para 8 cavidades?
O duplo de cavidades não diminui a custo por garrafa, a não ser que o resfriamento e a entrega do moldee estejam em ritmo, usando moldees em alumínio de condução elevada, resfriamento conformal, água fria próximo de 8 graus Celsius e uma cabeça com fluxo equilibrado com várias saídas, para proteger o tempo de ciclo. Além disso, verifique se o parafuso e o acumulador podem entregar o maior volume total na janela do moldee.
Quando devo usar uma cabeça de acumulação em vez de extrusão contínua?
Utilize uma cabeça de acumulação para conteners de grandes dimensões superiores a cerca de 10 a 20 litros, para peças industriais com paredes espessas e sempre que o partida é demasiado pesado para ser extrudido contínuamente sem descer. A extrusão contínua continua a ser a escolha para garrafas pequenas de alta velocidade com paredes finas, onde o tempo de ciclo e o controle do partida são os mais importantes.
Como a diferença de passo entre a cabeça da matriz e o moldee pode causar defeitos?
A distância central entre as saídas do punho deve ser igual à distância central da cavidade no moldee. Se o passo estiver incorreto, os parions ficam deslocados, dando origem a zonas finas, distribuição desigual da parede e desalinhamento devido a sobrecarga, o que aumenta a taxa de rejeição. O passo do moldee frio geralmente é ajustado um pouco mais apertado do que o passo da cabeça quente para permitir a expansão térmica.
Conclusão
O desenho de moldees com várias cavidades para a moldeagem por extrusão é a disciplina de fazer com que muitas cavidades se comportem como uma: o mesmo parison, o mesmo refrigeramento, a mesma fixação, a mesma parede, o mesmo tamanho. O ganho de rendimento é real e grande: uma ferramenta de quatro cavidades pode quadruplicar o número de garrafas por hora, e uma ferramenta de 12 cavidades pode ulbueiroassar vários milhares de garrafas por hora para recipientes leves, mas apenas quando o número de cavidades é compatível com a força de fixação, as saídas do cabeçote de moldeeria e o passo, quando o material do moldee equilibra a velocidade de refrigeração e o desgaste, quando o circuito de refrigeração é turbulento e equilibrado, quando a redução da pressão e a ventilação estão concluídas e mantêm-se por cavidade, e quando a contração é compensada pela resina específica. A validação então prova isso testando cada cavidade, não uma, contra queda, carga superior, vazamento, capacidade, espessura da parede e padrões dimensionais, como o ASTM D2911, ISO, FDA 21 CFR; 177.1520 e UE 10/2011.
A Apollo, uma fábrica da Wanplas com mais de 20 anos de experiência em moldeeamento por sopro e extrusão e mais de 4.000 máquinas em mais de 90 países, projeta moldees com várias cavidades para as séries ABLB, ABLD e totalmente elétricas, com cabeças de matriz compatíveis, inserções de cobre de berílio e aço substituíveis, refrigeração conformal e relatórios primeiros artigos por cavidade. Para a oferta de resina e reciclagem, a fábrica Kerke do grupo Wanplas fornece extrusoras de compósitos com dois parafusos e a Polyretec fornece linhas de lavagem e de granulação, enquanto a YuDa e a Aibim cobrem, respectivamente, o PET e o moldee por sopro por injeção. Quando especifica um moldee EBM com várias cavidades, comece com o número de garrafas por hora almejado, confirme todas as restrições das máquinas e valide cada cavidade, porque na produção com várias cavidades, a cavidade mais fraca determina a produção real e a qualidade real.
